Absorción de SO2 con agua

utilizando una torre de platos.

Juan David García Maya.

Rosa Yamile Ortega Pinchao.
Luis Alberto Julio Redondo.

Operaciones de Transferencia de Masa.

02-2015
Hernán Darío Álvarez

Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Minas
Medellín, Colombia
2015
Introducción
En el campo de la ingeniería de procesos comúnmente se está frente al problema de
separación de mezclas y/o componentes de las mismas, lo cual puede abarcar tanto la
separación de las fases propiamente, generalmente operaciones de carácter mecánico
(filtración: separación de la fase sólida de la líquida) como también la transferencia de uno
o más componentes de una fase a otra. Esta última implica, como es obvio, transferencia
de masa entre las fases. Lo anterior, desde el punto de vista práctico, se da como
resultado de la aparición de necesidades bien sea de carácter técnico (por ejemplo
especificaciones del producto terminado) o por cuestiones de regulación ambiental en
cuanto a la emisión de contaminantes.

En el caso de la absorción de un gas (refinado) en un líquido (extracto), estas dos fases

estarán en contacto íntimo dentro del equipo, y uno o más componentes presentes en la
fase gaseosa serán transferidos de manera selectiva a la fase líquida, la cual debe
tratarse de una sustancia no volátil a las condiciones de presión y temperatura en que se
lleva a cabo la operación. La rapidez de la transferencia de masa depende directamente
de la magnitud de la superficie de contacto entre las fases, siendo los equipos en donde
se lleva a cabo la operación quienes proveen dicha área de contacto. Se tiene entonces
que esta es una de las variables clave en el proceso.

Igualmente, cuando se habla de absorción de un gas en un líquido se encuentra

relacionada directamente la solubilidad del gas en el líquido, lo cual representa otro
aspecto importante en las operaciones de transferencia de masa como lo es el equilibrio
de las fases. A una temperatura dada, la solubilidad del gas aumentará a medida que la
presión parcial del soluto (componente a transferir) en el gas aumente. Igualmente se
tiene que la solubilidad de un gas en un líquido se verá afectada negativamente con el
aumento de la temperatura. Finalmente, se tiene que los datos del equilibrio, en este caso
datos de solubilidad, proporcionarán los límites en cuanto a las concentraciones en cada
una de las fases a las que se puede llegar con la transferencia de masa involucrada.

La absorción gas-líquido hace parte de las metodologías que utilizan las industrias para la
mitigación de contaminantes atmosféricos con el fin de disminuir el impacto negativo de
estos en la calidad del aire. Es por ello que en este trabajo se presenta, como ejercicio
académico, la propuesta de utilizar una torre de platos, uno de los equipos de absorción
gas-líquido más comunes, para eliminar dióxido de azufre SO2 de una corriente gaseosa
producto de la quema de un combustible. Se realizará su respectivo dimensionamiento
mediante la aplicación tanto de métodos gráficos como analíticos (balances de materia y
energía) haciendo uso de herramientas de software que permitan la solución de los
mismos.

1.Descripción de la operación.
1.1. Generalidades de la absorción de un gas en un
líquido
La absorción de gases es una operación unitaria de transferencia de materia en la cual
una mezcla gaseosa (Refinado) se pone en contacto con un líquido (Extracto), a fin de
disolver de manera selectiva uno o varios componentes minoritarios de una corriente
gaseosa y de obtener una solución de éstos en el líquido (absorbente). Aquí, existen
gradientes de concentración tanto en el líquido como en el gas, y la difusión, por lo menos
de un componente, ocurre en las dos fases. En la absorción participan por lo menos tres
sustancias: el componente gaseoso a separar (absorbato o soluto), el gas portador y el
disolvente (absorbente).

Según la naturaleza del componente gaseoso a separar, tiene que emplearse un

disolvente capaz de disolver selectivamente dicho componente. En este caso,
selectivamente significa que el disolvente absorbe principalmente el o los componentes a
separar, y no el gas portador. La absorción también es favorecida cuando se emplean
presiones elevadas y temperaturas bajas.

En la mayoría de procesos industriales que emplean esta operación, para separar los
componentes gaseosos del disolvente, la etapa de absorción va seguida de una etapa de
desorción (proceso inverso a la absorción) para regenerar el disolvente (ECBTI, 2010). En
la etapa de desorción se reduce, por efecto de temperaturas elevadas o presiones bajas,
la solubilidad de los gases en el disolvente, eliminándolos del mismo. Por tanto, se puede
reutilizar el disolvente, que se devuelve al circuito.

1.2. Tipos de Absorción

Dependiendo del tipo del disolvente, el gas se absorbe por disolución física (absorción
física) o por reacción química (absorción química).

En la absorción física, no existe reacción química entre el absorbente y el soluto, sucede

cuando se utiliza agua o hidrocarburos como disolvente, requiere presiones elevadas, alta
solubilidad del componente absorbido y está limitado por las condiciones de equilibrio del
componente a separar en las fases líquida y gaseosa en la interfase. Este tipo de
absorción es el más simple y es el tratado en el presente estudio.

La Absorción Química implica una reacción química en la fase liquida al momento en que
el componente a separar de la fase gaseosa de difunde en la fase líquida. En contraste a
la absorción física (proceso puramente físico y sin reacciones), la absorción reactiva es
capaz de dar alta capacidad de absorción en el extracto (líquido), a presiones parciales
moderadas y en cantidades pequeñas de solución. A causa de la reacción química, el
estado de equilibrio se puede desplazar favorablemente lo que ayuda a que aumente la
velocidad de la absorción. La mayoría de los procesos de reacción química implican
reacciones solamente en la fase líquida, pero en algunos de ellos hay reacción tanto en el
líquido como en el gas (Brilman, 2000).

Este tipo de absorción es muy útil para transformar los componentes nocivos o peligrosos
presentes en el gas de entrada en productos inocuos. En décadas recientes, este proceso
ha llegado a ser especialmente importante para la purificación de gases con altos
requerimientos de pureza. Las principales dificultades de aplicaciones de la absorción
química, pueden ser causadas por el calor de reacción a través de reacciones
exotérmicas y por la regeneración del disolvente relativamente difícil. La mayoría de los
procesos de estos procesos son operaciones de estado estacionario, ya sea
homogéneamente catalizada o auto catalizada (ECBTI, 2010).

1.3. Mecanismo de transferencia de masa por

absorción de un gas en un líquido

El mecanismo molecular por el cual se da la trasferencia de masa de un gas a un líquido

se ilustra en la Figura 1. De manera general, la transferencia de masa del soluto A de
interés se da desde el seno del gas (refinado) hacia la capa límite (película estancada) del
lado gaseoso de la interface, atravesando la interface hasta la capa límite del extracto o
fase liquida y viajando hacia el seno de este fluido. Debe recordar que en estos procesos
se ha comprobado experimentalmente que la interface no opone resistencia a esta
transferencia de masa (Hernández., 2015).

Todo este proceso es mediado por la diferencia de gradiente o potencial químico a través
de la interface y en la capa límite de cada una de las fases. En este caso si se considera
temperatura y presión constante en el sistema, el gradiente de potencial químico se ve
representado por una diferencia de concentración del soluto a ser transferido a lo largo del
sistema. El lado izquierdo de la Figura 1, representa el tipo de absorción física; la
representación central indica que el flux de soluto A que para la absorción siempre es
desde la película gaseosa hacia la película líquida entre fases; el lado derecho de la
Figura 1, representa el caso de la absorción química, en donde se observa la presencia
de un catalizador en el seno de la fase líquida que reaccionará con el soluto A, el cual
ayuda a estabilizar el gradiente de concentración entre fases (línea recta) mejorando la
velocidad de transferencia de masa discutida en el apartado anterior para este tipo de
absorción.
Figura 1. Mecanismo general de transferencia de masa en un sistema de dos fases, para
absorción física (lado izquierdo) y absorción química (lado derecho) de un gas en un
líquido, tomando el gas como refinado y liquido como extracto (Brilman, 2000).

El flux de transferencia de masa desde el seno del gas hasta la interface se encuentra en
función de un coeficiente de transferencia de masa característico de la fase y una fuerza
impulsora, que aquí se muestra como una diferencia de presiones por parte del soluto en
el seno del gas y en su interface (Treybal., 1980).El flux de transferencia de masa desde
la película estancada líquida hasta el seno del líquido, una vez atravesada la interface
gas-líquido, es función de la concentración del soluto en esta interface y en el seno del
líquido y un coeficiente de transferencia de masa propio de la fase como ilustran las
flechas de flux de las capas límite de la Figura 1. El flux difusivo del proceso está limitado
por el menor coeficiente de las fases (el que opone más resistencia a la transferencia de
masa), por lo general es la capacidad de absorber del líquido la que determina la
eficiencia.

Para mejorar estos coeficientes de transferencia de masa, y con ello el flux del soluto de
interés se emplean sistemas multifasicos, donde la velocidad de trasferencia de
masa gas-líquido puede ser mejorada significativamente por la presencia de una
fase dispersa fina (que puede ser o no catalítica), sólida o líquida, en el seno del
líquido. Las partículas viajan frecuentemente entre la zona estancada de
transferencia de masa de la interface gas-líquido y el bulto de líquido. Debido a la
absorción preferencial del soluto de la fase gaseosa en las partículas de la fase
dispersa (gas) y al aumento del área de contacto entre fases, mediada por estas
partículas, la concentración del soluto en la fase liquida cerca de la interface será
reducida, permitiendo un incremento de la tasa de absorción. Después de un
cierto tiempo de contacto, la partícula regresa al bulto del líquido donde el
componente gaseoso es desorbido debido a las diferencias de concentración
locales, y las partículas son regeneradas (Brilman, 2000), este procedimiento se
ilustra en la Figura 2. Esta explicación se fundamenta en la teoría de la
penetración propuesta por Higbie, para dar una explicación a la transferencia de
masa cuando el tiempo de exposición entre partículas de fluido en la interface es
pequeño, y que, por ende, no llega a desarrollarse el gradiente de concentración
de la teoría de la película, característico del estado estacionario (Treybal.,
1980).En este sentido, esta teoría también aplica para sistemas bifásicos.
Figura 2. Absorción de un gas (en un sistema multifasico) de acuerdo con la teoría
de la penetración (Brilman, 2000).

2. Procesos industriales en los que se usa la

operación
2.1. Torre Sulfitadora: absorción de SO2 en jugo de
caña de azúcar.
La utilización de estos equipos industria azucarera tiene como objetivo poner en contacto
el dióxido de azufre con el jugo de caña de azúcar. Esta etapa hace parte del proceso de
clarificación de este, después que ha pasado por la etapa de molienda y es necesario
remover o transformar compuestos que le proporcionan color indeseable. Esto se realiza
debido a que el SO2 permite la decoloración del jugo de caña, además de que funciona
como agente antiséptico. En el equipo se tienen elementos de contacto para promover el
la interacción gas-líquido y el flujo es en contracorriente, donde el jugo entra por la parte
superior y mediante boquillas se genera un spray de este en la torre, el cual entra en
contacto con la mezcla gaseosa SO2-Aire, la cual entra por el fondo de la torre y proviene
de la quema de azufre sólido. Como resultado de esta etapa se produce un descenso en
el pH y un aumento en la temperatura del jugo (Álvarez, Hernán. et al; 2009). A
continuación se presenta un esquema del proceso de clarificado y en donde se puede ver
la etapa de sulfitación:
 Figura 3.Diagrama de flujo general para el proceso de clarificación. Fuente:
http://recyt.fecyt.es/index.php/RIAII/article/view/4888/5453

2.2. Otros procesos industriales

En la Tabla 1 se resumen algunas aplicaciones industriales más representativas de la
absorción de gases, resaltando los diferentes campos de aplicación y el objetivo general
del proceso en mención.

Tabla 1. Procesos industriales más representativos en los que se aplica la absorción de un

gas en un líquido.

Objetivo del proceso Ejemplo Área de

aplicación

Purificación del gas de horno de coque

, lavado con amina

Absorción de CO2 del gas natural para Purificación de

Eliminación de sustancias nocivas la producción de hidrogeno gas

Absorción del SO2 presente en los

gases de combustión mediante
soluciones alcalinas

Fabricación de ácido nítrico Absorción de óxidos de nitrógeno en

agua

Síntesis química
Producción de óleum (disolución de
 Producción industrial anhídrido sulfúrico en ácido sulfúrico
100%)

Obtención de ácido sulfúrico (HCl) en

agua

Acondicionamiento de las corrientes de Purificación de

gas Síntesis de acondicionamiento de gas gas/separación
de gas

Recuperación / regeneración de Regeneración de disolventes, Estas

sustancias valiosas o reactivos que no operaciones requieren la transferencia
reaccionaron (vapores de un disolvente, de masa de una sustancia en la Separación de
acarreados por una corriente gaseosa ) corriente gaseosa al líquido gases

Suministro de nutrientes en procesos Biorreactores aerobios (O2) y Suministro de

industriales fotobiorreactores (CO2) nutrientes

La Tabla 1 presenta una generalidad de las aplicaciones industriales como la eliminación

de sustancias contaminantes, con el fin de purificar gases, fabricación de ácido nítrico y
producción de compuestos que tienen como objetivo la síntesis química, el
acondicionamiento de corrientes gaseosas con el fin de prepararlas para los diferentes
procesos de una planta, sea por la purificación o separación de esta, y una aplicación
Biológica muy importante como el suministro de nutrientes a biorreactores para el
mantenimiento de microorganismos, entre otros procesos.

3.Equipos de absorción
Los equipos utilizados para poner en contacto una corriente gaseosa con un a líquida en
forma continua puede ser una torre empacada, rellena con material de empaque solido
regular o irregular, una columna de platos que contiene varios platos perforados o de
burbuja y tapón, una torre o cámara vacía, done se rocía el líquido, una columna de
paredes húmedas o un recipiente con agitación o roció. Por lo general, las corrientes de
gas líquido se hacen pasar a contracorriente a través del equipo para obtener la máxima
velocidad de absorción.
3.1. Clasificación de los equipos que se pueden utilizar
para la transferencia de masa en la absorción de un
gas en un líquido.

En relación al equipo para absorción, el principal requisito es conseguir un contacto íntimo

del gas y el líquido. Aquí se hace una descripción de una gran variedad de equipos
enfatizando en las torres de platos y lechos empacados, los cuales son los equipos más
utilizados a nivel industrial.

3.1.1. Absorbedores superficiales.

Los superficiales son poco utilizadas debido a su baja eficiencia y grandes dimensiones.
Son específicos para gases muy solubles en el absorbente como es el caso del HCl en
agua.

3.1.2. Absorbedores de película.

Los peliculares son equipos en los cuales la superficie de contacto entre las fases se
establece en la superficie de la película de líquido, que se escurre sobre una pared plana
o cilíndrica. Los equipos de este tipo permiten realizar la extracción del calor liberado en la
absorción.

3.1.3. Absorbedores de burbujeo.

Estos absorbedores de burbujeo presentan una gran variedad de equipos para generar el
contacto entre las fases involucradas a continuación de hace mención de los mas
relevantes.

3.1.3.1.Tanques agitados.

La aireación es una operación común de contacto gas-líquido donde el aire comprimido se

introduce en el fondo de un tanque de agua líquida a través de dispersores con pequeños
orificios, tales como tubos perforados, tubos rociadores porosos, o placas porosas (Welty
et al., 2008). Estos dispersores producen pequeñas burbujas de gas que se elevan a
través del líquido. A menudo, los impulsores giratorios rompen las cortinas de burbujas y
se dispersan en todo el volumen de líquido. A menudo, el soluto a transferir es el oxígeno
del aire, que es escasamente soluble en agua. La absorción de oxígeno en agua subyace
en muchos procesos importantes para la ingeniería bioquímica, una representación
general se presenta en la siguiente figura.
 Figura 4.Esquema general de un tanque agitado con sistema de aireación. Fuente:
(Welty et al., 2008).

3.1.3.2.Columnas de burbujeo
Consiste en una columna parcialmente llena de líquido a través de la cual burbujea el
vapor. No se suele utilizar salvo que el soluto tenga una solubilidad muy baja en el
disolvente o que se requiera un gran tiempo de residencia para llevar a cabo la reacción
(Welty et al., 2008).

Generalmente, son grandes cámaras abiertas a través de las cuales la fase líquida entra
en contacto con el gas, dispersado en forma de burbujas finas que proporcionan el área
de contacto deseada.

La transferencia de masa tiene lugar durante la formación de burbujas y la dispersión de

estas a través del líquido. Las burbujas suben creando una acción de mezclando dentro
de la fase líquida, reduciendo así la resistencia a la transferencia de masa (Welty et al.
2008). Las torres de burbujas se utilizan con sistemas en los que la fase líquida
normalmente controla la velocidad de transferencia de masa; por ejemplo, se utiliza para
la absorción de los gases relativamente insolubles, como en la oxidación por aire de agua,
una representación general de estas se presenta en la Figura 5.
 Figura 5.Esquema general de una torre de burbujeo. Fuente: (Benítez., 2009).

3.1.3.3.Torres de platos
Representan una combinación entre los mecanismos de transferencia observados en las
torres spray y las torres de la burbujeo, por lo cual son una serie de equipos muy
utilizados en la industria.

Son una serie de placas en las que burbujas de gas se forman en la parte inferior de un
depósito de líquido, forzando al gas a través de pequeños agujeros perforados en la placa
o en virtud de tapas ranuradas sumergidos en el líquido. La transferencia de masa se
produce durante la formación de burbujas, y como las burbujas suben a través de la
piscina el líquido es agitado.

Transferencia de masa adicional se lleva a cabo por encima de la piscina de líquido a

causa de arrastre de pulverización producida por la mezcla activa de líquido y gas en la
placa. Tales placas están dispuestas una encima de la otra en una carcasa cilíndrica. El
líquido fluye hacia abajo, atravesando primero la placa superior y luego la placa a
continuación. El vapor se eleva a través de cada placa y el contacto de las dos fases es
gradual (Welty et al., 2008).

1. Plato perforado.

2. Plato de válvulas.

3. Plato de capuchones.
 Figura 6.Sección esquemática a través de una torre de platos perforados.
Fuente: (Treybal, 2009).

3.1.4. Absorbedores tipo pulverizadores

Este tipo de torres se dividen en dos grupos, torres de spray y de relleno. A continuación
se presenta el funcionamiento y forma en que se da la transferencia de masa al interior de
cada uno de estos equipos.

3.1.4.1.Torres de Spray o de roció.

Es un tipo de absorbedor en el cual la fase gas fluye hacia arriba a través de una gran
cámara abierta y la fase líquida se introduce por boquillas de pulverización u otros
dispositivos de atomización. El líquido introducido en forma de gotitas finas cae en
contracorriente al gas ascendente. La boquilla de pulverización está diseñada para
subdividir el líquido en un gran número de pequeñas gotas; para una tasa de flujo de
líquido dado, gotas más pequeñas proporcionan una mayor área de contacto de interface
a través del cual se da la transferencia de masa. Debe tenerse cuidado con el tamaño de
dichas gotas ya que puede darse una producción de gotas tan finas que son arrastradas
en el flujo a contracorriente (Welty et al. 2008)

Las torres de aspersión se utilizan para la transferencia de masa de gases altamente

solubles en donde la resistencia de fase gaseosa normalmente controla la velocidad de
transferencia de masa.
 Figura 5. Esquema general de una torre aspersión. Tomado de (Benítez., 2009).

3.1.4.2.Torres de relleno
Son un tipo de absorbedores que implican un contacto continuo en contracorriente de dos
fases inmiscibles (líquido y gas). Son columnas verticales que se han llenado con el
embalaje (lecho empaquetado). Hay una gran variedad de materiales de embalaje
utilizados para esta operación, que van desde el embalaje de cerámica y plástico
especialmente diseñado, hasta roca triturada. El propósito principal de la empaquetadura
es proporcionar una gran área de contacto entre las dos fases inmiscibles. El líquido se
distribuye sobre el embalaje y fluye por la superficie de cobertura como películas delgadas
o arroyos subdivididos. El gas generalmente fluye hacia arriba en contracorriente con el
líquido que cae. Ambas fases están bien agitadas por lo tanto, este tipo de equipo se
puede utilizar para sistemas gas-líquido en el que cualquiera de las fases sea la limitante
(Welty et al. 2008).

Se debe poseer un flujo de fluido de características deseables, esto significa que el

volumen vacío fraccionado en el lecho de relleno debe ser lo suficientemente grande para
permitir el paso de los volúmenes de gas y líquido a procesar a una velocidad
relativamente alta, con una baja caída de presión para el gas. El embalaje debe ser
químicamente inerte a los fluidos que están siendo procesados, y debe poseer resistencia
estructural para permitir el manejo e instalación (Benítez., 2009).
 Figura 6.Esquema general de una torre empacada. Tomado de ( Seader et al., 2009).

3.2. Selección de equipo.

En la selección de un tipo de columna se consideran los siguientes criterios: caída de
presión del gas, retención del líquido, retención liquido-gas, enfriamiento del líquido
corrientes laterales, sistemas espumantes, corrosión, presencia de sólidos, limpieza,
fluctuaciones de temperatura, carga sobre la base y costo, entre otros (Treybal., 1993).
Con frecuencia se elige una columna de platos perforados en vez de una columna de
relleno para evitar el problema de la distribución del líquido en una torre de gran diámetro
y disminuir la incertidumbre en el cambio de escala.

3.2.1. Descripción del equipo seleccionado: Torres de

platos
Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen en
contacto en forma de pasos sobre platos. El líquido entra en la parte superior y fluye en
forma descendente por gravedad. En el camino, fluye a través de cada plato y a través de
un conducto, al plato inferior, el gas pasa hacia arriba, a través de orificios de un tipo u
otro en el plato; entonces burbujea a través del líquido para formar una espuma, se
separa de la espuma y pasa al plato superior figura 7. El efecto global es un contacto
múltiple a contracorriente entre el gas y el líquido, aunque cada plato se caracteriza por el
flujo transversal de los dos. Cada plato en la torre es una etapa, puesto que sobre el plato
se ponen los fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión interfacial y los fluidos se
separan.

El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre sólo

depende de lo complicado de la separación que se va a llevar a cabo y sólo está
determinado por el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio.
(Treybal., 1993)
 Figura 7.Esquema general de una torre de platos (lado izquierdo) e
interior de la torre (lado derecho). Tomado y modificado de
(Benítez., 2009).

4. La eficiencia de la etapa o plato y por lo tanto, el número de platos

reales se determina por el diseño mecánico utilizado y las condiciones
de operación.

5. El diámetro de la torre depende de las cantidades de líquido y gas

que fluyen a través de la torre por unidad de tiempo.

6. Una vez que se ha determinado el número de etapas en el equilibrio o

platos teóricos requeridos, el problema principal en el diseño de la
torre es escoger las dimensiones y arreglos que representarán la
mejor combinación de varias tendencias opuestas; en efecto, por lo
general las condiciones que llevan a elevadas eficiencias de platos
también conducen finalmente a dificultades en la operación.

7. Con el fin de que la eficiencia de etapas o platos sea elevada, el

tiempo de contacto debe ser largo (de tal forma que se permita que
suceda la difusión) y la superficie interfacial entre las fases debe ser
grande; además, se requiere que la turbulencia sea de intensidad
relativamente alta para obtener elevados coeficientes de transferencia
de masa.

8. La profundidad elevada del líquido en los platos proporciona

eficiencias de platos elevadas mediante tiempos largos de contacto,
pero también causa una caída de presión alta por plato.
9. Las velocidades elevadas del gas, dentro de límites razonables,
proporciona buen contacto vapor -líquido mediante dispersión
excelente, pero ocasionan excesiva entrada del líquido al gas y una
caída alta de presión.

10. A muy baja rapidez del líquido, el gas ascendente a través de los
orificios del plato puede empujar al líquido hacia afuera y es malo el
contacto entre el gas y el líquido. Si el flujo del gas es muy bajo, parte
del líquido caerá a través de los orificios del plato (lloriqueo); a causa
de este lloriqueo se fracasará en obtener el beneficio de flujo
completo sobre los platos; además a flujo muy lento del gas, nada del
líquido alcanza las tuberías descendentes (almacenamiento).

3.2.2. Características generales

Tabla 2. Condiciones y dimensiones generales recomendadas para las torres de platos

(Treybal, 1993)

Flujo del líquido: no debe ser superior a 0.015m3/(m diam). S, para platos de flujo
transversal de un solo paso, y para otros platos no superior a 0.0032/ longitud de
derramadero.
3.3. Descripción del proceso: Absorción de SO2 de una
corriente gaseosa.
Es evidente que la demanda de energía en los últimos años ha venido en aumento y se
espera que esta tendencia se mantenga por lo menos en el corto y mediano plazo. Como
parte de esta dinámica de consumo de energía, la utilización de combustibles fósiles para
la obtención de la misma ha venido creciendo igualmente. Ahora bien, dicha actividad
industrial genera contaminantes de todo tipo que finalmente son emitidos al ambiente, ya
sea a los suelos, a los cuerpos de agua o al aire. Como resultado se produce un deterioro
constante del ambiente.

La mayoría de combustibles fósiles contienen azufre, en donde se estima que entre el

90% y 95% del azufre presente se convierten en SOx, y principalmente dióxido de azufre
SO2. Anualmente, se emiten grandes cantidades de este contaminante a la atmósfera,
causando un deterioro de en la calidad del aire. Además de tal deterioro, se tiene que el
SO2 se oxida parcialmente a SO3 y posteriormente este, al entrar en contacto con vapor
de agua, forma ácido sulfúrico, el cual llegará a los suelos y cuerpos de agua por las
lluvias, además de aumentar la corrosión de los materiales.

Para mitigar los efectos de los diferentes contaminantes atmosféricos, tanto los gobiernos
nacionales como organizaciones internacionales, están de acuerdo en que se deben
establecer límites de concentración rigurosos en las corrientes gaseosas de salida de las
industrias de los distintos sectores para garantizar la calidad del aire.

Teniendo lo anterior en mente, se tiene que la generación de SO2 se puede atacar desde
puntos diferentes, es decir, se pueden implementar estrategias antes o después de la
combustión por ejemplo del carbón. Esto se puede ver en la siguiente figura.

Figura 8.Alternativas para la disminución de SOx a la atmosfera por procesos de

combustión. Fuente: http://www.imiq.org/wp-content/uploads/2012/02/16203.pdf

El presente trabajo se enfoca en la implementación de un proceso de absorción gas-

líquido y diseño de su respectivo equipo; por lo que se trata de una estrategia y/o
tecnología de mitigación posterior al proceso que se esté llevando a cabo y en donde
como resultado se emite dióxido de azufre SO2.
3.4. Planteamiento del problema.
Se desea eliminar SO2 de una corriente gaseosa proveniente de una combustión
(Refinado), la cual tiene 0,07 en fracción molar de este compuesto. Se tiene un flujo de
0,029 kmol/min para el refinado. Como extracto se usará agua (libre de SO2), el cual
absorberá el soluto de interés.

Información adicional.

- Se asumirá sólo el proceso de disolución del soluto en el extracto, es decir, no se

tendrá en cuenta reacción.
- Se trabajará: a presión atmosférica (1Atm) y a 30°C.
- Se desea obtener una recuperación del 70%.

Modelo del Equipo: Balances de Materia y Energía.

3.4.1. Solución Gráfica.

Tabla 3.
Gráfica 1. Curva de Distribución de Equilibrio.

• Sobre la gráfica de la CDE se graficó el punto del plano superior de la torre.

• Desde este se grafica la línea de solvente mínimo, obteniendo:

• Ls= 1,5*Lsmin= 1,1373 Kmol svte/min

• Gs= 0,02697 Kmol svte/min

• Lsmin/Gs= 28,112

• Lsmin= 0,75818 Kmol svte/min

Gráfica 2. Línea de Operación A para el cálculo de flujo mínimo de extracto.

 Con el balance global de SO2 y los valores de flujo liquido y gaseoso, se obtiene
la concentración de SO2 en la salida del liquido:

Gráfica 3. Línea de Operación.

Gráfica 4.
Capítulo 1 21
 Bib
liografía
[1].Treybal, R. Mass transfer operation. Third edition. McGraw-Hill, 1980.

[2].Seader, Henry, Rooper, Third edition. Separation process principles. chemical and
Biochemical operations, 2011

[3].Benítez, J., Second edition. Principles and modern applications of mass transfer
operations. 2009.

[4]. http://fondosdigitales.us.es/tesis/tesis/112/desulfuracion-de-gases-de-combustion-en-
un-sistema-integrado-spray-dryer-electrofiltro-estudio-experimental-en-planta-piloto-y-
modelo-de-simulacion/

[6].http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/10693/TesisPLA.pdf?sequence=1

[7].http://www.icp.csic.es/cyted/Monografias/Monografias1998/A3-079.pdf