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PRÁCTICA 4: DEFORMACIÓN, ENDURECIMIENTO Y REVISIÓN N˚06

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PRÁCTICA 5: DEFORMACIÓN, ENDURECIMIENTO Y

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1. OBJETIVOS
▪ Analizar del cambio de las propiedades mecánicas del aluminio deformado
en frío.
▪ Reconocer la deformación a nivel micro-estructural de un material metálico
en un proceso de conformado en frío.
▪ Analizar los cambios que se dan en las propiedades mecánicas (dureza)
durante el proceso de recristalización en metales deformados
plásticamente.

2. REVISIÓN TEÓRICA

DEFORMACIÓN PLÁSTICA
La deformación plástica es el producto del desplazamiento permanente de
átomos, moléculas o de grupos de estos respecto a sus posiciones originales al
interior de un metal. La deformación plástica es una propiedad sobresaliente de
los metales y puede realizarse por:
▪ Deslizamiento
▪ Por maclaje
▪ Por ambos mecanismos a la vez

Deformación por deslizamiento.

Este deslizamiento representa un gran desplazamiento de una parte del cristal
en relación con la otra, a lo largo de planos cristalográficos. El deslizamiento se
produce en los planos y direcciones con mayor densidad atómica, ya que en
estas condiciones se requiere la mínima cantidad de energía. La combinación
de una dirección y un plano se conoce como sistema de deslizamiento. Los
metales de estructura FCC tienen doce sistemas de deslizamiento, por lo que
son fáciles de deformar. En la estructura BCC cualquier plano que contiene la
dirección <111>puede actuar como un plano de deslizamiento. Los metales
HCP poseen un solo plano compacto (0001) el cual desliza en tres direcciones
compactas <1120>.

Dislocaciones.
Son una perturbación lineal del arreglo atómico, que se produce por el
desplazamiento de un grupo de átomos de un cristal respecto a la posición
mantenida por un grupo adyacente. Estos defectos lineales determinan las
magnitudes de propiedades como la resistencia mecánica y explican la
deformación plástica y ductilidad de los materiales. A más de las dislocaciones
que aparecen por deformación y se agrupan a lo largo de los planos de
deslizamiento, existen otras dislocaciones que surgen como resultado de
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accidentes en formación de cristales, acción térmica intensa, transformaciones

de fase, etc.
Existen tres tipos de dislocaciones:
Dislocación en los extremos o de borde.
Dislocación helicoidal.
La combinación de estos dos tipos produce la llamada dislocación mixta.

Dislocación de Borde.
Este tipo de dislocación se la puede definir como la línea que determina un
plano extra de átomos.

Ilustración 4 Dislocación de borde.

Dislocación Helicoidal.
Puede formarse en un cristal perfecto por aplicación de un esfuerzo de
cizalladura; las regiones de un cristal perfecto han sido separadas por un plano
cortante.
Se llama así debido a la superficie espiral formada por los planos atómicos
alrededor de la línea de dislocación.

Ilustración 5 Dislocación helicoidal.

Dislocación Mixta.
La dislocación mixta es una combinación de las dos anteriores.
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Movimiento de las dislocaciones.

Las dislocaciones se mueven en los cristales al aplicárseles una fuerza y terminan
en el extremo del cristal. En la Ilustración 6 se observa cómo se mueven las
dislocaciones de borde y helicoidales.

Las dislocaciones por naturaleza no pueden terminar en el interior de un cristal

y son capaces de multiplicarse cuando se mueven.

Las dislocaciones en su trayecto pueden encontrar obstáculos, por lo que

pueden bajo ciertas circunstancias, cambiarse a otro plano de deslizamiento
(deslizamiento cruzado. Estos fenómenos se ven en la Ilustración 7.

Ilustración 6 Dislocaciones provocadas en un cristal perfecto.

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Ilustración 7 Cambios producidos en las dislocaciones.

Deformación por maclaje

El maclaje es otro mecanismo de deformación plástica, siendo uno de los
principales medios de deformación, particularmente en materiales HCP. El
maclaje es un movimiento de planos de átomos en la red, paralelo a un plano
de simetría (de maclaje) de manera que la red se divide en dos partes
simétricas, con diferente orientación. La Ilustración 8 muestra el mecanismo de
maclaje en una red FCC.

Ilustración 8 Deformación por maclaje.

Endurecimiento por deformación

Conforme aumenta el deslizamiento, la deformación se vuelve cada vez más
difícil hasta que cesa. Por lo tanto, un nuevo deslizamiento puede iniciarse
siempre y cuando se aplique un esfuerzo mayor, es decir que el esfuerzo
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cortante necesario para generar un nuevo deslizamiento siempre aumenta

después de una deformación plástica previa.
El endurecimiento es causado por los efectos de la aplicación de esfuerzos de
deformación plástica; se produce un deslizamiento en los planos más densos,
produciendo dislocaciones, las cuales interactúan, se agrupan en los bordes de
grano y forman un nudo de dislocaciones. Esto hace que sea más difícil el
deslizamiento.
A este fenómeno se llama, “endurecimiento por deformación”, “acritud” o
“endurecimiento por trabajado en frío”. El endurecimiento se da por
deformación plástica en frío, comúnmente: extrusión, estampado, forja,
laminación, etc.
Propiedades como la resistencia a la tracción, límite de elasticidad y dureza
aumentan, mientras que la ductilidad disminuye con el trabajo en frío.

Revenido de Recristalización
El proceso llamado de revenido presenta tres etapas generalmente
consecutivas: recuperación, recristalización y crecimiento de grano.

Recuperación
Consiste en minimizar o eliminar las tensiones internas del metal, mediante la
introducción de energía en forma de calor, a temperaturas relativamente bajas
cercanas al 10% del valor de la temperatura de fusión del correspondiente
material. La eliminación de tensiones internas se produce debido al movimiento
de átomos que se genera dentro de un grano al introducir calor, produciendo
a su vez redistribución de dislocaciones lo que causa un efecto aniquilador de
las mismas. En esta operación no se altera la microestructura. La dureza y la
resistencia a la tracción permanecen en el valor elevado producido por el
trabajado en frío.

Recristalización
Al aumentar la temperatura de revenido se observa que comienzan a formarse
nuevos cristales principalmente en las zonas de mayor deformación.
Los cristales así formados son al principio pequeños, pero crecen gradualmente
hasta absorber toda la estructura distorsionada. Ver Ilustración 9.

Ilustración 9 Efecto de la temperatura de revenido en la microestructura de los metales trabajados

en frío.
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Los nuevos cristales son de forma equiaxial. La recristalización es una

combinación entre nucleación de granos libres de deformación y el crecimiento
de éstos.
La Ilustración 10 es una curva típica de recristalización, en ella se observa que
hay un período de incubación para desarrollar la suficiente energía que permita
iniciar la recristalización, cuya fuerza impulsora es la energía almacenada en la
deformación en frío.

Ilustración 10 Tiempo a partir del cual comienza la recristalización.

Temperatura de recristalización
Es la temperatura mínima a la cual un material altamente deformado puede
recristalizar totalmente en una hora.
En el caso del acero la mínima temperatura para que comience el proceso de
recristalización es de 400 °C, y es efectivo hasta unos 700 °C aproximadamente.
Es importante reconocer que no se debe dar un cambio en la estructura
cristalina, es decir no debe superar la temperatura crítica inferior del acero (A1
= 723 °C). El valor exacto de la temperatura es depende del grado de
deformación, del tiempo de permanencia y del porcentaje de recristalización
de la pieza.
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Ilustración 11 Relación para el cobre entre la deformación previa y la temperatura para el inicio de
recristalización. (AVNER)

Por lo tanto, la temperatura de recristalización depende del grado de

deformación previa del material; a mayor cantidad de deformación previa, se
requiere menor temperatura para dar inicio al proceso de recristalización. Sin
embargo, el tiempo es inversamente proporcional a la temperatura, es decir,
que se puede dar la recristalización de manera más rápida, pero con una
temperatura del horno mayor. VerIlustración 11.

Crecimiento de grano
El tamaño de grano es inversamente proporcional a la energía interna de los
materiales, por ende, granos de mayor tamaño poseen menor energía o
tensiones internas. Para eliminar tensiones internas se requiere dar energía a los
materiales, esta energía es entregada en forma de energía térmica. Es
importante reconocer que a una temperatura dada existe un crecimiento de
grano máximo.
El crecimiento de grano devuelve una estructura reticular libre de tensiones
internas, principalmente en los bordes de grano debido a las deformaciones
microestructurales, las propiedades regresan a un estado muy similar a las
condiciones iniciales, disminuyendo la dureza y resistencia mientras aumenta la
ductilidad. Esto se puede visualizar en la Ilustración 12.
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Ilustración 12 Proceso de Revenido.
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3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

▪ Materiales.-
4 alambrones de Al (aleaciones serie 1XXX) de 9mm de diámetro de longitud
120 mm
▪ Equipos.-
Horno de mufla.
Durómetro.
Equipo de laminación.
Pinzas.
Sierra de arco.

4. INSTRUCCIONES – PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA

Enumerar los alambrones.
Regular el espacio entre rodillos según el diámetro del alambrón con la finalidad
de que puedan entrar en la laminadora.
El alambrón 0 será el elemento que sirva como parámetro de comparación de
las propiedades iniciales; sin deformación.
Reducir el espacio entre los rodillos a través del giro del tornillo. Reducir un cuarto
de vuelta para cada pase.
Se hace pasar el alambrón 1 por la laminadora.
Se hace pasar el alambrón 2 y 3 con mayor deformación respectivamente.
Se corta cada uno de los alambrones en cuatro partes iguales, teniendo un total
de 16 probetas. Enumerar como se muestra en la Tabla 4.1.
Enumerar cada una de las probetas.
Encender el horno hasta la temperatura de recristalización de 400 °C.
Se seleccionan probetas testigo para cada deformación, la cual no recibe
tratamiento térmico, y las otras son tratadas térmicamente durante diferentes
tiempos de permanencia.
Tabla 2 Numeración de probetas

Número de probeta
Deformación 0 Deformación 1 Deformación 2 Deformación 3
TRATAMIENTO
(0 %) (A %) (B %) (C %)
Sin tratamiento
00 10 20 30
(Testigo)
Tratamiento
01 11 21 31
15 min
Tratamiento
02 12 22 32
30 min
Tratamiento
03 13 23 33
45 min

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR EN EL INFORME (máximo 3 páginas, sin

considerar gráficos o imágenes.)
▪ Tema
▪ Objetivos (los mismos de la práctica)
▪ Resultados Obtenidos
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Tabla de Durezas para las 16 probetas, incluir tiempo y temperatura de

recristalización de cada probeta.
▪ Datos Calculados
Gráfico de “Dureza vs. Tiempo de recristalización” para todas las muestras.
▪ Análisis de Resultados (mínimo 4)
Describa la gráfica obtenidas, compare los valores de dureza de las probetas
testigo con las tratadas térmicamente. ¿Los resultados de dureza obtenidos
guardan relación con la variación de propiedades explicada en la teoría?
Justifique la variación de propiedades de todas las muestras.
▪ Conclusiones y recomendaciones. (Individuales, cada estudiante debe
elaborar conclusiones y recomendaciones personalmente y colocar su
nombre para identificarlas de las de los demás estudiantes del grupo.)
▪ Bibliografía.

6. BIBLIOGRAFÍA

Moffatt, William G; "Introducción a la Ciencia de Materiales"; Tomos I y II.

Reed Hill, Robert; "Principios de Metalurgia Física".
Flinn-Trojan; "Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones".
Jastrzebski, D; "Naturaleza y propiedades de los materiales para Ingeniería".
Avner, Sydney; "Introducción a la Metalurgia Física".
Bénard, J; "Metalurgia General".