DISEÑO DE UNA TURBINA HIDRÁULICA DE BAJA CORRIENTE PARA

GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA APLICADO EN UNIDADES

RESIDENCIALES

MANUEL JOSÉ ANAYA ACOSTA

LIBIA CENITH ALVEAR PÉREZ

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BARRANQUILLA – ATLÁNTICO
2020
DISEÑO DE UNA TURBINA HIDRÁULICA DE BAJA CORRIENTE PARA
GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA APLICADO EN UNIDADES
RESIDENCIALES

MANUEL JOSÉ ANAYA ACOSTA

LIBIA CENITH ALVEAR PÉREZ

PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

Director:
CRISTIAN ANTONIO PEDRAZA YEPES
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BARRANQUILLA – ATLÁNTICO
2020
 Nota de aceptación:

________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________

__________________________________________
Firma del presidente del jurado

__________________________________________
Firma del jurado

__________________________________________
Firma del jurado

BARRANQUILLA, ____ / ____ DE 2020

3
A Dios, por su misericordia y providencia, por estar siempre guiando mi camino.
A mis padres, José y Nelly por su amor y apoyo incondicional que no me dejó
desfallecer y me ha permitido seguir avanzando.
A mis hermanos menores, Juan y Santiago como muestra de que no importa
cuán duro sea el camino, la disciplina y el amor por lo que se hace siempre los
llevará lejos.
A todos los profesores, compañeros y amigos que con su ayuda y consejos
fueron parte fundamental en este camino. Gracias Totales.

Manuel José Anaya Acosta

4
A Dios, por darme Sabiduría, guiarme por el buen camino, darme fuerzas para
seguir adelante y no desmayar en los problemas que se presentaban; además
de permitirme llegar hasta este momento tan importante.
Al pilar más importante en mi vida, mis padres Juan Carlos y Vivian, quienes
me han brindado siempre su cariño y apoyo incondicional, por creer en mí y
darme todo lo que soy como persona, mis valores, mis principios, mi carácter,
mi empeño, mi perseverancia, mi coraje para conseguir mis objetivos. Gracias
a ellos sé que la responsabilidad se debe vivir como un compromiso de
dedicación y esfuerzo.
Finalmente, a mi hermano Juan Carlos de Jesús, por su cariño y apoyo, y por
ser fuente de motivación e inspiración para emprender y asumir retos.

Libia Cenith Alvear Pérez

5
 AGRADECIMIENTOS

Agradecemos en primer lugar a la UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO por ser

nuestra casa formadora, en la que logramos obtener una formación profesional
e integral para aportar positivamente a la sociedad con nuestro conocimiento
adquirido en el Alma Máter.

Al profesor CRISTIAN PEDRAZA YEPES nuestra admiración y agradecimiento

por ser nuestro tutor en el desarrollo de este trabajo de grado, por su tiempo y
enseñanza. De igual forma expresamos nuestra gratitud y respeto a los docentes
del programa de Ingeniería Mecánica, por aportar su granito de arena en nuestra
formación a lo largo de nuestro paso por la universidad.

6
 PRESENTACIÓN

TÍTULO DEL PROYECTO:

DISEÑO DE UNA TURBINA HIDRÁULICA DE BAJA CORRIENTE PARA
GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA APLICADO EN UNIDADES
RESIDENCIALES

DATOS DE LOS TESISTAS:

 MANUEL JOSÉ ANAYA ACOSTA, tesista de Ingeniería Mecánica de la
Universidad del Atlántico.

 LIBIA CENITH ALVEAR PÉREZ, tesista de Ingeniería Mecánica de la

Universidad del Atlántico.

DATOS DEL DIRECTOR:

CRISTIAN ANTONIO PEDRAZA YEPES, ingeniero Mecánico egresado de la
Universidad del Atlántico (Barranquilla, Colombia).

7
 CONTENIDO

Pág.
RESUMEN ........................................................................................................ 14
ABSTRACT ...................................................................................................... 15
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 16
1. GENERALIDADES ....................................................................................... 17
1.1 ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN .................................................... 17
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................. 21
1.2.1 Objetivo general: ................................................................................. 21
1.2.2 Objetivos específicos: ......................................................................... 21
1.3 METODOLOGÍA. ..................................................................................... 21
2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 23
2.1 ENERGÍAS RENOVABLES ..................................................................... 23
2.2 ENERGÍA HIDRÁULICA .......................................................................... 23
2.3 CENTRALES HIDROELÉCTRICAS ........................................................ 25
2.3.1 Elementos o equipamientos de las centrales hidroeléctricas. ............. 26
2.3.2 Tipos de centrales hidroeléctricas....................................................... 26
2.3.3 Clasificación de las centrales hidroeléctricas según su capacidad. .... 29
2.4 TURBINA HIDRÁULICA .......................................................................... 30
2.4.1 Partes de la turbina hidráulica............................................................. 30
2.4.2 Clasificación de las turbinas hidráulicas.............................................. 31
2.5 DINÁMICA DE FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD) ............................. 32
2.5.1 Fases del análisis CFD. ...................................................................... 34
2.5.2 Cálculos de Navier-Stokes. ................................................................. 35
3. MODELOS PRELIMINARES DE PRUEBA .................................................. 40
3.1 MEDIDOR DE AGUA ............................................................................... 40
3.1.1 Creación CAD medidor. ...................................................................... 42
3.2 MICRO TURBINA .................................................................................... 43
3.2.1 Creación CAD micro turbina. .............................................................. 44
3.3 TURBINA ESFÉRICA .............................................................................. 45
3.3.1 Creación CAD turbina esférica............................................................ 46

8
 3.4 SIMULACIÓN MODELOS PREVIOS ....................................................... 48
3.4.1 Modelado CAD.................................................................................... 48
3.4.2 Mallado. .............................................................................................. 49
3.4.3 Solver y resultados. ............................................................................ 51
3.5 CONCLUSIONES ..................................................................................... 53
4. MODELADO CAD PARA ESTUDIO CFD ................................................. 55
4.1 CARCASA - TAPA................................................................................... 55
4.2 ROTOR .................................................................................................... 58
4.2.1 Rotores de aspas rectas. .................................................................... 59
4.2.2 Rotores de aspas curvas. ................................................................... 60
4.3 ENSAMBLAJE Y OBTENCIÓN DE LOS VOLÚMENES INTERNOS ...... 62
5. SIMULACIÓN CFD EN ANSYS ................................................................ 66
5.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN ............................................................ 66
5.1.1 Presión de entrada. ............................................................................. 67
5.1.2 Caudales de operación. ...................................................................... 67
5.2 MODELADO CAD .................................................................................... 68
5.3 MALLADO................................................................................................ 71
5.3.1 Calidad de malla. ................................................................................ 73
5.4 CONFIGURACIÓN ANSYS CFX ............................................................. 74
5.5 CONFIGURACIÓN DEL SOLVER ........................................................... 76
5.6 OBTENCIÓN DE LAS VARIABLES DE SALIDA .................................... 77
6. RESULTADOS Y ANÁLISIS ..................................................................... 81
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................... 95
REFERENCIAS ................................................................................................ 97
ANEXOS ......................................................................................................... 101

9
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Electricidad generada por recurso natural año 2018........................... 24

Tabla 2. Medidas tomadas al medidor de agua ................................................ 42
Tabla 3. Medidas tomadas a la micro turbina ................................................... 44
Tabla 4. Estadísticas del mallado para los tres modelos .................................. 49
Tabla 5. Velocidad angular y torque neto.......................................................... 51
Tabla 6. Velocidades de rotación empleadas en la segunda corrida ................ 52
Tabla 7. Dimensiones tubería PVC 1/2" según fabricante ................................ 56
Tabla 8. Caudales teóricos requeridos para aparatos hidrosanitarios .............. 68
Tabla 9. Caudales y flujo másico empleados en las simulaciones .................... 68
Tabla 10. Número de elementos para cada modelo ......................................... 73
Tabla 11. Estadísticas de calidad de malla para cada modelo ......................... 74
Tabla 12. Velocidades de rotación iniciales para las simulaciones ................... 75
Tabla 13. Condiciones de frontera para cada punto de operación .................... 75
Tabla 14. Corridas análisis paramétrico del modelo 6 aspas recto ................... 78
Tabla 15. Corridas análisis paramétrico del modelo 12 aspas recto ................. 78
Tabla 16. Corridas análisis paramétrico del modelo 6 aspas curvo .................. 79
Tabla 17. Corridas análisis paramétrico del modelo 12 aspas curvo ................ 79
Tabla 18. Velocidad de rotación para cada modelo y punto de operación ........ 79
Tabla 19. Presión a la salida del sistema para cada tipo de turbina ................. 81
Tabla 20. Caída de presión calculada para cada turbina .................................. 90
Tabla 21. Potencia teórica absorbida por cada turbina ..................................... 90
Tabla 22. Torque para cada turbina y punto de operación................................ 91
Tabla 23. Datos obtenidos a partir de las simulaciones para cada modelo ...... 91

10
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Central hidroeléctrica ......................................................................... 25

Figura 2. Central hidroeléctrica de tipo fluyente ................................................ 27
Figura 3. Central hidroeléctrica con embalse .................................................... 27
Figura 4. Central de acumulación por bombeo ................................................. 28
Figura 5. Central mareomotriz .......................................................................... 29
Figura 6. Turbina de acción tipo Pelton ............................................................ 31
Figura 7. Turbina de reacción tipo Kaplan ........................................................ 32
Figura 8. Fases del análisis CFD ...................................................................... 35
Figura 9. Esquema medidor de agua ................................................................ 41
Figura 10. Medidor de agua empleado para el análisis .................................... 41
Figura 11. Modelo medidor de agua creado en SolidWorks ............................. 42
Figura 12. Micro turbina hidráulica estudiada ................................................... 43
Figura 13. Reducción de diámetro a la entrada de la micro turbina .................. 44
Figura 14. Modelo micro turbina creado en SolidWorks ................................... 45
Figura 15. Rotor de la turbina Lucidpipe ........................................................... 45
Figura 16. Planos y croquis creados para la creación del aspa ........................ 46
Figura 17. Rotor de la turbina esférica terminado ............................................. 47
Figura 18. Modelo turbina esférica creado en SolidWorks ................................ 47
Figura 19. Volumen de control medidor ............................................................ 48
Figura 20. Volumen de control micro turbina .................................................... 48
Figura 21. Volumen de control turbina esférica................................................. 49
Figura 22. Mallado del modelo medidor ............................................................ 50
Figura 23. Mallado modelo micro turbina .......................................................... 50
Figura 24. Mallado modelo turbina esférica ...................................................... 51
Figura 25. Plano de presión modelo medidor ................................................... 52
Figura 26. Plano de presión modelo micro turbina............................................ 53
Figura 27. Plano de presión modelo turbina esférica ........................................ 53
Figura 28. Tubo PVC 1/2" de muestra .............................................................. 56
11
Figura 29. Operación revolución para la cámara del rotor ................................ 57
Figura 30. Generación de los ductos de entrada y salida ................................. 57
Figura 31. Conjunto carcasa - tapa terminado .................................................. 58
Figura 32. Operación de extrusión rotores rectos ............................................. 59
Figura 33. Operación redondeo rotores rectos ................................................. 59
Figura 34. Rotor 6 aspas rectas ........................................................................ 60
Figura 35. Rotor 12 aspas rectas ...................................................................... 60
Figura 36. Operación de extrusión rotores curvos ............................................ 61
Figura 37. Operación redondeo rotores curvos ................................................. 61
Figura 38. Rotor 6 aspas curvas ....................................................................... 62
Figura 39. Rotor 12 aspas curvas ..................................................................... 62
Figura 40. Relaciones de posición .................................................................... 63
Figura 41. Operación unión............................................................................... 63
Figura 42. Sección del volumen interno, turbina 6 aspas rectas ....................... 64
Figura 43. Sección del volumen interno, turbina 12 aspas rectas ..................... 64
Figura 44. Sección del volumen interno, turbina 6 aspas curvas ...................... 65
Figura 45. Sección del volumen interno, turbina 12 aspas curvas .................... 65
Figura 46. Volumen de control turbina 6 aspas rectas ...................................... 69
Figura 47. Volumen de control turbina 12 aspas rectas .................................... 69
Figura 48. Volumen de control turbina 6 aspas curvas ..................................... 70
Figura 49. Volumen de control turbina 12 aspas curvas ................................... 70
Figura 50. Dominios estacionario y rotatorio ..................................................... 71
Figura 51. Mallado turbina 6 aspas rectas ........................................................ 71
Figura 52. Mallado turbina 12 aspas rectas ...................................................... 72
Figura 53. Mallado turbina 6 aspas curvas ....................................................... 72
Figura 54. Mallado turbina 12 aspas curvas ..................................................... 72
Figura 55. Criterio de evaluación de malla orthogonal quality........................... 73
Figura 56. Criterio de evaluación de malla skewness ....................................... 73
Figura 57. Dominios establecidos en CFX-Pre ................................................. 74
Figura 58. Ubicación entrada y salida del sistema ............................................ 76
Figura 59. Configuración del solver .................................................................. 77
Figura 60. Definición de la variable 'TorqueY' ................................................... 78
Figura 61. Definición variable de salida 'PressureOut' ...................................... 80
12
Figura 62. Planos de presión a través de la turbina 6 aspas recto ................... 82
Figura 63. Planos de velocidad a través de la turbina 6 aspas recto ................ 83
Figura 64. Planos de presión a través de la turbina 12 aspas recto ................. 84
Figura 65. Planos de velocidad a través de la turbina 12 aspas recto .............. 85
Figura 66. Planos de presión a través de la turbina 6 aspas curvo................... 86
Figura 67. Planos de velocidad a través de la turbina 6 aspas recto ................ 87
Figura 68. Planos de presión a través de la turbina 12 aspas curvo................. 88
Figura 69. Planos de velocidad a través de la turbina 12 aspas curvo ............. 89
Figura 70. Gráfico de caída de presión ............................................................. 92
Figura 71. Gráfico de potencia teórica .............................................................. 92
Figura 72. Gráfico de velocidad de rotación...................................................... 93
Figura 73. Gráfico de torque teórico ................................................................. 93

13
 RESUMEN

En el presente trabajo se presenta el diseño de una turbina hidráulica de baja

corriente para generación de energía eléctrica aplicado en unidades
residenciales. Para la realización del mismo, la teoría de máquinas hidráulicas,
fundamentos de diseño asistido por computadora y la dinámica de fluidos
computacionales CFD fueron necesarias.

Para el diseño de la turbina se tiene como base tres dispositivos diferentes de

los cuales se toman algunas características geométricas para la creación de la
turbina a estudiar. A continuación, se lleva a cabo el modelado CAD de las partes
de la turbina necesarias para la simulación y de cuatro variaciones de rotor por
medio de SolidWorks, con la finalidad de ser exportados al software ANSYS para
la realización del análisis CFD. Con ayuda de la herramienta CFX se ejecutan
las simulaciones establecidas para los cuatro tipos de turbina en las cuales se
busca conocer el comportamiento del fluido, además de obtener los valores de
ciertas variables de interés. Los datos de entrada utilizados en las simulaciones
fueron obtenidos a partir de diferentes normas y regulaciones emitidas por las
autoridades colombianas para el diseño y operación de las redes de acueducto
e instalaciones sanitarias.

Una vez ejecutadas las corridas necesarias, además de cumplir todos los
requerimientos para una simulación robusta, se obtiene como resultado la
presión a la salida del sistema con la que se calcula la pérdida de potencia
hidráulica por parte del fluido y son creadas las curvas de potencia teórica, torque
y velocidad de rotación para cada modelo en función del caudal. Finalmente se
analizan los datos obtenidos y se sugiere un diseño para futuras
implementaciones en ensayos de laboratorio.

Palabras clave: Turbina, Diseño asistido por computadora, dinámica de fluidos

computacionales, ANSYS.

14
 ABSTRACT

In the present work, the design of a low-current hydraulic turbine for electric
power generation applied in residential units is presented. For its realization,
hydraulic machine theory, computer-aided design fundamentals and
computational fluid dynamics CFD were necessary.

The turbine design is based on three different devices from which some
geometrical characteristics are taken for the creation of the turbine to be studied.
Next, the parts of the turbine required for simulation and four rotor variations are
CAD-modelled using SolidWorks, in order to be exported to the ANSYS software
for CFD analysis. With the help of the CFX tool, the simulations established for
the four types of turbine are executed in order to know the behavior of the fluid,
in addition to obtaining the values of certain variables of interest. The input data
used in the simulations were obtained from different standards and regulations
issued by the Colombian authorities for the design and operation of water
pipelines and sanitary installations.

Once the necessary runs have been executed, in addition to satisfying all the
requirements for a robust simulation, the pressure at the system outlet is obtained
with which the hydraulic power loss by the fluid is calculated and the theoretical
power, torque and rotation speed curves are created for each model as a function
of the flow rate. Finally, the data obtained is analyzed and a design is suggested
for future implementation in laboratory experiments.

Keywords: Turbine, Computer assisted design, computational fluid dynamics,

ANSYS.

15
 INTRODUCCIÓN

El consumo de energía eléctrica día a día va en aumento debido al incremento

del sector industrial y así mismo con la población, el ser humano se ha dedicado
desde tiempos remotos a la extracción de energía de fuentes convencionales sin
tener en cuenta los efectos nocivos que esta trae consigo. Dado a estudios
realizados, se ha determinado que dichas fuentes van en decremento y, en poco
tiempo, estas fuentes de energía se agotarán. Los resultados del uso constante
de las fuentes convencionales de energía han sido desfavorables tanto para el
medio ambiente como para los seres humanos. El hombre se ha visto en la
necesidad de generar energía eléctrica disminuyendo los daños colaterales al
medioambiente, por dicha razón ha centrado su mirada en las fuentes renovables
como alternativa para la generación de energía eléctrica. El uso de turbinas
hidráulicas es un tipo de energía renovable muy utilizada, estas pueden ser
aplicadas a pequeña escala y se considera una excelente alternativa cuando se
desea obtener energías limpias.

Los avances computacionales han permitido reducir esfuerzos y costos cuando

se desea realizar simulación y adquisición de datos; es por tal razón que se
pretende utilizar la herramienta CFD (dinámica de fluidos computacional) para
llevar a cabo simulaciones de modelos de turbinas no convencionales para así
conocer su funcionamiento.

El diseño de una turbina hidráulica de baja corriente para generación de energía

eléctrica aplicado en unidades residenciales se llevó a cabo teniendo en cuenta
que, dicho proyecto se enfoca en caracterizar y simular una serie de turbinas
para conocer el comportamiento del agua a través del dispositivo y determinar
las curvas de caída de presión y potencia. A partir de los resultados obtenidos
con las simulaciones se evalúan futuras investigaciones a partir de este trabajo,
así como una futura implementación de la turbina en unidades residenciales.

16
 1. GENERALIDADES

1.1 ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN

La electricidad, con el paso del tiempo, se ha convertido en un recurso

indispensable para la humanidad [1]. El crecimiento de la población, el aumento
de la demanda energética y el alto índice de la actividad industrial ha traído
consigo un consumo excesivo de energía en forma de electricidad. La
generación convencional de energía eléctrica, por su uso creciente y
concentrado de fuentes de energía no renovables, ha originado una serie de
efectos nocivos para el medioambiente, siendo una amenaza para la
supervivencia de las especies animales y vegetales, además de tener un impacto
negativo en la salud humana [2]. La quema de combustibles fósiles para la
generación de energía eléctrica ha sido una de las principales causas del
incremento de los niveles de CO2 en la atmósfera, de igual manera ha sido causal
del aumento de los niveles de otros gases de efecto invernadero, contribuyendo
así al Calentamiento Global [3].

Muchos observadores han sugerido que el petróleo probablemente se agotará

dentro de los próximos 30 años [4]; esto, más los efectos contaminantes que son
generados por el uso de combustibles fósiles, han puesto a la mayoría de países
del mundo a desarrollar proyectos de investigación con el propósito de encontrar
formas alternas de generación de energía eléctrica [5]. Entre las diferentes
opciones de generación de electricidad amigables con el medio ambiente se
pueden destacar: la solar (fotovoltaica y térmica), la energía eólica, biomasa y la
energía hidráulica. La energía hidráulica es la fuente renovable más utilizada en
todo el mundo para generación de electricidad, además de ser uno de los
métodos que ha permitido mitigar de forma considerable la emisión de gases de
efecto invernadero y, asimismo, aporta el 16% de la energía eléctrica generada
en el mundo por las grandes y pequeñas centrales eléctricas. La generación de
electricidad se lleva a cabo gracias a la acción de la turbina hidráulica, la cual es
la encargada de transformar la energía cinética y potencial que suministra el

17
agua en energía cinética rotacional para después, por medio del generador,
dicha energía se convierte en energía eléctrica [6].

Las plantas y sistemas de generación de electricidad a partir de la energía

hidráulica se dividen, según su capacidad de generación, en grande (por encima
de 10MW), pequeña (hasta 10MW), mini (hasta 1MW), micro (hasta 100kW) y
pico (hasta 5kW) [7]. En los últimos años, la generación de energía por medio de
turbinas hidráulicas ha venido siendo objeto de estudio alrededor del mundo por
medio de varias investigaciones para producir electricidad y aplicarla en la
automatización de procesos y generación de electricidad en las ciudades,
utilizando bajas corrientes de agua, provenientes de los sistemas de aguas
residuales o de las redes de agua potable doméstica. Las turbinas de tamaño
reducido también son estudiadas e implementadas en áreas rurales, donde es
muy costoso extender líneas de distribución de energía eléctrica, buscando
aprovechar las pequeñas corrientes naturales de agua que están presentes en
el campo.

Uno de los avances más significativos se dio a partir del 2009, año en el cual la
compañía Lucid Energy™ [8] comenzó a realizar investigaciones sobre cómo
generar electricidad a partir del agua que fluye a través de las tuberías de agua
potable que trabajan por gravedad, logrando pilotar tres iteraciones de diseño de
una turbina de 42” entre los años 2010 y 2011 en Riverside, California. Para
finales del año 2014 [9], el sistema Lucid Pipe de 4 turbinas había sido instalado
en la ciudad de Portland, Oregón y hasta la fecha operan de manera exitosa. La
compañía produce turbinas que van instaladas en tuberías desde 24” hasta 60”,
produciendo hasta 100 kW operando con un caudal superior a 5 m3/s [10].

Otra compañía que se dedica a aprovechar la energía disponible que existe en

las redes de agua potable es Hydro Spin™, utilizándola para generar la energía
que alimenta los sensores y registradores de datos de un sistema permanente
de monitoreo inalámbrico de la calidad del agua que se está suministrando a la
ciudadanía, sistema que ellos llaman “redes inteligentes de agua”. Esto lo logran
a través de pequeñas turbinas, situadas dentro de la red de distribución de agua
potable, que pueden ser instaladas en tuberías de 3, 4, 6, y 8 pulgadas,

18
garantizando mantener la calidad del agua y una mínima pérdida de cabeza [11].
El sistema Hydro Spin generator ha sido implementado en varios países como
Israel, Grecia, Polonia, Vietnam y Croacia desde el año 2014 hasta la fecha.

Un tipo de turbina hidráulica poco convencional es la turbina Tesla, que cuenta

con una serie de discos levemente espaciados en lugar de álabes, y funciona a
partir del efecto de capa límite dado por la viscosidad del fluido. Bryan P. Ho-Yan
[12], en el año 2011, se basó en los datos experimentales y analíticos derivados
de una investigación anterior (Rice, Warren. 1965), para elaborar un programa
de MATLAB® en el que simuló una turbina de 31 discos bajo unas condiciones
ideales de operación; obteniendo una eficiencia de 80%. El autor manifiesta que
debido a esas condiciones ideales la eficiencia real sería mucho menor.

En el año 2013, Mat Jusoh et al. (International Conference on Innovation,

Management and Technology Research. Malaysia) [13] crearon un prototipo de
turbina para instalar dentro de la tubería, siendo diseñada primero en CATIA®,
como alternativa para generación de energía eléctrica con el agua que fluye a
través de las tuberías de agua doméstica. Luego de realizar pruebas se
determinó que la turbina deberá funcionar con un caudal mínimo de 0.2 L/s.
Después de las pruebas realizadas, lograron obtener un máximo de potencia
generada un poco superior de 50mW, cuando el caudal es aproximadamente 0.7
L/s.

Uchiyama et al. [14], en el año 2016, estudiaron a partir de pruebas de

laboratorio, la posibilidad de generar electricidad a partir de las aguas residuales,
que fluyen a través de la red de alcantarillado que trata las aguas servidas de
cuatro ciudades japonesas (Toyohashi, Toyokawa, Gamagori y Shinshiro),
estudiando el potencial hidráulico, el caudal, las características de los
sedimentos y los puntos de conexión, haciendo uso de dos turbinas conectadas
a un tubo giratorio y diseñadas de tal manera que los rotores no pudieran
obstruirse con los desechos que van con las aguas residuales. En su análisis
estudiaron las diferentes configuraciones de rodete y de paletas guía.
Encontraron que la eficiencia de la turbina no alcanza el 20%.

19
En el año 2017, Powell et al [15] realizaron el diseño CAD, simulación CFD, y
diseño de experimentos de una turbina que genera electricidad para alimentar
una celda electroquímica para desinfección de agua; elaborando y evaluando
diferentes configuraciones de la turbina. lograron generar alrededor de 30W en
un dispositivo con un tamaño de 8" de largo y 4" de diámetro.

En la actualidad, la búsqueda de fuentes de energía eléctrica alternativas se ha

convertido en una tarea cada vez más habitual, en lo que el objetivo principal es
aprovechar el potencial energético que posee el agua que fluye a través de una
tubería. Se observa que en casas de hasta 3 niveles, para mantener un caudal
aceptable en todos los puntos de servicio, se hace uso de tanques elevados para
que se pueda mantener una columna de presión; y para hacer llegar el agua a
esos reservorios ubicados a una altura considerablemente superior, se requiere
de un gasto energético y, por medio de una bomba centrífuga, esta tarea es
realizada.

Diseñar y simular una turbina que pueda utilizar bajas corrientes de agua,
aprovechar el potencial hidráulico producto del flujo del agua a través de las
redes de suministro de agua potable o la gravedad, por la cual se pueda
recuperar un porcentaje de la energía invertida para llevar el agua a las
viviendas, es un aporte al desarrollo de hogares eficientes energéticamente,
sumado a que en combinación con otros métodos de energías limpias, se
contribuye a la consecución de la autonomía energética de casas y sistemas de
riego en áreas rurales. Los beneficios que conlleva la realización de este trabajo
de grado van ligados a un impacto positivo en materia de generación de energía
alternativa, lo cual se traduce en beneficio ambiental, además de beneficios en
el aspecto económico por la generación de energía a bajo costo y también en el
ámbito social se mejora la calidad de vida de las personas, sobre todo las que
habitan en áreas rurales.

20
1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo general:

Diseñar una turbina hidráulica de baja corriente para generación de energía

eléctrica aplicado en unidades residenciales.

1.2.2 Objetivos específicos:

 Caracterizar la geometría de la turbina, por medio de la creación de

modelos CAD, con ayuda del software SolidWorks®.
 Definir las variables que influyen en la operación de la turbina, con el fin
de establecer los escenarios para las simulaciones de la misma.
 Simular la turbina mediante CFD utilizando ANSYS®, para determinar la
curva de potencia que entregará la turbina.
 Evaluar una futura implementación de la turbina en unidades
residenciales, basada en el análisis de los resultados de las
simulaciones.

1.3 METODOLOGÍA.

Bajo la premisa que un buen planteamiento y definición de la metodología son

condiciones importantes para alcanzar los objetivos propuestos, para el
desarrollo del presente proyecto se propone una serie de pasos con el fin de
seguir una secuencia lógica que garantice el cumplimiento de los objetivos
específicos y en consecuencia el objetivo general.

En la primera etapa, descrita en el capítulo 2, se detalla la revisión de material

bibliográfico relacionado con la temática concerniente al proyecto, a través de
fuentes primarias de información tales como artículos científicos, libros, trabajos
de grado entre otros. La información mostrada en este capítulo describe temas
generales en los que se centra este documento como las energías renovables,
turbina hidráulica y dinámica de fluidos computacional (CFD).

21
En el capítulo 3 se efectúa el estudio de tres modelos previos, basados en
dispositivos existentes como un medidor de agua potable, una micro turbina y
una turbina basada en la LucidPipe. Estos dispositivos se modelaron en
SolidWorks y fueron objeto de una simulación en la que se conoció de mejor
forma el comportamiento de estos y sirvieron como base para el modelado CAD
de la turbina estudiada.
Un paso fundamental en el desarrollo de este trabajo de grado es la modelación
CAD de las variaciones de turbinas a simular, que se presenta en el capítulo 4.
Con ayuda de SolidWorks® se realizó la caracterización de la geometría de
éstas, creando las partes mínimas fundamentales que se necesitan para una
simulación adecuada para los recursos informáticos con los que se cuentan. El
diseño completo sugerido de las turbinas para futuros proyectos se muestra en
el anexo 3.
La cuarta etapa, descrita en el capítulo 5, contiene la configuración y ejecución
de las simulaciones de las diferentes turbinas a través del estudio de dinámica
de fluidos computacional (CFD) con ayuda de la herramienta CFX, contenida en
el software ANSYS®. Esta fase presenta el modelado y simulación de las
turbinas en el que se relacionan las condiciones de flujo den entrada y salida, las
interacciones de las partes de cada turbina, la configuración del solver y las
variables de salida.
En el capítulo 6, se muestran y analizan los resultados obtenidos a partir de las
simulaciones, comparando cada modelo para así definir si hay diferencias en la
operación de las mismas y establecer cual se desempeña mejor bajo las
condiciones de operación establecidas.
La sexta y última etapa consiste en la redacción del documento final y un artículo
científico.

22
 2. MARCO TEÓRICO

En este capítulo se presenta una descripción del conjunto de conocimientos que

requiere el lector para entendimiento del tema propuesto el cual consiste en el
diseño de una turbina hidráulica de baja corriente para generación de energía
eléctrica aplicado en unidades residenciales. Los temas abordados son los
siguientes: energías renovables, energía hidráulica, turbina hidráulica y,
finalmente, dinámica de fluidos computacional. A continuación, se explica
detalladamente cada uno de los temas teniendo en cuenta los aspectos más
relevantes respecto al escrito y de esta forma se proporcionan algunas fuentes
bibliográficas de consulta que se emplean en el desarrollo del proyecto.

2.1 ENERGÍAS RENOVABLES

Las energías renovables son las energías que se obtienen de los diferentes
recursos existentes en el medio ambiente. Las fuentes que son utilizadas para la
generación energía no se agotan, ya que se dan a causa de fenómenos naturales
como el viento, el agua, el sol o a través de restos orgánicos. El calor del interior
de la Tierra es así mismo una fuente de energía renovable [16].

Las energías renovables son fuentes de energía limpias, y crecientemente

competitivas. Se diferencian de las energías convencionales (combustibles
fósiles) principalmente en su diversidad, abundancia y potencial de
aprovechamiento en cualquier parte del planeta, pero sobre todo en que no
producen gases de efecto invernadero, causantes del cambio climático, ni
emisiones contaminantes. Además, sus costos evolucionan a la baja de forma
sostenida, mientras que la tendencia general de costes de los combustibles
fósiles es opuesta, al margen de su volatilidad coyuntural [17].
Los distintos tipos de energías renovables que existen son: energía hidráulica,
energía eólica, energía solar, energía geotérmica y la biomasa.

2.2 ENERGÍA HIDRÁULICA

La energía hidráulica es aquella que deriva del aprovechamiento de la energía

potencial y cinética proveniente del agua que, al ser almacenada en embalses o
desviada a través de canales, se puede convertir en energía eléctrica a través
de turbinas conectadas a generadores eléctricos. Además, dentro de la
terminología de energía hidráulica, se pueden incluir otras tecnologías para la
generación de electricidad a partir del mar, conocidas como energía o central
mareomotriz.
La energía hidráulica es la energía renovable con mayor uso en el mundo,
logrando abarcar el 15.9% de la generación de energía eléctrica en el planeta
con un total de 4200TWh. El total de la energía eléctrica producida a partir de las
23
energías renovables comprende el 25.6% del total generado en el año 2018.
China (352GW), Brasil (104GW) y Estados Unidos (103GW) encabezan la lista
de los países con mayor capacidad hidroeléctrica instalada en el mundo,
Colombia se ubica en la posición número 20 con 12GW [18].
En Colombia, la principal fuente de generación de energía eléctrica es la
hidráulica con una participación del 82.17% sobre el total generado en el año
2018. Para este mismo periodo, la electricidad producida en el país fue de 83.3%
a partir de energías renovables y 16.7% de fuentes convencionales, es decir,
energía no renovable [19]. La tabla detalla la cantidad de electricidad generada
en Colombia, discriminada en energía renovable y no renovable.
Tabla 1. Electricidad generada por recurso natural año 2018

Fuente de energía Generación GWh Participación %

Fuentes de energía no renovables
Combustible fósil 11510.7 16.7
Total, No renovable 11510.7 16.7
Fuentes de energía renovable
Hidráulica 56647.0 82.17
Biomasa 729.8 1.06
Eólica 43.4 0.06
Solar 12.0 0.02
Total, Renovable 57432.3 83.3
Total, general 68943.0 100.0
Fuente: Elaboración propia, con base en [19].

Extraer energía de las fuentes hídricas es una tecnología antigua. Desde varios
siglos antes de cristo, las diferentes civilizaciones ancestrales hicieron uso de
diferentes elementos como las ruedas hidráulicas para varias aplicaciones como
sistemas de riego, molinos, entre otros. En 1880 se construyó la primera
instalación que aprovechaba la fuerza del agua que caía desde una cierta altura
para accionar una turbina que a su vez hacía girar un alternador que producía la
electricidad. Era la central hidroeléctrica en Northumberland (Gran Bretaña).
Aunque para muchos, la primera central hidroeléctrica del mundo se construyó
en Appleton, en el Estado de Wisconsin (Estados Unidos) en 1882 [20].
Existen dos formas básicas de aprovechamiento de la energía hidráulica
convencional. La primera es la interceptación de la corriente a través de una
presa, lo que da lugar a las clásicas centrales a pie de presa. La segunda es la
desviación de la corriente fluida, lo que origina las llamadas centrales en
derivación o en ocasiones centrales fluyentes. Se ha incorporado en los últimos
años un tercer tipo, consistente en la interceptación de la corriente en sistemas
de redes de agua y está relacionada con la obtención de potencias reducidas
[21].

24
2.3 CENTRALES HIDROELÉCTRICAS

Una central hidroeléctrica es el conjunto de obras civiles y equipos

electromecánicos e hidráulicos cuyo objetivo es transformar la energía potencial
y cinética de un curso de agua en energía eléctrica útil, cuyo destino es su
autoconsumo en el mismo lugar de producción, o bien, su venta a la red eléctrica
comercial con el fin de obtener una ganancia económica. El principal
componente de las centrales hidroeléctricas es el grupo turbina-generador. La
turbina es la responsable de la transformación de la energía potencial y cinética
disponible en la caída de agua en trabajo mecánico rotacional y el generador es
el encargado de transformar dicho trabajo mecánico rotacional en energía
eléctrica [22].

Figura 1. Central hidroeléctrica. Tomado de [23].

La potencia de una central hidroeléctrica es proporcional a la altura del salto y al

caudal turbinado, por lo que resulta importante determinar correctamente estas
variables para el diseño de las instalaciones y el dimensionamiento de los
equipos. El salto o altura es una magnitud fundamental para el diseño de una
central hidroeléctrica. Deberá ser el máximo permitido por la topografía del
terreno, teniendo en cuenta los límites que marcan la afección al medio ambiente
y la viabilidad económica de la inversión.
La medición de los caudales del río se realiza en las estaciones de aforo, donde
se registran los caudales instantáneos que circulan por el tramo del río donde
está ubicada la estación y a partir de estos se determinan los caudales máximos,
medios y mínimos diarios correspondientes a un gran número de años, con los
que se elaboran series temporales agrupadas por años hidrológicos [24].
Los sistemas hidroeléctricos tienen una de las mejores eficiencias de conversión
de todas las fuentes de energía conocidas (hasta un 90% de eficiencia, agua a
25
cable). La inversión inicial, relativamente costosa, se compensa con una larga
vida útil junto con un funcionamiento y mantenimiento de bajo costo [25].

2.3.1 Elementos o equipamientos de las centrales hidroeléctricas. Las

centrales hidroeléctricas necesitan de diversos elementos para poder funcionar.
Algunos de ellos son estáticos y se utilizan para desviar el agua, conducirla hacia
la turbina y desde esta hacia el cauce nuevamente: son los que habitualmente
se engloban dentro del equipamiento de obra civil. Otros elementos, que son en
general móviles y controlables, forman el equipamiento electromecánico; entre
estos, sin duda, los más importantes son la turbina y el generador.
Equipamiento de obra civil: En este conjunto se agrupan las construcciones
necesarias para la puesta en marcha de una central. Estos elementos son los de
retención y almacenaje de agua como la presa, elementos de evacuación
controlada de caudales (vertedero), elementos de conducción de agua (galerías
y tuberías) y el edificio de la central en el que se encuentra la casa de máquinas.
Equipamiento electromecánico: Esta lista reúne muchos elementos y equipos
mecánicos y eléctricos que permiten la circulación del agua y la generación y
transformación de la energía eléctrica. Éstos son los elementos de apertura y
cierre del paso del agua, equipamiento hidráulico (compuesto por la turbina y sus
accesorios), equipamiento eléctrico que reúne al generador, transformador,
interruptores, seccionadores, equipos de control y protección, la subestación con
su equipamiento auxiliar y la línea eléctrica [26].

2.3.2 Tipos de centrales hidroeléctricas. Las centrales hidroeléctricas pueden

clasificarse según el tipo de embalse del que están conformadas. Las
condiciones topográficas, geológicas o la fluctuación de los caudales de los ríos
o el nivel de los cuerpos de agua hacen variar la capacidad de los embalses y,
por ende, la potencia de disponible. Los tipos más comunes de centrales
hidroeléctricas se detallan a continuación [23].
Centrales de agua fluyente: Estas centrales se construyen en los sitios en
donde la energía hidráulica disponible se puede utilizar directamente para
accionar las turbinas y en donde, de no existir la central, esta energía se
desperdiciaría. En ellas el agua no turbinada se derrama por el aliviadero de la
central. Se subclasifican en centrales con reserva (diaria o hebdomadaria) o sin
reserva. La pequeña acumulación existente en las centrales con reserva no
merece el nombre de embalse.

26
 Figura 2. Central hidroeléctrica de tipo fluyente. Tomado de [24].

Centrales con embalse o de regulación: Estos aprovechamientos

hidroeléctricos tienen la posibilidad de almacenar las aportaciones de un río
mediante la construcción de un embalse. En estas centrales se regulan los
caudales de salida para ser turbinados en el momento que se precisen. También
se incluyen en este conjunto las centrales que se sitúan en embalses construidos
para otros usos, como son riegos o abastecimiento en poblaciones.

Figura 3. Central hidroeléctrica con embalse. Tomado de [24].

27
Centrales de acumulación por bombeo: Disponen de dos embalses situados
a diferente nivel. Cuando la demanda de energía eléctrica alcanza su máximo
nivel a lo largo del día, el agua almacenada en el embalse superior, hace girar el
rodete de la turbina asociada a un alternador funcionando como una central
convencional generando energía; después el agua queda almacenada en el
embalse inferior. Durante las horas del día en que la demanda de energía es
menor, el agua es bombeada al embalse superior para que pueda hacer el ciclo
productivo nuevamente. Para ello la central dispone de grupos de motores-
bomba o, alternativamente, sus turbinas son reversibles de manera que puedan
funcionar como bombas y los alternadores como motores.

Figura 4. Central de acumulación por bombeo. Tomado de [27].

Centrales mareomotrices: Utilizan la energía de las mareas, es decir, las

diferencias de energía potencial que adquiere el agua del mar en marea alta y
baja denominada amplitud de la marea. Esta amplitud varía a través del año en
las diferentes costas del planeta. La técnica utilizada consiste en encauzar el
agua de la marea en una cuenca, y en su camino accionar las turbinas de una
central eléctrica. Cuando las aguas se retiran, también generan electricidad.

28
 Figura 5. Central mareomotriz. Tomado de [27].

2.3.3 Clasificación de las centrales hidroeléctricas según su capacidad. No

existe un criterio único de clasificación de las centrales hidroeléctricas, ya que
los valores de clasificación pueden variar según el país. En función de su
capacidad, se pueden clasificar las hidroeléctricas en picocentrales,
microcentrales, minicentrales, pequeñas centrales hidroeléctricas (PCH) y
centrales hidroeléctricas (CH). La clasificación que se empleó en el atlas para la
generación de los mapas fue la que adoptó la UPME del Ministerio de Minas y
Energía sugerida por la Organización Latinoamericana de Energía (Olade) para
las centrales hidroeléctricas que se describe a continuación [27]:
Picocentrales: Capacidad instalada entre 0,5 y 5 kW, operación a filo de agua,
aplicable a zonas no interconectadas o casos aislados de zonas interconectadas.
Microcentrales: Capacidad instalada entre 5 y 50 kW, operación a filo de agua,
aplicable a zonas no interconectadas o casos aislados de zonas interconectadas.
Minicentrales: Capacidad instalada entre 50 y 500 kW, operación a filo de agua,
aplicable a zonas no interconectadas o casos aislados de zonas interconectadas.
Hidroeléctricas (PCH): Capacidad instalada entre 500 y 20.000 kW, operación
a filo de agua, aplicable a zonas no interconectadas y zonas interconectadas (sin
posibilidad de participar en el despacho eléctrico, menores a 500 kW, y con
posibilidad de hacerlo las mayores a 10.000 kW).

29
Centrales hidroeléctricas (CH): Capacidad instalada mayor de 20 MW,
aplicable a zonas interconectadas, con participación obligada en el despacho
eléctrico.

2.4 TURBINA HIDRÁULICA

La turbina hidráulica es una turbomáquina o máquina rotodinámica de fluido

incompresible en la que ocurre un intercambio de cantidad de movimiento entre
el fluido de trabajo (agua) y la máquina a través de un elemento giratorio
conocido rodete o rotor. La finalidad de una turbina hidráulica es extraer la
energía cinética del agua y transformarla en energía mecánica rotacional. El
fluido circundante impacta los alabes transfiriendo la energía presente en el fluido
a la flecha por medio del rotor, y el momento de torsión proveniente de la flecha
rotatoria puede permitir obtener energía eléctrica al propulsar un generador
eléctrico [28].

2.4.1 Partes de la turbina hidráulica. Las turbinas hidráulicas, constan de

varias partes en común como lo son el distribuidor, el rodete, el tubo de
aspiración y la carcasa. Existen algunos elementos constitutivos adicionales, que
son exclusivos o característicos para cada tipo de turbina [29].
Distribuidor: Es un elemento estático, pues no posee velocidad angular y en él
no se produce trabajo mecánico. Sus funciones son:
 Acelerar el flujo de agua al transformar la energía potencial del agua en
energía cinética.
 Dirigir el agua hacia el rodete, siguiendo una dirección adecuada.
 Actuar como un órgano regulador de caudal.

El distribuidor adopta diferentes formas; puede ser del tipo inyector en las
turbinas de acción, o de forma radial, semi axial y axial en las turbinas de
reacción.
Rodete: Llamado también rotor o rueda, este elemento es el órgano fundamental
de las turbinas hidráulicas. Consta esencialmente de un disco provisto de un
sistema de álabes, paletas o cucharas, que está animado por una cierta
velocidad angular. La transformación de la energía hidráulica del salto en energía
mecánica se produce en el rodete, mediante la aceleración y desviación, o por
la simple desviación del flujo de agua a su paso por los álabes.
Tubo de Aspiración: Este elemento, muy común en las turbinas de reacción, se
instala a continuación del rodete y por lo general tiene la forma de un conducto
divergente; puede ser recto o acodado, y cumple las siguientes funciones:
 Recuperar la altura entre la salida del rodete y el nivel del canal de
desagüe.

30
  Recuperar una parte de la energía cinética correspondiente a la
velocidad residual del agua en la salida del rodete, a partir de un diseño
del tipo difusor.

El tubo de aspiración, también llamado tubo de succión se utiliza frecuentemente

en las turbinas de reacción. Ocasionalmente se usa en las turbinas de acción,
como las del tipo Michell-Banki, donde adopta la forma cilíndrica.
Carcasa: Este elemento tiene la función general de cubrir y soportar a las partes
de la turbina. En las turbinas Francis y Kaplan, por ejemplo, tiene la forma de
una espiral.

2.4.2 Clasificación de las turbinas hidráulicas. Las turbinas según su

funcionamiento se clasifican en turbinas de acción y de reacción. En la primera
categoría, toda la energía potencial disponible (altura) del agua se convierte en
energía cinética con la ayuda de una boquilla de contracción proporcionada en
el extremo de entrega de la tubería (conducto). Después de incidir en los
cangilones curvos, el agua se descarga libremente, a presión atmosférica, en el
canal de bajada (llamado carrera de cola) [30]. Algunas turbinas de acción son
las denominadas turbina Ossberger o Banki- Michell (también conocida como
turbina de flujo cruzado o de doble impulsión), la turbina Turgo con inyección
lateral y la turbina Pelton. Las turbinas de acción se clasifican en el grupo de las
denominadas turbinas tangenciales, ya que, fundamentalmente, el agua se
mueve en un plano tangencial al rodete [31].

Figura 6. Turbina de acción tipo Pelton. Tomado de [32].

En las turbinas de reacción sólo una parte de la energía disponible del agua se
convierte en energía cinética en la entrada del corredor, y una parte sustancial
permanece en forma de energía de presión. La carcasa del corredor (llamada
caja de desplazamiento) tiene que ser completamente hermética y estar llena de
agua durante todo el funcionamiento de la turbina. El agua entra en la cámara
de alimentación y se mueve hacia el corredor a través de una serie de paletas

31
guía, llamadas compuertas de paso. El caudal y su dirección pueden ser
controlados por estas compuertas ajustables. Después de salir del corredor, el
agua entra en un tubo de tiro que entrega el flujo a la carrera de cola. Hay dos
tipos principales de turbina de reacción, la Francis y la turbina de hélice (también
conocida como Kaplan o bulbo) [30]. Dentro del grupo de turbinas de reacción
pueden mencionarse la turbina Francis y la turbina Kaplan. A diferencia de la
turbina de acción, en la cual el rodete opera al aire, en la turbina de reacción el
rodete debe estar completamente sumergido para funcionar eficazmente, por
tanto, las turbinas de reacción son turbinas de admisión total [31].

Figura 7. Turbina de reacción tipo Kaplan. Tomado de [33].

2.5 DINÁMICA DE FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD)

La Dinámica de Fluidos Computacional (CFD) es una herramienta que recurre a

los métodos numéricos y algoritmos para modelar el comportamiento real de los
fluidos, permitiendo la optimización de los parámetros de diseño sin necesidad
de realizar costosas pruebas de múltiples prototipos [34]. Consiste en el análisis
del comportamiento de los fluidos por medio de la solución de métodos
32
numéricos. Estos análisis, permiten evaluar sistemas que comprenden la
interacción monofásica entre dos sustancias de igual característica (fluido –
fluido) o sistemas con interacción multifásica (fluido - sólido o fluido – gas).
El objetivo principal de la dinámica de fluidos computacional (CFD) es entender
los eventos físicos que ocurren en el flujo de fluidos alrededor y dentro de los
objetos estudiados. Estos eventos están relacionados con la acción e interacción
de fenómenos como la disipación, difusión, convección, ondas de choque,
superficies de deslizamiento, capas límite y turbulencia. Muchos de los aspectos
más importantes de estas relaciones son no lineales y, en consecuencia, a
menudo no tienen solución analítica. Esto, por supuesto, motiva la solución
numérica de las ecuaciones diferenciales parciales asociadas [35]. La solución
de estas ecuaciones que describen casos reales se obtiene dividiendo un
dominio de flujo complejo en una multitud de celdas pequeñas para así poder
ser resueltas de manera aproximada mediante la utilización de métodos
numéricos [36].
La principal ventaja de los análisis CFD es el ahorro de tiempo en el proceso de
diseño y, por lo tanto, estos análisis resultan ser más económicos y raudos en
comparación con los ensayos convencionales para la adquisición de datos.
Además, en los experimentos reales se mide una cantidad limitada de variables
de manera simultánea, en contraste con los análisis CFD en los que se pueden
medir todas las variables deseadas al mismo tiempo. Cabe mencionar que, los
análisis CFD no pueden reemplazar de manera definitiva los procedimientos de
validación experimental, debido a que estos análisis se aproximan a una solución
física real y por lo tanto se debe continuar con la realización de pruebas
experimentales para la comprobación de los resultados obtenidos en las
simulaciones.
El uso de métodos numéricos para resolver ecuaciones diferenciales parciales
introduce una aproximación que, en efecto, puede cambiar la forma de las
ecuaciones diferenciales parciales básicas mismas. Las nuevas ecuaciones, que
son las que están siendo resueltas por el proceso numérico, se denominan a
menudo ecuaciones diferenciales parciales modificadas. Puesto que no son
precisamente las mismas que las ecuaciones originales, pueden, y
probablemente lo serán, simular los fenómenos físicos enumerados
anteriormente de maneras que no son exactamente las mismas que una solución
exacta a la ecuación diferencial parcial básica. Matemáticamente, estas
diferencias suelen denominarse errores de truncamiento. Sin embargo, la teoría
asociada con el análisis numérico de la mecánica de fluidos fue desarrollada
predominantemente por científicos profundamente interesados en la física del
flujo de fluidos y, como consecuencia, estos errores a menudo se identifican con
un fenómeno físico particular sobre el cual tienen un fuerte efecto. Por lo tanto,
se dice que los métodos tienen mucha viscosidad artificial" o que son altamente
dispersos. Esto significa que los errores causados por la aproximación numérica
resultan en una ecuación diferencial parcial modificada con términos adicionales
que pueden ser identificados con la física de la disipación en el primer caso y la

33
dispersión en el segundo. No hay nada malo, por supuesto, en identificar un error
con un proceso físico, ni en dirigir deliberadamente un error a un proceso físico
específico, siempre y cuando el error permanezca en algún sentido de la
ingeniería". Es seguro decir, por ejemplo, que la mayoría de los métodos
numéricos de uso práctico para resolver las ecuaciones de Euler no disipativas
crean una ecuación diferencial parcial modificada que produce alguna forma de
disipación. Sin embargo, si se utilizan e interpretan correctamente, estos
métodos proporcionan información muy útil [37].

2.5.1 Fases del análisis CFD. El rápido crecimiento y la investigación en el

campo de la CFD, su aplicación y su potencia de cálculo han hecho posible el
desarrollo de varios códigos comerciales de CFD como FLUENT, CFX, STAR-
CD. El proceso completo de CFD en el software comercial se divide básicamente
en tres partes: preprocesamiento, resolución y post-procesamiento.

Preprocesamiento
Esta etapa del análisis CFD se subdivide en dos pasos, de vital importancia para
el debido desarrollo del estudio de un sistema hidráulico o turbomáquina. Estos
pasos son la creación o importación de geometría y la generación de la malla.
creación o importación de geometría: Usando una herramienta de dibujo
especializada se crea la geometría del dominio de flujo. Normalmente, primero
se dibujan los bocetos en 2-D y luego se utilizan herramientas en 3-D para
generar la geometría completa.
Generación de malla: En la fase de generación de la malla, el espacio continuo
del dominio de flujo se discretiza en celdas discretas suficientemente pequeñas.
La disposición de estas celdas discretas determina las posiciones en las que las
variables de flujo deben ser calculadas y almacenadas. El gradiente de la
variable se calcula con mayor precisión en una malla fina o en una malla gruesa.
Por lo tanto, es aconsejable tener una malla fina donde se esperan grandes
variaciones en las variables de flujo. Sin embargo, una malla fina requiere más
tiempo y potencia de cálculo. La prueba de independencia de la malla se lleva a
cabo para optimizar el tamaño de la malla, por lo que, comenzando con una malla
gruesa, el tamaño de la malla se refina hasta que el resultado de la simulación
ya no se ve afectado.

Solver
Esta fase incluye la definición de las propiedades de los fluidos y materiales, los
modelos de flujo (modelo multifásico, modelo viscoso, radiación, ecuación de
energía, etc.), la condición límite y la condición de flujo inicial. En esta fase
también se establecen los criterios de control de la solución y de convergencia,
lo que refleja el tiempo necesario y la precisión del resultado simulado.

34
Post-procesamiento
En esta fase los datos obtenidos del solucionador se visualizan y despliegan
utilizando una variedad de métodos gráficos como gráficos de contorno, planos,
vectores y líneas. También se pueden hacer cálculos para obtener los valores
de las variables escalares y vectoriales, como la velocidad, la presión, etc. en
diferentes lugares [34].

Figura 8. Fases del análisis CFD. Adaptado de [34].

2.5.2 Cálculos de Navier-Stokes. Considerando un flujo tridimensional e

incompresible, con las velocidades relativas wx, wy y wz en un sistema cartesiano
con coordenadas en los ejes x, y z; la rotación se desarrolla alrededor del eje z.
Dado que la presente discusión se centra en los aspectos básicos, la
conservación del momento se escribe sólo para la dirección x en la siguiente
ecuación
∂wx ∂wx ∂wx ∂wx 1 ∂p ∂2 wx ∂2 wx ∂2wx
+ wx + wy + wz + p ∂x − ω2 x + 2ωwy = v ( + + )+
∂t ∂x ∂y ∂z ∂x2 ∂y2 ∂z2
∂σ′ x ∂τ′ xy ∂τ′ xz 1
( + + )ρ (2-1)
∂x ∂y ∂z

En el lado izquierdo de la ecuación están los términos de aceleración sustancial,

el efecto de la presión y las fuerzas corporales en el sistema de rotación (es
decir, la aceleración centrífuga y de Coriolis, siendo la gravedad insignificante en
comparación). En el lado derecho están los términos de pérdida; el primer
término de pérdida describe los efectos de la viscosidad molecular mientras que
el segundo término cubre las pérdidas debidas al intercambio turbulento de
momento.

35
Junto con la ecuación de continuidad (2-1) las tres ecuaciones componentes,
ejemplificadas por la ecuación (2-2), dan un sistema de cuatro ecuaciones
diferenciales parciales para las cuatro funciones desconocidas p, w x, wy y wz.
∂wx ∂wy ∂wz
+ + =0 (2-2)
∂x ∂y ∂z

Si las velocidades en la ecuación (2-1) se consideran inestables, las ecuaciones

de Navier-Stokes serían suficientes para calcular flujos turbulentos. Sin
embargo, esta simulación numérica directa ("DNS") de flujos turbulentos en los
componentes de la máquina está más allá de las capacidades de computación
actuales. Para describir con exactitud todas las fluctuaciones turbulentas, se
requieren cuadrículas de cálculo extremadamente finas y tiempos de
computación excesivos.
Por lo tanto, Reynolds sustituyó las velocidades inestables por w + w'(t) con w
que representa la velocidad media del tiempo y w'(t) su fluctuación turbulenta. La
ecuación (2-1) da entonces las ecuaciones de Navier-Stokes "promediadas por
Reynolds" (denominadas "RANS"). Los programas actuales de Navier-Stokes
funcionan sobre esta base. Las tensiones causadas por el intercambio turbulento
de ‘momentum’ (las "tensiones de Reynolds"), vienen dadas por la ecuación (2-
3)
̅̅̅̅̅̅2 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅
σ′x = −ρw′x τ′xy − ρw′ x w′y τ′xz = −ρw′ x w′z (2-3)

Debido a que se desconocen las velocidades fluctuantes wx', wy' y wz', el sistema
de las cuatro ecuaciones no puede ser resuelto ("problema de cierre"). Por lo
tanto, por medio de un "modelo de turbulencia", se deben elaborar ecuaciones
empíricas adicionales para las fluctuaciones de velocidad. Esto puede hacerse,
por ejemplo, estableciendo una relación entre las tensiones de Reynolds y los
componentes de velocidad media [36].
2.5.3 Modelos de turbulencia En términos generales, los modelos de turbulencia
describen la distribución de las tensiones de Reynolds en el dominio del flujo.
Todos los modelos de turbulencia en uso son de naturaleza empírica. Si un
modelo de turbulencia contiene cinco (o incluso más) constantes empíricas, un
conjunto determinado de datos de prueba reunidos sobre un flujo específico
puede representarse mediante diferentes combinaciones de dichas constantes
que son más o menos equivalentes para el caso concreto. Sin embargo, es difícil
decidir cuál de las combinaciones sería físicamente la más pertinente y la más
adecuada para la extrapolación a diferentes situaciones de flujo. Una validación
más amplia requeriría investigar un número de mediciones estadísticamente
relevantes, lo que parece poco factible.
El análisis anterior lleva a la conclusión de que no existe un modelo de
turbulencia universalmente válido que dé resultados óptimos para todas las
aplicaciones. En cambio, es necesario seleccionar el modelo de turbulencia más
adecuado para los componentes que se van a calcular y validarlo

36
cuidadosamente comparando los resultados con los datos de las pruebas
experimentales.
La elección del modelo de turbulencia y los parámetros de turbulencia
pertinentes alberga así una de las principales incertidumbres de los cálculos de
3D-Navier Stokes para turbomáquinas. La mayoría de los modelos de
turbulencia se basan en el concepto de la viscosidad de los remolinos νt que está
determinado únicamente por las características del flujo. La viscosidad de
remolino se expresa frecuentemente mediante una escala de velocidad Vt y una
escala de longitud Lt de la turbulencia, a través de νt = Vt×Lt.
Los modelos de turbulencia pueden clasificarse por el número de ecuaciones de
transporte empleadas. Se trata de ecuaciones diferenciales que intentan
describir el transporte de las cantidades de turbulencia en el dominio del flujo.
Los modelos de ecuación cero (o modelos "algebraicos" de turbulencia) suponen
que la viscosidad del remolino depende esencialmente de las cantidades locales
de flujo (como los gradientes de velocidad) y de una escala de longitud dada
para los vórtices portadores de energía. Esta dependencia se expresa mediante
ecuaciones algebraicas; su ventaja es el tiempo de cálculo comparativamente
bajo que se requiere.
Los modelos de turbulencia de ecuación única tienen en cuenta (además de las
cantidades de flujo locales) la "historia", es decir, los fenómenos aguas arriba del
elemento de fluido considerado. Esto se hace mediante una ecuación de
transporte para la escala de velocidades de la turbulencia, por ejemplo, en forma
de una ecuación de transporte para la energía cinética k de la turbulencia.
Los modelos de turbulencia con dos ecuaciones utilizan dos ecuaciones de
transporte para los parámetros de turbulencia Vt y Lt (o k y ε). El modelo se basa
en la energía cinética k y la tasa de disipación ε de las fluctuaciones turbulentas.
La producción de turbulencias se calcula a partir de los gradientes de velocidad
locales. Se emplean los niveles de turbulencia Tu y la escala de longitud de los
vórtices Lt; estos parámetros se relacionan mediante las ecuaciones (2-4) y (2-
4a):

√̅̅̅̅̅̅̅
wx ′2
1 ̅̅̅̅̅̅
′2 ̅̅̅̅̅̅
′2 ̅̅̅̅̅̅
′2 3 ̅̅̅̅̅̅
′2 1 2 k3⁄2
k = 2 (𝑤𝑥 + 𝑤𝑦 + 𝑤𝑧 ) ≈ 2 𝑤𝑥 Tu = =w √3 k ε= (2-4)
wRef Ref Lt

La viscosidad de Eddy se calcula así:

k2
νt = cμ Lt √k = cμ (2-4a)
ε

El modelo k-ε, pertenece al grupo de los modelos de turbulencia con dos

ecuaciones. El "modelo estándar-k-ε" utiliza la constante cμ = 0.09. Además, hay
cuatro constantes empíricas más en las ecuaciones de transporte para la energía
cinética turbulenta k y la tasa de disipación ε, que (entre otras) controlan la
producción de la energía cinética de la turbulencia. En las capas límite unidas

37
bidimensionales, las tasas de producción y de disipación de la energía cinética
turbulenta están en equilibrio local.
El modelo estándar k-ε muestra debilidades al modelar los siguientes tipos de
flujo: Flujos en trayectorias curvas, flujos desacelerados, capas límite
tridimensionales, componentes rotativos, flujos de remolinos, fuertes flujos
secundarios inducidos únicamente por la turbulencia que no pueden ser
capturados. A pesar de sus graves deficiencias, el modelo k-ε es ampliamente
utilizado porque la convergencia es mejor que con otros modelos de turbulencia.
Además, al ser uno de los primeros modelos de turbulencia de dos ecuaciones
aplicables industrialmente, existe una amplia base de validación. Algunos
programas emplean un modelo modificado de k-ε que intenta capturar la
influencia de las trayectorias de flujo curvas.
Modelo k-ε realizable: Esta modificación del modelo estándar k ε-modelo evita
soluciones no físicas como los valores negativos de k y ε, así como las tensiones
turbulentas normales negativas. De esta manera se evita una producción
irrealista de energía cinética turbulenta.
Modelo k-ω: Este modelo fue desarrollado específicamente para flujos contra
fuertes gradientes de presión (como los que se encuentran en un difusor).
Resuelve una ecuación de transporte para la frecuencia ω de los vórtices
"grandes" (con Lt = k1/2/ω). El modelo k-ω captura el flujo cerca de las paredes
con mayor precisión que el modelo k-ε, mientras que este último describe mejor
los procesos en el flujo del núcleo. Por lo tanto, ambos modelos se combinaron
proporcionando una transición suave desde el flujo cercano a la pared hasta el
flujo del núcleo. Cerca de la separación del flujo hay un desajuste entre la
producción de turbulencias y la disipación. Esta situación no es bien manejada
por el concepto de viscosidad de remolino empleado en los modelos k-ω y k-ε.
Modelo de transporte de esfuerzo cortante (SST): Este modelo está diseñado
para mitigar esta deficiencia. Emplea el modelo k-ε en el flujo del núcleo, el
modelo k-ω cerca de las superficies sólidas y una relación modificada para la
viscosidad de los remolinos que limita los esfuerzos de cizallamiento debidos a
los gradientes de presión. El modelo k-ω utiliza cinco constantes empíricas.
Además, el modelo SST incluye funciones empíricas para la transición entre el
modelo k-ω- y k-ε-. Los flujos en las trayectorias curvas aún no están bien
simulados.
Simulación de un gran remolino (LES): Considere una separación de flujo local
donde se generan vórtices en la capa de cizallamiento entre el flujo principal y el
fluido estancado. En su origen los vórtices son grandes. Cuando viajan río abajo
de la zona estancada, los vórtices decaen por la mezcla. Los grandes vórtices
tienen un alto contenido de energía y por lo tanto un impacto en la distribución
del flujo. Cuando los vórtices se rompen en tamaños más pequeños, la energía
se disipa. En la simulación de grandes remolinos, los movimientos de los vórtices
individuales a gran escala son seguidos por cálculos inestables, mientras que los
pequeños remolinos son manejados por un modelo estadístico de turbulencia.

38
En los cálculos de LES el tratamiento de las paredes es difícil y se requieren
funciones de las paredes para determinar las tensiones de cizallamiento
inestables de las mismas. Los cálculos del LES requieren mallas muy finas que
deben ser lo más isotrópicas posible. El número de elementos necesarios
aumenta con el cuadrado del número de Reynolds. Por lo tanto, las aplicaciones
del LES en turbomaquinaria son apenas factibles en la actualidad debido a la
limitada potencia de cálculo [36].

39
 3. MODELOS PRELIMINARES DE PRUEBA

Existen en la actualidad una gran variedad de dispositivos que aprovechan la

energía de flujo del agua para diferentes usos como el monitoreo de la calidad
del agua que circula a través de una red de tuberías, el consumo de la misma en
un predio o la generación de electricidad. Los dispositivos que fueron estudiados
como base para el diseño de una turbina hidráulica aplicada en unidades
residenciales son un medidor de agua, una micro turbina y la turbina LucidPipe.
El estudio de estos modelos se lleva a cabo con la finalidad de evaluar el
comportamiento y la caída de la presión a través de cada dispositivo, condición
importante en la operación de la turbina además de las restricciones
geométricas, de diseño y fabricación que puedan presentar. Para el desarrollo
de este estudio preliminar, primero se creó un modelo CAD en SolidWorks, el
cual recrea las características más importantes de cada dispositivo;
posteriormente se ejecutó una simulación en ANSYS para conocer el
comportamiento de la presión y el flujo de agua a través de cada uno de los
modelos; por último, se estudiaron las características dimensionales y
geométricas, así como el desempeño de cada modelo para definir el diseño final
de la turbina.

3.1 MEDIDOR DE AGUA

El medidor de agua es un dispositivo empleado para conocer el volumen de fluido

(agua) que está siendo consumido por un predio sea doméstico, comercial o
industrial. Para este caso, se utilizó un medidor rotativo convencional empleado
en una vivienda conocido como medidor de chorro único.
El principio de funcionamiento de estos medidores es sencillo, el chorro de agua
proveniente de la red distribuidora golpea tangencialmente contra las paletas de
un rotor o turbina, haciéndolas girar y a través de un tren de engranajes o un
acoplamiento magnético se transmite la rotación en la cual se basa la medición.
El número de revoluciones del rotor es proporcional al flujo total y la frecuencia
de las revoluciones al caudal [38].

40
 Figura 9. Esquema medidor de agua. Tomado de [38].

Figura 10. Medidor de agua empleado para el análisis. Los autores.

Este dispositivo representa una buena opción como modelo base para el diseño
final de la turbina debido a su amplia utilización en las viviendas y sencillo
principio de funcionamiento, manteniendo una cabeza hidráulica útil para que el
agua pueda ser utilizada en el inmueble, a manera de descripción, en el anexo
1 se presenta la información suministrada en el datasheet de un fabricante. La
desventaja que se aprecia es la variedad de ampliaciones y reducciones de
diámetro a la entrada y salida de la misma como se aprecia en la figura 9, lo que
provoca variaciones indeseadas en la presión de flujo.

41
3.1.1 Creación CAD medidor. Con base en las mediciones realizadas al
dispositivo se crea la geometría del medidor y, por consecuente, el volumen de
control que se exportará a ANSYS priorizando las dimensiones internas. Cabe
resaltar que la geometría externa no se crea a detalle debido a que se considera
innecesaria para el estudio realizado. La tabla 2 muestra las medidas utilizadas
para la creación del modelo en SolidWorks.
Tabla 2. Medidas tomadas al medidor de agua

Parte Medida (mm)

Altura rotor 9.5
Diámetro rotor 52
Altura cámara rotor 15
Diámetro cámara rotor 56
Diámetro entrada 19.28
Diámetro salida 19.28
Reducción entrada 11
Reducción salida 14
Fuente: Elaboración propia.

El proceso de modelado CAD del rotor inició con la creación de un croquis en el

plano de planta, el cual define la forma en que se distribuyen las paletas, la
longitud y el espesor de las mismas. Luego, por medio de la operación extruir
saliente/base, se genera el sólido con la altura determinada por las mediciones
y se realizó un corte en el cual se posiciona el rotor en la carcasa. Una vez creado
el rotor de la turbina se procedió al modelado de la carcasa y tapa, en una sola
pieza para simplificar el proceso a partir de planos guía y operaciones como
revolución de saliente/base, extruir saliente/base y extruir corte. Por último, se
crea un ensamblaje del rotor y la carcasa para finalmente extraer el volumen
interno del ensamble carcasa-rotor.

Figura 11. Modelo medidor de agua creado en SolidWorks. Los autores.

42
3.2 MICRO TURBINA

Como un medio alternativo de aprovechamiento del agua potable que se utiliza

en un predio, existe en el mercado una micro turbina hidráulica que se puede
conectar en cualquier punto de uso en una vivienda y así generar (según su
fabricante) hasta 10W.
Como un aspecto negativo de este modelo, el fabricante no suministra
información acerca de la curva de caída de presión y/o rendimiento, ni detalles
de funcionamiento de la misma. En el anexo 2 se presenta la información que
suministra un fabricante en su datasheet.

Figura 12. Micro turbina hidráulica estudiada. Los autores

Geométricamente la micro turbina es bastante propicia como modelo base,

debido a su sencillo su ensamble a tuberías de ½” además de poseer un tamaño
bastante reducido.
Como se observa en la figura 13, a la entrada hay una reducción abrupta de
diámetro, lo que representa una caída de presión considerable, inconveniente
para los intereses de la turbina que se diseñará, en la cual se debe mantener
una cabeza hidráulica útil para el posterior uso del agua en todos los puntos de
la vivienda.

43
 Figura 13. Reducción de diámetro a la entrada de la micro turbina. Los autores.

3.2.1 Creación CAD micro turbina. Para la creación del modelo 3D se tienen
en cuenta las dimensiones internas de la micro turbina, que representan el
volumen de control que será utilizado en ANSYS. De igual manera, la geometría
externa de la carcasa se simplificará, omitiendo detalles que no son relevantes
para la simulación. La tabla 3 muestra las medidas base para el modelado.
Tabla 3. Medidas tomadas a la micro turbina

Parte Medida (mm)

Altura rotor 13.5
Diámetro rotor 38
Altura cámara rotor 16
Diámetro cámara rotor 39
Diámetro entrada 12.7
Diámetro salida 12.7
Diámetro reducción entrada 4.5
Fuente: Elaboración propia.

A partir de operaciones como revolución saliente/base, extruir corte y extruir

saliente/base se crea una geometría simplificada que representa la carcasa y la
tapa del dispositivo en una sola pieza. Con un croquis base en el plano de panta
se crea el rotor de la turbina, respetando el número de aspas y el diámetro que
abarca el rotor en movimiento, además, la geometría igualmente se simplifica
para reducir la demanda computacional del solver. La figura 14 muestra el
modelo CAD de la micro turbina.

44
 Figura 14. Modelo micro turbina creado en SolidWorks. Los autores.

3.3 TURBINA ESFÉRICA

El modelo turbina esférica es tomado en cuenta a partir del sistema de turbinas

LucidPipe que ha sido implementado principalmente en las ciudades de Portland
y Riverside en los Estados Unidos. Estos sistemas de turbinas están instalados
en las tuberías madre de cada ciudad, en conductos de 24 a 60 pulgadas de
diámetro en las ciudades de Portland y Riverside (USA) [8].

Figura 15. Rotor de la turbina LucidPipe. Tomado de [10].

45
Para la adaptación de este tipo de turbina, se hace necesario realizar algunas
modificaciones en la configuración geométrica de la misma. En primer lugar, se
determinó que el diámetro del conducto de entrada y salida se mantiene en ½”
para un fácil ensamble a la red y evitar variaciones en la presión debido a
cambios de diámetro
Una restricción importante es el tamaño la colocación del rotor de la turbina,
debido a que fabricar y ubicar tal elemento dentro de una tubería de ½”
presupone una complicación considerable; por ello, se resuelve aumentar el
diámetro abarcado por el rotor a 25mm además de establecer la sección
transversal de las aspas de la turbina, las cuales son acorde al perfil
aerodinámico NACA 0020.

3.3.1 Creación CAD turbina esférica. El rotor es el primer elemento en ser

modelado. La figura 16 muestra los 7 croquis que fueron creados para la
elaboración de un aspa del rotor y, por medio de la herramienta coquizar imagen,
se crea el contorno del perfil aerodinámico en cada plano; posteriormente, con
la operación barrido se da forma a la primera aspa.

Figura 16. Planos y croquis creados para la creación del aspa. Los autores.

Luego de finalizar el procedimiento en el cual se creó la primera aspa, se

empelaron operaciones como matriz circular, revolución y extruir saliente/base
con el fin de finalizar el modelado del rotor de la turbina. La figura 17 muestra el
rotor terminado.

46
 Figura 17. Rotor de la turbina esférica terminado. Los autores.

La carcasa es creada en una sola pieza para simplificación del modelo CAD. Con
operaciones como corte de revolución, extruir saliente/base y extruir corte se
genera el sólido. Luego, se crea el ensamblaje en el cual se empalma la carcasa
y el rotor y, finalmente, se genera el volumen interno del ensamble que será
exportado a ANSYS.

Figura 18. Modelo turbina esférica creado en SolidWorks. Los autores.

47
3.4 SIMULACIÓN MODELOS PREVIOS

Los modelos CAD creados para los tres tipos de turbina a evaluar, son simulados
a través de la herramienta CFX de ANSYS y, para reducir el número de
simulaciones, solo se evalúa un punto de operación para cada una de las
turbinas. El proceso de simulación es el mismo para cada variación geométrica
y tal procedimiento es detallado en el capítulo 5.

3.4.1 Modelado CAD. Por medio de la herramienta Design modeler se importan

los modelos CAD y se el volumen de control se divide en dos piezas, los cuales
corresponden a la parte estacionaria y rotativa de las turbinas.

Figura 19. Volumen de control medidor. Los autores.

Figura 20. Volumen de control micro turbina. Los autores

48
 Figura 21. Volumen de control turbina esférica. Los autores.

3.4.2 Mallado. Posteriormente, a través de la herramienta Meshing se crean las

mallas para cada modelo, en las cuales se mantienen valores similares en el
skewness y orthogonal quality, lo que se traduce en calidades de malla similares
y de buena calidad para cada tipo de turbina; los valores obtenidos se evidencian
en la tabla 4.
El procedimiento completo para la generación del mallado, además de los
parámetros empleados para la verificación de su calidad se explican a detalle en
la sección 5.3.
Tabla 4. Estadísticas del mallado para los tres modelos

Modelo Número de Skewness Orthogonal quality

elementos
Medidor 673573 0.214 0.785
Micro turbina 667643 0.232 0.766
Turbina esférica 502558 0.216 0.782
Fuente: Elaboración propia.

Por medio de las figuras 22, 23 y 24 se puede observar el mallado generado para
cada uno de los modelos estudiados.

49
Figura 22. Mallado del modelo medidor. Los autores

Figura 23. Mallado modelo micro turbina. Los autores.

50
 Figura 24. Mallado modelo turbina esférica. Los autores.

3.4.3 Solver y resultados. El solver es configurado de igual manera para cada

modelo, siendo simulaciones en estado estacionario. Se crean los dominios
correspondientes (estacionario y rotor), se establecen las condiciones de
frontera a la entrada y salida, así como la interacción en la interfaz. El criterio de
convergencia de los residuales es establecido en 1E-4.
En la primera etapa de las simulaciones se busca la velocidad angular constante
en el rotor, es decir, el punto en el que el torque es 0 dada la nula aceleración
angular. La tabla 5 muestra los valores de velocidad angular y torque neto para
cada modelo.
Tabla 5. Velocidad angular y torque neto

V angular T neto V angular T neto V angular T neto

Medidor Medidor Microturb Microturb Esférica Esférica
(rad/s) (Nm) (rad/s) (Nm) (rad/s) (Nm)
50 0.153236 50 1.0008 10 8.9042E-05
240 0.00816688 1925 0.0120956 12 4.2915E-05
246.64 7.8682E-06 1937.5 0.00467272 13 1.9375E-06
247 -0.00042976 1945.2 2.5203E-05 14.305 -7.2128E-06
247.5 -0.00102318 1946 -0.00045124 15 -1.3120E-05
250 -0.00411238 1950 -0.00282705 20 -9.9836E-05
Fuente: Elaboración propia.

Luego de ser hallados los valores de velocidad angular que corresponden al

cambio de signo del torque respectivo, se da paso a la segunda etapa, en la que
se ejecuta una nueva corrida, con los valores de velocidad angular mostrados en
la tabla 6 para obtener, en cada modelo, un plano de presión que muestra el
51
comportamiento de la presión del agua a través de su paso por cada uno de los
dispositivos.
Tabla 6. Velocidades de rotación empleadas en la segunda corrida

Modelo Velocidad angular (rad/s)

Medidor de agua 246.75
Micro turbina 1945.5
Esférica 13.5
Fuente: Elaboración propia.

Los planos creados a partir de la segunda corrida permiten observar de manera

más clara la presión del agua a su paso por cada dispositivo. Las figuras 25, 26
y 27 muestran los planos de cada modelo.

Figura 25. Plano de presión modelo medidor. Los autores.

52
 Figura 26. Plano de presión modelo micro turbina. Los autores.

Figura 27. Plano de presión modelo turbina esférica. Los autores.

3.5 CONCLUSIONES

El modelo medidor de agua ofrece unas características dimensionales

apropiadas para la creación de piezas de sencilla fabricación, en caso de llegar
al punto de la fabricación del modelo final. Por otra parte, las variaciones de
diámetro en los conductos de entrada y salida no son convenientes en la turbina
a diseñar.

53
Como se había analizado visualmente y se comprobó con la simulación, la
reducción de diámetro en la entrada de la micro turbina crea una caída de presión
descomunal lo que se convierte en un factor importante a evitar en el diseño final
de la turbina. El tamaño y de las aspas del rotor se deben mantener en valores
equilibrados para tener un desempeño adecuado de la turbina, por lo tanto, 24
aspas de corta longitud no se consideran apropiadas para el diseño final.
La caída de presión presentada en la simulación del modelo turbina esférica es
prudente, factor de desempeño positivo para los requerimientos de la turbina. No
obstante, los componentes tamaño y geometría poseen una gran cantidad de
restricciones lo que hace que se descarte un modelo de este tipo adaptado a
dimensiones reducidas como las estudiadas.

54
 4. MODELADO CAD PARA ESTUDIO CFD

La base para el diseño final de la turbina se obtuvo a partir de las pruebas

realizadas a los modelos previos estudiados en el capítulo anterior, combinando
características geométricas de los modelos medidor y micro turbina. La turbina
modelada para las simulaciones se diseñó teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones geométricas y dimensionales:
 La geometría base de la carcasa está basada en el modelo micro turbina.
 La geometría del rotor se basa en el rotor del modelo medidor.
 Se elaboraron 4 tipos diferentes de rotor y por consecuente, serán
simulados 4 modelos diferentes de turbina según su rotor.
El modelado CAD desarrollado en este capítulo presenta simplificaciones
geométricas con el fin de reducir el recurso computacional necesario para la
ejecución de las simulaciones.
En el anexo 3 se presenta una sugerencia de diseño para la fabricación de un
prototipo cumpliendo con las dimensiones y formas mostradas en este capítulo.

4.1 CARCASA - TAPA

La carcasa y la tapa de la turbina se modelan en una sola pieza para minimizar

la complejidad de la geometría, además de reducir la cantidad de piezas creadas
a través de SolidWorks.
Al igual que los modelos previos estudiados, las dimensiones internas son las
más relevantes ya que el volumen interno, que corresponde al agua fluyente a
través de la turbina, es el volumen de control que se exporta a ANSYS para ser
simulado. Los conductos de entrada y salida del agua se crearon con una
longitud mayor para efectos de mejorar el flujo en la simulación.
El ducto de entrada y salida no posee reducciones de diámetro y será
dimensionado con base a la presión de operación y al RDE (relación de
dimensión estándar), que es la correspondencia entre el diámetro externo y el
espesor de pared. Los grupos de tuberías con igual RDE soportarán la misma
presión de trabajo. En este caso, se selecciona una presión de trabajo de 200
Psi (1.37MPa), correspondiente a un RDE 21. La figura 28 y la tabla 7 muestran
un tubo de esta característica y las dimensiones de un fabricante,
respectivamente.

55
 Figura 28. Tubo PVC 1/2" de muestra. Los autores.

Tabla 7. Dimensiones tubería PVC 1/2" según fabricante

Diámetros
Longitud Presión de
RDE Nominal Externo interno
trabajo PSI
Pulgadas mm mm mm m
9 ½ 21 21.34 16.62 6 500
13.5 ½ 21 21.34 18.20 6 315
21 ½ 21 21.34 19.28 6 200
Fuente: Elaboración propia, adaptada de [39].

La cámara del rotor tiene una forma cilíndrica simple similar al modelo micro
turbina, sin embargo, el diámetro y la altura son mayores para ser
dimensionalmente acordes al diámetro de los ductos de entrada y salida, además
para que su posicionamiento sea adecuado.
El diseño del modelo CAD comenzó con la creación de la cámara del rotor, a
través de un croquis en el plano alzado, además de establecer las dimensiones
internas de la misma; 60 mm de diámetro y 23mm de altura. Luego, por medio
de la operación revolución de saliente/base se genera el sólido 3D.

56
 Figura 29. Operación revolución para la cámara del rotor. Los autores.

Posterior la operación de revolución, se crean planos auxiliares paralelos al plano

vista lateral en los cuales se dibuja el croquis de la sección transversal de los
ductos de entrada y salida, un plano y croquis para cada ducto. Luego se ejecuta
la operación extruir saliente/base para obtener los sólidos que se fusionarán a la
cámara ya elaborada.

Figura 30. Generación de los ductos de entrada y salida. Los autores

Por último, en uno de los planos auxiliares, se dibuja un círculo de 19.28mm

(diámetro interno de la tubería) con el cual, a través de la operación extruir corte,
se terminan de abrir los ductos.

57
 Figura 31. Conjunto carcasa - tapa terminado. Los autores.

4.2 ROTOR

Este elemento se modela con base en el rotor del modelo medidor de agua. Se
toman muchas características geométricas como el espesor de las aspas o los
redondeos entre las mismas. La altura y el diámetro de circunferencia barrida por
el rotor es aumentado a 20 y 56mm respectivamente.
Se decide crear cuatro tipos diferentes de rotor, variando su forma y número de
aspas con el fin de conocer si hay alguna incidencia de estas propiedades
geométricas con el comportamiento del flujo y la caída de presión del agua en
su paso a través de la turbina. Los cuatro ejemplares son llamados según su
característica de la siguiente manera:
 Rotor de 6 aspas rectas
 Rotor de 12 aspas rectas
 Rotor de 6 aspas curvas
 Rotor de 12 aspas curvas

La elaboración de los cuatro CAD es similar, por lo tanto, para detallar el proceso
de la creación de los rotores, se han agrupado según la forma de las aspas.

58
4.2.1 Rotores de aspas rectas. El modelado inició con un croquis en el plano
de planta en el cual se dibuja dos círculos, uno marcando la circunferencia
barrida por el giro del rotor de 56mm de diámetro y otro círculo el cual es la base
de las aspas de 20mm de diámetro. Siguiente a ello, se traza un aspa y, por
medio de una matriz circular se establece el número total de aspas. Por último,
se genera el sólido por medio de la operación extruir saliente/base.

Figura 32. Operación de extrusión rotores rectos. Los autores.

Una vez obtenida la geometría del rotor en bruto, mediante la operación

redondeo se suaviza la unión de las aspas con la base del rotor, buscando un
contorno circular entre cada una de ellas.

Figura 33. Operación redondeo rotores rectos. Los autores.

Para terminar, se genera un corte en la base del rotor para ser ensamblado con
la carcasa. Las figuras 34 y 35 muestran el rotor de 6 aspas rectas y 12 aspas
rectas, respectivamente.

59
 Figura 34. Rotor 6 aspas rectas. Los autores.

Figura 35. Rotor 12 aspas rectas. Los autores.

4.2.2 Rotores de aspas curvas. En el plano de planta se creó un croquis, en el

cual se dibuja la circunferencia base de 20mm, seguido de un círculo de 10mm
que es la base del arco central del aspa. Con ayuda de la opción equidistanciar
entidades se finaliza el trazado del aspa madre especificando el espesor de
2mm, el cierre del extremo en forma de arco y comprobando que se respete el
diámetro de la circunferencia barrida por el giro del rotor (56mm). El siguiente
paso fue la generación del sólido a través de la operación extruir saliente/base.

60
 Figura 36. Operación de extrusión rotores curvos. Los autores.

De igual manera que para los rotores de aspas rectas, se aplica la operación
redondeo para suavizar la geometría de la pieza, con el fin de hacer circular el
contorno entre las aspas.

Figura 37. Operación redondeo rotores curvos. Los autores.

La última operación es un corte en la base de los rotores por medio de la

operación extruir corte, con el fin de facilitar el ensamble con la carcasa. A través
de las figuras 38 y 39 se pueden observar los rotores de 6 aspas curvas y 12
aspas curvas terminados.

61
 Figura 38. Rotor 6 aspas curvas. Los autores

Figura 39. Rotor 12 aspas curvas. Los autores.

4.3 ENSAMBLAJE Y OBTENCIÓN DE LOS VOLÚMENES INTERNOS

Para extraer el volumen interno de la turbina, correspondiente al espacio

ocupado por el agua, primero realiza el ensamble de las piezas conformantes
del dispositivo. Este proceso inició con la inserción de la carcasa, relacionando
los planos básicos (alzado, planta y vista lateral) del espacio de trabajo con los
planos básicos de la pieza. Posteriormente se añade el rotor y por medio de
relaciones de posición como concéntrico y coincidente se fija en su posición,
como se muestra en la figura 40.

62
 Figura 40. Relaciones de posición. Los autores.

Una vez ensamblados el rotor y la carcasa, se crea una nueva pieza dentro del
ensamblaje. Por medio de la opción editar pieza se inserta la operación unión,
en la que se crea un único sólido a partir del ensamble, la cual se muestra en la
figura 41.

Figura 41. Operación unión. Los autores.

El siguiente paso consistió en la creación de dos planos, ubicados en la entrada

y la salida de la turbina. Una vez creados los planos, por medio de la operación
intersección y su opción crear regiones internas, se obtiene el volumen interno
de la turbina. Este procedimiento es realizado de igual manera para todos tipos
de rotor y la nueva pieza que contiene el volumen interno, se guarda como una
pieza externa para poder ser exportada y simulada en ANSYS. Las figuras 42 a
45 muestran una vista seccionada de los volúmenes correspondientes a los
cuatro modelos.

63
Figura 42. Sección del volumen interno, turbina 6 aspas rectas. Los autores.

Figura 43. Sección del volumen interno, turbina 12 aspas rectas. Los autores.

64
Figura 44. Sección del volumen interno, turbina 6 aspas curvas. Los autores.

Figura 45. Sección del volumen interno, turbina 12 aspas curvas. Los autores.

65
 5. SIMULACIÓN CFD EN ANSYS

En este capítulo se detalla el proceso metodológico que se llevó a cabo en la

ejecución de las simulaciones a los cuatro prototipos de turbina creados a través
del software ANSYS CFX. La finalidad de estas simulaciones es conocer el
comportamiento del fluido a través de cada dispositivo, además de comparar la
caída de presión en cada variación de rotor diseñada.
Cada modelo de turbina es simulado bajo las mismas condiciones de operación,
bajo los mismos parámetros de calidad de malla y criterios de convergencia con
el fin de mantener una objetividad en el análisis de desempeño de cada
dispositivo. Cabe mencionar que los modelos han sido nombrados de acuerdo a
las características de su rotor, siendo los nombres los siguientes:
 Modelo 6 aspas recto.
 Modelo 6 aspas curvo.
 Modelo 12 aspas recto.
 Modelo 12 aspas curvo.
A partir de los datos obtenidos de la simulación como la presión de salida y
velocidad de giro del rotor; además de los datos ingresados como condiciones
de frontera (presión de entrada y flujo másico) se puede calcular una potencia
hidráulica teórica que es cedida por el agua y, en condiciones ideales de
operación, sería la energía mecánica que absorbe la turbina.

5.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN

Las condiciones de operación establecidas para estos dispositivos y, por

consiguiente, las condiciones de frontera que se utilizaron para la ejecución de
las simulaciones vienen dadas por presión y flujo másico. En ANSYS CFX, una
configuración válida usada para obtener una simulación robusta es establecer
presión en la entrada y flujo másico en la salida del volumen de control [40].
Debido a la variabilidad de los valores de presión y caudales dentro de una red
de distribución de agua potable, se opta por usar valores de presión y caudal
teóricos que sugieren las normativas colombianas. Para obtener una menor
cantidad de simulaciones y disminuir el tiempo de cálculos, se optó por utilizar
un valor constante de presión para todos los modelos y un rango de valores de
caudal (posteriormente flujo másico) para conocer el comportamiento de los
aparatos.
Debido a la gran cantidad de corridas que conlleva el estudio de varios puntos
de operación para cuatro modelos diferentes de turbina, se estableció que se
estudiarán tres valores diferentes de caudal para cada tipo de turbina, logrando
así realizar 12 simulaciones.

66
5.1.1 Presión de entrada. Para establecer la presión de alimentación localizada
a la entrada de la turbina, la resolución número 0330 del 08 de junio de 2017 del
Ministerio de Vivienda, Ciudad y Territorio (Reglamento Técnico para el Sector
de Agua Potable y Saneamiento Básico – RAS) se utilizó como documento base.
Esta resolución reglamenta los requisitos técnicos que se deben cumplir en las
etapas de planeación, diseño, construcción, puesta en marcha, operación,
mantenimiento y rehabilitación de la infraestructura relacionada con los servicios
públicos domiciliarios de acueducto, alcantarillado y aseo.
La resolución 0330 del 08 de junio de 2017 suministra en el Articulo 61 las
presiones de servicio mínimas en la red de distribución; donde para sistemas con
poblaciones de diseño de más de 12500 habitantes, la presión dinámica mínima
en la red de distribución debe ser de 15 m.c.a. (metros columna de agua). Por
otro lado, el Artículo 62 suministra las presiones de servicio máximas en la red
de distribución; donde la presión estática máxima debe ser de 50 m.c.a y, debe
la red de distribución estar subdividida en tantas zonas de presión como se
requieran, para cumplir con esta condición [41].
Teniendo en cuenta que, en un sistema de distribución de agua potable, la
presión de la red varía en función de la altura geodésica de la vivienda o su
cercanía al sitio de bombeo, se optó por utilizar un valor promedio de presión de
30 m.c.a que equivale a 294.191 kPa.

5.1.2 Caudales de operación. La norma NTC1500 tercera actualización del 16

de agosto de 2017 (Código colombiano de instalaciones hidráulicas y sanitarias)
fue tomada como base para determinar los caudales de operación de la turbina.
Esta norma describe los equipos y requisitos técnicos, de diseño y legales para
las instalaciones hidráulicas y sanitarias de una construcción.
La norma NTC 1500, por medio de la tabla 7.4.3, suministra los criterios de
diseño del sistema de distribución de agua y la capacidad requerida en la tubería
de salida para el suministro a cada una variedad de equipos ampliamente
utilizados en una vivienda [42]. Teniendo en cuenta que, una vivienda común de
una planta posee como mínimo cinco puntos hídricos, de la anterior tabla se
extraen los aparatos hidrosanitarios que en promedio más se utilizan en una casa
para obtener así el caudal teórico requerido para la operación de cada uno de
ellos. La tabla 8 muestra los caudales teóricos requeridos en diseño para cada
aparato.

67
 Tabla 8. Caudales teóricos requeridos para aparatos hidrosanitarios

Caudal
Aparatos hidrosanitarios
L/min m3/s
Lavavajillas 10 1,666X10-4
Lavadero 15 2,5 X10-4
Lavamanos 8 1,333 X10-4
Ducha 11 1,833 X10-4
inodoro 95 1,583 X10-3
Fuente: Elaboración propia, adaptado de [42].

Con base en los caudales mostrados en la tabla, se determina que, para

establecer diferentes análisis en los dos modelos caracterizados con el fin de
obtener una curva de potencia, es necesario contar con varios caudales a
evaluar en las simulaciones. Desde que se abre un punto hídrico de una vivienda,
existe circulación de agua a través de la turbina y, a medida que se van abriendo
los demás puntos, el caudal circundante aumenta llegando a su valor máximo en
el momento que todos los aparatos o puntos hidrosanitarios están en uso.
Por restricciones informáticas y cantidad de simulaciones requeridas, se opta por
establecer tres caudales, el mínimo de operación, uno intermedio y el caudal
máximo de operación. Teniendo en cuenta que, la condición de frontera
ingresada al software es flujo másico, se calcularon los valores
correspondientes, los cuales son mostrados en la tabla 9.
Tabla 9. Caudales y flujo másico empleados en las simulaciones

Punto de operación Caudal m3/s Flujo másico kg/s

1 (mínimo) 1.333x10-4 0.13302
2 (medio) 1.092x10-3 1.09
3 (máximo) 2.316x10-3 2.311
Fuente: Elaboración propia.

5.2 MODELADO CAD

Esta etapa del proceso de simulación parte de los cuatro modelos de turbina
creados en SolidWorks y descritos en el capítulo 4. Una vez obtenidos los
volúmenes de control se inicia un espacio de trabajo en ANSYS, se importan a
través de la herramienta Design Modeler y posterior a ello, por medio de algunas
operaciones como la creación de planos y sketches, se dividen las piezas en lo
que posteriormente serán los dominios de control, de igual tamaño para todos
los modelos.
Después de divididos los dominios, se nombran las partes obtenidas para
identificar las zonas que serán de interés en la configuración de la simulación.
Las figuras 46 a 49 muestran los volúmenes de control para cada turbina y la
figura 50 muestra los dominios de control creados.

68
Figura 46. Volumen de control turbina 6 aspas rectas. Los autores.

Figura 47. Volumen de control turbina 12 aspas rectas. Los autores.

69
Figura 48. Volumen de control turbina 6 aspas curvas. Los autores.

Figura 49. Volumen de control turbina 12 aspas curvas. Los autores.

70
 Figura 50. Dominios estacionario y rotatorio. Los autores.

5.3 MALLADO

Por medio del módulo Meshing se lleva a cabo la siguiente etapa consistente en
crear la malla correspondiente a cada modelo. En primer lugar, se crean las
named selections, regiones específicas que son nombradas para facilitar la
creación de las condiciones de frontera en la siguiente etapa. La siguiente acción
consistió en la asignación de los elementos empleados en la discretización
numérica, los cuales fueron elementos tetraédricos en todos los modelos. En las
figuras 51 a 54 se puede observar el mallado de cada uno de los tipos de turbina,
de forma general y una vista de sección.

Figura 51. Mallado turbina 6 aspas rectas. Los autores.

71
 Figura 52. Mallado turbina 12 aspas rectas. Los autores.

Figura 53. Mallado turbina 6 aspas curvas. Los autores.

Figura 54. Mallado turbina 12 aspas curvas. Los autores.

Para mantener el mallado de las cuatro variaciones de turbina lo más

homogéneo posible y así garantizar condiciones de simulación similares, se
aplica una asignación de tamaño (sizing) a los dos cuerpos de cada modelo,
logrando así tener una cantidad de elementos uniforme. Las variaciones entre
número de elementos en cada modelo se deben al espaciado desigual ocupado
por las aspas. La tabla 10 muestra de menor a mayor la cantidad de elementos
por modelo y su variación porcentual respecto al menor valor.

72
 Tabla 10. Número de elementos para cada modelo

Modelo Número de elementos Variación (%)

12 aspas recto 1007605 0
12 aspas curvo 1065576 5.75
6 aspas recto 1072059 6.40
6 aspas curvo 1131927 12.33
Fuente: Elaboración propia.

5.3.1 Calidad de malla. Según información encontrada en la revisión

bibliográfica, la calidad geométrica de la malla es primordial en una simulación
independientemente de las funciones de forma empleadas [43]. La idoneidad de
la malla generada a un cuerpo puede ser comprobada por medio de criterios de
calidad, como la calidad ortogonal (orthogonal quality) y la asimetría (skewness).
Orthogonal quality es una medida de malla importante y verifica la
perpendicularidad de las celdas de una malla. La calidad ortogonal de las celdas
se calcula utilizando el vector normal de la cara, el vector desde el centroide de
la celda al centroide de cada una de las celdas adyacentes y el vector desde el
centroide de la celda a cada una de las caras. El rango para la calidad ortogonal
es 0-1, donde un valor de 0 es el peor y un valor de 1 es el mejor [44]. En la
figura 55 se puede ver cuál es la condición de la malla en función de su
orthogonal quality.

Figura 55. Criterio de evaluación de malla orthogonal quality. Tomado de [45].

Skewness es una de las principales medidas de una malla. Este parámetro

determina cuán cerca del ideal (es decir, equilátero o equiangular) está una cara
de la celda. Según la definición de la asimetría, un valor de 0 indica una celda
equilátera (mejor) y un valor de 1 indica una celda completamente degradada
(peor). Las caras y células muy asimétricas son inaceptables porque las
ecuaciones que se están resolviendo asumen que las células son relativamente
equiláteras/equiangulares [44]. La figura 56 muestra la categorización de la malla
según el valor de skewness obtenido.

Figura 56. Criterio de evaluación de malla skewness. Tomado de [45].

73
Al conocer en detalle los criterios de evaluación de la malla generada a los
modelos diseñados, se aplicaron los parámetros anteriormente descritos para
verificar la calidad de la malla correspondiente a cada tipo turbina. Según la
categorización mostrada en las figuras 55 y 56, el skewness para todos los
modelos es excelente, mientras que la calidad ortogonal es muy buena,
manteniendo valores muy cercanos entre sí. La tabla 11 muestra los valores de
skewness y calidad ortogonal para cada modelo.
Tabla 11. Estadísticas de calidad de malla para cada modelo

Modelo Skewness Calidad ortogonal

6 aspas recto 0.21336 0.78514
12 aspas recto 0.21768 0.7808
6 aspas curvo 0.2125 0.7859
12 aspas curvo 0.2172 0.78101
Fuente: Elaboración propia.

Un criterio adicional para conocer si la red de elementos es adecuada es la

independencia de malla. Sin embargo, debido a que se poseen varios tipos de
turbina a evaluar, el costo computacional y el tiempo excesivo demandado este
ensayo no fue efectuado. Asimismo, los valores de calidad de malla obtenidos
dan garantía de haberse realizado un buen proceso de mallado y se mantienen
para todas las corridas efectuadas en cada modelo.

5.4 CONFIGURACIÓN ANSYS CFX

La etapa de pre-procesamiento continúa con la configuración de la herramienta

CFX en la que el primer paso es la creación de los dominios computacionales
estacionario y rotor. El dominio estacionario abarca los ductos de la entrada, la
salida y los márgenes laterales de la carcasa; por su parte el dominio rotor abarca
el rotor de la turbina y el volumen cilíndrico a su alrededor. También se establece
una relación de interfase fluido-fluido entre el dominio estacionario y rotor.

Figura 57. Dominios establecidos en CFX-Pre. Los autores.

74
El dominio estacionario, como lo señala su nombre, se establece en una
condición estacionaria mientras que el dominio rotor se encuentra en rotación.
La velocidad angular del rotor está dada por una expresión, que es creada y
fijada como parámetro de entrada en la simulación para las posteriores corridas
en las que se busca obtener la velocidad correspondiente a un torque neto 0, es
decir, que la aceleración angular sea 0. Después de varias pruebas, se
establecieron valores iniciales de velocidad angular para cada variación de
caudal de los cuatro modelos los cuales se muestran en la tabla 12.
Tabla 12. Velocidades de rotación iniciales para las simulaciones

Velocidad angular (rad/s)

Modelo Punto de Punto de Punto de
operación 1 operación 2 operación 3
6 aspas recto 10 55 95
12 aspas recto 10 55 100
6 aspas curvo 10 70 155
12 aspas curvo 12 88 185
Fuente: Elaboración propia.

Otra condición de frontera ingresada es la correspondiente al rotor de la turbina,

establecida como wall y con condición de no deslizamiento. Esta condición de
frontera es llamada turbina y se utilizará para encontrar el torque neto.
El modelo de turbulencia elegido para las simulaciones es el k-ε. A pesar de
presentar algunas debilidades en el modelamiento de ciertos tipos de flujo,
además de que el modelo k-ω capta de una manera superior los flujos en las
paredes y se desempeña mejor en presencia de fuertes gradientes de presión,
se concluyó después de una serie de simulaciones de prueba que el modelo k-ε
se comporta de una manera satisfactoria, arrojando resultados similares al
modelo k-ω en un tiempo menor.
Como se mencionó anteriormente, las condiciones de frontera recomendadas
para una simulación robusta en ANSYS CFX son presión a la entrada y flujo
másico a la salida. Luego de establecerse los valores de presión y flujo másico
se asignan estas condiciones a cada corrida correspondiente a un punto de
operación para cada modelo y son mostrados en la tabla 13. La ubicación de las
condiciones de entrada y salida se evidencian en la figura 58.
Tabla 13. Condiciones de frontera para cada punto de operación

Punto de operación Presión (entrada) Flujo másico (salida)

1 (mínimo) 294191 Pa 0.133 kg/s
2 (medio) 294191 Pa 1.090 kg/s
3 (máximo) 294191 Pa 2.311 kg/s
Fuente: Elaboración propia.

75
 Figura 58. Ubicación entrada y salida del sistema. Los autores.

5.5 CONFIGURACIÓN DEL SOLVER

La última etapa de la preparación de la simulación consistió en la configuración

del solver, efectuada en la sección solver control dentro de CFX-pre y permite
establecer el control de convergencia de una simulación (en este caso de estado
estacionario) además de modificar los criterios de convergencia como los
residuales, imbalances (desequilibrios) y los objetivos de conservación para
alcanzar una simulación aceptable.
A pesar de que el analista al modificar los mencionados criterios es quien
determina finalmente si la simulación ha logrado converger, típicamente, al
evaluar la convergencia de un análisis de CFD de estado estacionario, se deben
vigilar los siguientes tres criterios: los valores de los residuales, los desequilibrios
en la solución y las magnitudes de interés [46].
Los residuales en las simulaciones de este trabajo se establecieron en 1E-4,
valor por defecto del software. 1E-4 es una convergencia relativamente baja,
pero puede ser suficiente para muchas aplicaciones de ingeniería [40], asimismo
debido a la cantidad de simulaciones a realizar se considera un valor adecuado.
El control de escala de tiempo o timescale control es utilizado para proporcionar
una relajación suficiente de las no linealidades de la ecuación de manera que se
obtenga una solución convergente de estado estacionario [40] y para máquinas
rotativas se puede establecer un physical timescale entre 0.1/ ω y 1/ ω, siendo
ω la velocidad de rotación en rad/s. El valor de escala de tiempo para cada
corrida fue establecido entre estos valores y teniendo en cuenta que si se utiliza
una escala de tiempo demasiado grande la convergencia se convierte en rebote
o incluso puede conducir al fracaso y una escala de tiempo demasiado pequeña
la convergencia será muy lenta [47].
Otro factor a tener en cuenta en la configuración de los criterios de convergencia
es el objetivo de conservación o conservation target. Consiste en un criterio
76
adicional de equilibrio global, aplicado para asegurar que se cumplan los
equilibrios globales en la solución donde el valor por defecto es 0.01 (es decir, el
1%). Los desequilibrios globales para las ecuaciones hidrodinámicas deben ser
al menos inferiores al 1% antes de poder considerar una solución convergente
[40]. Una vez configurados y aplicados estos criterios, se puede afirmar que, el
pre-procesamiento ha sido ejecutado de una manera adecuada, con el fin de
tener una simulación robusta. La figura 59 muestra la configuración del solver
para una de las corridas.

Figura 59. Configuración del solver. Los autores

5.6 OBTENCIÓN DE LAS VARIABLES DE SALIDA

Las variables de interés en este grupo de simulaciones son el torque neto y la

presión a la salida. En primer lugar, el torque neto es cargado para encontrar la
velocidad de rotación de la turbina, cuando la aceleración angular es 0 partiendo
de la ecuación:
𝜏 = 𝐼𝛼
Siendo I la inercia del rotor y α la aceleración angular. Luego de ser ejecutadas
los cálculos, en el apartado results es creada una nueva expresión llamada
‘TorqueY’ acompañada de los números 1, 2 y 3 para los puntos de operación 1,2
y 3 respectivamente, correspondiente a cada modelo la cual es mostrada en la
figura 60.

77
 Figura 60. Definición de la variable 'TorqueY'. Los autores.

Esta expresión creada para el torque es fijada como variable de salida y,

relacionada con la velocidad angular como parámetro de entrada, se realizó un
análisis paramétrico de nuevas corridas iterativas, en las que se varió el valor de
dicha velocidad de giro hasta encontrar el valor de torque neto 0. Las tablas 14
a 17 muestran las corridas realizadas para cada modelo y punto de operación.
Tabla 14. Corridas análisis paramétrico del modelo 6 aspas recto

MODELO 6 ASPAS RECTO

Punto Punto de operación 1 Punto de operación 2 Punto de operación 3
de
diseñ Vangular TorqueY1 Vangular TorqueY2 Vangular TorqueY3
o 1 (rad/s) (Nm) 2 (rad/s) (Nm) 3 (rad/s) (Nm)
0 10 -0.0005233 55 -0.0039653 95 0.0281105
1 5.8 9.4063E-06 45 0.0050498 104.5 0.0001228
2 5.85 4.4408E-06 50.2 3.0858E-05 104.55 1.6051E-05
3 5.9 -3.7127E-07 50.25 -1.3644E-05 104.6 -9.1719E-05
4 6.25 -3.5372E-05 50.3 -5.8357E-05 105 -0.0008234
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 15. Corridas análisis paramétrico del modelo 12 aspas recto

MODELO 12 ASPAS RECTO

Punto de operación 1 Punto de operación 2 Punto de operación 3
Punto
de Vangular TorqueY1 Vangular TorqueY2 Vangular TorqueY3
diseño 1 (rad/s) (Nm) 2 (rad/s) (Nm) 3 (rad/s) (Nm)
0 10 -0.0003589 55 0.0004639 100 0.0142394
1 6.9 8.1678E-07 55.65 2.7076E-05 122.3 0.0000202
2 6.95 -3.7497E-06 55.7 -4.5163E-06 122.35 -1.8735E-05
3 7 -7.9662E-06 55.75 -3.6099E-05 122.4 -5.8949E-05
4 8 -0.0001037 70 -0.00485023 145 -0.0187605
Fuente: Elaboración propia.

78
 Tabla 16. Corridas análisis paramétrico del modelo 6 aspas curvo

MODELO 6 ASPAS CURVO

Punto de operación 1 Punto de operación 2 Punto de operación 3
Punto
de Vangular TorqueY1 Vangular TorqueY2 Vangular TorqueY3
diseño 1 (rad/s) (Nm) 2 (rad/s) (Nm) 3 (rad/s) (Nm)
0 10 -0.0001475 70 0.0052750 155 0.0047194
1 8.9 8.9769E-06 74.1 0.0000516 156 0.0029186
2 8.95 1.5479E-06 74.15 7.5808E-06 156.7 0.0003537
3 9 -5.3474E-06 74.2 -2.6640E-05 156.75 2.4409E-04
4 9.5 -7.9331E-05 75 -8.5751E-04 156.8 -2.6060E-04
Fuente: Elaboración propia

Tabla 17. Corridas análisis paramétrico del modelo 12 aspas curvo

MODELO 12 ASPAS CURVO

Punto de operación 1 Punto de operación 2 Punto de operación 3
Punto
de Vangular TorqueY1 Vangular TorqueY2 Vangular TorqueY3
diseño 1 (rad/s) (Nm) 2 (rad/s) (Nm) 3 (rad/s) (Nm)
0 12 -0.0001317 88 0.0025822 185 0.0203037
1 10.5 4.0004E-05 89 0.0015427 191.7 0.0002402
2 10.8 2.6488E-06 89.5 9.8303E-04 191.75 6.2274.E-05
3 10.85 -3.3370E-06 89.55 7.8138E-04 191.8 -5.7999E-05
4 10.9 -9.7682E-06 89.6 -7.7217E-04 192 -4.3508E-04
Fuente: Elaboración propia.

Luego de varias corridas se pudo evidenciar que, al variar la velocidad angular

al orden de las centésimas o milésimas de unidad (rad/s), la variación del torque
es muy baja por lo que se opta por seleccionar una tolerancia de cinco
centésimas. La tabla 18 muestra los valores para la velocidad de rotación de los
modelos y sus puntos de operación.
Tabla 18. Velocidad de rotación para cada modelo y punto de operación

Velocidad Punto de operación

Modelo
de rotación 1 2 3
rad/s 5.85 50.25 104.55
6 recto
rpm 55.8634 479.8522 998.379
rad/s 6.95 55.7 122.35
12 recto
rpm 66.3676 531.8958 1168.3564
rad/s 8.95 74.15 156.75
6 curvo
rpm 85.4662 708.0803 1496.8522
rad/s 10.85 89.55 191.75
12 curvo
rpm 103.6099 855.1395 1831.0776
Fuente: Elaboración propia.

79
La presión a la salida se obtiene a partir de la creación de una expresión llamada
‘PressureOut’, acompañada igualmente de los números 1, 2 y 3 para
corresponderla con los puntos de trabajo de cada modelo de turbina. Con la
adquisición de los valores de presión de salida se busca determinar la caída de
presión en cada modelo de turbina y relacionarla con el flujo de agua.

Figura 61. Definición variable de salida 'PressureOut'. Los autores.

80
 6. RESULTADOS Y ANÁLISIS

Finalizadas las etapas de pre procesamiento y solver, se procede con el post

procesamiento, fase en la que se extrae la información de interés y se analizan
los resultados. En primer lugar, se comprueba una vez más la calidad de las
simulaciones a partir de la convergencia de las mismas. En el capítulo anterior
se mencionó que no solo los residuales garantizan una buena convergencia, por
lo que también se corroboró que los desequilibrios (imbalances) y las variables
de interés presentaran un buen comportamiento, siendo adecuados para todas
las corridas realizadas.
En segundo lugar, una vez se ha constatado que la convergencia es apropiada,
se extrae la presión a la salida del sistema para cada punto de operación con la
función mostrada en la figura 61, en el anterior capítulo. Esta variable es una de
las bases del estudio de cada modelo y es mostrada en la tabla 19.
Tabla 19. Presión a la salida del sistema para cada tipo de turbina

Presión de salida (PressureOut) (Pa)

Punto de
operación 6 aspas 12 aspas 6 aspas 12 aspas
recto recto curvo curvo
1 293792 293643 293827 293642
2 267852 259334 270294 260265
3 179386 139773 189741 145481
Fuente: Elaboración propia.

Otra forma de conocer el comportamiento del agua en su paso por cada turbina
es a través de planos se sección de los modelos en los cuales se puede visualizar
la velocidad y la presión del fluido. Estos planos se pueden ver a través de las
figuras 62 a 69.

81
Figura 62. Planos de presión a través de la turbina 6 aspas recto. Los autores.

82
Figura 63. Planos de velocidad a través de la turbina 6 aspas recto. Los autores.

83
Figura 64. Planos de presión a través de la turbina 12 aspas recto. Los autores.

84
Figura 65. Planos de velocidad a través de la turbina 12 aspas recto. Los autores.

85
Figura 66. Planos de presión a través de la turbina 6 aspas curvo. Los autores.

86
Figura 67. Planos de velocidad a través de la turbina 6 aspas recto. Los autores.

87
Figura 68. Planos de presión a través de la turbina 12 aspas curvo. Los autores.

88
 Figura 69. Planos de velocidad a través de la turbina 12 aspas curvo. Los autores.

A partir de la presión de salida y la presión de entrada suministrada a la

simulación como condición de frontera, se calcula la caída de presión para cada
modelo y para cada punto de operación aplicando la operación Pout-Pin. En la
tabla 20 se presentan los valores calculados de caída de presión en pascales y
metros columna de agua.

89
 Tabla 20. Caída de presión calculada para cada turbina

Caída de Punto de operación

Modelo presión
∆P 1 2 3
6 aspas Pa 399 26339 114805
recto m.c.a. 0.0407 2.6859 11.7072
12 aspas Pa 548 34857 154418
recto m.c.a. 0.0559 3.5545 15.7467
6 aspas Pa 364 23897 104450
curvo m.c.a. 0.0371 2.4369 10.6512
12 aspas Pa 549 33926 148710
curvo m.c.a. 0.056 3.4596 15.1646
Fuente: Elaboración propia.

Obtenida la presión de salida posteriormente la caída de presión en cada

dispositivo, se procede con el cálculo de la potencia teórica cedida por el fluido.
Es de conocimiento que, en las centrales hidroeléctricas la potencia de la turbina
es calculada en función de las características hidroenergéticas de
aprovechamiento, por medio de la ecuación [48]:
𝑃𝑜𝑡 = 𝜂𝛾𝑄𝐻 (6-1)
Ecuación en la que η es el rendimiento, γ el peso específico del agua, Q el caudal
y H es la diferencia de altura o de presión expresada en metros. Debido al escaso
estudio de este tipo de aplicaciones para generar energía eléctrica, se opta por
esta ecuación para determinar la potencia teórica que pierde el agua, además
que no se conoce el rendimiento de la turbina por la falta de pruebas de
laboratorio en las que se pueda estimar la eficiencia de ésta.
A partir de los datos conocidos de diferencia de presión, caudal y el peso
específico del agua, se calcula la potencia teórica de cada turbina por punto de
operación y se exponen en la tabla 21.
Tabla 21. Potencia teórica absorbida por cada turbina

Potencia teórica (W)

Punto de
operación 6 aspas 12 aspas
6 aspas curvo 12 aspas curvo
recto recto
1 5.31E-02 7.29E-02 4.84E-02 7.3055
2 28.7124 37.9979 26.0503 36.983
3 265.4279 357.0127 241.4872 343.8159
Fuente: Elaboración propia.

Asumiendo condiciones idealizadas, en las que no existen pérdidas y la energía

cedida por el agua es ganada por la turbina, además de la imposibilidad de
realizar pruebas para determinar la eficiencia se tiene que la potencia mecánica
en el rotor de la turbina viene dada por la ecuación:
90
 𝑃𝑜𝑡 = 𝜏𝜔 (6-2)
En la que ya se conoce la potencia teórica y la velocidad angular encontrada y
explicada en el capítulo anterior. A partir de las anteriores consideraciones y
ecuaciones anteriores se calcula el torque y se expone en la tabla 22.
Tabla 22. Torque para cada turbina y punto de operación

Punto de 6 aspas recto 12 aspas recto 6 aspas curvo 12 aspas curvo

operación τ (Nm) τ (Nm) τ (Nm) τ (Nm)
1 9.07E-03 1.05E-02 5.41E-03 6.73E-03
2 5.71E-01 6.82E-01 3.51E-01 4.13E-01
3 2.5388 2.918 1.5406 1.793
Fuente: Elaboración propia.

Para mejor análisis de los resultados obtenidos de las simulaciones, los datos
obtenidos han sido resumidos en la tabla 23, además fueron creadas gráficas
que resumen los valores de interés para cada modelo. En las gráficas, las
unidades de caudal y velocidad de rotación fueron cambiadas a litros por minuto
(lpm) y revoluciones por minuto (rpm) para comodidad en la observación de las
mismas.
Tabla 23. Datos obtenidos a partir de las simulaciones para cada modelo

Potencia Velocidad Torque

Modelo Caudal (m3/s) ∆P (Pa)
(W) angular (rpm) (Nm)
6 1.333.E-04 399 0.0531 55.8634 0.0091
aspas 1.092.E-03 26339 28.7120 479.8522 0.5714
recto 2.316.E-03 114805 265.4300 998.379 2.5388
12 1.333.E-04 548 0.0729 66.3676 0.0105
aspas 1.092.E-03 34857 37.9980 531.8958 0.6822
recto 2.316.E-03 154418 357.0100 1168.3564 2.9180
6 1.333.E-04 364 0.0484 85.4662 0.0054
aspas 1.092.E-03 23897 26.0500 708.0803 0.3513
curvo 2.316.E-03 104450 241.4900 1496.8522 1.5406
12 1.333.E-04 549 0.0731 103.6099 0.0067
aspas 1.092.E-03 33926 36.9830 855.1395 0.4130
curvo 2.316.E-03 148710 343.8200 1831.0776 1.7930
Fuente: Elaboración propia.

91
Figura 70. Gráfico de caída de presión. Los autores.

Figura 71. Gráfico de potencia teórica. Los autores.

92
 Figura 72. Gráfico de velocidad de rotación. Los autores.

Figura 73. Gráfico de torque teórico. Los autores.

A partir de las gráficas obtenidas se encuentra que la geometría de las aspas

influye de manera directa en la caída de presión y la velocidad angular de la
turbina. En los dos modelos de aspas rectas la caída de presión es mayor como
se observa en la figura 70; en cambio, para los dos modelos de aspas curvas se
aprecia que la velocidad de rotación es mayor en comparación a los ejemplares
de aspas rectas tal como se evidencia en la figura 72.
93
Consecuentemente, debido a las ecuaciones de potencia hidráulica y mecánica
anteriormente vistas, la caída de presión es directamente proporcional a la
potencia hidráulica teórica cedida por el agua como se comprueba a través de
las figuras 70 y 71; por otra parte, la velocidad de rotación es inversamente
proporcional al torque, siendo menor este último en los modelos de aspas curvas
como se aprecia en la Figura 73.
En una futura prueba de laboratorio y posible implementación, se requiere que
la pérdida de energía por parte del agua no sea total, manteniendo una cabeza
hidráulica útil para ser empleada en cada punto de uso. Asimismo, la turbina
debe entregar un torque adecuado para que pueda vencer las inercias de la
conexión al generador DC el cual convertiría la energía mecánica de rotación en
energía eléctrica.
A partir de los datos obtenidos se observa que, a partir de los resultados de las
simulaciones, los cuatro modelos son aptos para su utilización, sim embargo los
rotores de aspas rectas serían los más adecuados. No obstante, se requieren de
ensayos los cuales permitan tener mayor certeza sobre cual modelo de turbina
sea el que presente un mejor desempeño.

94
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Como se ha tratado en varias ocasiones, la búsqueda de métodos alternativos

para generar energía eléctrica ha aumentado en los últimos años, razón que
motivó a la realización de este trabajo de diseñar y analizar una turbina aplicada
en unidades residenciales. Dada la poca realización de trabajos en los que se
estudien dispositivos enfocados en un uso similar, la escasa información al
respecto y la imposibilidad de realizar ensayos para comprobar el
comportamiento de la turbina y así hallar la eficiencia de la misma, se concluye
que:
1. A partir de dispositivos encargados de aprovechar el flujo de agua a través
de tuberías con diferentes aplicaciones, se pudo aprovechar sus
características ventajosas y conocer qué parámetros geométricos no son
convenientes para el diseño de una turbina de baja corriente para
unidades residenciales; tales como las reducciones en los conductos de
entrada y salida, así como el tipo de rotor utilizado.

2. Con base en lo mencionado en el ítem anterior y con ayuda del software

de diseño asistido por computadora SolidWorks, se caracterizó
geométricamente el modelo de turbina a simular. Además, cuatro
variaciones geométricas del rotor fueron creadas con el propósito de
conocer el comportamiento del agua en función de cada tipo de rotor.

3. La caracterización de las condiciones de flujo en una red de agua potable

es una tarea complicada debido a su amplio rango de variación debido a
factores de pérdidas en la línea de tuberías, cercanía a la estación de
bombeo o la planicie de la población. Por esta razón, las condiciones de
operación de la turbina se calcularon en base a la normativa colombiana
vigente (NTC 1500; RES 0330 08 junio de 2017).

4. La dinámica de fluidos computacionales CFD ofrece una alternativa

importante a la hora de estudiar el comportamiento de un fluido a través
de un dispositivo, arrojando resultados aceptables después de cumplir
con los criterios recomendados en la literatura.

5. Una micro turbina hidráulica que opere con bajas corrientes y aplicada a
viviendas representa una rama de investigación extensa de la que, a partir
de este trabajo de grado, se pueden obtener resultados importantes en
pro de contribuir a la generación de electricidad desde fuentes renovables.

95
Para futuros trabajos y proyectos, en los que se profundice acerca de este tema
se recomienda:
1. Fabricar un modelo funcional para la ejecución de pruebas bajo el
diseño sugerido, mostrado en el anexo 3.

2. Validar geométrica y dimensionalmente que el prototipo elaborado

cumpla con las medidas básicas en la carcasa, rotor y cámara del rotor
mostradas en el capítulo 4 (modelado CAD para estudio CFD).

3. Realizar ensayos de laboratorio, en las instalaciones de la Universidad

del Atlántico, bajo condiciones de operación similares a las
desarrolladas en el presente trabajo de grado.

4. Evaluar la viabilidad de una implementación masificada de estos

dispositivos en unidades residenciales.

96
 REFERENCIAS

[1] H. García, A. Corredor, L. Calderón, and M. Gómez, “Análisis costo

beneficio de energías renovables no convencionales en Colombia,” 2013.
http://www.repository.fedesarrollo.org.co/handle/11445/331 (accessed
Aug. 21, 2018).
[2] Y. Uzcátegui, León, “Algunos efectos de la energía en el medio ambiente,”
Rev. Faces, 2006.
[3] M. Caballero, S. Lozano, and B. Ortega, “Efecto invernadero,
calentamiento global y cambio climático: una perspectiva desde las
ciencias de la tierra,” Rev. Digit. Univ., vol. 8, 2007, [Online]. Available:
http://www.revista.unam.mx/vol.8/num10/art78/int78.htm.
[4] R. (Rafael) Kandiyoti, Solid fuels and heavy hydrocarbon liquids.
ELSEVIER Science LTD, 2017.
[5] “Colombia una potencia en energías alternativas,” 2007.
https://www.mineducacion.gov.co/cvn/1665/article-117028.html (accessed
Aug. 21, 2018).
[6] A. M. A. Haidar, M. F. M. Senan, A. Noman, and T. Radman, “Utilization of
pico hydro generation in domestic and commercial loads,” Renew. Sustain.
Energy Rev., vol. 16, no. 1, pp. 518–524, 2012, doi:
10.1016/j.rser.2011.08.017.
[7] M. Casini, “Harvesting energy from in-pipe hydro systems at urban and
building scale,” Int. J. Smart Grid Clean Energy, pp. 316–327, 2015, doi:
10.12720/sgce.4.4.316-327.
[8] Lucid Energy, “Company, Our Story.” http://lucidenergy.com/company/
(accessed Aug. 21, 2018).
[9] P. E. Team, “LUCIDPIPETM POWER SYSTEM,” Emerg. Constr. Technol.,
Dec. 2016, doi: 10.5703/1288284316353.
[10] Lucid Energy, “How it Works - Lucid Energy.” http://lucidenergy.com/how-
it-works/ (accessed Aug. 21, 2018).
[11] Hydro Spin, “Hydro Spin Our Solutions - how hydropower works.”
http://www.h-spin.com/solutions/ (accessed Aug. 21, 2018).
[12] B. P. Ho-Yan, “Tesla Turbine for Pico Hydro Applications,” Guelph Eng. J.,
no. 4, p. 2, 2011, [Online]. Available:
http://www.soe.uoguelph.ca/webfiles/gej/articles/GEJ_004-001-008_Ho-
Yan_Tesla_Turbines.pdf.
[13] M. A. M. Jusoh, M. F. Othman, Z. Q. Zubli, M. H. B. M. Noh, and A. H. B.
A. Hamid, “Preliminary Design of a Mini Hydroelectric System,” Procedia -

97
 Soc. Behav. Sci., vol. 129, pp. 198–205, 2014, doi:
10.1016/j.sbspro.2014.03.667.
[14] T. Uchiyama, S. Honda, T. Okayama, and T. Degawa, “A Feasibility Study
of Power Generation from Sewage Using a Hollowed Pico-Hydraulic
Turbine,” vol. 2, no. 4, pp. 510–517, 2016, doi:
10.1016/J.ENG.2016.04.007.
[15] D. Powell, A. Ebrahimi, S. Nourbakhsh, M. Meshkahaldini, and A. M. Bilton,
“Design of pico-hydro turbine generator systems for self-powered
electrochemical water disinfection devices,” Renew. Energy, vol. 123, pp.
590–602, 2018, doi: 10.1016/j.renene.2017.12.079.
[16] Twenergy, “¿Qué son las energías renovables?,” 2019.
https://twenergy.com/energia/energias-renovables/que-son-las-energias-
renovables-516/ (accessed Feb. 12, 2020).
[17] Acciona, “La importancia de las energías renovables.”
https://www.acciona.com/es/energias-renovables/ (accessed Mar. 20,
2020).
[18] International Hydropower Association, “2019 Hydropower status report,”
Londres, May 2019. Accessed: Mar. 19, 2020. [Online]. Available:
www.hydropower.org.
[19] XM Compañía de Expertos en Mercados, “Reporte integral de
sostenibilidad, operación y mercado 2018,” Medellín.
[20] E. Soria, “Energía hidráulica,” in Energías Renovables para todos, H.
Comunicación, Ed. Madrid: Revista Energías Renovables.
[21] B. Zamora Parra and A. Viedma Robles, Máquinas Hidráulicas (Teoría y
Problemas), 1st ed. Cartagena: Crai UPCT, 2016.
[22] S. Morales, L. Corredor, J. Paba, and L. Pacheco, “Stages in the
development of a small hydropower project: Context and implementation
basic criteria,” DYNA, vol. 81, pp. 178–185, Apr. 2014, Accessed: Apr. 03,
2020. [Online]. Available: http://dyna.medellin.unal.edu.co/.
[23] Universidad Centroamericana José Simeón Cañas, “Centrales
hidroeléctricas,” San Salvador. Accessed: Apr. 04, 2020. [Online].
Available: http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m200018/doc1.pdf.
[24] A. Castro, “Minicentrales hidroeléctricas,” in Manuales de energías
renovables, Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía IDAE,
2006.
[25] J. Twidell and T. Weir, Renewable Energy Resources, 3rd ed. Abingdon,
Oxon: Routledge, 2015.
[26] I. Fernández Diego and A. R. Robles Díaz, “Unidad didáctica 3: Centrales
Hidráulicas,” in Centrales de generación de Energía Eléctrica, Cantabria:
Universidad de Cantabria.

98
[27] UPME, IDEAM, IGAC, COLCIENCIAS, and P. U. Javeriana, “Atlas
potencial hidroenergético de Colombia,” Bogotá, 2015.
[28] M. C. Potter and D. C. Wiggert, Mecánica de Fluidos, 3rd ed. México, D.
F.: Thomson, 2002.
[29] M. V. Petrazzini, “Energía renovable con micro turbina Pelton,” Córdoba,
2018.
[30] P. Novak, I. Moffat, C. Nalluri, and R. Narayanan, Hydraulic Structures, 4th
ed. Abingdon, Oxon: Taylor & Francis, 2007.
[31] J. A. Carta González, R. Calero Pérez, A. Colmenar Santos, and M. A.
Castro Gil, Centrales de energías renovables: Generación eléctrica con
energías renovables. Madrid: Pearson Education, 2009.
[32] M. Egusquiza, C. Valero, D. Valentín, A. Presas, and E. Egusquiza,
“Dynamic response of Pelton runners: Numerical and experimental
analysis in prototypes,” Renew. Energy, vol. 157, pp. 116–129, 2020, doi:
10.1016/j.renene.2020.04.110.
[33] S. Lahdelma and E. K. Juuso, “Vibration Analysis of Cavitation in Kaplan
Water Turbines,” IFAC Proc. Vol., vol. 41, no. 2, pp. 13420–13425, 2008,
doi: 10.3182/20080706-5-kr-1001.02273.
[34] K. Puri, “AN INVESTIGATION OF SOLID-LIQUID FLOW DISTRIBUTION
THROUGH SLURRY PI P ELINE,” no. 801283015, 2014.
[35] H. Lomax, T. H. Pulliam, and D. W. Zingg, “Fundamentals of Computational
Fluid Dynamics,” 1999.
[36] J. Friedrich Gülich, Centrifugal pumps, Second. Berlin: Springer, 2008.
[37] J. D. Anderson, Computational Fluid Dynamics. New York: McGraw-Hill,
1995.
[38] F. Frenzel et al., Industrial flow measurement basics and practice. Zúrich:
ABB automation products Gmbh, 2011.
[39] Tecnosa, “Catálogo técnico Tecnosa.” Madrid, Cundinamarca.
[40] ANSYS Inc., “ANSYS CFX-Solver modeling guide,” Canonsburg, PA,
2011.
[41] Ministerio de Vivienda Ciudad y Territorio, Reglamento técnico sector Agua
potable y saneamiento básico. Resolucion 0330 8 junio 2017. Colombia,
2017, p. 182.
[42] ICONTEC, “Código colombiano de hidráulicas y sanitarias instalaciones -
NTC 1500,” Bogotá, 2017.
[43] ANSYS Inc., “ANSYS CFX-Solver theory guide,” Canonsburg, PA, 2011.
[44] ANSYS Inc., “ANSYS 13.0 Meshing User’s Guide,” Canonsburg, PA, 2010.
[45] ANSYS Inc., “Mesh quality & advanced topics,” Canonsburg, PA, 2015.
99
[46] M. Kuron, “3 Criteria for Assessing CFD Convergence,” Jan. 06, 2015.
https://www.engineering.com/DesignSoftware/DesignSoftwareArticles/Arti
cleID/9296/3-Criteria-for-Assessing-CFD-Convergence.aspx (accessed
Mar. 01, 2020).
[47] ANSYS Inc., “Solver settings and output file,” Canonsburg, PA, 2015.
[48] A. Nava Mastache and H. García Gutiérrez, Selección y dimensionamiento
de turbinas hidráulicas para centrales hidroeléctricas, 1st ed. México:
Universidad Autonoma de Mexico Facultad de Ingenieria, 2014.

100
 ANEXOS

Anexo 1. Datasheet medidor de agua WaterTech SIRIUS

101
102
Anexo 2. Datasheet microturbina

103
Anexo 3. Planos turbina sugerida para futuros trabajos

104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114