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TUBERÍA DE USO GEOTÉRMICO
NRF-073-CFE-2008
MÉXICO
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
P R E F A C I O
Esta norma de referencia ha sido elaborada de acuerdo a las Reglas de Operación del Comité de Normalización
de CFE (CONORCFE), habiendo participando en la aprobación de la misma las áreas de CFE y organismos
miembros del CONORCFE, indicados a continuación:
Asociación de Normalización y Certificación
Cámara Nacional de la Industria de la Transformación
Cámara Nacional de Manufacturas Eléctricas
Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas
Coordinación de Transmisión y Transformación de CFE
Dirección General de Normas
Dirección de Modernización y Cambio Estructural
Gerencia de Abastecimientos de CFE
Instituto de Investigaciones Eléctricas
Luz y Fuerza del Centro
Subdirección del Centro Nacional de Control de Energía de CFE
Subdirección de Construcción de CFE
Subdirección de Distribución de CFE
Subdirección de Generación de CFE
Subdirección de Transmisión de CFE
Universidad Nacional Autónoma de México
La presente norma de referencia será actualizada y revisada tomando como base las observaciones que se
deriven de la aplicación de la misma, en el ámbito de CFE. Dichas observaciones deben enviarse a la Gerencia de
LAPEM, quien por medio de su Departamento de Normalización y Metrología, coordinará la revisión.
La entrada en vigor de esta norma de referencia será 60 días después de la publicación de su declaratoria de
vigencia en el Diario Oficial de la Federación.
NOTA: Esta norma de referencia es vigente desde el 20 de abril del 2009.
Publicado en el Diario Oficial de la

Primera Edición
Federación el 17 de febrero del 2009
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
CONTENIDO
1 OBJETIVO ______________________________________________________________________ 1
2 CAMPO DE APLICACIÓN __________________________________________________________ 1
3 REFERENCIAS __________________________________________________________________ 1
4 DEFINICIONES __________________________________________________________________ 2
4.1 Análisis de Colada _______________________________________________________________ 2
4.2 Análisis del Producto _____________________________________________________________ 2
4.3 Colada _________________________________________________________________________ 2

4.4 Colada Continua _________________________________________________________________ 2
4.5 Conformado en Frío ______________________________________________________________ 3
4.6 Defecto_________________________________________________________________________ 3
4.7 Expansión en Frío________________________________________________________________ 3
4.8 Imperfección ____________________________________________________________________ 3
4.9 Indicación ______________________________________________________________________ 3

4.10 Inspección ______________________________________________________________________ 3
4.11 Inspección por el Comprador ______________________________________________________ 3
4.12 Inspección Visual ________________________________________________________________ 3

4.13 Laminación Controlada ___________________________________________________________ 3
4.14 Laminación (Defecto) _____________________________________________________________ 3
4.15 Proceso de Manufactura de una Sola Pieza ___________________________________________ 4

4.16 Proceso de Soldadura Eléctrica ____________________________________________________ 4
4.17 Proceso de Soldadura por Arco Sumergido __________________________________________ 4
4.18 Proceso de Soldadura por Arco Metálico y Gas _______________________________________ 4

4.19 Soldadura Automática ____________________________________________________________ 4
4.20 Soldadura Semiautomática ________________________________________________________ 4
4.21 Soldadura entre Bordes de las Placas _______________________________________________ 4

4.22 Soldadura de Ensamble ___________________________________________________________ 4
4.23 Soldadura Punteada ______________________________________________________________ 4
4.24 Tratamiento Térmico _____________________________________________________________ 5

4.25 Tubería con Cordón de Soldadura __________________________________________________ 5
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4.26 Tubería de Transporte ____________________________________________________________ 5

4.27 Tubería Soldada por Arco _________________________________________________________ 5
4.28 Tubería Soldada por Arco Sumergido _______________________________________________ 5

4.29 Tubería Soldada por Resistencia Eléctrica ___________________________________________ 5
4.30 Tubería sin Cordón de Soldadura ___________________________________________________ 5
4.31 Tubería con Cordón de Soldadura de Alta Frecuencia __________________________________ 5
5 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS _____________________________________________________ 6
6 CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES GENERALES____________________________________ 7
6.1 Especificaciones_________________________________________________________________ 7
6.2 Tratamiento Térmico _____________________________________________________________ 9
6.3 Procesos de Manufactura de Tubería Aceptados ______________________________________ 9
6.4 Criterios de Aceptación __________________________________________________________ 11
6.5 Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y Acabado de los
Extremos de los Tramos de Tubería ________________________________________________ 15
6.6 Condiciones de Operación _______________________________________________________ 26

7 CONTROL DE CALIDAD __________________________________________________________ 26
7.1 Inspecciones, Exámenes y Pruebas ________________________________________________ 26
7.2 Inspección Específica ___________________________________________________________ 27
8 MARCADO _____________________________________________________________________ 58
8.1 General________________________________________________________________________ 58
8.2 Localización de Marcas __________________________________________________________ 58

8.3 Secuencia de Marcado ___________________________________________________________ 58
8.4 Impresión por Sello de Troquel ____________________________________________________ 60
9 EMPAQUE, EMBALAJE, EMBARQUE, TRANSPORTACIÓN, DESCARGA,
RECEPCIÓN, ALMACENAJE Y MANEJO ____________________________________________ 60
10 BIBLIOGRAFÍA _________________________________________________________________ 60
11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES_________________________________ 63
APÉNDICE A (Informativo) EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD _________________________________ 64

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APÉNDICE B (Informativo) TABLA B1 DIÁMETROS NOMINALES DE LA TUBERÍA

EN EL SISTEMA GENERAL DE UNIDADES DE MEDIDA _____________________________ 65
APÉNDICE C (Informativo) PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DE LOS CORDONES

DE SOLDADURA _____________________________________________________________ 66
APÉNDICE D (Informativo) DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN PARA LA TUBERÍA_____________________ 71
TABLA 1 Composición química [% Máximo] __________________________________________________ 8

TABLA 2 Propiedades mecánicas ___________________________________________________________ 8
TABLA 3 Energía absorbida mínima para el cuerpo de la tubería (promedio de tres probetas)________ 13
TABLA 4 Tolerancias para el diámetro exterior (DE) en el cuerpo de la tubería_____________________ 16
TABLA 5 Tolerancias para el diámetro exterior (DE) en los extremos de la tubería _________________ 16
TABLA 6 Tolerancias para el espesor de pared de la tubería____________________________________ 17
TABLA 7 Tolerancias por peso para la tubería _______________________________________________ 18
TABLA 8 Tolerancias en longitudes de los tramos de tubería ___________________________________ 18
TABLA 9 Desalineamiento radial máximo permisible entre bordes de las placas ___________________ 20
TABLA 10 Altura máxima permisible de la corona del cordón de soldadura interior y exterior _________ 21
TABLA 11 Profundidad máxima permisible de la ranura resultante del recorte del
cordón de soldadura interior ______________________________________________________ 21
TABLA 12 Ángulo máximo de reducción interno para tubería tipo S ______________________________ 26
TABLA 13 Frecuencia de inspección para la tubería____________________________________________ 27
TABLA 14 Número, orientación y localización de muestras y/o probetas para pruebas mecánicas _____ 35
TABLA 15 Relación entre las dimensiones de la tubería y el diámetro de las probetas de
barra de sección circular para pruebas de tensión transversal __________________________ 38
TABLA 16 Relación entre las dimensiones de la tubería y las probetas requeridas por
la prueba de impacto ____________________________________________________________ 38
TABLA 17 Valor de deformación para la prueba de doblado guiado _______________________________ 44
TABLA 18 Ecuación y condiciones para el cálculo de las presiones de prueba _____________________ 46

TABLA 19 Porcentaje de esfuerzo de fluencia mínimo especificado ______________________________ 46
TABLA 20 Métodos de exámenes no destructivos para tubería con cordón de soldadura_____________ 47
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TABLA 21 Métodos de exámenes no destructivos en el cuerpo de la tubería sin cordón

de soldadura ___________________________________________________________________ 48
TABLA 22 Indicador de calidad de imagen (IQI) ISO del tipo alambre para examen radiográfico _______ 49
TABLA 23 Discontinuidades alargadas por inclusión de escoria _________________________________ 50
TABLA 24 Discontinuidades circulares por inclusión de escoria y del tipo burbuja de gas____________ 51
TABLA 25 Indicadores de referencia ________________________________________________________ 54
TABLA 26 Límites de aceptación ___________________________________________________________ 56
FIGURA 1a Localización de los puntos de medición de dureza para tubería tipo S ___________________ 14
FIGURA 1b Localización de los puntos de medición de dureza para tubería tipo E ___________________ 14
FIGURA 1c Localización de los puntos de medición de dureza para tubería tipo W ___________________ 15
FIGURA 2 Medición de la rectitud en toda la longitud del tramo de la tubería _______________________ 19
FIGURA 3 Medición de la rectitud en los extremos de la tubería__________________________________ 19
FIGURA 4 Medición del valor fuera de escuadra en los extremos del tubo _________________________ 25
FIGURA 5 Pruebas de aplastamiento para tubería tipo E (HFERW) _______________________________ 32

FIGURA 6a Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo S ________________ 33
FIGURA 6b Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo E (HFERW) ________ 33
FIGURA 6c Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo W (SAWL, COWL) __ 34
FIGURA 6d Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo W (SAWH, COWH) __ 35
FIGURA 7 Localización de las probetas “Charpy” para pruebas en la zona afectada
por temperatura (HAZ) ___________________________________________________________ 39

FIGURA 8 Probetas para la prueba de fractura por caída de peso ________________________________ 41
FIGURA 9 Probetas para prueba de doblado guiado en tubería tipo W (SAW y COW) ________________ 41
FIGURA 10 Plantillas para la prueba de doblado guiado _________________________________________ 43
FIGURA 11 Ejemplos de patrones de distribución máxima de discontinuidades del tipo
indicaciones alargadas en cordones de soldadura con longitud igual que 150 mm _________ 51
FIGURA 12 Ejemplos de patrones de distribución máxima de indicaciones circulares de

inclusiones de escoria y de discontinuidades del tipo burbuja de gas en cordones
de soldadura con longitud igual que 150 mm ________________________________________ 52
FIGURA 13 Ejemplos de indicadores de referencia (muesca N10 y barreno de 3,2 mm) _______________ 55
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1 OBJETIVO
Establecer los requerimientos técnicos que debe cumplir la tubería para el transporte de fluido geotérmico, sin
cordón de soldadura o con cordón de soldadura longitudinal recto o longitudinal helicoidal, durante su manufactura
en fábrica. Esta tubería debe cumplir totalmente con lo indicado en esta norma de referencia para tubería de uso
geotérmico.
2 CAMPO DE APLICACIÓN
La aplicación de esta norma de referencia debe ser para la adquisición de tubería de acero al carbono, sin cordón
de soldadura o con cordón de soldadura longitudinal recto o longitudinal helicoidal, que será empleada para el
transporte de fluido geotérmico, adquirida por la Comisión Federal de Electricidad (CFE) o a través de terceros.
3 REFERENCIAS
Para la correcta utilización de esta norma de referencia, es necesario consultar y aplicar las normas siguientes o
las que las sustituyan.
NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.
NMX-B-001-1988 Métodos de Análisis Químico para Determinar la

Composición de Aceros y Fundiciones.
NMX-B-011-1987 Métodos de Inspección Ultrasónica de Tubos Metálicos.
NMX-B-012-1987 Métodos de Inspección Ultrasónica para Soldadura

Longitudinal o Helicoidal de Tubos Soldados.
NMX-B-014-1987 Métodos de Inspección con Corrientes Parásitas

(Corrientes de Eddy) con Saturación Magnética de
Productos Tabulares.
NMX-B-026-1972 Método de Prueba para Determinar, por Penetración

Rápida, la Dureza de Materiales Metálicos.
NMX-B-086-1991 Guía Para Examen Radiográfico.
NMX-B-118-1974 Determinación de la Dureza Vickers en Materiales

Metálicos.
NMX-B-119-1983 Industria Siderúrgica – Dureza Rockwell y Rockwell

Superficial en Productos de Hierro y Acero – Método de
Prueba.
NMX-B-120-1987 Prueba de Impacto para Materiales Metálicos.
NMX-B-124-1987 Industria Siderúrgica – Practica Recomendada para la

Inspección con Partículas Magnéticas.
NMX-B-129-1964 Método de Prueba de Aplastamiento para Tubos de Acero

de Sección Circular.
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NMX-B-133-1-1988 Métodos de Inspección con Líquidos Penetrantes.
NMX-B-172-1988 Métodos de Prueba Mecánicos para Productos de Acero.
NMX-B-173-1990 Muestreo de Aceros y Hierros para Determinar su

Composición Química.
NMX-B-179-1983 Productos Siderúrgicos-Tubos de Acero con o sin

Costura-Series Dimensionales.
NMX-B-310-1981 Métodos de Prueba a la Tensión para Productos de

Acero.
NMX-B-313-1970 Método de Prueba para Determinar por Penetración la

Dureza de Materiales Metálicos, Usando Aparatos
Portátiles.
NMX-B-462-1988 Métodos para Controlar la Calidad de la Prueba

Radiográfica.
NMX-B-482-1991 Capacitación, Calificación y Certificación de Personal de

Ensayos No Destructivos.
NMX-H-002-1977 Método de Prueba de Doblado Guiado para Ductilidad de

Soldaduras.
NMX-H-007-1978 Métodos de Prueba Mecánicos para Juntas Soldadas.
NMX-J-565/4-ANCE-2006 Requisitos de Seguridad-Corriente de Fuga - Método de

Prueba.
NRF-001-CFE-2007 Empaque, Embalaje, Embarque, Transporte, Descarga,

Recepción y Almacenamiento de Bienes Muebles
Adquiridos por CFE.
4 DEFINICIONES
4.1 Análisis de Colada
Es la determinación de la composición química de la colada del acero utilizado para la fabricación de tubería.
4.2 Análisis del Producto
Es la determinación de la composición química de los tramos de tubería pertenecientes a una colada.
4.3 Colada
El metal producido por un solo ciclo del proceso de fusión.
4.4 Colada Continua
Proceso de solidificación dentro de un molde metálico alimentado constantemente con acero líquido de más de una
colada y con frecuencia de más de un horno, a partir del que se obtienen, como productos primarios, secciones
alargadas como son: barras, planchones o tochos.
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4.5 Conformado en Frío
Tubo que a temperatura ambiente ha recibido un incremento o reducción permanente en el diámetro exterior o
circunferencia en toda o parte de su longitud. Si el conformado no excede el 1,5 % no es necesario efectuar ningún
tipo de tratamiento térmico.
4.6 Defecto
Es una imperfección de magnitud suficiente para rechazar el producto tubular conforme a lo especificado por esta
norma de referencia.
4.7 Expansión en Frío
Tubería que a temperatura ambiente del molino, ha recibido un incremento permanente en su diámetro exterior o
en su circunferencia en toda su longitud, por presión hidrostática interna en dados cerrados o por medios de
expansión mecánicos.
4.8 Imperfección
Discontinuidad o irregularidad en la pared del producto o sobre la superficie del producto que es detectable por los
métodos de inspección indicados en esta norma de referencia.
4.9 Indicación
Evidencia obtenida por medio de las inspecciones no destructivas.
4.10 Inspección
Es la función realizada por el fabricante que incluye la inspección visual y los exámenes no destructivos (END)
tales como: radiografía, ultrasonido, electromagnetismo (fugas de flujo y corrientes de eddy) líquidos penetrantes y
partículas magnéticas.
4.11 Inspección por el Comprador
Es un derecho del comprador y debe ser realizada por empleados del comprador o por una parte autorizada por
éste.
4.12 Inspección Visual
La observación de cualquier segmento de los componentes, juntas u otros componentes de la tubería que está
expuesto a tal observación, ya sea antes, durante o después de su manufactura, fabricación, montaje, inspección o
prueba. Esta inspección puede incluir la verificación de los requisitos aplicables a los materiales, los componentes,
las dimensiones, la preparación de las juntas, la alineación, la soldadura o unión, los soportes, el ensamble y el
montaje.
4.13 Laminación Controlada
Proceso termomecánico a través del cual los productos primarios, como planchón o tocho, se deforman a
temperaturas y velocidades de enfriamiento controladas, para obtener placa, lámina o rollo de microestructura de
grano fino con propiedades mecánicas de alta resistencia y alta tenacidad.
4.14 Laminación (Defecto)
Es una separación interna del metal de la tubería que crea capas generalmente paralelas a su superficie.
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4.15 Proceso de Manufactura de Una Sola Pieza
Es un proceso de acero trabajado en caliente para formar un producto tubular sin ningún cordón de soldadura. Si
es necesario, el producto tubular trabajado en caliente puede ser subsecuentemente acabado o terminado en frío
para producir la forma deseada, las dimensiones y las propiedades de dicho producto.
4.16 Proceso de Soldadura Eléctrica
Es un proceso de constituir un cordón mediante soldadura por resistencia eléctrica o por inducción eléctrica, ambas
de alta frecuencia; en este proceso, los bordes perfilados de las placas a soldar son presionados mecánicamente
juntos y el calor de la soldadura es generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica.
4.17 Proceso de Soldadura por Arco Sumergido
Es un proceso de soldadura que produce la unión de metales por el calentamiento de ellos mediante la formación
de un arco o arcos eléctricos entre el metal base o de trabajo y un electrodo o electrodos consumibles de metal
descubierto. El arco y el metal fundido son protegidos por una cubierta granular colocada sobre el material base;
esta cubierta granular es generalmente un fundente. No se utiliza presión mecánica alguna sobre las placas a
soldar donde parte o todo el material de aporte es obtenido de los electrodos.
4.18 Proceso de Soldadura por Arco Metálico y Gas
Es un proceso que produce la unión de metales por el calentamiento de ellos mediante un arco o arcos eléctricos
entre el metal base o de trabajo y el electrodo de consumo continuo. La barrera de protección es obtenida
totalmente de una fuente externa de suministro de gas o de mezcla de gases. No se utiliza presión mecánica
alguna sobre las placas a soldar y el material de aporte es obtenido de los electrodos.
4.19 Soldadura Automática
Proceso de soldadura automatizado.
4.20 Soldadura Semiautomática
Proceso de soldadura semiautomatizado.
4.21 Soldadura entre Bordes de las Placas
Es un cordón de soldadura que une los bordes tanto de los costados como de los extremos entre las placas
individuales o entre los rollos de placa que conforman a la tubería de cordón longitudinal recto o longitudinal
helicoidal.
4.22 Soldadura de Ensamble
Es un cordón de soldadura circunferencial que une dos piezas de tubería similares.
4.23 Soldadura Punteada
Es un cordón de soldadura usado para alinear los bordes contiguos hasta que los cordones de soldadura finales
son aplicados. El cordón de soldadura punteado debe ser realizado por los siguientes procedimientos: a) soldadura
manual o semiautomática por arco sumergido; b) soldadura por resistencia eléctrica de alta frecuencia; y c)
soldadura por arco metálico y gas. Las soldaduras punteadas deben ser removidas por el maquinado o la refusión
del material, que ocurre durante las siguientes etapas a seguir para terminar el cordón de soldadura.
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4.24 Tratamiento Térmico
Es la operación de calentar y enfriar el acero en ciclos y temperaturas controladas, con la finalidad de modificar sus
propiedades mecánicas y microestructurales.
4.24.1 Normalizado
Proceso que consiste en calentar el material a una temperatura aproximada de 38 °C, por arriba de su temperatura
crítica y posteriormente enfriar dicho material hasta la temperatura ambiente en condiciones no forzadas.
4.25 Tubería con Cordón de Soldadura
Producto tubular fabricado mediante el conformado en frío de lámina, placa o rollo, unido por un proceso de
soldadura a temperatura de fusión con o sin la aplicación de material de aporte y con o sin el empleo de presión.
4.26 Tubería de Transporte
Es la tubería que conduce fluido geotérmico en una fase o en dos fases para su distribución.
4.27 Tubería Soldada por Arco
Producto tubular fabricado por el conformado de lámina o placa y cuyos bordes son unidos por un proceso de
soldadura, que realiza la fusión y la coalescencia del metal por el calentamiento del arco eléctrico, el cual se
produce entre un electrodo o electrodos consumibles y la pieza de trabajo.
4.28 Tubería Soldada por Arco Sumergido
Producto tubular fabricado por el conformado de lámina o placa y unido posteriormente por un proceso de
soldadura que produce la coalescencia de los metales por el calentamiento de ellos, mediante un arco o arcos
entre un electrodo o electrodos consumibles y la pieza de trabajo. El arco y el metal fundido se protegen de la
atmósfera con un fundente sin emplear presión donde parte o todo el material de aporte lo proporciona el
electrodo.
4.29 Tubería Soldada por Resistencia Eléctrica.
Producto tubular fabricado por el conformado de lámina o placa, en el que los bordes alineados se unen por fusión
con el calor que genera la resistencia del acero al paso de una corriente eléctrica, con la aplicación de una presión
mecánica y no requiere de material de aporte. Posterior a este proceso, tanto el cordón de soldadura como toda la
zona afectada por la temperatura deben ser tratados térmicamente mediante un proceso igual o similar al de
normalizado, con el fin de homogeneizar la microestructura del material del tubo.
4.30 Tubería sin Cordón de Soldadura
Producto tubular fabricado mediante el conformado en caliente del acero para formar una tubería sin el uso de
algún proceso de soldadura.
4.31 Tubería con Cordón de Soldadura de Alta Frecuencia
Tubería fabricada mediante el proceso de soldadura por resistencia eléctrica con una frecuencia de la corriente
utilizada para soldar igual o mayor que 100 kHz.
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5 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
CE(IIW) Carbono Equivalente (Basado en la Ecuación del Internacional Institute of Welding).
CVN Prueba de Impacto Charpy con Muesca en V.
COW Soldadura Combinada por Arco Sumergido y por Arco Metálico y Gas.
COWH Soldadura Longitudinal Helicoidal Combinada por Arco Sumergido y por Arco Metálico y Gas.
COWL Soldadura Longitudinal Recta Combinada por Arco Sumergido y por Arco Metálico y Gas.
DE Diámetro Exterior.
DI Diámetro Interior.
DN Diámetro Nominal.
DGN Dirección General de Normas.
DWT Prueba de Impacto por Caída de Peso.
ED Examen Destructivo.
EDI Intercambio de Datos Electrónicos.
EMA Entidad Mexicana de Acreditación.
END Examen No Destructivo.
ERW Soldadura por Resistencia Eléctrica.
GMAW Soldadura por Arco Metálico y Gas.
HAZ Zona Afectada por la Temperatura.
HF Alta Frecuencia.
HV Dureza Vickers.
HR Dureza Rockwell.
IQI Indicador de Calidad de Imagen.
ISO Organización Internacional de Normalización.
kPa Kilo-pascales.
L Longitud.
LAB Libre a Bordo.
m Metro.
mm Milímetro.
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MPa Mega-pascales.
PEC Procedimiento Específico de Evaluación de la Conformidad.
PR Practica Recomendada.
SAW Soldadura por Arco Sumergido.
SAWL Soldadura por Arco Sumergido Longitudinal Recta.
SAWH Soldadura por Arco Sumergido Longitudinal Helicoidal.
t Espesor de Pared.
≤ Igual o Menor Que.
≥ Igual o Mayor Que.
< Menor Que.
> Mayor Que.
6 CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES GENERALES
6.1 Especificaciones
Los tipos de tubería que cubre esta norma de referencia son los siguientes:
a) Tipo S.
Tubos sin cordón de soldadura en diámetros nominales de 6 hasta 500; conforme a la tabla B.1
del Apéndice B, con espesores de pared nominales tal y como los indica la norma NMX-B-179,
fabricados mediante el conformado en caliente del acero para formar cada tramo de tubería sin
el uso de algún proceso de soldadura y en su caso, acabados en frío para obtener la forma,
dimensiones y propiedades deseadas.
b) Tipo E.
Tubos con cordón de soldadura por resistencia eléctrica de alta frecuencia (HFERW) en
diámetros nominales de 6 hasta 500; conforme a la tabla B.1 del Apéndice B, con espesores de
pared nominales de hasta 13 mm tal y como los indica la norma NMX-B-179, fabricados a partir
de la placa en rollo y cortados subsecuentemente en tramos, teniendo una junta tope
longitudinal, en dónde la unión es producida por el calor obtenido de la resistencia del tubo al
flujo de corriente eléctrica en un circuito del cual forma parte el tubo y con la aplicación de
presión.
c) Tipo W.
Tubos con cordón de soldadura longitudinal recto (L) o longitudinal helicoidal (H) por arco
sumergido (SAW) por arco metálico y gas (GMAW) o por la combinación de ambos (COW) en
diámetros nominales iguales o mayores que 400; conforme a la tabla B.1 del Apéndice B, con
espesores de pared nominales de hasta 19 mm tal y como los indica la norma NMX-B-179,
fabricados a partir de placas individuales o rollos de placa, cortados subsecuentemente en
tramos, teniendo una junta tope longitudinal, en dónde la unión es producida por la fusión
eléctrica y con aporte de material.
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El terminado superficial de los tramos de tubería para todos los tipos debe ser sin ningún tipo de recubrimiento.
6.1.1 Composición química y propiedades mecánicas
6.1.1.1 Composición química
La tubería para uso geotérmico debe cumplir con la composición química establecida en la tabla 1.
TABLA 1 - Composición química [% Máximo]
Elemento Símbolo Cantidad

(A)
Carbono C 0,24
Silicio Si 0,40
Manganeso (A) Mn 1,20
Fósforo P 0,025
Azufre S 0,015
Vanadio + Niobio + Titanio V + Nb + Ti 0,15
Cobre Cu 0,50
Níquel Ni 0,30
Cromo Cr 0,30
Molibdeno Mo 0,15
NOTA: A. Por cada reducción de 0,01 % del valor máximo especificado de carbono, se permite un incremento de 0,05 % de
manganeso por arriba del valor máximo especificado, hasta un valor límite de 1,65 %.
El carbono equivalente debe ser igual o menor que 0,43 % de acuerdo con la ecuación 1:
Mn Cr + Mo + V Cu + Ni
CE(IIW) = C + + + .................ecuación 1
6 5 15
6.1.2 Propiedades mecánicas
La tubería para uso geotérmico debe cumplir con las propiedades mecánicas establecidas en la tabla 2.
TABLA 2 - Propiedades mecánicas
Parámetro Unidad Valor

Resistencia mínima a la tensión en el cuerpo de la tubería para los tipos S, E
MPa 415
y W:
Límite mínimo de elasticidad: MPa 245
Relación máxima entre el límite de elasticidad y la resistencia a la tensión: [-] 0,93
Resistencia mínima a la tensión en el cordón de soldadura para tuberías tipos
MPa 415
E y W:
Alargamiento mínimo: % Nota A
NOTA: A. El alargamiento mínimo especificado debe ser determinado por la ecuación 2:
A 0,2
e = 1 940 x .......................ecuación 2
U 0,9
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Donde:
e = Alargamiento mínimo en por ciento, redondeado al valor más cercano.
A = Es el área de la sección transversal de la probeta expresada en mm2, tal como se indica a

continuación:
- para probetas de sección circular con diámetros de 12,5 mm y de 8,9 mm el área es

alrededor de 130 mm2 y para probetas con diámetro de 6,4 mm el área es alrededor de
32,5 mm2,
- para probetas de tamaño completo, se debe utilizar el valor menor de los dos siguientes:
un valor de área mínima de 485,0 mm2 o el valor del área de la sección transversal de la
probeta, derivado de utilizar el diámetro exterior y el espesor de pared especificados de la
tubería, redondeado al valor más cercano a 10 mm2,
- para probetas planas de tensión, se debe utilizar el valor menor de los dos siguientes: un
valor de área mínima de 485,0 mm2 o el valor del área de la sección transversal de la
probeta, derivado de utilizar el ancho de la probeta y el espesor de pared especificado de
la tubería, redondeado al valor más cercano a 10 mm2.
U = Resistencia mínima a la tensión especificada, MPa.
6.2 Tratamiento Térmico
Las placas para la fabricación de tubería deben ser ordenadas normalizadas y/o revenidas o con un proceso de
laminación controlada.
La tubería tipo S, que ha sido conformada en caliente no necesita ser tratada térmicamente y la que ha sido
conformada en frío debe ser tratada térmicamente después del último paso de conformado cuando aplique.
En la tubería tipo E, el cordón de soldadura debe ser tratado térmicamente después de su aplicación para que no
exista martensita sin revenir.
En la tubería tipo W, el cordón de soldadura debe ser tratado térmicamente si no cumple con los requisitos de
dureza y microestructura especificados por en esta norma.
Los tratamientos térmicos que deben ser aplicados, después del último conformado de la tubería o una vez
terminada la deposición del cordón de soldadura, son los siguientes: normalizado o los que sean requeridos, para
asegurar una microestructura uniforme del material de la tubería o del material del cordón de soldadura y del
material base adjunto. Pueden ser aplicados procesos equivalentes a los tratamientos térmicos siempre y cuando
se satisfagan los criterios de aceptación de las pruebas de dureza, micrográfica y/o mecánicas indicados por esta
6.3 Procesos de Manufactura de Tubería Aceptados
Los procesos de manufactura permitidos son los siguientes: proceso de una sola pieza, proceso de soldadura por
resistencia eléctrica de alta frecuencia (HFERW), proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) proceso de
soldadura por arco metálico y gas (GMAW) y, proceso combinado de soldaduras por arco metálico y gas y por arco
sumergido (COW).
6.3.1 Expansión en frío
La tubería tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura SAW, GMAW y COW, debe ser expandida en
toda su circunferencia a través de toda su longitud incrementando permanentemente su diámetro en un intervalo
de 0,30 % hasta 1,50 % de su diámetro nominal (DN).
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La expansión en frío debe ser realizada por presión hidrostática interna en dados cerrados o por medios de
expansión mecánicos a temperatura ambiente del molino. Tales medios mecánicos no deben tener contacto con el
cordón de soldadura interno del tubo.
Para tubería tipo W con cordón de soldadura longitudinal, recto (SAWL y COWL) la medición del porcentaje de su
expansión en frío debe ser calculada utilizando la ecuación 3:
DE d − DE a
St = x 100 .....................ecuación 3
DE a
Donde:
St = Relación de expansión en frío [%].
DEd = Es el diámetro exterior medido por el fabricante después de expandir la tubería [mm].
DEa = Es el diámetro exterior medido por el fabricante antes de expandir la tubería [mm].
|DEd - DEa| = Es el valor absoluto de la diferencia de ambos diámetros [mm].
Para tubería tipo W con cordón de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) el fabricante debe presentar
su procedimiento de expansión en frío de acuerdo con lo establecido en el sigiente inciso a) descrito abajo y los
registros que demuestren que la tubería fabricada está siendo expandida en los intervalos que establece esta
a) El fabricante debe entregar una “constancia de conformidad” que valida su proceso de

expansión en frío de acuerdo con los requisitos establecidos en esta norma. La Constancia de
Conformidad debe ser expedida por un organismo nacional o internacional relacionado con el
proceso de fabricación de tubería. La vigencia de la Constancia de Conformidad debe ser
permanente en tanto no se modifique el proceso de fabricación de la tubería.
6.3.2 Material
6.3.2.1 Placa para tubería tipo W con cordón de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH)
El ancho de la placa utilizada para fabricar tubería tipo W con cordón de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y
COWH) no debe ser menor que 0,8 veces o mayor que 3 veces el diámetro exterior (DE) de la tubería.
6.3.2.2 Tratamiento térmico
El proceso de tratamiento térmico debe ser realizado conforme a lo indicado en el párrafo 6.2 y debe ser
desarrollado y vigilado con base en un procedimiento documentado. Refiérase al capítulo 8 de esta norma de
referencia para los requerimientos de marcado que le apliquen.
6.3.3 Soldadura entre bordes de las placas para el conformado de tubería tipo W con cordón de
soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH)
Los bordes de los extremos y de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa para el conformado
de tubería, deben ser debidamente preparados mediante su maquinado y biselado para asegurar la eliminación de
las orillas de molino. Los procesos de soldadura a aplicar deben ser los indicados a continuación: soldadura
automática por arco sumergido (SAW) y una combinación de la soldadura antes indicada y la automática por arco
metálico y gas (COW).
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Los cordones de soldadura entre bordes de los extremos de las placas individuales o de los rollos de placa para el
conformado de tubería tipo W, con cordón de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH), deben ser
permitidos sólo en distancias mayores que 300 mm con respecto a ambos extremos del tramo de tubería.
Una vez terminado el cordón de soldadura entre los bordes de los extremos y de los costados de los rollos de
placa o de las placas individuales en tubería conformada; éste debe ser inspeccionado bajo los mismos criterios de
aceptación que para lo especificado en esta norma de referencia para el cordón de soldadura longitudinal
helicoidal.
6.3.4 Soldadura de ensamble entre tramos de tubería tipo W (SAWL, COWL, SAWH y COWH)
Los procesos de soldadura automáticos a aplicar deben ser los indicados a continuación: soldadura por arco
sumergido (SAW) y una combinación de la soldadura antes indicada y la soldadura por arco metálico y gas (COW).
Los bordes de los extremos de los tramos de tubería, deben ser debidamente preparados mediante su maquinado
y biselado para asegurar la eliminación de las orillas de molino.
La soldadura de ensamble es permitida en tramos de tubería con longitud nominal de 12.
En tramos de tubería de diámetros nominales (DN) iguales o mayores que 500 e iguales o menores que 900
(≥ 500 y ≤ 900) sólo es permitido un cordón de soldadura de ensamble; mientras que, para tramos de tubería de
diámetros nominales (DN) mayores que 900 (> 900) se permiten hasta tres cordones de soldadura de este tipo.
La rectitud del tramo de tubería con cordón de soldadura de ensamble, debe estar conforme a lo indicado por el
inciso 6.5.6. Asimismo, las alturas interior y exterior del cordón de soldadura de ensamble deben estar conforme a
lo indicado por el subinciso 6.5.7.4.
Una vez terminado el cordón de soldadura de ensamble en tubería tipo W; éste debe ser inspeccionado bajo los
mismos criterios de aceptación que para lo especificado en esta norma de referencia para el cordón de soldadura
longitudinal recto.
Los cordones de soldadura de ensamble en tubería tipo W, deben ser permitidos sólo en distancias mayores que
1,5 m con respecto a ambos extremos del tramo de tubería; además, debe existir una separación circunferencial de
100 mm hasta 150 mm entre los cordones de soldadura longitudinales rectos o longitudinales helicoidales de los
tramos de tubería a ser unidos mediante una soldadura de ensamble.
Únicamente para la tubería con cordón de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) aplica lo siguiente:
Debe existir una distancia mayor que 300 mm entre el cordón de soldadura de ensamble entre tramos de tubería y
el cordón de soldadura entre bordes de los extremos de las placas individuales o de los rollos de placa para el
conformado de tubería.
6.3.5 Rastreabilidad
6.3.5.1 Requerimientos de rastreabilidad para la tubería
El fabricante debe establecer y seguir procedimientos documentados para conservar la identificación de la colada
y/o del lote de tubos hasta que todas las pruebas requeridas, de la colada y/o del lote de tubos, se terminen y estén
conforme a los requerimientos indicados por esta norma de referencia. Estos procedimientos también aplican a los
resultados de las pruebas químicas y mecánicas.
6.4 Criterios de Aceptación
Los criterios de aceptación para las diferentes inspecciones, exámenes y pruebas se listan a continuación. La
frecuencia con que deben ser realizadas éstas y el tipo de tubería en que aplican se indican en la tabla 13 del
capítulo 7.
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6.4.1 Composición química
La composición química del material de la tubería debe ser la indicada en la tabla 1.
6.4.2 Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas del material de la tubería deben ser las indicadas en la tabla 2.
6.4.3 Prueba hidrostática
La tubería debe resistir la prueba hidrostática sin fugas en el cordón de soldadura o en su cuerpo. Las
características técnicas de la prueba se indican en el inciso 7.2.6.
6.4.4 Prueba de aplastamiento (aplica sólo para tubería tipo E)
Los criterios de aceptación de la prueba de aplastamiento aplican únicamente a la tubería tipo E fabricada
mediante el proceso de soldadura HFERW y éstos son los siguientes:
a) No deben existir aperturas en el cordón de soldadura antes de que la distancia entre las placas
de la prensa sea menor que 50 % del diámetro exterior (DE) original.
b) Para la tubería con una relación de diámetro exterior (DE) y espesor de pared (t) mayor que
diez (DE / t > 10) , no deben existir fracturas o roturas fuera del cordón de soldadura antes de que
la distancia entre las placas de la prensa sea menor que 33 % del diámetro exterior (DE)
original.
Las características técnicas de las probetas y de la prueba se indican en los subincisos 7.2.3.6 y 7.2.4.6.
6.4.5 Prueba de doblado guiado
Las probetas no deben:
a) Fracturarse completamente.
b) Revelar cualquier fractura o rotura en el material de aporte con una longitud mayor que 3,2 mm
sin considerar la profundidad.
c) Revelar cualquier fractura o rotura en el metal base, en la zona afectada por la temperatura
(HAZ) o en la línea de fusión, con una longitud mayor que 3,2 mm o con una profundidad mayor
que 12,5 % del espesor de pared especificado.
Las fracturas que se presentan en los bordes de la probeta no deben ser causa de rechazo a menos que su
longitud sea mayor que 6,4 mm.
6.4.6 Prueba de impacto charpy con muesca en V
6.4.6.1 General
Si se utilizan probetas subdimensionadas, los valores requeridos de energía absorbida promedio mínima (de un
conjunto de tres probetas) deben ser los valores requeridos por las probetas de tamaño completo, multiplicados por
la relación de los anchos especificados de la probeta subdimensionada y de la probeta de tamaño completo.
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Los valores individuales de energía absorbida obtenidos durante la prueba para cualquier probeta, deben ser
iguales o mayores que 75 % de los valores requeridos de energía absorbida promedio mínima para un conjunto de
tres probetas.
6.4.6.2 Pruebas en el cuerpo de las tuberías tipos S, E y W
La energía absorbida promedio mínima (de tres probetas) para tubería de diferentes diámetros nominales, debe ser
la indicada en la tabla 3, basada en la utilización de probetas de tamaño completo a una temperatura de prueba de
0 °C.
TABLA 3 - Energía absorbida mínima para el cuerpo de la tubería (promedio de tres probetas)
Energía mínima absorbida para la prueba de impacto

Diámetro nominal (DN)
charpy con muesca en V
[-]
[joules]
≤ 500 27
> 500 y ≤ 750 27
> 750 y ≤ 900 40
> 900 y ≤ 1 200 40
> 1 200 y ≤ 1 400 40
6.4.6.3 Pruebas en el cordón de soldadura y en la zona afectada por la temperatura (HAZ) para tubería
tipos E y W
Esta prueba aplica sólo a los procesos de soldadura HFERW, SAW, GMAW y COW.
La energía absorbida promedio mínima (de un conjunto de tres probetas) de cada prueba para el cordón de
soldadura y para la zona afectada por la temperatura (HAZ) en la tubería, con base en probetas de tamaño
completo y en una temperatura de prueba de 0 °C debe ser de 27 joules para diámetros nominales menores que
1 400.
6.4.7 Prueba de fractura por caída de peso para tuberías tipos E (HFERW) y W (SAWL, COWL, SAWH
y COWH)
Para cada prueba (de dos probetas), el área promedio de fractura ductil al corte debe ser igual o mayor que 85 %,
basado en una temperatura de prueba de 0 °C.
La prueba de impacto puede ser utilizada también, para determinar el porcentaje de área promedio de fractura
ductil al corte y debe ser igual o mayor que 85 %.
6.4.8 Prueba de dureza
La prueba de dureza en tubería tipo S, debe ser realizada sobre el metal base utilizando la prueba Vickers (HV) o
la prueba Rockwell (HR) conforme a las normas NMX-B-118 y NMX-B-119. La figura 1a indica la localización de los
puntos para la medición de dureza.
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La prueba de dureza en tuberías tipos E y W, debe ser realizada sobre la zona afectada por la temperatura (HAZ),
el cordón de soldadura y el metal base utilizando la prueba Vickers (HV) conforme a la norma NMX-B-118. La
figura 1b indica la localización de los puntos para la medición de dureza en tubería tipo E; mientras que, la figura 1c
lo indica para la tubería tipo W.
Las mediciones individuales de dureza que excedan el límite de aceptación establecido por esta norma de
referencia, que es de 22 HRC o 250 HV10, deben ser consideradas aceptables sí el promedio de un mínimo de
tres y un máximo de seis lecturas adicionales, tomadas en zonas muy cercanas una de otra, no exceden dicho
límite de aceptación; asimismo, cada lectura individual, no debe exceder el límite de aceptación establecido por
más de dos unidades en la escala de dureza HRC o de diez unidades en la escala de dureza HV10, cualquiera que
sea utilizada.
FIGURA 1a - Localización de los puntos de medición de dureza para tubería tipo S
FIGURA 1b - Localización de los puntos de medición de dureza para tubería tipo E

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FIGURA 1c - Localización de los puntos de medición de dureza para tubería tipo W
6.4.9 Pruebas micrográfica y macrográfica
El cordón de la soldadura y la zona afectada por la temperatura (HAZ) para tuberías tipos E (HFERW) y W (SAW y
COW), deben ser sometidos a una prueba micrográfica para verificar que no permanece martensita sin revenir, en
todo el espesor de pared. Adicionalmente, debe ser realizada una prueba de dureza máxima conforme al inciso
6.4.8.
El alineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior para tubería tipo W (SAW y COW) debe ser
verificado por una prueba macrográfica. También, pueden ser utilizados métodos alternativos como el de la
inspección ultrasónica, siempre y cuando se demuestre la capacidad del equipo de inspección utilizado para
detectar desalineamiento. Si los métodos alternativos son utilizados, una prueba macrográfica debe ser efectuada
al inicio de la producción de tubería para cada combinación de diámetro y espesor de pared. Los valores
aceptables de desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior se indican en el subinciso
6.5.7.3.
6.5 Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y Acabado de los Extremos de los Tramos de
Tubería
6.5.1 Dimensiones especificadas
La tubería debe ser suministrada conforme a los diámetros nominales y a los espesores de pared especificados en
la orden de compra. Dichas dimensiones deben estar de acuerdo con lo indicado en la norma NMX-B-179.
Cualquier tubería que esté fuera de los intervalos de tolerancia indicados en los incisos 6.5.2 al 6.5.8 de esta
norma de referencia debe ser rechazada.
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6.5.2 Diámetro
El diámetro exterior (DE) debe estar dentro de las tolerancias especificadas en las tablas 4 y 5.
TABLA 4 - Tolerancias para el diámetro exterior (DE) en el cuerpo de la tubería
Diámetro nominal (DN) Tolerancia (con respecto al diámetro exterior (DE)

[-] especificado)
< 50, en tuberías tipos S y E: + 0,40 mm - 0,80 mm
≥ 50 y ≤ 500, en tuberías tipos S, E y W: ± 0,75 %
> 500 y ≤ 900, en tubería tipo W: ± 3,2 mm
> 900, en tubería tipo W: ± 4,0 mm
TABLA 5 - Tolerancias para el diámetro exterior (DE) en los extremos de la tubería
Fuera de redondez o de circunferencia

Diferencia máxima
Diámetro nominal Tolerancia Tolerancia Tolerancia
Diámetro, tolerancia entre los
(DN) menor mayor de extremo
en el eje (porcentaje diámetros mínimo
[-] [mm] [mm] a extremo
del DE) y máximo
[mm]
≤ 250 0,40 1,60 -- -- --
> 250 y ≤ 500 1,60 1,60 -- -- --
> 500 y ≤ 1050 1,60 1,60 (b) ± 1,00 % (a) ≤ 12,7 (c)
> 1050 1,60 1,60 (b) ± 1,00 % (a) ≤ 15,9 (c)
NOTAS:
(a) Las tolerancias permitidas de redondez se aplican a los diámetros máximo y mínimo medidos con un instrumento
mecánico de precisión; como puede ser un micrómetro de interiores para el diámetro interior (DI) y de exteriores para
el diámetro exterior (DE).
(b) El diámetro promedio, medido con una cinta métrica, de un extremo de la tubería no debe diferir por más de 2,4 mm
con respecto al del otro extremo.
(c) Aplica sólo para tuberías con relación de diámetro exterior y de espesor de pared igual o menor que 75 (DE/t ≤ 75).
Las mediciones de diámetro en tubería de diámetro nominal (DN) igual o menor que 500, deben ser hechas con un
instrumento mecánico de exactitud en los extremos y a hasta una distancia de 100 mm de éstos.
Las mediciones de diámetro en tubería con diámetro nominal (DN) mayor que 500, deben ser realizadas con una
cinta métrica.
6.5.3 Espesor de pared
Cada tramo de tubería debe ser medido conforme a los requerimientos de espesor de pared especificado. El
espesor de pared en cualquier localización debe estar dentro de las tolerancias especificadas en la tabla 6, con
excepción del área que contiene el cordón de soldadura donde no debe estar limitada por la tolerancia mayor. Las
mediciones de espesor de pared deben ser hechas con un instrumento de precisión calibrado.
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TABLA 6 - Tolerancias para el espesor de pared de la tubería
Espesor de pared (t) Tolerancias

[mm] [mm]
Tubería tipo S
≤ 4,0 + 0,8 - 0,5
> 4,0 y < 25,0 + 0,150 x t, - 0,125 x t
+ 3,7 ó + 0,1 x t cualquiera que sea el valor mayor
≥ 25,0
- 3,0 ó - 0,1 x t cualquiera que sea el valor mayor
Tuberías tipos E y W(a)
≤ 5,0 ± 0,5
> 5,0 y < 15,0 ± 0,1 x t
≥ 15,0 ± 1,5
NOTA: (a) La tolerancia positiva para el espesor de pared no debe aplicar para el área que contiene el cordón de soldadura.
6.5.4 Peso
Cada tramo de tubería de diámetro nominal (DN) igual o mayor que 125, debe ser pesado de manera individual;
mientras que, los tramos de tubería de diámetro nominal (DN) menor que 125, deben ser pesados por cualquiera
de las dos formas siguientes: de manera individual o en grupos convenientes de tramos de tubería de acuerdo con
la práctica recomendada (PR) del fabricante. La tubería debe ser pesada en todos los diámetros nominales y
donde aplique, los pesos del vehículo cargado, también, deben ser determinados. La tubería roscada debe ser
pesada sin los protectores de las roscas; excepto, cuando se hace la determinación de los pesos del vehículo
cargado para lo cual debe ser tomado en cuenta el peso complementario de los protectores de las roscas.
Para tuberías con bordes o extremos planos, los pesos son determinados como se describe en el párrafo anterior y
deben estar conforme a los pesos calculados dentro de las tolerancias especificadas en la tabla 7. Lo mismo aplica
a los pesos calculados o a los pesos ajustados calculados para tubería roscada y acoplada.
Los pesos calculados para la longitud completa de un tramo de tubería (WL) deben ser determinados conforme a la
ecuación 4.
(
W L = W pe x L ) + ew
W pe = 0,02466 x (DE − t ) x t .................ecuación 4
W L = [0,02466 x (DE − t ) x t ] x L + e w
Donde:
WL = Peso calculado para un tramo de tubería de longitud “L” en kg.
Wpe = Peso por unidad de longitud de los extremos planos de la tubería redondeando a valores muy
cercanos a 0,01 kg/m.
L= Longitud del tramo de tubería, incluyendo el acabado de sus extremos tal como es definido en el
inciso 6.5.5, en m.
ew = Ganancia o pérdida de peso debido al acabado de sus extremos en kg. Para tubería con extremos
planos ew = 0.
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DE = Diámetro exterior del tramo de tubería en mm.
t = Espesor de pared especificado del tramo de tubería en mm.
TABLA 7 - Tolerancias por peso para la tubería
Tolerancia
Cantidad
(%)
Cada tramo de tubería de los tipos S, E y W: + 10 - 3,5
Vehículo cargado con 18 000 kg o más, tuberías tipos S, E y W: - 1,75
Vehículo cargado con menos de 18 000 kg, tuberías tipos S, E y W: - 3,5
NOTAS: 1. Las tolerancias en peso aplican a los pesos calculados para tubería roscada y acoplada y también para los pesos
tabulados y calculados de la tubería con extremos planos.
2. Para vehículos cargados con tubería de más de una orden de compra, las tolerancias del vehículo cargado deben ser
aplicadas sobre la base de una orden de compra individual.
3. Las tolerancias para la orden de compra aplican sobre la cantidad total de tubería cargada.
6.5.5 Longitud
La tubería debe ser suministrada en las longitudes nominales y dentro de las tolerancias de longitud que se
presentan en la tabla 8.
La exactitud de los instrumentos para medir longitudes de tubería debe ser de ± 0,1 %.
TABLA 8 - Tolerancias en longitudes de los tramos de tubería
Longitud promedio
Longitud nominal Longitud mínima mínima por orden de Longitud máxima
compra
[-] [m] [m] [m]
6 5,00 5,50 6,50
12 11,00 11,50 16,00
6.5.6 Rectitud
Toda la tubería debe ser revisada de manera aleatoria en su rectitud y las desviaciones de cada tramo de tubería
con respecto a una línea recta no deben ser mayores que 0,2 % de su longitud, tal como se indica en la figura 2.
La desviación local en cada extremo del tubo con respecto a una línea recta de 1 000 mm de longitud, debe ser
igual o menor que 4,0 mm, tal como se presenta en la figura 3.
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FIGURA 2 - Medición de la rectitud en toda la longitud del tramo de tubería
FIGURA 3 - Medición de la rectitud en los extremos de la tubería
6.5.7 Imperfecciones y defectos
Imperfecciones de los tipos descritos en los subincisos 6.5.7.1 a 6.5.7.12 que exceden los criterios especificados
deben ser considerados defectos y por tanto son motivo de rechazo de la tubería que los presenta.
La disposición de las imperfecciones superficiales y de los defectos contenidos por la tubería se indica en el
subinciso 6.5.7.13.
6.5.7.1 Abolladuras
La tubería no debe contener abolladuras con una profundidad mayor que 6,4 mm; esta profundidad debe ser
medida tomando en cuenta que es la distancia que existe entre el punto más bajo de la abolladura y la
prolongación del contorno original de la tubería. Tampoco la longitud de las abolladuras contenidas por la tubería
en cualquier dirección, debe exceder el 30 % del diámetro de ésta.
Las abolladuras formadas en frío con una marca cónica o puntiaguda en la base y de una profundidad mayor que
3,2 mm, deben ser consideradas defectos.
Las abolladuras que excedan los límites especificados deben ser consideradas defectos y deben ser tratadas
conforme a lo indicado por los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.
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6.5.7.2 Desalineamiento radial entre los bordes de los costados de las placas individuales o de los
rollos de placa utilizados para el conformado de tubería
El desalineamiento entre los bordes de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa, que van a
ser unidos mediante un cordón de soldadura para el conformado de tubería, debe estar dentro de los valores
permisibles de desalineamiento y cumplir con lo indicado en este subinciso.
Los bordes de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa para el conformado de tubería, deben
ser debidamente preparados mediante su maquinado y biselado para asegurar la eliminación de las orillas de
molino.
Para tubería tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura SAW y COW, el desalineamiento radial entre los
bordes de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa, para el conformado de tubería, no debe
exceder el valor permisible indicado en la tabla 9.
TABLA 9 - Desalineamiento radial máximo permisible entre bordes de las placas
Espesor de pared (t) Desalineamiento radial máximo permisible

[mm] [mm]
≤ 15,0 1,5
> 15,0 y ≤ 25,0 0,1 x t
NOTA: 1. Estos límites de desalineamiento radial aplican también al cordón de soldadura entre los bordes de los extremos de
las placas individuales o de los rollos de placa para el conformado de tubería y al cordón de soldadura de ensamble
entre dos tramos de tubería.
En tubería tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW, el desalineamiento radial entre los bordes
de los costados de las placas individuales o de los rollos de placa, en la zona del cordón de soldadura que une a
dichos bordes, no debe causar que el espesor de pared remanente del cordón de soldadura sea menor que el
espesor de pared mínimo permisible para la tubería.
6.5.7.3 Desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior en tubería tipo W fabricada
mediante los procesos de soldadura SAW y COW
El desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior, para tubería tipo W fabricada mediante los
procesos de soldadura SAW y COW, no debe ser la causa para rechazar la tubería, sí ésta se encuentra dentro de
los límites establecidos en este subinciso y se demuestra, mediante inspección no destructiva, que ha sido
alcanzada la completa penetración y la completa fusión.
El desalineamiento máximo permitido entre los cordones de soldadura interior y exterior, es de 3,0 mm para tubería
con espesor de pared igual o menor que 20,0 mm o de 4,0 mm para tubería con espesor de pared mayor que
20,0 mm.
6.5.7.4 Alturas interior y exterior del cordón de soldadura para tubería tipo W fabricada mediante los
procesos de soldadura SAW y COW
Excepto para socavaciones, en ningún caso las coronas de los cordones de soldadura tanto interior como exterior
deben estar por debajo de la superficie adjunta de la tubería.
El cordón de soldadura debe fundirse de manera uniforme con la superficie adjunta de la tubería.
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Para una distancia igual o mayor que 100 mm de cada uno de los extremos del tramo de tubería, el cordón de
soldadura interior debe ser rebajado mediante esmerilado, de tal manera que no supere una altura de 0,5 mm
tomando como referencia la superficie adjunta del tramo de tubería. Para el resto del tramo de tubería, la altura del
cordón de soldadura interior, con respecto a su superficie adjunta, no debe exceder los valores indicados en la
tabla 10.
La altura de la corona del cordón de soldadura exterior, con respecto a la superficie adjunta del tramo de tubería,
no debe exceder los valores indicados en la tabla 10.
TABLA 10 - Altura máxima permisible de la corona del cordón de soldadura interior y exterior
Altura máxima del cordón de soldadura

Espesor de pared especificado (t) [mm]
[mm]
Interior Exterior
≤ 13,0 3,2 3,2
> 13,0 3,2 4,5
6.5.7.5 Altura del cordón de soldadura para tubería tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura
HFERW
El cordón de soldadura exterior de la tubería tipo E, fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW, debe
estar alineado, continuo y al ras con la superficie adjunta de la tubería.
El cordón de soldadura interior para tubería de este tipo, no debe exceder una altura de 1,5 mm con respecto a la
superficie adjunta de la tubería.
El espesor de pared del cordón de soldadura no debe ser menor que el espesor de pared mínimo permisible para
la tubería.
6.5.7.6 Recorte del cordón de soldadura interior para tubería tipo E fabricada mediante el proceso de
soldadura HFERW
La profundidad de la ranura resultante de recortar el cordón de soldadura interior en tubería tipo E fabricada
mediante el proceso de soldadura HFERW, no debe ser mayor que los valores aceptables listados en la tabla 11
para los diferentes espesores de pared de tubería. La profundidad de la ranura debe ser calculada efectuando la
diferencia aritmética entre el espesor de pared medido aproximadamente a 25,0 mm de la línea de soldadura y el
espesor de pared que permanece debajo de dicha ranura.
TABLA 11 - Profundidad máxima permisible de la ranura resultante

del recorte del cordón de soldadura interior
Espesor de pared especificado (t) Profundidad máxima aceptable

[mm] [mm]
≤4 0,10 x t
>4 y ≤8 0,4
>8 0,05 x t
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6.5.7.7 Puntos duros
La superficie de las tuberías tipos E y W conformadas en frío, debe ser inspeccionada visualmente para detectar
irregularidades en la curvatura de la tubería. Esta inspección puede fallar para revelar daños mecánicos como
causa de una irregularidad superficial presente en la tubería; sin embargo, indica que la superficie irregular
detectada puede ser atribuida a un punto duro. La dimensión y la dureza de los puntos duros deben ser
determinadas, para verificar si éstas exceden los criterios de aceptación establecidos en este subinciso 6.5.7.7.
Cualquier punto duro que tenga una dimensión igual o mayor que 25,0 mm en cualquier dirección y una dureza
mayor que 22 HRC o 250 HV10, debe ser clasificado como un defecto. La tubería que contiene tales defectos debe
ser tratada conforme a lo indicado por los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.
6.5.7.8 Grietas, orificios y agujeros
Las grietas, los orificios y los agujeros deben ser considerados defectos; el orden de la disposición de éstos debe
ser conforme a lo indicado en los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.
6.5.7.9 Laminaciones (defecto)
Cualquier laminación o inclusión que se extiende al interior de la cara o bisel de los extremos de la tubería o en el
cuerpo de la misma medida circunferencialmente y que sea mayor que 6,4 mm, debe ser considerada un defecto.
La tubería que contiene tales defectos debe ser rechazada o cortada hasta que ninguna laminación o inclusión esté
presente en los extremos de ésta.
El orden de la disposición de las laminaciones o inclusiones contenidas en la tubería debe ser conforme a lo
indicado en los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.
6.5.7.10 Quemaduras por arco
Las quemaduras por arco son localizadas en puntos de la superficie fundida causadas por el arqueo entre el
electrodo o la tierra y la superficie de la tubería; éstas deben ser consideradas defectos.
Para tubería tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW, no son defectos las marcas de contacto
intermitentes y adjuntas a la línea del cordón de soldadura, que son resultado del contacto eléctrico entre los
electrodos que suministran la corriente a la soldadura y la superficie de la tubería. Estas marcas deben ser tratadas
conforme a lo indicado por el subinciso 6.5.7.12.
El orden de la disposición de las quemaduras por arco contenidas en la superficie de la tubería debe ser conforme
a lo indicado en los puntos a); b) y c) del subinciso 6.5.7.13.2 y en los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3,
excepto cuando éstas pueden ser quitadas por esmerilado o maquinado de la superficie, confirmando que la
cavidad resultante es limpiada cuidadosamente y revisada para acabar con la remoción del material dañado
mediante su ataque con una solución al 10 % de persulfato de amonio o una solución al 5 % de nital.
6.5.7.11 Socavaciones
Las socavaciones localizadas visualmente en tubería tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura SAW y
COW, deben ser investigadas, clasificadas y tratadas como se indica a continuación:
a) Socavaciones que tienen una profundidad igual o menor que 0,4 mm son aceptables
independientemente de su longitud y deben ser tratadas conforme a lo indicado por el subinciso
6.5.7.13.1.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
23 de 73
b) Socavaciones que tienen una profundidad mayor que 0,4 mm pero igual o menor que 0,8 mm
son aceptables, confirmando que se cumpla con lo siguiente:
- sus longitudes individuales son iguales o menores que 50 % del espesor de pared de la
tubería,
- sus profundidades individuales son iguales o menores que 10 % del espesor de pared de
la tubería,
- no existen más de dos socavaciones juntas en cualquier tramo de cordón de soldadura

de una longitud de 300 mm,
- todas las socavaciones de este tipo, deben ser tratadas de acuerdo con lo indicado en los
puntos a), b) y c) del subinciso 6.5.7.13.2.
c) Las socavaciones que excedan los límites especificados en el punto anterior (b), deben ser
clasificadas como defectos y deben ser tratadas de acuerdo con lo indicado en los puntos a); b)
y c) del subinciso 6.5.7.13.3.
6.5.7.12 Otras imperfecciones superficiales
Otras imperfecciones superficiales identificadas mediante la inspección visual, deben ser investigadas, clasificadas
y tratadas conforme a lo siguiente:
a) Imperfecciones que tienen una profundidad igual o menor que 12,5 % del espesor de pared de
la tubería y no pasen el espesor de pared mínimo permisible, deben ser clasificadas como
imperfecciones aceptables y tratadas conforme a lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.1.
b) Imperfecciones que tienen una profundidad mayor que 12,5 % del espesor de pared de la
tubería y no pasen el espesor de pared mínimo permisible, deben ser clasificadas como
defectos, eliminadas mediante esmerilado de acuerdo con lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.2
y tratadas conforme a lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.3.
c) Imperfecciones que pasen el espesor de pared mínimo permisible, deben ser clasificadas como
defectos y tratadas conforme a lo indicado en el subinciso 6.5.7.13.3.
NOTA: El término “imperfecciones que pasen el espesor de pared mínimo permisible”, implica que el espesor de pared que
está debajo de la superficie de la imperfección es menor que el espesor de pared mínimo permisible.
6.5.7.13 Disposición de las imperfecciones superficiales y de los defectos contenidos por la tubería
6.5.7.13.1 Disposición de las imperfecciones superficiales
Las imperfecciones superficiales que no son clasificadas como defectos pueden quedar en la tubería sin ser
reparadas o pueden ser esmeriladas para eliminarlas.
6.5.7.13.2 Disposición de los defectos superficiales removibles
a) Todos los defectos superficiales removibles deben ser esmerilados.
b) El esmerilado debe ser realizado de tal manera que el área esmerilada se integre suavemente
con el contorno de la superficie del tubo.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
24 de 73
c) La remoción total de los defectos debe ser verificada con la inspección visual local y la
aplicación de métodos no destructivos apropiados cuando sean necesarios. El espesor de la
pared del tubo en el área esmerilada debe estar dentro de sus tolerancias conforme a lo
indicado por el inciso 6.5.3; sin embargo, la tolerancia menor para el diámetro y la redondez del
tubo, conforme a lo indicado por el inciso 6.5.2, no debe aplicar para el área esmerilada.
6.5.7.13.3 Disposición de los defectos superficiales no removibles
A las tuberías que contienen defectos superficiales no removibles les debe ser asignada una o más de las
disposiciones siguientes:
a) Los defectos de soldadura en la tubería tipo W fabricada mediante los procesos de soldadura
SAW y COW, deben ser reparados por soldadura de acuerdo con el “Procedimiento de
reparación de los cordones de soldadura”, descrito en el Apéndice C de esta norma de
referencia.
b) Las secciones del tubo que contienen los defectos superficiales deben ser cortadas dentro de
los límites de longitud conforme a lo indicado por el inciso 6.5.5.
c) El tubo completo debe ser rechazado.
6.5.7.13.4 Reparación de los defectos por soldadura
a) No se permite la reparación en el cuerpo del tubo con ningún proceso de soldadura.
b) La reparación de los cordones de soldadura de un tubo se limita al proceso de soldadura por

arco sumergido (SAW) y a la combinación de los procesos por arco sumergido y por arco
metálico y gas (COW). No se permiten reparaciones en el cordón de soldadura para tubería
tipo E fabricada mediante el proceso de soldadura HFERW.
c) La longitud total de las zonas reparadas de cada cordón de soldadura en la tubería debe ser
igual o menor que 5 % de la longitud total del cordón de soldadura.
d) Los defectos en el cordón de soldadura que están contenidos dentro de una distancia de
100,0 mm deben ser reparados con un cordón de soldadura sencillo continuo. Cada cordón de
soldadura sencillo de reparación, debe ser llevado a cabo con un mínimo de dos camas y con
una longitud igual o mayor que 50,0 mm.
e) La reparación de los cordones de soldadura debe ser efectuada utilizando un procedimiento de

soldadura documentado y validado.
f) Después de reparar el cordón de soldadura, el área total reparada debe ser inspeccionada
mediante la prueba de ultrasonido o la prueba de radiografía.
6.5.8 Extremos de la tubería
6.5.8.1 General
Los extremos de la tubería deben ser planos o roscados, tal como es especificado en la orden de compra. La
tubería tipo W con cordón de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) no debe ser roscada. Los bordes
de los extremos, interior y exterior, deben estar libres de rebabas.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
25 de 73
Para determinar lo fuera de escuadra que están los extremos de cada tramo de tubería, el valor medido tal como
se indica en la figura 4 debe ser igual o menor que 1,6 mm.
FIGURA 4 - Medición del valor fuera de escuadra en los extremos del tubo
6.5.8.2 Extremos roscados
Los extremos roscados deben estar conforme a los requerimientos de roscado, de inspección de roscas y de
evaluación especificados por esta norma de referencia. Los protectores roscados deben ser instalados para cubrir
la superficie total de los extremos de la tubería. Cualquier protector que sea usado debe ser instalado en una
superficie que este limpia y libre de humedad y fluidos corrosivos.
Esta norma de referencia sólo acepta rosca tipo NPT, en diámetros nominales iguales o menores que 75.
6.5.8.2.1 Protectores de roscas
Para tubería de diámetro nominal (DN) menor que 50, el protector de la cuerda debe ser un protector de
fabricación apropiada en metal, fibra o plástico. Para tubería de diámetro nominal (DN) igual o mayor que 50, los
protectores de la cuerda deben ser tales que su diseño, material y propiedades mecánicas sean adecuados para
proteger de daños las cuerdas durante su manejo normal y en las condiciones de transportación. Los protectores
de la cuerda deben cubrir la longitud total de la rosca de la tubería y repeler el agua y la suciedad durante su
transporte y su periodo normal de almacenamiento.
El periodo normal de almacenamiento debe ser considerado de un año como máximo. Los protectores de las
cuerdas no deben estar dañados y su material de fabricación no debe contener elementos que causen corrosión
o adherencia a las cuerdas y deben ser adecuados para trabajar en un intervalo de temperatura de servicio
de - 20 °C hasta 65 °C.
6.5.8.3 Extremos planos
La tubería con extremos planos y espesor de pared mayor que 3,2 mm debe ser suministrada con extremos
biselados a un ángulo de 30 ° [+ 5 ° - 0 °] medidos con respecto al plano perpendicular del eje de la tubería y el
ancho en la raíz del bisel debe ser 1,6 mm [± 0,8 mm].
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
26 de 73
Para tubería tipo S, donde el maquinado interno es requerido para mantener la tolerancia del ancho en la raíz del
bisel, el ángulo de reducción interno medido con respecto al eje longitudinal no debe ser mayor que lo indicado en
la tabla 12.
TABLA 12 - Ángulo máximo de reducción interno para tubería tipo S
Espesor de pared especificado (t) Ángulo máximo de reducción

[mm] [°]
< 11 7
≥ 11 y < 14 9,5
≥ 14 y ≤17 11
> 17 14
Para la remoción de una rebaba interna en tuberías tipos E y W de diámetro nominal (DN) mayor que 100, el
ángulo de reducción interno medido, con respecto al eje longitudinal, no debe ser mayor que 7 °.
Con el fin de asegurar el acabado plano de las superficies de los extremos de la tubería de diámetro nominal (DN)
igual o mayor que 50, sus extremos deben ser maquinados.
6.6 Condiciones de Operación
Las condiciones de operación son específicas de cada campo geotérmico administrado por la Comisión Federal de
Electricidad (CFE) y no son relevantes para la fabricación de tubería.
7 CONTROL DE CALIDAD
7.1 Inspecciones, Exámenes y Pruebas
7.1.1 Tipos de inspección y documentos de inspección
7.1.1.1 General
a) La conformidad de las inspecciones, exámenes y pruebas de la tubería solicitada con apego a

esta norma de referencia debe ser revisada mediante una inspección específica de acuerdo con
el Apéndice D.
b) Los documentos de la inspección deben estar en formato impreso o en formato electrónico

como una transmisión de intercambio de datos electrónicos (EDI).
7.1.2 Documentos de inspección para la tubería
a) El fabricante debe proporcionar una constancia de inspección D3.1B de acuerdo con el

Apéndice D.
b) Un documento de inspección debe ser proporcionado por el fabricante por cada orden de
compra y debe contener, tanto como sea aplicable, la siguiente información:
- especificación de la tubería (NRF-073-CFE), tipo de tubería (S, E o W) diámetro nominal

(DN) espesor de pared (t) y cuando aplique, el último tratamiento térmico utilizado en el
conformado de la tubería,
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
27 de 73
- composición química (colada y producto) y carbón equivalente (análisis del producto y

criterios de aceptación),
- resultados de la prueba de tensión y el tipo, el tamaño, la localización y la orientación de

las probetas,
- resultados de la prueba de impacto (CVN) y el tipo, el tamaño, la localización y la

orientación de las probetas, la temperatura de la prueba y el criterio de aceptación,
- para tuberías tipos E y W, los resultados de la prueba de fractura por caída de peso
(DWT). La prueba de impacto puede ser utilizada también, para determinar el porcentaje
de área promedio fracturada al corte y debe cumplir con lo establecido en el inciso 6.4.7,
- presión mínima de la prueba hidrostática y tiempo de duración de ésta,
- para tuberías tipos E y W, el método no destructivo utilizado en la inspección del cordón

de soldadura (radiológico, ultrasónico o electromagnético) y el tipo y el tamaño del
indicador de referencia utilizado,
- para tubería tipo S, el método de inspección no destructivo utilizado (ultrasónico,

electromagnético o partículas magnéticas) y el tipo y el tamaño del indicador de
referencia utilizado,
- para tubería tipo E (HFERW) la temperatura mínima aplicada en el tratamiento térmico

del cordón de soldadura.
7.2 Inspección Específica
7.2.1 Frecuencia de inspección
La frecuencia de inspección de la tubería debe ser la indicada en la tabla 13.
TABLA 13 - Frecuencia de inspección para la tubería
Tipo de inspección Tipo de tubería Frecuencia de inspección
Análisis de colada S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Un análisis por colada del acero
COWL y COWH)
Análisis del producto S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Dos análisis por colada del acero
COWL y COWH) (tomada de dos productos)
Prueba de tensión en el cuerpo de S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Una por unidad de prueba (E) de la
la tubería COWL y COWH) tubería con la misma relación de
expansión en frío (A)
Prueba de tensión en el cordón de E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Una por unidad de prueba (E) de la
soldadura longitudinal recto o COWL y COWH) tubería con la misma relación de
longitudinal helicoidal de tubería en expansión en frío (A, B, C)
diámetros nominales iguales o
mayores que 200
continúa…
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
28 de 73
…continuación
Prueba de tensión en el cordón de W (SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no

soldadura entre bordes de los más de cien tramos de tubería con
extremos de los rollos de placa o la misma relación de expansión en
de las placas individuales en frío (A, B, D)
tubería conformada de diámetros
nominales iguales o mayores que
200
Prueba de tensión en el cordón de W (SAWL, COWL, SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no
soldadura de ensamble entre más de cien tramos de tubería con
tramos de tubería de diámetros la misma relación de expansión en
nominales mayores que 500 frío (A, B, C)
Prueba de impacto (CVN) del S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Una por unidad de prueba (E) de la
cuerpo de la tubería en diámetros COWL y COWH) tubería con la misma relación de
nominales y espesores de pared expansión en frío (A)
indicados en la tabla 16 (F)
Prueba de impacto (CVN) del E (HFERW) Una por unidad de prueba (E) de la
cordón de soldadura longitudinal tubería con la misma relación de
recto de la tubería en diámetros expansión en frío (A, B)
nominales y espesores de pared
indicados en la tabla 16 (F)
Prueba de impacto (CVN) del W (SAWL, SAWH, COWL y COWH) Una por unidad de prueba (E) de la
cordón de soldadura longitudinal tubería con la misma relación de
recto y longitudinal helicoidal de la expansión en frío (A, B, C)
tubería en diámetros nominales y
espesores de pared indicados en la
tabla 16 (F)
Prueba de impacto (CVN) del W (SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no
cordón de soldadura entre bordes más de veinte cordones de
de los extremos de los rollos de soldadura entre bordes de los
placa o de las placas individuales extremos de los rollos de placa o de
en tubería conformada de las placas individuales en tubería
diámetros nominales y espesores con la misma relación de expansión
de pared indicados en la tabla 16 (F) en frío (A, B, D)
Prueba de impacto (CVN) del W (SAWL, COWL, SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no
cordón de soldadura de ensamble más de veinte soldaduras de
entre tramos de tubería de ensamble en tubería con la misma
diámetros nominales y espesores relación de expansión en frío (A, B, C)
de pared indicados en la tabla 16 (F)
Prueba de fractura por caída de E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Una por unidad de prueba (E) de la
peso (DWT) del cuerpo de la COWL y COWH) tubería con la misma relación de
tubería con cordón de soldadura en expansión en frío (A)
diámetros nominales iguales o
mayores que 500
continúa…
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
29 de 73
…continuación
Prueba de doblado guiado del W (SAWL, SAWH, COWL y COWH) Una por unidad de prueba (E) de no
cordón de soldadura longitudinal más de cincuenta tramos de tubería
recto y longitudinal helicoidal de con la misma relación de expansión
tubería en frío (A)
Prueba de doblado guiado en el W (SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no
cordón de soldadura entre bordes más de cincuenta tramos de tubería
de los extremos de los rollos de con la misma relación de expansión
placa o de las placas individuales en frío (A, B, D)
en tubería conformada.
Prueba de doblado guiado en el W (SAWL, COWL, SAWH y COWH) Una por unidad de prueba de no
cordón de soldadura de ensamble más de cincuenta tramos de tubería
entre tramos de tubería con la misma relación de expansión
en frío (A, B, C)
Prueba de aplastamiento en tubería E (HFERW) Como se muestra en la figura 5
con cordón de soldadura
Prueba de dureza de puntos duros E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Cualquier punto duro que exceda
en tubería con cordón de soldadura COWL y COWH) 25 mm en cualquier dirección
conformada en frío
Prueba hidrostática S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Todos los tramos de tubería
COWL y COWH)
Prueba macrográfica del cordón de W (SAWL, SAWH, COWL y COWH) Al inicio de la producción de cada
soldadura longitudinal recto y combinación de diámetro nominal y
longitudinal helicoidal en tubería espesor de pared o cuando exista
un cambio de equipo de soldadura
Prueba micrográfica y prueba de E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Al inicio de la producción de cada
dureza del cordón de soldadura COWL y COWH) combinación de diámetro nominal y
longitudinal recto y longitudinal espesor de pared o cuando exista
helicoidal de tubería un cambio de equipo de soldadura
y en su caso cualquier diferencia
significativa encontrada durante la
operación en las condiciones del
tratamiento térmico
Inspección visual S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Toda la tubería, exceptuando lo
COWL y COWH) permitido en 7.2.7.2
Diámetro y fuera de redondez de la S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Al menos una vez cada cuatro
tubería COWL y COWH) horas por cada turno, más cualquier
cambio en la dimensión de la
tubería que se presente durante el
turno
Medición del espesor de pared S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Cada tubo debe ser medido
COWL y COWH) conforme a lo indicado en el inciso
6.5.3 y a la práctica recomendada
(PR) del fabricante
continúa…
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
30 de 73
…continuación
Otras pruebas dimensionales S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Pruebas aleatorias conforme a la

COWL y COWH) práctica recomendada (PR) del
fabricante
Pesaje de la tubería con diámetros S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Cada tubo y cada lote conforme a
nominales menores que 125 COWL y COWH) lo indicado por esta norma de
referencia
Pesaje de la tubería con diámetros S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Cada tubo
nominales iguales o mayores que COWL y COWH)
125
Inspección no destructiva S, E (HFERW) y W (SAWL, SAWH, Conforme al inciso 7.2.8
COWL y COWH)
NOTAS: A. La relación de expansión en frío la designa el fabricante y se determina utilizando el diámetro exterior del tubo antes y
después de su expansión. Un aumento o una disminución en la relación de expansión en frío mayor que 0,002 requiere
de la sustitución de la unidad de prueba por una nueva.
B. Por cada máquina de soldar, al menos un tramo de tubería por semana debe ser evaluado.
C. Para tubería con doble cordón de soldadura, ambos cordones de soldadura longitudinales rectos (SAWL y COWL) de la
tubería seleccionada representan la unidad de prueba que debe ser evaluada.
D. Aplica sólo en tubería terminada con cordón de soldadura longitudinal helicoidal (SAWH y COWH), que contiene la
unión entre bordes de los extremos de los rollos de placa o de placas individuales.
E. La unidad de prueba es la cantidad de tubería que se fabrica con el mismo diámetro nominal y espesor de pared y bajo
el mismo proceso de fabricación, a partir de la misma colada y con las mismas condiciones de fabricación de la
tubería.
F. Son permitidas combinaciones de diámetro nominal (DN) y espesor de pared (t) no cubiertas por la tabla 16, cuando
existen limitaciones geométricas de dichos parámetros en las probetas obtenidas de la tubería.
7.2.2 Muestras y probetas para el análisis del producto
Las muestras y las probetas deben ser tomadas y preparadas conforme a la norma NMX-B-173. Tales muestras
deben ser tomadas de la tubería, de la placa individual o del rollo de placa.
7.2.3 Muestras y probetas para pruebas mecánicas
7.2.3.1 General
Para pruebas de tensión, de impacto, de fractura por caída de peso, de doblado guiado y de aplastamiento, las
muestras y probetas deben ser seleccionadas y preparadas adecuadamente conforme a la norma que les aplique.
Las muestras para los diferentes tipos de prueba deben ser seleccionadas de las localizaciones presentadas en las
figuras 5, 6a, 6b, 6c y 6d y tal como es indicado en la tabla 14, cualquiera que sea aplicable, tomando en cuenta los
detalles suplementarios de los subincisos 7.2.3.2 a 7.2.3.6 y 7.2.4.
Para cualquiera de las pruebas mecánicas especificadas en los criterios de aceptación del párrafo 6.4 de esta
norma de referencia, cualquier probeta que muestre defectos en su preparación o imperfecciones de material no
relacionados con la realización de una prueba en particular, ya sea antes o después de su verificación, debe ser
desechada y reemplazada por otra probeta del mismo tramo de tubería.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
31 de 73
7.2.3.2 Probetas para la prueba de tensión
Probetas rectangulares, representando el espesor de pared completo del tubo, deben ser seleccionadas de
acuerdo con NMX-B-172, NMX-B-310 y como se indica en las figuras 6a, 6b, 6c y 6d. Las probetas transversales
deben ser aplanadas.
Como una alternativa, probetas de sección circular que son obtenidas de las muestras no aplanadas pueden ser
utilizadas. Para pruebas de tensión longitudinal en tuberías con espesor de pared igual o mayor que 19,0 mm, tales
probetas deben tener un diámetro de 12,7 mm. Para probetas de tensión transversal, el diámetro de éstas debe ser
tal como se indica en la tabla 15, excepto que el diámetro mayor inmediato puede ser utilizado a criterio del
fabricante.
Para pruebas en tubería con diámetro nominal (DN) menor que 200, las probetas longitudinales de sección
completa pueden ser utilizadas a criterio del fabricante.
Los cordones de soldadura y las imperfecciones locales pueden ser removidas de las probetas.
2 2
1
4
3 5 3
1. Equipo de Soldar.
2. Extremos del rollo de placa en tubería conformada.
3. Dos muestras de cada uno de los extremos del rollo de placa en tubería conformada.
4. Paro de soldadura.
5. Dos muestras de prueba, una de cada lado del paro de soldadura.
a) Tubería con diámetro nominal (DN) menor que 300, no expandida y fabricada en longitudes
múltiples.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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2 2
1. Equipo de Soldar.
2. Dos muestras, una de cada extremo del tramo de tubería.
b) Tubería no expandida y fabricada en tramos individuales.
1 2
1. Unidad de prueba ≤ a 100 tramos de tubería.
2. Una muestra de uno de los extremos de la tubería.
c) Tubería con diámetro nominal (DN) menor que 300, expandida en frío.
FIGURA 5 - Pruebas de aplastamiento para tubería tipo E (HFERW)

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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L - Muestra longitudinal a la tubería
T - Muestra transversal a la tubería
90 °
Tubería sin soldadura
FIGURA 6a - Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo S
-W-
Muestra transversal al cordón de
soldadura y centrada en éste
- L90 -
Muestra longitudinal a la tubería y centrada
a 90 ° del eje del cordón de soldadura
90 °
- T90 -
Muestra transversal a la tubería y centrada
- T180 -
FIGURA 6b - Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo E (HFERW)
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
34 de 73
Longitud "b" es igual al perímetro del

- WJ -
tramo de tubería entre ocho
soldadura de ensamble y centrada en
-W-
éste a una distancia "b" de la
Muestra transversal al cordón de intersección de los cordones de
soldadura y centrada en éste soldadura
- L90 -
90 °
- T90 -
- T180 -
FIGURA 6c - Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo W (SAWL, COWL)
Cordón de soldadura con longitud "a" (soldadura

entre extremos de placas o rollos)
- WS -
Muestra transversal al cordón de soldadura
-W- entre placas y centrada en éste al menos a
Muestra transversal al cordón de una distancia a/4 de la intersección de los
soldadura y centrada en éste cordones de soldadura
-T-
Muestra transversal a la tubería y centrada al
menos a una distancia longitudinal a/4 desde
90 ° el cordón de soldadura
-L-
al menos a una distancia longitudinal a/4
desde el cordón de soldadura
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
35 de 73
Longitud "b" es igual al perímetro del

tramo de tubería entre ocho
- WJ -

soldadura de ensamble y centrada en éste
a una distancia "b" de la intersección de
los cordones de soldadura
90 °
FIGURAS 6d - Orientación y localización de las muestras y/o probetas en tubería tipo W (SAWH y COWH)
TABLA 14 - Número, orientación y localización de muestras y/o probetas para pruebas mecánicas
Número, orientación y localización de las muestras

Tipo de Localización de la Tipo de y/o probetas (a)
tubería muestra prueba Diámetro nominal (DN) [-]
< 200 ≥ 200 y < 300 ≥ 300 y < 500 ≥ 500
S, no Tensión 1L(b) 1L(c) 1L(c) 1L(c)

expandida en
Cuerpo de la tubería
frío [véase
figura 6a] CVN 3T 3T 3T 3T
S, expandida Tensión 1L(b) 1T 1T 1T

en frío [véase Cuerpo de la tubería
figura 6a]
CVN 3T 3T 3T 3T
Tensión 1L90(b) 1T180 1T180 1T180

Cuerpo de la tubería CVN 3T90 3T90 3T90 3T90
DWT - - - 2T90
E (HFERW)
[véase figura Tensión - 1W 1W 1W
Cordón de soldadura
6b] CVN 3W 3W 3W 3W
Cuerpo de la tubería
y cordón de Aplastamiento Como se indica en la figura 5
soldadura
continúa…
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
36 de 73
…continuación
Número, orientación y localización de las muestras

Tipo de Localización de la Tipo de y/o probetas (a)
tubería muestra prueba Diámetro nominal (DN) [-]
< 200 ≥ 200 y < 300 ≥ 300 y < 500 ≥ 500
Tensión - - 1T180 1T180
Cuerpo de la tubería CVN - - 3T90 3T90
DWT - - - 2T90
Tensión - - 1W 1W(d)
W (SAWL y 3W(d) y
CVN - - 3W y 3HAZ
COWL)
Cordón de soldadura 3HAZ(d)
[véase figura Doblado
- - 2W(e) 2W(d)(e)
6c] guiado
Tensión - - - 1WJ
Cordón de soldadura 3WJ y
de ensamble entre CVN - - -
3HAZ
tramos de tubería Doblado
- - - 2WJ(e)
guiado
Tensión - - 1T 1T
Cuerpo de la tubería CVN - - 3T 3T
DWT - - - 2T
Tensión - - 1W 1W
3W y
Cordón de soldadura CVN - - 3W y 3HAZ
3HAZ
Doblado
- - 2W(e) 2W(e)
guiado
W (SAWH y
Cordón de soldadura Tensión - - 1WS 1WS
COWH) [ver
entre bordes de los 3WS y
Figuras 6d] CVN - - 3WS y 3HAZ
extremos de las 3HAZ
placas o de los rollos
para el conformado Doblado
- - 2WS(e) 2WS(e)
de tubería guiado
Tensión - - - 1WJ
Cordón de soldadura 3WJ y
de ensamble entre CVN - - -
3HAZ
tramos de tubería Doblado
- - - 2WJ(e)
guiado
NOTAS: (a) Véase figuras 6a, 6b, 6c y 6d para entender la simbología utilizada para designar la orientación y la localización de las
muestras y/o de las probetas.
(b) Las probetas de sección longitudinal completa pueden ser utilizadas a opción del fabricante.
(c) Las probetas transversales pueden ser utilizadas a opción del fabricante.
(d) Para tubería con doble cordón de soldadura, ambos cordones de soldadura longitudinal en el tubo seleccionado
representan la unidad de prueba que debe ser probada.
(e) Para tubería con espesor de pared mayor que 19,0 mm, las probetas pueden ser maquinadas para conformarlas con
una sección de forma rectangular y con un espesor de pared de 18,0 mm.
NORMA DE REFERENCIA
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7.2.3.3 Probetas para la prueba de impacto (CVN)
Las probetas deben ser preparadas conforme a la norma NMX-B-172. Los ejes de la muesca deben ser
perpendiculares a la superficie del tubo.
Para las pruebas tanto en el cordón de soldadura como en la zona afectada por temperatura (HAZ) en tuberías
tipos E y W, cada probeta debe ser marcada previamente al maquinado de su muesca con el propósito de hacer
posible la ubicación adecuada de ésta.
Para probetas tomadas en el cordón de soldadura de tubería tipo W (SAW y COW) los ejes de la muesca deben
ser localizados en o lo más cercano al centro de la línea del cordón de soldadura exterior.
Para probetas tomadas de la zona afectada por temperatura (HAZ) en tubería tipo W (SAW y COW) los ejes de la
muesca deben ser localizados, lo más cercano posible, a un lado del cordón de soldadura exterior tal como se
indica en la figura 7.
Para probetas tomadas en el cordón de soldadura de tubería tipo E (HFERW) los ejes de la muesca deben ser
localizados en o lo más cercano de la línea del cordón de soldadura.
El tamaño, la orientación y el origen de las probetas deben ser tal como se indican en la tabla 16, excepto que, el
tamaño de probeta próximo más pequeño puede ser utilizado si la energía absorbida, esperada durante la prueba,
excede el 80 % de la capacidad total de la máquina de pruebas de impacto.
La prueba de impacto es obligatoria; por lo tanto, se permiten combinaciones de diámetro nominal (DN) y espesor
de pared (t) no cubiertas por la tabla 16, cuando existen limitaciones geométricas de dichos parámetros en las
probetas obtenidas de la tubería.
7.2.3.4 Probetas para la prueba de fractura por caída de peso (DWT)
Las probetas deben ser preparadas tal como se indica en la figura 8.
7.2.3.5 Probetas para la prueba de doblado guiado
Las probetas deben ser preparadas de acuerdo con lo especificado en la figura 9 y en la norma NMX-B-172.
Para tubería con espesor de pared mayor que 19 mm, las probetas deben ser maquinadas para obtener una
muestra representativa rectangular con un espesor de pared de 18 mm. Para tubería con espesor de pared igual o
menor que 19 mm, las probetas deben ser de sección curvada y con un espesor de pared total.
Para tubería tipo W (SAW y COW) el refuerzo de soldadura debe ser eliminado en ambas caras de la probeta.
7.2.3.6 Probetas para la prueba de aplastamiento
Las probetas deben ser tomadas conforme a lo indicado por la norma NMX-B-172, excepto que la longitud de cada
probeta debe ser igual o mayor que 60 mm.
Imperfecciones menores pueden ser eliminadas mediante el esmerilado de la probeta.

NORMA DE REFERENCIA
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TABLA 15 - Relación entre las dimensiones de la tubería y el diámetro de las probetas

de barra de sección circular para pruebas de tensión transversal
Espesor de pared (t)

[mm]
Diámetro de la probeta dentro de las dimensiones de longitud
[-]
[mm]
12,7 8,9 6,4(A)
200 y < 250 --- ≥ 28,1 < 28,1
250 y < 300 ≥ 36,1 25,5 y < 36,1 < 25,5
300 y < 350 ≥ 33,5 23,9 y < 33,5 < 23,9
350 y < 400 ≥ 32,3 23,2 y < 32,3 < 23,2
400 y < 450 ≥ 30,9 22,2 y < 30,9 < 22,2
450 y < 500 ≥ 29,7 21,5 y < 29,7 < 21,5
500 y < 550 ≥ 28,8 21,0 y < 28,8 < 21,0
550 y < 600 ≥ 28,1 20,5 y < 28,1 < 20,5
600 y < 650 ≥ 27,5 20,1 y < 27,5 < 20,1
650 y < 700 ≥ 27,0 19,8 y < 27,0 < 19,8
700 y < 750 ≥ 26,5 19,5 y < 26,5 < 19,5
750 y < 800 ≥ 26,2 19,3 y < 26,2 < 19,3
800 y < 850 ≥ 25,8 19,1 y < 25,8 < 19,1
850 y < 900 ≥ 25,5 18,9 y < 25,5 < 18,9
900 y < 950 ≥ 25,3 18,7 y < 25,3 < 18,7
950 y < 1 000 ≥ 25,1 18,6 y < 25,1 < 18,6
1 000 y < 1 050 ≥ 24,9 18,5 y < 24,9 < 18,5
1 050 y < 1 100 ≥ 24,7 18,3 y < 24,7 < 18,3
1 100 y < 1 150 ≥ 24,5 18,2 y < 24,5 < 18,2
1 150 y < 1 200 ≥ 24,4 18,1 y < 24,4 < 18,1
NOTA: (A). Para tubería en diámetros nominales demasiado pequeños como para obtener probetas de diámetro igual que 6,4 mm,
no deben ser utilizadas en pruebas de tensión probetas de barra de sección circular.
TABLA 16 - Relación entre las dimensiones de la tubería y las probetas requeridas por la prueba de impacto

Diámetro nominal [mm]
(DN)
[-] Tamaño de las muestras para pruebas de impacto (CVN), origen y orientación
Completo (A) ¾ (B) 2/3 (C) ½ (D)
100 y < 125 ≥ 12,6 ≥ 11,7 y < 12,6 ≥ 10,9 y < 11,7 ≥ 10,1 y < 10,9
125 y < 150 ≥ 11,9 ≥ 10,2 y < 11,9 ≥ 9,4 y < 10,2 ≥ 8,6 y < 9,4
150 y < 200 ≥ 11,7 ≥ 9,3 y < 11,7 ≥ 8,6 y < 9,3 ≥ 7,6 y < 8,6
200 y < 250 ≥ 11,4 ≥ 8,9 y < 11,4 ≥ 8,1 y < 8,9 ≥ 6,5 y < 8,1
continúa…
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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…continuación

Diámetro nominal [mm]
(DN)
[-] Tamaño de las muestras para pruebas de impacto (CVN), origen y orientación
Completo (A) ¾ (B) 2/3 (C) ½ (D)
250 y < 300 ≥ 11,3 ≥ 8,7 y < 11,3 ≥ 7,9 y < 8,7 ≥ 6,2 y < 7,9
300 y < 350 ≥ 11,1 ≥ 8,6 y < 11,1 ≥ 7,8 y < 8,6 ≥ 6,1 y < 7,8
350 y < 400 ≥ 11,1 ≥ 8,6 y < 11,1 ≥ 7,8 y < 8,6 ≥ 6,1 y < 7,8
≥ 400 ≥ 11,0 ≥ 8,5 y < 11,0 ≥ 7,7 y < 8,5 ≥ 6,0 y < 7,7
NOTAS: (A). Probetas de tamaño completo, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordón de soldadura, cualquiera
que sea es aplicable.
(B). Probetas de tamaño 3/4, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordón de soldadura, cualquiera que
sea es aplicable.
(C). Probetas de tamaño 2/3, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordón de soldadura, cualquiera que
sea es aplicable.
(D). Probetas de tamaño 1/2, de muestra no aplanada, transversal al tubo o al eje del cordón de soldadura, cualquiera que
sea es aplicable.
1. Muestra de material para probeta charpy con muesca "V", obtenida en la zona afectada por
temperatura del cordón de soldadura (lo más cercano de la línea de fusión)
2. Centro de líneas de la probeta charpy con muesca en "V"
FIGURA 7 - Localización de las probetas Charpy para pruebas en la zona afectada por temperatura (HAZ)
NORMA DE REFERENCIA
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a) Muesca en “V”.
b) Muesca en “U”.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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c) Detalles de la muesca en “U”.
d) Superficie para determinar el área de corte.
FIGURA 8 - Probetas para la prueba de fractura por caída de peso
1. Lados largos maquinados o cortados con oxígeno o ambos.

2. Cordón de soldadura.
3. Espesor de pared.
A. El radio (r) debe ser menor o igual a 1,6 mm.
FIGURA 9 - Probetas para prueba de doblado guiado en tubería tipo W (SAW y COW)
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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7.2.4 Métodos de prueba
7.2.4.1 Análisis de producto
Es responsabilidad del fabricante, la selección de un método apropiado físico o químico para efectuar el análisis
del producto. El método para el análisis de producto debe ser conforme a la norma NMX-B-001.
7.2.4.2 Prueba de tensión
La prueba de tensión debe ser realizada conforme a las normas NMX-B-172, NMX-B-310 y NMX-H-007.
Para pruebas en el cuerpo de la tubería, el esfuerzo de cedencia, el esfuerzo a la tensión y el porcentaje de

elongación después de la fractura deben ser determinados.
El porcentaje de elongación después de la fractura debe ser reportado con referencia a una longitud de prueba
de 50 mm. Para probetas con una longitud de prueba menor que 50 mm, la elongación medida después de la
fractura debe ser convertida a un porcentaje de elongación en 50 mm de acuerdo con las normas NMX-B-172 y
NMX-B-310.
7.2.4.3 Prueba de impacto (CVN)
La prueba “Charpa” debe ser realizada conforme a las normas NMX-B-120, NMX-B-172 y NMX-H-007.
7.2.4.4 Prueba de fractura por caída de peso
La prueba de fractura por caída de peso debe ser realizada conforme a las normas NMX-B-120 y NMX-H-007 y
para el cálculo del área de corte debe ser utilizada la Ecuación 5 La nomenclatura que se utiliza en esta ecuación
se indica en la Figura 8 d).
( t x ( 71 − 2 x t )) − ( 0,75 x ( A x B ))
% AC = x 100 .................................ecuación 5
( t x ( 71 − 2 x t ))
Donde:
% AC = Porcentaje del área de corte [%].
t = Es el espesor de pared de la probeta [mm].
A = Ancho de la fractura [mm].
B = Longitud de la fractura [mm].
La prueba de impacto puede ser utilizada también, para determinar el porcentaje de área promedio fracturada al
corte y debe cumplir con lo establecido en el inciso 6.4.7.
7.2.4.5 Prueba de doblado guiado
La prueba de doblado guiado debe ser realizada conforme a las normas NMX-H-002, NMX-B-172 y NMX-H-007.
La dimensión del mandril Agb, expresada en milímetros, no debe ser mayor que la determinada utilizando la
ecuación 6, el valor resultante de esta ecuación debe ser redondeado al valor entero más próximo.
1,15 x ( DE − ( 2 x t ))
A gb = − t .....................................ecuación 6
⎡ DE ⎤
⎢( ε x t ) − ( 2 x ε ) − 1 )⎥
⎣ ⎦
NORMA DE REFERENCIA
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Donde:
DE = Es el diámetro exterior expresado en mm.
t = Es el espesor de pared de la tubería expresado en mm.
ε = Es la deformación unitaria, tal como se indica en la tabla 17.
Ambas probetas deben ser dobladas 180 ° en una plantilla guía, tal como se muestra en la figura 10. Una probeta
debe tener la raíz del cordón de soldadura en contacto directo con el mandril; mientras que, la otra probeta debe
tener la cara del cordón de soldadura en contacto directo con el mandril.
Nomenclatura:
1. Barreno de montaje
del macho.
2. Respaldo hembra,
endurecido y
engrasado o rodillos
endurecidos.
B= Agb + 2 x t + 3,2
ra = Radio del mandril
para la prueba de
doblado guiado.
rb = Radio del dado para
la prueba de
doblado guiado.
a) Tipo tapón.
Nomenclatura:
1. Rodillo.
B= Agb + 2 x t + 3,2
b) Tipo Ajustable. c) Tipo Enrollamiento.
FIGURA 10 - Plantillas para la prueba de doblado guiado

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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TABLA 17 - Valor de deformación para la prueba de doblado guiado
Valor de deformación unitaria (ε)

Especificación
[-]
NRF-073-CFE 0,137 5
7.2.4.6 Prueba de aplastamiento
La prueba de aplastamiento debe ser realizada de acuerdo con las normas NMX-B-129, NMX-B-172 y NMX-H-007.
Tal como se presenta en la figura 5, una de las dos probetas obtenidas en ambos extremos del rollo de placa debe
ser probada con el cordón de soldadura ubicado en las posiciones de las 6 h o de las 12 h en punto; mientras que,
las dos probetas restantes deben ser probadas con el cordón de soldadura ubicado en las posiciones de las 3 h o
de las 9 h en punto.
Las probetas obtenidas de los extremos cortados en los paros de soldadura deben ser probadas únicamente con el
cordón de soldadura ubicado en las posiciones de las 3 h o de las 9 h en punto.
7.2.4.7 Prueba de dureza
Deben ser efectuadas pruebas de dureza si son detectados puntos duros mediante la inspección visual. Estas
pruebas deben ser realizadas conforme a la norma NMX-B-172 utilizando un equipo portátil de pruebas de dureza
y los métodos que cumplan con las normas NMX-B-026 y NMX-B-313 respectivamente, dependiendo del método
utilizado para la realización de éstas.
7.2.5 Pruebas macrográfica y micrográfica
a) Excepto cuando sea permitido por el inciso b) descrito a continuación, el alineamiento entre los
cordones de soldadura interior y exterior para tubería tipo W (SAW y COW) debe ser verificado
mediante una prueba macrográfica.
b) Métodos alternativos, tal como la inspección ultrasónica, pueden ser utilizados para detectar
desalineamiento entre los cordones de soldadura interior y exterior, siempre y cuando se
demuestre la capacidad del equipo para detectar dicho desalineamiento. Si los métodos
alternativos son utilizados, una prueba macrográfica debe ser efectuada al inicio de la
producción de tubería para cada combinación de diámetro nominal (DN) y espesor de pared (t).
c) Tanto el cordón de soldadura como la zona afectada por la temperatura (HAZ), en tuberías tipos
E (HFERW) y W (SAW y COW) deben ser verificados mediante una prueba micrográfica para
asegurar que no permanece martensita sin revenir, en todo el espesor de pared de éstos.
Adicionalmente, debe ser realizada una prueba de dureza máxima conforme al inciso 6.4.8.
7.2.6 Prueba hidrostática
7.2.6.1 Requisitos generales
7.2.6.1.1 Programa de pruebas
La prueba hidrostática debe ser realizada después de concluidas todas las actividades de fabricación de acuerdo
con la práctica recomendada (PR) del fabricante y de la terminación del tratamiento térmico de acuerdo con el
párrafo 6.2.
NORMA DE REFERENCIA
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7.2.6.1.2 Medio de prueba
El agua debe ser usada como el medio de prueba; debe estar limpia y ser de una calidad tal, que minimice la
corrosión de los materiales de la tubería.
7.2.6.2 Requisitos específicos de la prueba hidrostática
Cada tramo de tubería debe soportar, sin fuga, a través del cordón de soldadura o del cuerpo de éste una prueba
de inspección hidrostática de al menos la presión especificada en el subinciso 7.2.6.5.
Las presiones de prueba para tubería tipo S, de todos los diámetros nominales y para tuberías tipos E y W de
diámetro nominal (DN) igual o menor que 450, deben ser mantenidas durante un tiempo no menor que 5 s.
Las presiones de prueba para las tuberías tipos E y W de diámetro nominal (DN) igual o mayor que 500, deben ser
mantenidas durante un tiempo no menor que 10 s.
7.2.6.3 Verificación de la prueba hidrostática
Con la finalidad de poder asegurar que cada tramo de tubería es probado a la presión requerida, cada equipo de
prueba debe contar con un registrador de la presión de prueba y del tiempo de duración de ésta, o contar con algún
dispositivo automático o de interconexión con el proceso para asegurar que la tubería sea clasificada como
probada una vez que los requisitos de prueba, presión y tiempo, hayan sido cumplidos. Tales registros deben estar
disponibles para revisión en las instalaciones del fabricante por los inspectores del comprador. El dispositivo de
medición de la presión de prueba debe ser calibrado por medio de una balanza de pesos muertos, o algún
dispositivo equivalente, dentro de los cuatro meses previos a cada uso. La conservación de los registros de
calibración debe ser como se especifica en el subinciso 7.2.6.4.
7.2.6.4 Conservación de registros de pruebas
Los registros de prueba e inspección deben ser conservados y guardados por el fabricante y deben estar
disponibles al comprador por un período de 3 años; tomando como fecha de referencia, la de la recepción del
pedido, fincado en la orden de compra, por parte del comprador.
7.2.6.5 Presión de prueba para inspección
Las presiones mínimas de prueba para los diámetros nominales y los espesores de pared especificados por esta
norma de referencia, pueden ser calculadas utilizando la ecuación 7 presentada en la tabla 18.
Cuando los valores de presión calculados no son un múltiplo exacto de 100 kPa, éstos deben ser redondeados al
valor más cercano de 100 kPa.
Las presiones de prueba hidrostática calculadas con la ecuación 7 indicada en la tabla 18, son presiones de
prueba para inspección y no tienen el propósito de servir como base para el diseño; asimismo, no tienen
necesariamente alguna relación directa con las presiones de trabajo.
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TABLA 18 - Ecuación y condiciones para el cálculo de las presiones de prueba
Ecuación para utilizar el sistema general de unidades de medida
Sx t
P = 2 000 x ........................ecuación 7
DE
Donde:
P= Presión de prueba hidrostática en kPa.
S= Esfuerzo en MPa, igual al porcentaje del esfuerzo de fluencia mínimo especificado para los
diferentes diámetros indicados en la tabla 19.
t= Espesor de pared especificado en mm.
DE = Diámetro exterior especificado en mm.
TABLA 19 - Porcentaje de esfuerzo de fluencia mínimo especificado
Por ciento de esfuerzo

de fluencia mínimo especificado
[%]
Especificación Presión estándar de prueba
[-]
≤ 125 60 a
> 125 y ≤ 200 75 a
NRF-073
> 200 y < 500 85 a
≥ 500 90 a
NOTA: (a) No es necesario que la presión de prueba exceda los 20 500 kPa.
7.2.7 Inspección visual
a) Excepto lo permitido en el inciso b) de este punto, cada tramo de tubería debe ser
inspeccionado visualmente para detectar defectos superficiales, con una iluminación igual o
mayor que 300 lux; dicha inspección debe ser sobre toda la superficie externa y debe cubrir
también a la superficie interna tanto como sea posible.
b) La inspección visual puede ser reemplazada por otros métodos de inspección que tienen la
capacidad demostrada de detectar defectos superficiales.
c) La inspección visual debe ser efectuada por personal que:
- esté entrenado para detectar y evaluar imperfecciones superficiales,
- y tiene la agudeza visual que cumple con los requerimientos de la norma NMX-B-482.
d) La superficie de tuberías tipos E y W conformadas en frío, debe ser inspeccionada para detectar
desviaciones geométricas en su contorno. Si la inspección falla para descubrir los daños
mecánicos como la causa de la irregularidad de la superficie, pero indica que la irregularidad se
puede atribuir a un punto duro, debe ser determinada el área de éste y de ser necesaria su
dureza. Si las dimensiones y la dureza del punto duro exceden el criterio de aceptación dado en
el subinciso 6.5.7.7, éste debe ser eliminado de acuerdo con el procedimiento especificado en
los puntos b) y c) del subinciso 6.5.7.13.3.
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7.2.8 Exámenes no destructivos
7.2.8.1 Prácticas normalizadas
Los exámenes no destructivos (END) requeridos deben ser ejecutados de acuerdo con las normas nacionales, tal
como se especifica enseguida:
a) Electromagnético (fuga de flujo) NMX-J-565/4-ANCE.
b) Electromagnético (corrientes de eddy) NMX-B-014.
c) Ultrasónico NMX-B-011.
d) Ultrasónico (cordón de soldadura) NMX-B-012.
e) Partículas magnéticas NMX-B-124.
f) Radiografía NMX-B-086.
g) Líquidos penetrantes NMX-B-133-1.
Los END deben ser realizados por personal de Nivel I, II ó III. Las evaluaciones de las indicaciones deben ser
realizadas por personal Nivel I, bajo la supervisión de personal Nivel II ó III o por personal de Nivel II ó III.
7.2.8.2 Aplicación de los métodos de exámenes no destructivos (END)
Los cordones de soldadura para tubería fabricada con los procesos de soldadura permitidos por esta norma de
referencia, tipos E y W, de diámetro nominal (DN) igual o mayor que 50, deben ser examinados con técnicas no
destructivas en toda su longitud (100 %) para el espesor completo, de acuerdo con los métodos aplicables dados
en la tabla 20.
También, los cordones de soldadura entre los bordes de los extremos de los rollos de placa o de las placas
individuales en tubería conformada longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) y de soldadura de ensamble entre
tramos de tubería longitudinal recta (SAWL y COWL) o longitudinal helicoidal (SAWH y COWH) deben ser
radiografiados en toda su longitud (100 %) para el espesor completo, de acuerdo con la tabla 20.
Toda la tubería tipo S, debe ser examinada con técnicas no destructivas en toda su longitud (100 %) de acuerdo
con los métodos aplicables dados en la tabla 21.
TABLA 20 - Métodos de exámenes no destructivos para tubería con cordón de soldadura
Método de examen no destructivo

Tipo de cordón de soldadura
Examen electromagnético Examen ultrasónico Examen radiográfico
Requerido
Requerido individualmente o individualmente o en
E (HFERW) No requerido
en combinación de métodos combinación de
métodos
W (SAW) No requerido Requerido Requerido (1)
W (GMAW) No requerido Requerido Requerido (1)
continúa…
NORMA DE REFERENCIA
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…continuación

Tipo de cordón de soldadura
Examen electromagnético Examen ultrasónico Examen radiográfico
W (SAWH y COWH)
Entre bordes de los extremos de
las placas individuales o de los No requerido No Requerido Requerido
rollos de placas en tubería
conformada
W (SAWL, COWL, SAWH y
COWH)
No requerido No Requerido Requerido
De Ensamble entre Tramos de
Tubería.
NOTA: 1. Las películas de las radiografías deben ser de una longitud mínima de 304 mm y éstas deben ser tomadas en cada
extremo de la tubería.
Los exámenes radiográficos deben ser registrados en película o en algún otro medio de reproducción de imágenes.
El fabricante debe conservar las películas originales de las radiografías tomadas a los tramos de tubería del lote
solicitado y éstas deben estar disponibles para el inspector designado por el comprador.
TABLA 21 - Métodos de exámenes no destructivos en el cuerpo de la tubería sin cordón de soldadura

Tipo de Tubería Partículas magnéticas
Examen electromagnético Examen ultrasónico
(campo circular)
S Un método o la combinación de ellos
7.2.8.2.1 Examen del cordón de soldadura en los extremos de la tubería
Cuando se utiliza un sistema automático de examen ultrasónico o electromagnético (o una combinación de éstos)
para cumplir con los requisitos del subinciso 7.2.8.2, el cordón de soldadura de los extremos del tramo de tubería
que no es cubierto por éste sistema, debe ser examinado para detectar defectos mediante los métodos ultrasónico
de haz angular o radiográfico, conforme sea apropiado. Si no se cubren tales requisitos, los extremos de la tubería,
que contienen dicho cordón de soldadura, deben ser cortados dentro de los límites de longitud establecidos en el
inciso 6.5.5.
7.2.8.2.2 Examen del extremo de la tubería tipo S
Cuando se utiliza un sistema automático de examen ultrasónico o electromagnético (o una combinación de éstos)
para cumplir con los requisitos del subinciso 7.2.8.2, el extremo del tubo que no es cubierto por este sistema, debe
ser examinado para detectar defectos mediante los métodos de haz ultrasónico angular o de partículas
magnéticas.
7.2.9 Examen radiológico de los cordones de soldadura
7.2.9.1 Equipo de examen radiológico
La homogeneidad de los cordones de soldadura examinados mediante métodos radiológicos debe ser determinada
por medio de rayos X dirigidos a través del material del cordón de soldadura para crear una imagen adecuada en
una película radiográfica o algún otro medio reproductor de imágenes de rayos-X, siempre que la sensibilidad
requerida sea demostrada.
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7.2.9.2 Patrón de referencia de sensibilidad radiológica
El patrón de referencia debe ser el indicador ISO de calidad de imagen del tipo alambre descrito en el subinciso
7.2.9.3.
7.2.9.3 Indicador de calidad de imagen del tipo alambre
Cuando se utilizan indicadores ISO de calidad de imagen del tipo alambre, éstos deben ser W 1 FE, W 6 FE o W
10 FE y de acuerdo con la norma NMX-B-462 y los diámetros esenciales de alambre deben ser como los indicados
en la tabla 22 para el cordón de soldadura y el espesor de pared aplicables. El indicador de calidad de imagen
utilizado debe ser colocado a través del cordón de soldadura en una ubicación representativa del refuerzo
completo de éste y debe contener ambos diámetros esenciales de alambre; alternativamente, dos indicadores de
calidad de imagen deben ser colocados transversalmente al cordón de soldadura.
7.2.9.4 Verificación de la calibración
Para métodos dinámicos a velocidades de operación, se debe usar un indicador de calidad de imagen (IQI) para
comprobar la sensibilidad y la compatibilidad de la técnica en un tubo por cada lote de 50 tubos, pero al menos una
vez por cada cuatro horas de turno de operación. Para el ajuste inicial de la técnica usando el indicador de calidad
de imagen, el tubo debe mantenerse en una posición estática. Para los métodos de película radiográfica, debe
aparecer en cada exposición un indicador de calidad de imagen.
Para el IQI de tipo barreno, la definición y la sensibilidad apropiada es alcanzada cuando el barreno esencial es
claramente visible al operador. Para el IQI de tipo alambre, la definición y la sensibilidad apropiada es alcanzada
cuando los diámetros esenciales del alambre son claramente visibles al operador en el área aplicable (en el cordón
de soldadura o en el cuerpo del tramo de tubería).
TABLA 22 - Indicador de calidad de imagen (IQI) ISO del tipo alambre para examen radiográfico
Espesor del cordón de Espesor especificado Diámetro

Número
soldadura (a) de la pared esencial del Conjunto de
de
Por arriba A través Por arriba A través alambre alambre
alambre
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
-- 8 -- 7,9 0,16 10/16 14
8 11 7,9 11,1 0,20 10/16 13
11 14 11,1 14,3 0,25 10/16 ó 6/12 12
14 18 14,3 17,5 0,32 10/16 ó 6/12 11
18 25 17,5 25,4 0,40 10/16 ó 6/12 10
25 32 25,4 31,8 0,50 6/12 9
32 41 -- -- 0,63 6/12 8
NOTA: (a) El espesor del cordón de soldadura es la suma del espesor especificado de pared y el espesor estimado del refuerzo
del cordón de soldadura.
1. El diámetro esencial del alambre basado en el espesor del cordón de soldadura es utilizado para verificar la
sensibilidad apropiada en sitios con refuerzo del cordón de soldadura.
El diámetro esencial del alambre basado en el espesor de pared especificado es utilizado para verificar la sensibilidad
apropiada en sitios sin refuerzo del cordón de soldadura.
NORMA DE REFERENCIA
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7.2.9.5 Límites de aceptación para el examen radiológico
El examen radiológico debe ser capaz de detectar las imperfecciones y defectos de los cordones de soldadura, tal
como se describe en los subincisos 7.2.9.6 y 7.2.9.7.
7.2.9.6 Imperfecciones observadas durante el examen radiológico
El tamaño máximo aceptable y la distribución de inclusiones de escoria y/o imperfecciones por burbujas de gas se
indican en las tablas 23 y 24 y en las figuras 11 y 12. A menos que las imperfecciones sean alargadas, no puede
determinarse con seguridad si las indicaciones radiológicas representan inclusiones de escoria o burbujas de gas.
Por lo tanto, los mismos límites se aplican a todas las imperfecciones de forma circular.
Los factores importantes que deben ser tomados en cuenta en la determinación de sí las imperfecciones son
aceptables son: el tamaño y el espaciamiento de las imperfecciones y la suma de sus diámetros en una distancia
establecida. Por simplicidad, la distancia es establecida como cualquier longitud de 150 mm. Las imperfecciones de
este tipo usualmente ocurren en un patrón alineado, pero no se hace ninguna distinción entre patrones alineados y
esparcidos.
TABLA 23 - Discontinuidades alargadas por inclusión de escoria
Número máximo de
Dimensiones máximas Separación mínima imperfecciones en cualquier
[mm] [mm] longitud de 150 mm del cordón
de soldadura
1,6 x 13 150 1
1,6 x 6,4 75 2
1,6 x 3,2 50 3
7.2.9.7 Defectos observados durante el examen radiológico
Las fisuras, la falta de penetración completa, la falta de fusión completa, y las imperfecciones mayores en tamaño
y/o distribución que las mostradas en las tablas 23 y 24 y en las figuras 11 y 12, indicadas por el examen
radiológico, deben ser consideradas como defectos.
A la tubería que contenga cualquiera de estos defectos debe aplicársele cualquiera de las disposiciones indicadas
en el subinciso 6.5.7.13.
7.2.9.8 Rastreabilidad de las películas radiográficas
Las radiografías deben ser rastreables hacia la identificación de la tubería.

NORMA DE REFERENCIA
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Ejemplo 1. Una discontinuidad de 12,7 mm
Ejemplo 2. Dos discontinuidades de 6,4 mm
Ejemplo 3. Tres discontinuidades de 3,2 mm
FIGURA 11 - Ejemplos de patrones de distribución máxima de discontinuidades del tipo indicaciones

alargadas en cordones de soldadura con longitud igual que 150 mm
TABLA 24 - Discontinuidades circulares por inclusión de escoria y del tipo burbuja de gas
Tamaño Separación
Tamaño Número máximo de imperfecciones en cualquier longitud
adyacente mínima
[mm] de 150 mm del cordón de soldadura
[mm] [mm]
3,2 (b) 3,2 (b) 50 2
3,2 (b) 1,6 25 1 de 3,2 y 2 de 1,6
3,2 (b) 0,8 13 1 de 3,2 y 4 de 0,8
3,2 (b) 0,4 9,5 1 de 3,2 y 8 de 0,4
1,6 1,6 13 4
1,6 0,8 9,5 1 de 1,6 y 6 de 0,8; 2 de 1,6 y 4 de 0,8
1,6 0,4 6,4 (c) 1 de 1,6 y 12 de 0,4; 2 de 1,6 y 8 de 0,4; 3 de 1,6 y 4 de 0,4
0,8 0,8 6,4 8
0,8 0,4 4,8 2 de 0,8 y 12 de 0,4; 4 de 0,8 y 8 de 0,4; 6 de 0,8 y 4 de 0,4(a)
0,4 0,4 3,2 16
Refiérase a la figura 12.
NOTA: (a) La suma de los diámetros de todas las discontinuidades en cualquier longitud de 150 mm, no debe exceder de 6,4 mm.
(b) El tamaño máximo de discontinuidad para espesor de pared igual o menor que 6,4 mm, debe ser 2,4 mm.
(c) Dos discontinuidades iguales o menores que 0,8 mm, pueden estar tan cercanas como la distancia de un diámetro
siempre y cuando ellas estén separadas de cualquier otra discontinuidad por una distancia igual o mayor que 12,7 mm.
NORMA DE REFERENCIA
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Ejemplo 1. Dos discontinuidades de 3,2 mm
Ejemplo 2. Una discontinuidad de 3,2 mm, una de 1,6 mm y dos de 0,8 mm
Ejemplo 3. Una discontinuidad de 3,2 mm, una de 0,8 mm y seis de 0,4 mm
Ejemplo 4. Cuatro discontinuidades de 1,6 mm
Ejemplo 5. Dos discontinuidades de 1,6 mm y cuatro de 0,8 mm
Ejemplo 6. Ocho discontinuidades de 0,8 mm
Ejemplo 7. Dieciséis discontinuidades de 0,4 mm
Ejemplo 8. Discontinuidades dispersas: tres de 0,8 mm y diez de 0,4 mm
FIGURA 12 - Ejemplos de patrones de distribución máxima de indicaciones circulares

de inclusiones de escoria y de discontinuidades del tipo burbuja de gas
en cordones de soldadura con longitud igual que 150 mm
NORMA DE REFERENCIA
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7.2.10 Examen ultrasónico y electromagnético
7.2.10.1 Equipo
Se debe utilizar cualquier equipo que aplique los principios ultrasónicos o electromagnéticos y que sea capaz de
examinar de manera continua e ininterrumpida el cordón de soldadura de las tuberías tipos E y W o las superficies
externas y/o internas de la tubería tipo S. El equipo debe ser verificado con un patrón de referencia aplicable,
como el que se describe en el subinciso 7.2.10.2. El equipo debe estar ajustado para producir indicaciones bien
definidas cuando el patrón de referencia es examinado de acuerdo con el subinciso 7.2.10.2.
Para tuberías tipos E y W, el equipo debe ser capaz de examinar a través de todo el espesor completo del cordón
de soldadura más 1,6 mm del metal base adyacente en ambos lados de dicho cordón de soldadura.
Las restricciones relativas al magnetismo residual se dan en el subinciso 7.2.11.4.
7.2.10.2 Patrones de referencia para los exámenes ultrasónicos y electromagnéticos
Cada patrón de referencia debe tener su diámetro exterior (DE) y el espesor de pared (t) dentro de las tolerancias
especificadas del tramo de tubería que va a ser examinado.
Los patrones de referencia deben contener una o más muescas maquinadas o uno o más barrenos taladrados
radialmente, como se especifica en la tabla 25 y en la figura 13.
Cuando se requiera inspección del cuerpo del tramo de tubería, los indicadores de referencia deben estar
separados por una distancia suficiente para producir señales separadas y distinguibles. En el caso del barreno
taladrado, el tubo de calibración debe contener tres barrenos espaciados por 120 ° o cuatro barrenos espaciados
por 90 °, suficientemente separados longitudinalmente para asegurar respuestas distinguibles separadamente. Los
barrenos deben ser taladrados radialmente y atravesar completamente el espesor del tubo, se debe tener cuidado
para evitar la distorsión del tubo mientras se están realizando los barrenos.
Los patrones de referencia deben estar identificados. Las dimensiones y los tipos de indicadores de referencia
deben estar verificados por un procedimiento documentado.
El fabricante debe utilizar un procedimiento documentado para establecer el valor umbral de rechazo del examen
ultrasónico o electromagnético. Los indicadores de referencia aplicables indicados en la tabla 25 deben ser
capaces de ser detectados bajo condiciones normales de operación. Dicha capacidad debe ser demostrada
dinámicamente, ya sea en línea o fuera de línea, utilizando una velocidad de movimiento entre la tubería y el
transductor que simule el examen que va a ser utilizado en el tubo de la línea de producción.
NORMA DE REFERENCIA
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TABLA 25 - Indicadores de referencia
Indicadores de referencia (a)

Dimensiones de la muesca, máx.
Diámetro de
Ubicación Orientación barreno
Elemento de la de la Profundidad Longitud Ancho radialmente
muesca muesca (b) (c) (c)
taladrado a
través de la
pared (d)
DE DI Long. Trans. Prof. [mm] [mm] [mm]
Cordón de soldadura en
R R R N 10,0 50 1 3,2
tubería tipo E
Cordón de soldadura en
R R R A 5,0(e) 50 1 1,6(e)
tubería tipo W (f)
Tubería tipo S RP RP R(g) N 10,0 50 1 3,2
(a) Los indicadores de referencia no necesitan estar ubicados en el cordón de soldadura

La profundidad está expresada como un porcentaje del espesor especificado de pared, con un mínimo de
profundidad de muesca de 0,3 mm. La tolerancia de la profundidad debe ser de ± 15 % de la profundidad
(b)
especificada de muesca o ± 0,05 mm, cualquiera que sea el valor mayor. Los tipos de muesca son
designados N5 y N10
(c) En toda la profundidad
Los diámetros de los barrenos taladrados están basados en los diámetros normalizados de broca. No se
(d)
requiere un barreno si se usa una muesca para establecer el valor umbral de rechazo
(e) Es permisible utilizar las muescas N10 o los barrenos radialmente taladrados de 3,2 mm
Para los cordones de soldadura por arco sumergido (SAW), por arco metálico y gas (GMAW) y la
combinación de ambas (COW), es permisible el establecimiento del valor umbral de rechazo utilizando
(f)
muescas en el borde del cordón de soldadura o barrenos radialmente taladrados en el borde del cordón
de soldadura
Es permisible que las muescas estén orientadas en ángulos tales que permitan optimizar la detección de
(g)
defectos anticipados
Leyendas:
R= Requerida si la muesca es usada para establecer el valor umbral de rechazo
Requerida para tubería de diámetro nominal igual o mayor que 50, si la muesca es usada para establecer
RP=
el valor umbral de rechazo
N= No requerida
Se requiere ya sea una muesca transversal o un barreno radialmente taladrado de 1,6 mm para el examen
A=
en búsqueda de imperfecciones transversales
NOTAS: 1. Para el examen de los cordones de soldadura, la tabla 25 es aplicable para tubería de diámetro nominal igual o mayor
que 50.
2. Las muescas son rectangulares o en forma de U, refiérase a la figura 13 de esta norma de referencia.
3. Para el examen electromagnético, puede ser necesario que el patrón de referencia contenga muescas en el diámetro
exterior, muescas en el diámetro interior y barrenos taladrados (refiérase al subinciso 7.2.10.2).
NORMA DE REFERENCIA
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Φ = 1,0 mm
(máximo)
Profundidad
Profundidad:
10 % x t ± 15,0 %
t es el espesor de pared del tubo
Con un mínimo de 0,3 ± 0,05 mm
Leyenda:
Para corriente de Eddy - 38,0 mm (máximo) de longitud total
Para flujo desviado y ultrasónico - 50,0 mm (máximo) a profundidad total
Muesca N10
Φ = 3,2 mm
Barreno taladro
FIGURA 13 – Ejemplos de indicadores de referencia (muesca N10 y barreno de 3,2 mm)
Cuando se utiliza un barreno taladrado para establecer el valor umbral de rechazo para el examen
electromagnético de tubería con diámetro nominal (DN) igual o mayor que 50, la aplicación es:
a) El examen del cordón de soldadura.
b) El examen concurrente de las superficies del diámetro interior (DI) y del diámetro exterior (DE)
de la tubería tipo S.
Adicionalmente debe ser verificado que el equipo produzca indicaciones del patrón de referencia, tanto de las
muescas del diámetro exterior (DE) como de las muescas del diámetro interior (DI), iguales o mayores que el valor
del umbral de rechazo establecido utilizando el barreno taladrado.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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7.2.10.3 Registros que verifican las capacidades del sistema de examen
Se deben mantener registros del sistema de examen para documentar la verificación de las capacidades del
sistema en la detección de los indicadores de referencia, como se indica en el subinciso 7.2.10.2. Estos registros
deben incluir los procedimientos de calibración y de operación, la descripción del equipo, las calificaciones del
personal, y los datos dinámicos de prueba que demuestran las capacidades del sistema para la detección de los
indicadores de referencia.
7.2.10.4 Límites de aceptación
La tabla 26 presenta los valores límites aceptables de las alturas de las señales producidas por los indicadores de
referencia.
Para las tuberías tipos S, E y W, cualquier imperfección que produzca un valor de la señal mayor que el valor límite
aceptable de la señal indicada en la tabla 26 debe ser considerada como un defecto, a menos que la imperfección
causante de la indicación sea una imperfección superficial y por tanto, no sea un defecto como los que se
describen en el inciso 6.5.7.
Además, para los cordones de soldadura realizados por arco metálico y gas (GMAW) cualquier indicación continua
mayor que 25,4 mm de longitud, sin importar la altura de la señal pero mayor que el ruido de fondo, deben ser
reexaminados mediante métodos radiográficos de acuerdo con los subincisos 7.2.9.1 al 7.2.9.7.
TABLA 26 - Límites de aceptación
Tipo de Tamaño del barreno Límite de aceptación de la

Elemento
muesca [mm] señal (A) [%]
Cordón de soldadura en tubería tipo W N5 1,6 100
(SAW, GMAW y COW) y reparaciones
de soldaduras N10 3,2 33,3
Cordón de soldadura en tubería tipo E
N10 3,2 100
(HFERW)
Tubería tipo S N10 3,2 100
NOTAS: A. Expresado como un porcentaje de la indicación producida por el indicador de referencia. El fabricante de la tubería es
quién establece el valor del umbral de rechazo conforme a su procedimiento documentado y este valor no debe
exceder el límite de aceptación aplicable.
7.2.10.5 Disposición de los defectos observados durante el examen ultrasónico y electromagnético
La tubería que contenga defectos debe dársele cualquiera de las disposiciones indicadas en el subinciso 6.5.7.13.
7.2.10.6 Reparación por soldadura
Los defectos encontrados en los cordones de soldadura para tubería tipo W, mediante los métodos de examen
ultrasónico y/o radiográfico, pueden ser reparados mediante soldadura y reexaminados no destructivamente de
acuerdo con los lineamientos del subinciso 6.5.7.13 y del Apéndice C de esta norma de referencia.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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7.2.11 Examen por partículas magnéticas
7.2.11.1 Examen por partículas magnéticas en tubería tipo S
Cuando se emplea el examen por partículas magnéticas para localizar defectos longitudinales, toda la superficie
exterior del tramo de tubería debe ser examinada. Se debe determinar la profundidad de todas las imperfecciones
reveladas por el examen por partículas magnéticas y cuando se encuentre que son mayores que 12,5 % del
espesor especificado de pared, deben ser consideradas como defectos. La tubería que contenga defectos se le
debe aplicar cualquiera de las disposiciones especificadas en el subinciso 6.5.7.13.
7.2.11.2 Equipo
El equipo utilizado en el examen por partículas magnéticas, debe producir un campo magnético de intensidad
suficiente para indicar, en la superficie externa del tramo de tubería inspeccionado, las imperfecciones tales como
fisuras, grietas y fracturas.
7.2.11.3 Patrones de referencia para el examen por partículas magnéticas
El fabricante debe realizar los arreglos necesarios para ejecutar una demostración de los defectos producidos de
manera natural o artificial sobre los tipos indicados en el subinciso 7.2.11.2, para los representantes de éste y
durante la producción de su orden de compra. La demostración puede ser efectuada conforme a la práctica
recomendada del fabricante (PR) o estar basada en probetas de los tubos en proceso o de tubos similares
retenidos por el fabricante con el propósito de exhibir dichos defectos.
7.2.11.4 Requisitos de la medición del magnetismo residual
Los requisitos de este subinciso aplican solamente a las pruebas dentro de las instalaciones del fabricante de la
tubería. Las mediciones del magnetismo residual en los tramos de tubería, después de salir de las instalaciones del
fabricante, pueden ser afectadas por procedimientos y condiciones impuestas a éstos durante y después del
embarque.
a) El campo magnético longitudinal debe ser medido en los tubos de extremos planos de diámetro
nominal (DN) igual o mayor que 150 antes de su embarque. También, el campo magnético
longitudinal debe ser medido en los tubos de extremos planos de diámetro nominal menor que
150, antes de su embarque, cuando éstos son examinados en toda su longitud mediante
métodos magnéticos o son manejados mediante equipo magnético. Dichas mediciones deben
ser tomadas en la cara de la raíz o en la cara del corte rectangular de la tubería terminada de
extremos planos.
b) Las mediciones se deben hacer utilizando un gaussómetro de efecto Hall o algún otro tipo de
instrumento calibrado. El gaussómetro de efecto Hall debe ser operado de acuerdo con
instrucciones escritas que hayan demostrado producir resultados precisos.
c) Las mediciones deben ser hechas en cada extremo de un tubo, o al menos en uno de ellos. El
tubo debe ser seleccionado por cada 4 horas de turno de operación.
d) El magnetismo del tubo debe ser medido después de cualquier operación de examen que utilice
un campo magnético, previo a su carga para el embarque. Para la tubería manejada con equipo
electromagnético después de la medición del magnetismo, dicho manejo debe ser ejecutado de
una manera demostrada que no provoque magnetismo residual mayor que los niveles
estipulados en el punto (e).
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
58 de 73
e) Como mínimo, se deben tomar cuatro lecturas, separadas aproximadamente 90 ° alrededor de

la circunferencia de cada extremo del tubo. El valor promedio de las cuatro lecturas no debe
exceder de 3,0 x 10-04 T, y ninguna lectura debe exceder de 3,5 x 10-04 T cuando se mida con un
gaussómetro de efecto Hall o valores equivalentes cuando se mida con algún otro tipo de
instrumento.
f) Cualquier tubo que no cumpla con los requisitos del punto (e) debe ser considerado defectuoso.
Además, toda la tubería producida entre el tubo defectuoso y el último tubo aceptable debe ser
medida individualmente. Alternativamente, si la secuencia de producción de tubería está
documentada, el tubo puede ser medido en secuencia inversa comenzando con el tubo
producido antes del tubo defectuoso hasta que al menos tres tubos consecutivos producidos
cumplan con los requisitos; los tubos producidos antes de los tres tubos aceptables no
necesitan ser medidos.
g) Las mediciones hechas en tubos apilados o amontonados no son consideradas como válidas.
h) Toda la tubería defectuosa debe ser desmagnetizada en toda su longitud y debe volverse a
medir hasta que al menos tres tubos consecutivos cumplan con los requisitos.
8 MARCADO
8.1 General
El marcado requerido en la tubería debe ser efectuado por el fabricante, tal como se especifica en este capítulo.
8.2 Localización de Marcas
La localización de la identificación de las marcas debe ser como se indica a continuación:
a) Tubería de diámetro nominal (DN) menor que 50: Sello de troquel estampado en una etiqueta
metálica adherida a cada paquete de tubería.
b) Tubería de diámetro nominal (DN) 50 e igual o menor que 500: Pintura con plantilla en la
superficie exterior comenzando en un punto entre 450 mm y 750 mm con respecto al extremo
de la tubería.
c) Tubería de diámetro nominal (DN) mayor que 500: Pintura con plantilla en la superficie interior
de la tubería comenzando en un punto entre 150 mm y 200 mm con respecto al extremo de la
tubería.
8.3 Secuencia de Marcado
La secuencia del marcado, debe ser tal como es especificado en los incisos 8.3.1 a 8.3.9.
8.3.1 Fabricante
El nombre del fabricante debe ser la primera marca de identificación.
8.3.2 Especificaciones
El segundo identificador es el asignado a esta norma de referencia (NRF-073-CFE) y debe ser marcado cuando el
producto está en completa conformidad.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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8.3.3 Dimensiones específicas
Los identificadores tercero y cuarto, son el diámetro nominal (DN) y el espesor de pared (t) de la tubería y deben
ser marcados en ésta.
8.3.4 Proceso de Manufactura
Los símbolos que deben ser utilizados para identificar el tipo de proceso de manufactura de la tubería, son los
siguientes y corresponden al quinto identificador de ésta:
a) Tubería sin cordón de soldadura S
b) Tubería con cordón de soldadura, mediante el proceso de E

resistencia eléctrica de alta frecuencia
c) Tubería con cordón de soldadura mediante los procesos W

de arco sumergido y arco metálico y gas o la combinación
de éstos
8.3.5 Tratamiento Térmico
Los símbolos que deben ser usados para identificar el tipo de tratamiento térmico, cuando aplique, son los
siguientes y corresponden al sexto identificador de la tubería:
a) Normalizado HN
b) Aliviado de esfuerzos HS
8.3.6 Número de colada
El número de colada corresponde al séptimo identificador de la tubería y debe ser marcado de acuerdo con lo
estipulado en el párrafo 8.2.
8.3.7 Número de orden de compra
El número de orden de compra es el octavo identificador de la tubería y debe ser marcado de acuerdo con lo
estipulado en el párrafo 8.2.
8.3.8 Longitud
La longitud debe ser marcada en metros con centésimos de metro conforme a lo estipulado en el párrafo 8.2; la
longitud es el noveno identificador de la tubería.
8.3.9 Ejemplo del marcado de la tubería
El marcado de los identificadores en cada tramo de tubería puede ser circunferencial o longitudinal en una o varias
líneas conforme a la práctica recomendada (PR) del fabricante. A continuación se presenta un ejemplo descriptivo
de los identificadores a ser marcados sobre la tubería:
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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PRIMERA LÍNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO

XXXXX NRF-073-CFE
Nombre del fabricante Norma de referencia
SEGUNDA LÍNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO

0000 00,0 S, E, W
Diámetro nominal Espesor de pared [mm] Proceso de manufactura
TERCERA LÍNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO

HN, HS XXXXX
Tratamiento térmico No. de colada
CUARTA LÍNEA DE IDENTIFICADORES DEL MARCADO

XXXXX 00,00
No. de orden de compra Longitud [m]
8.4 Impresión por Sello de Troquel
La impresión por sello de troquel no se acepta sobre la superficie de la tubería fabricada bajo esta norma de
referencia.
9 EMPAQUE, EMBALAJE, EMBARQUE, TRANSPORTACIÓN, DESCARGA, RECEPCIÓN,

ALMACENAJE Y MANEJO
En el caso de que el punto de entrega de la tubería sea libre a bordo (LAB) en el sitio de la obra o almacén del
comprador, el proveedor debe cumplir con lo que se especifica en la norma de referencia NRF-001-CFE.
10 BIBLIOGRAFÍA
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Open Top Cars.
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Line Pipe.
[5] API RP 5LW Recommended Practice for Transportation of Line Pipe,

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[8] ASNT CP-189 Standard for Qualification and Certification of

Nondestructive Testing Personnel.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
61 de 73
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Dipped, Zinc – Coated, Welded and Seamless.
[10] ASTM A 106/ A 106M Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe
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[11] ASTM A 134 Standard Specification for Pipe, Steel Electric Fusion
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[12] ASTM A 283/ A 283M Specification for Low and Intermediate Tensile Strength
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[13] ASTM A 370 Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of
Steel Products.
[14] ASTM A 700 Standard Practices for Packaging, Marking, and Loading
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[15] ASTM A 751 Test Methods, Practices, and Terminology for Chemical
Analysis of Steel Products.
[16] ASTM E 29 Practice for Using Significant Digits in Test Data to

Determine Conformance with Specifications.
[17] ASTM E 94 Standard Guide for Radiographic Examination.
[18] ASTM E 165 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination.
[19] ASTM E 213 Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and
Tubing.
[20] ASTM E 273 Practice for Ultrasonic Examination of the Weld Zone of
Welded Pipe and Tubing.
[21] ASTM E 309 Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular

Products Using Magnetic Saturation.
[22] ASTM E 381 Method of Macroetch Testing Steel Bars, Billets, Blooms,
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[23] ASTM E 570 Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic

Steel Tubular Products.
[24] ASTM E 709 Standard Guide for Magnetic Particle Examination.
[25] ASTM E 747 Standard Practice for Design, Manufacture and Material
Grouping Classification of Wire Image Quality Indicators
(IQI) Used for Radiology.
[26] ASTM E 1025 Standard Practice for Design, Manufacture, and Material
Grouping Classification of Hole-Type Image Quality
Indicators (IQI) Used for Radiology.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
62 de 73
[27] ASTM E 1806 Practice for Sampling Steel and Iron for Determination of
Chemical Composition.
[28] AWS-QC-1 Qualification and Certification of Welding Inspectors.
[29] Fed. Std. No. 123 Marking for Shipment.
[30] Fed. Std. No. 183 Continuous Identification Marking of Iron and Steel
Products.
[31] ISO 148-1: 2006 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part
1: Test method.
[32] ISO 3183: 2007 Petroleum and Natural Gas Industries – Steel Pipe for
Pipiline Transportation Systems.
[33] ISO 6507-1: 2005 Metallic materials -- Vickers hardness test -- Part 1: Test
method.
[34] ISO 6508-1: 2005 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 1: Test
method (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).
[35] ISO 6892: 1998 Metallic materials -- Tensile testing at ambient

temperature.
[36] ISO 7438-1: 2005 Metallic materials -- Bend test.
[37] ISO 8491:1998 Metallic materials -- Tube (in full section) -- Bend test.
[38] ISO 8492: 1998 Metallic materials -- Tube -- Flattening test.
[39] ISO 9402:1989 Seamless and welded (except submerged arc-welded)

steel tubes for pressure purposes -- Full peripheral
magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic
steel tubes for the detection of longitudinal imperfections.
[40] ISO 9598:1989 Seamless steel tubes for pressure purposes -- Full
peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of
ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse
imperfections.
[41] ISO 9606-1: 1994 Approval testing of welders -- Fusion welding -- Part 1:
teels.
[42] ISO 9712:2005 Non-Destructive Testing -- Qualification and Certification

of Personnel.
[43] ISO 11484:1994 Steel Tubes for Pressure Purposes -- Qualification and
Certification of Non-Destructive Testing (NDT) Personnel.
[44] ISO 14556: 2000 Steel – Charpy V-Notch Pendulum Impact Test –
Instrumented Test Method.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
63 de 73
[45] ISO 15609-1:2004 Specification and Qualification of Welding Procedures for

Metallic Materials -- Welding Procedure Specification --
Part 1: Arc Welding.

Part 2: Gas Welding.

Part 5: Resistance Welding.
[48] ISO 15614-1: 2004 Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials - Welding procedure test - Part 1: Arc
and gas welding of steels and arc welding of nickel and
nickel alloys.
[49] ISO 19232 Non-destructive Testing -- Image Quality of Radiographs -

- Part 1: Image Quality Indicators (Wire Type) --
Determination of Image Quality Value.
[50] NMX-B-079-1988 Métodos para la Preparación de Probetas Metalográficas.
[51] NMX-B-113-1981 Acero – Método de Prueba – Doblado de Productos

Terminados.
[52] NMX-B-116-1996 Industria Siderúrgica - Determinación de la Dureza Brinell

en Materiales Metálicos.
[53] NMX-B-309-1971 Nomenclatura para Términos Usados en los Métodos de

Prueba Mecánicos.
[54] NMX-B-331-1982 Método de Prueba de Macroataque para Productos de

Acero.
[55] NMX-B-472-1989 Métodos de Macroataque de Metales y Aleaciones.
[56] NMX-CC-9001-IMNC-2000 Sistemas de Gestión de la Calidad – Requisitos.
[57] NMX-H-155-NORMEX-2003 Calderas y Recipientes a Presión – Calificación de

Habilidad de Soldadores y Operarios de Máquinas de
Soldar.
11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
No puede establecerse concordancia con normas internacionales por no existir referencias al momento de la
elaboración de la presente norma de referencia.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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APÉNDICE A
(Informativo)
EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD
La evaluación de la conformidad de las normas de referencia se realiza mediante la aplicación del procedimiento
CONORCFE-02, mientras no se cuente con el procedimiento especifico de evaluación de la conformidad (PEC),
los resultados de la evaluación son responsabilidad de la CFE a través de la Gerencia del LAPEM.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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APÉNDICE B
(Informativo)
TABLA B1 - Diámetros nominales de la tubería en el sistema general de unidades de medida
Diámetro nominal (DN) Diámetro exterior (DE)

[-] [mm]
6 13,72
13 21,34
19 26,67
25 33,40
32 42,16
38 48,26
50 60,33
63 73,03
75 88,90
100 114,30
125 141,29
150 168,28
200 219,08
250 273,05
300 323,85
350 355,60
400 406,40
450 457,20
500 508,00
550 558,80
600 609,60
650 660,40
700 711,20
750 762,00
800 812,80
850 863,60
900 914,40
950 965,20
1 000 1 016,00
1 050 1 066,80
1 100 1 117,60
1 150 1 168,40
1 200 1 219,20
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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APÉNDICE C
(Informativo)
PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
C.1 GENERAL
C.1.1 La Reparación de los Cordones de Soldadura se deben Efectuar
a) Con los ejes de tubería localizados en el plano horizontal.
b) De acuerdo con un procedimiento de soldadura documentado y validado.
c) El soldador y el operador de máquina de soldar deben contar con una constancia de

calificación.
C.1.2 La Reparación del Cordón de Soldadura debe ser Efectuada por Uno o Más de los Métodos
Siguientes:
a) Proceso de soldadura automática por arco sumergido.
b) Proceso de soldadura automática o semiautomática por arco metálico y gas.
c) Proceso de soldadura manual por arco metálico protegido utilizando electrodos de bajo
hidrógeno.
C.1.3 Todos los Materiales de Soldadura deben ser Manejados y Almacenados Adecuadamente
Conforme a las Recomendaciones del Fabricante de la Soldadura para Evitar la Humedad y
Otros Contaminantes
C.1.4 El Fabricante debe Mantener Bajo su Resguardo los Registros del Procedimiento de Soldadura
y de los Resultados de la Validación del Procedimiento de Soldadura. Las Copias de Estos
Registros deben Estar Disponibles para el Inspector Designado por el Comprador
C.2 VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DEL CORDÓN DE SOLDADURA
C.2.1 General
a) Los procedimientos de soldadura deben ser documentados y validados por medio de la

preparación y prueba de los cordones de soldadura de acuerdo con este Apéndice C
exceptuando lo permitido descrito en el inciso b) descrito a continuación.
b) La prueba de validación del procedimiento de soldadura debe ser conducida conforme a la

práctica recomendada (PR) del fabricante de la tubería; asimismo, los registros de dicha prueba
deben estar disponibles para el inspector designado por el comprador.
C.2.2 Variables Principales del Proceso de Reparación
Cuando cualquiera de las variables principales del proceso se modifican por encima de sus límites establecidos,
debe ser desarrollado un procedimiento de reparación nuevo y antes de ser utilizado, éste debe ser documentado y
validado. Las variables principales del proceso se indican a continuación:
a) Proceso de soldadura.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
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- un cambio en el proceso de soldadura, tal como el de arco sumergido por el de arco

metálico y gas,
- un cambio en el método de aplicación, tal como manual a semiautomática.
b) Características del tubo.
- un espesor diferente que el espesor indicado en el procedimiento de reparación

documentado.
c) Materiales de aporte (soldadura).
- cambio en la clasificación del metal de aporte,
- cuando se requiere de la prueba de impacto, un cambio de marca del metal de aporte

utilizado,
- cambio en el diámetro del metal de aporte,
- cambio en la composición del gas de protección, mayor que ± 5 %,
- cambio en el flujo del gas de protección, mayor que ± 10 %,
- cambio de clasificación del fundente utilizado durante el proceso de soldadura por arco
sumergido.
d) Parámetros del proceso de soldadura.
- cambio en el tipo de corriente (tal como de corriente alterna a corriente directa),
- cambio de polaridad,
- para los procesos de soldadura automática o semiautomática, el intervalo de: la corriente;

el voltaje; la velocidad y el calor suministrado. Se requiere de una nueva validación del
proceso de soldadura, si existe una desviación del intervalo establecido para cualquiera
de los parámetros siguientes:
⋅ 10 % en la corriente,
⋅ 7 % en el voltaje,
⋅ 10 % en la velocidad de recorrido para el proceso de la soldadura automática,
⋅ 10 % en el calor suministrado.
e) Cordón de soldadura: para los procesos de soldadura manual y semiautomática, un cambio en

el ancho del cordón de soldadura mayor que 50 %.
f) Precalentamiento y tratamiento térmico posterior a la deposición del cordón de soldadura.
- reparación del cordón de soldadura en el tubo a una temperatura menor que la

temperatura del tubo para la prueba de validación,
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
68 de 73
- la aplicación del tratamiento térmico posterior a la deposición del cordón de soldadura o

la omisión de dicho tratamiento.
C.2.3 Pruebas Mecánicas
a) Número de probetas.
Dos probetas para cada tipo de prueba deben ser preparadas y probadas para cada prueba de
validación del procedimiento de soldadura. Para la prueba de impacto, tres probetas deben ser
preparadas y probadas.
b) Prueba de tensión para probeta transversal.
Las probetas para la prueba de tensión transversal deben ser de 38,0 mm de ancho y deben
tener el cordón de soldadura a la mitad de la longitud de la probeta. El refuerzo del cordón de
soldadura tanto interior como exterior (coronas) deben ser removidos. El esfuerzo a la tensión
debe ser igual o mayor que el valor mínimo requerido por esta norma de referencia.
C.2.3.3 Prueba de doblado guiado para probeta transversal
La probeta transversal para la prueba de doblado guiado debe ser como se indica en la figura C1, con la ranura
maquinada en el cordón de soldadura.
Cada probeta debe ser doblada 180 ° en el dispositivo con la superficie del cordón de soldadura expuesta a
tensión.
Una vez efectuada la prueba de doblado guiado, ésta debe ser considerada como aceptable si no existen fracturas
u otros defectos que no excedan una longitud de 3,2 mm en cualquier dirección tanto en el cordón de soldadura
como en el metal base, con excepción de que las fracturas que ocurran en los bordes de la probeta, durante el
desarrollo de la prueba de doblado guiado, no deben ser causa de rechazo, mientras su longitud no sea mayor que
6,4 mm.
Bordes maquinados
38
Radio = 1,6
Maquinado de soldadura
t
3,2 ± 0,3
> 150
FIGURA C1 - Probeta para la prueba de doblado guiado

NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
69 de 73
C.2.3.4 Prueba de impacto “Charpy” (CVN)
Las probetas para la prueba de impacto “Charpy” deben ser tomadas del área reparada por soldadura.
Las probetas para la prueba de impacto “Charpy” deben ser preparadas conforme a los requerimientos del
subinciso 7.2.3.3.
La prueba de impacto “Charpy” con muesca en V debe ser llevada a cabo conforme a los requerimientos del
subinciso 7.2.4.3.
La energía absorbida promedio mínima de un conjunto de tres probetas de cada cordón de soldadura reparado y
de la correspondiente zona afectada por la temperatura, con base en probetas de tamaño completo y en una
temperatura de prueba de 0 °C, no debe ser menor que la especificada en el subinciso 6.4.7.3 tanto para el cordón
de soldadura como para la zona afectada por la temperatura (HAZ).
Cuando se utilicen probetas subdimensionadas para efectuar la prueba de impacto “Charpy” con muesca en V, con
el fin de validar el procedimiento de reparación de los cordones de soldadura, deben ser cubiertos los
requerimientos del subinciso 7.2.3.3 y de la tabla 16.
C.2.4 Pruebas no Destructivas para la Prueba de Validación del Procedimiento de Reparación por
Soldadura
La probeta para la validación del procedimiento de reparación por soldadura debe ser inspeccionada utilizando ya
sea la técnica de inspección por radiografía, la técnica de inspección por ultrasonido o la combinación de ellas. El
área reparada por soldadura debe cumplir con los criterios de aceptación conforme al examen de inspección no
destructivo utilizado.
C.3 CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR Y DEL OPERADOR DE MÁQUINA DE SOLDAR
C.3.1 Calificación
C.3.1.1 General
Cada soldador y operador de máquina de soldar debe contar con una constancia de calificación conforme a la
norma NMX-H-155-NORMEX. El soldador y el operador de máquina de soldar deben estar calificados en una
categoría de grado de tubería similar o mayor que la tubería especificada por esta norma de referencia y debe
utilizar el mismo procedimiento de reparación por soldadura.
C.3.1.2 Inspección
El soldador y el operador de máquina de soldar para obtener la constancia de calificación deben producir cordones
de soldadura que a su vez deben ser evaluados y aceptados bajo alguna de las inspecciones siguientes:
a) Inspección radiográfica.
b) Dos pruebas de doblado guiado en probeta transversal.
C.3.1.3 Fallas en la inspección
Si alguna de las inspecciones falla para cumplir con los requerimientos especificados, el soldador y el operador de
máquina de soldar pueden realizar un cordón de soldadura adicional. Sí el cordón de soldadura adicional presenta
fallas, que son detectadas por alguna de las inspecciones, radiografía o doblado guiado, el soldador y el operador
de máquina de soldar no deben obtener la constancia de calificación.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
70 de 73
C.3.2 Recalificación del Soldador y del Operador de Máquina de Soldar
La recalificación del soldador y del operador de máquina de soldar debe ser requerida sí:
a) Se ha vencido la vigencia de la constancia de calificación.
b) El soldador y el operador de máquina de soldar no han estado soldando por un período de tres
meses o más utilizando procedimientos documentados y validados.
c) Existen razones para cuestionar la habilidad del soldador y del operador de la máquina de
soldar.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
71 de 73
APÉNDICE D
(Informativo)
DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN PARA LA TUBERÍA
D.1 PARA EL PROPÓSITO DE ESTE APÉNDICE APLICAN LAS DOS DEFINICIONES SIGUIENTES
a) Pruebas e inspección no especificas.
Corresponden a la inspección y a las pruebas realizadas por el fabricante conforme a sus

propios procedimientos; éstos aseguran que cualquier producto fabricado bajo un mismo
procedimiento de producción cumple con los requerimientos de la orden de compra. Los
productos inspeccionados y probados, no necesariamente pueden ser los productos
actualmente suministrados.
b) Pruebas e inspección específicas.
Corresponden a la inspección y a las pruebas realizadas antes de suministrarse y conforme a

los requerimientos técnicos de la orden de compra, en la tubería a ser suministrada o en las
unidades de prueba que son parte de la tubería suministrada con el fin de verificar que cualquier
tramo de tubería cumple con los requerimientos de dicha orden.
D.2 DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN Y PRUEBAS EFECTUADAS POR PERSONAL AUTORIZADO

DEL FABRICANTE
D.2.1 Constancia de Conformidad con la Denominación D.2.1
Es un documento en el cual el fabricante hace constar que los productos suministrados cumplen con los
requerimientos de la orden de compra, sin mencionar los resultados de cualquiera de las pruebas involucradas.
La constancia de conformidad con la denominación D.2.1 es un documento del tipo especificado en el párrafo D.1
a).
D.2.2 Informe de Pruebas con la Denominación D.2.2
Es un documento en el cual el fabricante hace constar que los productos suministrados cumplen con los
requerimientos de la orden de compra y en el que integra los resultados de las pruebas. Este es un documento del
tipo especificado en el párrafo D.1 a).
D.2.3 Informe Específico de Pruebas con la Denominación D.2.3
Es un documento en el cual el fabricante hace constar que los productos suministrados cumplen con las
especificaciones de la orden de compra y en el que integra los resultados de las pruebas. Este es un documento
del tipo especificado en el párrafo D.1 b).
El informe específico de pruebas “D.2.3” sólo se utiliza por el fabricante que no cuenta con un departamento de
control de calidad autorizado; este departamento, debe ser independiente de los departamentos de manufactura.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
72 de 73
Si el fabricante cuenta con un departamento de control de calidad autorizado, que es independiente del
departamento de manufactura, éste debe suministrar la constancia de inspección “D.3.1 B” en lugar de la
constancia de inspección “D.2.3”.
D.3 DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN Y PRUEBAS EFECTUADAS O SUPERVISADAS POR

PERSONAL AUTORIZADO INDEPENDIENTE DEL FABRICANTE
D.3.1 Constancia de Inspección
Es un documento emitido sobre la base de la inspección y de las pruebas efectuadas conforme a las
especificaciones técnicas de la orden de compra o a las regulaciones oficiales y a las correspondientes a reglas
técnicas. Las pruebas deben ser efectuadas en la tubería suministrada o en aquella cuya unidad de inspección
constituye una parte del suministro.
La unidad de inspección está constituida por la tubería normalizada, por las regulaciones oficiales, por las reglas
técnicas correspondientes y por la orden de compra.
Existen tres tipos diferentes de constancias de inspección y son los siguientes:
a) Constancia de Inspección D.3.1 A, es emitida y validada por un inspector designado por una
institución oficial, de acuerdo con este apéndice y las reglas técnicas correspondientes.
b) Constancia de Inspección D.3.1 B, es emitida por el fabricante a través de un departamento

independiente del departamento de fabricación y es validada por una autoridad representativa
del mismo departamento.
c) Constancia de Inspección D.3.1 C, es emitida y validada por un representante autorizado del

comprador conforme a las especificaciones de la orden de compra.
D.3.2 Informe de Inspección
El informe de inspección D3.2 es validado entre las autoridades representativas del fabricante y del comprador.
D.4 DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN A SER SUMINISTRADOS POR UN PROCESADOR O UN

INTERMEDIARIO
Cuando un producto es suministrado por un procesador o un intermediario, ellos deben emitir al comprador, sin
ninguna modificación, la documentación del fabricante tal como se describe en este apéndice. Esta documentación
debe incluir medios disponibles de identificación del producto con el fin de asegurar la rastreabilidad entre la
tubería y la documentación.
Si el procesador o intermediario han cambiado el estado o las dimensiones de la tubería en cualquier forma, deben
suministrar la documentación adicional que avale dichos cambios. Esto también aplica a todos los requerimientos
especiales no incluidos en la documentación del fabricante.
D.5 VALIDACIÓN DE LOS DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN
Los documentos de inspección deben ser firmados y marcados de una manera apropiada por las personas
responsables de la validación de los documentos; sin embargo, si las constancias son preparadas por un sistema
de procesamiento de datos apropiado, la firma puede ser reemplazada por una indicación del nombre y de la
posición jerárquica de la persona responsable de la validación de la documentación.
NORMA DE REFERENCIA
NRF-073-CFE
73 de 73
D.6 RESUMEN DE DOCUMENTOS

Un resumen de los documentos cubiertos por este Apéndice D, es dado en la tabla D6.1.
TABLA D6.1 - Resumen de los documentos cubiertos por este Apéndice
Designación Tipo de Contenido del Condiciones de Documento

Documento
(No. de párrafo) control documento suministro firmado por:
Constancia de No hace mención a
D.2.1 conformidad con la los resultados de De conformidad con
orden de compra las pruebas los requerimientos
de la orden de
No Hace mención a los compra y si se
específico resultados de las requiere, también de
pruebas, basado en El fabricante
D.2.2 Informe de pruebas acuerdo con las
pruebas e regulaciones
inspecciones no oficiales y las reglas
específicas técnicas
Informe específico correspondientes
D.2.3
de pruebas
De conformidad con
El inspector
las regulaciones
Constancia de designado por
D.3.1 A oficiales y las reglas
inspección D.3.1 A la institución
técnicas
oficial
correspondientes
De conformidad con El
las especificaciones representante
de la orden de autorizado del
compra y si es fabricante; este
Constancia de
D.3.1 B requerido, también, debe ser
inspección D.3.1 B
con las regulaciones independiente
oficiales y las reglas del
Hace mención a los técnicas departamento
resultados de las correspondientes de fabricación
pruebas, basado en El
Específico
Constancia de pruebas e representante
D.3.1 C inspecciones
inspección D.3.1 C autorizado del
específicas comprador
De conformidad con Los
las especificaciones representantes
de la orden de autorizados del
compra y si es comprador y
requerido, también, del fabricante.
con las regulaciones El
Informe de oficiales y las reglas representante
D.3.2
inspección D.3.2 técnicas autorizado del
correspondientes fabricante
debe ser
independiente
del
departamento
de fabricación

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TUBERÍA DE USO GEOTÉRMICO

Asociación de Normalización y Certificación

Cámara Nacional de la Industria de la Transformación

Cámara Nacional de Manufacturas Eléctricas

Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas

Coordinación de Transmisión y Transformación de CFE

Dirección General de Normas

Dirección de Modernización y Cambio Estructural

Gerencia de Abastecimientos de CFE

Instituto de Investigaciones Eléctricas

Luz y Fuerza del Centro

Subdirección del Centro Nacional de Control de Energía de CFE

Subdirección de Construcción de CFE

Subdirección de Distribución de CFE

Subdirección de Generación de CFE

Subdirección de Transmisión de CFE

Universidad Nacional Autónoma de México

NOTA: Esta norma de referencia es vigente desde el 20 de abril del 2009.

Publicado en el Diario Oficial de la

4.3 Colada _________________________________________________________________________ 2

4.9 Indicación ______________________________________________________________________ 3

4.12 Inspección Visual ________________________________________________________________ 3

4.15 Proceso de Manufactura de una Sola Pieza ___________________________________________ 4

4.18 Proceso de Soldadura por Arco Metálico y Gas _______________________________________ 4

4.21 Soldadura entre Bordes de las Placas _______________________________________________ 4

4.24 Tratamiento Térmico _____________________________________________________________ 5

4.26 Tubería de Transporte ____________________________________________________________ 5

4.28 Tubería Soldada por Arco Sumergido _______________________________________________ 5

6.6 Condiciones de Operación _______________________________________________________ 26

8.2 Localización de Marcas __________________________________________________________ 58

11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES_________________________________ 63

APÉNDICE A (Informativo) EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD _________________________________ 64

APÉNDICE B (Informativo) TABLA B1 DIÁMETROS NOMINALES DE LA TUBERÍA

APÉNDICE C (Informativo) PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DE LOS CORDONES

TABLA 1 Composición química [% Máximo] __________________________________________________ 8

TABLA 18 Ecuación y condiciones para el cálculo de las presiones de prueba _____________________ 46

TABLA 21 Métodos de exámenes no destructivos en el cuerpo de la tubería sin cordón

FIGURA 5 Pruebas de aplastamiento para tubería tipo E (HFERW) _______________________________ 32

por temperatura (HAZ) ___________________________________________________________ 39

FIGURA 12 Ejemplos de patrones de distribución máxima de indicaciones circulares de

NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.

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NMX-B-011-1987 Métodos de Inspección Ultrasónica de Tubos Metálicos.

NMX-B-012-1987 Métodos de Inspección Ultrasónica para Soldadura

NMX-B-014-1987 Métodos de Inspección con Corrientes Parásitas

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NMX-B-086-1991 Guía Para Examen Radiográfico.

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