UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, DE MINAS Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA

Normas de seguridad y reconocimiento del taller de soldadura

ALUMNO: MUÑOZ ORTIZ DE ORUE KEVIN ARNOLD

CODIGO: 151725

CURSO: FUNDICION Y MOLDEO

DOCENTE: BALTAZAR LAURA YUPANQUI

SEMESTRE: 2020 - I

CUSCO – PERÚ

JUNIO - 2020

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OBJETIVO:
el objetivo principal de este taller es el de reconocer las normas de seguridad e instalaciones del taller
de fundición y moldeo

FUNDAMENTO TEÓRICO:
Los procesos de fundición existen hace siglos y eran empleados por los nómadas cuando creaban sus
armas para cazar o accesorios personales como collares y demás. El proceso consiste en calentar un
material hasta llevarlo al estado liquido y luego verterlo en un recipiente que posea la forma deseada
para que cuando el material se solidifique tome la forma del recipiente. Cabe destacar que el recipiente
debe de tener una temperatura de fusión superior a la del material que se desea fundir o sino este se
podría fundir cuando alcance el equilibrio térmico con el material de trabajo.
A pesar de ser un proceso tan antiguo se sigue utilizando en la actualidad debido a las grandes ventajas
que posee ya que supera por mucho a sus propias desventajas.
Una ventaja de la fundición es que por medio de este proceso se pueden hacer elementos de grandes
tamaños y/o de mucha complejidad, los objetos carecerán de tensiones residuales por el hecho de estar
a temperaturas elevadas y posee una amplia gama de material con los que se puede trabajar.
Una desventaja es que tiene discrepancias altas respecto a las dimensiones deseadas, un acabado
superficial de muy baja calidad ya que la mayoría de las veces la superficie queda rugosa, otorga una
resistencia mecánica reducida en comparación a cuando el metal no se ha fundido.
En algunos casos el molde está contenido en un recipiente, esto sucede cuando el molde que está
hecho de materiales maleables y se requiere de un aglutinante para otorgarle rigidez. Para crear la
pieza se necesita insertar en el molde una pieza modelo que dará la forma deseada, pero como el
material pasará de una temperatura a una baja, este sufrirá una contracción, por lo tanto, es necesario
crear en el molde un espacio que almacene material a fundir y se enfríe menos que la pieza deseada
para que en el proceso de enfriamiento ese material sobrante llene los espacios creados por la
contracción.
Existen dos tipos de procesos de fundición que son de moldes desechables y permanentes. Los de
moldes permanentes son aquellos en que el molde no se desecha y se puede reutilizar, por lo general
este tipo de moldes están hechos con metales diferentes al trabajado, con mayores puntos de fusión o
cerámicos, tienden a ser moldes abiertos o cerrados para la realización de figuras geométricas.
Los del molde desechable solo utilizan una sola vez el molde ya que la única forma de sacar el producto
es rompiéndolo, el tipo de material para estos modelos son de arena y ciertos cerámicos. Suelen ser de
tipo cerrado.

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AREAS EN UN TALLER DE FUNDICIÓN.
 FUSIÓN Y COLADA DEL METAL.
 FABRICACIÓN DE MOLDES.
 FABRICACIÓN DE MACHOS.
 VACIADO.
 DESBARBADO.
Cada una de estas áreas debe estar correctamente identificada y señalada con su respectiva señalética
de seguridad.
En las distintas áreas de trabajo se usaran distintas herramientas y maquinaria por lo que algunas
medidas variaran de acuerdo a cada área.

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RIESGOS Y MEDIDAS EN LAS DINTINTAS AREAS.
1. FUSIÓN Y COLADA DEL METAL

RIESGOS
• Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima cargada en el horno).
• Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
• Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.
• Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las cubas de los altos hornos
o por las muchas tuberías de gas existentes en el interior de las instalaciones.
• Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria.
• Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con escoria.
• Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• Para satisfacer los requisitos de fusión y refino del metal, los hornos son cargados por su parte superior con
coque, arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante la reducción del mineral de hierro),
piedra caliza y chatarra de hierro o acero. Todos estos materiales deben introducirse en el horno y, existe el
riesgo de caída de objetos pesados por la irregularidad misma de la carga o bien al rebosar ésta por exceso
de carga.
• Tanto para reducir la chatarra a un tamaño que resulte manejable, como para cargar el horno y llenar las
tolvas de carga, suelen utilizarse mazas rompedoras y grúas con grandes electroimanes.  La cabina de la
grúa debe estar protegida y los operadores convenientemente formados. El uso de guantes de cuero es
obligatorio en aquellos casos en los que se requiera de una manipulación manual de la materia prima. Si la

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 plataforma de carga de los hornos está por encima del nivel del suelo será preciso, a fin de evitar posibles
caídas, disponer de una superficie antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor.
• Se evitará que los restos de escoria, residuos no deseados eliminados del caldo, y el metal entren en
contacto con el agua, ya que esto puede dar lugar a una explosión. Toda persona ajena a los trabajos
realizados en el cubilote debe permanecer fuera de la zona de peligro, limitada dentro de un radio de 4
metros desde el canal de colada. También se deberá asegurar que la cuchara está seca antes de llenarla
con material fundido para evitar una posible explosión.
• Al verter el metal en el molde, se pueden desprender cantidades visibles de vapor o escaparse de los moldes
el metal fundido; por ello, es preciso utilizar equipos de protección individual adecuados y mantener una
distancia de seguridad.

2. FABRICACIÓN DE MOLDES

RIESGOS
• Inhalación o ingestión de sustancias nocivas (resinas, isocianatos, silicatos sódicos, polvo, etc.) en
los diferentes procesos de trabajo.
• Incendio durante el proceso de revestimiento del molde.
• Sobreesfuerzos en la manipulación de moldes o cajas de moldeo.

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Hay un riesgo evidente de exposición a los productos de descomposición térmica cuando la resina
fenólica entra en contacto con la placa metálica caliente. La mayoría de los compuestos orgánicos
utilizados durante los procesos de curado son volátiles y, por tanto, se evaporan.

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 Se debe evitar que estas sustancias entren en contacto con la piel o los ojos, ya que se tratan de
productos irritantes o sensibilizantes que pueden producir dermatitis. En caso de contacto es
necesario lavarse con abundante agua y en caso de ingestión será precisa una asistencia médica
inmediata.
 Los isocianatos utilizados en los aglutinantes, si se inhalan, pueden actuar como elemento irritante
o sensibilizante respiratorio y causar asma. Se recomienda contar con aspiración localizada al
manejar mezclas de arena que contengan resinas, especialmente cuando la arena esté caliente.
Para protegerse del contacto dérmico es aconsejable utilizar cremas barreras y para evitar
proyecciones a los ojos gafas de seguridad.
 Asimismo, los isocianatos deben almacenarse en recipientes herméticos, en un ambiente seco, a
una temperatura entre 10º y 30ºC. Los recipientes vacíos deben tratarse con una solución de
carbonato sódico para neutralizar cualquier residuo químico que haya quedado en el recipiente.
 El silicato sódico es una sustancia alcalina que puede resultar perjudicial si entra en contacto con la
piel o los ojos, o si se ingiere. Es aconsejable instalar una ducha de emergencia cerca de las zonas
de manipulación del aglutinante.

3. FABRICACIÓN DE MACHOS

RIESGOS
• Inhalación de vapores durante la cocción de los machos.

• Inhalación de sustancias nocivas durante la fabricación de machos.

• Abrasiones en las manos cuando se liman los machos.

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MEDIDAS PREVENTIVAS.

• Cuando se cuecen los machos en un horno existe el riesgo de formación de vapores peligrosos, es por
esto que se deberá instalar sobre él un buen sistema de extracción. Normalmente las corrientes de
convección dentro del horno serán suficientes para asegurar la supresión de dichos vapores.

• Tanto si la fabricación de machos se produce en caja caliente como en frío (sin cocción), es más que
probable que se esté expuesto a una serie de contaminantes propios del proceso que variarán en
función del sistema usado. En general, actúan como irritantes o sensibilizantes del sistema respiratorio.

Las medidas de control pasan por una extracción localizada de estos humos y por el suministro directo
de aire a la zona de trabajo del operador. Asimismo, se evitará el contacto con la piel y los ojos
mediante la utilización de guantes y gafas protectoras. Se realizarán los controles médicos pertinentes
que garanticen la salud del trabajador.

• En machos acabados, es posible que haya que utilizar una lima manual. El polvo producido es
demasiado grueso para entrañar riesgo de neumoconiosis, pero sí deberán protegerse las manos con
guantes para evitar posibles abrasiones.

4. VACIADO

RIESGOS

• Ruido durante el proceso de extracción de la pieza.

• Inhalación de polvo o sustancias nocivas, de moldes o machos en la fase de vaciado

• Caída, desprendimiento o choques contra objetos.

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MEDIDAS PREVENTIVAS

• Después de verter el metal fundido en el molde, y tras la solidificación producida por el enfriamiento,
debe extraerse la pieza en bruto. La masa principal del molde normalmente se separa de la pieza de
fundición con una fuerte sacudida. El impacto repentino y la vibración continúa efectuada por una rejilla
vibratoria hacen que se desprenda gran parte de la arena.

Este proceso es muy ruidoso y con frecuencia da lugar a un nivel de presión sonora muy superior a los
valores límites permitidos. En este caso la empresa deberá desarrollar programas para disminuir el
ruido mediante la adopción de medidas técnicas y administrativas, entre otras. Si no es posible reducir
el ruido, deberán suministrarse protectores auditivos.

• La arena ha estado en contacto con metal fundido a unos 1.500 ºC de temperatura, por lo que está
muy seca y con una tendencia mucho mayor a desprender polvo. Si se han utilizado resinas o aceites,
ya sea en los moldes o en los machos, todavía pueden quedar restos de productos de degradación
térmica en la fase de vaciado, es por ello que se recomienda la utilización de protecciones colectivas
(carenados, sistemas de aspiración) y, si no fuera posible, se recurrirá a las protecciones individuales.

• Los accidentes más frecuentes durante el proceso de vaciado son la caída, el desprendimiento o el
choque contra objetos que normalmente se encuentran desparramados por la fundición. El problema se
agudiza si el objeto es metálico, dentado y está caliente, o si hay grandes cantidades de arena seca y
resbaladiza por los alrededores.

5. DESBARBADO
RIESGOS
• Proyección de fragmentos y posibles cortes en el proceso de eliminación de las mazarotas o en
operaciones de limpieza de la pieza.

• Ruido producido, principalmente, por la utilización de herramientas manuales.

• Inhalación de partículas de polvo durante las operaciones de limpieza.

• Atrapamientos, quemaduras y caída de objetos producidos por la utilización de herramientas manuales

y durante la manipulación de cargas.

MEDIDAS PREVENTIVAS

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• La primera de las operaciones es el desbastado o eliminación de las mazarotas. Durante esta
operación existe el riesgo de que se desprendan fragmentos de materiales, por lo que será
necesaria la protección de los ojos. Asimismo, deberá hacerse uso de guantes de protección para
evitar posibles cortes con bordes dentados de las piezas.
• Durante la colada, y con el fin de evitar que se creen cavidades por la contracción del metal, se
rellenan unas masas alimentadoras o reservas de metal líquido, llamadas mazarotas.
• Es recomendable reducir el ruido mediante el recubrimiento, con materiales de goma, de las
herramientas tales como los martillos metálicos.

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL USADOS EN LAS FUNDICIONES

 Vestuario laboral: confeccionado con tejido ignífugo, que repela las salpicaduras y minimice la
transferencia de calor, evitando que arda o se produzcan quemaduras. Es importante la
combinación de colores para facilitar la visibilidad de los operarios.

 Calzado de seguridad: Los requisitos básicos que debe cumplir son la calidad de los materiales
utilizados para su fabricación; resistencia en la punta para evitar aplastamientos por caídas de
objetos; capacidad de la suela para absorber energía; suela antideslizante, aislamiento eléctrico
y térmico; diseño ergonómico y facilidad de mantenimiento.

 Protección facial, ocular y de la cabeza: Cascos y gafas protectoras frente a impactos a alta
velocidad; pantalla facial para protección frente a impactos a velocidad media y protección
frente a radiaciones térmicas.

 Protección respiratoria: Filtros de boquilla, mascarilla o máscaras dependiendo del tipo de

contaminantes a los que se esté expuesto.

 Protección auditiva: Orejeras protectoras del ruido o tapones, dependiendo de la intensidad y

tiempo que se esté expuesto al mismo.

 Guantes: Deben proteger acciones mecánicas, eléctricas, térmicas y químicas.

BIBLIOGRAFIA:
 Groveer, M. P. Cordero, P. C. R. Enriquez, B.J. & Murrieta, M. J. E. (2007) Fundamentos de
manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas, México, DF: McGraw-Hill
 Prevención de Riesgos Laborales en el Sector del Metal . MC Mutual.

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eran empleados por los nómadas
cuando creaban
sus armas para cazar o accesorios
personales como
collares y demás. El proceso
consiste en calentar
un material hasta llevarlo al
estado líquido y luego
verterlo en un recipiente que
posea la forma
deseada para que cuando el
material se solidifique
tome la forma del recipiente.
Cabe destacar que el
recipiente debe de tener una
temperatura de fusión

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más alta que el material que se
quiere fundir o sino
el recipiente se podría fundir
cuando este alcance el
equilibrio térmico con el material
de trabajo.
A pesar de ser un proceso tan
antiguo se sigue
utilizando en la actualidad
debido a las grandes
ventajas que posee ya que supera
por mucho a sus
mismas desventajas.
Unas ventajas de la fundición es
que por medio de
este proceso se pueden hacer
elementos de grandes
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tamaños y/o de mucha
complejidad, los objetos
carecerán de tensiones residuales
por el hecho de
estar a temperaturas elevadas y
posee una amplia
gama de material con los que se
puede trabajar.
Unas desventajas son que tiene
discrepancias altas
respecto a las dimensiones
deseadas, un acabado
superficial de muy baja calidad ya
que la mayoría
de las veces la superficie queda
rugosa, otorga una

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resistencia mecánica reducida
en comparación a
cuando el material no se ha
fundido.
En algunos casos el molde está
contenido en un
recipiente, esto sucede cuando el
molde este hecho
de materiales maleable y se
requiere de un
aglutinante para otorgarle
rigidez. Para crear la
pieza se necesita insertar en el
molde una pieza
modelo que dará la forma
deseada, pero como el

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material pasará de una alta
temperatura a una baja,
este sufrirá una contracción,
por lo tanto es
necesario crear en el molde
un espacio que
almacene material a fundir
(mazarota) y se enfríe
menos que la pieza deseada para
que en el proceso
de enfriamiento ese material
sobrante llene los
espacios creados por la
contracción.
Existen dos tipos de procesos de
fundición que son

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los de moldes desechables y
permanentes. Los de
moldes permanentes son aquellos
en que el molde
no se desecha y se puede
reutilizar, por lo general
este tipo de moldes están
hecho con metales
diferentes al trabajado, con
mayores puntos de
fusión o cerámicos, tienden a ser
moldes abiertos o
cerrados para la realización de
figuras geométricas.
Los de molde desechable solo
utilizan una sola vez

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el molde ya que la única forma de
sacar el producto
es rompiéndolo, el tipo de
material para estos ellos
son arena, y ciertos
cerámicos. Suelen ser tipo
cerrado
Los procesos de fundición
existen hace siglos y
eran empleados por los nómadas
cuando creaban
sus armas para cazar o accesorios
personales como
collares y demás. El proceso
consiste en calentar
un material hasta llevarlo al
estado líquido y luego
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verterlo en un recipiente que
posea la forma
deseada para que cuando el
material se solidifique
tome la forma del recipiente.
Cabe destacar que el
recipiente debe de tener un
temperatura de fusión
más alta que el material que se
quiere fundir o sino
el recipiente se podría fundir
cuando este alcance el
equilibrio térmico con el material
de trabajo.
A pesar de ser un proceso tan
antiguo se sigue

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utilizando en la actualidad
debido a las grandes
ventajas que posee ya que supera
por mucho a sus
mismas desventajas.
Unas ventajas de la fundición es
que por medio de
este proceso se pueden hacer
elementos de grandes
tamaños y/o de mucha
complejidad, los objetos
carecerán de tensiones residuales
por el hecho de
estar a temperaturas elevadas y
posee una amplia
gama de material con los que se
puede trabajar.
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Unas desventajas son que tiene
discrepancias altas
respecto a las dimensiones
deseadas, un acabado
superficial de muy baja calidad ya
que la mayoría
de las veces la superficie queda
rugosa, otorga una
resistencia mecánica reducida
en comparación a
cuando el material no se ha
fundido.
En algunos casos el molde está
contenido en un
recipiente, esto sucede cuando el
molde esta hecho

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de materiales maleable y se
requiere de un
aglutinante para otorgarle
rigidez. Para crear la
pieza se necesita insertar en el
molde una pieza
modelo que dará la forma
deseada, pero como el
material pasará de una alta
temperatura a una baja,
este sufrirá una contracción,
por lo tanto es
necesario crear en el molde
un espacio que
almacene material a fundir
(mazarota) y se enfríe

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menos que la pieza deseada para
que en el proceso
de enfriamiento ese material
sobrante llene los
espacios creados por la
contracción.
Existen dos tipos de procesos de
fundición que son
los de moldes desechables y
permanentes. Los de
moldes permanentes son aquellos
en que el molde
no se desecha y se puede
reutilizar, por lo general
este tipo de moldes están
hecho con metales

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diferentes al trabajado, con
mayores puntos de
fusión o cerámicos, tienden a ser
moldes abiertos o
cerrados para la realización de
figuras geométricas.
Los de molde desechable solo
utilizan una sola vez
el molde ya que la única forma de
sacar el producto
es rompiéndolo, el tipo de
material para estos ellos
son arena, y ciertos
cerámicos. Suelen ser tipo
cerrado

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Los procesos de fundición
existen hace siglos y
eran empleados por los nómadas
cuando creaban
sus armas para cazar o accesorios
personales como
collares y demás. El proceso
consiste en calentar
un material hasta llevarlo al
estado líquido y luego
verterlo en un recipiente que
posea la forma
deseada para que cuando el
material se solidifique
tome la forma del recipiente.
Cabe destacar que el

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recipiente debe de tener un
temperatura de fusión
más alta que el material que se
quiere fundir o sino
el recipiente se podría fundir
cuando este alcance el
equilibrio térmico con el material
de trabajo.
A pesar de ser un proceso tan
antiguo se sigue
utilizando en la actualidad
debido a las grandes
ventajas que posee ya que supera
por mucho a sus
mismas desventajas.
Unas ventajas de la fundición es
que por medio de
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este proceso se pueden hacer
elementos de grandes
tamaños y/o de mucha
complejidad, los objetos
carecerán de tensiones residuales
por el hecho de
estar a temperaturas elevadas y
posee una amplia
gama de material con los que se
puede trabajar.
Unas desventajas son que tiene
discrepancias altas
respecto a las dimensiones
deseadas, un acabado
superficial de muy baja calidad ya
que la mayoría

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de las veces la superficie queda
rugosa, otorga una
resistencia mecánica reducida
en comparación a
cuando el material no se ha
fundido.
En algunos casos el molde está
contenido en un
recipiente, esto sucede cuando el
molde esta hecho
de materiales maleable y se
requiere de un
aglutinante para otorgarle
rigidez. Para crear la
pieza se necesita insertar en el
molde una pieza

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modelo que dará la forma
deseada, pero como el
material pasará de una alta
temperatura a una baja,
este sufrirá una contracción,
por lo tanto es
necesario crear en el molde
un espacio que
almacene material a fundir
(mazarota) y se enfríe
menos que la pieza deseada para
que en el proceso
de enfriamiento ese material
sobrante llene los
espacios creados por la
contracción.

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Existen dos tipos de procesos de
fundición que son
los de moldes desechables y
permanentes. Los de
moldes permanentes son aquellos
en que el molde
no se desecha y se puede
reutilizar, por lo general
este tipo de moldes están
hecho con metales
diferentes al trabajado, con
mayores puntos de
fusión o cerámicos, tienden a ser
moldes abiertos o
cerrados para la realización de
figuras geométricas.

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Los de molde desechable solo
utilizan una sola vez
el molde ya que la única forma de
sacar el producto
es rompiéndolo, el tipo de
material para estos ellos
son arena, y ciertos
cerámicos. Suelen ser tipo
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