El Gas SF6 como medio de extinción

Hasta los años 60 predominaron los interruptores de chorro libre, en los cuales el arco
eléctrico se apagaba mediante aire comprimido.

Las excelentes cualidades dieléctricas del gas SF6 se descubrieron a mediados de los
años 30. Su utilización se inicio a principios de los 60, pero su aplicación comercial recién
se llego a concretizar hacia mediados de los 70.

Desde principio de los 80, los interruptores de AT en SF6 han desplazado totalmente a
los de chorro libre arriba de los 132 [KV].

El SF6 se caracteriza por su alta estabilidad térmica, su inercia de reacción, su

inflamabilidad y su atoxicidad. Es electronegativo, es decir, sus moléculas atraen
electrones libres. Ya a presiones de 0,1 [MPa] el SF6 tiene una resistencia dieléctrica tres
veces mayor que el aire. A ligeras sobrepresiones, su resistencia dieléctrica alcanza
valores que solo presentan el aceite y materiales aislantes sólidos. Estas buenas
cualidades lo hacen tan excelente como medio de extinción del arco eléctrico. De decisiva
importancia es para ello también su característica ventajosa de transmisión de calor
debido a la cual se enfría y desioniza instantáneamente el arco eléctrico durante el paso
por corriente cero, siendo la constante de tiempo del arco aproximadamente 100 veces
más pequeña que en aire.

Configuración de un interruptor de Alta Tensión

Un interruptor típico de accionamiento tripolar (fig. 1) consiste en una columna polar por
fase unidas mecánicamente por medio de un varillaje, un bastidor y el accionamiento para
el movimiento de los contactos. Las columnas polares forman un compartimiento de gas
cerrado formados por un aislador de apoyo para el aislamiento contra tierra y un aislador
de cámara con la unidad interruptora. En esta unidad se produce el soplado y el
enfriamiento del arco eléctrico. En el paso de la corriente por cero se desioniza el área
entre los contactos de arco y se impide así el reencendido.

Las distintas generaciones de interruptores de SF6 se diferencian en la manera de

generar la presión para el soplado del arco.
Interruptores de la primera y segunda Generación

Los interruptores de la primera generación operaban con dos niveles de presión. El gas
comprimido para el soplado del arco se almacenaba en un tanque de alta presión, en
forma similar a los interruptores de chorro libre. Durante el proceso de apertura el gas se
conducía a la cámara de interrupción, se producía el soplado y el gas expandido se
recogía en un recipiente de baja presión, siendo enseguida comprimido y almacenado
nuevamente en el tanque de alta presión.

La desventaja de este sistema es que a la presión necesaria de soplado de

aproximadamente 10 a 16 [bar], el SF6 se licua a temperaturas de 0 a 10 [°C]. Como
consecuencia el tanque de alta presión se tenía calefaccionar casi el ano completo. Por
esta razón este principio fue abandonado al poco tiempo.

Los interruptores de la segunda generación, actualmente todavía en uso y producción,

operan con el principio de compresión dinámica, según el cual la presión necesaria para
el soplado del arco se genera durante el movimiento de apertura de los contactos (fig. 2).

En posición cerrado fluye la corriente de operación. Durante el proceso de interrupción,

el cilindro de compresión móvil se mueve contra el embolo fijo comprimido con el gas en
su interior. Después de la separación de los contactos salta el arco eléctrico. En el
instante de paso de la corriente por cero, el arco desaparece en unos pocos
nanosegundos. El gas comprimido que fluye por tobera a elevada velocidad desioniza
ahora el espacio entre los contactos impidiendo así el reencedido. Ahora, en posición
abierto, la distancia entre contactos es aislante, quedando expuesta al voltaje de
recuperación del sistema.

En este principio el accionamiento no solo debe aportar la energía para mover los
contactos, sino que también la necesaria para comprimir el SF6 extinguidor. Interruptores
de este principio tienen consecuentemente complicados y potentes accionamientos, que
ejercen relativamente grandes fuerzas de reacción sobre los fundamentos.

Interruptores de tercera Generación

El principio de compresión dinámica descrito anteriormente hace un uso muy limitado de

la energía del arco para comprimir el gas. Tanto la energía como para el movimiento de
los contactos como para la compresión del gas deben ser aportados por el accionamiento.
La meta de nuevos desarrollos fue, por lo tanto, la generación de la presión de soplado
por medio de la propia energía del arco, restando para el accionamiento solo la energía
para el movimiento de los contactos.

Esto se puede lograr en principio por medio de una cámara de presión en la cual se
acumula la presión de soplado generada por el propio arco eléctrico.

Para el óptimo diseño de una de estas cámaras es necesario el dominio de complicados

procesos dinámicos de expansión y de distribución del flujo en el espacio y en el tiempo.

Como consecuencia, en la primera etapa del desarrollo se ejecutaron complejos

cálculos de flujo para definir la optima geometría de la cámara de autosoplado térmico.
Para estos fines se utilizo un programa de computación del Centro de Investigaciones de
Daimler Benz A.G. usado para el cálculo del flujo en el interior de los cilindros de motores
de combustión interna. El programa divide la cámara de presión en 900 subvolumenes y
usando 6 ecuaciones diferenciales. El cálculo matemático da como resultado la
distribución en el espacio y en el tiempo de la presión, la temperatura y la velocidad,
cubriendo un periodo de 40ms subdividido en 8 000 incrementos de tiempo. Esto significa
una cantidad de 43 millones de operaciones matemáticas.

El grafico computacional (fig. 3) representa el resultado de dicho cálculo ilustrando la

distribución de temperatura en la cámara de presión. Se muestra el momento
inmediatamente anterior al soplado del arco eléctrico. Gas caliente del arco ha fluido al
interior de la cámara a través de la tobera. Se ve claramente, en este caso, que el caliente
fluye por el interior del cilindro guía empujando el gas frio del volumen exterior hacia la
tobera, el cual se desioniza el área del arco en el momento de paso de la corriente por
cero desionizandolo y como consecuencia, apagando el arco.

Paralelamente a este cálculo de flujo, el Instituto de Alta Tensión de la ALSTOM en

Kassel realizo cálculos del perfil temporal de acumulación de presión en la cámara en
función del movimiento de los contactos. Los resultados de uno de estos cálculos (fig. 4)
muestra la trayectoria en función del tiempo del movimiento del contacto móvil desde la
posición cerrado hasta la posición abierto. Cuando se han separado los contactos de arco
se genera la presión de soplado en la cámara por medio del propio arco. En el ejemplo de
simulación mostrado, el apagado del arco se realiza recién en el segundo paso de la
corriente por cero, debido a que durante el primer paso la presión no alcanzo el valor
necesario.
 Esta cámara así matemáticamente diseñada, fue sometida a continuación a
consecutivas pruebas de laboratorio. De esta manera se logro una gradual y optima
congruencia de la teoría con la práctica, resultando el desarrollo de la cámara de
autosoplado térmico que utiliza ampliamente la propia energía del arco para la generación
de la presión necesaria para el apagado.

El resultado asombroso fue el ahorro de un 80 % de la energía de accionamiento

externa necesaria de un interruptor equivalente de la segunda generación.

La figura 5 muestra el proceso de interrupción de la corriente en función del tiempo,

para los casos extremos de cortocircuito y corrientes de operación. La cámara de
autosoplado térmico forma a su vez la parte móvil de la unidad interruptora. Recién al
separarse los contactos del arco, este genera en la cavidad VD la presión necesaria para
su propio apagado. Cuando la corriente pasa por el valor cero, el gas comprimido y
acumulado se descarga por la tobera produciendo así el autosoplado del arco.

El principio del autosoplado térmico llega a sus límites naturales durante el corte de
pequeñas corrientes, cuando el pequeño arco no es capaz de generar la presión
necesaria para su autoapagado. En este caso entra en acción, a través de unas sencillas
válvulas, un sistema de soplado auxiliar dinámico que apoya al autosoplado térmico. Esta
presión dinámica se genera en el cilindro fijo del terminal inferior durante el movimiento de
apertura del embolo móvil de la unidad interruptora (cámara de autosoplado).

La figura 6 muestra el primer interruptor de esta nueva generación que desarrollo

ALSTOM – Kassel, para una tensión nominal de 72,5 [KV]. La drástica reducción de la
energía del accionamiento redujo sustancialmente las fuerzas de reacción sobre las bases
y permitió el uso de sencillos y confiables accionamientos mecánicos. En ellos la energía
para la operación del interruptor se almacena en resortes. Esta acumulación de energía,
es libre de perdidas y por lo tanto se hacen innecesarios la supervisión y la recarga de
energía.

En particular, los interruptores ALSTOM – Kassel tienen resortes helicoidales sometidos

a compresión, uno de apertura integrado en cada columna polar y uno de cierre en el
mecanismo de accionamiento, logrando así un alto grado confiabilidad y disponibilidad.

Adicionalmente al desarrollo del principio del autosoplado térmico, ALSTOM – Kassel dio
importancia también a aspectos de seguridad personal de operación, integrando todas las
partes móviles de un bastidor, logrando paralelamente un buen aislamiento acústico y una
alta protección de estas partes contra influencias ambientales, en especial del único sello
dinámico del SF6 por columna polar.

Perspectivas

Con este nuevo desarrollo, que se caracteriza principalmente por su bajo requerimiento
externo de energía, su confiable accionamiento por resorte adaptado a esta tecnología y
su bajo nivel de ruido de operación, ALSTOM ha creado un producto que representa
sustancial innovación técnica.

La nueva generación de interruptores de ALSTOM abarca los niveles de voltaje de 52

hasta los 420 [KV].

La meta de ALSTOM para los próximos anos sigue siendo la disminución adicional de
energía almacenada, habiéndose ya conseguido logros espectaculares que se esperan
introducir en el mercado en un futuro muy próximo.

Cámara de compresión optimizada

Con posterioridad a los cálculos de diseño, se realizo la verificación experimental de la
cámara construida en a base a las conclusiones obtenida de los mismos. A través de
sucesivos pasos de aproximación entre el cálculo y la comprobación experimental se
desarrollo finalmente una cámara de compresión que aprovecha óptimamente la energía
del arco para generar la sobrepresión de soplado. Dicha cámara no requiere más que el
20 % de energía externa aportada por el accionamiento, en relación a un interruptor de
presión única.

La figura muestra el desarrollo temporal del proceso de interrupción de la corriente.

Cuando se trata de la desconexión de corrientes de cortocircuito (b), el arco eléctrico
establecido después de la separación de los contactos de arco (1 y 4) genera la
sobrepresión de soplado necesaria para su propia extinción. En el momento en que la
corriente pasa por un cero natural, el gas comprimido almacenado en la cámara fluye
hacia la zona de corte a través de la tobera aislante (2) y apaga el arco. A continuación
abre la válvula (11) de la cámara de sopla auxiliar (9). El gas SF6 no utilizado escapa
hacia la zona inferior.

En el caso en que deban desconectarse pequeñas corrientes inductivas o capacitivas

(c), el arco eléctrico es incapaz de generar una sobrepresión de extinción suficiente y
requiere, por ese motivo, el apoyo de un chorro de gas adicional. La cámara de
compresión móvil (6) se desplaza contra el cilindro fijo (10), comprimiendo el gas
contenido en la cámara de soplado auxiliar (9). Este gas fluye hacia la cámara de
compresión (6) a través de la válvula (8). Se establece así una corriente de gas a través
de la tobera aislante (2), que resulta óptimamente ajustada al corte de pequeñas corriente
y que extingue el arco eléctrico. Interruptores de de hasta 245 [KV] tienen una unidad
interruptora por polo. Para niveles de tensión más altos se utiliza un cabezal doble con
dos cámaras de interrupción montadas en forma horizontal.

La drástica reducción de la energía de accionamiento que requiere e interruptor permite

la utilización de un accionamiento mecánico, simple y confiable, donde la energía
necesaria para la ejecución de las maniobras se almacena en un sistema de resortes. La
energía almacenada esta excenta de pérdidas, por lo que puede prescindirse de toda
supervisión y reposición constante de la misma.