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Prólogo:
Introducción a soldaduras:
Conocimiento de Materiales
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SOLDADURA
Por todo esto podemos decir que la soldadura es un medio de unión económico y
moderno. Como definición diremos que se llama soldadura a la unión de dos piezas de
igual o de distintos materiales, por medio de una fusión de estos materiales al
calentarse.
Esta unión puede realizarse con o sin la aportación de otro material.
La Soldadura:
Soldadura, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por
aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal,
llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que
se han de
soldar.
Soldadura heterogénea
Soldadura homogénea
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SOLDADURA
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación,
de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los
mismos; así,
al enfriarse, forman un todo único.
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SOLDADURA
La Soldadura por Arco manual o eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de
calor
(arco eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento
del
electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de aporte y la pieza,
generando
con esto una unión metálica resistente a todos los esfuerzos mecánicos.
La fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua
(CC), o
de corriente alterna (CA), la cual forma un circuito eléctrico a través de los
cables
conductores, del electrodo a la pieza. Este circuito se cierra al producirse el
contacto entre
el electrodo y la pieza. El arco formado es la parte donde el circuito encuentra
menor
resistencia y es el punto donde se genera la fuente de calor por medio de la cual
se provoca
la fusión del material.
Características:
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SOLDADURA
Equipo de protección:
MASCARA
GUANTES
PECHERA
BOTAS
AMBIENTE VENTILADO
EXTRACTOR DE GASES
Electrodos:
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SOLDADURA
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SOLDADURA
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SOLDADURA
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SOLDADURA
Ventajas:
El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo proceden
del propio electrodo revestido. No se necesita protección adicional mediante gases
auxiliares o fundentes granulares.
Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco
con
protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre protegido
del viento, lluvia y nieve.
Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales
cerrados,
incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de agua de
refrigeración ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que puede
emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de corriente.
Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm.
Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.
Limitaciones:
Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, y por la necesidad de
retirar la
escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
Requiere gran habilidad por parte del soldador.
No es aplicable a metales con bajo punto de fusión, como plomo, estaño, zinc y
sus
aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco
es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el Ti, Zr, Ta y Nb,
ya
que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por
oxígeno de la soldadura.
No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
La tasa de deposición es inferior a la obtenida con procesos con hilo continuo.
El proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Serán más
adecuados los procesos SAW y FCAW.
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SOLDADURA
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SOLDADURA
Equipo de soldeo:
Fuentes de energía:
La fuente de energía deberá ser capaz de funcionar a elevadas intensidades,
generalmente menores de 500 A en el soldeo semiautomático y suministrar corriente
continua.
La fuente de energía recomendada es una fuente de tensión constante. Las fuentes de
energía de intensidad constante sólo se podrían utilizar para el soldeo MIG/MAG si
se
emplea conjuntamente con un alimentador de velocidad variable y por tanto mucho más
complejo.
Autorregulación del arco:
Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy
elevada, por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente,
estableciéndose un
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SOLDADURA
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SOLDADURA
Panel de control:
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SOLDADURA
Materiales de aportación:
Gases de protección:
Ar + O2 + CO2
Ar + He + CO2
Ar + He + CO2 + O2
El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos (CO2, O2), y MIG
cuando se utilicen los inertes (Ar, He).
En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no
férreos y
aceros inoxidables, utilizándose el CO2, puro solamente con los aceros al carbono;
las
mezclas de Ar + CO2 y Ar + O2 se aplican también al soldeo de aceros y en muchos
casos
para aceros inoxidables.
Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de
protección es insuficiente. Con un caudal de gas muy alto
puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas.
El caudal de gas dependerá en gran medida del tipo de material
base. Para obtener una buena protección, el ángulo de trabajo
de la pistola no debe ser mayor de 10º a 20º. El tubo de
contacto debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones
depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto
deben retirarse regularmente.
Ventajas y limitaciones:
Ventajas
–
–
–
–
Limitaciones
– El equipo de soldeo es costoso, complejo y menos transportable que el de
SMAW.
– Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y
de agua de refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección, por lo que
no puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energía.
– Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación al
aire libre es limitada.
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SOLDADURA
En éste método vemos que el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre
uno o
más electrodos y la pieza de trabajo.
El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que
lo
cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la
misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura
como una
capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie
lisa, casi sin
ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura
grande que
solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida.
Funcionamiento:
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Aplicaciones:
Materiales:
Aceros suaves con baja aleación, cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio,
aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y aceros inoxidables.
Soldaduras en:
Forma horizontal con espesor mayor de 5mm largas y rectas.
Grandes espesores
A tope y rincones
Construcciones navales, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje.
Para algunas de estas utilidades, se utilizan máquinas autopropulsadas.
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SOLDADURA
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MINERAL
Calcita
Corindón
Criolita
Dolomita
Ferrosilicio
Fluorita
Hausmanita
Hierro
Óxido cálcico
Magnesita
Periclasa
Cuarzo
Rhodenita
Rutilo
Wellastonita
Zircón
Zirconita
FÓRMULA
CaCO3
Al2O3
Na3AlF6
CaMg(CO3)2
FeSi2
CaF2
Mn3O4
Fe
CaO
MgCO3
MgO
SiO2
MnSiO3
TiO2
CaSiO3
ZrSiO4
ZrO2
Ventajas:
El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las
siguientes
ventajas:
Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada
penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y
fundente.
Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la
elevada
intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones. Sin salpicaduras ni
arrastre de aire.
No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya
que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las
salpicaduras del metal fundido.
El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos
de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
Limitaciones:
Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del
metal base.
Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.
Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.
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SOLDADURA
SOLDADURA TIG:
Características y prestaciones:
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SOLDADURA
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SOLDADURA
Partes
Comparación soldadura TIG y
Plasma
Cuando calentamos un gas neutro con un arco eléctrico, elevando éste a una
temperatura
que aumente su energía cinética (de movimiento) hasta un punto determinado, en el
cual los
átomos y las moléculas del gas huyen violentamente, se liberan uno o más electrones
quedando sueltos un breve tiempo. Entonces esto genera que haya moléculas y átomos
privados de electrones que se cargarán positivamente denominándose iones. Por lo
tanto,
recibe el nombre de plasma cualquier atmósfera gaseosa ionizada es esta manera. El
mismo
posee una enorme cantidad de calor, generado por la gran energía cinética de los
electrodos
liberados.
Utilizando como fuente de calor el arco eléctrico obtenemos el plasma que,
actualmente
se utiliza mucho para la soldadura, corte, metalización y recarga de materiales. El
plasma se
obtiene con una pistola especial de forma cilíndrica y de material refractario; en
el interior
de la misma está fijado un electrodo de tungsteno. En la parte inferior de la
pistola hay un
agujero más pequeño que el electrodo. El gas entra por la parte superior de la
pistola y en
contacto con el arco eléctrico se ioniza. La ionización es completada en el centro
de la
columna gaseosa que está en contacto directo con el arco, mientras que en la
periferia es
muy débil.
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SOLDADURA
Se tiene así una zona central de altísima temperatura, cercana a los 20000 °C,
circundada
por otra más fría que hace de escudo térmico de protección de la pared de la
pistola, que
también recibe refrigeración por medio de una intensa circulación de agua. Al final
de la
misma obtenemos un dardo, como en la soldadura oxiacetilénica, pero más sutil y
concentrado.
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SOLDADURA
Clasificación:
La soldadura por plasma PAW puede aplicarse de tres maneras de acuerdo al amperaje
que
se utilice:
Soldadura Microplasma: Se aplica sobre materiales muy delgados con corrientes de
soldadura de 0,1 Amp y hasta de 20 Amp. Esta soldadura puede realizarse sobre
espesores
de calibre muy delgado, lo cual no sería posible lograr con ningún otro proceso.
Soldadura medioplasma o soldadura de plasma mediano: Este tipo de soldadura por
plasma funciona por fusión de metal a metal, con corrientes de soldadura de entre
20 Amp
y de hasta 100 Amp.
Soldadura Keyhole u ojo de cerradura: Se emplea para uniones de placas y tuberías
con
corrientes de soldadura mayores a 250 Amp, con lo cual se logra la penetración del
arco
plasma en todo el espesor del material a soldar.
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Características
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a
soldar,
se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles,
además no
se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas,
se
considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W
con
objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la
deformación bajo
una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina
secundaria
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a
que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la
corriente que
debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.
Recomendaciones previas
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chapas a soldar. Si, por el contrario, los electrodos estuvieran muy juntos, se
produciría una
sobrepresión en las chapas, que pudiera dar lugar a la expulsión del núcleo del
punto
• Es recomendable efectuar una operación previa de soldadura en una probeta
preparada a
tal efecto, para asegurarse de que los parámetros de soldadura han sido
seleccionados
correctamente.
Ciclo de soldadura
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que más cuidadosamente hay que controlar. Será necesario alcanzar un valor mínimo
para que los metales a unir se fundan, sin superar un valor máximo que llevaría a
un
exceso de fusión y salpicaduras debidas a la presión de los electrodos. El tiempo
de
soldeo es el tiempo durante el cual está circulando la corriente de soldeo. Valores
típicos están comprendidos entre 0,1 y varios segundos. La presión aplicada durante
la
fase de forja puede ser aplicada directamente por los electrodos o a través de
otros
elementos. La influencia de la presión se manifiesta en la resistencia eléctrica,
que
disminuye al aumentar la presión, y en el efecto de forja sobre el núcleo
solidificado
procedente del metal fundido, que le confiera una estructura de grano fino y otras
cualidades propias de los metales forjados. La fuerza que se aplica a los
electrodos
varía entre los 100 y 500 kg, pudiendo sobrepasar este valor en algunos casos. La
fuerza se desarrolla por la acción de un sistema neumático o hidráulico.
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EL EQUIPO:
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El oxígeno:
Manorreductores:
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Soplete:
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La llama:
Se denomina llama a la combustión de una sustancia con el oxigeno puro o una mezcla
que lo contenga, cuando en la combustión se necesita. Este fenómeno desarrolla luz
y calor.
Las llamas para soldar se consiguen variando las proporciones de acetileno y
oxigeno,
obteniéndose diferentes tipos de llama.
Llama neutra:
Es de color azul brillante, es llama reductora
adecuada para soldar hierro, ya que no precisa
desoxidante, el oxigeno del aire se utiliza para
completar la combustión que de otra forma
resultaría incompleta.
Si las proporciones de oxigeno y acetileno son las adecuadas para una combustión
perfecta, la llama no es oxidante ni carburante, y se denomina neutra.
Llama oxidante:
Es aquella que en la zona soldante se
encuentra abundancia de oxigeno. Esto se
consigue aumentando la proporción de oxigeno
abriendo la llave de paso correspondiente de
este gas.
Esta llama es de color azulado y su penacho es mas corto que en la llama neutra,
pues al
quemarse completamente el acetileno en la combustión primaria disminuye la
combustión
secundaria con el oxigeno del aire que tiene lugar en el penacho, que por este
motivo casi
desaparece. La llama oxidante oxida y quema los metales base y de aportación
produciéndose por esto muchas chispas. Esta oxidación que es un inconveniente,
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SOLDADURA
Material de aportación:
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SOLDADURA
Proceso de soldadura:
A modo de síntesis daremos una serie de pautas para proceder al momento de soldar:
1. Corroborar el espesor del material a soldar, para colocar el equipo
correspondiente
acorde a la potencia que necesitara nuestro soplete.
2. Se abren las válvulas de las botellas teniendo en cuenta las presiones que son
adecuadas para cada gas. Para el acetileno: 0,5 [Kg/cm^2] y para el oxigeno: 1 a 3
[Kg/cm^2].
3. Abrir las válvulas del soplete procurando que la del acetileno se haya abierto
en
mayor medida que la del oxigeno.
4. Inflamar los gases utilizando un a llama piloto o chipa.
5. Regular las válvulas del acetileno y del oxigeno, con el objetivo de tener la
proporción adecuada acorde al tipo de llama que se requiera.
6. Teniendo la llama correcta procedemos a acercarla a una distancia de unos 3 a 4
[mm] del material en cuestión.
Seguridad personal:
SOLDADURA DE PLASTICOS:
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SOLDADURA
Dicho esto podemos decir que el soplete debe cumplir con tres funciones,
precalentar el
Fe contenido en el acero a una temperatura adecuada para que se dé la ignición,
generar una
atmosfera envolvente con una proporción adecuada de O 2 y por ultimo brindar el
agente
iniciador.
Se puede hacer con distintos gases e hidrocarburos, los más usados en las
industriar son
las mezclas de oxigeno-hidrogeno u oxigeno-acetileno, estos gases (acetileno,
hidrogeno)
son los combustible que generan la llama para la etapa de precalentamiento.
Dicha llama tiene la finalidad del precalentamiento de la pieza que se quiere
cortar en un
punto localizado, (el metal se torna de un color naranja brillante y pueden verse
algunas
chispas saltar de la superficie).
Una vez precalentada la zona, se le da paso al aporte extra de oxígeno a presión,
el cual
genera el corte, obteniendo así dos efectos: la oxidación del metal y la retirada
del material
fundido.
Una vez iniciado el corte, la reacción de oxidación del hierro es altamente
exotérmica, y
esa enorme cantidad de energía despedida en la reacción ayuda a llevar las zonas
colindantes a la temperatura de ignición, y poder así progresar con la acción del
corte.
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Medidas de seguridad:
A partir de:
Partículas no incandescentes desprendidas durante la operación de picado de la
escoria en el proceso de soldadura.
Partículas incandescentes desprendidas durante la operación de corte o soldadura.
Medidas preventivas:
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Se señalizarán las piezas calientes para evitar que puedan ser tocadas de manera
imprevista.
Aislar el puesto de trabajo mediante pantallas fijas o móviles, si es posible,
para
evitar riesgos a terceros.
Siempre que sea posible, como protección colectiva, se evacuarán los
contaminantes
bien por sistemas de extracción localizada o por ventilación general.
Estas operaciones se intentarán realizar en lugares bien ventilados.
En el caso de que los trabajos se realicen en taller, éste tendrá ventilación
directa y
constante.
Se tendrá especial cuidado cuando se tengan que soldar o cortar materiales
pintados
o recubiertos de metales (Pb, Cd, Cr, etc.).
Contactos térmicos:
Por contacto de todo o parte del cuerpo con objetos, piezas, etc., que se
encuentran a
temperatura elevada como son piezas calientes o gotas de material fundido.
Además, en el oxicorte, se ha de añadir el riesgo de congelación por contacto con
gas
licuado y quemaduras por contacto con gas a alta temperatura.
Radiaciones no ionizantes:
Pueden producirse posibles lesiones en ojos y piel por exposición a radiaciones
visibles, infrarrojas y ultravioletas que se producen durante estos procesos.
Exposición a sustancias tóxicas o asfixiantes:
Los gases y vapores metálicos se pueden generar por volatilización y oxidación de
los
componentes metálicos del material a trabajar y de su posible recubrimiento, ya sea
un
recubrimiento metálico (galvanizado, cromado, niquelado, etc.), o una pintura que
al
quemarse genera óxidos de los componentes metálicos de la misma.
Los gases producidos durante estas operaciones pueden producir lesiones o
afecciones a
las personas expuestas.
Para comenzar a describir el corte con plasma primero vamos a definir que es el
plasma:
Una descripción común del plasma es decir que es el
cuarto estado de la materia. Normalmente pensamos en los
tres estados de la materia como el sólido, el líquido y el
gaseoso. La diferencia entre estos estados está relacionada
con sus niveles de energía. Cuando aportamos energía en
forma de calor a algo sólido, éste cambia de estado sólido a
líquido, esta transformación se llama fusión. Si aportamos
más energía, el líquido cambia del estado en el que se
encuentra al estado gaseoso, esta transformación se llama
vaporización. Al aportar aún más energía a estos gases se
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El cortador de plasma se utiliza para cortar metal con mucha precisión, a partir de
energía eléctrica y aire comprimido.
En determinadas condiciones este aire en interacción con una corriente eléctrica se
transforma en plasma que sale por el extremo del soplete, el cual permite cortar un
metal.
Partes principales:
Como primera medida la maquina debe tener acceso a energía eléctrica y a una fuente
de
gas comprimido, los más utilizados son nitrógeno, oxigeno o argón.
Al iniciar la maquina se envía la energía eléctrica y el gas comprimido al soplete,
estos
interactúan entre si y da lugar a la generación del plasma*, el mismo sale del
soplete debido
a que el metal que se desea cortar se encuentra conectado al terminal positivo de
la
cortadora (se polariza positivamente la superficie a cortar), como este terminal es
positivo
se lleva toda la corriente eléctrica evitando el riesgo de electrocución y obliga
al plasma a
elevadas temperaturas a salir por la boquilla y generando el corte buscado.
*Generación del plasma: en el extremo del soplete se
encuentra un electrodo conectado negativamente,
rodeado por una pared positiva. En este punto la
maquina hace pasar el gas por el soplete, este se divide
en dos canales, uno pasa por la periferia cuya función
es enfriar la boquilla y elimina el residuo del corte, el
otro canal envuelve el electrodo. A continuación y
debido a la diferencia de potencial que existe entre el
electrodo negativo y positivo se produce un arco
eléctrico (arco de ignición), de altas temperaturas,
realizando así el cambio de estado de gas a plasma.
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Medidas de seguridad:
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Plasma:
Ventajas competitivas en tecnología de corte.
Velocidad de corte más rápida.
No requiere tiempo de precalentado del material.
Mejor calidad de corte, menos costo de mano de obra.
Flexibilidad a la hora de cortar acero al carbono, inoxidables y aluminio.
Costo de producción más bajos.
Permite cortar metales mucho más delgados.
Permite cortes con una sangría considerablemente menor.
Todo esto trae como beneficio mayor productividad por jornada y menor costo por
pieza trabajada.
Oxicorte:
Deja escoria en la zona de corte, lo cual requiere tiempo de limpiado.
Cambios estructurales en el metal producidos por el calor que esta máquina
necesita.
Menor costo inicial (menor costo de adquisición).
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MEDIDAS DE SEGURIDAD
Medidas de protección personales (E.P.I.)
- Prendas protectoras: casco de seguridad para golpes en ocasionales caídas de
objetos,
botas de seguridad, guantes aislantes, polainas, protectores auditivos.
- Protección de los ojos: para el operario y ayudantes, gafas provistas de filtros
que son
escogidos según; tipo de arco, intensidad de corriente de soldadura, tipo y caudal
de gas,
posición y distancia al baño de fusión, sensibilidad óptica del soldador.
Medidas de protección colectivas
- Extracción de humos: se clasifican en tres grupos de alto vacío (equipos
portátiles e
instalaciones portátiles), de bajo vacío (equipos portátiles: de filtro mecánico y
autolimpiables, electrostáticos e instalaciones colectivas), de ventilación (este
sistema de
equipos se utiliza en caso que exista riesgo de incendio o explosión debido a la
mezcla de
humos que se están extrayendo)
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SOLDADURA
• Hay que evitar que se produzcan fuegos o chispas o residuos calientes o trozos
incandescentes.
• Matafuego al alcance del soldador.
• No realizar soldaduras en envases de combustibles y lubricantes, aunque éstos se
encuentren vacíos. Ni en lugares donde se encuentre material inflamable.
• Dejar enfriar el material soldado antes de tocarlo o de ponerlo a contacto con
otro material
combustible o inflamable.
• No trabajar en ambientes con alta concentración de vapores combustibles, gas o
polvos
inflamables.
• Controlar siempre la zona de trabajo, media hora después, para asegurarse que no
existan
principios de incendios.
• No conservar en los bolsillos material combustible como por ejemplo, encendedores
o
fósforos.
• Los cables de soldadura no deben usarse en corrientes superiores a las de sus
capacidades.
• Soldar con cables aislados adecuadamente.
• Los empalmes entre los cables deben estar bien apretados y aislados.
• Controlar frecuentemente los cables y, si fuera necesario, reparar posibles
daños.
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Quemaduras
Explosiones
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• Desconectar el cable generador de la red antes de tocar los otros cables o antes
de abrir la
máquina.
• No utilizar la máquina sin las tapas de protección.
• Sustituir siempre las partes dañadas de la máquina con repuestos originales.
• Eventuales controles deben ser realizados solo por personal experto consiente de
los
riesgos que produce la alta tensión necesaria para el funcionamiento de la
estructura.
Marca Pasos:
Ruido El ruido producido por el arco puede dañar el oído: hay que usar los cascos
de
protección adecuados.
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Biografía:
http://www.mapfre.com/ccm/content/documentos/cesvimap/ficheros/MSoldaduraPunto
sExtracto.pdf
http://www.iesremedios.es/wp-content/uploads/t-1-11-rev-2-soldeo-por-
resistencia.pdf
http://www.metalactual.com/revista/30/soldadura.pdf
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/17.pdf
http://www.trabajo.gob.ar/downloads/formacioncontinua/MD_CONSTRUCCION_Soldado
r_por_arco_con_electrodo_revestido.pdf
http://www.ib.cnea.gov.ar/~mater2/MATERIALESII/Libro%201.pdf
http://solysol.com.es/data/documents/SoldaduraMIGMAG.pdf
http://www.cebora.it/istr/ist647E.pdf
http://carlosmontanaaef.blogspot.com.ar/2012/02/tipos-de-soldadura-por-
arcoelectrico.html
http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/corte-por-plasma-generalidades
http://www.baw.com.ar/proceso/corte-por-plasma-mecanizado.html
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-por-plasma-paw
http://www.coopertei.com.ar/es/soldadura-por-plasma.htm
http://www.ual.es/personal/alm212/documentos/MANUAL_II.pdf
http://www1.frm.utn.edu.ar/cmateriales/Trab.%20Inves.(alum)/T%C3%A9cnicas%20de%2
0oxicorte/BENITES.htm
http://soldadurasgasesyequipos.com/oxicorte.htm
http://www.artinaid.com/2013/04/que-es-el-oxicorte/
http://www.grupoisastur.com/manual_isastur/data/es/2/2_9_6_1.htm
http://www.suministrosherco.com/como-funciona-cortadora-de-plasma
https://www.youtube.com/watch?v=KYbnCY2Lw3M
http://www.soltec.cl/descargas/procesos/procesos-de-corte.pdf
http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/CORTE%20CON%20PLASMA.pdf
http://www.hypertherm.com/es/Training_and_education/Intro_to_plasma/What_is_plas
ma/what_is_plasma.jsp
http://www.cebora.it/istr/ist823E.pdf
http://cifpaviles.webcindario.com/arcoaire.pdf
http://olmo.pntic.mec.es/~jrel0004/plasma/arco_aire.htm
http://www.hechoxnosotrosmismos.com/t932-arcair-corte-de-metal-por-arco-aire-parte1
https://www.youtube.com/watch?v=HYgsBYr8BVE
Manual de mecánica industrial-Tomo I- Soldadura y materiales.
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