OBTENCION Y ALEACIONES DEL BRONCE

Obtención del bronce

La fundición en bronce data desde el año 4000 A.C., esta se puede realizar de varias
maneras, como puede ser fundición en tierra, fundición cera perdida o con moldes
metálicos. Una vez fundido el bronce procederemos al llenado de los moldes
conformando así la pieza a realizar. La utilización de este material es principalmente
para realizar escultura de bronce, aunque también se utiliza en el sector de la
automoción y maquinaria para realizar casquillos.
Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de bronce se unen y se
calientan. Una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla endurecida al
fuego. El metal se enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.

Técnicas de fundición
 Método de cera perdida:
La antigua técnica conocida como fundición cera perdida en el proceso de fundición
en bronce ha resistido a lo largo de los siglos desde las antepasadas culturas a través
de sus diferentes culturas y religiones. Existen multitud de representaciones
realizadas como fundición en bronce, por ejemplo: bronces chinos representan a
menudo las imágenes ceremoniales, piezas de fundición de la India y Egipto
deidades representadas con frecuencia.
Se seguían los siguientes procedimientos:

1. Modelado original en barro, escayola u otro material.

2. Toma del molde principal, generalmente en escayola. Una vez fraguado,
se retira el núcleo (modelo original).
3. El molde «negativo» se llena con cera para producir un «positivo» de
este material.
4. Se recubre la cera con una mezcla de arcilla. Una vez seca, se lleva a
horno, donde la cera se funde y «se pierde».
5. En el caso de objetos pequeños, el nuevo molde sirve directamente para
el colado del bronce. Para piezas mayores, es habitual llenarlo con una
capa de cera que formará una película del espesor deseado para el
bronce, y el interior (macho) se rellena con material refractario. Todo el
proceso requiere la colocación de aireadores, canales de colado y
diversos cuidados para obtener una colada homogénea.
6. Acabado que incluye limado de imperfecciones, asperezas y pulido de la
pieza.
7. Pátina, mediante la aplicación de distintos ácidos y calentamiento a
soplete para agilizar la oxidación.
 Fundición en hornos
  Fundición en crisoles

PRINCIPALES ALEACIONES DEL BRONCE

La aleación básica de bronce contiene aproximadamente el 88% de cobre y el 12%
de estaño. El bronce «alfa» es la mezcla sólida de estaño en cobre. La aleación alfa de
bronce con un 4 a 5% de estaño se utiliza para acuñar monedas y para
fabricar resortes, turbinas, y herramientas de corte.
En muchos países se denomina incorrectamente «bronce comercial» al latón, que
contiene 90% de cobre y 10% de zinc, pero no estaño. Es más duro que el cobre, y tiene
una ductilidad similar. Se utiliza en tornillos y alambres

Llave de bronce

Bronce arsenical
La aleación de cobre con arsénico es el primer bronce utilizado por el hombre.9 Es una
aleación blanquecina, muy dura y frágil. Se fabrica en una proporción del 70% de cobre
y el 30% de arsénico, aunque es posible fundir bronces con porcentajes de arsénico de
hasta 47,5%. En estos casos, el resultado es un material gris brillante, fusible al rojo y
no alterado por el agua hirviente.

Reproducciones de cuchillos de la Edad del Bronce hechos de bronce altamente arsenical (izquierda) y
bronce de estaño (centro y derecha). Dependiendo del contenido de arsénico, la aleación es de color entre
rojo pálido y plateado.

Bronce sol
El denominado bronce sol (en alemán; Sonnenbronze) es una aleación utilizada en
joyería, tenaz, dúctil y muy dura, que funde a temperaturas próximas a las del cobre
(1357 °C) y está constituida hasta por el 60% de cobalto.

Piezas de joyería antiguas.

Bronce para armas de fuego

A partir del descubrimiento de la pólvora se utilizó un bronce para cañones compuesto
por un 90 a 91% de cobre y un 9 a 10% de estaño, proporción que se denomina
comúnmente «bronce ordinario». Estas armas eran conocidas en China en épocas tan
tempranas como el siglo XI a. C., y en Europa se utilizaron a partir del siglo XIII10 tanto
para cañones como en falconetes.

Cañón pesado de los Dardanelos, utilizado por los

turcos en el sitio de Constantinopla (1453)

Bronce para campanas

La Tsar Kólokol (ruso: «zar de las campanas»), es la mayor campana de bronce que se conserva. Fundida
en 1733, nunca se utilizó y se exhibe en el Kremlin de Moscú.

La fundición para campanas es generalmente frágil: las piezas nuevas presentan una
coloración que varía del ceniza oscuro al blanco grisáceo, con tonos rojo amarillento o
incluso rojo azulado en las aleaciones con mayor contenido de cobre.
La aleación con mayor sonoridad para fabricar campanas es el denominado metal de
campana, que consta de 78% de cobre y de 22% de estaño. Es relativamente fácil para
fundir, tiene una estructura granulosa compacta con fractura vítreo-concoidea de color
rojizo. Este tipo de bronce era conocido desde la antigüedad en la India para
fabricar gongs. Aunque poco frecuente por su coste, la adición de plata es una de las
pocas que mejora aún más la sonoridad.
Kara kane

Estatua de bronce de Buda Daibutsu, en Kamakura, 

 Japón, tiene 11,40 m de altura y 93 toneladas de peso.

El kara-kane («metal chino» en japonés) es un bronce para campanas y orfebrería

tradicional de Japón constituido por un 60% de cobre, 24% de estaño y 9% de cinc, con
agregados de hierro y plomo.
Muchos orfebres suelen agregarle pequeñas cantidades de arsénico y antimonio para
endurecer el bronce sin perder fusibilidad, y lograr mayor detalle en la impresión de los
moldes.
El kara-kane es muy utilizado para artesanía y estatuaria no solo por su bajo punto de
fusión, gran fluidez y buenas características de relleno de molde, sino también por su
superficie suave que rápidamente desarrolla una fina pátina.

Tipos de bronce y sus usos en la industria

Según la calidad de la aleación, servirá para una aplicación u otra. Se consiguen
distintas prestaciones añadiendo manganeso, plomo o cinc, aunque los bronces más
frecuentes son los siguientes:

 Bronce RG7: tiene una dureza media, por lo que se mecaniza con facilidad
y es resistente a la corrosión propia de ambientes marinos. Por estas razones
es indicado para casquillos que soportan cargas fuertes y velocidades bajas,
ofreciendo una relevante resistencia al desgaste aún en condiciones
exigentes.

 Bronce RG12: soporta con eficiencia la corrosión y al agua de mar. Así, es

la opción más ajustada para coronas dentadas, camisas de cilindros, ruedas
helicoidales, elementos anulares y tubulares, barras de ajuste y
deslizamiento, casquillos de alta resistencia y cojinetes de fricción con
elevadas cargas, entre otros.
 Bronce aluminio: con hasta un 10% de aluminio se consigue un material
duro, muy soldable, con una gran resistencia al desgaste, la corrosión y la
cavitación. Aguanta muy bien la acción del agua de mar a cualquier
temperatura, así como la de ácidos no oxidantes. Es recomendable para
válvulas de vapor, válvulas de máxima presión en aplicaciones
hidráulicas, propulsores navales, cojinetes de deslizamiento con cargas de
junta muy elevadas, bujes, tornillos, tuercas y cubiertas protectoras en
barcos, etc. También se emplea en trabajos artísticos.

 Bronce fosforoso: cuenta con un 30% de estaño, además de fósforo en hasta

un 0,5%, gracias al que consigue rebajar la fricción en rodamientos y
cojinetes. Se logra un material duro, muy empleado en motores y
engranajes. El bronce fosforado o fosforoso se usa también en resortes,
pernos y elementos que sufrirán mucho desgaste y estarán expuestos a la
corrosión química, como sucede en los barcos. Además, sirve para elaborar
puentes dentales y cables más económicos que los de cobre de berilio. Su
buena conductividad eléctrica y baja conductividad térmica lo hacen muy
útil en la criogenia, consiguiendo así conectar eléctricamente dispositivos a
temperaturas muy bajas sin añadir apenas calor.
 Bronce al silicio: tienen una elevadísima dureza, comparable a los aceros de
medio carbón, y una resistencia a la corrosión similar a la del cobre. Se usa
en recipientes de presión, tanques, conductos hidráulicos bajo presión, así
como en elementos del sector naval.