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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA
(ICAI) INGENIERO Electromecánico
Proyecto técnico-económico de diseño

de un compresor monocilíndrico.
Autor: Jesús Real Martín
Director: David Miguel López
Madrid

Mayo 2014

AUTORIZACIÓN PARA LA DIGITALIZACIÓN, DEPÓSITO Y
DIVULGACIÓN EN ACCESO ABIERTO ( RESTRINGIDO) DE
DOCUMENTACIÓN
1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.
El autor D. Jesús Real Martín , como alumno de la UNIVERSIDAD PONTIFICIA

COMILLAS (COMILLAS), DECLARA
que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesión,

en relación con la obra Diseño de un compresor monocilíndrico 1, que ésta es una
obra original, y que ostenta la condición de autor en el sentido que otorga la Ley de
Propiedad Intelectual como titular único o cotitular de la obra.
En caso de ser cotitular, el autor (firmante) declara asimismo que cuenta con el
consentimiento de los restantes titulares para hacer la presente cesión. En caso de
previa cesión a terceros de derechos de explotación de la obra, el autor declara que
tiene la oportuna autorización de dichos titulares de derechos a los fines de esta
cesión o bien que retiene la facultad de ceder estos derechos en la forma prevista en
la presente cesión y así lo acredita.
2º. Objeto y fines de la cesión.
Con el fin de dar la máxima difusión a la obra citada a través del Repositorio
institucional de la Universidad y hacer posible su utilización de forma libre y
gratuita ( con las limitaciones que más adelante se detallan) por todos los usuarios
del repositorio y del portal e-ciencia, el autor CEDE a la Universidad Pontificia
Comillas de forma gratuita y no exclusiva, por el máximo plazo legal y con ámbito
universal, los derechos de digitalización, de archivo, de reproducción, de
distribución, de comunicación pública, incluido el derecho de puesta a disposición
electrónica, tal y como se describen en la Ley de Propiedad Intelectual. El derecho de
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siguiente.
3º. Condiciones de la cesión.
Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la

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1
Proyecto fin de grado
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internet; realizar adaptaciones para hacer posible la utilización de la obra en formatos
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(b) Reproducirla en un soporte digital para su incorporación a una base de datos

electrónica, incluyendo el derecho de reproducir y almacenar la obra en servidores, a
los efectos de garantizar su seguridad, conservación y preservar el formato. .
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institucional, accesible de modo libre y gratuito a través de internet.
(d) Distribuir copias electrónicas de la obra a los usuarios en un soporte digital.
4º. Derechos del autor.
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cualquier reclamación frente a la Universidad por las formas no ajustadas a la
legislación vigente en que los usuarios hagan uso de las obras.
- La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en

un futuro.
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA
(ICAI) INGENIERO Electromecánico
Proyecto técnico-económico de diseño

de un compresor monocilíndrico.
Autor: Jesús Real Martín
Director: David Miguel López
Madrid

Mayo 2014

Resumen 1
Diseño de un compresor monocilíndrico.
Autor: Real Martín, Jesús.

Director: Miguel López, David.
Entidad Colaboradora: ICAI – Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO
El objeto del presente proyecto es la búsqueda y comparación de materiales para la

conformación de una biela. Esta biela formará parte de un sistema biela pistón,
alojada en un compresor monocilíndrico.
Se realizará un estudio acerca de los materiales a seleccionar en función de los

esfuerzos a los que está sometida la biela. Para ello se tendrá en cuenta no sólo las
propiedades mecánicas sino también el precio y el proceso de fabricación posterior.
El comportamiento de la biela viene dado por las características de funcionamiento

del compresor. El compresor tiene una presión máxima de 70 bares, que serán los
usados para dimensionar la biela. Además hay que tener en cuenta el incremento de
temperatura al cuál la biela está sometida, que se supone de 70 grados centígrados.
Para el estudio del comportamiento de la biela se ha supuesto un material inicial, con

el que poder simular la biela con las condiciones citadas anteriormente. Una vez
tomado el material inicial y simulado el estado de carga, se tendrán unos valores de
propiedades mecánicas mínimas que deben poseer los nuevos materiales.
La condición que debe cumplir un material para ser seleccionable es que el material
permita un proceso de fabricación rápido y económico. Para ello se ha decidido
investigar materiales que posteriormente se puedan inyectar, como es el caso del
aluminio y del plástico termoestable.
Una vez que se escoge el tipo de material, hay que seleccionar qué tipo de plástico y
aluminio se quiere. Para ello tienen que cumplir unas condiciones mínimas, que son
Resumen 2
las propiedades mecánicas que deben poseer para poder soportar los esfuerzos
correspondientes.
El material estudiado para comprobar qué esfuerzo de tensiones tiene la biela se hace
con un acero C 105. La comprobación de estos esfuerzos se realiza con una
simulación tanto a compresión como a tracción, añadiéndole un incremento de
temperatura durante la simulación. Para la simulación se ha procedido a usar el
programa Solid Edge.
Una vez conocidos los esfuerzos y el tipo de material deseado se procede a la

selección de materiales. La búsqueda de materiales se hace con el programa CES
Edu Pack, en el cuál se procede a anotar los valores mínimos y máximos que se
requieren para la selección de materiales. Los valores tomados se refieren al precio
del material y a la densidad máxima de este, y unos valores de tensión de rotura y
límite elástico mínimos.
Se debe comprobar que los materiales escogidos soportan los esfuerzos a los que la
biela está sometida. Para ello cada material escogido se deberá simular en las mismas
condiciones en las que se simuló en el acero C105. Los materiales seleccionados son
dos plásticos, Polyryalimide y Pet(45 %), y un aluminio 7075.
La toma de decisión sobre el material más apropiado se basará principalmente en el

precio del conformado de la biela. Esto es debido a que los materiales soportan el
estado de tensiones, y asimismo se han tomado valores altos en la tensión de fatiga,
problema principal a la hora de seleccionar un plástico, lo cual reduce el problema a
un asunto económico.
La realización del presupuesto se basa tanto en el coste del material de 4000 bielas
como el coste de la maquinaria para la fabricación, donde se tiene en cuenta el precio
hora de trabajo y la amortización.
Se dispone de tres procesos de fabricación distintos, uno para el acero (proceso por
arranque de material), y otros dos de inyección (de plástico y de aluminio). Para el
Resumen 3
cálculo del presupuesto es necesario fijar un tiempo de fabricación de la biela para

los tres diferentes procesos de fabricación. En el caso de arranque de material es
necesario disponer de hojas de fases que detallen el proceso de cada operación. Los
procesos de inyección se basan en los mismos principios, donde es necesario definir
parámetros de enfriamiento, inyectado, cierre y abertura del molde. Los datos del
aluminio y los plásticos difieren en los tiempos de enfriamiento e inyección.
Al precio final de venta se le añade un beneficio del 10% sobre el coste de

fabricación, siendo los precios de venta y de coste de fabricación los indicados en la
tabla 1.
Coste final
Material Coste material Maquinaria Coste Total Coste unitario
Acero C105 2.980,04 86.838,42 89.818,46 22,45
Polyryalimide 3.084,48 26.142,75 29.227,23 7,31
Coste final
Pet (45%) 1.355,00 26.142,75 27.497,75 6,87
Aluminio 1.762,04 99.977,33 101.739,37 25,43
Acero C105 298,00 8.683,84 8.981,85 2,25
Polyryalimide 308,45 2.614,28 2.922,72 0,73
Beneficio (10%)
Pet (45%) 135,50 2.614,28 2.749,78 0,69
Aluminio 176,20 9.997,73 10.173,94 2,54
Acero C105 3.278,04 95.522,26 98.800,31 24,70
Polyryalimide 3.392,93 28.757,03 32.149,95 8,04
Precio venta
Pet (45%) 1.490,50 28.757,03 30.247,53 7,56
Aluminio 1.938,24 109.975,06 111.913,31 27,98
Tabla 1. Maquinaria.
Como se puede observar en la tabla 1, el precio menor es el del Pet (45%), por lo que
será el material elegido para la fabricación de la biela de estudio.
Summary 1
Design of a single cylinder compressor.
Author: Real Martín, Jesús.

Director: Miguel López, David.
Collaborating Entity: ICAI – Universidad Pontificia Comillas
Project summary
The purpose of this project is the searching and comparison of materials for the
production of a connecting rod. This rod will be part of a piston- rod system located
in a single cylinder compressor.
A study will be carried out in order to select the correct material depending on the
efforts that the connecting rod suffers. This will take into account not only the
mechanical properties but also the price and the subsequent manufacturing process.
The rod performance depends on the characteristics of the compressor. The

compressor works with a top pressure of 70 bars, which will be used to dimension
the rod. Moreover, it is necessary to take into account the increase of temperature. An
increase of 70º C will be supposed.
To study the performance of the rod, a starting material has been chosen. With this
material we can simulate the rod with the above conditions. Once the starting
material is taken and the load state simulated, materials to be selected will have a
minimum value which corresponds to the mechanical proprieties of the material.
The condition that a material must meet to be qualified is that the material allows a
quick and economic fabrication process. For this reason it was decided to investigate
materials that can be injected later on, such as aluminum and thermoset.
Once a type of material is chosen, it is necessary to select the best option of the
different types of plastic and aluminum. For this purpose, mechanical proprieties
have to meet minimum conditions, which must hold in order to support the
corresponding efforts.
Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Summary 2
The material studied to verify the effort of tension the rod has is made with a steel
C105. The verification of these efforts is achieved with a simulation both for
compression and tension, and adding an increase of temperature. The program that it
is used to make the simulations is the Solid Edge.
Once is know the effort and the desired type of material we proceed to search for the
best one. The searching of materials is done with the CES Edu Pack program, which
proceeds to write down the minimum and maximum values that are required in the
selection of materials. The values taken refer to the maximum prize and density of
the material, and a minimum value of yield strength and modulus of rupture.
It should be verified that the chosen materials support the efforts that the connecting
rod suffers. For doing this verification, each material will be simulated under the
subsequent conditions which were used with the steel C105. The materials selected
are two plastics, Polyryalimide and Pet (45%), and aluminum 7075.
The decision making of the most appropriate material is mainly based on the price of
the rod manufacturing. This is because the materials support the state of stress and
high values of the fatigue stress have been taken, which is the principal problem
when selecting a plastic, reducing the problem to a an economic issue.
The realization of the budget is based on the material cost of 4000 rods, the cost of
machinery for the manufacturing, which takes into account both the working hour
price and the amortization.
There are three different manufacturing processes, one for the steel (material removal
process), and another two injection processes (plastic and aluminum). For the
calculation of the budget, the production time of the rod for the three different
manufacturing processes should be fixed. In the case of material removal, sheet
phases which detail the process of each operation are required. Injection processes
are based on the same principles, where cooling parameters need to be defined, as
well as injection, mold opening and closing parameters. The data of the aluminum
and the plastics differ in injection and cooling times.

Summary 3
Finally, it will be added a 10% profit of the cost of the manufacturing process to the
final sale price, being the selling prices and manufacturing costs those indicated in
Table 1.
Final cost
Material Material cost Machinery Total Cost Single cost
Acero C105 2.980,04 86.838,42 89.818,46 22,45
Polyryalimide 3.084,48 26.142,75 29.227,23 7,31
Final cost
Pet (45%) 1.355,00 26.142,75 27.497,75 6,87
Aluminio 1.762,04 99.977,33 101.739,37 25,43
Acero C105 298,00 8.683,84 8.981,85 2,25
Polyryalimide 308,45 2.614,28 2.922,72 0,73
Profit (10%)
Pet (45%) 135,50 2.614,28 2.749,78 0,69
Aluminio 176,20 9.997,73 10.173,94 2,54
Acero C105 3.278,04 95.522,26 98.800,31 24,70
Polyryalimide 3.392,93 28.757,03 32.149,95 8,04
Sale prize
Pet (45%) 1.490,50 28.757,03 30.247,53 7,56
Aluminio 1.938,24 109.975,06 111.913,31 27,98
Table 1. Machinery.
As seen in Table 1, the lower price is the PET (45%), so it will be the chosen
material for the manufacturing of the rod.

Índice 1
ÍNDICE
DOCUMENTO 1 Memoria ..................................................................................... 7
1.1 Memoria descriptiva.................................................................................................9
1.1.1 Introducción .......................................................................................................................... 11
1.1.1.1 Historia ......................................................................................................................................... 11
1.1.1.2 Compresores ................................................................................................................................ 11
1.1.1.2.1 Clasificación de los compresores .................................................................................... 12
1.1.1.2.1.1 Compresores volumétricos alternativos ........................................................ 12
1.1.1.2.1.2 Compresores volumétricos rotativos ............................................................. 13
1.1.2 Descripción del proyecto .................................................................................................... 13
1.1.2.1 Motivación ................................................................................................................................... 13
1.1.2.2 Descripción .................................................................................................................................. 14
1.1.3 Valor ....................................................................................................................................... 19
1.1.4 Conclusión ............................................................................................................................. 19
1.2 Cálculos................................................................................................................... 21
1.2.1 Tolerancias ............................................................................................................................ 23
1.2.2 Estudio de la biela ................................................................................................................ 25
1.3 Anexos ..................................................................................................................... 49
1.3.1 Informe de simulación Acero C105 ................................................................................. 51
Tabla 12. Mallado. ................................................................................................. 56
Tabla 13. Desplazamiento. ..................................................................................... 56
Tabla 14. Tensión. .................................................................................................. 57
1.3.2 Informe de simulación Polyryalimide ............................................................................. 60
1.3.3 Informe de simulación Pet (45%) ..................................................................................... 68
DOCUMENTO 2 Planos ....................................................................................... 79
2.1 Lista de planos ........................................................................................................ 81
2.2 Planos ...................................................................................................................... 85
2.2.1 Plano conjunto ..................................................................................................... 87
2.2.2 Abrazadera .......................................................................................................... 89
2.2.3 Biela...................................................................................................................... 91
2.2.4 Pistón.................................................................................................................... 93
2.2.5 Cigüeñal ............................................................................................................... 95
DOCUMENTO 3 Pliego de condiciones ......................................................... 97

3.1 Pliego de condiciones generales y económicas ....................................................... 99
3.1.1 Normativa aplicada ............................................................................................................ 101
3.1.2 Responsabilidades contractuales .................................................................................... 102
3.1.2.1 Objeto del contrato ...................................................................................................................102

Índice 2
3.1.3 Condiciones económicas .................................................................................................. 103

3.1.3.1 Precio de la biela.......................................................................................................................103
3.1.3.2 Plazo de validez ........................................................................................................................104
3.1.3.4 Forma de pago...........................................................................................................................104
3.1.3.5 Demoras en los pagos ..............................................................................................................104
3.1.3.6 Tribunal competente ................................................................................................................104
3.2 Pliego de condiciones técnicas y particulares ....................................................... 105
3.2.1 Datos técnicos ..................................................................................................................... 107
3.2.1.1 Materiales empleados ..............................................................................................................107
3.2.1.1.1 Acero c105 ........................................................................................................................107
3.2.1.1.1.1 Tratamientos realizados .............................................................................. 108
3.2.1.1.2 Polyryalimide ....................................................................................................................109
3.2.1.1.3 Pet (45%) ...........................................................................................................................109
3.2.1.1.4 Aluminio 7075 ..................................................................................................................110
3.2 Montaje del producto ............................................................................................ 111
3.2.1 Preparación del montaje ................................................................................................... 111
DOCUMENTO 4 Presupuesto ........................................................... 113

4.1 Hoja de fases ..........................................................................................................117
Mecanismo.................................................................................................................... 121
Material......................................................................................................................... 121
Pieza ............................................................................................................................. 121
4.2 Presupuesto General............................................................................................. 127
DOCUMENTO 5 Bibliografía .......................................................... 133

5.1 Bibliografía ........................................................................................................... 135
5.2 Referencias............................................................................................................ 139

Índice 3
Índice de figuras
Figura 1. Eje con esfuerzo. ..................................................................................................... 23

Figura 2. Ensayo a tracción con acero C105....................................................................... 26
Figura 3. Ensayo a compresión con acero C105. ............................................................... 27
Figura 4. Ensayo térmico a tracción de un acero C 105. .................................................. 28
Figura 5. Ensayo térmico a compresión de un acero C105. ............................................. 29
Figura 6. Ensayo a tracción de la Polyryalimide................................................................ 32
Figura 7. Ensayo a compresión con material Polyryalimide. .......................................... 33
Figura 8. Ensayo a compresión con temperatura en la Polyryalimide. ......................... 34
Figura 9. Ensayo a tracción con temperatura para la Polyryalimide.............................. 35
Figura 10. Ensayo a compresión del Pet (45%). ........................................................ 38
Figura 11. Ensayo a tracción del Pet (45%). ....................................................................... 39
Figura 12. Ensayo a compresión con temperatura del Pet (45%)................................... 40
Figura 13. Ensayo a tracción con temperatura del Pet (45%). ........................................ 41
Figura 14. Ensayo a tracción con temperatura y convección del Pet (45%). .............. 42
Figura 15. Ensayo a tracción con temperatura, convección y una fuerza centrífuga del
Pet (45%). ................................................................................................................................... 43
Figura 16. Ensayo a tracción del aluminio 7075. ............................................................... 45
Figura 17. Ensayo a compresión del aluminio 7075. ........................................................ 46
Figura 18. Ensayo a compresión con temperatura en el aluminio 7075........................ 47
Figura 19. Ensayo a tracción con temperatura en el aluminio 7075. ............................. 48
Figura 20. Traslación total. ..................................................................................................... 57
Figura 21. Von Mises............................................................................................................... 58
Figura 22. Factor de seguridad. ............................................................................................. 58
Figura 25. Factor de seguridad............................................................................................... 67
Figura 26. Temperatura. .......................................................................................................... 74

Índice 4

Figura 28. Von Mises............................................................................................................... 76
Figura 29. Factor de seguridad............................................................................................... 77

Índice 5
Índice de tablas
Tabla 1. Asignación de propiedades para la búsqueda de un material. ......................... 30

Tabla 2. Característica mecánicas de la Polyryalimide. ................................................... 31
Tabla 3. Asignación de propiedades para la búsqueda de un material. ......................... 36
Tabla 4. Característica mecánicas de la PET (45%). ........................................................ 37
Tabla 5. Característica mecánicas del aluminio 518. ........................................................ 44
Tabla 6. Información del modelo. ......................................................................................... 52
Tabla 7. Propiedad del estudio. .............................................................................................. 53
Tabla 8. Sólido. ......................................................................................................................... 53
Tabla 9. Propiedades. ............................................................................................................... 54
Tabla 10. Cargas. ...................................................................................................................... 55
Tabla 11. Restricciones. .......................................................................................................... 55
Tabla 12. Mallado..................................................................................................................... 56
Tabla 13. Desplazamiento. ..................................................................................................... 56
Tabla 14. Tensión. .................................................................................................................... 57
Tabla 15. Factor de seguridad. ............................................................................................... 58
Tabla 16. Información del modelo. ....................................................................................... 61
Tabla 17. Propiedad del estudio. ........................................................................................... 61
Tabla 18. Sólido. ....................................................................................................................... 62
Tabla 19. Propiedades.............................................................................................................. 62
Tabla 20. Cargas. ...................................................................................................................... 63
Tabla 22. Mallado. .................................................................................................................... 64
Tabla 24. Tensión. .................................................................................................................... 65
Figura 24. Von Mises............................................................................................................... 66
Tabla 25. Factor de seguridad. ............................................................................................... 66
Tabla 26. Información del modelo. ....................................................................................... 69

Índice 6
Tabla 27. Propiedad del estudio............................................................................................. 70

Tabla 28. Sólido. ....................................................................................................................... 71
Tabla 29. Propiedades. ............................................................................................................. 71
Tabla 30. Cargas. ...................................................................................................................... 72
Tabla 32. Mallado. .................................................................................................................... 73
Tabla 33. Temperatura. ............................................................................................................ 74
Tabla 34. Desplazamiento....................................................................................................... 75
Tabla 35. Tensión. .................................................................................................................... 76
Tabla 36. Factor de seguridad. . ............................................................................................. 77
Tabla 37. Precio de la biela. ................................................................................................... 94
Tabla 38. Tiempo lectivo. . ................................................................................................... 108
Tabla 39. Hoja de fases ......................................................................................................... 121
Tabla 40. Hoja de fases. . ...................................................................................................... 115
Tabla 41. Hoja de fases. ........................................................................................................ 123
Tabla 42. Hoja de fases. . ...................................................................................................... 117
Tabla 43. Hojas de fases. ...................................................................................................... 125
Tabla 44. Hoja de fases. ........................................................................................................ 126
Tabla 45. Coste materiales.................................................................................................... 129
Tabla 46.1. Maquinaria. ........................................................................................................ 130
Tabla 48. Maquinaria. ............................................................................................................ 132

Memoria 7
DOCUMENTO 1
Memoria

Memoria 8

Memoria 9
1.1 Memoria descriptiva

Memoria 10

Memoria 11
1.1.1 Introducción
1.1.1.1 Historia
Los primeros compresores que existieron son los fuelles, que griegos y romanos utilizaban
para la forja de hierro, y los utilizados en diversos instrumentos musicales. Ya en 1650 el
físico e ingeniero Alemán Otto Von Guericke inventó la primera bomba de vacío, la cual era
capaz de generar un vacío parcial. Experimentó con la presión del aire, el vacío y sus
diversas utilidades para mejorar los compresores. Otto Von Guericke demostró con su
multitud de experimentos el papel del aire en la combustión y la respiración, lo cual mostró
el camino para posteriores estudios en el uso del compresor. En 1762 se inventó el “cilindro
soplador” y en 1829 se patentó el primer compresor. En 1872, la eficiencia de los
compresores se mejoró mediante el uso de chorros de agua que enfriaban los cilindros, lo
cual llevó a un control más exhaustivo de la temperatura y humedad del aire comprimido,
para la mejora de la eficiencia.
1.1.1.2 Compresores
Un compresor es una máquina que tiene como finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles, elevando la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La
presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a
través del compresor. La diferencia entre los compresores y los soplantes y ventiladores,
reside en el aumento de presión ya que los ventiladores y soplantes mueven grandes
cantidades de fluidos compresibles, sin embargo la presión se modifica levemente.
Los compresores son empleados para aumentar la presión de una gran variedad de fluidos
compresibles, gases y vapores, para multitud de aplicaciones. Un caso común es el
compresor de aire, el cual suministra aire a elevada presión, y este aire es utilizado para
transporte, pintura, pistolas, inflado de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y
perforadoras. Otro ejemplo es el compresor de refrigeración, cuya función es comprimir el
gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases,
turbinas de gas y construcción.

Memoria 12
1.1.1.2.1 Clasificación de los compresores
Hay dos grandes tipos de compresores, dentro de los compresores volumétricos, los
alternativos y los rotativos. A continuación se analizará diferentes tipos de compresores,
según diversas clasificaciones.
1.1.1.2.1.1 Compresores volumétricos alternativos
Son compresores de aire a pistón, también conocidos como compresor de desplazamiento

positivo. Los cuales logran aspirar el aire ambiente, a presión atmosférica, y comprimir hasta
la presión deseada mediante un conjunto de biela pistón.
Actualmente se dispone de una gran cantidad de compresores alternativos, que se pueden

diferenciar unos de otros por diferentes aspectos como:
 Clasificación según diferentes etapas.

— 1 etapa.
— 2 etapas.
 Por el modo de trabajo.
— Simple efecto.
— Doble efecto.
— Etapas múltiples.
— Pistón diferencial.
 Por el número de pistones y su disposición.
— Disposición vertical.
— Disposición horizontal.
— Ángulo de 90 º.
— Ángulo en L.
La gama de compresores que se comercian se puede resumir atendiendo al caudal y al

rendimiento. Alguno de los compresores, ordenados de menor potencia a mayor, que se
pueden encontrar en el mercado son los siguiente:
 Compresores de simple efecto y una etapa de compresión, refrigerados por aire.

 Compresores de simple efecto, de dos etapas de compresión, refrigerados por aire.

Memoria 13
 Compresores de doble efecto, dos etapas de compresión, y refrigeración por agua.

 Compresores de simple efecto, dos etapas de compresión, refrigeración por aire, sin
engrase de cilindros.
 Compresores de doble efecto, dos etapas de compresión, refrigeración por agua, sin
engrase de cilindros.
1.1.1.2.1.2 Compresores volumétricos rotativos
Es un tipo de compresor en el que se ve reducido el volumen de la cámara de

compresión para conseguir el aumento de presión, pero que en lugar de ser como los
alternativos que la compresión se realiza mediante un movimiento alternativo lineal,
en el caso de los compresores rotativos se produce por el giro. Hay multitud de
formas de conseguir este aumento de presión, donde alguna de las posibilidades son
las siguientes:
 Compresores helicoidales.
— De dos rotores.
— De rotor único.
 Compresores frigoríficos rotativos de palas deslizantes.
— Compresor de rodillo.
— Compresor de palas.
 Compresor frigorífico rotativo tipo scroll.
1.1.2 Descripción del proyecto
1.1.2.1 Motivación
La motivación del proyecto llevado acabo es la mejora continua, la necesidad de

estar con cambios constantes, para llegar al óptimo. Por ello se desarrolla la idea de
buscar materiales capaces de satisfacer las necesidades mecánicas actuales, a la vez
que hacer la fabricación de piezas con mayor velocidad y a un menor precio.

Memoria 14
Actualmente se está desarrollando con mucha velocidad la tecnología del inyectado,

en especial el inyectado en plástico, con materiales termoplásticos, pero también la
inyección de aluminio. Por ello se busca usar estas nuevas tecnologías para tener
procesos de fabricación más económicos sin renunciar a la calidad de los procesos
tradicionales.
1.1.2.2 Descripción
En un compresor volumétrico alternativo de desplazamiento positivo, como se vio

anteriormente, usa un sistema de biela pistón para lograr la presión adecuada, la
presión para la que el compresor está diseñado. Para ello dispone de un motor,
generalmente eléctrico, con el que mueve un cigüeñal, para transformar el
movimiento circular del cigüeñal al lineal del pistón, es necesaria la biela. La biela se
sitúa en el cigüeñal sujeta gracias a una abrazadera, que rodea el cigüeñal, pero con
eso no es suficiente para conseguir la transmisión del movimiento, y por ello se hace
necesario el uso de un casquillo deslizante, alojado entre la biela y el cigüeñal.
Los materiales elegidos normalmente por los fabricantes de las piezas que conforman
un compresor son metálicas, el cigüeñal con acero F-1250, el pistón con aluminio
4033, y la biela con acero C105. En modalidades de competición se cambian esos
materiales para conseguir prestaciones mejores, como menor peso usando aluminio o
titanio en la biela, en lugar del acero. El acero es un material con unas excelentes
propiedades mecánicas siempre que se realicen correctamente los tratamientos
térmicos, y también resulta barato el precio por kilo del material. Los procesos de
fabricación del acero sin embargo tienen complicaciones y son bastante caros además
de lento, debido en su gran mayoría a los tratamientos térmicos, que son necesarios
para que la pieza tenga las propiedades mecánicas adecuadas. Entre estas
propiedades no sólo está un alto límite elástico sino también un buen
comportamiento a fatiga, a la temperatura, y según que tratamiento térmico

Memoria 15
diferentes propiedades que hacen del acero un material ideal para la creación de una
biela.
La existencia de nuevas tecnologías para la fabricación, o tecnologías que están en

pleno auge, hacen que el acero pueda no ser la mejor opción, ya que con los procesos
de inyección de plástico y de aluminio podrá salir más económico fabricar con
plástico o aluminio las piezas del compresor. En el proyecto que se lleva acabo se
realizarán diversas modificaciones comparativas entre materiales de distinta
naturaleza, con el fin de realizar una toma de decisión adecuada para tener el mejor
material posible con el que fabricar la biela.
El material con el que la biela se suele fabricar es un acero C105, pero en el proyecto
se va a comparar con otros tres materiales, dos plásticos y un aluminio. Los plásticos
son termoplásticos, ya que sino no podría inyectarse, siendo los plásticos elegidos, la
Polyryalimide y un Pet (45%). En el caso del aluminio se toma un aluminio 7075 T6.
Para la elección de materiales sustitutivos del acero es necesario cumplir una serie de
requisitos. Es necesario encontrar materiales que como mínimo tengan unas
determinadas condiciones mecánicas. La biela funciona a compresión y tracción
además de poseer un gran incremento de temperatura. Por lo que cualquier material,
candidato a sustituir al acero, debe poseer unas propiedades mecánicas adecuadas
para soportar cargas a tracción y compresión, mientras existe un gran incremento de
temperatura. Además es necesario un buen comportamiento a fatiga, ya que la biela
tiene un constante cambio de cargas, produciéndose un cambio constante de tracción
a compresión.
Una vez localizado los materiales capaces de soportar las cargas a las que la biela
está sometida, hay que encontrar el material, o los materiales que pueden tener un
coste total más barato en comparación al acero, que al final es lo más importante.
Para la localización de los materiales adecuados, la primera fase es analizar los

esfuerzos a los que la biela está sometida. Para ello es necesario definir varios
aspectos, el primero es determinar las condiciones de funcionamiento de la biela, que

Memoria 16
fuerzas existen, que temperatura y en qué lugar están localizadas. Una vez analizado
esto es necesario ver que tensión y deformación se produce en la biela, para poder
comprobar que la biela aguanta las cargas puestas.
En la primera fase se supone que todas las cargas están en el aspecto más
desfavorable, es decir, la presión máxima a la que puede trabajar y temperatura
máxima. Suponiendo una presión de 70 bares en la parte superior del pistón y una
temperatura del aceite refrigerante y lubricante de 70 grados centígrados.
La temperatura está localizada en el aceite que refrigera y lubrica la biela, pero en el

caso de la presión está en la parte superior del pistón, está fuerza es transmitida del
pistón a la biela mediante un bulón alojado en el pistón y la biela. El cual tiene la
función de llevar la fuerza ejercida por el pistón a la biela y viceversa.
Para la determinación de las tensiones existentes en la biela hay diferentes

posibilidades para analizarlos como son.
 Simulación en programas informáticos.

Consiste en la creación de la pieza a ensayar en un programa de dibujo 3D,
como puede ser el Solid Edge. Una vez realizado la pieza se simula dicha
pieza en las condiciones en las que se supone que va a funcionar. Se añade las
cargas y temperatura de funcionamiento y el programa seleccionado para la
simulación analiza los esfuerzos provocados por las cargas. Una vez
analizado el sistema ya se pueden conocer los valores de la tensión y de los
desplazamientos que posee la pieza.
Este procedimiento tiene una ventaja muy importante y es el tiempo en el que
se pueden saber los esfuerzos a los que está sometido cualquier pieza. Pero
sin embargo los resultados no son del todo válidos, por lo que se requiere al
final de un análisis en más profundidad para asegurarse de los datos
obtenidos.
 Ensayos experimentales

Memoria 17
Consiste en cargar la pieza con las cargas que sufrirá cuando esté en
funcionamiento. El proceso es preciso pero lento, suele ser la confirmación de
la simulación, ya que no sólo es lento sino caro, al tener que disponer de un
laboratorio preparado para estos experimentos.
En el caso que ocupa se usará el sistema de simulación, para la simulación se

utilizará un programa CAD-CAE, el CAD (diseño asistido por ordenador) y el CAE
(Ingeniería asistida por ordenador). El CAD se utiliza para crear la pieza en tres
dimensiones y tener los planos necesarios. El CAE es utilizado para simular las
diferentes cargas puestas en la biela.
Para la realización de la pieza y de las simulaciones se ha procedido a usar el Solide

Edge. Tiene un alcance reducido, ya que sólo tiene pocos escenarios posibles, pero
que sin embargo para realizar simulaciones con fuerzas y temperaturas es adecuado.
Debido a que posee todo tipo de herramientas para crear el escenario más real
posible. Aspecto que en la simulación es importantísimo, ya que al final de lo que
trata una simulación es acercarse a la realidad.
El primer paso es crear la biela en tres dimensiones, necesario para luego poner las
cargas en la biela.
Las primeras simulaciones que se requieren son con el material inicial, el acero
C105, esto es debido a que primero es necesario saber qué tipo de esfuerzos tiene la
biela.
Para empezar con la simulación hay que definir las cargas existentes. Se supone una
presión de 70 bares, y una temperatura de 70 grados centígrados. La presión está
localizada en la parte superior del pistón y está se traspasa a la biela mediante el
bulón. Por lo que la presión se situará en el orificio superior y la temperatura se
considera ambiental.

Memoria 18
Una vez establecido las cargas se hace necesario definir las condiciones de contorno.
Para ello hay que poner restricciones en la biela, en las simulaciones llevadas a cabo
en el proyecto, se sitúan en la parte inferior de la biela dejando fija la base.
Una vez analizado la biela con el acero C105 y visto las tensiones que se producen
en la biela, se podrá elegir un material capaz de soportar dichas tensiones.
Para la búsqueda de materiales se procederá a utilizar el programa CES Edu Pack, en

dicho programa se pueden seleccionar materiales según diferentes criterios. Los
criterios seguidos son:
 Precio máximo.
 Tensión de rotura mínima.
 Límite elástico mínimo.
 Densidad máxima, se busca materiales más ligeros que el acero.
Una vez que se realiza la búsqueda de material es necesario comprobar que el

material puede soportar las cargas, ya que las propiedades mecánicas varían con la
temperatura.
Las simulaciones realizadas para comprobar que la biela soporta todas las cargas son:
 Compresión y tracción puras.

- Este tipo de simulación se realiza para comprobar que el límite
elástico y el de rotura es suficiente para soportar las cargas
 Concentración y tracción con temperatura.
- Es la simulación con la que se comprueba si la biela es capaz de
funcionar adecuadamente, en estas simulaciones se puede comprobar
la tensión y los alargamientos que se producen en la biela, con un
incremento de temperatura.
 Convección

Memoria 19
- Simulación para comprobar la suposición de que la temperatura afecta

como si fuera temperatura ambiente. Para ello se toma un tipo de
aceite refrigerante, y se aplica convección entre el aceite y la biela.
1.1.3 Valor
Una vez realizado la elección de materiales es necesario ver con que material el
proceso de fabricación sale más económico, para ello se ha procedido a la realización
de un presupuesto. En el presupuesto se tiene en cuenta el coste de maquinaria, el
coste de fabricación de las máquinas, y el coste del material.
Para el acero el precio de venta teniendo un diez por ciento de beneficio es de

24,70 € por pieza, haciendo un total de 98.800,31 € para la fabricación de las 4.000
bielas.
Para el caso de la polyryalimide el precio de venta teniendo un diez por ciento de

beneficio es de 8,04 € por pieza, haciendo un total de 32.149,95 € para la fabricación
de las 4000 bielas.
Para el Pet(45%) el precio de fabricación es idéntico al de la polyriamide, pero el

material es más barato por lo que el precio de venta teniendo un diez por ciento de
beneficio es de 7,56€ por pieza, haciendo un total de 30.247,53€ para la fabricación
de las 4.000 bielas.
Para el aluminio el precio de venta teniendo un diez por ciento de beneficio es de

27,98€ por pieza, haciendo un total de 11.1913,31€ para la fabricación de las 4.000
bielas. El precio es más caro que los plásticos ya que el proceso de inyección es más
lento y complejo.
1.1.4 Conclusión
Una vez analizado los materiales comprobando que tienen suficiente aguante y
calculado el precio de fabricación por cada material se llega a la conclusión de que
el material elegido es el PET(45%).

Memoria 20
Se toma este material por la facilidad del proceso de fabricación, al ser inyección,
proceso barato y rápido. Además de tener un precio del material barato, que aunque
el precio por kilo es mayor que en el acero, es más ligero y por tanto se tiene que
comprar menos material. Y también en el precio del material reside la diferencia
entre los dos plásticos.

Memoria 21
1.2 Cálculos

Memoria 22

Memoria 23
1.2.1 Tolerancias
La asignación de tolerancias de las piezas que conforman el compresor

monocilíndrico es de vital importancia para tener un correcto proceso de fabricado,
para la asignación de estas tolerancias se ha seguido el siguiente proceso.
El primer paso de todos es buscar que tolerancias son necesarias para el cigüeñal en
las partes de contacto con los rodamientos rígidos de bolas, esta tolerancia es la que
va a determinar las demás tolerancias del cigüeñal y posteriormente de las demás
piezas que se van uniendo al cigüeñal.
Suponiendo una presión máxima en el pistón de 70 Bares se calculará la fuerza que

tiene que soportar los rodamientos del conjunto. Se ha procedido a asignar unos
rodamientos rígidos de bolas de una hilera, para la selección de este rodamiento se ha
realizado unos cálculos para saber cuánto es la fuerza en carga estática máxima que
tiene que soportar. Dando como resultado 1 KN, por lo que la mejor elección es el
rodamiento SKF Explorer 61.806.
Para calcular los 1.000 N se ha tomado los 70 bares de presión en el pistón y

conociendo el área de dicho pistón se ha sacado la fuerza puntual que a través de la
biela llega al cigüeñal, además se ha incluido una carga de peso en todo el cigüeñal.
Suponiendo los rodamientos rígidos de bola como dos apoyos en el cigüeñal se ha
calculado las reacciones de estos apoyos y con ello se ha visto la carga que tienen
que soportar los rodamientos en carga estática, tomando la máxima reacción.
Figura 1. Eje con esfuerzo.

Memoria 24
Con estos datos se comprueba que se dispone de una carga pesada, además de
disponer de un eje de diámetro 30 mm. Todo ello hace necesario una tolerancia, en
las partes de contacto con los rodamientos, de m5. Además es necesario añadir una
tolerancia superficial, que el valor correspondiente se toma de esta ecuación:
Para las partes del cigüeñal que requieren menos precisión, las que no están en
contacto con los rodamientos o no es necesario encajarlo en ningún hueco. Estas
partes no tienen responsabilidad con el funcionamiento del cigüeñal, por lo cual se
dispone de tolerancias generales de calidad fina para asegurase unas desviaciones
mínimas.
Aparte de las tolerancias dimensionales y de las superficiales, el cigüeñal requiere

de tolerancias geométricas que garanticen la perpendicular entre sus caras y la
concentricidad para que gire debidamente. Para ello se ha procedido a poner unas
tolerancias dimensionales en las partes que requieren estas tolerancias geométricas,
para que el valor de dicha tolerancia se ponga en concordancia con el 30% del IT de
la tolerancia dimensional.
Al existir casquillos normalizados hay que ajustar las tolerancias donde están en
contacto con las tolerancias establecidas por la norma, que en el caso que ocupa son
determinadas por el casquillo de fricción puesto entre la biela y el cigüeñal. El
casquillo no tiene unas tolerancias especiales, por lo que con asegurarse que el eje y
el casquillo entre con un poco de ajuste para conseguir la fricción deseada es
suficiente.
Por último se ponen una tolerancia en el exterior de la biela con el interior del pistón
para que se tenga una relación de apriete, para ello se ha puesto la tolerancia
dimensional adecuada y luego se ha procedido a poner una tolerancia superficial.
La superficie del pistón tiene que estar mecanizado y templado en algunas zonas,
para ello se ha indicado con unas líneas discontinuas los lugares donde se hace

Memoria 25
necesario el templado, y se hace necesario un mecanizado en la parte externa para

asegurar un buen movimiento lineal del pistón respecto a la carcasa, para ello se ha
mecanizado el exterior en función de las tolerancias dimensionales del pistón y
adecuado a la fórmula: á
1.2.2 Estudio de la biela
Se dispone de un compresor monocilíndrico el cual posee una biela, de la biela de

partida se tiene que estudiar el conformado hacia una forma más barata de fabricar y
de construir. Para ello se empieza a estudiar la biela con un acero C105 con este
material se estudiará cómo se comporta la biela a una presión supuesta máxima de 70
bares tanto a compresión como a tracción. Para esto se usará el Solid Edge simulando
la biela en unas determinadas condiciones, empezando por una presión de 7000 kPa
en la parte donde estaría alojado el bulón y dejando fija la base de la biela.
Los resultados de los ensayos a tracción de la biela con el programa nos indican que
la parte que más tensión tiene, la parte más roja que se puede observar en la figura 1,
da un valor máximo de 25,5 MPa según el criterio de Von Mises, que es el criterio
más restrictivo, también se puede observar que no hay ningún punto de peligro de
rotura ya que el acero tiene un límite elástico de 1.000MPa.

Memoria 26
Figura 2. Ensayo a tracción con acero C105.
A continuación se procederá a realizar el mismo ensayo pero a compresión. Cómo se

puede observar en la Figura 2 no hay ningún cambio en la distribución de la tensión.

Memoria 27
Figura 3. Ensayo a compresión con acero C105.
Una vez analizado el comportamiento mecánico de la biela tanto a tracción como a

compresión se añade una nueva variante que es la temperatura y así observar en las
condiciones más reales posibles el comportamiento mecánico de la biela. Para ello se
ha supuesto una temperatura uniforme de 70 grados centígrados.
Al aplicar este incremento de temperatura se ve un descenso en la tensión en toda la

biela, pero en los extremos donde se sujeta la biela se ve un gran incremento de
tensión llegando a más de 370 MPA, cómo se puede observar en la figura 3, que en
el caso que nos ocupa no hay problema ya que el limite elástico es de 1.000 MPa,

Memoria 28
pero para los plásticos que se quieren encontrar como sustitutivos al acero puede ser
un problema.
Como se observa en las figuras 3 y 4 no se aprecia un cambio entre un ensayo a

tracción y otro ensayo a compresión al aplicar un cambio de temperatura de 70
grados centígrados.
Figura 4. Ensayo térmico a tracción de un acero C 105.

Memoria 29
Figura 5. Ensayo térmico a compresión de un acero C105.
Con los datos obtenidos hasta el momento, se ha procedido a la realización de la

búsqueda de plásticos económicos y termoestables, para sustituir al acero como
material de la biela, se busca un material termoestable para que se pueda inyectar y a
si tener un proceso de fabricación económico.
Para ello con la utilización del programa CES Edu Pack se ha establecido unos
límites para buscar el material adecuado. Primero se ha establecido que sólo se
pueden tener en cuenta materiales que se pueda proceder a inyectar en plástico, y
unas determinadas propiedades mecánicas que están asignadas en la tabla 1.

Memoria 30
Propiedad Mínimo Máximo
Densidad - 1700 Kg/m^3
Precio - 10 €/Kg
Módulo de young 20 GPA -
Módulo elástico 150 MPa -
Módulo de Rotura 150 MPa -
Temperatura de funcionamiento máxima 70ºC -
Tabla 1. Asignación de propiedades para la búsqueda de un material.
Se ha buscado un material capaz de aguantar los 25,5 MPA de tensión y a la vez

poder trabajar a una temperatura de 70 grados centígrados, se comprobó que para
esas condiciones de tensión había muchas posibilidades, pero cómo en el caso del
incremento de temperatura la tensión en algún punto determinado se incrementaba
considerablemente, se ha buscado un material que pueda aguantar más de los 25.5
MPa.
El material que se ha encontrado con estas condiciones es la Polyryalimide cuyas

propiedades citadas en la tabla 2 será con una humedad del 50 %. En dicha tabla
están las propiedades que son necesarias para la simulación de la pieza y con ellas se
podrá comprobar que la pieza soporta las condiciones necesarias para formar parte
del compresor.

Memoria 31
Densidad 1.630 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,0000145/C
Conductividad térmica 0,000598kW/m-C
Calor específico 1.670 J/kg-C
Módulo de elasticidad 17.800 MPa
Coeficiente de Poisson 0,329
Límite de elasticidad 231 MPa
Tensión de rotura 354 MPa
Elongación % 1,52
Tabla 2. Característica mecánicas de la Polyryalimide.
Una vez seleccionado el material se ha simulado la biela con este material en las
condiciones en las que se simuló con el acero C105, sea se a compresión, tracción y
con un incremento de temperatura de 70 grados centígrados.
La primera ventaja que se observa es el peso pasando la biela de pesar 0,565 kg a

pesar 0,119kg. Siendo esta una de las razones por las que se ha buscado un material
plástico para el conformado de la biela, y cómo se puede observar se ha conseguido
reducir casi una quinta parte del peso inicial.
El análisis de la biela a tracción con el nuevo material plástico es muy parecido al

caso del acero, pero en este caso el límite elástico se reduce a 231 MPa, aun así está
muy por encima del punto más cargado 25,5 MPa. Con todo ello se comprueba que
la biela puede soportar el esfuerzo a tracción sin ningún problema.

Memoria 32
Figura 6. Ensayo a tracción de la Polyryalimide.
Como en los ensayos anteriores el cambio del ensayo a tracción con respecto el
ensayo a compresión es nulo, esto se puede observar en las figuras 5 y 6, donde se
representan los ensayos de tracción y compresión puras.

Memoria 33
Figura 7. Ensayo a compresión con material Polyryalimide.
Estos dos ensayos que se han realizado eran para confirmar que el material puede
resistir un ensayo a tracción y otro a compresión, cosa que se suponía al inicio del
ensayo, ya que se ha elegido un material con un alto límite elástico y a si no tener
ningún problema con este tipo de esfuerzo.
El problema reside al añadir temperatura, cómo se vio en los ensayos con el acero en
general la biela sufría menos, pero existían dos puntos, justo en los extremos donde
se fija la biela, puntos donde la tensión era muy grande. Pudiendo resultar
problemática esta concentración de tensiones para un plástico con un límite elástico 5
veces menor que el acero, por lo que podría existir roturas. Esta es una de las razones
de las por que se ha buscado un plástico con una tensión elástica mayor que el resto,
para poder tener un buen comportamiento frente a la temperatura.

Memoria 34
Como se puede observar en la figura 7 ocurre lo mismo que en el acero una

concentración de tensiones en los puntos extremos donde la biela es fijada para la
simulación, pero con una diferencia, el comportamiento térmico del plástico es
mucho mejor que el del acero y por lo tanto la tensión en estos puntos críticos no
sube mucho, llegando a 65,9 MPa, tensión que el material elegido es capaz de
soportar.
Figura 8. Ensayo a compresión con temperatura en la Polyryalimide.

Memoria 35
Figura 9. Ensayo a tracción con temperatura para la Polyryalimide.
Como se ha podido comprobar la Polyryalimide es un material que puede soportar

perfectamente los esfuerzos que existen en la biela. Por ello se ha seguido con una
búsqueda de un material capaz de aguantar todos los esfuerzos, aunque sea de forma
menos holgada, pero lo importante es tener material cuyo precio sea lo más cercano
al precio del acero.
Para la búsqueda del nuevo material se han seguido los mismos pasos que con la
Polyryalimide, pero limitando el precio y bajando la exigencia en los límites
elásticos. Para ello se utiliza de nuevo el programa CES Edu Pack con las
condiciones puestas en la tabla 3 y con la condición inicial de que sea un material
termoplástico.

Memoria 36
Propiedad Mínimo Máximo
Densidad - 1.800 Kg/m^3
Precio - 3 €/Kg
Módulo de young 20 GPA -
Módulo elástico 150 MPa -
Módulo de Rotura 150 MPa -
Temperatura de funcionamiento máxima 70ºC -
Tabla 3. Asignación de propiedades para la búsqueda de un material.
El material encontrado con mejores propiedades es el Pet con una composición de 45

% de peso en fibras cortas de vidrio. A continuación en la tabla 4 se muestra las
propiedades que dispone este material.

Memoria 37
Elongación % 1,86
Tabla 4. Característica mecánicas de la PET (45%).
Una vez seleccionado el material se ha simulado la biela con este material en las
condiciones en las que se simuló con el acero C105 y la Polyarymide, sea se a
compresión, tracción y con un incremento de temperatura de 70 grados centígrados.
El análisis de la biela a tracción con el nuevo material plástico es muy parecido a los
casos anteriores, pero en este caso el límite elástico se reduce a 150 MPa, aun así está
muy por encima del punto más cargado 25,4 MPa. Con todo ello se comprueba que
la biela puede soportar el esfuerzo a tracción sin ningún problema.

Memoria 38
Figura 10. Ensayo a compresión del Pet (45%).

Memoria 39
Figura 11. Ensayo a tracción del Pet (45%).
ensayo, ya que se ha elegido un material con un alto límite elástico para no tener
ningún problema con este tipo de esfuerzo.
El problema reside al añadir temperatura, cómo se vio en los ensayos con el acero en
general la biela sufría menos, pero existían dos puntos, justo en los extremos donde
se fija la biela, puntos donde la tensión era muy grande. Pudiendo resultar
problemática esta concentración de tensiones para el nuevo material, que tiene un
límite elástico inferior al acero y a la Polyryalimide. Además aún no se sabe qué tipo
de comportamiento pose el Pet(45%) frente a la temperatura.

Memoria 40
Como se puede observar en la figura 11 ocurre lo mismo que en el acero una

concentración de tensiones en los puntos extremos donde la biela es fijada para la
simulación, pero con una diferencia, el comportamiento térmico del plástico es
mucho mejor que el del acero, al igual que se vio con la Polyryalimide. Por lo tanto
la tensión en estos puntos críticos no sube mucho, llegando a 103 MPa, tensión que
el material elegido es capaz de soportar. Pero con una diferencia importante frente al
caso de la Polyryalimide que es que sólo hay 40 MPa de diferencia, y es por este
motivo que se ha requerido hacer otro tipo de simulación para comprobar que la biela
resistiría.
Figura 12. Ensayo a compresión con temperatura del Pet (45%).

Memoria 41
Figura 13. Ensayo a tracción con temperatura del Pet (45%).
Al comprobar que la tensión en la biela no tiene un coeficiente de seguridad

adecuado, se realizan diferentes ensayos en la biela. El primer ensayo dispone de una
mejora en los ensayos con temperatura, que es añadir convección. Para ello se
supone que la biela está sumergida en un aceite con un coeficiente laminar igual a
0,0691 W/m^2-K.
Como se puede observar en la figura 13 los valores bajan un poco en todos los
puntos siendo ahora el punto más cargado 96,4 MPa, aun así no es nada significativo
el cambio. Esto indica que la suposición inicial de una temperatura de 70 grados
centígrados sin convección es correcta.

Memoria 42
Figura 14. Ensayo a tracción con temperatura y convección del Pet (45%).
A continuación se comprueba el efecto del movimiento giratorio que tiene la biela alrededor del
cigüeñal, para ello se pone una velocidad de 3.000 rpm y se observa la fuerza centrífuga que ejerce el
giro sobre la biela. Como se puede observar en la figura 14 no hay ningún efecto reseñable salvo un
descenso en la tensión máxima.

Memoria 43
Figura 15. Ensayo a tracción con temperatura, convección y una fuerza centrífuga del Pet (45%).
Con todo ello se demuestra que el nuevo material Pet (45%), es válido para poder
soportar los esfuerzos a los que la biela está sometida. Además es un material que es
más económico que la Polyryalimide por lo cual será el material plástico utilizado.
Para poder reducir el coste de fabricación se han elegido plásticos termoplásticos con
el fin de poder tener un proceso de fabricación mediante inyección. Pero también es
posible tener un proceso de inyección con el aluminio, por lo que a continuación se
analizará el comportamiento del aluminio frente a los diferentes esfuerzos que la
biela sufre.

Memoria 44
Para ello se selecciona una clase de aluminio con un buen comportamiento a fatiga,
problema que puede tener los plásticos, y con un precio barato para poder competir
con el acero. Además de un límite elástico y un módulo de ruptura suficientemente
alto para poder aguantar los esfuerzos.
El material encontrado con mejores propiedades es el aluminio 7075. A continuación

en la tabla 5 se muestra las propiedades que dispone este material.
Elongación % 2
Tabla 5. Característica mecánicas del aluminio 518.
Se procederá como en los casos anteriores para comprobar el funcionamiento de la

biela construida con aluminio 7075. El análisis de la biela a tracción con el nuevo
material plástico es muy parecido al caso del acero, pero en este caso el límite
elástico se reduce a 400 MPa, aun así está muy por encima del punto más cargado
25,4 MPa. Con todo ello se comprueba que la biela puede soportar el esfuerzo a
tracción sin ningún problema.

Memoria 45
Figura 16. Ensayo a tracción del aluminio 7075.

Memoria 46
Figura 17. Ensayo a compresión del aluminio 7075.
ensayo, ya que se ha elegido el acero con un alto límite elástico y a si no tener ningún
problema con este tipo de esfuerzo.
El problema como en los casos anteriores reside en la temperatura que tiene que
soportar la biela, ya que el incremento de tensión en los extremos se amplía
considerablemente, por ello se realiza un estudio térmico de convección tanto a
tracción como a convección.
Como se puede comprobar en las figuras 17 y 18 la tensión aumenta hasta 376 MPa
siendo el límite elástico de 400 MPa. Valor que puede ser determinante, pero
teniendo en cuenta que el aluminio 7075 tiene un límite de tensión que está entre los

Memoria 47
400 Mpa y los 516 MPa, y además de que se está suponiendo siempre la máxima
carga posible, es un valor aceptable.
Figura 18. Ensayo a compresión con temperatura en el aluminio 7075.

Memoria 48
Figura 19. Ensayo a tracción con temperatura en el aluminio 7075.
Por todo ello, aunque a tensión este cercano al límite elástico se comprueba que el
aluminio 7075 puede soportar las diferentes cargas a la que la biela está sometida.

Memoria 49
1.3 Anexos

Memoria 50

Memoria 51
Toda simulación echa tiene un informe de simulación para comprobar todo los datos,
a continuación se mostrará unos informes clave de cada tipo de material, y de donde
se ha sacado la información de cada simulación. Así como diferentes datos que se
recogen como es el peso, el coeficiente de seguridad y la deformación producida por
los diferentes esfuerzos.
1.3.1 Informe de simulación Acero C105

Empresa
Autor
Jesús Real Martín
Fecha
lunes, 10 de marzo de 2014
Software usado
Solid Edge ST(105.00.07.04 x64)
Femap (10.3.1)
Solucionador usado
NX Nastran (8.1)
Contenido
1. Introducción
2. Información del modelo
3. Propiedades del estudio
4. Geometría del estudio

Memoria 52
5. Propiedades del material

6. Sustituciones de propiedad
7. Cargas
8. Restricciones
9. Información de mallado
10. Resultados
11. Conclusión
1. Introducción
Documento C:\Users\200903105\Desktop\biela 1.01.par
Tabla 6. Información del modelo.

Memoria 53
Propiedad del estudio Valor
Nombre del estudio Estudio estático 1
Tipo de estudio Estático lineal
Tipo de mallado Tetraédrico
Solucionador iterativo Activado
Verificación de geometría de NX Nastran Activado
Línea de comandos de NX Nastran
Opciones de estudio de NX Nastran
Opciones generadas de NX Nastran
Opciones predeterminadas de NX Nastran
Opción de sólo resultados de superficie Activado
Tabla 7. Propiedad del estudio.
4.1 Sólidos
Nombre del sólido Material Masa Volumen Peso
biela 1.01.par acero c105 0,565 kg 72.733,246 mm^3 5,54 N
Tabla 8. Sólido.

Memoria 54
5.1 acero c105
Propiedad Valor
Densidad 7.770,000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,000010 /C
Conductividad térmica 0,047 kW/m-C
Calor específico 465,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 204.000,000 MPa
Límite elástico 1.000,000 MPa
Tensión de rotura 1.000,000 MPa
% de elongación 11,100
Tabla 9. Propiedades.

Memoria 55
7. Cargas
Valor Opción de
Nombre de Tipo de Distribución Dirección
de dirección de
carga carga de carga de carga
carga carga
7e+003 Perpendicular
Presión 1 Presión Compresiva
kPa a cara
Temperatura Temperatura
70 C
de cuerpo 1 de cuerpo
Tabla 10. Cargas.
8. Restricciones
Nombre de Tipo de
Grados de libertad
restricción restricción
GRADOS DE LIBERTAD
Fijo 1 Fijo
DISPONIBLES: Ninguno
Tabla 11. Restricciones.

Memoria 56
Número total de cuerpos mallados 1
Número total de elementos 183.793
Número total de nodos 274.813
Tamaño subjetivo de malla (1-10) 9
Tabla 12. Mallado.
10. Resultados
10.1 Resultados del desplazamiento
Componente de resultados: Traslación total
Extensión Valor X Y Z
Mínima 0 mm 130,000 mm -11,000 mm 35,273 mm
Máxima 0,089 mm -23,500 mm 11,000 mm 0,000 mm
Tabla 13. Desplazamiento.

Memoria 57
Figura 20. Traslación total.
10.2 Resultados de tensión
Componente de resultados: Von Mises
Mínima 0,106 MPa 54,071 mm 0,659 mm 8,673 mm
Máxima 528 MPa 130,000 mm -11,000 mm 39,500 mm
Tabla 14. Tensión.

Memoria 58
Figura 21. Von Mises.
10.3 Resultados del factor de seguridad
Componente de resultado: Factor de seguridad
Mínima 1,89 130,000 mm -11,000 mm 39,500 mm
Máxima 9,47e+003 54,071 mm 0,659 mm 8,673 mm
Tabla 15. Factor de seguridad.
Figura 22. Factor de seguridad.

Memoria 59
11. Conclusión
Material con capacidad mecánica para soportar los esfuerzos a los que es sometida la pieza,
tanto por tensión como por deformación.

Memoria 60
1.3.2 Informe de simulación Polyryalimide

Empresa
Autor
Jesús Real Martín
Fecha
miércoles, 12 de marzo de 2014
Software usado
Solid Edge ST(105.00.07.04 x64)
Femap (10.3.1)
Solucionador usado
NX Nastran (8.1)
Contenido
1. Introducción
7. Cargas
8. Restricciones
10. Resultados
11. Conclusión

Memoria 61
1. Introducción
Nombre del estudio Estudio estático 2
Tipo de estudio Estático lineal
Verificación de geometría de NX Nastran Activado
Opciones predeterminadas de NX Nastran
Opción de sólo resultados de superficie Activado

Memoria 62
4.1 Sólidos
biela 1.01.par Polyryalimide 0,119 kg 72.733,246 mm^3 1,16 N
Tabla 18. Sólido.
5.1 Polyryalimide
Propiedad Valor
Calor específico 1.670,000 J/kg-C
Límite elástico 231,000 MPa
Tensión de rotura 354,000 MPa

Memoria 63
7. Cargas
Valor Opción de
Nombre de Tipo de Distribución Dirección
de dirección de
carga carga de carga de carga
carga carga
Temperatura Temperatura
70 C
de cuerpo 1 de cuerpo
7e+003 Perpendicular
Presión 1 Presión Dúctil
kPa a cara
Tabla 20. Cargas.
8. Restricciones
Nombre de Tipo de
Grados de libertad
GRADOS DE LIBERTAD
Fijo 1 Fijo
DISPONIBLES: Ninguno

Memoria 64
Tabla 22. Mallado.
10. Resultados
10.1 Resultados del desplazamiento
Mínima 0 mm 130,000 mm -11,000 mm 35,273 mm
Máxima 0,099 mm 10,561 mm 11,000 mm -12,000 mm

Memoria 65
10.2 Resultados de tensión
Mínima 0,0232 MPa 34,357 mm -11,000 mm 14,312 mm
Máxima 65,9 MPa 130,000 mm -11,000 mm 39,500 mm
Tabla 24. Tensión.

Memoria 66
10.3 Resultados del factor de seguridad
Mínima 3,51 130,000 mm -11,000 mm 39,500 mm
Máxima 9,97e+003 34,357 mm -11,000 mm 14,312 mm

Memoria 67
11. Conclusión
Material con capacidad mecánica para soportar los esfuerzos a los que es sometida la pieza,
tanto por tensión como por deformación.

Memoria 68
1.3.3 Informe de simulación Pet (45%)

Empresa
Autor
Jesús Real Martín
Fecha
viernes, 04 de abril de 2014
Software usado
Solid Edge ST(105.00.07.04 x64)
Femap (10.3.1)
Solucionador usado
NX Nastran (8.1)
Contenido
1. Introducción
7. Cargas
8. Restricciones
10. Resultados
11. Conclusión
12. Advertencia

Memoria 69
1. Introducción

Memoria 70
Nombre del estudio Transferencia de calor-Estudio estático 1
Transferencia de calor de estado estable +

Tipo de estudio
Estático lineal
Verificación de geometría de NX
Activado
Nastran
Opciones predeterminadas de NX
Nastran
Opciones de carga térmica
Radiación-
Elemento de ambiente cerrado 0,00
Convección libre-
Formulación alterna No
Exponente de convección 0,00
Opción de sólo resultados de

Activado
superficie

Memoria 71
4.1 Sólidos
biela 1.01.par pet 45 % 0,125 kg 72.733,246 mm^3 1,23 N
Tabla 28. Sólido.
5.1 pet 45 %
Propiedad Valor
Calor específico 1.200,000 J/kg-C
Límite elástico 150,000 MPa
Tensión de rotura 296,000 MPa

Memoria 72
7. Cargas
Nombre de Tipo de Valor de carga Distribución Dirección de Opción de

carga carga de carga carga dirección de
carga
Convección Convección Coeficiente Positivo Perpendicular

1 laminar a cara
=0,0691
W/m^2-K,
Temperatura
ambiente =70
C
Convección Convección Coeficiente Positivo Perpendicular

2 laminar a cara
=0,0691
W/m^2-K,
Temperatura
ambiente =70
C
Presión 1 Presión 7e+003 kPa Compresiva Perpendicular

a cara
Centrífuga Centrífuga Velocidad Posición = ( 0,13,

1 angular = 0,00, 0,00 ), Eje
1,8e+004 = Velocidad
grados/s, angular = ( 0,00,
1,00, 0,00 ),
Aceleración
Aceleración
angular = 57,3
angular = ( 0,00,
grados/s^2
1,00, 0,00 )
Tabla 30. Cargas.

Memoria 73
8. Restricciones
Nombre de Tipo de
Grados de libertad
GRADOS DE LIBERTAD DISPONIBLES:

Fijo 1 Fijo
Ninguno
Tabla 32. Mallado.
10. Resultados
10.1 Térmicos

Memoria 74
10.1.1 Resultados térmicos
Componente de resultados: Temperatura
Mínima 70 C 106,485 mm -9,000 mm -4,801 mm
Máxima 71 C 106,485 mm -9,000 mm -4,801 mm
Tabla 33. Temperatura.
Figura 26. Temperatura.

Memoria 75
10.2 Estático
10.2.1 Resultados del desplazamiento
Mínima 0 mm 130,000 mm -11,000 mm 25,937 mm
Máxima 0,309 mm -23,500 mm -11,000 mm 0,000 mm

Memoria 76
10.2.2 Resultados de tensión
Mínima 0,0582 MPa 38,092 mm 2,000 mm -7,528 mm
Máxima 93,3 MPa 130,000 mm 11,000 mm 39,500 mm
Tabla 35. Tensión.

Memoria 77
10.2.3 Resultados del factor de seguridad
Mínima 1,61 130,000 mm 11,000 mm 39,500 mm
Máxima 2,58e+003 38,092 mm 2,000 mm -7,528 mm

Memoria 78
11. Conclusión
Material con capacidad mecánica para soportar los esfuerzos a los que es sometida la
pieza, tanto por tensión como por deformación.

Planos 79
DOCUMENTO 2 Planos

Planos 80

Planos 81
2.1 Lista de planos

Planos 82

Planos 83
Lista de planos
 Plano de conjunto.
 Abrazadera.
 Biela.
 Pistón.
 Cigüeñal.

Planos 84

Planos 85
2.2 Planos

Planos 86

Planos 87
2.2.1 Plano conjunto

Planos 89
2.2.2 Abrazadera

Planos 91
2.2.3 Biela

Planos 93
2.2.4 Pistón

Planos 95
2.2.5 Cigüeñal

Pliego de condiciones 97
DOCUMENTO 3
Pliego de condiciones


3.1 Pliego de condiciones

generales y económicas


3.1.1 Normativa aplicada
En este apartado se hace mención a las normas, reglamentos y leyes de carácter

general que son aplicables a la ejecución del proyecto indicando en cada caso su
procedencia y ámbito de aplicación.
Al estar la biela incluida en un compresor, le es de aplicación toda la normativa

relativa a los compresores.
 Real decreto 2060/2008
Establece el reglamento de equipos a presión e instrucciones técnicas para su

instalación. Donde el objeto de este decreto consiste en el establecimiento de las
normas de seguridad para la adecuada utilización de los equipos a presión.
 Reglamento de aparatos a presión RD 1244/1979
El reglamento establece normas necesarias para la protección de las personas, sus

bienes y sus intereses y las condiciones de seguridad de los aparatos a presión.
 Reglamento de aparatos a presión RD 1244/1979
El Reglamento establece normas necesarias para la protección de las personas,

sus bienes y sus intereses y las condiciones de seguridad de los aparatos a
presión.
 Normativa ISO serie 9000. Garantía de Calidad.
Sistema de aseguramiento de la calidad, para asegurar la fabricación de productos

acordes con los requisitos establecidos por los clientes. Para el cumplimiento de la
calidad se han establecido unos criterios, que según un comité de expertos es el
siguiente:

- Establecer metas de calidad.

- Garantizar que los requerimientos del cliente se entiendan y satisfagan.
- Capacitar a los empleados
- Controlar los procesos de producción
- Recurrir a probadores que puedan ofrecer un producto de calidad.
- Corregir los problemas y garantizar que no vuelvan a ocurrir.
El casquillo que está alojado entre el cigüeñal y la biela es un casquillo normalizado

según DIN ISO 4379.
3.1.2 Responsabilidades contractuales
3.1.2.1 Objeto del contrato
Este pliego tiene por objeto ordenar las condiciones facultativas que han de regir la
construcción, venta, recepción, instalación y verificación del útil de sujeción y todos
sus accesorios, de forma que se ajusten a las especificaciones expuestas en la
memoria.
3.1.2.2 Plazo de entrega
Se fija un período de 10 a 12 meses contados a partir de la aceptación en firme del

pedido por la parte redactante, una vez consideradas las particularidades efectuadas
por el cliente.
3.1.2.3 Demoras en la entrega
Si por razones no concertadas previamente con el cliente, existiera una demora

mayor de 15 días en la entrega del producto, el cliente tendrá derecho a una
compensación del 15% del valor del envío por cada día transcurrido.
3.1.2.4 Garantía de calidad

El producto fabricado tiene una garantía de dos años o de 6.000 horas de

funcionamiento, a partir de la fecha de entrega y puesta en marcha de dicho útil.
Si hubiera avería por causas ajenas al útil, así como un mal uso, fuera de las premisas
establecidas por el fabricante, éste no se hará responsable de dichos deterioros.
Si, por el contrario, la avería fuese producida por cualquier mecanismo o pieza por
mal funcionamiento o diseño, el fabricante correría con los gastos ocasionados hasta
la total reparación.
3.1.2.5 Piezas de repuesto
El fabricante mantendrá el suministro como mínimo durante los 7 años siguientes a

la finalización de la producción, previo aviso al cliente de la terminación de la
misma.
La entrega de los repuestos se efectuará en un plazo máximo de 15 días después de la

demanda fehaciente del cliente siempre que la pieza esté produciéndose y en el plazo
máximo de 1 mes después de la finalización de dicha pieza.
3.1.3 Condiciones económicas
3.1.3.1 Precio de la biela
Una vez realizadas todas las operaciones y cálculos pertinentes, El precio de la biela
para los diferentes materiales es de:

Material Precio
Acero C105 98.800,31
Polyryalimide 32.149,95
Pet(45%) 30.247,53
Aluminio 4033 111.913,31
Tabla 37. Precio de la biela
3.1.3.2 Plazo de validez
La validez de la oferta será de 10 meses contados a partir del día siguiente a la

comunicación del presente pliego de condiciones.
3.1.3.4 Forma de pago
El pago se efectuará de la siguiente forma:
1º Se pagará el 25% del valor total del útil de sujeción en el momento de la firma
del contrato.
2º El cliente pagará el 75% restante a la entrega y puesta en marcha del plato

pivotante.
3.1.3.5 Demoras en los pagos
El comprador tendrá un plazo máximo para efectuar el pago de 10 días hábiles

contados a partir de la entrega del útil de sujeción, incrementándose el precio del
importe de dicho pago en un 10% por cada 30 días.
3.1.3.6 Tribunal competente
Para cualquier litigio o discrepancia sobre las condiciones será admitido como
competente los Tribunales de Madrid, o en su defecto a los Tribunales donde la
empresa suministradora tenga su domicilio social.

3.2 Pliego de condiciones

técnicas y particulares


3.2.1 Datos técnicos
3.2.1.1 Materiales empleados
A continuación se explican con detalle las principales características de los

materiales empleados en la fabricación del útil de sujeción diseñado.
3.2.1.1.1 Acero c105

El acero es una aleación de hierro y carbono, comprendido entre el 0’1% y el 2%,
que contiene otros elementos de aleación que le confieren propiedades mecánicas
específicas.
El acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátiles y

adaptables.
Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el acero combina resistencia y

manejabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas.
Entre sus propiedades mecánicas podemos destacar:
 Resistencia al desgaste: es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin

producir fisuras.
 Maquinabilidad: es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: es la resistencia que ofrece para dejarse penetrar, se mide en unidades

de Brinell (HB) o unidades Rockwel C (HRc)

3.2.1.1.1.1 Tratamientos realizados

Con posterioridad a su mecanizado, la pieza ha sido sometida a distintos procesos de
tratamientos superficiales con el fin de garantizar una serie de propiedades
adicionales a las propias del material. En este proyecto se han empleado los
siguientes tratamientos:
 Estabilizado: consiste en aliviar las tensiones residuales producidas por la

deformación de partes de la estructura cristalina interna del propio material.
Frecuentemente, estas tensiones son de tal magnitud que es preciso atenuarlas
para prevenir el excesivo agrietamiento de la pieza.
El alivio de tensiones se produce al introducir nueva energía a la pieza

tensionada. Actualmente, el tratamiento térmico en el horno sigue siendo el
número uno aunque cada vez más se está apostando por el estabilizado por
vibración.
 Templado: El temple consiste en un calentamiento a temperatura

suficientemente elevada para transformar toda la masa del acero en austenita,
seguido de un enfriamiento suficientemente rápido para obtener la
transformación de la austenita en martensita.
Con la austenita conseguimos una gran dureza y cuando se transforma en

martensita obtenemos una gran resistencia mecánica.
Se pueden realizar diversas clases de temple diferenciándose tanto por la técnica

de la operación como por los resultados obtenidos.
 Revenido: es un tratamiento complementario del temple, consiste en calentar el

acero templado a cierta temperatura y enfriarlo después al agua, en aceite o al
aire, siendo este último el más habitual.
El objeto del revenido es mejorar la tenacidad y resiliencia de los aceros

templados a costa de disminuir su dureza, su resistencia mecánica y su límite
elástico.

Este tratamiento consigue disminuir las tensiones internas del material

producidas a causa del templado.
3.2.1.1.2 Polyryalimide
La Polyryalimide es sensible a la humedad, la densidad, mecánica, impacto y las
propiedades eléctricas tomadas de este material serán con respecto a un 50 % de
humedad relativa.
La Polyryalimide es un polímero termoplástico con una composición entre 50 % y 54

% de polímero y el resto de fibra de vidrio.
Entre sus propiedades mecánicas podemos destacar:
 Baja densidad: Posee una densidad media de 1.640 valor muy por de bajo de
la densidad media del acero que son 7.770 esta propiedad favorece diferentes
aspectos para el comportamiento final del compresor a su vez que reduce los
costes del material.
 Termoplástico: Propiedad que permite al plástico derretirse a altas temperaturas

y endurecerse en su transición vítrea, gracias a esto el material podrá ser
inyectado en plástico.
 Baja conductividad: Al disponer de una baja conductividad permite que el

material se comporte mejor frente a un incremento de temperatura grande.
 Resistencia a fatiga: Su resistencia a fatiga es de 98,8 MPa que comparado con

su límite elástico es bajo al ser más de la mitad, pero que sin embargo es un
valor razonable permitiendo una adecuada resistencia a fatiga.
3.2.1.1.3 Pet (45%)

Material polyester termoplástico reforzado con fibra de vidrio corta al 45% de peso.
El pet empezó a tener un cierto auge en los años 50 para producciones textiles. Pero a

lo largo de los años su utilización se ha ido modificando y así en los años 70 se usó
sobre todo para la fabricación de botellas debido a su resistencia y transparencia.
Las propiedades principales son1:
 Buen comportamiento a fatiga, con alta resistencia de fatiga.
 Alta resistencia al desgaste.
 Reciclable.
 Alta rigidez y dureza.
 Deformación reducida al aplicar calor.
 Buenas características dieléctricas y eléctricas.
Las principales desventajas:
 Secado: Necesario un secado previo para que no se pierdan propiedades

mecánicas.
 Temperatura: No se mantiene las propiedades a temperaturas superiores de 70

grados, pero con la mejora de equipos de inyección se permite el llenado de
moldes.
 Intemperie: No se aconseja el uso permanente en intemperie.
3.2.1.1.4 Aluminio 7075

Aluminio con una composición en aluminio entre el 87,1 % y 92,4 %, al cual se le
añaden aditivos de cromo, cobre, magnesio y zinc con porcentajes de 0.25%, 1,1 %
2,5 %, y 5,7 % respectivamente. También puede incluir trazas de diferentes
elementos como manganeso, silicio, titanio o circonio.
Aluminio con un tratamiento térmico de condición T6, que consiste en un

tratamiento de solución, temple y maduración artificial.

Aluminio fuerte y con buena resistencia a fatiga, en comparación a otros materiales,

fácil de mecanizar, pero posee una gran corrosión y no es soldable.
3.2 Montaje del producto
3.2.1 Preparación del montaje
En el montaje de este conjunto deben realizarse los siguientes trabajos y revisiones

previas:
 Montaje individual y completo de todos y cada uno de los subconjuntos.
 Revisión de todas las piezas a fin de detectar cualquier fallo o anomalía.


Presupuesto 113
DOCUMENTO 4
Presupuesto

Presupuesto 114

Presupuesto 115
A continuación se procederá al cálculo del presupuesto de la biela con sus diferentes

materiales. Para ello se tendrá en cuenta diferentes aspectos como el material y el
tipo de fabricación.
En el cálculo del material tomaremos para el caso del aluminio y del plástico el peso
de la pieza final, pero en el caso de la biela este valor no correspondería al que se
compra, ya que en la fabricación existe procesos de arranque de material, por ello se
pesará el bloque en bruto para ver lo que pesa. En todos los materiales se calculará su
precio por kilo.
En el tipo de fabricación hay que tener muchas cosas en cuenta, entre ellas el coste
de la máquina, para poder aplicar lo que cuesta la amortización por hora. El precio
por hora de funcionamiento, que en caso de los hornos, para los tratamientos
térmicos, es precio por peso. Y por último el precio del molde para las inyecciones
de plástico y aluminio.
Para la amortización se ha supuesto una amortización en cuatro años, donde se

pondrá este precio en el precio por hora de la máquina. Para ello se ha calculado los
días lectivos que tiene un año, cómo se puede observar en la tabla 38.
Tiempo máquina
3 TURNOS 8 HORAS 24 HORAS
Días 365
domingos y festivos 66
incidencias 7
vacaciones 20
días lectivos 272
horas lectivas 6.528 HORAS
Tabla 38. Tiempo lectivo.

Presupuesto 116
Se fabricará un lote de 4000 piezas y con ello se buscará el coste de fabricación

menor, y el que resulte menor ese será el material elegido.

Presupuesto 117
4.1 Hoja de fases

Presupuesto 118

Presupuesto 119
Las hojas de fases tienen una importancia clave a la hora de calcular el coste de la
pieza a fabricar, que en este caso se trata de una biela de acero C105. La importancia
es debida a que en las hojas de fases se decide que tipos de procesos tiene que seguir
la pieza, y así proceder a su correcta fabricación. Eligiendo el tipo de máquina, la
velocidad en la que avanza y como avanza, con ello se puede calcular los tiempos
necesarios de cada operación y así conocer el tiempo que está la pieza en cada
máquina. Esté tiempo es fundamental ya que todo proceso tiene un coste por hora y
sin conocer el tiempo no se puede saber el coste de fabricación final.
A continuación se mostraran las hojas de fases de la biela fabricada con Acero C105.
En el caso de la inyección de plástico y de la inyección de aluminio lo único
necesario es saber qué tipo de presión es necesaria y cuánto tiempo lleva el proceso
de inyección. En los dos casos se supone que la inyección ocurre con una presión
menor de 25 toneladas, al considerar las dimensiones de la biela de un tamaño
reducido.
Para el cálculo del tiempo necesario en la inyección de plástico hay que tener en
cuenta diferentes aspectos, cómo es el tiempo de inyección, de cierre de molde, el
enfriamiento del plástico, la apertura del molde y expulsión del molde. Todos estos
factores forman el tiempo de ciclo, este tiempo depende de la temperatura y de la
presión de inyección del plástico. Para calcular de forma exacta el tiempo se debe
proceder a hacer una curva experimental en la que se combinan los factores de
presión y tiempo y cuando el llenado es el satisfactorio, esos son los parámetros de
llenado del molde. En el caso que ocupa se va a suponer un valor de 240,66 segundos
para el tiempo de ciclo.

Presupuesto 120
Se ha supuesto este valor siguiendo el siguiente proceso:
 Tiempo de inyección inicial 3 s.

 Tiempo de compactación 6s por cada 1,5 mm, por lo que la biela de 22mm de
espesor será de 88s.
 Tiempo de enfriamiento 10s por cada 1,5 mm, por lo que la biela de 22mm de
espesor será de 146,66s.
 Tiempo de apertura molde y extracción 3s.
 Tiempo total 240,666s.
Para el cálculo de la inyección por aluminio se ha supuesto el tiempo por el peso de

la biela, ya que por cada 2,8 gramos de aluminio se tarda una media de 18 segundos.
Por lo que si se tiene una biela de 203 gramos el tiempo total es de 1305 segundos
aproximadamente.

Presupuesto 121
ETSI – ICAI / Laboratorio de Máquinas-herramienta
Mecanismo PROCESO DE FABRICACIÓN Material
Compresor Establecido por: Jesús Real Martín Acero c105
Pieza Fecha: Revisión: Nº piezas: 4.000
Biela Departamento: Marca: 3
HOJA ANALÍTICA DE FASES
Fase Subfase Operación Descripción Máquina
10 10 10 Forjado
20 10 10 Fresado externo Fresadora
20 10 Fresado interno Fresadora
30 10 10 Roscado Taladradora
40 10 10 Templado Horno
50 10 10 Revenido Horno
Tabla 39. Hoja de fases

Presupuesto 122
HOJA ANALÍTICA DE OPERACIONES Máquina
Conjunto: Grupo: Forja

Compresor
Pieza: Biela Cantidad/grupo: Tiempo serie:
Material: Cantidad: 4.000 Preparador:

Acero c105
Hoja Datos técnicos Tiempos

Nº:
Utillajes
Fase Nº:
Herram.
Profundidad ((mm)
10
Avance (mm/rev.)
V. corte (m/min)
Nº de pasadas
Calibres
Operación
Subfase:
Longitud
Máquina
Exterior
10
r.p.m.
Total
10 Forjado 1
Tiempo unitario
Tiempo concedido 1
TIEMPO TOTAL DE FABRICACIÓN
Croquis
Tabla 40. Hoja de fases.

Presupuesto 123
Conjunto: Grupo: Fresadora CN
Compresor
Material: Acero Cantidad: 4.000 Preparador:

c105
Hoja Datos técnicos Tiempos

Nº:
Utillajes
Fase Nº:
Herram.
Profundidad ((mm)
20
Avance (mm/rev.)
V. corte (m/min)
Calibres
Nº de pasadas
Operación
Subfase:
Longitud
Máquina
Exterior
10
r.p.m.
Total
10 Fresado 1 0,8 0,84 255 2.029 100 0,08 Coromil
cara A 345
Tiempo unitario
Tiempo concedido 0,08
Croquis

Presupuesto 124
Conjunto: Compresor Grupo: Fresadora CN
Material: Acero C105 Cantidad: 4.000 Preparador:
Hoja Nº: Datos técnicos Tiempos

Utillajes
V. corte (m/min)
Fase Nº: 20 Herram.
Nº de pasadas
Profundidad
Operación
(mm/rev.)
Longitud
Máquina
Calibres
Exterior
Avance
Subfase: 20
((mm)
r.p.m.
Total
10 Fresado cara B 1 0,8 0,84 255 2.029 75,4 0,07 Coromil
345
20 Fresado cara C 1 0,8 0,84 255 2.029 22 0,03 Coromil

345
30 Fresado cara 1 0,8 0,84 255 2029 22 0,03

D
Tiempo unitario
Croquis

Presupuesto 125
Conjunto: Grupo: Fresadora CN

Compresor
Material: Acero Cantidad: 4.000 Preparador:

C105

Utillajes
Fase Nº:
Profundidad ((mm)
V. corte (mm/min)
20 Herram.
Avance (mm/rev.)
Nº de pasadas
Calibres
Operación
Subfase:
Longitud
Máquina
Exterior
30
r.p.m.
Total
10 Roscado 10 2 40 20 0,1
A
20 Roscado 10 2 40 20 0,1
B
Tiempo unitario
Croquis
Tabla 43. Hojas de fases.

Presupuesto 126
Conjunto: Compresor Grupo:
Material: Acero c105 Cantidad: 4.000 Preparador:

Profundidad ((mm) Utillajes
Fase Nº: 30-
Avance (mm/rev.)
V. corte (m/min)
Nº de pasadas
Herram.
40
Longitud
r.p.m.
Operación
Calibres
Máquina
Exterior
Subfase: 10
Total
Fase 30
10 Templado 22 22
Fase 40
10 Revenido 120
Tiempo unitario
Tiempo concedido 142
Croquis

Presupuesto 127
4.2 Presupuesto General

Presupuesto 128

Presupuesto 129
Una vez analizado los procedimientos de fabricación, y así poder tener el tiempo de
fabricación total, se va a proceder al cálculo de los diferentes costes que conllevan
estos procesos así como el coste del material.
El precio del material como ya se ha mencionado anteriormente será diferente para

los casos de inyección y para el caso del acero. En la tabla 45 se muestra los
diferentes pesos unitarios y totales, así como el precio por kilo de cada material.
Coste de materiales
Precio Peso en bruto Peso en Precio Precio
Material
kilo(€/kg) unitario(kg) bruto(kg) unitario(€) total(€)
Acero C
105 0,29 2,569 10.276 0,74501 2980,04
Polyryalim
ide 6,48 0,119 476 0,77112 3084,48
Pet (45%) 2,71 0,125 500 0,33875 1355
Aluminio 2,17 0,203 812 0,44051 1762,04
Tabla 45. Coste materiales.
Viendo la tabla 45 se observa que el precio por kilo del acero es el más barato, pero
sin embargo debido al peso el precio final es más caro que el Pet (45%) o el
aluminio, ya que no sólo hay una diferencia importante en la densidad de los
materiales, ya que es necesario partir de un bloque macizo pesado que es el que se
compra, y conlleva un precio mayor.
Una vez obtenido el precio del material se presupuestará el coste de fabricación. Para
ello es necesario ver el coste de la maquinaria, herramientas, moldes, el coste de la
amortización, y el coste hora.

Presupuesto 130
Para el cálculo del presupuesto se han partido de los siguientes supuestos:
 Amortización a 10 años.
 La amortización se incluirá en el precio por hora de la maquinaria.
 El precio del molde no se amortiza, es precio fijo por el proceso, añadiendo el
mismo valor tanto si se hace una biela o las cuatro mil bielas que se estipulan
en el proyecto.
En la tabla 46.1 se puede observar el coste de fabricación de la biela de acero. Donde

está incluido el precio de la maquinaria y el precio del molde de la forja, así como los
valores de la amortización.
Maquinaria
precio precio amortización horas precio hora
Proceso
maquina molde años lectivas amortización
Forja 30.000 25.000 10 6.528 0,459558824
Fresadora
80.000 0 10 6.528 1,225490196
CN
Horno 30.000 0 10 6.528 0,459558824
Tabla 46.1. Maquinaria.
En la tabla 46.2 se complementa la información de la tabla 46.1 añadiendo el valor

del precio hora y de los costes finales unitarios y de conjunto, al mismo tiempo que
se observa el tiempo del proceso en horas.

Presupuesto 131
Maquinaria
precio tiempo tiempo coste
Proceso coste total
hora(kg) unitario total unitario
Forja 60,00 0,02 66,67 7,26 54.030,64
Fresadora
45,00 0,01 27,33 0,32 1.263,50
CN
Horno 25,00 0,02 96,37 14,14 56.544,29
21,71 111.838,42
Los procesos de fabricación de los plásticos y del aluminio se basan sólo en la

inyección. Para saber el coste de este proceso de inyección sólo es necesario conocer
el tiempo. Que como se mencionó anteriormente será de 240,666s para el plástico y
de 1305 s para el caso del aluminio.
En la tabla 47.1 se puede observar el coste de fabricación para los dos plásticos y
para el aluminio. Donde en la primera tabla comprende los costes de amortización,
coste de la máquina y el coste del molde. En la segunda tabla está comprendido el
precio hora, los tiempos y los costes finales. Que para los plásticos tiene el mismo
valor, ya que se ha supuesto un tiempo de inyección igual para los dos tipos de
plástico, cosa que no ocurriría si se calculara el tiempo experimentalmente ya que
hay que tener en cuenta también la densidad, así como la viscosidad del material.
Maquinaria
Precio Precio Amortización Horas Precio hora
Material
maquina molde años lectivas amortización
Polyryali
24000,00 10.000,00 10,00 6.528,00 0,37
mide
Pet(45%) 24000,00 10.000,00 10,00 6.528,00 0,37
Aluminio 44000,00 12.000,00 10,00 6.528,00 0,67

Presupuesto 132
Maquinaria
Precio Tiempo Tiempo Coste Coste
Material
hora unitario total unitario total
Polyryalimid
60,00 0,07 267,41 6,54 26142,75
e
Pet(45%) 60,00 0,07 267,41 6,54 26142,75
Aluminio 60,00 0,36 1450,00 24,99 99977,33
Para acabar el presupuesto se propone un beneficio del 10 %, valor con el que se

juega para ajustar el precio de venta y que el producto sea lo más rentable posible.
Con este beneficio se puede calcular el precio final de venta, que será el coste final
más el diez por ciento del coste. En la tabla 48 se analiza los diferentes costes finales,
beneficios y precios de venta para los cuatro tipos de materiales de los que se puede
hacer la biela.
Coste final
Material Coste material Maquinaria Coste Total Coste unitario
Acero C105 2.980,04 86.838,42 89.818,46 22,45
Polyryalimide 3.084,48 26.142,75 29.227,23 7,31
Coste final
Pet (45%) 1.355,00 26.142,75 27.497,75 6,87
Aluminio 1.762,04 99.977,33 101.739,37 25,43
Acero C105 298,00 8.683,84 8.981,85 2,25
Polyryalimide 308,45 2.614,28 2.922,72 0,73
Beneficio (10%)
Pet (45%) 135,50 2.614,28 2.749,78 0,69
Aluminio 176,20 9.997,73 10.173,94 2,54
Acero C105 3.278,04 95.522,26 98.800,31 24,70
Polyryalimide 3.392,93 28.757,03 32.149,95 8,04
Precio venta
Pet (45%) 1.490,50 28.757,03 30.247,53 7,56
Aluminio 1.938,24 109.975,06 111.913,31 27,98
Tabla 48. Maquinaria.

Bibliografía 133
DOCUMENTO 5
Bibliografía

Bibliografía 134

Bibliografía 135
5.1 Bibliografía

Bibliografía 136

Bibliografía 137
 REAL DECRETO 2060/2008.

- http://legistec.coitiab.es/recep_presion/reglamentos/RD_206008.htm#
rep.
 Normativa ISO serie 9000. Garantía de Calidad.
- Apuntes departamento de ingeniería mecánica, de la universidad

pontifica de comillas, asignatura oficina técnica.
 Reglamento de aparatos a presión RD 1244/1979 y Reglamento de aparatos a

presión RD 1244/1979.
- http://www.crea.es/prevencion.nsf/reg_16?OpenPage.
 Historia, compresores.
- http://www.sedelaircompsystems.es/historia-y-tipos-de-compresores.html.
- http://es.wikipedia.org/wiki/Compresor_%28m%C3%A1quina%29.
- http://www.atmosferis.com/compresores-alternativos/.
 Aluminio.
- http://www.aluminiosymetalesunicornio.com.mx/7075.htmla.
 Tiempo de inyección de plástico.
- http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf .
 Tiempo inyección de aluminio.
- http://www.gef.es/Congresos/23/pdf/3-11.pdf.
 1
Propiedades mecánicas del PET (45%).
-
http://www.eis.uva.es/~macromol/curso0506/pet/propiedades_y_caracteri
sticas.htm.

Bibliografía 138

Bibliografía 139
5.2 Referencias

Bibliografía 140

Bibliografía 141
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/06/inyeccion-de-materiales-
plasticos-ii.html.
http://www.jbfiser.com/Principal.php?page=/MercadoOcasion/MercadoOcasion.php.

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

Proyecto técnico-económico de diseño

1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.

El autor D. Jesús Real Martín , como alumno de la UNIVERSIDAD PONTIFICIA

que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesión,

2º. Objeto y fines de la cesión.

3º. Condiciones de la cesión.

Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la

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(c) Comunicarla y ponerla a disposición del público a través de un archivo abierto

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- La Universidad no revisará el contenido de las obras, que en todo caso permanecerá

- La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en

Proyecto técnico-económico de diseño

Diseño de un compresor monocilíndrico.

Autor: Real Martín, Jesús.

RESUMEN DEL PROYECTO

El objeto del presente proyecto es la búsqueda y comparación de materiales para la

Se realizará un estudio acerca de los materiales a seleccionar en función de los

El comportamiento de la biela viene dado por las características de funcionamiento

Para el estudio del comportamiento de la biela se ha supuesto un material inicial, con

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La toma de decisión sobre el material más apropiado se basará principalmente en el

cálculo del presupuesto es necesario fijar un tiempo de fabricación de la biela para

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Design of a single cylinder compressor.

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Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

DOCUMENTO 3 Pliego de condiciones ......................................................... 97

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

3.1.3 Condiciones económicas .................................................................................................. 103

DOCUMENTO 4 Presupuesto ........................................................... 113

DOCUMENTO 5 Bibliografía .......................................................... 133

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Figura 1. Eje con esfuerzo. ..................................................................................................... 23

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Figura 27. Traslación total. ..................................................................................................... 75

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Tabla 1. Asignación de propiedades para la búsqueda de un material. ......................... 30

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Tabla 27. Propiedad del estudio............................................................................................. 70

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

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1.1 Memoria descriptiva

Proyecto técnico–económico de diseño de un compresor monocilindrico

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1.1.1.2.1 Clasificación de los compresores