Informe Diseño Equipo Didactico PDF

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

CARRERA INGENIERIA MECANICA - ELECTROMECANICA
Diseño y construcción de un banco de pruebas

para sistema de transmisión por engranajes
Método Norton
ELABORADO POR:
CHOQUE CHUNCHO RICHARD
GONZALES AYMA RODRIGO IVAN
Propuesta de proyecto presentado a consideración del docente de la materia de diseño de

máquinas.
ORURO, 13 DE MAYO DEL 2019

1. Identificación de la necesidad.
Se desea construir un equipo didáctico de ensayo, que permita el estudio de las magnitudes y
las relaciones más importantes de una transmisión con engranajes rectos o helicoidales.
2. Investigación a fondo.
2.1. Mecanismos, transmisiones de potencia y movimiento
Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de transmitir potencia
entre dos o más elementos dentro de una máquina. Una transmisión mecánica es una
forma de intercambiar energía mecánica distinta a las transmisiones neumáticas o
hidráulicas, ya que para ejercer su función emplea el movimiento de cuerpos sólidos,
como lo son los engranajes y las correas de transmisión. Generalmente, las transmisiones
cambian la velocidad de rotación de un eje de entrada, lo que resulta en una velocidad de
salida diferente. Los mecanismos se clasifican en dos grandes grupos:
2.1.1. Mecanismos de transmisión circular: en este caso, el elemento de entrada y el
elemento de salida tienen movimiento circular; ejemplo: los sistemas de engranajes.
Los mecanismos de transmisión comúnmente usados se enumeran a continuación:
 RUEDAS DE FRICCIÓN: Es el sistema por el cual dos ruedas crean
movimiento mediante rozamiento. El gran inconveniente es el que no pueden
realizar grandes esfuerzos, se pueden patinar o averiar fácilmente, se ilustra en la
figura 2.1.
Figura 1.1 Sistema de transmisión: ruedas de fricción
Fuente: (Kastola, 2012)
 TRANSMISIÓN ENTRE VARIAS POLEAS: Consta de la unión de ruedas por
una cinta o una cadena, esto puede aumentar o disminuir la velocidad
dependiendo de la colocación de las ruedas y de los diferentes mecanismos de
cada máquina, se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2. Sistema de transmisión: sistema de n poleas
 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES: Sistema formado por
dos ruedas dentadas y unidas, la que conduce es la rueda motriz (piñón) que suele
ser de menor tamaño que la rueda conducida. Se denomina piñón a la rueda motriz
y conducida a la pieza unida al piñón. (Figura 2.3.).
Figura 2.3. Sistema de transmisión: engranajes
 TORNILLO SIN-FIN: Es un engranaje dentando unido a otro engranaje lineal
pero que su movimiento también es circular; transforma un movimiento circular
en otro circular pero en distinto sentido, este mecanismo se muestra en la figura
2.4.
Figura 2.4. Sistema de transmisión: engranajes

Engranajes.
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia

de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos
ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un
engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas
dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de
combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha
de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de
energía y es conocida como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe
recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. Si el sistema
está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren. La principal
ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión por poleas
es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación de
transmisión.
a. Tipo de engranes.
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de

rotación y según los tipos de dentado. De acuerdo a estos criterios existen los siguientes tipos
de engranajes:
1. Ejes paralelos.
2. Ejes perpendiculares.
3. Por la forma de transmitir el movimiento.
i. Ejes paralelos.
Dentro de esta categoría se encuentran tres principales:
• Cilíndricos de dientes rectos.
• Cilíndricos de dientes helicoidales.
 Cilíndricos de dientes rectos: Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de

engranaje más simple y de uso común que existe. Se utilizan generalmente para
velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha
sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de
giro que tengan. La figura 2.5. muestra la forma de un engrane recto.
Figura 2.5. Engranajes rectos
 Cilíndricos de dientes helicoidales: Los engranajes cilíndricos de dentado

helicoidal (en forma de hélice) están caracterizados por su dentado oblicuo con
relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de
modo igual que en los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los
ejes de los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a
90°. Como se muestra en la figura 2.6.
Figura 2.6. Engranajes cónicos rectos y helicoidales.
Fuente: (Ayudas Dinámicas, 2013)

ii. Ejes perpendiculares.
Los engranajes de esta categoría basan su geometría de tal forma que permiten transmitir
movimiento entre ejes que se cortan. Son útiles no solo para transmitir movimiento entre ejes
a 90°, sino que se diseñan también para otros ángulos de acoplamiento.
 Helicoidales cruzados: Son muy similares a los engranes helicoidales

convencionales, pero su principal diferencia es que tienen menor capacidad de
carga, esto es debido a que tienen un área de contacto entre dientes muy reducida.
La figura 2.7. Muestra este tipo de engranes
Figura 2.7. Engranajes helicoides cruzados
 Cónicos de dientes rectos: Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se

cortan en un mismo plano, generalmente en ángulo recto aunque no es el único
ángulo, estos pueden variar el ángulo como por ejemplo 45, 60, 70, etc., por medio
de superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección
de los ejes. Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°.
Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. En la
actualidad se usan muy poco. Este tipo de engranes se muestran en la figura 2.8.
Figura 2.9. Engranajes cónicos rectos

 De rueda y tornillo sin fin El tornillo sin-fin, que se muestra en la figura 2.4, es
un mecanismo de transmisión circular compuesto por dos elementos: el tornillo
(sinfín), que actúa como elemento de entrada (o motriz) y la rueda dentada, que
actúa como elemento de salida (o conducido). La rosca del tornillo engrana con los
dientes de la rueda de modo que los ejes de transmisión de ambos son
perpendiculares entre sí. Este sistema posee una relación de transmisión muy baja,
por lo que es un excelente reductor de velocidad y, por lo tanto, posee elevada
ganancia mecánica. Además, el espacio que ocupa es reducido. El tornillo es
considerado una rueda dentada con un solo diente que ha sido tallado
helicoidalmente.
iii. Por la forma de transmisión.
 Transmisión simple: Esta categoría es descrita como aquellos mecanismos de
engranes, en los que únicamente interfieren un engrane piñón y un engrane
conducido; el sistema puede ser por formado por cualquier tipo de engrane, ya sea
recto, cónico, helicoidal, etc.
 Transmisión con engranaje loco: Muchas veces, en las máquinas es necesario
que dos ejes conectados giren en el mismo sentido. Para conseguir este objetivo se
intercalan entre los dos engranajes un tercer engranaje que gira libre en un eje, y
que lo único que hace es invertir el sentido de giro del eje conducido, porque la
relación de transmisión no se altera en absoluto. Esta rueda intermedia hace las
veces de motora y conducida y por lo tanto no altera la relación de transmisión.
Este tipo de transmisión se muestra en la figura 2.10
Figura 2.10. Mecanismo con engrane loco

 Transmisión compuesta o tren de engranajes: Se llama tren de engranajes a
aquella transmisión en la que existen más de dos engranajes. Se utilizan cuando
La relación de transmisión que se quiere conseguir difiere mucho de la unidad,
cuando los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados o
cuando se quiere que la relación de transmisión sea modificable. Los trenes de
engranajes se pueden clasificar en trenes simples, si existe sólo una rueda por eje;
y compuestos, como el que se ilustra en la figura 1.11, si en algún eje hay más de
un engranaje. También se puede diferenciar entre trenes reductores y
multiplicadores, según que la relación de transmisión sea menor o mayor que la
unidad.
Figura 2.11. Tren de engranajes compuesto
 Transmisión mediante cadena o polea dentada: Esta clasificación de los

engranes se usa para aquellas aplicaciones en donde la distancia entre el elemento
a conducir y el conductor es demasiado grande o resulta muy costoso elevar la
cantidad de engranes, pero en donde se requiere que no haya patinamientos y se
mantengan las relaciones de velocidad y reducción.
b. Importancia de los mecanismos de transmisión y engranajes.
Uno de los problemas principales de la ingeniería mecánica es la transmisión de

movimiento entre un conjunto motor y máquinas conducidas. Desde épocas muy remotas se
han utilizado cuerdas y elementos fabricados de madera para solucionar los problemas de
transporte, impulsión, elevación y movimiento. La forma más básica de un engrane es una
pareja de ruedas, una de ellas provistas de barras cilíndricas y la otra formada por dos ruedas
unidas por barras cilíndricas. En la actualidad los engranes han tomado una posición
relevante en la vida diaria del hombre moderno, ya que su uso es prácticamente ilimitado, del
lado industrial la carencia de este simple mecanismo hace impensable sus actividades diarias.
Mecanismo de transmisión.
i. Elementos para el mecanismo de transmisión por engranajes.

Para poder elegir correctamente el mecanismo de transmisión por engranajes la más
adecuada a las necesidades que buscamos, es importantes conocer la extensa gama de
posibilidades que existen en los distintos componentes de engranes (Figura. 2.12).
Figura 2.12. Ejemplo de sistemas de transmisión de engranajes
Una serie de engranajes se fabrican utilizando diferentes materiales y con diferentes

especificaciones de rendimiento dependiendo de la aplicación industrial. Estos engranajes
están disponibles en un rango de capacidades, tamaños y relaciones de velocidad, pero la
función principal es convertir la entrada de un motor primario en una salida con par alto y
RPM bajo. Estos de engranajes se encuentran en uso en casi todas las industrias, desde la
agricultura a la industria aeroespacial, de la minería a la industria del papel
 Engranajes de dientes rectos
Los engranajes están disponibles en diverso tamaño, diseño, forma y también ofrecen una
variedad de características y de funciones para atender a diversos requisitos industriales.
Materiales utilizados Los engranajes rectos están fabricados con materiales de calidad
superior, como: acero, hierro fundido, latón, bronce y acero inoxidable. Plástico-acetal, nylon
y policarbonato. Los materiales utilizados para fabricar estos engranajes se utilizan teniendo
en cuenta ciertos factores, incluyendo la vida del diseño, los requisitos de transmisión de
potencia, la generación de ruido.
Figura 2.13. Engranajes rectos de distinto material
Entre sus ventajas encontramos:
 Sencillos de diseñar y fabricar
 Fiables
 Más eficientes
 Proporcionan una relación de velocidad constante y estable
 Pueden transmitir gran cantidad de potencia
Sus inconvenientes son:
 Baja velocidad.
 Hacen mucho ruido cuando trabajan a altas velocidades.
 No son tan resistentes como otros tipos.
 No se pueden utilizar para la transmisión de energía a larga distancia.
 Los dientes del plato experimentan mucho estrés.
 Engranaje y Tornillo sin fin
Materiales utilizados Los engranajes de tornillo sin fin se pueden construir a partir de una
serie de materiales dependiendo de la aplicación final. Algunos de los materiales de uso
popular son: Latón Acero inoxidable Hierro fundido Acero endurecido de aluminio Los
engranajes pueden funcionar en condiciones difíciles y tienen la capacidad de lograr grandes
reducciones de velocidad.
Figura 2.13. Engranaje y tornillo sin fin de distinto material

Ventajas
 Son compactos.
 Diseño modular: fácil instalación.
 Soportes y apoyos simples
 Extremadamente versátiles.
Desventajas
 No grandes tamaños (hasta 50 m).
 No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
3. Definición del problema.
Se desea diseñar y construir un banco de pruebas para el estudio de las magnitudes y las
relaciones más importantes de una transmisión con engranajes rectos o transmisión por un
tornillo sin fin de tal forma que utilizando pesos de diferentes magnitudes se puedan colgar
tanto a la entrada de transmisión como a la salida de la misma y de esta forma poder
determinar:
 Relaciones de velocidad en transmisiones.

 Relación de transmisión
 Par torsor.
 Determinación del rendimiento.
4. Especificaciones de tarea.
Se requiere de dimensiones que se tendrán que calcular y otras asumir de tal forma que se
requiere determinar:
 Diámetros de los pares de engranajes (D1,D2,D3, D4)

 Pesos de diferentes magnitudes (f y F)
 Velocidades angulares (We,Ws)
Se puede ilustrar de la siguiente forma:
Fuente: Elaboración propia.
5. Ideación e Invención.
Para nuestro caso de aplicación, se utilizó la referencia de un equipo ya existente de este

tipo según el catálogo de “Gunt Hamburg” con algunas especificaciones ya determinadas. Por
lo tanto se verá la posibilidad de redimensionar o modificar las mismas de acuerdo al grado
de complejidad que se presente al momento de la construcción a realizar.
Se podría optar por los siguientes elementos para su elaboración:

Elementos de transmisión de movimiento:
Figura 3.1. Elementos de transmisión.
Fuente: (ELABORACION PROPIA)
Estructura y apoyos:
Fuente: (ELABORACION PROPIA)

- Matriz Morfológica.
Utilizando la información generada ya existente en el catálogo “Gunt Hamburg y una idea
más o menos ya elaborada del diseño del equipo, se construirá la matriz morfológica
considerando solo aquellos elementos modificables ya que al trabajar con engranajes, ya sean
de tipo recto o helicoidal ya se encuentran establecidas las medidas de funcionamiento entre
estas. De esta forma solo se considerara lo siguiente:
SISTEMAS IDEA 1 IDEA 2
ESTRUCTURA A
DISEÑAR
Transmisión por engranaje y

Transmisión por engranajes
tornillo sin fin
rectos
MATERIALES
DE
CONSTRUCCION
DE ENGRANES
Engranajes metalicos
Engranajes de plastico
ESTRUCTURA
BASE
Estructura metalica Placa metalica
DISEÑO 1 SISTEMA CON TRANSMISION POR ENGRANAJES RECTOS
DISEÑO 2 SISTEMA CON TRANSMISION POR ENGRANAJE ELICOIDAL Y

TORNILLO SIN FIN
7. SELECCIÓN
Matriz de selección
CRITERIOS
Diseño Rendimiento 0.4 Manufactura 0.2 Mantenimiento 0.2 Costo 0.3 Total
Diseño 1 4 1.6 4 0.8 3 0.6 3 0.9 3.9
Diseño 2 3 1.2 3 0.6 4 0.8 4 1.2 3.6
Evaluación:
1 Muy desfavorable
2 Desfavorable
3 Regular
4 Favorable
5 Más favorable
Por lo tanto se puede optar por seleccionar el Diseño 1 siendo este el de mayor
puntuación.
CÁLCULOS:
Para el diseño del equipo didactico del sistema de engranajes y poleas se necesitan algunos
datos de referencia iniciales que nos permitan hacer los calculos previos y mas importantes
para asi determinar si estos cumplen con los requerimientos para este proyecto.
El análisis se lo planteara como un problema que nos permita determinar lo siguiente:
-Las relaciones de trasmision desde la entrada a la salida del sistema

-Los momentos en cada una de las etapas de todo el sistema.
-Los esfuerzos existentes cada uno de los elementos componentes del sistema.
-Las velocidades de rotacion en las poleas y engranajes
-La potencia transmitida en cada etapa
DATOS DE ENTRADA
SUPOCICIONES: Para saber como realizar el diseño del equipo didactico se tiene que asumir
algunos valores tentativos de las dimensiones aproximadas de los elementos de transmision
para poder realizar los cálculos y posteriormente verificarlos y finalmente corregirlos.
Para empezar se requiere un actuador (motor o juego de pesas ) que daran el movimiento de
rotacion inicial al sistema y por lo tanto como no se tiene datos de entrada se asumiran los de
un motor onteniendo de este su potencia y numero de revoluciones como datos mas
importantes.
MOTOR:
Obteniendo valores de un motor que utilizaremos para el accionamiento del sistema en la
primera etapa tenemos los siguientes datos :
Potencia de entrada: Nm ≔ 0.33

Numero de revoluciones nm ≔ 1500
DATOS POLEAS:
dPm ≔ 50 dp2 ≔ 75 Nro_correas ≔ 1
Dp1 ≔ 150 Dp3 ≔ 150 dp4 ≔ 75
DATOS ENGRANAJES (Segun catalogo GUNT HAMBURG para equipo didactico de

ensayo de engranajes)
de4 ≔ 42 de6 ≔ 42 Z4_5 ≔ 28 m̂ ≔ 2
De5 ≔ 126 De7 ≔ 126 Z6_7 ≔ 84 b ≔ 40
Segun el esquema del diseño propuesto se puede observar que se tiene 4 etapas:
Determinacion de la relacion de transmision y rpm en cada etapa del sistema:
Para la primera etapa (del motor a la polea):

Dp1
i1 ≔ ―― i1 = 3
dPm
nm
n1 ≔ ―― n1 = 500
i1
Para la segunda etapa:
Dp3
i2 ≔ ―― i2 = 2
dp2
n2 ≔ n1 n2 = 500
n2
n3 ≔ ― n3 = 250
i2
Para la tercera etapa (1er par de engranajes):
De5
i3 ≔ ―― i3 = 3
de4
n4 ≔ n3 n4 = 250
Para la cuarta etapa (2do par de engranajes):
De7
i4 ≔ ―― i4 = 3
de6
n4
n5 ≔ ― n5 = 83.333
i4
n6 ≔ n5 n6 = 83.333
n6
n7 ≔ ― n7 = 27.778
i4
Relacion de transmision total:

iT ≔ i1 ⋅ i2 ⋅ i3 ⋅ i4 iT = 54
CÁLCULO DE LOS MOMENTOS Y Nro DE RPM EN EL SISTEMA:

Partiendo con los datos de entrada rpm y potencia se puede determinar el par en la
polea motora y conducida:
momento en la polea motora:

Nm
Mtm ≔ ―― Mtm = 21.423 ⋅
nm
el factor de servicio entre polea motora y conducida se tomará FS=1.2 para
aparatos transportadores de poca potencia segun catalogo de Gates.
FS ≔ 1.2
Nm
N1 ≔ ―― N1 = 0.275
FS
por lo tanto el momento en la polea conducida será:

N1
Mt1 ≔ ―― Mt1 = 5.252 ⋅
n1
asi tambien el momento de la polea motora en la 2da etapa será igual al momento de
la polea tranmitida de la 1ra etapa:
Mt2 ≔ Mt1 Mt2 = 5.252 ⋅

asi tambien:
N2 ≔ N1 N2 = 0.275
cálculo de la potencia en la polea conducida de la 2da etapa con FS=1.2
N2
N3 ≔ ―― N3 = 0.229
FS
asi tambien la potencia N4 será igual a N3
N4 ≔ N3 N4 = 0.229
por lo tanto el momento en la polea conducida será:

N3
Mt3 ≔ ―― Mt3 = 8.754 ⋅
n3
por lo tanto el momento del piñon de la 3ra etapa será igual al momento de la polea
conducida de la 2da etapa:
Mt4 ≔ Mt3 Mt4 = 8.754 ⋅

A partir de este punto se puede realizar un analisis de esfuerzos en la 3ra y 4ta etapa que
corresponde al primer y segundo par de engranajes.
Se analizara los engranajes ya que se puede considerar como la etapa más critica con
respecto a los esfuerzos en los dientes y por que estos estan proximos al final del sistema
de transmision aumentando asi el par asi como los esfuerzos.
Cálculo de momentos en la 3ra y 4ta etapa (Mt5 y Mt6 ):

Para determinar los momentos se necesita las potencias de entrada, salida
y numero de rpm en la etapa 3 y 4 para ello se calculara los siguiente:
Volumen de la rueda en la tercera etapa:

2 5 3
V5 ≔ ―⋅ De5 ⋅ b V5 = ⎛⎝4.988 ⋅ 10 ⎞⎠
4
−6
Peso específico del acero: γa ≔ 7.85 ⋅ 10 ――
3
Peso de la rueda
G5 ≔ V5 ⋅ γa G5 = 3.915
Momento de inercia másico de la rueda:

2
G ⎛D ⎞
2
1 G5 ⎛ De5 ⎞
IG5 ≔ ―⋅ ――
⋅ ⎜―― −4 2
2 ⎝ 2 ⎠
⎟ IG5 = ⎛⎝7.923 ⋅ 10 ⎞⎠ ⋅ ⋅
Velocidad angular de la rueda:

⋅ n5 1
w5 ≔ ―― w5 = 0.914 ―
30
Aceleracion angular:
t≔2 (tiempo de arranque del motor)
w5 1
wa5 ≔ ― wa5 = 0.457 ―
2
t
Momento torsor:
−4
MG5 ≔ IG5 ⋅ wa5 MG5 = ⎛⎝3.62 ⋅ 10 ⎞⎠ ⋅
Potencia absorbida por el par torsor:

−6
NG5 ≔ MG5 ⋅ w5 NG5 = ⎛⎝3.244 ⋅ 10 ⎞⎠
Potencia perdida:
ηrod ≔ 0.02
NP5 ≔ NG5 + ηrod ⋅ N4 NP5 = 0.005
Potencia en la rueda:
N5 ≔ N4 − NP5 N5 = 0.225
Teniendo como dato la potencia en la rueda del primer par de engranajes N5, esta será
igual a la potencia del piñon en el segundo par de engranajes N6:
N6 ≔ N5 N6 = 0.225
ya se puede determinar el momento Mt5 y Mt6:

N5
Mt5 ≔ ―― Mt5 = 25.735 ⋅
n5
el momento Mt6 será igual al Mt5 ya que se envuentra sobre el mismo eje.
Mt6 ≔ Mt5 Mt6 = 25.735 ⋅
Cálculo del momento momento (Mt7) de la rueda en el segundo par de

engranajes:
Volumen de la rueda en la 4ta etapa:

2 5 3
V7 ≔ ―⋅ De7 ⋅ b V7 = ⎛⎝4.988 ⋅ 10 ⎞⎠
4
−6
Peso específico del acero: γa ≔ 7.85 ⋅ 10 ――
3
Peso de la rueda
G7 ≔ V7 ⋅ γa G7 = 3.915
Momento de inercia másico de la rueda:
2
1 G7 ⎛ De7 ⎞
IG7 ≔ ―⋅ ――
⋅ ⎜―― −4 2
2 ⎝ 2 ⎠
⎟ IG7 = ⎛⎝7.923 ⋅ 10 ⎞⎠ ⋅ ⋅
Velocidad angular de la rueda:

⋅ n7 1
w7 ≔ ―― w7 = 0.305 ―
30
Aceleracion angular:
t≔2 (tiempo de arranque del motor)
w7 1
wa7 ≔ ― wa7 = 0.152 ―
2
t
Momento torsor:
MG7 ≔ IG7 ⋅ wa7 −4
MG7 = ⎛⎝1.207 ⋅ 10 ⎞⎠ ⋅
Potencia absorbida por el par torsor:

−7
NG7 ≔ MG7 ⋅ w7 NG7 = ⎛⎝3.605 ⋅ 10 ⎞⎠
Potencia perdida:
ηrod ≔ 0.02
NP7 ≔ NG7 + ηrod ⋅ N6
NP7 = 0.004
Potencia en la rueda:
N7 ≔ N6 − NP7 N7 = 0.22
Teniendo como dato la potencia en la rueda del segundo par de engranajes N7, se puede
determinar el momento Mt7:
N7
Mt7 ≔ ―― Mt7 = 75.661 ⋅
n7
ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN EL 1er PAR DE ENGRANAJES
Con los datos calculados de los momentos en el 1er par de engranajes se puede hacer el
analisis de esfuerzos ya que en este punto los esfuerzos son mayores.
Cálculo del esfurzo a flexion AGMA para engranajes:
Segun libro de Norton se tiene la ecuacion de esfuerzos a flexion AGMA:
Wt Ka ⋅ Km
σb ＝ ――― ⋅ ――― ⋅ Ks ⋅ KB ⋅ KI EC (1)
F⋅m⋅J Kv
Donde:
Wt (Fuerza tangencial)
F (Ancho de cara)
m (modulo)
J (Factor geometrico)
Ka (Factor de aplicacion)
Km (Factor de distribucion de carga)
Kv (Factor dinamico)
Ks (Factor de tamaño)
KB (Factor de espesor de aro)
KI (Factor de engrane intermedio)
La fuerza tangencial será:
2 ⋅ Mt4
Wt ≔ ――― Wt = 416.834 Mt4 = 8.754
de4
F ≔ 40
m̂ ≔ 2
Los demas valores se hallaran por Tablas del libro Norton obteniendo asi los siguientes
valores:
J ≔ 0.4
Ka ≔ 1.25
Km ≔ 1.6
Kv ≔ 0.96
Ks ≔ 1
KB ≔ 1
KI ≔ 1
Sustituyendo valores en la Ec (1) para el piñon:
Wt Ka ⋅ Km
σbp ≔ ――― ⋅ ――― ⋅ Ks ⋅ KB ⋅ KI
F ⋅ m̂ ⋅ J Kv
σbp = 27.138 (Esfuerzo a flexión)

Cálculo del esfurzo por contacto o picadura AGMA para engranajes:
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Wt Ca ⋅ Cm
σc ＝ Cp ⋅ ――― ⋅ ――― ⋅ Cs ⋅ Cf (Ec 2)
F⋅I⋅d Cv
Donde:
Cp (Coeficiente elastico)
I (Factor geometrico superficial)
d (Diámetro primitivo del piñon)
Ca (Factor de aplicacion)
Cm (Factor de distribucion de carga)
Cv (Factor dinámico)
Cs (factor de tamaño)
Cf (Factor de acabado superficial)
F ≔ 40
d ≔ 42
valores: 1
―
2
Cp ≔ 2276
I ≔ 0.11
Ca ≔ 1.25
Cm ≔ 1.6
Cv ≔ 0.96
Cs ≔ 1
Cf ≔ 1
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ Wt ⎞ Ca ⋅ Cm
σcp ≔ Cp ⋅ ⎜――― ⎟ ⋅ ――― ⋅ Cs ⋅ Cf
⎝F⋅I⋅d⎠ Cv
σcp = 409.677 (Esfuerzo de superficial)
Resistencias AGMA de fatiga a la flexion en materiales para engranes
La formula de correccion para la resistencia a la fatiga por flexion de los engranajes es:
KL
Sfb ＝ ――― ⋅ Sfb'
KT ⋅ KR
Donde:
Sfb' Resistencia a la fatiga por flexion publicada por la AGMA
Sfb Resistencia corregida por flexion
KL Factor de vida
KT Factor de temperatura
KR Factor de confiabilidad
Se puede estimar con un acero AGMA grado 2, endurecido completamente a 250 HB. La
resistencia sin corregir de fatiga por flexion se obtiene con la curva de la figura 8-25 Cap
8 del libro de norton:
HB ≔ 250
2
Sfb' ≔ 6233 + 174 ⋅ HB − 0.126 ⋅ HB = 41858
Sfb' ≔ 41858
Los valores de los factores son:

KL ≔ 0.9302
KT ≔ 1
KR ≔ 1
La resistencia a la fatiga por flexion corregida es:
KL
Sfb ≔ ――― ⋅ Sfb' Sfb = 268.456
KT ⋅ KR

CL ⋅ CH
Sfc ＝ ――― ⋅ Sfc'
CT ⋅ CR
Donde:
Sfc' Resistencia a la fatiga superficial publicada por la AGMA
Sfc Resistencia corregida superficial
CL Factor de vida superficial
CH Factor de razon de dureza
CT Factor de temperatura
CR Factor de confiabilidad
Se realiza un estimado de la resistencia a la fatiga superficial sin corregir con las curvas
de la figura 8-27 Cap 8 del libro de norton:
Sfc' ≔ 27000 + 364 HB = 118000
Sfc' ≔ 118000
CL ≔ 0.8904
CH ≔ 1
CT ≔ 1
CR ≔ 1
La resistencia corregida superficial será:

CL ⋅ CH
Sfc ≔ ――― ⋅ Sfc' Sfc = 724.413
CT ⋅ CR
El factor de seguridad contra fallas por flexion se obtiene comparando la resistencia a la

flexion corregida con el esfuerzo de flexion.
En este caso para el piñon el factor de seguridad es:

Sfb
FSbp ≔ ―― FSbp = 9.892
σbp
El factor de seguridad contra falla superficial se obtiene comparando la carga real

con la carga que produciria un esfuerzo igual a la resistencia superficial corregida
del material.
Como el esfuerzo superficial se relaciona con la raiz cuadrada de la carga, el factor
de seguridad de la fatiga superficial se calcula como el cociente del cuadrado de la
resistencia superficial corregida dividida entre el cuadrado del esfuerzo superficial en
cada engrane del acoplamiento.
2
⎛ Sfc ⎞
FScp ≔ ⎜―― ⎟
⎝ σcp ⎠ FScp = 3.127
En resumen siendo los factores de seguridad aceptables se puede elegir como material
un ACERO AGMA grado 2, endurecido completamente a 250 HB.
ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN EL 2do PAR DE ENGRANAJES

Con los datos calculados de los momentos en el 2do par de engranajes se puede hacer
el analisis de esfuerzos ya que en este punto los esfuerzos son mayores.
Cálculo del esfurzo a flexion AGMA para engranajes:
Segun libro de Norton se tiene la ecuacion de esfuerzos a flexion AGMA:
Wt Ka ⋅ Km
σb ＝ ――― ⋅ ――― ⋅ Ks ⋅ KB ⋅ KI EC (1)
F⋅m⋅J Kv
Donde:
Wt (Fuerza tangencial)
F (Ancho de cara)
m (modulo)
J (Factor geometrico)
Ka (Factor de aplicacion)
Km (Factor de distribucion de carga)
Kv (Factor dinamico)
Ks (Factor de tamaño)
KB (Factor de espesor de aro)
KI (Factor de engrane intermedio)
La fuerza tangencial será:
2 ⋅ Mt6
Wt ≔ ――― Wt = 1225.475 Mt6 = 25.735
de6
F ≔ 40
m̂ ≔ 2
valores:
J ≔ 0.4
Ka ≔ 1.25
Km ≔ 1.6
Kv ≔ 0.96
Ks ≔ 1
KB ≔ 1
KI ≔ 1
Wt Ka ⋅ Km
σbp ≔ ――― ⋅ ――― ⋅ Ks ⋅ KB ⋅ KI
F ⋅ m̂ ⋅ J Kv
σbp = 79.784 (Esfuerzo a flexión)
Cálculo del esfurzo por contacto o picadura AGMA para engranajes:
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Wt Ca ⋅ Cm
σc ＝ Cp ⋅ ――― ⋅ ――― ⋅ Cs ⋅ Cf (Ec 2)
F⋅I⋅d Cv
Donde:
Cp (Coeficiente elastico)
I (Factor geometrico superficial)
d (Diámetro primitivo del piñon)
Ca (Factor de aplicacion)
Cm (Factor de distribucion de carga)
Cv (Factor dinámico)
Cs (factor de tamaño)
Cf (Factor de acabado superficial)
F ≔ 40
d ≔ 42
valores:
1
1
―
2
Cp ≔ 2276
I ≔ 0.11
Ca ≔ 1.25
Cm ≔ 1.6
Cv ≔ 0.96
Cs ≔ 1
Cf ≔ 1
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
σcp ≔ Cp ⋅ ⎜――― ⎟ ⋅ ――― ⋅ Cs ⋅ Cf
⎝F⋅I⋅d⎠ Cv
σcp = 702.445 (Esfuerzo de superficial)
La formula de correccion para la resistencia a la fatiga por flexion de los engranajes es:
KL
Sfb ＝ ――― ⋅ Sfb'
KT ⋅ KR
Donde:
Sfb' Resistencia a la fatiga por flexion publicada por la AGMA
Sfb Resistencia corregida por flexion
KL Factor de vida
KT Factor de temperatura
KR Factor de confiabilidad
Se puede estimar con un acero AGMA grado 2, endurecido completamente a 250 HB. La
resistencia sin corregir de fatiga por flexion se obtiene con la curva de la figura 8-25 Cap
8 del libro de norton:
HB ≔ 250
2
Sfb' ≔ 6233 + 174 ⋅ HB − 0.126 ⋅ HB = 41858
Sfb' ≔ 41858
Los valores de los factores son:

KL ≔ 0.9302
KT ≔ 1
KR ≔ 1
La resistencia a la fatiga por flexion corregida es:
KL
Sfb ≔ ――― ⋅ Sfb' Sfb = 268.456
KT ⋅ KR

CL ⋅ CH
Sfc ＝ ――― ⋅ Sfc'
CT ⋅ CR
Donde:
Sfc' Resistencia a la fatiga superficial publicada por la AGMA
Sfc Resistencia corregida superficial
CL Factor de vida superficial
CH Factor de razon de dureza
CT Factor de temperatura
CR Factor de confiabilidad
Se realiza un estimado de la resistencia a la fatiga superficial sin corregir con las curvas
de la figura 8-27 Cap 8 del libro de norton:
Sfc' ≔ 27000 + 364 HB = 118000
Sfc' ≔ 118000
CL ≔ 0.8904
CH ≔ 1
CT ≔ 1
CR ≔ 1
La resistencia corregida superficial será:

CL ⋅ CH
Sfc ≔ ――― ⋅ Sfc' Sfc = 724.413
CT ⋅ CR
El factor de seguridad contra fallas por flexion se obtiene comparando la resistencia a la

flexion corregida con el esfuerzo de flexion.
En este caso para el piñon el factor de seguridad es:

Sfb
FSbp ≔ ―― FSbp = 3.365
σbp
El factor de seguridad contra falla superficial se obtiene comparando la carga real

con la carga que produciria un esfuerzo igual a la resistencia superficial corregida
del material.
Como el esfuerzo superficial se relaciona con la raiz cuadrada de la carga, el factor
de seguridad de la fatiga superficial se calcula como el cociente del cuadrado de la
resistencia superficial corregida dividida entre el cuadrado del esfuerzo superficial en
cada engrane del acoplamiento.
2
⎛S ⎞
2
⎛ Sfc ⎞
FScp ≔ ⎜―― ⎟
⎝ σcp ⎠ FScp = 1.064
Lo cual es un factor bajo para el piñon
Un cambio en el diseño mejorará esto. incrementando el ancho de cara de los

engranajes de 40 a 45 mm se reducen todos los esfuerzos y se obtienen los nuevos
factores de seguridad.
F ≔ 50
Wt Ka ⋅ Km
σbp ≔ ――― ⋅ ――― ⋅ Ks ⋅ KB ⋅ KI σbp = 63.827
F ⋅ m̂ ⋅ J Kv
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
σcp ≔ Cp ⋅ ⎜――― ⎟ ⋅ ――― ⋅ Cs ⋅ Cf σcp = 628.286
⎝F⋅I⋅d⎠ Cv
2
⎛ Sfc ⎞
FScp ≔ ⎜―― ⎟
⎝ σcp ⎠ FScp = 1.329
En resumen siendo los factores de seguridad aceptables se puede elegir como material
un ACERO AGMA grado 2, endurecido completamente a 250 HB.
Cálculo de correas y tensiones de las poleas en la primera etapa:

teniendo el valor de la potencia y rpm del motor:
La potencia proyectada es:

Np ≔ Nm Np = 0.33
Con : Np = 0.33
Se escoge el tipo de correa el cual es de tipo A.
Segun Catalogo de GATES
3
nm = ⎛⎝1.5 ⋅ 10 ⎞⎠
Potencia en la correa:
se tiene que el numero de correas es igual a 1 Nro_correas ≔ 1
Np
por tanto: Ncc ≔ ―――― Ncc = 0.33
Nro_correas
Distancia entre centros aproximada de la correa:
1
Co ≔ ―⋅ ⎛⎝Dp1 + 3 ⋅ dPm⎞⎠ Co = 150
2
Longitud aproximada de la correa:
Lo ≔ 1.57 ⋅ ⎛⎝Dp1 + dPm⎞⎠ + 2 ⋅ Co Lo = 614
Con Lo y de tabla de GATES se halla la longitud real:

L ≔ 695 A-26
Distancia entre centros real:

A − h ⋅ ⎛⎝Dp1 − dPm⎞⎠
C ＝ ――――――
2
Donde: A ≔ L − 1.57 ⋅ ⎛⎝Dp1 + dPm⎞⎠ A = 381
⎛⎝Dp1 − dPm⎞⎠
――――= 0.262
A
Con este valor se va a Tablas de GATES y se halla el factor h:

h ≔ 0.14
A − h ⋅ ⎛⎝Dp1 − dPm⎞⎠
C ≔ ――――――
2
C = 183.5 (Distancia entre centros real)
Peso de la corrrea por unidad de longitud es:
W ＝ γc ⋅ Ac
−6
donde: γc ≔ 1.2 ⋅ 10 ――
3
2 ⎛θ⎞
El area de la correa: Ac ＝ a ⋅ h − h ⋅ tan ⎜―
⎝ 2 ⎟⎠
Del tipo de correa A se obtiene:
a ≔ 13
h≔8
θ ≔ 36
2 ⎛θ⎞ 2
Ac ≔ a ⋅ h − h ⋅ tan ⎜― Ac = 83.205
⎝ 2 ⎟⎠
W ≔ γc ⋅ A c W = 0.0998 ――
Velocidad de la correa: dPm

Vc ≔ nm ⋅ ―― Vc = 3.927 ―
2
Fuerza centrifuga:
2
W ⋅ Vc
Tc ≔ ――― Tc = 0.157
angulo de la correa en "V":

⎛ Dp1 − dPm ⎞
β ≔ asin ⎜―――― ⎟ β = 15.812
⎝ 2⋅C ⎠
ángulo de abrazamiento:
α ≔ 180 −2⋅β α = 148.376

α = 2.59
Tensiones en el lado tenso y flojo:
μ⋅α
―――
Tc = 0.157 μ ≔ 0.25
Con : ⎛θ⎞
sin ―
⎜⎝ 2 ⎟⎠
= 8.126
μ⋅α
―――
⎛θ⎞ ⎛⎝T1pt − T2pt⎞⎠ ⋅ Vc
sin ―
T1pt − Tc ⎜⎝ 2 ⎟⎠
Ec (1) ―――――＝ Ncc Ec (2)
―――＝ 75
T2pt − Tc
Valores de prueba
μ ≔ 0.25 T1pt ≔ 20 T2pt ≔ 20
Vc = 3.927 ―
Ncc = 0.33 Tc = 0.157
μ⋅α
―――
⎛θ⎞
Restricciones
sin ―
T1pt − Tc ⎜⎝ 2 ⎟⎠
―――＝
T2pt − Tc
⎛⎝T1pt − T2pt⎞⎠ ⋅ Vc ＝ Ncc
⎡ T1pt ⎤
Solver
⎢⎣ T ⎥⎦ ≔ ⎛⎝T1pt , T2pt⎞⎠
2pt
Resoslviendo el sistema de ecuaciones se tiene:

T1pt = 9.929
T2pt = 1.36
Cálculo de correas y tensiones de las poleas en la segunda etapa:
Distancia entre centros aproximada de la correa:

1
Co1 ≔ ―⋅ ⎛⎝Dp3 + 3 ⋅ dp2⎞⎠ Co1 = 187.5
2
Longitud aproximada de la correa:
Lo1 ≔ 1.57 ⋅ ⎛⎝Dp3 + dp2⎞⎠ + 2 ⋅ Co1 Lo1 = 728.25
Con Lo y de tabla de GATES se halla la longitud real:

L1 ≔ 825 A-31
Distancia entre centros real:

A1 − h1 ⋅ ⎛⎝Dp3 + dp2⎞⎠
C1 ＝ ―――――――
2
Donde: A1 ≔ L1 − 1.57 ⋅ ⎛⎝Dp3 + dp2⎞⎠ A1 = 471.75
⎛⎝Dp3 − dp2⎞⎠
――――= 0.159
A1
C t l T bl d GATES h ll lf t h
Con este valor se va a Tablas de GATES y se halla el factor h:
h1 ≔ 0.08
A1 − h1 ⋅ ⎛⎝Dp3 − dp2⎞⎠
C1 ≔ ―――――――
2
C1 = 232.875 (Distancia entre centros real)
Peso de la corrrea por unidad de longitud es:
W1 ＝ γc ⋅ Ac1
−6
donde: γc ≔ 1.2 ⋅ 10 ――
3
2 ⎛θ⎞
El area de la correa: Ac1 ＝ a ⋅ h − h ⋅ tan ⎜―
⎝ 2 ⎟⎠
Del tipo de correa A se obtiene:
a ≔ 13
h≔8
θ ≔ 36
2 ⎛θ⎞ 2
Ac1 ≔ a ⋅ h − h ⋅ tan ⎜― Ac1 = 83.205
⎝ 2 ⎟⎠
W1 ≔ γc ⋅ Ac1 W1 = 0.0998 ――
Velocidad de la correa: dp2

Vc1 ≔ n1 ⋅ ―― Vc1 = 1.963 ―
2
Fuerza centrifuga:
2
W1 ⋅ Vc1
Tc1 ≔ ――― Tc1 = 0.039
angulo de la correa en "V":

⎛ Dp3 − dp2 ⎞
β1 ≔ asin ⎜―――― ⎟ β1 = 9.267
⎝ 2 ⋅ C1 ⎠
ángulo de abrazamiento:
α1 ≔ 180 − 2 ⋅ β1 α1 = 161.467
α1 = 2.818
Tensiones en el lado tenso y flojo:

se tiene que el numero de correas es igual a 1 Nro_correas ≔ 1
N1
por tanto: Ncc1 ≔ ―――― Ncc1 = 0.275
Nro_correas
Con: μ ⋅ α1
―――
⎛θ⎞
sin ―
⎜⎝ 2 ⎟⎠
Tc1 = 0.039 μ ≔ 0.25
= 9.776
μ ⋅ α1
―――
⎛θ⎞ ⎛⎝T1pm − T2pm⎞⎠ ⋅ Vc1
sin ―
T1pm − Tc1 ⎜⎝ 2 ⎟⎠
――――――＝ Ncc1 Ec (2)
―――― ＝ Ec (1) 75
T2pm − Tc1
Valores de prueba
μ ≔ 0.25 T1pm ≔ 30 T2pm ≔ 30
Ncc1 = 0.275 Vc1 = 1.963 ― Tc1 = 0.039
μ⋅α
―――
⎛θ⎞
Restricciones
sin ―
T1pm − Tc1 ⎜⎝ 2 ⎟⎠
―――― ＝
T2pm − Tc1
⎛⎝T1pm − T2pm⎞⎠ ⋅ Vc1 ＝ Ncc1
⎡ T1pm ⎤
Solver
⎢⎣ T ⎥⎦ ≔ ⎛⎝T1pm , T2pm⎞⎠
2pm
Resolviendo el sistema de ecuaciones 1 y 2:

T1pm = 16.325
T2pm = 2.043
Dimenciones de la poleas
Según el CATALOGO GATES se tiene las siguientes dimensiones para una correa A
d, Diámetro primitivo de la polea
L, longitud de la polea:
n, Numero de correas
LT, longitud total de la polea (Longitud del cubo)
1
ncorrea ≔ 1
de la seccion A tenemos los valores:

ncorrea ≔ 1
e1 ≔ 15
f ≔ 10
Ln ≔ e1 ⋅ ⎛⎝ncorrea − 1⎞⎠ + 2 f Ln = 20
LT ≔ e1 ⋅ ⎛⎝ncorrea − 1⎞⎠ + 3 f LT = 30
DISEÑO DE EJES
ANALISIS ESTÁTICO DEL EJE 1 (A LA ENTRADA)
DATOS:
a0 ≔ C a0 = 183.5
LT ≔ 30
B ≔ 30
n≔1
tensiones en la polea trasmitida
T1pt = 9.929 β = 15.812
T2pt = 1.36
tensiones en la polea motora
T1pm = 16.325
β1 = 9.267
T 2 043
T2pm = 2.043
con estos valores podemos hallar las longitudes del eje
j ≔ 0.05 ⋅ a0 + 10
j = 19.175
L1e ≔ 2 ⋅ j + LT
L1e = 68.35
L2e ≔ 2 ⋅ j + LT L2e = 68.35
B + L1e
l1 ≔ ――― l1 = 49.175
2
L1e + B
l2 ≔ ―――
2 l2 = 49.175
L2e + B
l3 ≔ ――― l3 = 49.175
2
lt ≔ l1 + l2 + l3
lt = 147.525
Lteje1 ≔ 2 ⋅ B + L1e + L2e Lteje1 = 196.7
- tensiones total en la polea transmitida
Tyt ≔ n ⋅ ⎛⎝T1pt + T2pt⎞⎠ ⋅ cos (β)

Tyt = 106.51
Txt ≔ n ⋅ ⎛⎝T1pt − T2pt⎞⎠ ⋅ cos (β) Txt = 80.854
- tensiones totales en la polea motora

Tym ≔ n ⋅ ⎛⎝T1pm + T2pm⎞⎠ ⋅ cos ⎛⎝β1⎞⎠ Tym = 177.784
Txm ≔ n ⋅ ⎛⎝T1pm − T2pm⎞⎠ ⋅ cos ⎛⎝β1⎞⎠ Txm = 138.229
PLANO X-Z
PLANO Y-Z
De la graficas para el plano XZ se tiene:

Reacciones en los apoyos:
RAx ≔ 109.54 RBx ≔ 52.17
MAx ≔ 0 ⋅
M2x ≔ −5477.08 ⋅
MBx ≔ −4042.70 ⋅
M1x ≔ 0 ⋅
De la graficas para el plano YZ se tiene:
RAy ≔ 35.64 RBy ≔ 248.66
MAy ≔ 0 ⋅
M2y ≔ −1781.85 ⋅
MBy ≔ 5325.50 ⋅
M1y ≔ 0 ⋅
Momentos resultantes
2
M ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
A M +M Ax Ay MA = 0 ⋅
2
M2 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
M2x + M2y
2
M2 = 5759.635 ⋅
2
MB ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
MBx + MBy
2
MB = 6686.133 ⋅
2
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
M1 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
M1x + M1y
2
M1 = 0 ⋅
Determinacion de diametros posibles:
Se tomará el momento torsor en toda la seccion del eje el cual es:

Mt2 = 5252.113 ⋅
para un material St - 60 acero se tiene:
τadm ≔ 40 ―― σbadm ≔ 60 ――
2 2
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt2
dA ≔ ――― dA = 8.745
⋅ τadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ M2
d2 ≔ ――― d2 = 9.925
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ MB
dB ≔ ――― dB = 10.431
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt2
d1 ≔ ――― d1 = 8.745
⋅ τadm
Normalizando los diametros
dAN ≔ 17 dBN ≔ 17
d2N ≔ 20 d1N ≔ 15
CALCULO DE LA CHAVETAS DEL EJE 1

chaveta 1
DE la tabla 39. EM DECKER para un eje d1N=15 mm se tiene los
siguientes valores:
hch1 ≔ 5 (altura de la chaveta)

bch1 ≔ 5 (ancho de la chaveta)
tch1 ≔ 3 + 0.1
Longitud de la chaveta:
Se asume: μch ≔ 0.1
La presion de la chaveta segun EM. FRATSCHNER será:

Mt2
Qch1 ≔ ――― Qch1 = 3501.409
μch ⋅ d1N
Padm ≔ 30 (Para un acero St) Tabla 38 DECKER
L l it d i i d l h t á
La longitud minima de la chaveta será:
Qch1
lch1 ≔ ―――― lch1 = 23.343
bch1 ⋅ Padm
Normalizando : lch1N ≔ 30
Entonces se elegiá una chaveta DIN 6885-A 5X5X30
chaveta 2
siguientes valores:

tch2 ≔ 3.5 + 0.1

Mt2
Qch2 ≔ ――― Qch1 = 3501.409
μch ⋅ d2N

Qch2
lch2 ≔ ―――― lch2 = 21.884
bch2 ⋅ Padm

DIMENCIONADO SEGUN LA NORMA ASME Y ANÁLISIS POR FATIGA EN EL EJE 1
(DE ENTRADA)
Suposiciones:
-No existen cargas axiales aplicadas.
-Se usara acero St - 60 como material de diseño.
-Se asumira un factor de seguridad minimo de 2.5 para el diseño.
-Para este caso el torque es constante y la flexion de ciclo invertido, se debe usar el método
ASME de la ecuacion 6.6. del Capitulo 6 (Diseño de ejes) del libro de Norton. y se
comparará usando la ecuacion 6.8.
De tablas para un St - 60 el esfuerzo último y a fluencia son:
Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2
el limite de fatiga de una probeta se puede estimar como :
S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2
asumiendo un coeficiente de seguridad:

Nf2 ≔ 2.5 Materiales y fuerzas medianamente conocidas
Cálculo de los factores modificadores de fatiga:
Para flexion:
Se ＝ ka ⋅ kb ⋅ kcF ⋅ kd ⋅ ke ⋅ S'e Ec (1)
Para torsion:
Sse ＝ ka ⋅ kb ⋅ kcT ⋅ kd ⋅ ke ⋅ S'e Ec (2)
Donde se calculará cada factor a continuacion:
Factor de acabado superficial:
Su ≔ 588.399 Mpa
−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919
Factor de tamaño:
5 ≤ d ≤ 80 mm
d2i ≔ 10 ⎛ d2i ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.97
⎝ 7.62 ⎠
Factor de tipo de carga:
Para flexion: kcF ≔ 1
Para torsion: kcT ≔ 0.577
Factor de temperatura: (para temperatura ambiente 20°C)
kd ≔ 1
Factor de confiabilidad y otras influencias (confiabilidad del 95%)
ke ≔ 0.868
Los limites de fatiga correspondientes a los dos tipos de esfuerzos en la

seccion 2 seran:
para flexion de la ecuacion 1 :

Se ≔ ka ⋅ kb ⋅ kcF ⋅ kd ⋅ ke ⋅ S'e Se = 227.521
para torsion de la ecuacion 2:
Sse ≔ ka ⋅ kb ⋅ kcT ⋅ kd ⋅ ke ⋅ S'e Sse = 131.28
Determinacion del diametro en la seccion 2 del eje:
La sensibilidad a la muesca del material se obtiene de la ecuacion 4.13 Norton y suponiendo

un radio de muesca de 2.5mm:
qm2f ≔ 0.84 a la flexion
qm2t ≔ 0.57 a la torsion
el factor de concentracion de esfuerzos se obtiene usando la ecuacion de esfuerzo

geometrico supuesto arriba para el esfuerzo a flexion en el escalon del punto 2.
kf ＝ 1 + qm2f ⋅ ⎛⎝kt − 1⎞⎠
Donde el factor de concentracion de esfuerzo geometrico es:

b
⎛r⎞
kt ＝ A ⋅ ⎜―
⎝ d ⎟⎠
La relacion de diametros D/d =1.176 de donde los valores de A y b se sacan de la
figura 2.36 Cap 2 de Norton
Akt ≔ 0.95880 bkt ≔ −0.27269

Radio de curvatura de escalones: r ≔ 2.5
bkt
⎛ r ⎞
kt2 ≔ Akt ⋅ ⎜―⎟ kt2 = 1.349
⎝ dA ⎠
El factor de concentracion de esfuerzo a flexion es:

kf2 ≔ 1 + qm2f ⋅ ⎛⎝kt2 − 1⎞⎠ kf2 = 1.293
La cocentracion de esfuerzos para el escalon cargado por torsion es menor que para la
misma geometria de carga por flexion:
kts2 ≔ 1.2
kfs2 ≔ 1 + qm2t ⋅ ⎛⎝kts2 − 1⎞⎠ kfs2 = 1.114
A partir de la ecuacion 4.17 Cap 4 Norton se encuentra que en este caso, se deberia usar el
mismo factor sobre la componente del esfuerzo medio por torsion:
kfms2 ≔ kfs2 kfms2 = 1.114
El diametro del eje en el punto 2 se determina ahora de la ecuacion 6.6. Cap 6 del libro
de Norton con la magnitud de momento en ese punto de:
M2 = 5759.635 ⋅
segun la ecuacion: 1
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 ⎟
⎛ ⎞
⎜⎛ 32 ⋅ Nf ⎞ ⎜⎛ Ma ⎞ 3 ⎛ kfms ⋅ Tm ⎞⎟ ⎟
d ＝ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠⎟⎠ ⎠
Se tiene:
1
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 2⎞ ⎟
⎛
⎜⎛ 32 ⋅ Nf2 ⎞ ⎜⎛ M2 ⎞ 3 ⎛ kfms2 ⋅ Mt2 ⎞ ⎟ ⎟
d2fatiga ≔ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf2 ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――― ⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎟⎠ ⎠
d2fatiga = 9.677 normalizando d=10 mm
Para un diametro normalizado de 10mm se volverá a calcular el factor de seguridad para

esta seccion:
d2Nf ≔ 10
3
d2Nf ⋅
Nf2 ≔ ――――――――――――
1
―
2
⎛ 2 2⎞
⎛ M2 ⎞ 3 ⎛ kfms2 ⋅ Mt2 ⎞ ⎟
⎜ kf2 ⋅ ―― + ―⋅ ⎜―――― ⋅ 32
⎜ ⎟ ⎟
⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎟⎠
Nf2 = 2.758
Como: 2.758 > 2.5 se habria escogido bien el diametro para la

seccion 2 del primer eje.
APROXIMACION A LOS COEFICIENTES DE SEGURIDAD EN CADA SECCION

DEL EL EJE 1 DEBIDO AL FENOMENO DE FATIGA
Suposiciones:
-Se usara los diametros normalizados hallados por cargas estaticas en eje 1
Acontinuacion aplicamos la ecuacion de MARIN, para obtener el valor corregido del
limite a fatiga
Se ＝ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ S'e Ec (3)

Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2
S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2
Factor de acabado superficial: Su ≔ 588.399 Mpa

−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919
Factor de tipo de carga: kc ≔ 1
kd ≔ 1
ke ≔ 0.868
Factor de tamaño: SECCION A y B
dAN ＝ dBN ＝ 17 mm
dAN1 ≔ 17 ⎛ dAN1 ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.913
⎝ 7.62 ⎠
Factor de concentracion de tensiones:

qm1 ≔ 0.84
Para flexion: ktF ≔ 1.68 kfF ≔ 1 + qm1 ⋅ ⎛⎝ktF − 1⎞⎠ kfF = 1.571
Para torsion: ktT ≔ 1.18 kfT ≔ 1 + qm1 ⋅ ⎛⎝ktT − 1⎞⎠ kfT = 1.151
1
kf ≔ ―― kf = 0.636
kfF
Limite de fatiga para la seccion A y B

SeA ≔ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ S'e SeA = 136.358
Factor de tamaño: SECCION 2

d2N ＝ 20 mm
−0.1133
⎛ d2N1 ⎞
d2N1 ≔ 20 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.896
⎝ 7.62 ⎠
qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.633
kfF
Limite de fatiga para la seccion 2

Se2 ≔ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ S'e Se2 = 133.158

d 15
d1N ＝ 15 mm
−0.1133
⎛ d1N1 ⎞
d1N1 ≔ 15 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.926
⎝ 7.62 ⎠

qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.726
kfF
MOMENTOS EN EL EJE 1
seccion A seccion 2 seccion B seccion 1

MA = 0 ⋅ M2 = 5.76 ⋅ MB = 6.686 ⋅ M1 = 0 ⋅
Mt1 = 5.252 ⋅
Mt2 = 5.252 ⋅ Mt2 = 5.252 ⋅ Mt2 = 5.252 ⋅
ANALISIS DEL ESTADO TENSIONAL

seccion A
4 ⋅ Fa
σ1 ＝ ―――
2 σ1 ≔ 0
π ⋅ dAN
16 ⋅ Mt2
τ1 ≔ ――― τ1 = 5.444
3
⋅ dAN
σmA ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σmA = 9.43
32 ⋅ MA
σaA ≔ ――― σaA = 0
3
⋅ dAN
seccion 2
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ d2N
16 ⋅ Mt2
τ1 ≔ ――― τ1 = 3.344
3
⋅ d2N
σm2 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ 1 + 3 ⋅ τ1
σm2 = 5.791
32 ⋅ M2
σa2 ≔ ――― σa2 = 7.333
3
⋅ d2N
seccion B
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ dBN
16 ⋅ Mt2
τ1 ≔ ――― τ1 = 5.444
3
⋅ dBN
σmB ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ 1 + 3 ⋅ τ1 σmB = 9.43
32 ⋅ MB
σaB ≔ ――― σaB = 13.862
3
⋅ dBN
seccion 1
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ d1N
16 ⋅ Mt2
τ1 ≔ ――― τ1 = 7.926
3
⋅ d1N
σm1 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σm1 = 13.727
32 ⋅ MA
σa1 ≔ ――― σa1 = 0
3
⋅ d1N
CRITERIOS
Calculo de factor de seguridad para cada seccion
Por el criterio de Goodman ⎛ σa σm ⎞ 1
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Su ⎠ Fs
seccion A
1
FsA ≔ ―――――
⎛ σaA σmA ⎞ FsA = 62.396
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeA Su ⎠
seccion 2
1
Fs2 ≔ ――――
⎛ σa2 σm2 ⎞ Fs2 = 15.405
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se2 Su ⎠
seccion B
1
FsB ≔ ―――――
⎛ σaB σmB ⎞ FsB = 8.497
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeA Su ⎠
seccion 1
1
Fs1 ≔ ――――
⎛ σa1 σm1 ⎞ Fs1 = 42.863
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se1 Su ⎠
Por el criterio de Soderberg
⎛ σa σm ⎞ 1
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Sy ⎠ Fs
seccion A
1
FsA ≔ ――――― FsA = 38.477
⎛ σaA σmA ⎞
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeA Sy ⎠
seccion 2
1
Fs2 ≔ ――――
⎛ σa2 σm2 ⎞ Fs2 = 14.078
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se2 Sy ⎠
seccion B
1
FsB ≔ ―――――
⎛ σaB σmB ⎞ FsB = 7.834
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeA Sy ⎠
seccion 1
1
Fs1 ≔ ――――
⎛ σa1 σm1 ⎞ Fs1 = 26.432
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se1 Sy ⎠
DISEÑO DEl EJE 2
ANALISIS ESTÁTICO DEL EJE 2
DATOS:
a0 ≔ C 1 a0 = 232.875
b 40
b = 40
∝e ≔ 20
LT ≔ 30
B ≔ 30
n≔1
tensiones en la polea trasmitida
T1pm = 16.325
β1 = 9.267
T2pm = 2.043
j ≔ 0.05 ⋅ a0 + 10
j = 21.644
L1e2 ≔ 2 ⋅ j + b
L1e2 = 83.288
L2e2 ≔ 2 ⋅ j + LT L2e2 = 73.288
B + L1e2
l1 ≔ ――― l1 = 56.644
2
L2e2 + B
l2 ≔ ―――
2 l2 = 51.644
L2e2 + B
l3 ≔ ――― l3 = 51.644
2
lt ≔ l1 + l2 + l3
lt = 159.931
Lteje2 ≔ 2 ⋅ B + L1e2 + L2e2 Lteje2 = 216.575
- fuerzas actuantes en el engranaje (Piñon)

2 ⋅ Mt4
Fu4 ≔ ―――
de4 Fu4 = 416.834
Fr4 ≔ Fu4 ⋅ tan ⎛⎝∝e⎞⎠ Fr4 = 151.715
- tensiones totales en la polea trasmitida

Tym ≔ n ⋅ ⎛⎝T1pm + T2pm⎞⎠ ⋅ cos ⎛⎝β1⎞⎠ Tym = 177.784
Txm ≔ n ⋅ ⎛⎝T1pm − T2pm⎞⎠ ⋅ cos ⎛⎝β1⎞⎠ Txm = 138.229
PLANO XZ
PLANO XZ
PLANO YZ
RCx ≔ 576.18 RDx ≔ 297.57
M4x ≔ 0 ⋅
MCx ≔ 23759.54 ⋅
M3x ≔ 15473.49 ⋅
MDx ≔ 0 ⋅

RCy ≔ 148.49 RDy ≔ 169.52
M4y ≔ 0 ⋅
MCy ≔ 8647.76 ⋅
M3y ≔ 8815.27 ⋅
MDy ≔ 0 ⋅
2
M ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
4 M +M 4x 4y MA = 0 ⋅
2
MC ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
MCx + MCy
2
MC = 25284.373 ⋅
2
M3 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
M3x + M3y
2
M3 = 17808.365 ⋅
2
MD ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
MDx + MDy
2
MD = 0 ⋅

Mt4 = 8753.522 ⋅
τadm ≔ 40 ―― σbadm ≔ 60 ――
2 2
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt4
d4 ≔ ――― d4 = 10.368
⋅ τadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ MC
dC ≔ ――― dC = 16.252
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ M3
d3 ≔ ――― d3 = 14.46
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 Mt
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt4
dD ≔ ――― dD = 10.368
⋅ τadm
d4N ≔ 15 dCN ≔ 17
d3N ≔ 20 dDN ≔ 17

chaveta 3

siguientes valores:

tch3 ≔ 3.5 + 0.1

Mt3
Qch3 ≔ ――― Qch3 = 4376.761
μch ⋅ d3N

Qch3
lch3 ≔ ―――― lch3 = 24.315
bch3 ⋅ Padm

chaveta 4

siguientes valores:

tch4 ≔ 3 + 0.1

Mt4
Qch4 ≔ ――― Qch4 = 5835.681
μch ⋅ d4N

Qch4
lch4 ≔ ―――― lch4 = 38.905
bch4 ⋅ Padm
Entonces se elegiá una chaveta DIN 6885-A 5XX40
Suposiciones:
Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2

S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2

Para flexion:
Para torsion:
Su ≔ 588.399 Mpa
−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919
Factor de tamaño:
5 ≤ d ≤ 80 mm
d 10
d4i ≔ 10 ⎛ d4i ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.97
⎝ 7.62 ⎠
kd ≔ 1
ke ≔ 0.868

seccion 4 seran:



kf ＝ 1 + qm4f ⋅ ⎛⎝kt − 1⎞⎠

b
⎛r⎞
kt ＝ A ⋅ ⎜―
⎝ d ⎟⎠
La relacion de diametros D/d =1.13 de donde los valores de A y b se sacan de la figura
2.36 Cap 2 de Norton
Akt ≔ 1.01650 bkt ≔ −0.21548

b
⎛ r ⎞ kt
kt4 ≔ Akt ⋅ ⎜―⎟ kt4 = 1.331
⎝ dA ⎠
kf4 ≔ 1 + qm2f ⋅ ⎛⎝kt2 − 1⎞⎠ kf4 = 1.293
kts4 ≔ 1.2
kfs4 ≔ 1 + qm2t ⋅ ⎛⎝kts4 − 1⎞⎠ kfs4 = 1.114
M4 = 0 ⋅
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 ⎟
⎛ ⎞
⎜⎛ 32 ⋅ Nf ⎞ ⎜⎛ Ma ⎞ 3 ⎛ kfms ⋅ Tm ⎞⎟ ⎟
d ＝ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠⎟⎠ ⎠
Se tiene:
1
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 2⎞ ⎟
⎛
⎜⎛ 32 ⋅ Nf4 ⎞ ⎜⎛ M4 ⎞ 3 ⎛ kfms4 ⋅ Mt4 ⎞ ⎟ ⎟
d4fatiga ≔ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf4 ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――― ⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎟⎠ ⎠

esta seccion:
d4Nf ≔ 10
3
d4Nf ⋅
Nf4 ≔ ――――――――――――
1
―
2
⎛ 2 2⎞
⎛ M4 ⎞ 3 ⎛ kfms4 ⋅ Mt4 ⎞
⎜ kf4 ⋅ ――+ ―⋅ ――――⎟ ⋅ 32
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎟⎠
Nf4 = 4.218

seccion 4 del eje 2.
APROXIMACION A LOS COEFICIENTES DE SEGURIDAD EN CADA SECCION DEL EL

EJE 2 DEBIDO AL FENOMENO DE FATIGA
Suposiciones:

limite a fatiga

Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2
S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2

−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919

kd ≔ 1
ke ≔ 0.868
Factor de tamaño: SECCION C y D
dCN ＝ dDN ＝ 17 mm
dCN1 ≔ 17 ⎛ dCN1 ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.913
⎝ 7.62 ⎠

qm1 ≔ 0.84
1
k k 0 636
1
kf ≔ ―― kf = 0.636
kfF
Limite de fatiga para la seccion C y D

SeC ≔ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ S'e SeC = 136.358

d4N ＝ 15 mm
−0.1133
⎛ d4N1 ⎞
d4N1 ≔ 15 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.926
⎝ 7.62 ⎠
qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.744
kfF


d3N ＝ 20 mm
−0.1133
⎛ d3N1 ⎞
d3N1 ≔ 20 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.896
⎝ 7.62 ⎠

qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.633
kfF
seccion 4 seccion C seccion 3 seccion D
M4 = 0 ⋅ MC = 25.284 ⋅ M3 = 17.808 ⋅ MD = 0 ⋅
Mt4 = 8.754 ⋅ Mt4 = 8.754 ⋅ Mt3 = 8.754 ⋅
Mt4 = 8.754 ⋅
seccion 4
4 ⋅ Fa
σ1 ＝ ――― σ1 ≔ 0
2
π ⋅ d4N
16 ⋅ Mt4
τ1 ≔ ――― τ1 = 13.209
3
⋅ d4N
σm4 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σm4 = 22.879
32 ⋅ M4
σa4 ≔ ――― σa4 = 0
3
⋅ d4N
seccion C
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ dCN
16 ⋅ Mt4
τ1 ≔ ――― τ1 = 9.074
3
⋅ dCN
σmC ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1
σmC = 15.717
32 ⋅ MC
σaC ≔ ――― σaC = 52.421
3
⋅ dCN
seccion 3
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ d3N
16 ⋅ Mt3
τ1 ≔ ――― τ1 = 5.573
3
⋅ d3N
σm3 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ 1 + 3 ⋅ τ1 σm3 = 9.652
32 ⋅ M3
σa3 ≔ ――― σa3 = 22.674
3
⋅ d3N
seccion D
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ dDN
16 ⋅ Mt4
τ1 ≔ ――― τ1 = 9.074
3
⋅ dDN
σmD ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ 1 + 3 ⋅ τ1 σmD = 15.717
32 ⋅ MD
σaD ≔ ――― σaD = 0
3
⋅ dDN
CRITERIOS
CRITERIOS
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Su ⎠ Fs
seccion 4
1
Fs4 ≔ ――――
⎛ σa4 σm4 ⎞ Fs4 = 25.718
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se4 Su ⎠
seccion C
1
FsC ≔ ―――――
⎛ σaC σmC ⎞ FsC = 2.432
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeC Su ⎠
seccion 3
1
Fs3 ≔ ――――
⎛ σa3 σm3 ⎞ Fs3 = 5.357
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se3 Su ⎠
seccion D
1
FsD ≔ ―――――
⎛ σaD σmD ⎞ FsD = 37.437
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeC Su ⎠
⎛ σa σm ⎞ 1
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Sy ⎠ Fs
seccion 4
1
Fs4 ≔ ――――
⎛ σa4 σm4 ⎞ Fs4 = 15.859
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se4 Sy ⎠
seccion C
1
FsC ≔ ―――――
⎛ σaC σmC ⎞ FsC = 2.338
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeC Sy ⎠
seccion 3
1
Fs3 ≔ ――――
⎛ σa3 σm3 ⎞ Fs3 = 5.079
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se3 Sy ⎠
i D
seccion D
1
FsD ≔ ―――――
⎛ σaD σmD ⎞ FsD = 23.086
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeC Sy ⎠
DISEÑO DEl EJE 3
DATOS:
a01 ≔ 84 a01 = 84
b1 ≔ 40
∝e ≔ 20
b2 ≔ 40
B ≔ 30
j ≔ 0.05 ⋅ a01 + 10
j = 14.2
B + b1
l1 ≔ ―― + j l1 = 49.2
2
b1 + b2
l2 ≔ ――― +2⋅j
2 l2 = 68.4
b2 + B
l3 ≔ ―― +j l3 = 49.2
2
lt ≔ l1 + l2 + l3
lt = 166.8
Lteje3 ≔ 2 ⋅ B + 4 ⋅ j + b1 + b2 Lteje3 = 196.8
- fuerzas actuantes en el engranaje (RUEDA)
2 ⋅ Mt5
Fu5 ≔ ―――
De5 Fu5 = 408.492
Fr5 ≔ Fu5 ⋅ tan ⎛⎝∝e⎞⎠ Fr5 = 148.679
- fuerzas actuantes en el engranaje (PIÑON)

2 ⋅ Mt6
Fu6 ≔ ―――
de6 Fu6 = 1225.475
Fr6 ≔ Fu6 ⋅ tan ⎛⎝∝e⎞⎠ Fr6 = 446.037

PLANO XZ
PLANO YZ
REx ≔ 983.76 RFx ≔ 650.20
MEx ≔ 0 ⋅
M6x ≔ −49188.20 ⋅
M5x ≔ −32510.15 ⋅
MFx ≔ 0 ⋅

REy ≔ 270.09 RFy ≔ 27.27
MEy ≔ 0 ⋅
M6y ≔ −13504.28 ⋅
M5y ≔ −1363.62 ⋅
MFy ≔ 0 ⋅
2
M ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
E M +M Ex Ey ME = 0 ⋅
2
M6 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
M6x + M6y
2
M6 = 51008.28 ⋅
2
M5 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
M5x + M5y
2
M5 = 32538.736 ⋅
2
MF ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
MFx + MFy
2
MF = 0 ⋅

Mt6 = 25734.983 ⋅
τadm ≔ 40 ―― σbadm ≔ 60 ――
2 2
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt6
dE ≔ ――― dE = 14.853
⋅ τadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ M6
d6 ≔ ――― d6 = 20.535
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ M5
d5 ≔ ――― d5 = 17.677
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 Mt
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt6
dF ≔ ――― dF = 14.853
⋅ τadm
dEN ≔ 17 d6N ≔ 25
dFN ≔ 17 d5N ≔ 20
CALCULO DE LA CHAVETA DEL EJE 3

chaveta 5

siguientes valores:

tch5 ≔ 3.5 + 0.1

Mt5
Qch5 ≔ ――― Qch5 = 12867.491
μch ⋅ d5N

Qch5
lch5 ≔ ―――― lch5 = 30.637
bch5 ⋅ Padm
chaveta 6
DE la tabla 39. EM DECKER para un eje d6N= 25 mm se tiene

los siguientes valores:

tch6 ≔ 4 + 0.2

Mt6
Q Q 10293 993
Mt6
Qch6 ≔ ――― Qch6 = 10293.993
μch ⋅ d6N

Qch6
lch6 ≔ ―――― lch6 = 36.764
bch6 ⋅ Padm

Suposiciones:
Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2

S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2

Para flexion:
Para torsion:
Su ≔ 588.399 Mpa
−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919
Factor de tamaño:
5 ≤ d ≤ 80 mm
5 ≤ d ≤ 80 mm
d6i ≔ 10 ⎛ d6i ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.97
⎝ 7.62 ⎠
kd ≔ 1
ke ≔ 0.868

seccion 6 seran:



kf ＝ 1 + qm6f ⋅ ⎛⎝kt − 1⎞⎠

b
⎛r⎞
kt ＝ A ⋅ ⎜―
⎝ d ⎟⎠
Akt ≔ 1.01650 bkt ≔ −0.21548

bkt
⎛ r ⎞
kt6 ≔ Akt ⋅ ⎜―⎟ kt6 = 1.331
⎝ dA ⎠
kf6 ≔ 1 + qm6f ⋅ ⎛⎝kt6 − 1⎞⎠ kf6 = 1.278
kts6 ≔ 1.2
kfs6 ≔ 1 + qm6t ⋅ ⎛⎝kts6 − 1⎞⎠ kfs6 = 1.114
M6 = 51008.28 ⋅
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 ⎟
⎛ ⎞
⎜⎛ 32 ⋅ Nf ⎞ ⎜⎛ Ma ⎞ 3 ⎛ k fms ⋅ T ⎞
m ⎟ ⎟
d ＝ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎝⎜⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠⎟⎠ ⎠
Se tiene:
1
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 2⎞ ⎟
⎛
⎜⎛ 32 ⋅ Nf6 ⎞ ⎜⎛ M6 ⎞ 3 ⎛ kfms6 ⋅ Mt6 ⎞ ⎟ ⎟
d6fatiga ≔ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf6 ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――― ⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎝⎜⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎠⎟ ⎠

esta seccion:
d6Nf ≔ 25
3
d6Nf ⋅
Nf6 ≔ ――――――――――――
1
―
2
⎛ 2 2⎞
⎛ M6 ⎞ 3 ⎛ kfms6 ⋅ Mt6 ⎞ ⎟
⎜ kf6 ⋅ ――
⎜ ⎟ + ―⋅ ⎜―――― ⎟ ⋅ 32
⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎟⎠
Nf6 = 5.206

Suposiciones:

limite a fatiga

Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2
S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2

−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919

kd ≔ 1
ke ≔ 0.868
Factor de tamaño: SECCION E y F
dEN ＝ dFN ＝ 17 mm
dEN1 ≔ 17 ⎛ dEN1 ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.913
⎝ 7.62 ⎠

qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.636
kfF
Limite de fatiga para la seccion E y F

SeE ≔ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ S'e SeE = 136.358

d6N ＝ 25 mm
−0.1133
⎛ d6N1 ⎞
d6N1 ≔ 25 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.874
⎝ 7.62 ⎠
qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.744
kfF


d5N ＝ 20 mm
−0.1133
⎛ d5N1 ⎞
d5N1 ≔ 20 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.896
⎝ 7.62 ⎠

qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.633
kfF
seccion E seccion 6 seccion 5 seccion F
ME = 0 ⋅ M6 = 51.008 ⋅ M5 = 32.539 ⋅ MF = 0 ⋅
Mt6 = 25.735 ⋅ Mt6 = 25.735 ⋅ Mt5 = 25.735 ⋅ Mt6 = 25.735 ⋅
seccion E
4 ⋅ Fa
σ1 ＝ ――― σ1 ≔ 0
2
π ⋅ dEN
16 ⋅ Mt6
τ1 ≔ ――― τ1 = 26.678
3
⋅ dEN
σmE ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σmE = 46.207
32 ⋅ ME
σaE ≔ ――― σaE = 0
3
⋅ dEN
seccion 6
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ d6N
16 ⋅ Mt6
τ1 ≔ ――― τ1 = 8.388
3
⋅ d6N
σm6 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ 1 + 3 ⋅ τ1
σm6 = 14.529
32 ⋅ M6
σa6 ≔ ――― σa6 = 33.252
3
⋅ d6N
seccion 5
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ d5N
16 ⋅ Mt5
τ1 ≔ ――― τ1 = 16.383
3
⋅ d5N
σm5 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σm5 = 28.377
32 ⋅ M5
σa5 ≔ ――― σa5 = 41.43
3
⋅ d5N
seccion F
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ dFN
16 ⋅ Mt6
τ1 ≔ ――― τ1 = 26.678
3
⋅ dFN
σmF ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ 1 + 3 ⋅ τ1 σmF = 46.207
32 ⋅ MF
σaF ≔ ――― σaF = 0
3
⋅ dFN
CRITERIOS
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Su ⎠ Fs
seccion E
1
FsE ≔ ―――――
⎛ σaE σmE ⎞ FsE = 12.734
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeE Su ⎠
seccion 6
1
Fs6 ≔ ――――
⎛ σa6 σm6 ⎞ Fs6 = 4.121
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se6 Su ⎠
seccion 5
1
Fs5 ≔ ――――
⎛ σa5 σm5 ⎞ Fs5 = 2.783
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se5 Su ⎠
seccion F
1
FsF ≔ ―――――
⎛ σaF σmF ⎞ FsF = 12.734
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeE Su ⎠
⎛ σa σm ⎞ 1
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Sy ⎠ Fs
seccion E
1
FsE ≔ ―――――
⎛ σaE σmE ⎞ FsE = 7.853
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeE Sy ⎠
seccion 6
1
Fs6 ≔ ――――
⎛ σa6 σm6 ⎞ Fs6 = 3.876
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se6 Sy ⎠
seccion 5
1
Fs5 ≔ ――――
⎛ σa5 σm5 ⎞ Fs5 = 2.568
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se5 Sy ⎠
seccion F
1
FsF ≔ ―――――
⎛ σaF σmF ⎞ FsF = 7.853
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeE Sy ⎠
DISEÑO DEl EJE 4
DATOS:
a02 ≔ 84 a02 = 84
∝e ≔ 20
b3 ≔ 40
LT ≔ 30
B ≔ 30
j ≔ 0.05 ⋅ a02 + 10
j = 14.2
L1e4 ≔ 2 ⋅ j + LT
L1e4 = 58.4
L2e4 ≔ 2 ⋅ j + b3 L2e4 = 68.4

B + L1e4
l1 ≔ ――― l1 = 44.2
2
L2e4 + B
l2 ≔ ―――
2 l2 = 49.2
L2e4 + B
l3 ≔ ――― l3 = 49.2
2
lt ≔ l1 + l2 + l3
lt = 142.6
Lteje4 ≔ 2 ⋅ B + L2e4 + L1e4 Lteje4 = 186.8

- fuerzas actuantes en el engranaje (RUEDA)
2 ⋅ Mt7
Fu7 ≔ ―――
De7 Fu7 = 1200.964
Fr7 ≔ Fu7 ⋅ tan ⎛⎝∝e⎞⎠ Fr7 = 437.115
- fuerza actuante en la Polea

m8 ≔ 205.669 Fp8 ≔ m8 ⋅
Fp8 = 2016.924
PLANO XZ
PLANO YZ

RGx ≔ 2324.06 RHx ≔ 1508.10
M8x ≔ 0 ⋅
MGx ≔ −90761.58 ⋅
M7x ≔ −75404.89 ⋅
MHx ≔ 0 ⋅

RGy ≔ 218.56 RHy ≔ 218.56
M8y ≔ 0 ⋅
MGy ≔ 0 ⋅
M7y ≔ 10927.88 ⋅
MHy ≔ 0 ⋅
2
M ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
8 M 8x +M 8y M8 = 0 ⋅
2
MG ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
MGx + MGy
2
MG = 90761.58 ⋅
2
M7 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
M7x + M7y
2
M7 = 76192.624 ⋅
2
MH ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2
MHx + MHy
2
MH = 0 ⋅

Mt7 = 75660.725 ⋅
τadm ≔ 40 ―― σbadm ≔ 60 ――
2 2
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt7
d8 ≔ ――― d8 = 21.278
⋅ τadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ MG
dG ≔ ――― dG = 24.884
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ M7
d7 ≔ ――― d7 = 23.474
⋅ σbadm
3 ‾‾‾‾‾‾‾
16 ⋅ Mt7
dH ≔ ――― dH = 21.278
⋅ τadm
d8N ≔ 25 dGN ≔ 25
d7N ≔ 30 dHN ≔ 25

chaveta 8
siguientes valores:

tch8 ≔ 4 + 0.2

Mt7
Q Q 12105 716
Mt7
Qch8 ≔ ――― Qch8 = 12105.716
μch ⋅ d8N

Qch8
lch8 ≔ ―――― lch8 = 30.264
bch8 ⋅ Padm
chaveta 7

siguientes valores:

tch7 ≔ 4 + 0.2
Mt7
Qch7 ≔ ――― Qch7 = 10088.097
μch ⋅ d7N

Qch7
lch7 ≔ ―――― lch7 = 36.029
bch7 ⋅ Padm

Suposiciones:
Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2

S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2

Para flexion:
Para torsion:
Su ≔ 588.399 Mpa
−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919
Factor de tamaño:
5 ≤ d ≤ 80 mm
d8i ≔ 10 ⎛ d8i ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.97
⎝ 7.62 ⎠
kd ≔ 1
ke ≔ 0.868

seccion 8 seran:

S k k k k k S' S 131 28


kf ＝ 1 + qm8f ⋅ ⎛⎝kt − 1⎞⎠

b
⎛r⎞
kt ＝ A ⋅ ⎜―
⎝ d ⎟⎠
Akt ≔ 1.01650 bkt ≔ −0.21548

bkt
⎛ r ⎞
kt8 ≔ Akt ⋅ ⎜―⎟ kt8 = 1.331
⎝ dA ⎠

kf8 ≔ 1 + qm8f ⋅ ⎛⎝kt8 − 1⎞⎠ kf8 = 1.278
kts8 ≔ 1.2
kfs8 ≔ 1 + qm8t ⋅ ⎛⎝kts8 − 1⎞⎠ kfs8 = 1.114
M8 = 0 ⋅
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 ⎟
⎛ ⎞
⎜⎛ 32 ⋅ Nf ⎞ ⎜⎛ Ma ⎞ 3 ⎛ k fms ⋅ T ⎞
m ⎟ ⎟
d ＝ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎝⎜⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠⎟⎠ ⎠
Se tiene:
Se tiene:
1
―
3
⎛ 1
―⎞
2
⎜ 2 2⎞ ⎟
⎛
⎜⎛ 32 ⋅ Nf8 ⎞ ⎜⎛ M8 ⎞ 3 ⎛ kfms8 ⋅ Mt7 ⎞ ⎟ ⎟
d8fatiga ≔ ⎜⎜――― ⎟ ⋅ ⎜kf8 ⋅ ―― ⎟ + ―⋅ ⎜―――― ⎟ ⎟
⎝⎝ ⎠ ⎝⎜⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎟⎠ ⎠

esta seccion:
d8Nf ≔ 20
3
d8Nf ⋅
Nf8 ≔ ――――――――――――
1
―
2
⎛ 2 2⎞
⎛ M8 ⎞ 3 ⎛ kfms8 ⋅ Mt7 ⎞
⎜ kf8 ⋅ ――+ ―⋅ ――――⎟ ⋅ 32
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜⎝⎝ Se ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎟⎠
Nf8 = 3.904


Suposiciones:

limite a fatiga

Su ≔ 60 ―― Su = 588.399
2
Sy ≔ 37 ―― Sy = 362.846
2
S'e ≔ 0.5 ⋅ Su S'e = 294.2

−0.085
ka ≔ 1.58 ⋅ Su ka = 0.919

kd ≔ 1
ke ≔ 0.868
Factor de tamaño: SECCION G y H
dGN ＝ dHN ＝ 25 mm
dGN1 ≔ 25 ⎛ dGN1 ⎞
−0.1133
kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.874
⎝ 7.62 ⎠

qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.744
kfF
Limite de fatiga para la seccion G y H

SeG ≔ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ S'e SeG = 152.548

d8N ＝ 25 mm
−0.1133
⎛ d8N1 ⎞
d8N1 ≔ 25 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.874
⎝ 7.62 ⎠
qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.713
kfF

d7N ＝ 30 mm
−0.1133
⎛ d7N1 ⎞
d7N1 ≔ 30 kb ≔ ⎜―― ⎟ kb = 0.856
⎝ 7.62 ⎠

qm1 ≔ 0.84
1
kf ≔ ―― kf = 0.713
kfF
seccion 8 seccion G seccion 7 seccion H
M8 = 0 ⋅ MG = 90.762 ⋅ M7 = 76.193 ⋅ MH = 0 ⋅
Mt7 = 75.661 ⋅ Mt7 = 75.661 ⋅ Mt7 = 75.661 ⋅ Mt7 = 75.661 ⋅

seccion 8
4 ⋅ Fa
σ1 ＝ ――― σ1 ≔ 0
2
π ⋅ d8N
16 ⋅ Mt7
τ1 ≔ ――― τ1 = 24.662
3
⋅ d8N
σm8 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σm8 = 42.715
32 ⋅ M8
σa8 ≔ ――― σa8 = 0
3
⋅ d8N
seccion G
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ dGN
16 ⋅ Mt7
τ1 ≔ ――― τ1 = 24.662
3
⋅ dGN
σmG ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1
σmG = 42.715
32 ⋅ MG
σaG ≔ ――― σaG = 59.167
3
⋅ dGN
seccion 7
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ d7N
16 ⋅ Mt7
τ1 ≔ ――― τ1 = 14.272
3
⋅ d7N
σm7 ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σm7 = 24.719
32 ⋅ M7
σa7 ≔ ――― σa7 = 28.744
3
⋅ d7N
seccion H
4 ⋅ Fa σ1 ≔ 0
σ1 ＝ ―――
2
π ⋅ dHN
16 ⋅ Mt7
τ1 ≔ ――― τ1 = 24.662
3
⋅ dHN
σmH ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
σ1 + 3 ⋅ τ1 σmH = 42.715
32 ⋅ MH
σaH ≔ ――― σaH = 0
3
⋅ dHN
CRITERIOS
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Su ⎠ Fs
seccion 8
1
Fs8 ≔ ――――
⎛ σa8 σm8 ⎞ Fs8 = 13.775
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se8 Su ⎠
seccion G
1
FsG ≔ ―――――
⎛ σaG σmG ⎞ FsG = 2.172
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeG Su ⎠
seccion 7
1
Fs7 ≔ ――――
⎛ σa7 σm7 ⎞ Fs7 = 4.119
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se7 Su ⎠
seccion H
1
FsH ≔ ―――――
⎛ σaH σmH ⎞ FsH = 13.775
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeG Su ⎠
⎛ σa σm ⎞ 1
⎜―+ ―― ⎟＝―
⎝ Se Sy ⎠ Fs
seccion 8
1
Fs8 ≔ ――――
⎛ σa8 σm8 ⎞ Fs8 = 8.495
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se8 Sy ⎠
seccion G
1
FsG ≔ ―――――
⎛ σaG σmG ⎞ FsG = 1.978
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeG Sy ⎠
seccion 7
1
Fs7 ≔ ――――
⎛ σa7 σm7 ⎞ Fs7 = 3.719
⎜―― + ―― ⎟
⎝ Se7 Sy ⎠
seccion H
1
FsH ≔ ―――――
⎛ σaH σmH ⎞ FsH = 8.495
⎜―― + ―― ⎟
⎝ SeG Sy ⎠
CÁLCULO CON PESAS:
Para una tension conocida de la polea T1pt a la entrada de la primera etapa, se puede
expresar la misma en unidades de masa, esto para hacer una comparacion del funcionamiento
del sistema tanto de la aplicacion de un motor y la utilizacion de pesas de diferentes medidas.
T1pt
Masa_equiv_entrada_motor ≔ ――
Masa_equiv_entrada_motor = 9.929
Este valor supone la cantidad en masa que estaria tirando de la primera polea transmitida.
Se tiene el momento a la salida del sistema que es igual a:

Mt7 = 75.661 ⋅
Para este momento se puede determinar la fuerza que se tiene a la salida a traves de la
polea y asi mismo la masa equivalente:
Mt
Mt7
Fuerza_salida ≔ ―― Fuerza_salida = 2017.619
dp4
――
2
Fuerza_salida
Masa_equiv_salida_motor ≔ ―――――
Masa_equiv_salida_motor = 205.74 (Masa maxima que levantaria el sistema de transmision)
Cambiando el accionamiento del sistema de transmision de motor a pesas con

distintas medidas se hallara un modelo matematico aproximado que podria ser util
para hacer la comparacion de igualdad de ambos accionamientos:
Se puede encontrar en principio la masa de entrada para 1kg siendo asi:
Para : 9.773kg------------- Se tiene: 205.74 kg

1kg --------------Se tiene: X kg
205.74 ⋅1
Masa_equiv_salida_1kg_ideal ≔ ――――――
9.773
Masa_equiv_salida_1kg_ideal = 21.052
COMPROBACION:
Para ver si realmente existe una relacion como la de regla de tres mostrada anteriormente se
calculara una potencia que sea equivalente a una masa de 1kg:
Masa1 ≔ 1
Para esta masa la fuerza será:

Fentrada ≔ Masa1 ⋅
Fentrada = 9.807
Teniendo como dato el diametro de la primera polea transmitida y la fuerza ya

calculada se puede determinar el momento a la entrada (M entrada)
Fentrada ⋅ Dp1
Mentrada ≔ ―――― Mentrada = 0.735 ⋅
2
Con el momento calculado y el numero de revoluciones (considerando constante solo para
hallar el modelo matematico) se tendra una potencia ideal para la masa 1:
Ppesa_ideal ≔ nm ⋅ Mentrada
Ppesa_ideal = 115.532 Este valor nos ayudara a determinar un
valor diferente de masa a la salida
Reemplazando el valor de la potencia Ppesa_ideal = 115.532 como dato inicial del motor
y recalculando todos los valores ya calculados hasta este punto nos dara un nuevo valor
de la masa a la salida del sistema, siendo este:
Masa maxima del sistema

Masa_equiv_salida_1kg_real ≔ 72.027 para la aplicacion de 1kg de
masa a la entrada
Comparando con: Masa_equiv_salida_1kg_ideal = 21.052
Nos muestra que existe una variacion de 3 y más. De modo que se puede encontrar este
valor que relaciona a ambos accionamientos )
Masa_equiv_salida_1kg_real
VA ≔ ――――――――――
Masa_equiv_salida_1kg_ideal
VA = 3.421
Donde VA es el valor de aproximacion que denota la reacion entre los dos sistemas de
accionemiento:
Por lo tanto un posible modelo matematico seria:

Masa_aplic_motor Ec (1)
Masa_aplic_pesas ＝ ――――――
VA
Realizando nuevamente la verificacion y para varios valores de pesas:
Masa_aplic_pesa_1 ≔ 1
Con regla de tres simple se tiene los siguientes valores:

205.74 ⋅1
9.773
205.74 ⋅2
9.773
205.74 ⋅3
9.773
Es posible hallar valores de potencia para 1 2 y 3 kg cuyos resultados son:
P1 ≔ 0.115532 Masa_aplic_motor_1 ≔ 72.027

Aplicando la ec (1):
Masa_aplic_motor_1
Masa_aplic_pesas_1 ≔ ――――――― Masa_aplic_pesas_1 = 21.052
VA
Masa_aplic_motor_2
VA
Masa_aplic_motor_3
VA
Se puede observar que la relacion matematica cumple para varios valores con una ligera
desviacion a medida que aumenta la masa de entrada. De este modo se podria replantear
la ecuacion modelo como sigue:
Masa_aplic_motor ＝ Masa_aplic_pesas ⋅ VA
Donde VA=3.421 para este sistema de transmision.

Masa_aplic_pesas : Se determina con una regla de tres simple.
Donde 1kg de entrada de masa= 21,069 kg de salidad para este sitema de transmision
estudiado.

Informe Diseño Equipo Didactico PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Informe Diseño Equipo Didactico PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

Diseño y construcción de un banco de pruebas

CHOQUE CHUNCHO RICHARD

GONZALES AYMA RODRIGO IVAN

Propuesta de proyecto presentado a consideración del docente de la materia de diseño de

ORURO, 13 DE MAYO DEL 2019

Figura 1.1 Sistema de transmisión: ruedas de fricción

Fuente: (Kastola, 2012)

 TRANSMISIÓN ENTRE VARIAS POLEAS: Consta de la unión de ruedas por

una cinta o una cadena, esto puede aumentar o disminuir la velocidad

dependiendo de la colocación de las ruedas y de los diferentes mecanismos de

cada máquina, se muestra en la figura 2.2.

Fuente: (Kastola, 2012)

 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES: Sistema formado por

y conducida a la pieza unida al piñón. (Figura 2.3.).

Figura 2.3. Sistema de transmisión: engranajes

Fuente: (Kastola, 2012)

 TORNILLO SIN-FIN: Es un engranaje dentando unido a otro engranaje lineal

pero que su movimiento también es circular; transforma un movimiento circular

en otro circular pero en distinto sentido, este mecanismo se muestra en la figura

Figura 2.4. Sistema de transmisión: engranajes

Fuente: (Kastola, 2012)

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia

La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de

3. Por la forma de transmitir el movimiento.

Dentro de esta categoría se encuentran tres principales:

• Cilíndricos de dientes rectos.

• Cilíndricos de dientes helicoidales.

 Cilíndricos de dientes rectos: Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de

Figura 2.5. Engranajes rectos

Fuente: (Kastola, 2012)

 Cilíndricos de dientes helicoidales: Los engranajes cilíndricos de dentado

Fuente: (Ayudas Dinámicas, 2013)

 Helicoidales cruzados: Son muy similares a los engranes helicoidales

Figura 2.7. Engranajes helicoides cruzados

Fuente: (Ayudas Dinámicas, 2013)

 Cónicos de dientes rectos: Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se

Fuente: (Ayudas Dinámicas, 2013)

Fuente: (Ayudas Dinámicas, 2013)

Fuente: (Ayudas Dinámicas, 2013)

 Transmisión mediante cadena o polea dentada: Esta clasificación de los

Uno de los problemas principales de la ingeniería mecánica es la transmisión de

i. Elementos para el mecanismo de transmisión por engranajes.

Figura 2.12. Ejemplo de sistemas de transmisión de engranajes

Una serie de engranajes se fabrican utilizando diferentes materiales y con diferentes

 Engranajes de dientes rectos

Entre sus ventajas encontramos:

 Sencillos de diseñar y fabricar

 Proporcionan una relación de velocidad constante y estable

 Pueden transmitir gran cantidad de potencia

Sus inconvenientes son:

 Hacen mucho ruido cuando trabajan a altas velocidades.

 No son tan resistentes como otros tipos.

 No se pueden utilizar para la transmisión de energía a larga distancia.

 Los dientes del plato experimentan mucho estrés.

 Engranaje y Tornillo sin fin

Figura 2.13. Engranaje y tornillo sin fin de distinto material

 Diseño modular: fácil instalación.

 Soportes y apoyos simples

 No grandes tamaños (hasta 50 m).

 No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.

 Mayores requerimientos de potencia.