Laboratorio de Comunicación Industriales 1

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIA

COMUNICACIONES INDUSTRIALES

COMUNICACIÓN ENTRE UNA PANTALLA HMI 5056N Y EL PLC

CLICK KOYO VIA MODBUS.

INSTRUCCIONES
1- Las actividades de laboratorio y talleres deberán ser desarrollados en grupos de hasta 3 (tres) alumnos.
2- Las técnicas y herramientas didácticas que se empleen en los laboratorios tiene como finalidad el refuerzo,
la conformación y ejecución de los diferentes aspectos que hacen parte de la asignatura. De forma que el
alumno desarrolle un pensamiento flexible, dinámico, audaz, independiente, persistente, divergente y
original en su formación como profesional.

OBJETIVO

Implementar una comunicación MODBUS para enviar y recibir datos entre la pantalla HMI y el PLC clic
koyo.

Objetivos específicos

 Conocer las características de envío y recepción de datos del protocolo MODBUS, junto con la
familiarización de los softwares de programación tanto de la pantalla HMI como del PLC clic koyo.

 Desarrollo del lenguaje ladder de programación para el proceso de control teniendo en cuenta el tipo
de registros para las entradas analógicas, los bloques de comunicación para el protocolo MODBUS
y las condiciones de control.

 Programación de la pantalla HMI con las configuraciones requeridas para la comunicación

MODBUS.

 Montaje y pruebas del sistema de comunicación.

REFERENCIAS

 Caro, Richard H. Automation Network Selection. Ed. ISA. 2003.

 Park, John; Wright, Edwin e Mackay, Steve. Data Communications for Instrumentation and
Control, Newnes, 2004.
 Mackay, Steve. Industrial Data Networks. Ed Newnes. 2004.
 http://www.modbus.org Sitio modicon usuarios de modbus
 http://www.maplesystems.com Sitio de la Maple system HMI 5056N.
 http://www.modicon.com/techpubs/toc6.html Modbus Plus Planning and installation.
 http://www.automationdirect.com Sitio de la automation PLC click koyo

1. INTRODUCCIÓN

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Los sistemas industriales modernos han obligado a la comunidad científica y académica a encontrar
actualizaciones para todas las disciplinas dentro del campo de la automatización. Este hecho ha motivado a
las universidades a disponer de laboratorios polivalentes que puedan ayudar a los estudiantes a desarrollarse
y capacitarse en los diferentes campos de la ingeniería. Hoy en día, la finalidad y el reto que se tiene en las
universidades, es ir a la vanguardia en innovación tecnológica, a partir de la creación de herramientas que
faciliten el aprendizaje en la formación de profesionales más competitivos. Por lo tanto, el desarrollo de
módulos didácticos contempla beneficios y perspectivas a ser alcanzados, permitiéndose al futuro profesional
aprender y afrontar los diversos casos prácticos, que están presentes en la industria.

Paralelamente los sistemas de control automático, son dispositivos utilizados en la industria, que permiten el
control de variables críticas de un proceso industrial. Estos sistemas permiten que las variables controladas
permanezcan en un punto de referencia, o en cierto rango aceptable respecto a este punto, esto con el fin que
los procesos industriales sean eficientes, con lo que se logra maximizar la producción, además de minimizar
costos ya que los lazos de control permiten una optimización de las materias primas y la minimización de la
energía utilizada en producción. El uso de sistemas de control como el PID tradicional clásico, es tal que
aproximadamente el 95% de los lazos de control que existen en las aplicaciones industriales son de este tipo,
lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de algoritmos simples de control.

2. MARCO TEORICO

2.1 MODBUS
Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado en la arquitectura
maestro/esclavo o cliente/servidor, diseñado en 1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos
programables (PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la industria es el
que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos electrónicos industriales. Las razones por
las cuales el uso de Modbus es superior a otros protocolos de comunicaciones son:

1. es público
2. su implementación es fácil y requiere poco desarrollo
3. maneja bloques de datos sin suponer restricciones

Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de temperatura y
humedad, y comunicar los resultados a un ordenador. Modbus también se usa para la conexión de un
ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en sistemas de supervisión adquisición de datos
(SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto serie y Ethernet (Modbus/TCP).
El estándar RS-485 define un bus para la transmisión serie multipunto, donde, en un instante, puede haber un
equipo transmitiendo y varios recibiendo. La comunicación es semiduplex, de forma un equipo puede enviar
y recibir, pero no a la vez. El cableado básico consiste en un par de hilos de cobre trenzados sobre el que se
transmite una señal diferencial para enviar los bits de datos, que es bastante inmune a las interferencias y
admite largas distancias. Además del par trenzado para datos, pueden usarse líneas de 0V y 5V para
alimentar dispositivos del bus. Los bits se transmiten mediante una trama asíncrona.

2.2 PLC
Un controlador lógico programable (Programmable Logic Controller PLC) es un dispositivo operado
digitalmente, que usa una memoria para el almacenamiento interno de instrucciones con el fin de
implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y
operaciones aritméticas, para controlar a través de entradas/salidas digitales o analógicas, varios tipos de
máquinas o procesos, figura 1a.

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(a) (b)
Figura 1. (a)Estructura del PLC, (b) PLC Clic Koyo C0-02DD2-D

La familia PLC CLICK, figura 1b, está diseñado para ofrecer funciones prácticas y modo fácil de uso. Este
PLC presenta puntos de entradas y salidas análogas y digitales. Además pueden agregarse hasta ocho
módulos con entradas y salidas.
Todos los módulos procesadores de la CPU CLICK tienen dos puertos RS-232 integrados de
comunicaciones serie y además presentan un puerto para comunicación RS-485.

2.3 PANTALLA HMI

HMI significa “Human Machine Interface”, es decir es el dispositivo o sistema que permite el interfaz entre
la persona y la máquina. Tradicionalmente estos sistemas consistían en paneles compuestos por indicadores y
comandos, tales como luces pilotos, indicadores digitales y análogos, registradores, pulsadores, selectores y
otros que se interconectaban con la máquina o proceso. En la actualidad, dado que las máquinas y procesos
en general están implementadas con controladores y otros dispositivos electrónicos que dejan disponibles
puertos de comunicación, es posible contar con sistemas de HMI bastantes más poderosos y eficaces, además
de permitir una conexión más sencilla y económica con el proceso o máquinas, como se muestra a
continuación. Figura 2.

(a) (b)

Figura 2. (a)Aplicación de una red con HMI. (b) Pantalla HMI Serie 50.

Tipos de HMI: Descontando el método tradicional, podemos distinguir básicamente la terminal de operador,
consistente en un dispositivo, generalmente construido para ser instalado en ambientes agresivos, donde

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pueden ser solamente de despliegues numéricos, o alfanuméricos o gráficos. Pueden ser además con pantalla
sensible al tacto (touch screen) PC + Software, esto constituye otra alternativa basada en un PC en donde se
carga un software apropiado para la aplicación. Como PC se puede utilizar cualquiera según lo exija el
proyecto, en donde existen los llamados Industriales (para ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que
se instalan en gabinetes dando una apariencia de terminal de operador, y en general veremos muchas formas
de hacer un PC, pasando por el tradicional PC de escritorio.

3. PROCEDIMIENTO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA RED MODBUS.

La actividad de laboratorio, figura 3, consiste en implementar un potenciómetro virtual programado en la

HMI que le dé ordenes al PLC para generar una señal de voltaje 0 a 5Vdc por su salida DA1V y que a su
vez en la misma HMI se muestre a través de un display virtual el valor de una señal 0 a 5Vdc cuando se
aplica en la entrada física AD1V del PLC. De tal forma, con este simple ejercicio se comprobará el proceso
de transferencia de información (envió y recepción) a través del protocolo modbus.

MAESTRO HMI ESCLAVO PLC

Dirección 0 Dirección 1

Potenciómetro y display
virtual programados en la
HMI

Estos puertos son

para programar y
configurar el plc
vía RS232 a través
del programa
clicksoftware Señal de voltaje de
entrada 0 a 5Vdc en
AD2V

Señal de voltaje de
Comunicación MODBUS salida 0 a 5Vdc en
RS485 a 2 wire DA1V

Por el puerto miniUSB para

programar y configurar la HMI
a través del software EZWARE

Figura 3. Estructura general de la actividad a desarrollar.

Para el desarrollo de esta actividad será ejecutada en dos partes: configuración y programación de la pantalla
HMI como maestra y la configuración del esclavo PLC click koyo.

A) CONFIGURACIÓN y PROGRAMACIÓN DEL ESCLAVO (PLC CLICK KOYO):

Paso A1: Señor estudiante favor, tener a la mano el manual del PLC click koyo, para que despeje las
siguientes dudas:

Modelo, referencia, marca de PLC?

De que se compone este plc? Tiene módulos?
Cuantas entradas y salidas tiene?
De qué tipo (voltaje o corriente) y rangos?
Cuantos puertos tiene y de qué tipo?
Cuantos se van a utilizar?
Voltaje de alimentación del PLC?
Tipo de borneras?

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Paso A2: Instalar el programa CLIKSOFTWARE en sus portátiles, dicho programa es necesario para la
configuración y programación del PLC. Es un software libre y puede ser descargado la más reciente
actualización de la página del proveedor Automationdirect.

Paso A3: Para este paso vamos a orientarnos, según figura 4, el cual consiste en construir el cable que
programará el PLC desde nuestros portátiles a través del software previamente instalado.

Figura 4. Herramientas para programar el PLC

Se tiene que adquirir (cada grupo) el conversor USB – RS232, de la figura 5, observen tiene un conector
DB9 macho en su extremo. ¿Por qué tenemos que usar un conversor USB-RS232? Porque en la mayoría de
portátiles, pc, solo poseen puertos USB y no puertos serial DB9. Además, tener en cuenta que su portátil
debe reconocer el driver RS232 de este conversor.

Conector DB9 macho

Figura 5. Conversor USB – RS232

Con la ayuda de una ponchadora, un conector DB9 hembra y un conector RJ12, se tiene que construir un
cable serial que conecte el conversor USB – RS232 con el PLC (1 metro de longitud) según diagrama figura
6.

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(a)

(b)
Figura 6. (a)Cable serial para construir, (b) Descripción puerto 2 del plc

Paso A4: Programación del PLC.

Se debe seleccionar y configurar el modelo PLC Click Koyo C0-02DD2-D en el System Configuration Setup
del programa , figura 7.

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Figura 7. Selección de la unidad base, fuente, módulos del PLC.

Configurar las entradas y salidas análogas del PLC en el CPU Built-in I/O Setup del programa. Teniendo en
cuenta que para la entrada análoga se va a manejar el PIN AD2 el cual tiene una data register en DF2 y que
para la salida se va a manejar el pin DA1 el cual tiene una data register DF3. Figura 8.

Figura 8. Configuración de las entradas y salidas análogas del PLC.

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Configure el puerto 2, de tal forma a través de ese puerto se descargue el ladder desde el portátil pc.

Figura 9. Com port setup detalles

Se procede a realizar el respectivo código ladder que tiene los comandos para hacer la comunicación Modbus
entre el PLC y la pantalla HMI tomando como referencia según manual del plc (capitulo 4)

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Figura 10. Código ladder para la comunicación Modbus entre el PLC y la pantalla HMI.

Descripción del código:

- Bloque de recepción de la señal que envía la HMI:

Para que la comunicación por protocolo Modbus sea posible, es necesario utilizar un contacto o
bonina interna que habilite siempre la comunicación; se observa en la figura 11 que el contacto C1
permite dicha función. La configuración de dicho bloque se muestra en la figura 12. Todos los datos
que recibe el PLC serán guardados en un registro DS1 como se muestra en la Figura 13.

Figura 11. Bloque de recepción de datos en el PLC.

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Figura 12. Configuración del bloque de recepción.

Figura 13. Almacenamiento de valores para la entrada análoga de PLC en el registro DS1.

- Bloque de envío de datos a la HMI:

En la figura 14 se muestra el bloque de envío de datos del PLC. La configuración de dicho bloque se
muestra en la figura 15. Todos los datos de salida para la señal análoga son guardados en un registro
DS2 como se muestra en la figura 16.

Figura 14. Bloque de envío de datos de la HMI.

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Figura 15. Configuración del bloque de envío.

Figura 16. Almacenamiento de valores para la salida análoga de PLC en el registro DS2.

Para saber la dirección Modbus que se utilizó para cada registro, se revisa el address picker en el
programa para todas las funcionalidades del PLC y se mira las direcciones que manejan los registros
DS como se muestra en la figura 17.

Figura 17. Direccionamiento Modbus para los registros DS.

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Por último, compile Syntax chech, haga download del Project previamente guardado. En la figura 18, se
presenta el entorno de la ventana principal para la programación del plc.

Para Para
conectar el download
plc al del proyecto
Para hacer portatil al plc
compilación

Figura 18. Ventana principal

Una vez realizado el lenguaje de programación se procede a configurar y programar la pantalla HMI

B) CONFIGURACIÓN y PROGRAMACIÓN DEL MAESTRO (HMI 5056N):

Paso B1: Señor estudiante favor, tener a la mano el manual de la pantalla HMI5056N, para que despeje las
siguientes dudas:

Modelo, referencia, marca de HMI?

De que se compone este HMI? Tiene módulos?
Cuantos puertos tiene y de qué tipo?
Cuantos se van a utilizar?
Voltaje de alimentación de la HMI?

Paso B2: Instalar el programa EZWARE5000 versión 4.1 en sus portátil, dicho programa posee una
aplicación EZBUILDER5000 necesaria para la configuración y programación de la HMI. Es un software
libre y puede ser descargado la más reciente actualización de la página del proveedor Maplesystem.

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Paso B3: Para este paso el cable que programará la HMI desde nuestros portátiles a través del software
previamente instalado va ser un cable miniusb, figura 19, fácil de adquirir en el mercado de impresoras.

Figura 19. Cable mini USB

Paso B4: Cable de comunicación MODBUS entre la HMI y el PLC

Hay que definir el puerto físico por el cual, la pantalla HMI establecerá la comunicación modbus con el PLC.

La serie HMI5000 tiene 1 o más puertos para establecer comunicaciones con equipos externos (ejm: PLCs)
Dichos puertos son de conector DB9 (el puerto A es hembra y el puerto B es macho). Cada puerto tiene un
tipo de comunicación RS232 y RS485.

El puerto A, será utilizado para establecer la comunicación modbus con el esclavo (plc click koyo), figura
20. El cual realmente se va utilizar de dicho puerto A, su COM 1 como RS-485 2 wire (2 hilos) de forma
que se va usar los pines 1 (TX/RX -), 2 (TX/RX +) y 5 (GND)

Figura 20. Diagrama de pines de los puertos en la HMI

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Con la ayuda de un cautín, un conector DB9 hembra se construye el cable de comunicación (1 metro de
longitud) para la transferencia de datos entre la HMI – PLC vía modbus según diagrama figura 21

DB9 hembra , se
Puerto 3 usan solo los pines
1, 2, 5. Este DB9
será conectado al
Cable con 3 hilos puerto A (COM 1)
(+, - , GND) enmallado de la HMI
para evitar interferencia

Figura 21. Cable de comunicación bus modbus

Paso B5: Creación proyecto y programación de la HMI.

Se inicia el EASYBUILDER5000 para crear la aplicación, seleccionando el modelo de la HMI con la cual se
va a trabajar, figura 22.

Figura 22.Ventana bienvenida, selección modelo HMI a trabajar

Figura 23.Ventana principal del EASYBUILDER5000

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En la figura 24, se presenta la ventana para configurar los puertos que van a ser utilizados para la
transmisión en modbus y para la programación de la HMI.

Figura 24. Ventana configuración puertos de la HMI

Paso B6: Programación grafica de la HMI

- Indicador de gauge y display:

Mediante la utilización de un meter display y un Numeric display figura 25, en el software de

programación para la pantalla HMI, Easy BUilder 5000, se muestra el valor a medida que se varia el
voltaje de entrada. Esta visualización está correctamente configurada y es enviada a través del
protocolo de comunicación Modbus desde el PLC a la HMI.

Figura 25. Indicador gráfico y numérico en la HMI para la visualización del voltaje analógico de
entrada.

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Configuración del Meter Display: El indicador gráfico de caudal tiene dirección de recepción de la
señal análoga que recibe el PLC en el PIN AN2 el cual ha sido guardado en el registro DS1

Figura 26. Direccionamiento para el indicador gráfico de caudal en el protocolo de comunicación

Modbus.

Configuración del Numeric Display: El indicador numérico de caudal tiene dirección de recepción
de la señal análoga que recibe el PLC en el PIN AN2 el cual ha sido guardado en el registro DS1.

Figura 27. Direccionamiento para el indicador numérico en el protocolo de comunicación Modbus.

- Indicador y potenciómetro virtual: Mediante la utilización de un Slider y un Numeric Display,

figura 28, en el software de programación para la pantalla HMI, Easy BUilder 5000, se muestra el
control indicador para la variación del voltaje de salida. Esta visualización está correctamente
configurada y es enviada a través del protocolo de comunicación Modbus desde el PLC a la HMI.

Figura 28. Control e indicador gráfico y numérico en la HMI para la visualización de la variación de
voltaje.

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Configuración del Slider: El control indicador de la variación de voltaje, tiene dirección de envío
hacia la señal de salida análoga del PLC en el PIN DA1 a través del registro DS2.

Figura 29. Direccionamiento para el control indicador gráfico de la variación de voltaje en el

protocolo de comunicación Modbus.

Configuración del Numeric Display: El control indicador de la variación de voltaje, tiene dirección
de envío hacia la señal de salida análoga del PLC en el PIN DA1 a través del registro DS2.

Figura 30. Direccionamiento para el indicador numérico de voltaje de salida en el protocolo de

comunicación Modbus.

Paso B6: Grabe proyecto, compile y download por el cable miniUSB su aplicación a la HMI

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Paso B7: Finalmente, ya descargados las aplicaciones al PLC y a la HMI, inmediatamente habrá
transferencia entre esos dos equipos vía modbus. Si no hay ninguna recepción y transmisión de información
entre los equipos, la pantalla HMI mostrará el siguiente mensaje de alerta

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