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net/publication/319757070
SIMULACIÓN EN ASPEN PLUS DEL FRACCIONAMIENTO DEL SISTEMA ACETONA-METANOL MEDIANTE PROCESOS DE DESTILACIÓN AVANZADA
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All content following this page was uploaded by Cristina Prieto on 15 September 2017.
Resultados y Discusión
El diseño o análisis de un proceso de separación requiere un modelo termodinámico adecuado. Para este sistema y por mejor ajuste a datos experimentales se
selecciona el modelo termodinámico UNIQUAC.
Se estudian las características del sistema:
Metanol
METHA-01(64,53ºC)
(64.53 C) T e rna ry M a p (M o le B a s is )
P=1 atm P=10 atm También se estudia la posibilidad de añadir un
disolvente para la separación de la mezcla.
0.9
Este disolvente debe tener elevado punto de
ebullición, no formar nuevos azeótropos y ser
0.8
Tools > Analysis > Property > Binary > Txy > Plot Wizard ebullición y no volátil, que se añade a la
0.3
proceso de separación de un azeótropo sensible a cambios Tools > Conceptual Design >
moderados de presión empleando una secuencia de dos Agua Acetona
WATER
(100,02ºC)
ACETO-01
(56,14ºC)
Ternary Maps
(100.02 C) 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 (56.14 C)
columnas a diferentes presiones [2].
Partiendo de los datos del problema y con las especificaciones de pureza (99,5%) se realiza el balance de materia para ambos procesos. El caudal de cada corriente así
como su composición se muestra en los diagramas de flujo. La cantidad de agua necesaria en destilación extractiva (1100 Kmol/h) se obtiene mediante el balance de
materia.
Con estos datos se procede al cálculo de la relación de reflujo y el número mínimo de platos mediante las ecuaciones de Fenske y Underwood, que sirven como datos
de partida para la simulación en ASPEN PLUS. Las columnas se resuelven secuencialmente, optimizando la relación de reflujo y el flujo de destilado. Por último se
dimensionan las columnas. Para ello se emplean las secuencias de comandos aquí especificados.
Datos obtenidos mediante
simulación en ASPEN PLUS Columns > RADFRAC
Calculation type: equilibrium
Number of stages: 32
Condenser: total
Reboiler: Kettle
Convergence: azeotropic
Distillate rate: 458 Kmol/h
Reflux ratio: 4
“Data Browser” > Blocks > B1 > Design Specs
Los resultados obtenidos se compararan con el mismo proceso optimizado económicamente [1]. Se observó que para la misma pureza de separación, aumentando el
número de platos de cada columna y modificando el plato de entrada de las corrientes puede reducirse el consumo energético del condensador y de la caldera.
Se observa que ambos procesos son factibles. Sin embargo, la destilación con cambios de presión requiere mayor energía para aumentar la presión y la temperatura, y
también se requiere columnas de mayor altura. La destilación extractiva presenta la desventaja de añadir un tercer componente a la mezcla, que aparecerá como
impureza en el producto, 1,5 Kmol/h, que se vuelven a introducir al proceso a través de una corriente de make-up; no obstante, el menor requerimiento energético hace
que sea una opción válida.
Conclusiones Referencias
Los resultados obtenidos muestran que cualquiera de las dos operaciones son válidas para llevar a 1. Luyben W.L., Ind. Eng. Chem. Res. 47 (2008), 2696-2707.
cabo la separación en componentes puros, y además la simulación demuestra que el proceso es
2. Seader J.D., Henley E.J., Separation Process Principles. John Wiley
factible desde el punto de vista técnico, puesto que las dimensiones de las columnas y el & Sons. New York (2006).
requerimiento energético son similares a los empleados en otros procesos comerciales.
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