Facultad de Ciencias Naturales, Matemáticas y del Medio Ambiente

Ingeniería Química
QUIB4080

Análisis de reactores continuos

Laboratorio de Reactores Químicos

Integrantes: Pamela Mancilla Palma

Francisca Unión Troncoso
Diego Meza Iturra

Profesora: Catalina López Espejo

Fecha de Entrega: 24/12/2020

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Resumen Ejecutivo
En esta segunda entrega, en primera instancia se plantearon una serie de supuestos que se utilizaron posteriormente para
analizar tres tipos de reactores, los cuales son los más utilizados y estudiados en la industria química: Batch, CSTR y PFR.
De éstos se seleccionó el que presenta la mayor producción en condiciones más ideales de la reacción y el más
conveniente considerando condiciones de operación. La reacción química estudiada fue 2NO 2 (g)+2H2 (g) – N2 (g) + 2H2O(g) que
usualmente se genera en motores de combustión interna.

De acuerdo con la ley cinética evaluada y determinada en la entrega anterior más todas las condiciones supuestas para el
funcionamiento del equipo, el reactor seleccionado para llevar a cabo esta reacción química es el reactor PFR.
Principalmente porque es una reacción en fase gaseosa, por lo que este reactor es el más indicado para ella. Además, se
consideraron las características principales de este reactor que hacen validar aún más la selección, las cuales entregan la
posibilidad de realizar operaciones a gran escala, por lo que supone mayor producción en condiciones más ideales, se
pueden llevar a cabo reacciones a altas temperaturas (ideal para la reacción estudiada) y producción constante, junto con
una mayor conversión y eficiencia.

Introducció n
Dentro de la ingeniería hay ciertos tipos de desafíos que hacen de ella un factor decisivo y útil a considerar para tomar
decisiones importantes en la industria. Esto le da a un proceso productivo o a un estudio de investigación solidez y validez
que permite dar confiabilidad y consistencia a los resultados que se necesiten obtener. En la industria química
propiamente tal existen equipos que permiten estudiar, analizar y parametrizar reacciones químicas inherentes a un
proceso requerido, que aseguran condiciones básicas de operación para el funcionamiento óptimo de éstos y así lograr un
rendimiento esperado. Estas condiciones se permiten obtener a través de diseños de reactores.

Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química. Este equipo es diseñado para
maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el menor costo posible. El diseño de un reactor requiere el
conocimiento de múltiples ramas de la ciencia: termodinámica, cinética química, transferencia de masa y energía,
mecánica de fluidos y evaluación de costos. Preferencialmente se busca conocer el tamaño, método de operación y el tipo
de reactor a utilizar.

Un reactor intermitente de tanque agitado (Batch) es utilizado generalmente para estudiar la cinética de reacciones
químicas a nivel de laboratorio, aunque pueden extrapolarse a operaciones industriales u otros usos según sean los
requerimientos específicos que se necesiten. Ciertas características de este reactor son esenciales para el estudio de su
diseño. Entre las más importantes destacan que es un sistema cerrado, por lo tanto, la masa dentro del mismo es
constante, el tiempo de residencia es el mismo y opera en estado no estacionario, por lo que las concentraciones cambian
con el tiempo.

Un reactor de tanque agitado continuo (CSTR), o perfectamente agitado, es un modelo de reactor común en ingeniería
química. Posee una entrada de reactivos y una salida de productos constante, lo que permite una homogeneidad en
cualquier punto dentro del tanque, facilitando a la reacción química que sucede en el interior. Son utilizados
preferencialmente en procesos de tratamiento de agua de residuos. Las características de este reactor que implican
directamente el diseño de este son, dentro de las más importantes, misma probabilidad de abandono del tanque de todos
los elementos del fluido del reactor, en cualquier tiempo, gracias a que presenta una agitación eficiente y perfecto
mezclado, distribución de tiempos de residencia, propiedades dentro del reactor uniformes (concentración, temperatura)
y velocidad de reacción constante.

Un reactor de flujo pistón (PFR) son un modelo de reactor químico homogéneo que trabaja en estado estacionario y se
caracterizan por no mezclar de forma axial las corrientes que se encuentran en su interior y que forman parte del proceso.
Es utilizado para llevar a cabo reacciones químicas en fase líquida o en fase gaseosa y la composición del fluido varía de un
punto a otro a través de la dirección del flujo de dicho fluido. Para ello, se supone un flujo ideal de pistón de modo que la
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conversión sea en función de la posición. En la industria son utilizados preferencialmente en la refinación del petróleo,
producción de butano, etano y propano, en industrias de polimerización (etileno), de alimentos y de bebidas. En cuanto al
diseño de este reactor es importante considerar las características de éste, las cuales son un bajo costo de operación,
trabajo de manera continua, alta eficiencia y mezclado radial dentro del reactor que garantiza propiedades del fluido
constantes.

De esta manera, y considerando estos tres reactores, procederemos a analizarlos con el fin de elegir el más conveniente
de acuerdo con los requerimientos que se soliciten.

Objetivo general
 Evaluar distintos parámetros de operación para elegir el reactor que lleve a cabo de mejor manera una reacción
química específica.

Objetivos específicos
 Realizar los balances de masa para cada tipo de reactor.
 Analizar las ventajas y desventajas asociadas a la operación de cada uno de estos reactores: Batch, CSTR y PFR.
 Seleccionar el reactor que, para un volumen similar, presente la mayor producción.

Resultados
Volúmenes de reactores y máxima producción
Reacción química:

1
NO (g) + H 2(g) H 2 O (g) + N (g) /x2
2 2
2NO (g) + 2 H 2(g) 2 H 2 O (g) + N 2(g)

Suposiciones:
 Reactivo limitante: NO
 Conversión de 75%
 Tiempo muerto de 1 hora = 60 min
 FA 0 = 0,5 (mol/min)
2
 r = k [NO ] [ H 2 ]1 Ley cinética planteada en el informe
L
] de investigación, primera parte
2 1
 r = 5000[NO ] [ H 2 ] [
mol∗min

Con uso de las siguientes concentraciones de los reactivos:

[NO] (mol/L) [ H 2 ¿ (mol/L) -r (mol/L*min)

Caso I 0,1 0,1 5
Caso II 0,1 0,2 10
Caso III 0,2 0,1 20

Ecuación de dimensionamiento de:

1. Reactor Batch
Acumulación = Entrada – Salida – Reacción
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Entrada = Salida
Acumulación = – Reacción
dNA
= (-r)V
dt
dNA
= dt / ∫
rV
N A
dN
∫ (−r )VA = t
NA0

xA
d XA
t r = C A 0∫
0 (−r A )
t r (min)
Caso I 0,015
Caso II 0,0075
Caso III 0,0075

F A 0∗(t r +t m)
V=
CA 0
V (L) V (m3)
Caso I 300,075 0,300075
Caso II 300,0375 0,3000375
Caso III 150,01875 0,15001875

2. Reactor CSTR
Acumulación = Entrada – Salida – Reacción
Entrada = Salida + Reacción
𝐹𝐴𝑒 = 𝐹𝐴𝑠 + (−𝑟)𝑉
F A e −F A s F A 0 (X A s−X A e )
V= =
(−r) (−r )

F A 0∗X A
V=
(−r A )
V (L) V (m3)
Caso I 0,075 0,000075
Caso II 0,0375 0,0000375
Caso III 0,01875 0.00001875

3. Reactor PFR
Entrada de A = salida de A + (desaparición de A)
F A=( F A + d F A ) +(−r ) dV
F A=F A 0 ( 1− X A ) → d F A=F A 0 d X A
F A 0 d X A=(−r ) dV
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dV d X A
= /∫
F A 0 −r
X As
V dXA
=∫
F A 0 X −rAe

xA
d XA
V =F A 0∫
0 (−r A )
x V (L) V (m3)
Caso I 0,075 0,000075
Caso II 0,0375 0,0000375
Caso III 0,01875 0.00001875

Ventajas
Dado que el modelo de reactor PFR presenta una perspectiva con mejores resultados, operar bajo el uso de este reactor
implicaría modelar la transformación química de los compuestos a medida que se transportan en sistemas que se
asemejan a tuberías. Esto conlleva a que se pueda utilizar para las siguientes aplicaciones enlistadas a continuación, las
cuales aplicarían adecuadamente a favor dentro del contexto y requerimientos de la reacción química implicada:

• Reacciones a gran escala, lo que favorecería una mayor producción.

• Reacciones rápidas.

• Reacción homogénea o heterogénea.

• Producción continua.

• Reacciones a altas temperaturas.

Detalle y discusió n del tipo de reactor seleccionado

Ventajas y desventajas asociadas a la operación de cada uno de éstos
Tipo de Ventajas
reactor
Reactor • Adecuado para producción a pequeña escala
Batch • Adecuado para procesos en los que se va a
producir una gama de diferentes productos o
grados en el mismo equipo
• Adecuado para reacciones que requieren
tiempos de reacción prolongados
• Adecuado para reacciones con selectividad
superior
CSTR • Equipo muy flexible
• Los subproductos pueden eliminarse entre la
reacción.
• Es económicamente beneficioso operar varios
CSTR en serie o en paralelo.
Desventajas y limitaciones Área de aplicación
• No apto para lotes de gran Los procesos por lotes se utilizan
tamaño en la industria química (tintas,
• Es un sistema cerrado en el colorantes, polímeros) y
que una vez que se agregan los alimentaria
reactivos en el reactor, saldrán
como productos solo después
de la finalización de la reacción
• altos costos de operación
• Más complejo y caro que las Industria química que involucra
unidades tubulares especialmente reacciones
• Todos los cálculos realizados líquido / gas
con CSTR suponen una mezcla
perfecta
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• La reacción se puede realizar en reactores • En estado estable, el caudal
horizontales y verticales de entrada debe ser igual al
caudal de salida; de lo
contrario, el tanque se
desbordará o se vaciará
•Baja conversión por unidad de
volumen
• No recomendado para altas
presiones
PFR • Mayor eficiencia que un CSTR del mismo • No económico para lotes El reactor tubular está
volumen pequeños especialmente indicado para
• Los PFR pueden tener varias tuberías o tubos • Posibles gradientes térmicos casos que requieren una
en paralelo indeseados transferencia de calor
• Ambas operaciones horizontales y verticales • Las paradas y limpieza pueden considerable, donde se producen
son comunes ser costosas altas presiones y temperaturas
• Se pueden encamisar • Difícil control de temperatura muy altas o muy bajas.
• Los reactivos pueden introducirse en sino se cuenta con un
ubicaciones incluso distintas de la entrada dispositivo adicional que ayude
con esta variable

Factibilidad de operación
Dado que N2 es un producto primario de la reducción de NO (considerando las condiciones a la que trabaja la reacción
2 NO(g) +2 H 2(g ) → N 2(g )+ 2 H 2 O(g ), con previa consideración de la información del informe n°1) con H 2, pues presenta
afinidad para reaccionar con este reactivo, no reacciona en pasos secundarios ni inhibe las tasas de conversión de NO. Si
se dispone de ellos se puede llevar a cabo el proceso de la reacción exitosamente. Además, esto es respaldado gracias a
que la ecuación de velocidad está de acuerdo con los datos cinéticos medidos y es consistente con el mecanismo
implicado.

Para la mayoría de las reacciones químicas, es imposible que la reacción se complete al 100%.La velocidad de reacción
disminuye a medida que aumenta el porcentaje de finalización hasta el punto en que el sistema alcanza el equilibrio
dinámico (no se produce una reacción neta o se produce un cambio en las especies químicas). El punto de equilibrio para
la mayoría de los sistemas está completo en menos del 100%.

En todos los reactores químicos sucede que no se alcanza jamás una conversión total, pero dentro de ellos, quien suele
presenta una mayor conversión dentro de su operación es el modelo PFR, por lo que contar con este reactor a diferencia
de los otros modelos de reactores, en primera instancia puede generar un mejor aprovechamiento de los reactivos, y por
ende, una alta producción. Las razones principales de esta última afirmación son:

 Los reactivos pueden introducirse en el PFR en lugares del reactor distintos de la entrada. De esta manera se
puede obtener una mayor eficiencia o se puede reducir el tamaño y el costo del PFR.
 Un PRF es apto para producir lotes de gran tamaño, a diferencia del reactor Batch.
 Un PFR generalmente tiene una mayor eficiencia que un CSTR del mismo volumen. Es decir, dado el mismo
espacio-tiempo, una reacción procederá a un porcentaje de finalización más alto en un PFR que en un CSTR.

El modelo matemático funciona para todos los fluidos: líquidos, gases y lodos, por lo que en el caso de la reacción química
en estudio 2 NO(g) +2 H 2(g ) → N 2(g )+ 2 H 2 O(g ), puede funcionar eficientemente el proceso de operación en este tipo
de reactor, ya que se cuenta con las condiciones fisicoquímicas y cinéticas adecuadas para su producción y procesamiento .
En un PFR, el fluido pasa a través de una manera coherente, de modo que el tiempo de residencia "τ" es el mismo para
todos los elementos del fluido. El fluido coherente que pasa por el reactor ideal se conoce como tapón. Cuando un tapón
fluye a través de un PFR, el fluido se mezcla perfectamente en la dirección radial pero no en la dirección axial (hacia
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adelante o hacia atrás). Cada enchufe del volumen diferencial se considera una entidad separada a medida que fluye por
el PFR tubular.

Utilizar un reactor PFRaseguraría una alta conversión de unidades volumétricas durante largos períodos de tiempo sin
mano de obra y teniendo una excelente transferencia de calor, por lo que al contar con este tipo de reactor para realizar la
reacción química, conocido de otra forma como reactor diferencial (el cual fue el que se utilizó en el caso particular
especificado en el informe de investigación n°1, para la reacción de NO-H 2), las condiciones de estado de las especies
involucradas pueden llevarse de una manera estable y controlable .

Información pertinente a la operación real del proceso y comparación con datos

obtenidos teóricamente
A nivel industrial, los productos de la reacción química 2 NO(g) +2 H 2(g ) → N 2(g )+ 2 H 2 O(g ) nitrógeno y agua, con
especial énfasis en la producción de nitrógeno no se generan de la forma en la que se expone la reacción (no es una
reacción base para un proceso industrial convencional). Sin embargo, se cuenta con generadores de nitrógeno que son
equipos compactos, modulares y fiables que generan nitrógeno a partir de un suministro externo de aire comprimido
previamente secado y filtrado. Su operación es simple y automatizada, lo que garantiza un suministro constante con la
pureza requerida en cada aplicación.

Estos generadores se dividen en los de tipo membrana y los generadores de adsorción por cambio de presión (PSA). En el
primero se utiliza un haz de fibras poliméricas con permeación selectiva y el segundo se compone de dos depósitos
verticales con carbón molecular que funcionan de forma alterna

Conclusiones
El diseño de un reactor conlleva calcular, analizar, revisar y validar datos o parámetros de operación críticos que al
obtenerlos motivan a una correcta elección. En este caso, a pesar de su costo elevado inicial, el reactor PFR es el más
indicado. A pesar de que los reactores Batch y CSTR entregaron valores consecuentes en su mayoría, es el reactor PFR el
que se llevó la preferencia ligado estrictamente a sus condiciones de operación y a sus características: Mejor conversión,
mejor eficiencia, producción alta y a gran escala, y su selectivo uso en reacciones en fase gaseosa.

Incentivó en este caso particular una buena elección del reactor, debido a que la reacción implicada conlleva una
implicancia alta en potenciales casos de contaminación atmosférica. Fue necesario darle un énfasis medioambiental ya
que, considerando todo lo analizado y contextualizado, llevar a cabo esta reacción en reactores PFR permite obtener
niveles de producción elevados a máxima eficiencia. Esta ventaja logra identificar los potenciales riesgos asociados a estas
emisiones de contaminantes y modelar mejoras estructurales en motores de combustión interna, para así reducir
sustancialmente la emisión de estos contaminantes.

En el área industrial, si se llegase a desarrollar la reacción completa para fines de producción de nitrógeno, son necesarias
estas iniciativas debido a que a los avances tecnológicos industriales actuales se les exige, de acuerdo a las normativas
medioambientales vigentes, un mejor análisis cuantitativo y cualitativo para reducir gradual o significativamente el
impacto medioambiental que, en este caso, este tipo de reacciones provocan y esta experiencia particularmente reforzó
tanto teórica como experimentalmente lo necesario para llevar a cabo tales consideraciones.

Bibliografía
Coulson, J.M., Richardson, J.P. Sinnott, R.K., ‘Chemical Engineering : An introduction to Chemical Engineering
Design, Vol 6, Pergamon Press, London, 3rd Ed., 2000.

‘Mass Balance’ en.wikipedia.org/wiki/Mass-balance, accessed in December 2020.

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‘Types of Continuous Stirred Tank Reactor’, coweb.cc.gatech.edu/process.accessed in December 2020.

‘Continuous stirred-tank reactor model’; http://en.wikipedia.org/wiki/continuous_stirred_tank_reactor,

accessed in December 2020.

‘Plug-flow reactors for biomass conversion’, www.ct.chemie.tudarmstadt.de/ak_vogel/lott/lott_

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