INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE
INGENIERÍA QUÍMICA E
INDUSTRIAS EXTRACTIVAS.

LABORATORIO DE PROCESOS DE SEPARACIÓN POR

MEMBRANA Y LOS QUE INVOLUCRAN UNA FASE SÓLIDA.

SECADO POR ASPERSIÓN.

ALUMNO:

GRUPO:

PROFESOR (A):
SECADO POR ASPERSIÓN.

Introducción:
Se conoce como secado al proceso a través del cual se elimina generalmente una gran cantidad de
agua de los alimentos. Esto se lleva a cabo para evitar que el agua se convierta en un agente de
actividades microbianas o enzimáticas, evitando la putrefacción.

Durante el proceso de secado, mientras se reduce la densidad y el tamaño del sólido obtenido
mediante deshidratación, el secado por aspersión preserva el producto por la reducción de la
actividad de agua y del contenido de humedad (detiene crecimiento microbiano).

El secado es una operación usada dentro de la etapa

final de tratamiento del producto, ya que permite la
conservación del mismo, el método escogido para el
proceso dependerá del tipo de producto en cuestión, el
nivel de calidad que se desea, el costo etc.

Existen diversos métodos de secado, sin embargo, uno de

los más eficientes es el secado por aspersión.

La operación de secado por aspersión consiste en la

transformación de una alimentación en estado líquido a un producto sólido y seco, al poner en
contacto dicha alimentación en forma de gotas finas con una corriente de aire caliente.
Cada proceso industrial y el uso posterior del polvo obtenido requiere de unas propiedades
determinadas, que sean óptimas para la aplicación en cuestión. Por ejemplo, en industria
farmacéutica se desea producir gránulos huecos y porosos que actúen como portadores de
fármacos, en el caso de la industria de detergentes, la microestructura interna y la porosidad de
los gránulos también debe ser la adecuada para permitir la retención de agentes activos en su
interior. Dentro de las variables que influyen en el proceso se puede distinguir aquellas
propias de la suspensión: densidad de la suspensión, contenido en sólidos, viscosidad,
tensión superficial, temperatura de la suspensión, estado de desfloculación y
distribución de tamaños de partícula de las materias primas; y las del equipo de secado:
temperatura, caudal y humedad relativa del aire de secado, presión de inyección y el diámetro
de salida del inyector.

Secado por aspersión.

El secado por aspersión es una operación unitaria ampliamente utilizada en la industria de
alimentos y/o agroalimentaria.

Permite la obtención de un producto en polvo a partir de un material líquido concentrado

(transforma un fluido ya sea solución, dispersión o pasta en un material sólido pulverizado). Su
principio de operación se basa en la atomización del producto generando de esta forma
pequeñas microgotas, las cuales al estar en contacto con una corriente de aire caliente (entre
150C a 300 C) son pulverizadas, el aire actúa como medio de calefactor y fluido de transporte.
El contacto del producto con el aire caliente es crítico con respecto al rendimiento y calidad de
secado. Las condiciones aquí establecidas como flujo de aire, temperatura de entrada y salida
del mismo, temperatura de alimentación, diámetro de gota, velocidad de aire, etc., determinan
las propiedades del producto final. Finalmente, el polvo obtenido es enfriado y envasado.

En el siguiente esquema se muestra el proceso de secado por aspersión. La flecha obscura

simboliza la transferencia de materia (agua) de la gota a la corriente de aire caliente, mientras
que la flecha clara la transferencia de calor a la gota; al transcurrir un determinado tiempo (de t1
a t2) se observa una reducción del tamaño de la gota debido a la pérdida de agua.

Etapas del secado por aspersión.

El secado por aspersión consiste en cuatro etapas

A. Atomización.
B. Contacto aire-gota.
C. Evaporación.
D. Recuperación del producto seco.
 A. Atomización
La atomización es la operación más importante en el proceso de secado por aspersión, se logra
al aplicar energía a la masa de líquido que va a ser procesado.

Tiene como objetivo crear la máxima superficie posible de la cual tendrá lugar la evaporación.
Cuando más pequeñas sean las gotas, mayor la superficie y más fácil la evaporación y
consecuentemente una mejor eficiencia térmica. Con respecto al secado, lo ideal sería que todas
las gotitas atomizadas fueran de un tamaño uniforme, lo cual significaría que el tiempo de
secado seria el mismo para todas ellas.

El tipo de atomizador determina la energía requerida para formar la nube, el tamaño y la

distribución de tamaño de las partículas atomizadas, su trayectoria y velocidad, siendo estos los
factores de los que depende el tamaño final de la partícula seca (Filková et al., 2006).

La trayectoria de viaje de la gota asperjada, principalmente la de gotas grandes merece una

atención especial, ya que el tamaño de la cámara deberá diseñarse de tal forma que las gotas
más grandes de la nube asperjada deben secarse antes de alcanzar la pared de la cámara de
secado.

Tipos de aspersores/atomizadores:

 Atomizadores rotatorios de alta velocidad: Originan una descarga de líquido a alta

velocidad desde el eje de un disco rotatorio.
 Boquillas o toberas a presión: Descargan líquido bajo presión a través de un orificio
pequeño.
 Boquillas neumáticas o toberas de dos fluidos: Logran la aspersión por medio del uso de
aire u otro gas a alta velocidad en contacto con la alimentación.
 1. Atomizadores rotatorios

El líquido a ser atomizado se alimenta, sobre un disco

rotatorio que gira rápidamente. El líquido es acelerado hacia
el exterior por la fuerza centrífuga que echa el líquido como
una lámina delgada, la cual es seguidamente dispersada en
gotas. La velocidad periférica del disco puede ser 200 m/s o
más. Los orificios y espacios libres a lo largo de la trayectoria del flujo de fluido son grandes.
Esto hace que se requiera bajas presiones de alimentación y virtualmente que el atomizador no
se obstruya. Los discos centrífugos son flexibles para efectos de distribución de tamaño de
partículas. Sus diseños son aprovechados para tamaños mayores a la escala piloto, por encima
de las 200 toneladas métricas por hora. Este tipo de secador por atomización favorece la
producción de partículas de tamaño medio y pequeño (30 - 150 µm), el dispositivo de
atomización es muy sofisticado, de alta velocidad rotacional y cara comparado con los otros
tipos de atomizadores.

El ángulo de atomización es aproximadamente 180° y forma una nube. Debido a su trayectoria

horizontal estos atomizadores requieren cámaras con diámetros grandes. (Filková et al., 2006).

Generalmente este tipo de atomizadores producen una nube de alta homogeneidad dentro de un
corto intervalo de tamaño de partículas. La distribución de gotas puede ser controlada
cambiando la velocidad de rotación, o bien, el flujo de la alimentación.

Es adecuado para soluciones viscosas, lo que permite elegirlo como primera opción para
muchas aplicaciones de secado por atomización.

A continuación, se mencionan las ventajas y desventajas del atomizador rotatorio:

Ventajas:

 Puede manejar altas velocidades de alimentación.

 Recomendado para materiales abrasivos.
 Despreciable tendencia a la obstrucción.
 El control del tamaño de la gota se realiza al cambiar la velocidad angular del
atomizador.
Desventajas:

 Alto consumo de energía en comparación con las boquillas de presión.

 Alto costo de capital en comparación con las boquillas de presión.
 Requiere cámaras de secado con diámetros grandes.

2. Boquillas o toberas a presión:

En este tipo de secador, la atomización se consigue haciendo
pasar la solución a presión por una o más toberas ubicadas en
las proximidades del techo de la cámara de secado. La energía
requerida para atomizar la solución es mediante bombas
especiales de alta presión. La tobera a presión es un dispositivo
mucho más pequeño que el disco centrífugo. El líquido
introducido dentro de la tobera es removido por una entrada
tangencial o por ranuras de inserción. La presión es suficiente
para forzar al líquido a salir fuera del orificio en una lámina
delgada, la cual es seguidamente expulsada como un cono hueco de líquido que se rompe en
gotas. Las toberas a presión tienen orificios pequeños y no son recomendables para líquidos
viscosos como los discos centrífugos, estos dispositivos son muy susceptibles al desgaste y
requieren bombas de alta presión (en lo posible 100 bar). La abrasión puede también ser un
problema, ciertas partes de esta tobera podría necesitar reemplazos regulares. La boquilla a
presión de un fluido crea el aerosol como consecuencia de presiones que oscilan de 5 a 7
MPa (50 - 70 bar) y que ejerce el líquido al pasar a través del orificio de la boquilla. El
líquido entra por la base de la boquilla tangencial y deja el orificio en forma de un cono
hueco con un ángulo que varía de 40º a 140º. El diámetro del orificio es generalmente
pequeño, de 0.4 a 4 mm, y la capacidad de la boquilla generalmente no excede los 100 l/h.
Cuando el caudal de entrada es elevado, se pueden utilizar varias boquillas en el
compartimiento de secado. El compartimento de secado suele tener una relación
longitud/diámetro alto. Con este tipo de boquilla es posible producir las gotitas dentro de
una gama estrecha de diámetros, y las partículas secadas son generalmente esferas huecas.
Las boquillas de presión de un fluido no son convenientes para suspensiones altamente
concentradas y materiales abrasivos debido a su tendencia a obstruir y a erosionar el orificio
de la boquilla. El consumo de energía de una boquilla de presión es muy bajo en
comparación con el del atomizador de disco.

3. Boquillas neumáticas o toberas de dos fluidos

La atomización es provocada por un fluido secundario, que puede
ser aire comprimido, es decir, la energía para la atomización es
suministrada por el aire comprimido. Estas toberas no operan a
 grandes capacidades y, en consecuencia; no se emplean muy frecuentemente en secadores por
atomización de tamaño comercial. Su uso frecuente es para una producción a pequeña escala y
a escala de planta piloto, particularmente donde se requieren partículas finas. Pero el costo de
operación adicional se asocia con el costo de producción de corriente de aire a presión, lo que
hace que sea caro en producciones a escalas mediana y grande. No son eficientes a grandes
capacidades, pero, su principal ventaja es que operan a presiones relativamente bajas del orden
de 0 a 400 kPa/m2. El fluido concentrado y gas atomizante pasan separados hacia la cabeza de
la boquilla. Tiene la ventaja de manejar alimentos viscosos produciendo sprays de tamaño
medio, pero de pobre homogeneidad (Perry, 1980)

Ventajas:

 Se genera un amplio rango de tamaño de partícula;

 El tamaño de partícula producido se puede controlar en función al flujo a través de la
tobera y la presión del aire comprimido;
 Útil para elaborar partículas extremadamente finas (10 a 300 µm) debido a la relativa
resistencia al desgaste;
 Adecuado para tratar alimentación viscosa o abrasiva;
 De mayor uso a escala de planta piloto para pequeñas capacidades de flujo;
 Costo de capital muy bajo debido a la ausencia de bomba de alta presión y disco
atomizador; y,
 Funciona a presiones relativamente bajas del orden de 3 – 8 bar, en tanto que el fluido
atomizador rara vez sobrepasa una presión de 10 bar.
Desventajas:

 No opera con eficiencia a grandes capacidades, por lo que no se emplea muy a menudo
en secadores de atomización de tamaño comercial.

Intervalo de tamaño de partículas obtenidas en secadores por aspersión.

 B. Contacto aire-gota

Existen tres formas básicas de contacto aire-gota.

1. Flujo paralelo. El asperjado y el aire caliente se introducen en la zona superior de la

cámara y viajan en la misma dirección a través del secador. El aire caliente contacta
inicialmente a las gotas atomizadas. Esto favorece a los materiales termolábiles, ya
que éstos son protegidos de las altas temperaturas por enfriamiento evaporativo. El gas
de secado se va enfriando al pasar a través de la cámara y las partículas secas se
encuentran con aire más frío a la salida del equipo. Cuando se utiliza un atomizador
rotatorio se presenta un perfil homogéneo de temperaturas dentro de la cámara de
secado.
2. Flujo a contracorriente. El aire de secado y el asperjado se mueven en direcciones
opuestas en la cámara de secado. Debido a que las partículas secas se ponen en
contacto con el gas más caliente y el tiempo de exposición es mayor, el diseño se
propone para productos no termolábiles. En estos casos, el producto seco sale a una
temperatura tan alta como la del gas de secado. Este arreglo se utiliza cuando se quiere
impartir ciertas cualidades al producto, como, por ejemplo, una alta densidad a granel
para el caso de detergentes.
3. Flujo mixto. Una boquilla se coloca en el fondo de la cámara, dirigida hacia arriba,
dentro de la corriente descendente del gas, cuya entrada se encuentra en el techo de la
cámara. No se recomienda para productos termolábiles ya que las partículas secas
están en contacto con el aire más caliente, sin embargo, se recomienda para partículas
gruesas en cámaras pequeñas, ya que la longitud del patrón de viaje de las partículas
es grande.

C. Evaporación
 La velocidad de evaporación se lleva a cabo en dos periodos:
 Período de velocidad constante. La difusión de humedad desde dentro de las gotas
permite tener la superficie saturada de líquido, el tamaño de la gota va disminuyendo
y en la superficie la temperatura permanece constante. El aire de secado disminuye su
temperatura a medida que gana humedad.
 Período de velocidad decreciente. La velocidad de migración de la humedad a la
superficie no es suficiente para mantenerla saturada, en este momento aparecen áreas
secas sobre la superficie, alcanzándose el punto crítico de humedad en donde la gota
ya no puede contraerse más en volumen y su temperatura empieza a ascender. En este
punto el aire de secado llega a la temperatura crítica y a una humedad crítica, su
temperatura sigue disminuyendo hasta la fijada por el final del proceso aumentando
su humedad.

La velocidad de secado y el tiempo requerido para el secado son dependientes de la

temperatura del aire de secado, el coeficiente de transferencia de calor y el diámetro de la
gota a secar.

D. Recuperación del producto

La separación del producto se puede realizar primero en la base de la cámara de secado

(denominada separación primaria), seguida de la recuperación de finos (denominada
separación secundaria), que puede estar constituido por ciclones, filtros bolsa, precipitadores
electrostáticos o filtros húmedos

Los separadores ciclónicos son los más empleados para la

separación y recolección de polvos. En estos el aire
cargado de polvo entra en forma tangencial a una cámara
cilíndrico-cónica girando rápidamente y sale por la parte
central superior. El producto seco, debido a su inercia,
tiende a moverse hacia la pared exterior del separador
donde continúa hasta caer en un receptor.
Principales aplicaciones:

Existe una gama muy amplia de productos que requieren el uso de sistema de secado por
aspersión, que mantiene las propiedades fisicoquímicas de los productos y que en algunos casos
llegan a mejorar estas propiedades.

 Productos biotecnológicos (enzimas, hormonas, obtención de microencapsulados).

 Químicos (cerámicas, detergentes, pinturas, etc).
 Fármacos (antibióticos y vitaminas).
 Alimentos (Lácteos, suero, maltodextrinas, etc.)
 Alimentos infantiles
 Inulina
 Ovoproductos
 Extractos de plantas
 Jugos y concentrados de frutas y/o verduras
 Concentrados de maíz
 Enzimas
 Proteínas comestibles
 Derivados del almidón
 Productos agroquímicos
 Concentrados de frutas
 Sueros
 Papillas
 Mezclas para helados
 Extractos de carne
 Proteínas comestibles
 Mantequilla
 Queso.

Ventajas de usar secado por aspersión

A continuación, se enlistan las principales ventajas de utilizar el proceso de secado por aspersión:

 Se consigue un alto nivel de homogeneidad en la producción.

 Se lleva a cabo en un proceso continuo.
 Control de los parámetros de calidad del producto, así como especificaciones concretas.
 Solamente requiere ser operado por una persona.
 Se consigue buena presentación del producto.
 La evaporación de agua enfría el contenido de las partículas permitiendo usar varias
temperaturas de aire de secado sin afectar las cualidades del producto.
 Alto rendimiento.
 Tiempos de secado cortos.
 Secado de materiales termosensibles, exponiéndolos a tiempos cortos.
 El producto final es un polvo fluido y soluble.
 Los alimentos sensibles al calor, los productos biológicos, y los productos farmacéuticos
se pueden secar a presión atmosférica y a bajas temperaturas. En ocasiones, se emplea la
atmósfera inerte.
 El secado por atomización permite la producción de grandes cantidades en la operación
continua y con un equipo relativamente simple.
 El producto entra en contacto con las superficies del equipo en condiciones anhidras,
simplificando así los problemas de la corrosión y de selección de materiales costosos en
la construcción del equipo.
 Produce partículas relativamente uniformes, esféricas y con casi la misma proporción de
compuestos que en la alimentación líquida.
 Puesto que la temperatura de funcionamiento del gas puede extenderse de 150 a 600°C,
la eficacia es comparable a la de otros tipos de secadores directos.

Desventajas:

 Falla si se requiere un producto a granel de alta densidad.

 En general una unidad diseñada para la atomización fina puede no poder producir un
producto grueso, y viceversa.
 Para una capacidad dada, se necesita generalmente una evaporación mayor que con otros
tipos de secadores.

Leche en polvo, normas y especificaciones.

 NOM-155-SCFI-2012
  NOM-222-SCFI/SAGARPA-2018
 NOM-243-SSA1-2010

Materia prima:
Leche en polvo o leche deshidratada que se emplee como un insumo en la fabricación,
elaboración, preparación o transformación en un producto final.
Definición de leche en polvo o leche deshidratada:
La que ha sido sometida a un proceso de deshidratación, estandarizada o no, para cumplir con las
especificaciones descritas en la siguiente tabla.

Insumos para la estandarización de proteína en leche en polvo:

Al producto obtenido mediante la eliminación del agua de la leche, donde el contenido de grasa
y/o proteínas puede ajustarse únicamente para cumplir con los requisitos de composición,
siempre y cuando no se modifique la proporción entre la proteína del suero y la caseína de
la leche utilizada como materia prima.
Para ajustar el contenido de proteína se deben utilizar los siguientes productos lácteos, y
conservar la proporción entre la proteína de leche y la proteína de suero (80/20):
a)    Retentado de leche: El retentado de leche es el producto que se obtiene de la concentración
de la proteína de la leche mediante ultrafiltración de leche, leche parcialmente desnatada
(descremada), o leche desnatada descremada;
b)    Permeado de leche: El permeado de la leche es el producto que se obtiene de la extracción
de la proteína y la grasa de la leche mediante ultrafiltración de leche, leche parcialmente
desnatada (descremada), o leche desnatada (descremada).
c)    Lactosa: Azúcar propia de la leche.
Denominación
Nombre asignado a la leche en polvo o leche deshidratada a partir del proceso al que es sometida
y a sus especificaciones fisicoquímicas.
Las diferentes denominaciones de leche en polvo o leche deshidratada pueden ser productos
deslactosados, para ser considerados como tales, deben tener como máximo 10 g/L de lactosa
residual en leche rehidratada, y que se determina mediante el Método de prueba de la NOM-155-
SCFI-2012.
La leche en polvo o leche deshidratada puede ser instantánea o no instantánea.
Cuando en la leche en polvo instantánea se usen aditivos, se debe cumplir con lo establecido en
el Acuerdo de Aditivos.
Denominación del producto por su contenido de grasa:
Producto cuyo contenido de
Leche entera en polvo grasa es mayor o igual a 26%
m/m y menor o igual a 42%
m/m. masa por masa
Leche parcialmente Producto cuyo contenido de
descremada en polvo grasa es mayor de 1.5% m/m
y menor de 26% m/m
Producto cuyo contenido de
Leche descremada en polvo grasa es menor o igual a de
1.5% m/m

Etiqueta
Cualquier rótulo, marbete, inscripción, imagen u otra descriptiva o gráfica, escrita, impresa,
estarcida, marcada, grabada en alto o bajo relieve adherida o fijada al envase.
Fecha de caducidad
Fecha límite en que se considera que las características sanitarias y de calidad que debe
reunir para su consumo un producto preenvasado, almacenado en las condiciones sugeridas por
el responsable del producto, se reducen o eliminan de tal manera que después de esta fecha no
debe comercializarse ni consumirse.
 
Conclusiones.

El secado por aspersión es ampliamente usado por ser un método económico y efectivo en la
protección de compuestos bioactivos. Los almidones modificados, las maltodextrinas y las gomas
son utilizados como acarreadores o materiales pared. Las aplicaciones de esta técnica han ido
incrementándose en la industria de los alimentos, farmacéutica y química, debido a la protección de
los compuestos bioactivos encapsulados contra factores como calor y humedad, temperatura, luz y
microorganismos, permitiendo mantener su estabilidad, viabilidad y liberación controlada.

https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/5722/DIMENSIONAMIENTO.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

https://www.quiminet.com/articulos/el-secado-por-aspersion-funcionamiento-y-ventajas-2636278.htm

http://www.cimaindustries.com/wp-content/uploads/assets/pdf/es/farmaceutica/secador.pdf
https://core.ac.uk/reader/61429024

http://repositorio.unap.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/3398/Calla_Chacon_Lisset_Alejandrina_Canaza_Ca
margo_Jovana.pdf?sequence=1&isAllowed=y

https://www.inforural.com.mx/norma-oficial-mexicana-nom-222-scfi-sagarpa-2018-leche-en-polvo-o-leche-
deshidratada-materia-prima-especificaciones-informacion-comercial-y-metodos-de-prueba/

http://www.dof.gob.mx/normasOficiales/4692/seeco/seeco.htm

http://bdigital.unal.edu.co/48722/1/1086549677.2015.pdf

Resumiendo:

El producto está expuesto al aire caliente durante tiempos cortos y la evaporación del líquido en la
aspersión mantiene la temperatura del producto a un nivel bajo aún en presencia de gases muy
calientes, este aire se alimenta a través de un filtro y un calentador, entra por la parte superior de la
cámara de secado fluyendo a través de aspersores en paralelo, contra-corriente o de flujo
mixto/fuente con las gotas asperjadas que se están secando y a medida que caen las gotas, se evapora
la humedad en el gas caliente, dejando el material sólido en forma de partículas, las cuales son
arrastradas por el gas hacia separadores de ciclón.

Todo este proceso se lleva a cabo en una

cámara de secado que tiene forma
cilíndrica y cuenta con un cono en su parte
inferior. La idea es que se pueda retirar el
polvo obtenido en este proceso por efecto
de la gravedad, a través del cono de la
cámara de secado. El aire caliente se enfría
y es expulsado por un tubo de salida que se
encuentra justo en medio de la cámara
de secado. En algunos casos, el aire
caliente recibe un tratamiento después de ser utilizado para que vuelva a estar en condiciones de ser
expulsado al ambiente. En otros casos se recircula por el sistema de secado hasta que pierde sus
propiedades.

Los polvos se depositan en la parte inferior del cono, en donde son recuperados.

El flujo está ligado a la presión, donde partículas más pequeñas se formarán con boquillas de mayor
ángulo. A mayor presión, menor tamaño de partícula. A mayor viscosidad mayor tamaño de
partícula. La viscosidad está relacionada con la densidad y la temperatura. Se incluyen dos fases de
secado y una de expansión de partículas secas, en ambas fases se elimina la humedad en más del
93%.

Los productos obtenidos por este proceso pueden ser catalogados en dos grupos:

a) Productos pegajosos, esta categorización es relativa ya que algunos productos no pegajosos se

comportan de manera contraria dependiendo de las condiciones del proceso.

b) Los productos no pegajosos pueden ser tratados a través de un secador simple. Los productos
secos obtenidos son de baja higroscopicidad y de libre flujo. Los productos pegajosos son
generalmente de tratamiento más difícil.

Asimismo, en el secado por aspersión el tiempo de contacto con el aire es corto de forma tal que el
daño que sufre el producto durante el secado es mínimo y el tiempo de residencia considera tiempos
cortos, medios y largos:
a) Corto: De 10 a 15 segundos, recomendado para polvos finos no sensitivos al tratamiento térmico,
conteniendo altas cantidades de humedad no ligada, no higroscópicos.

b) Medio: de 25 a 35 segundos, recomendado para polvos semi-gruesos con tamaño medio de

partícula por debajo de 180 micras, para productos sensitivos y resistentes al tratamiento térmico,
humedad residual requerida baja (3 al 1%), higroscópicos.

c) Largo: 40 segundos o más, recomendado para polvos muy gruesos con tamaño medio de partícula
de 200 a 275 micras, no sensibles al tratamiento térmico y humedad residual muy baja (menor a
0.5%).

Durante el secado por aspersión, la naturaleza del material y las condiciones de operación, pueden
modificar el desarrollo morfológico de la partícula, debido a que estos aspectos están influenciados
por la composición de la alimentación, su concentración, temperatura y humedad del aire, presión de
atomización, arreglo de atomización, geometría del secador, direcciones del flujo del producto y del
aire en el secador.