PRÁCTICA #9

BALANCEO DE LÍNEA

OBJETIVO:
Que el alumno aprenda a balancear una línea de producción para optimizarla.

CONTENIDO:

Balanceo de línea

El concepto de balanceo de líneas es muy amplio, ya que abarca desde buscar el número
adecuado de trabajadores en una línea de producción, hasta hacer trabajar todas y cada una de las
estaciones de la línea de una manera uniforme y sincronizada.

 Estudio de operarios.
El problema de determinar el número ideal de obreros a asignar a una línea de producción, es
análogo a determinar el número de operarios que deberán asignarse a una maquina o instalación
de producción. Quizá el caso más elemental de equilibrado de líneas, y uno que se encuentra con
frecuencia, es aquel en el que varios operarios que ejecutan cada uno operaciones consecutivas,
trabajan como una unidad. En tal circunstancias, obvio que la tasa de producción dependerá del
operario más lento.

La eficiencia de una línea se puede calcular como la relación del número total de minutos
estándares asignados, es decir:
E= ∑ M.E. x 100

∑M.E.A. Donde:
E = Eficiencia
M.E. = Minutos estándares por operación
M.E.A. = Minutos estándares asignados por operación (Tiempo máximo)

Solo en las situaciones menos usuales estaría una línea perfectamente equilibrada; esto es, los
minutos estándares para realizar una operación serian idénticos para cada miembro del equipo.
La cantidad de minutos estándares permitidos para producir una de producto será igual a la suma
de los minutos estándares requeridos multiplicada por el reciproco de la eficiencia. Así:

∑ M.E.A. = ∑ M.E. X 1
E
Es evidente entonces que el número de operarios que se necesita es igual a la tasa de producción
requerida multiplicada por el total de minutos permitidos:
N = R x ∑ M.E.A.
Donde:
N = Numero de operarios que se necesitan en la línea
R = Tasa de producción deseada
Ejemplo 1
Supóngase que se tiene un nuevo diseño para el que se está estableciendo una línea de ensamble.
Aquí intervienen ocho operaciones. La línea debe producir 700 unidades por día, y como es
conveniente minimizar el almacenamiento, no se desea producir mucho más de 700 unidades por
día. Las ocho operaciones comprenden los siguientes valores de minutos estándares, basados en
datos de tasa de producción requerida multiplicada por el total de minutos permitidos:

OPERACIÓN TIEMPO(MINUTOS)
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28

El analista desea planear esta línea de ensamble para el arreglo más económico. Puede estimar el
número de operarios requeridos con 100% de eficiencia como sigue:
∑ M.E. = 15.37 min.

700 x 15 . 37
N= =22 . 4
480

N=Numero de Operarios
(8 horas x 60 minutos) = 480

Si el analista planea según la eficiencia de 95%, estimaría que el numero de operarios es:
22. 4
= 23.6 (24 operarios)
0 . 95

El siguiente paso es estimar el número de trabajadores a utilizar en cada una de las ocho
operaciones específicas. Como se requieren 700 unidades diarias, es necesaria una producción
unitaria de 0.685 min (480/700). El analista estimara cuantos obreros serán necesarios en cada
operación dividiendo el número de minutos estándares de cada operación entre el número de
minutos en que es necesario hacer una pieza.

OPERACION MINUTOS MINUTOS NUMERO DE

ESTANDARES ESTANDARES OPERARIOS
MINUTOS/UNIDAD
1 1.25 1.83 2
2 1.38 2.02 2
3 2.58 3.77 4
4 3.84 5.62 6
 5 1.27 1.86 2
6 1.29 1.88 2
7 2.48 3.62 4
8 1.28 1.87 2
TOTAL 15.37 22.47 24

Para determinar cuál es la operación más lenta, el analista divide los minutos estándares para cada
una de las ocho operaciones entre el número estimado de operarios.

Operación 1 -----------------1.25/2 = 0.625

Operación 2 -----------------1.38/2 = 0.690
Operación 3 -----------------2.58/4 = 0.645
Operación 4 -----------------3.84/6 = 0.640
Operación 5 -----------------1.27/2 = 0.635
Operación 6 -----------------1.29/2 = 0.645
Operación 7 -----------------2.48/4 = 0.620
Operación 8 -----------------1.28/2 = 0.640

Por lo tanto, la operación 2 determina la producción de la línea. En este caso será:

2 operarios x 60 minutos 120 minutos
= = 87 piezas por hora (696 piezas por día)
1.38 minutos estandares 1.38 minutos estandares

Si esta tasa de producción fue inadecuada, el analista debe incrementar la del operario esto se
puede lograr:
1. Haciendo que uno o los dos operarios que intervienen en la segunda operación trabajen
tiempo extra, acumulando así un pequeño grupo de existencias en esta estación de
trabajo.
2. Utilizando los servicios de una tercer persona (empleada medio tiempo) en la estación de
trabajo de la operación 2.
3. Asignando parte del trabajo de la operación 2 a la operación 1 o a la operación 3 (sería
preferible asignar más trabajo a la operación 1).
4. Mejorando el método en la operación 2 para disminuir el tiempo de ciclo de esta
operación.

 Estudio de Estaciones

El problema de la asignación de trabajo a la línea de producción puede ser también el minimizar el

número de estaciones de trabajo, dado el tiempo de ciclo deseado; o bien, dado el número de
estaciones de trabajo, asignar tareas o elementos de trabajo a las estaciones, dentro de las
restricciones establecidas para minimizar el tiempo de ciclo.

Una estrategia que no debe soslayarse al balancear una línea de ensamble es el compartir
elementos de trabajo. Por tanto, dos o más operarios cuyo ciclo de trabajo, comprende algún
tiempo de inactividad pueden compartir el trabajo de otra estación para el propósito de una línea
más eficiente.
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de
la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios

para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

EQUIPO A UTILIZAR:
- Producto a escala para armar.
- Estructuras lean.
- SIMULADOR: BALANCEO DE LÍNEA. ENSAMBLE DE SOCKET

PROCEDIMIENTO:
1. Todos los integrantes de la brigada armarán el producto que le corresponda.
2. Se hará el balanceo de línea
3. Se ensamblarán los productos en las estructuras lean y se mostrarán resultados acerca del
balanceo de línea.

PREGUNTAS:

1. ¿Cuál es la importancia de tener una línea balanceada?

2. Realiza el siguiente problema sobre balanceo de operaciones:

Una empresa que fabrica estufas trabaja 5 dias por semana, con una jornada disponible de
9.5 horas reales y 8.91 horas productivas. Se tiene que la producción requerida por
semana es de 3085 estufas.
 Calcular la producción diarias y por hora:

 Ahora calcular las horas que necesitan para producir 15425 estufas por semana, pero lo
calcularemos operación por operación, teniendo un tiempo disponible de 535min.
 Calcular el personal requerido.
Capacidad de producción de la línea C= 1244 equipos diarios
Capacidad de producción de la línea C= 1070 equipos diarios
 3. ¿Qué factores delimitan el uso de operarios en una línea?

CONCLUSIONES