Procesos Basicos de Manufactura PDF

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Procesos básicos de manufactura
Quimica descriptiva (Universidad Internacional del Ecuador)
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PROCESOS
BÁSICOS DE
MANUFACTURA

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PROCESOS
BASICOS DE
MANUFACTURA
H. C. KAZANAS
University of Illinois — Champaign
GLENN E. BAKER
Texas A & M University
THOMAS GREGOR
Temple University
TRADUCCIÓN:
Francisco G. Noriega
Perito Traductor
REVISIÓN TÉCNICA:
Andrés Ruiz Mijares

Ingeniero Mecánico Electricista
Profesor y Jefe de la Sección de Enseñanza en
Laboratorios de Ingeniería Mecánica
Facultad de Ingeniería, UNAM
McGRAW-HILL
MÉXICO • BOGOTÁ • BUENOS AIRES • GUATEMALA • LISBOA • MADRID
NUEVA YORK • PANAMÁ • SAN JUAN • SANTIAGO • SAO PAULO
AUCKLAND • HAMBURGO • JOHANNESBURGO • LONDRES • MONTREAL
NUEVA DELHI • PARÍS • SAN FRANCISCO • SINGAPUR
ST. LOUIS • SIDNEY • TOKIO • TORONTO

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PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
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por cualquier medio, sin autorización escrita del editor.
DERECHOS RESERVADOS © 1983, respecto a la primera edición en español por

LIBROS McGRAW-HILL DE MÉXICO, S. A. DE C. V.
Atlacomulco 499-501, Fracc. Industrial San Andrés Atoto
53500 Naucalpan de Juárez, Edo. de México
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 465
ISBN 968-451-366-6
Traducido de la primera edición en inglés de

BASIC MANUFACTURING PROCESSES
Copyright © 1981, by McGraw-Hill Book Co., U. S. A.
ISBN 0-07033465 X
1234567890 PE-83 8012456793
Impreso en México Printed in México
Esta obra se terminó en enero de 1983 en

Programas. Educativos, S. A.
Calz. Chabacano No. 65 Local “A"
Col. Asturias
06850 México, D. F.
Se tiraron 4 200 ejemplares

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Prefacio
La conversión de las materias primas en productos Este texto ayuda al lector a entender la variedad y
útiles se logra por medio de los procesos de manufac- complejidad de este campo. La organización del
tura. Estos procesos constituyen el núcleo de la mo- texto es exclusiva. Presenta los procesos básicos de
derna industria para producción. Procesos Básicos manufactura en grupos lógicos, basados en las seme-
de Manufactura se ha escrito para las personas que janzas de propósito y aplicación del proceso en cues-
estudian procesos de manufactura en las escuelas tión. Los procesos de manufactura relacionados se
técnicas y vocacionales, escuelas de enseñanza supe- han agrupado en partes comunes. Cada parte, a su
rior, institutos técnicos y universidades. vez, está dividida en capítulos en donde se describen
El propósito de este texto es introducir al estudio los procesos con estrecha relación entre sí.
de los procesos básicos de manufactura por medio de Procesos Básicos de Manufactura se ha redactado
una estructura amplia y conceptual, en vez de una a un nivel de introducción; empero, su cobertura del
metodología estrecha y compleja. Este intento refleja material es técnica. Será de valía para técnicos, tec-
los cambios en la industria moderna en términos de nólogos, ingenieros y catedráticos de materias técni-
procesos específicos y materiales, que cada día se cas, así como para quienes laboran en la industria
incrementan. Por tanto, una introducción a los pro- moderna. Las preguntas para repaso al final de cada
cesos básicos de manufactura en una estructura con- capítulo, ofrecen amplia oportunidad y un reto al lec-
ceptual, permitirá al lector captar los procesos en tor para determinar si ha comprendido la materia.
cuanto se aplican a la conversión no sólo de una clase Los autores desean expresar su sincero agradeci-
de material sino de muchos materiales diferentes. miento a las muchas personas y organizaciones que
Por ejemplo, el proceso de extrusión se presenta en contribuyeron ampliamente con su tiempo, ilustra-
forma conceptual, no sólo en su aplicación a los me- ciones y material relacionado, para hacer posible esta
tales sino también en su más amplio sentido, puesto obra. En particular, los autores expresan su recono-
que se aplica también a metales, plásticos, cerámi- cimiento al Profesor Lyman D. Hanna por su contri-
cas y otros materiales. Además, se presentan los pro- bución a los temas de soldadura.
cesos al lector, como persona que toma decisiones y
ha de escoger el proceso más apropiado para el pro- H.C. Razanas
ducto necesario, con base en el material disponible. G.E. Baker
T.G.Gregor

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Contenido
Prefacio
1 Organización y planeación de la manufactura 1
2 Especificaciones y control de calidad de manufactura 23
3 Naturaleza, propiedades y tipos de materiales 52
4 Introducción a las pruebas de materiales 84
5 Principios de la tecnología de colada, fundición y
moldeado 100
6 Modelos, corazones, moldes y troqueles 113
7 Procesos de colada por gravedad 122
8 Procesos para fundición y moldeo a presión 143
9 Tecnología para el formado de materiales 154
10 Procesos de formado en frío y en caliente 164
11 Procesos especiales de formado 187
12 Tecnología de la remoción de materiales 195
13 Principios del corte de materiales 204
14 Tecnologíade las máquinas herramientas 223
15 Procesos especiales para la remoción de material 245
16 Tecnologíade los procesos de unión 267
17 Introducción a la tecnología de la soldadura 289
18 Procesos y equipo para soldadura 306
19 Tecnología del ensamble de partes manufacturadas 338
20 Tratamiento térmico de materiales 346
21 Procesos para limpieza y acabado de superficies 358
22 Introducción a la producción en serie y a la
automatización 377
Apéndice 335
Índice 393

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' 1
Organización y
planeación de la
Capítulo 1 manufactura
DESARROLLO DE LA aumenta el volumen de producción, se reduce el
MANUFACTURA MODERNA costo de producción, se mejora la diversidad de tipos
de productos y se ofrece una calidad más confiable
La manufactura es el proceso de coordinación de en los productos. Al incluir parte de la habilidad y
personal, herramientas y máquinas para convertir capacidad para producción en las máquinas, se mi-
materias primas en productos útiles. El primer paso nimiza el error humano en la producción, dado que
hacja la manufactura se puede ver en los primeros las máquinas no son tan susceptibles al cansancio,
esfuerzos de los pueblos primitivos para convertir las descuido o falta de atención.
materias primas, como la piedra y la madera, en El desarrollo de la manufactura moderna tam-
herramientas como el palo excavador y la lanza. Los bién está relacionado con los materiales. La diversi-
seres humanos son los únicos habitantes de la Tierra ficación de los productos y los altos volúmenes de
capaces de pensar y de fabricar herramientas, las producción exigen, de modo invariable, la diversi-
cuales son las dos características exclusivas que le dad en los materiales utilizados. Por otra parte, el
han permitido dominar a otros animales. perfeccionamiento de materiales nuevos y mejorados,
Las herramientas primitivas eran simples herra- exigen procesos de manufactura más complejos.
mientas de mano, pero con la acumulación gradual Cuando se crearon aleaciones especiales para satisfacer
de conocimientos por medio del uso de herramientas las necesidades de la industria aeroespacial, se des-
y otros implementos, los humanos desarrollaron de cubrió que los procesos tradicionales de manufactura
un modo gradual la tecnología que les permitió efec- no se podían utilizar para un proceso eficiente con
tuar la transición de las herramientas de mano a las estas aleaciones. Por tanto, hubo necesidad de crear
máquinas herramientas (Fig. 1-1). El desarrollo de procesos nuevos y totalmente diferentes, tales
las máquinas herramientas, capaces de funcionar como el maquinado por electroerosión y maquinado
para convertirse en ellas mismas (y en otras má- electroquímico. Existe una relación directa entre los
quinas) trajo como resultado el desarrollo de la ma- tipos de materiales utilizados y los procesos de ma-
nufactura moderna. nufactura requeridos para elaborar un producto para
En los inicios de la manufactura, los productos se una función específica.
fabricaban, principalmente, sobre bases individuales
y su calidad dependía en grado sumo de la habilidad
ORGANIZACIÓN DE LA MANUFACTURA
del operario. Este tipo de manufactura tenía serías
limitaciones en términos de volumen de producción, La manufactura moderna es una actividad industrial
diversidad de productos, costo del producto y cali- que requiere recursos tales como elemento humano,
dad. Con el desarrollo de las máquinas y métodos materiales, máquinas y capital. Ahora bien, para
modernos para la manufactura, una parte de la ha-
una producción eficiente, económica y competitiva,
bilidad del operario se ha incluido en la construc-
todos los recursos se deben organizar, coordinar y
ción de las máquinas para producción. Esto hace
controlar con cuidado. Esto debe dar por resultado
posible el empleo de un número creciente de perso-
una organización integrada, capaz de lograr una
nas con poca habilidad relativa, a la vez que se

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2 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 1-1 La evolución de las herramientas de mano dio por resultado el desarrollo de máquinas herramientas que condujeron a ¡a
manufactura moderna. (Leighton A. Wilkie.)
producción competitiva, en términos de calidad y diferentes en cada compañía e, incluso, en cada

rentabilidad. Por ello, es importante entender que planta de una compañía con plantas múltiples.
las actividades de manufactura, aunque sean de na- En la figura 1-2 se muestra la organización típica
turaleza especializada, son parte integral de un siste- de una compañía pequeña o de un taller especiali-
ma mayor llamado la organización o la compañía. zado. En este tipo de empresa, los propietarios que
Las organizaciones o compañías manufactureras también suelen ser los gerentes y administradores,
se pueden dividir en compañías grandes que tienen desempeñan una multitud de funciones. Suelen co-
dos o más plantas para producción, industrias me- nocer todos los aspectos esenciales para manejar el
dianas que suelen tener una sola planta y empresas negocio y el proceso de toma de decisiones es sen-
pequeñas o talleres especializados que trabajan cillo. El proceso de comunicación es sobre una base
sobre pedido. directa, unipersonal y no se requieren políticas de la
La naturaleza de la organización y coordinación compañía por escrito. Las funciones especializadas
requeridas por las compañías manufactureras, de- de diseño, estimación de costos, ventas, contabilidad
penden del tamaño de la compañía y, también, del y compras se asignan a empleados individuales bajo
tipo de producto o productos que manufacturan. Por la supervisión directa de los propietarios. Las fun-
lo tanto, una compañía grande, con cinco plantas ciones de producción se suelen asignar a un superin-
para producción, se debe organizar en forma distinta tendente de taller o a un supervisor de taller, respon-
a la de un taller especializado pequeño. Pero, sable directo ante los propietarios. Los costos fijos
aunque estas compañías puedan diferir en su orga- (costos indirectos además de los costos de material y
nización, existen ciertos elementos y funciones que mano de obra) de operación de la compañía, son
se encuentran en casi cualquier empresa manufactu- más o menos bajos y las utilidades (o las pérdidas)
rera. Entre ellos se cuentan propietarios, admi- son en beneficio o a cargo de los propietarios.
nistración general, ventas y comercialización, Al contrario de las empresas pequeñas que pue-
compras, finanzas, personal, desarrollo de produc-
den funcionar con una organización sencilla, las
tos, manufactura y control de calidad. Estas y otras
compañías grandes requieren una estructura organi-
funciones suelen tener organización y coordinación
zacional muy compleja. En la figura 1-3 se ilustra el

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ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA 3
Fig. 1-2. Organigrama típico para una compañía pequeña o taller que trabaja sobre pedido.
Fig. 1-3. Organigrama funcional típico de una compañía manufacturera grande.

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organigrama típico de una planta manufacturera 1. Investigación y desarrollo del producto: diseño del producto
grande. En este tipo de organización, se suelen agru- Idea original del producto
par las funciones y asignarlas a diversos departa- Conceptualización de la idea y definición del problema
mentos o divisiones y no por necesidad a las perso- Investigación de antecedentes de la idea
nas. Las personas en las empresas grandes, tienen Búsqueda de patentes
funciones altamente especializadas. Como no existe Investigación de consumidores e investigación de
mercados
un contacto directo entre la alta gerencia y los nive- Estudios de factibilidad y estimaciones preliminares
les operacionales de la empresa, las políticas por de costos Aprobación de la idea del
escrito se convierten en la guía para el logro de los producto
objetivos de la compañía. Las funciones de manu- Bocetos preliminares
factura están dispersas en toda la organización y se Dibujos preliminares
Construcción del primer prototipo o modelo
coordinan de acuerdo con los objetivos señalados en Pruebas del prototipo
la política de la compañía. La coordinación de re- Modificaciones al prototipo
cursos es compleja y, a menudo, crea problemas que Pruebas finales y aprobación del prototipo
entorpecen las funciones de la compañía. Los gastos Conclusión de los planos para producción (trabajo)
Aprobación del prototipo final para producción
fijos son muy altos en esta clase de organización.
Solicitud de patente
Entrega de planos para producción
MANUFACTURA DE UN PRODUCTO: 2 Planeación y herramental para producción

ETAPAS BÁSICAS Planeación de producción Planeación de instalaciones
Estimaciones de costos Instalación
El propósito principal de la manufactura, es elabo- Rutas Distribución física
rar productos útiles a partir de materias primas. La Programas Planeación Manejo de materiales
conversión de materiales en productos para los con- de materiales Planeación de personal
sumidores, incluye cuatro etapas o pasos básicos en Especificaciones Contratación
Adquisiciones Entrenamiento
la manufactura (Fig. 1-4). Nuevo entrenamiento
Planeación de herramental
Selección
1. Investigación y desarrollo del producto o dise- Construcción
ño del producto: Aquí es cuando se formula el
concepto del producto. También es la etapa 3. Manufactura (Producción)
para toma de decisiones, durante la cual se to-
man las decisiones básicas para seguir o no Hacer los cambios necesarios
adelante con la idea. Programar la plena producción
2. Planeación y herramental para producción:
En esta etapa se lleva a cabo la mayoría de la
4. Comercialización
planeación técnica para elaborar un producto
que sea competitivo en el mercado. La estima- Publicidad, almacenamiento, transporte, ventas
ción de costos y el diseño de procesos, son ele-
Fig. 1-4. Las cuatro etapas básicas para Ja manufactura de
mentos de la etapa de planeación de la manu- un producto.
factura.
3. Manufactura o producción: Una vez diseñado
el producto y planeada su producción, el si- un producto, desde la concepción hasta la entrega al
guiente paso es producirlo. consumidor.
4 . Comercialización: Después de fabricado el
producto, se debe lanzar al mercado a disponi-
bilidad del consumidor. La etapa de la comer- INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
cialización no se describirá en esta obra, que DEL PRODUCTO: DISEÑO DEL PRODUCTO
sólo se relaciona con la producción de los pro-
ductos. Se ha dicho que el corazón de la manufactura es el
producto en sí. La manufactura existe para elaborar
Se debe recordar que estas cuatro etapas están or- y vender productos, para obtener utilidades. Por esta
ganizadas de diferentes formas en la industria y de- razón, la mayoría de los diseños de los productos es-
penden de muchos factores. No obstante, represen- tán sujetos a las demandas de los consumidores y
tan las cuatro áreas lógicas para la manufactura de suelen reflejar los gustos cambiantes de la sociedad.

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Fig. 1-5. El diseño de muchos productos industriales ha cambiado según cambian las actitudes del
consumidor. {Ford Motor Co.)
En la figura 1-5 se ilustran dos formas de diseñar un para el desarrollo de nuevos productos. El personal
automóvil. La demanda de los consumidores, con el de ventas, en contacto constante con el cliente, es
paso de los años, ha ayudado a que ocurra este cam- una valiosa fuente de nuevas ideas. El personal de
bio radical. compras y administrativo puede presentar ideas im-
Entre las cosas que el cliente tiene en considera- portantes. Muchas ideas se originan debido a un
ción al comprar un producto son su apariencia, con- problema que exige una solución y, a su vez, condu-
veniencia, durabilidad, precio de venta y costo de ce al diseño de un nuevo producto.
mantenimiento. Éstos son factores que el diseñador Después de haber conceptualizado la idea y defi-
del producto debe tener en cuenta al diseñarlo. No nido el problema, el diseñador del producto inicia la
tomar en cuenta al consumidor al diseñar un pro- investigación de antecedentes. Puede ser necesaria
ducto, es como conducir un automóvil sin ir viendo una búsqueda de patentes para determinar si el pro-
la carretera. Por tanto, el diseño del producto com- ducto resultante de la idea no invadirá alguna otra
bina la creatividad del diseñador, con la considera- patente. Puede ser necesario un estudio de merca-
ción de las demandas de los consumidores. De aquí dos, a fin de determinar si hay o no demanda de los
que, los cinco indicadores básicos para el diseño del consumidores por ese producto. El diseñador del
producto son función, apariencia, calidad, costo y producto puede efectuar un estudio de factibilidad,
cantidad. para aseverar si el producto se puede o no producir a
La función y la apariencia son aspectos cruciales un costo económico, a fin de que resulte competitivo
del diseño del producto. La calidad y el costo se co- en el mercado.
mentan más adelante en este capítulo. El diseño del Después de concluir la investigación de antece-
producto es una actividad creativa que requiere cu- dentes de la idea, se producen los diseños prelimina-
riosidad, conocimientos básicos, interés y motiva- res. El diseñador, quizá, ya haya producido bocetos
ción. El diseño del producto empieza con una idea preliminares. Estos bocetos, después, se deben trans-
nueva. Las ideas nuevas pueden originarse en mu- formar en dibujos y planos. Se debe mencionar que
los bocetos, los planos y los dibujos, constituyen el
chas formas diferentes. La investigación básica es
principal medio de comunicación en la manufactu-
una fuente de nuevas ideas para nuevos productos.
ra. Es un buen sistema preparar varios dibujos preli-
Las nuevas invenciones pueden conducir a nuevas minares y seleccionar el mejor diseño. En el de-
ideas para los productos. Las ideas también pueden sarrollo del diseño del producto, se han de incluir
originarse en el departamento de producción, entre con todo cuidado los factores tales como función,
los operarios que participan en la producción. Muchas apariencia, calidad, conveniencia y costo. Un pro-
compañías usan el sistema de la "caja de sugeren- ducto diseñado sin una cuidadosa consideración de
cias", en las cuales los empleados pueden depositar estos factores puede estar condenado al fracaso.
sugerencias para mejoras de productos o procesos o

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Diseño funcional, significa que el producto se PRINCIPIOS DE PRODUCIBILIDAD

comportará para lograr el propósito al cual se desti-
na. Un buen diseño funcional significa que el dise- Ya que el diseño del producto, en su aspecto básico,
ñador ha incluido en el producto las características es una actividad creativa, el diseñador del producto
con las cuales responderá a su propósito. debe estar libre de todas las restricciones posibles ca-
La apariencia o aspecto es la característica básica paces de entorpecer la creatividad. Empero, se debe
que el diseñador debe incluir en el producto. En el recordar que los productos diseñados, no sólo deben
pasado, se elaboraban muchos productos industriales tener funcionalidad adecuada y ser de aspecto agra-
con poca o ninguna atención a su aspecto. Las consi- dable, sino que también deben ser de un costo razo-
deraciones predominantes eran la función y el costo. nable y fáciles de manufacturar. En otra forma, un
Pero, las exigencias de los consumidores han cam- excelente diseño nunca se podrá plasmar debido a
biado; el consumidor se ha vuelto consciente de la las dificultades de manufactura. Ésta es la razón por
apariencia. Aunque las consideraciones de función y la cual un conocimiento profundo de los principios
costo, nunca se deben sacrificar en un esfuerzo por de producibilidad, es vital para el diseñador del pro-
lograr un producto atractivo, el diseñador debe te- ducto.
ner presente que los productos que no atraen a la vis- Con el paso de los años han surgido principios de
ta, tienen valor limitado de venta. Por esta razón, el producibilidad que han resultado útiles para el dise-
diseñador se debe familiarizar con los principios que ño y desarrollo de productos, desde la etapa concep-
rigen el aspecto del producto. Estos principios son
tual hasta el producto terminado. Cuando estos
unidad, interés, equilibrio y tratamiento de la su-
principios se aplican en forma adecuada, pueden
perficie.
La unidad en el diseño del producto se refiere a la aportar ventajas bien definidas, tanto en el diseño
forma del producto. Las formas atractivas o unidad del producto como en el diseño del proceso. La in-
del producto pueden lograrse si se presta atención a tegración adecuada de estos dos aspectos de la ma-
las relaciones proporcionales entre las diversas par- nufactura (diseño del producto y del proceso) suele
tes del producto. La sencillez de la forma, es una dar por resultado productos de alta calidad a un
característica de la unidad. La repetición de líneas o precio razonable.
componentes similares contribuye también a la uni- En el diseño de un producto para su manufactu-
dad del producto. ra, el diseñador debe tener presente el principio de
El interés en el diseño del producto se refiere a la eliminación (Fig. 1-6): Eliminar partes, funciones
atraer y retener la atención. Esto se puede lograr al
incluir, en el producto, un punto destacado o con
componentes contrastantes del producto en materia
de color, tamaño y ubicación. El ritmo es otra
característica que contribuye al interés del produc-
to; los componentes o elementos en el producto, se
disponen para atraer y retener la atención visual.
El equilibrio o "balance" se refiere al sentido de
estabilidad obtenido por el observador, cuando mira
el producto. La simetría es un medio para lograr el
equilibrio. Los arreglos simétricos, tales como
círculos, cilindros o esferas ya tienen integrado el
equilibrio.
Los procesos de tratamiento de superficies se utili-
zan para una gran variedad de propósitos funciona-
les y estéticos. Su descripción se relaciona con los
efectos sobre la apariencia del producto. El color y
la textura son dos medios de uso del tratamiento de
superficies, para mejorar el aspecto del producto.
Las investigaciones indican que la mayoría de las
personas tienen fuerte orientación por el color; el as-
pecto visual del producto en términos de la dinámi- Fig. 1-6. La eliminación de carac terí sticas de las par tes puede
ca de color, puede influir en su atractivo para venta simplificar la producción y reducir costos. Las part es a y b
pueden ef ectuar la misma función básica, pero la part e a incluye
más que cualquier otro factor. caracterí sticas que podrí an aumentar el proceso y costo de pro-
ducción. (General Electric)

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y características innecesarias de las partes; evitar el

desperdicio excesivo, el empleo de materiales muy
costosos o difíciles de obtener y un tamaño irrazo-
nable del producto. Los diseños libres de desperdicio
en la fabricación son más económicos que aquellos en
donde hay un gran desperdicio de material y requieren
una cuidadosa preparación. Se recomiendan los dise-
ños con conjuntos económicos y fáciles de manufac-
turar. Se prefieren los conjuntos ("ensambles") que
no requieren sujetadores ni tornillos.
Siempre trate de simplificar el diseño (Fig. 1-6).
Recuerde que, cuanto más sencillo sea el diseño del
producto, menos costoso y más fácil será para su ma-
nufactura. Por tanto, simplifique el diseño con la
modificación de elementos tales como tolerancias y
acabados costosos, montaje complicado y caracterís-
ticas físicas de difícil producción. La sustitución de
una forma individual, compleja, con un número pe-
queño de formas sencillas, puede reducir la mano de Fig. 1-8. Las partes a, b y c se pueden producir a partir de la
obra, reducir la complejidad de su manufactura y parte maestra con poco procesamiento adicional relativo. (Gene-
lograr un mejor uso de los materiales (Fig. 1-7). ra/ Electric.)
Los buenos diseñadores saben que la combinación
de funciones entre menos partes y subconjuntos, in-
variablemente reduce el costo y facilita la manufac-
tura. Esto se aplica en especial a los productos dise-
ñados con menos partes maestras o subconjuntos
(Fig. 1-8) que se pueden utilizar en diversos produc-
tos o crear combinaciones de productos.
La estandarización o normalización es la base de la
manufactura moderna (Fig. 1-9). Por tanto, el diseña-
dor del producto debe tratar de proyectar productos
en los cuales se puedan utilizar materiales estándar,
partes estándar, procesos y métodos estándar y
equipo estándar. Cuando sea posible, debe diseñar Fig. 1-9. La estandarización con el uso de partes comunes en
todos los modelos y líneas de producto permite mayor produc-
ción y menores costos. (General Electric.)
un producto que se pueda normalizar con el uso de

partes comunes en todos los modelos y, de ser posible,
en todas las líneas de producto. Este tipo de normaliza-
ción conduce a un mayor volumen de producción, a
menores costos y mayor calidad del producto.
Los productos se hacen con materias primas. Aun-
que existe una amplia variedad de materiales produ-
cidos para satisfacer casi cualquier necesidad, hay
pocos materiales normalizados o disponibles en to-
das las formas deseadas. Es obvio, que el diseñador
debe proyectar productos en donde se utilicen mate-
riales que están disponibles. Además, ya que se ne-
cesita procesar los materiales, deben tener caracte-
rísticas que permitan su transformación con máqui-
nas y métodos existentes.
Fig. 1-7. El principio del diseño de dos por uno puede proveer un
número pequeño de formas sencillas en vez de una sola forma
El diseño del producto debe facilitar la manufac-
compleja, que puede ser difícil de producir. (General Electric.) tura con procesos y herramental poco costosos. Se ha

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dicho que se puede producir cualquier diseño de un equipo de producción, el diseñador reduce la posibi-
producto, pero son pocos, en relación, los productos lidad de proyectar un producto que no se pueda ma-
diseñados susceptibles de producción económica. Si nufacturar a un costo económico.
un producto se diseña con características que facili-
ten su producción (con materiales y procesos de bajo
costo relativo y métodos continuos de producción), PLANEACIÓN Y HERRAMENTAL
es lógico que el producto será de fabricación poco cos- PARA PRODUCCIÓN
tosa y competitivo en el mercado. En la figura 1-10 se
ilustra una operación bien planeada y económica. El propósito y análisis de la producción es identificar
El diseño del producto debe minimizar las opera- el o los métodos más apropiados para la manufactura
ciones de producción y de manejo de materiales. El de un producto a un costo económico y dentro de las
diseñador del producto debe tener presente que cuan- especificaciones requeridas. La planeación de produc-
tas menos operaciones de producción se necesiten, ción o análisis de procesos es crítica en la manufactura
menores serán los pasos de manejo en el piso de pro- moderna; influye tanto en el costo como en la calidad
ducción. El manejo de materiales se considera gasto del producto. Hace muchos años cuando la fabrica-
fijo (costo indirecto). No agrega ningún valor al pro- ción era cosa de relativa sencillez, el análisis de pro-
ducto. Por tanto, el diseñador del producto debe cesos no era tan importante como ahora. En esos
buscar una combinación de operaciones de produc- días, los artesanos y sus oficiales eran los respon-
ción y de manejo de materiales, que provean el costo sables de la ejecución de todo el producto. Estaban
más bajo posible para el procesamiento del producto. familiarizados a fondo con los métodos y equipo uti-
En el comentario anterior, se intentó hacer resal- lizados en sus talleres y los usaban con eficacia.
tar la importancia de los principios de la producibi- Conforme la manufactura se volvió más compleja,
lidad en el diseño de nuevos productos (o en la modi- debido a los adelantos y requisitos tecnológicos, los
ficación de los existentes). El ingeniero de producto artesanos se vieron obligados a producir sólo ciertas
es el responsable de crear un producto que tenga partes del producto. Con ello, aumentó la demanda
aspecto agradable, sea funcional y se pueda manu- de intercambiabilidad de las partes.
facturar a un costo económico. Para alcanzar estos Después, el análisis de procesos se convirtió en una
objetivos, el diseñador debe trabajar en estrecha necesidad en la industria manufacturera.
colaboración con los miembros del equipo de pro- Los métodos para planeación y análisis de proce-
ducción. Con esta estrecha cooperación con el sos varían mucho en la industria moderna, pues de-
Fig. 1-10. La selección del proceso continuo y adecuado para manufactura, que pueda combinar operaciones sin manejo manual o
demoras en el proceso, puede aumentar los volúmenes de producción y reducir el costo. (General Electric.)

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penden de factores como el tipo de producto, equipo acuerdo con SME, se deben tener en consideración
disponible y el volumen de producción. El procedi- los siguientes factores para seleccionar un proceso en
miento descrito por la Society of Manufacturing En- particular.
gineers (SME) es el uso más extenso y se describe más 1. Naturaleza de la parte, incluyendo materiales,
adelante en esta sección. tolerancias, acabados deseados y operaciones
La persona responsable del análisis de procesos es requeridas.
el analista de procesos o ingeniero de procesos, co- 2. Historia de la fabricación, que incluye ma-
nocido también en algunas industrias como inge- quinado o ensamble de partes o componentes
niero de manufactura, producción o métodos. Para similares.
hacer una labor eficaz, el o la analista de procesos, 3. Limitación de instalaciones, como son la plan-
debe conocer las características de los materiales. El ta y equipo disponibles.
conocimiento de la naturaleza, tipos y propiedades 4. Posibilidad de cambios en el diseño del pro-
de los materiales estándar y de los nuevos, ayudará ducto, para facilitar la manufactura o la re-
al analista de procesos a seleccionar el proceso, ducción de costos.
equipo y métodos más apropiados para manufactu- 5. Sistemas de manejo de materiales dentro y
rar un producto en particular. El analista de proce- fuera de la planta.
sos también debe estar familiarizado con los planos 6. Procesos inherentes para producir las formas,
de ingeniería y diseño del producto. Los planos y di- superficies, acabados o propiedades mecánicas
bujos presentan la configuración y las tolerancias especificadas.
dimensionales de la parte, así como las especifica- 7. Operarios calificados disponibles para interve-
ciones a cumplir en el proceso de manufactura selec- nir en la producción.
cionado.
Además, el analista de procesos debe conocer las En ocasiones, los siguientes factores adicionales
características de operación y costos del equipo de influyen en la selección de un proceso en particular:
producción y el herramental, ya sean los disponibles
en la planta o que se adquirirán. 1. Requisitos propuestos o previstos para la pro-
El analista de procesos empieza con un cuidadoso ducción, incluso requisitos de volumen, veloci-
examen del plano o dibujo de la parte. El analista dad de producción y corridas de producción a
debe ser capaz de interpretar el plano de ingeniería corto y largo plazo.
y visualizar la configuración tridimensional de la par- 2. Costos totales del producto final.
te. Después, se debe analizar la configuración de la 3. Tiempo disponible para preparación del herra-
parte a fin de determinar sus componentes geomé- mental.
tricos básicos. Todas las partes manufacturadas con- 4. Recibo, almacenamiento, manejo y transporte
sisten en uno o más elementos geométricos básicos de materiales.
que se pueden identificar con el análisis de las partes
(Fig. 1-11). La identificación de estos elementos geo- Un estudio cuidadoso de estos factores dará por
métricos básicos, ayuda al analista a seleccionar el resultado la selección del proceso más conveniente
proceso más adecuado para manufacturar la parte. para la manufactura de una parte determinada.
Una vez concluido el análisis de las partes, el si- Como ilustración de la forma en que estos factores
guiente paso es seleccionar el proceso a utilizar. De pueden influir en la selección de un proceso particu-
lar, supóngase que se debe manufacturar la parte
ilustrada en la figura 1-12. Esta parte sirve como es-
paciador en una máquina y, por tanto, debe ser de
metal. El análisis indica que esta parte se puede divi-
dir en dos formas rectangulares de 50.8 X 38.1 X
6.4 mm (2 X 1.5 X 0.250 pulg) y de 38.1 X 6.4 X
64 mm (1.5 X 0.250 X 0.250 pulg). La parte se
puede producir por maquinado a partir de placa es-
tándar de 50.8 mm (2 pulg) de anchura y de 13 mm
(0.500 pulg) de espesor cortada a una longitud de
38.1 mm (1.5 pulg). También se puede producir por
Fig. 1-11 La configuración de la parte se debe analizar con soldadura de dos tramos de placa estándar de 50.8 mm
cuidado a fin de determinar los componentes geométricos (2 pulg) de anchura y 6.4 mm (0.250 pulg) de espe-
básicos que pueden ayudar en la planeación y selección del sor cortada a una longitud de 38.1 mm (1.5 pulg) y
proceso.

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rabies de conocimientos, capacidad y competencia

del analista de procesos.
Una vez seleccionado el proceso, el siguiente paso
es hacer una lista de las operaciones. Primero, se
hace una lista general de las operaciones sin un or-
den determinado y, luego, se formulan en secuencia
en las hojas de análisis de operaciones o proceso. Las
hojas de proceso varían mucho entre las industrias,
pues dependen de factores tales como tipo de pro-
ducto, tipo de industria, tipo de equipo y tipo de
manufactura. No obstante, la mayoría de las hojas
de proceso incluyen aspectos como descripción y or-
den numérico de las operaciones, equipo utilizado
para la manufactura, matrices, dispositivos, herra-
mientas y calibradores, velocidades, avances y pro-
fundidades de corte, especificaciones de materiales,
listas de planos y dibujos y sus revisiones. En la figura
1-13 se ilustra una hoja de proceso típico utilizada
por una compañía manufacturera.
Fig. 1-12. La selección del proceso más económico requiere ei
conocimiento de la configuración, funciones, materiales y Se utilizará un ejemplo para resumir los diversos
procesos de manufactura de la parte. pasos en la planeación y análisis del proceso. Supón-
gase que se ha recibido un pedido para fabricar el eje
para engranes ilustrado en la figura 1-14. El pedido
con barra de 6.4 mm2 (0.250 pulg2) cortada a 38.1 mm especifica que se necesitan cinco piezas y se deben
(1.5 pulg) de longitud. Se puede producir por un pro- entregar en un plazo de 30 días de haber recibido la
ceso de fundición en moldes individuales o de partes orden de trabajo. El analista de procesos, mediante el
múltiples. También se puede producir por extrusión procedimiento antes descrito, puede preparar la hoja
y cortarla a 38.1 mm (1.5 pulg) de longitud. Asimis- de proceso con el examen del dibujo como sigue:
mo, se puede producir por forjado. Todos estos pro-
cesos son capaces de producir la parte requerida y el A. Análisis de la configuración de la parte:
analista de procesos debe seleccionar el más conve- 1. Tres cilindros concéntricos y adyacentes
niente. Para hacer la selección se deben tener en con diámetros de 22.80 a 22.91 mm (0.898
cuenta los factores expresados con anterioridad. a 0.902 pulg), 15.18 a 15.29 mm (0.598 a
Si la orden de trabajo es por 10 piezas y el material 0.602 pulg) y 7.56 a 7.67 mm (0.298 a
especificado es aluminio, el maquinado parece ser el 0.302 pulg) y longitudes de 38.1, 38.1 y
proceso más factible. Pero, antes de llegar a una de- 12.7 mm (1 ½ , 1 ½ y ½ pulg) respectiva
cisión, el analista debe determinar si está disponible mente.
una fresadora o un cepillo en la planta. Si no se 2. Cuatro superficies paralelas, lisas que for-
cuenta con estas máquinas, el analista podrá decidir man los extremos de los cilindros.
si la mejor elección alterna con la soldadura o la fun- 3. Un bisel de 45° x 1/8 pulg y uno de 45° x
1
dición. Pero, en estos casos, se debe preparar una /16 pulg en los extremos del eje.
matriz para soldadura o un molde para fundición, lo 4. La máxima tolerancia dimensional es de
cual puede aumentar el costo unitario. ±0.051 mm (0.002 pulg) y la tolerancia an-
Si la orden es por 100 piezas, no hay justificación gular es de ±1°.
económica del maquinado o la soldadura. El proce- B. Con la orden de trabajo y el dibujo, se deriva
so más adecuado sería el de la fundición en arena. la siguiente información adicional:
Si se necesitan 1 000 piezas, sería conveniente usar 1. Materiales: acero SAE 1030 laminado en
la fundición a presión o la extrusión. Ahora bien, en frío.
ambos casos, se necesita un troquel y el analista de 2. Cantidad: cinco piezas.
procesos debe tener en cuenta el costo del troquel y 3. Tiempo de entrega: 30 días después de re-
si la planta tiene instalaciones para fundición. cibir la orden de trabajo.
C. Selección del proceso. Con la información an-
Este ejemplo simplificado ilustra que la selección
terior, el analista de procesos podría llegar a
de un proceso adecuado para la manufactura de-
las siguientes decisiones:
pende de muchos factores y requiere dosis conside-

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Precisión Manufacturing Corporation
Fig. 1-13 Una muestra típica de una hoja de análisis de operaciones (proceso) utilizada en la manufactura.
1. El proceso más viable es el maquinado en refrentar, taladrar el centro, cortar la sección,

un torno paralelo. torner, biselar y acabar (eliminar aristas agu-
2. La parte se podría maquinar con barra es- das). Además, el analista necesita estimar el
tándar de 25.4 mm (1 pulg) de diámetro. tiempo de cada una de estas operaciones,
3. Se necesita un operador de torno paralelo tiempo de preparación, herramientas de corte
para efectuar todo el trabajo. necesarias, utilajes, dispositivos y calibradores
4. El trabajo se debe programar a los 20 días requeridos, velocidad de corte, avance y pro-
de haber recibido la orden para cumplir fundidad de corte.
con la fecha de entrega. E. Completar la hoja de proceso. Las opera-
D. Identificar las operaciones. Para producir la ciones listadas se ponen en orden numérico y
parte se necesitan las siguientes operaciones: se enlistan en la hoja de proceso, junto con
otra información necesaria como se ilustra en
la figura 1-13.
COSTOS DE MANUFACTURA
En la industria moderna, los accionistas invierten di-
nero con la compra de acciones de las empresas ma-
nufactureras a fin de obtener utilidades. Sin utilida-
des no habría inversión y sin inversión no existiría
ninguna compañía manufacturera. En el sistema de
libre empresa, las utilidades son la razón básica para
la existencia de muchas compañías. Por tanto, es
esencial el conocimiento de los elementos básicos del
costo. Dado que el costo es un factor tan importante
en la manufactura, todas las empresas grandes han
creado métodos y técnicas altamente especializados
Fig. 1-14 Eje para engranes de bomba de agua.

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para ello. La descripción detallada de esos métodos riales necesarios para producir 100 000, sería mucho
queda fuera del alcance de esta obra; no obstante, mayor que para producir 100 unidades.
un conocimiento de los elementos básicos del costo Los contadores o analistas de costos han creado
será de gran ayuda para el especialista en manufac- muchos métodos (modelos) diferentes para la esti-
tura, puesto que los costos influyen en forma directa mación de los costos de manufactura. Uno de los
en todas las decisiones relacionadas con los mate- métodos que ha estado en uso general y con éxito
riales y procesos seleccionados para la manufactura durante muchos años es el análisis del punto de equi-
de un producto determinado. librio (Fig. 1-15). Este método supone que 1) existe
El objetivo final de la estimación de costos en la una relación lineal entre los tres elementos básicos
manufactura es llegar a un precio de venta del pro- de producto, costos e ingresos, con lo cual un cambio
ducto que sea competitivo y también que produzca en cualquiera de estos elementos se refleja en un
una utilidad razonable sobre la inversión de la cambio proporcional en los otros dos; 2) los costos
compañía. Para lograr este objetivo, el contador o fijos y variables se pueden identificar y estimar con
analista de costos debe considerar factores tales como: exactitud razonable; 3) el volumen de ventas no
1) costos primarios, consistentes en los costos de la influye en el precio de venta del producto. Estas
mano de obra directa y de los materiales; 2) costos relaciones de producto, costo e ingreso se pueden
de fabricación, consistentes en los costos primarios representar con una gráfica, como la ilustrada en la
más los gastos de fabricación como suministros, luz, figura 1-15. También se pueden mostrar con una
calefacción, renta y energía; 3) costos de manufac- expresión matemática como sigue:
tura, consistentes en los costos de fabricación más los 1. Ingreso total = precio unitario de venta X
gastos generales como compras, métodos de produc- número de unidades produ-
ción, ingeniería de producción, costos de oficinas y cidas
depreciación; 4) costos totales, consistentes en el cos- 2. Costo total = costo fijo total + (costo va-
to de manufactura más los gastos de venta; 5)precio riable por unidad X número
de venta del producto consistentes en el costo total de unidades producidas)
más la utilidad. Los costos primarios se suelen lla- 3. Utilidad = ingreso total — costo total
mar también costo de mano de obra directa y de 4. Punto de = costo fijo total
materiales. Los otros costos se denominan costos in- equilibrio ------------------------------------
directos o gastos fijos. precio unitario de venta
En la manufactura, ciertos costos como los de mano costo variable por unidad
de obra y materiales varían en proporción con la canti-
dad de unidades producidas y se consideran costos va-
riables porque varían según el volumen de producción.
Los otros costos, como herramental, preparación,
depreciación, costos de oficina y costos de servicios, no
varían en relación directa con el volumen y se conside-
ran costos fijos. Los costos variables aumentan con el
volumen total de producción. Los costos fijos unitarios
se reducen porque se distribuyen entre un mayor nú-
mero de unidades producidas.
Se ilustrará este aspecto con un ejemplo. Supón-

gase que se va a manufacturar el eje para engranes
ilustrado en la figura 1-14. Para producir 100 ejes de
una sola vez, la compañía tendrá que cubrir los mis-
mos gastos por renta, oficina, de personal admi-
nistrativo y de ingeniería, que si fuera a producir
100 000 ejes, porque estos costos fijos sólo se pueden
eliminar si se cierra la planta. Además, la compañía
podrá obtener utilidades más elevadas con la pro-
ducción de 100 000 ejes que con la producción de
sólo 100 ejes. Por tanto, los costos fijos se
distribuirían entre 100 000 en vez de 100 unidades.
Por otra parte, el costo de la mano de obra y mate- Fig. 1-15. Gráfica de punto de equilibrio utilizada con el modelo
o método para análisis de punto de equilibrio.

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Para ilustrar los conceptos comentados en esta unidades. En este punto de la producción, los gastos
sección, supóngase que una compañía manufacture- son iguales a los ingresos. Por encima de este punto,
ra querría determinar si lograría o no el punto de la compañía logra utilidades; por debajo, pierde di-
equilibrio o lograría utilidad con la manufactura del nero. Esto también indica que se podría hacer una
eje para engranes ilustrado en la figura 1-14. La or- considerable reducción en el precio unitario de ven-
den de trabajo es por 200 000 unidades. El precio ta a fin de hacer el producto más competitivo en el
unitario de venta se ha calculado en $0.40 a fin de mercado, con el aumento del volumen de produc-
que sea competitivo en el mercado. El contador o el ción, el uso de materiales más baratos o el empleo de
analista de costos estimaron que, para esa orden de un método de manufactura más productivo, que pu-
producción, los costos variables de mano de obra y ma- diera aumentar el volumen de producción y reducir
teriales serían de $20 000 y los costos fijos de $30 000. los costos de mano de obra directa.
Los costos variables por unidad son: Los especialistas en manufactura deben conside-
rar todas estas posibilidades con cuidado antes de
tomar una decisión en términos del material y pro-
cesos seleccionados para un producto determinado.
Esta es la razón principal por la cual los especialistas
Con el uso del análisis del punto de equilibrio, los en manufactura, necesitan entender los elementos
ingresos totales, el costo total, la utilidad y el punto de básicos del costo en la manufactura.
equilibrio se pueden calcular como sigue:
CLASIFICACIÓN DE PROCESOS DE
MANUFACTURA
Los procesos de manufactura se pueden clasificar en

diferentes formas sobre la base de factores como los
tipos de materiales procesados, tipos de equipo
empleado y tipo de manufactura. A continuación se
presentará un sistema de clasificación basado en las
Esta información aparece en forma de gráfica en la funciones básicas de los procedimientos de manufac-
figura 1-16. tura, para la producción de partes. Aunque estos
El eje para engranes se fabricará con una utilidad procesos se describen en detalle en capítulos poste-
de $ 30 000 o una utilidad unitaria de $0.15. La riores de esta obra, su examen lo ayudará a visuali-
compañía llegará al punto de equilibrio con 100 000 zar todo el espectro de procesos de manufactura y a
percibir algunas de las relaciones entre los diferentes
procesos.
Los procesos de manufactura se pueden clasificar en
cuatro categorías amplias, con base en el modo como
se producen las piezas: conformación, ensamble (mon-
taje), acabado, y diversos. La conformación de las par-
tes se logra con procesos de formación y remoción de
materiales. El ensamble (montaje) se logra al unir,
en forma permanente o semipermanente dos o más
partes. El acabado se logra, ya sea, con limpieza o
revestimiento de la parte. Los procesos como trata-
miento térmico y control de calidad se clasifican
como diversos. En la figura 1-17 aparece un desglose
de estos procesos de manufactura.
En la figura 1-18 se muestra otro sistema de clasi-
ficación basado en las categorías de los procesos de
manufactura. Ambos sistemas se han incluido en
esta obra y se explican con mayor detalle en los capí-
tulos siguientes. La idea principal de esta sección es
Fig. 1-16. Gráfica de punto de equilibrio para la manufactura
dar al lector un panorama general de los procesos de
del eje para engranes mostrado en la figura 1-14. manufactura.

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Fig. 1-17 Clasificación de los procesos de manufactura.
Fig. 1-18 Clasificación de las categorías básicas de procesos de manufactura.

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PROCESOS DE CONFORMADO los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección

es el término para un proceso de moldeo a presión
Las partes se pueden formar por fundición, colada o de partes de termoplásticos. La máquina utilizada es
moldeo, formado y remoción de material (corte o ma- una máquina de moldeo por inyección, la cual in-
quinado). yecta el plástico fundido dentro de un molde metáli-
co. El mismo proceso básico, pero a temperaturas
más altas, produce las fundiciones a presión en una
Fundición y colada máquina para fundición a presión, la cual inyecta
zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de
La fundición y colada es sencilla y de poco costo re- una matriz de acero.
lativo en comparación con otros procesos. Para colar Las partes producidas por los procesos de fundi-
o moldear, el material en forma líquida (en el caso ción o colada varían en tamaño, precisión, rugosi-
de los plásticos el material suele estar en forma de dad de superficie, complejidad de configuración,
polvo o gránulos), se introduce en una cavidad pre- acabado requerido, volumen de producción y costo
formada llamada el molde. El molde tiene la confi- y calidad de la producción. El tamaño de las partes
guración exacta de la parte que se va a moldear o puede variar desde unos cuantos gramos para las
colar. Después de que el material llena el molde y se producidas por fundición a presión, hasta varias to-
endurece o se fragua, adopta la forma del molde, la neladas para las producidas por fundición en arena.
cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se Las tolerancias dimensionales pueden variar desde
abre el molde y se saca la parte. Los procesos de co- 0.127 hasta 6.35 mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes
lada se usan para colar o moldear materiales como más exactas se producen por fundición a presión,
metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fun- moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con
dición y colada se pueden clasificar por el tipo de la colada o fundición en arena o continua se produ-
molde utilizado (permanente o no permanente) o cen partes menos precisas. Ahora bien, la colada
por la forma en la cual entra el material al molde continua, se utiliza para producir formas en la plan-
(colada por gravedad y fundición a presión). ta laminadora: planchas, lingotes y barra redonda,
En la figura 1-19 se indican los diversos procesos en vez de partes terminadas.
de fundición y colada con base en la colada por gra- La fundición y colada en molde a presión, en mol-
vedad y a presión y con los materiales que se confor- de frío, por inyección, transferencia, vacío y revesti-
man con estos procesos. miento producen partes con superficies de relativa
El término "fundición" se usa siempre para los tersura. La fundición continua, en arena, centrífu-
metales, pero no tiene diferencia considerable en re- ga y con moldes producen las partes con máxima as-
lación con el moldeo (el término de uso general para pereza de superficie. Las formas más bien sencillas
se pueden producir con fundición o colada en for-
mas, arena y continua; las configuraciones más
Fig. 1-19. Clasificación de los procesos de fundición y colada
basados en gravedad y presión. complejas se producen por fundición por revesti-
miento y a presión. La fundición a presión se consi-
Categoría Procesos Materiales fundidos
y colados
dera un proceso de alto volumen de producción; la
Fundición y Revestimiento Metales fundición en arena es un proceso de uno por uno, un
colado por gravedad Arena (foso, piso, Metales tanto lento.
y banco) La fundición y colada es un proceso de bajo costo
Cáscara Plásticos, cerámica, relativo. Sin embargo, los moldes para moldeado
metales,
Molde Metales, cerámicas por compresión y moldeado por inyección así como
Frió, arcilla fluida Plásticos las matrices para la fundición a presión, son muy
Inmersión costosos.
Formas Cerámicos (concreto)
Fundición a presión Centrífuga Metales
Rotatoria
Molde de presión Metales, cerámicas Procesos de formado mecánico
Inyección Plásticos, caucho
Soplado Plásticos, cerámica El formado de partes con la aplicación de fuerza me-
Continua Metales
Compresión Plásticos
cánica, se considera uno de los procesos de forma-
Transferencia Plásticos ción más importantes, en términos del valor de la
Vacío Plásticos, metales producción y del método de producción. El formado
de partes se puede efectuar con el material frío (for-

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Fig. 1-20. Clasificación de procesos de formado mecánico basado mado enfrío) o con el material caliente (formado en
en el tipo de fuerza utilizada caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las par-
Doblado Cizallado Compresión Tensión
tes pueden ser de tipo de flexión, compresión, ci-
Doblado Perforación Forjado Estirado zallado y tensión. Los procesos de formado se pue-
Plegado Cizallado Extrusión Formado por den clasificar sobre la base de la forma en que se
trefilado
Corrugado Estampado Recalcado Abocinado
aplica la fuerza (Fig. 1-20).
Realzado Punzonado Laminado El formado por doblado se efectúa al obligar al
Rotación Refinado Acuñado material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
Torneado Estampado procesos por doblado están el doblez, plegado,
Taladrado (Su ajado) corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado
Alta energía
Fresado Idroformado
por cizallado (guillotinado) es, en realidad, un pro-
Formado magnético ceso de separación de material en el cual se hacen
Fig. 1-21 Esquemas de los procesos de formación mecánica más comunes.

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pasar a presión una o dos cuchillas a través de una posiciones relativas de la herramienta de corte y de
parte fija. El cizallado también incluye procesos la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de ma-
tales como punzonado o perforación, estampado, terial resultante produzca la forma requerida. Al va-
punzonado con matrices y refinado. El formado por riar las posiciones y movimientos entre la pieza de
compresión se efectúa al obligar al material, frío trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar
o caliente, a adecuarse a la configuración deseada más de una operación en la máquina herramienta.
con !a ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo
punzón. El formado por compresión, incluye proce- o de filos múltiples. Estos procesos básicos se ilustran
sos tales como forja, extrusión, laminado y acuñado. en la figura 1-23.
El formado por tensión se efectúa al estirar el mate- Con los avances de la tecnología, se han de-
rial para que adopte la configuración deseada. sarrollado materiales más fuertes y más duros. El
Incluye procesos tales como estirado, formado por procesamiento eficiente de esos materiales no era
trefilado y abocinado. En la figura 1-21 se ilustran posible con los procesos tradicionales para remoción
los más representativos de formación mecánica. de material. Por lo tanto, se han creado varios pro-
cesos nuevos y especializados. Al contrario de los
procesos tradicionales en donde la remoción del ma-
Procesos de remoción de material (maquinado) terial necesita una herramienta de corte, los proce-
sos no tradicionales se basan en los fenómenos ultra-
Estos procesos se utilizan para conformar partes de sónicos, químicos, electroquímicos, de electrodes-
materiales como metales, plásticos, cerámica y ma- carga y haces de electrones, láser y iones. En estos
dera. El maquinado es un proceso que exige tiempo procesos, la remoción de material no está influida
y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y por las propiedades del material; se puede maquinar
puede producir una tersura de superficie difícil de material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos
lograr con otros procesos de formación. El maquina- de estos procesos se encuentran en la etapa experi-
do tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramental y no se prestan para elevados volúmenes de
mienta de corte, que remueve el material de la pieza producción. En la mayoría de estos procesos, se ma-
de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la quina una parte cada vez. Los procesos no tradi-
configuración deseada. Los procesos para remoción cionales son más complejos y se requiere considerable
de material se clasifican como tradicionales o con pericia y conocimientos para operarlos en forma efi-
formación de virutas y no tradicionales o sin virutas ciente. Los procesos no tradicionales para la remoción
(Fig.1-22). de material, en uso más común, se muestran en forma
En todos los procesos tradicionales para remoción esquemática en la figura 1-24.
de material, los tres elementos básicos son la pieza
de trabajo, la herramienta de corte y la máquina
herramienta. Las funciones básicas de la máquina he-
rramienta son: 1) proveer los movimientos relativos Procesos para unión y ensamble
de materiales
entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo
en forma de velocidades y avances; 2) mantener las La función básica de los procesos de ensamble (mon-
taje) es unir dos o más partes entre sí para formar un
Fig. 1-22. Clasificación de procesos de remoción de material, conjunto o subconjunto completo. La unión de las
tradicionales y no tradicionales. partes se puede lograr con soldadura de arco o de
Tradicionales No tradicionales (especiales) gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujeta-
dores mecánicos o de adhesivos.
Mandrilado Maquinado con chorro de abrasivo
La sujeción mecánica se ha utilizado durante
Brochado Maquinado ultrasónico
Taladrado Maquinado con chorro de líquido siglos y es todavía uno de los medios principales para
Refrentado Maquinado electroquímico unir partes. La sujeción mecánica se puede lograr
Esmerilado Maquinado químico por medio de tornillos, remaches, roblones, pasado-
Ranurado Fresado químico res, cuñas (chavetas) y uniones por ajuste a presión.
Pulimento con piedras Maquinado por electrodescarga Las uniones remachadas o por ajuste a presión se
Asentamiento Maquinado con haz de electrones
Fresado Maquinado con rayo láser
consideran semipermanentes; las efectuadas con otros
Aserrado Maquinado con haz de iones sujetadores mecánicos son no permanentes. La
Cepillado Maquinado con arco de plasma unión de las partes con sujetadores mecánicos es más
Planeado costosa y requiere capacidad en la preparación de
Torneado las partes por unir. No obstante, hay muchas si-

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Fig. 1-23. Representaciones esquemáticas

de los procesos tradicionales, básicos
para remoción de material.
tuaciones en la industria moderna en donde la suje- uso muy extenso y es uno de los procesos de unión
ción mecánica sigue siendo el único método prácti- más importantes en la manufactura. La soldadura
co, en particular cuando se requiere desarmar para se efectúa con el uso de calor, de presión o ambos. El
el mantenimiento. calor producirá cierto efecto sobre las propiedades
Algunas partes se unen de modo permanente con de las partes unidas.
soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, sol- Para satisfacer la amplia variedad de necesidades en
dadura dura y algunos adhesivos. La soldadura tiene la manufactura, se han desarrollado y están en uso

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Fig. 1-24 Representaciones esquemáticas de los procesos básicos, no tradicionales, para remoción de materiales. (SME.)
muchos procesos para soldadura. En la figura 1-25 adhesivos basados en resina epoxi son de los más
se muestran los diversos procesos de soldadura utili- fuertes y han alcanzado un uso muy extenso en los
zados. Los de uso más extenso son arco, gas, resis- últimos años. Las uniones con adhesivo son bastante
tencia y soldadura dura o con bronce. En la figura fuertes y tienen un aspecto limpio.
1-26 ay b aparecen representaciones de la soldadura
de arco y de gas. En ambos procesos, los materiales a
unir se funden en el punto de contacto y forman una
unión continua. Procesos de acabado
El uso de adhesivos para unir partes entre sí se consi-
dera unión permanente. Los adhesivos se pueden Las funciones principales de los procesos de acabado
aplicar para unir materiales como metales, plásti- son limpiar, proteger y decorar la superficie. La lim-
cos, madera, caucho (hule) y cerámica. Se utilizan pieza de la superficie suele ser el primer paso. La
adhesivos naturales y sintéticos, pero los sintéticos, van limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrusta-
desplazando en forma gradual a los naturales. Los ciones o costras y herrumbre, a fin de preparar la su-

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Fig. 1-25 Clasificación de procesos comunes de soldadura.

complementarios. El tratamiento térmico se logra al
calentar y enfriar el material para cambiarle ciertas
perficie para un tratamiento adicional. La limpieza
características tales como blandura, dureza, ductili-
se puede efectuar por medios mecánicos como lim- dad y resistencia. También se utiliza para relevar los
pieza con chorro de abrasivo o por medios químicos, esfuerzos que se producen en el material con otros
como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos proce- procesos. Los procesos de tratamiento térmico se
sos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza
aplican a materiales como metales, plásticos, vidrio
y acabado. Otros fines de los procesos de acabado, son
y cerámica. El tratamiento térmico de los metales es
proteger la superficie contra el deterioro y decorarla
de especial importancia y tiene extenso uso en la
para aumentar su atractivo estético. El acabado se
fabricación de partes metálicas. El tratamiento tér-
efectúa al cubrir la superficie con un revestimiento
mico de las herramientas es de igual importancia.
conveniente. Las superficies se pueden revestir con re-
El control de calidad es parte integral de la manu-
vestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metá-
factura y se aplica durante el curso de la producción
licos, revestimientos de fosfato, esmaltes porcelaniza-
y ensamble de las partes. Su función básica es ins-
dos y revestimientos de cerámica. En la figura 1-27 se
peccionar, controlar y mejorar la calidad del pro-
enlistan los procesos para limpieza y acabado de uso
ducto y de los procesos.
más común.
MANEJO DE MATERIALES
Procesos diversos
El tratamiento térmico y el control de calidad son Los sistemas ineficientes de manejo de materiales
procesos que se pueden calificar como diversos o suelen acarrear grandes pérdidas de tiempo y muchos

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jo o el transporte de materiales incorrectos. La

mayoría de las operaciones de manejo de materiales
no agregan valor a la parte manufacturada; por el
contrario, pueden reducir el valor en forma conside-
rable y aumentar el costo de manufactura.
En los talleres y plantas pequeños, el supervisor del
taller es el responsable del manejo de materiales. Sin
embargo, en las plantas medianas y grandes, el mane-
jo de materiales es responsabilidad del departamento
de manejo de materiales. Este departamento es el res-
ponsable del manejo de materiales durante el recibo,
almacenamiento, procesamiento, ensamble y embar-
que. Por tanto, es importante que el departamento
de manejo de materiales participe en la planeación y
organización para la manufactura.
Durante la producción, el manejo de materiales
suele estar confinado a los movimientos entre y dentro
de cada proceso de la manufactura. Por tanto, al
seleccionar el sistema de manejo de materiales, se
deben tener en consideración el volumen de produc-
ción, los tipos y tamaños de materiales que se proce-
san y la naturaleza de las operaciones del proceso.
Para el manejo de materiales entre las etapas del
proceso en producción de alto volumen, resultan
muy adecuados los sistemas como transportadores
por gravedad o motorizados y ascensores. Por otra
Fig. 1-26. Esquema de soldadura típica con arco a) y con gas £>).
parte, para volúmenes más bajos de producción, se
puede usar equipo como las carretillas de mano y los
problemas de producción. Alrededor del 80% del montacargas. Cuando las partes son grandes y pesa-
tiempo de producción se emplea en el movimiento das es mejor el equipo de monorrieles y grúas.
de materiales de un lugar a otro en el piso de pro- El manejo de materiales o partes durante el proce-
ducción y menos del 20% se emplea en el procesa- samiento es, con mucho, el aspecto más importante
miento. En la mayoría de los casos, se necesita más y difícil del manejo de materiales. Cuando se utili-
manejo que procesamiento para producir una parte. zan máquinas convencionales, el operador de la
Por tanto, el manejo ineficiente de materiales puede máquina suele efectuar la función de manejo de ma-
crear problemas de producción, tales como sumi- teriales. Ahora bien, el uso de personal altamente
nistro insuficiente o excesivo en la estación de traba- capacitado, que percibe salario elevado por manejar
Fig. 1-27 Clasificación de los procesos de limpieza y acabado.
Procesos de limpieza
Mecánicos Químicos Procesos de acabado
Chorro de abrasivo Limpieza alcalina Acabados orgánicos (pinturas,
Limpieza en masa o con tambor Limpieza con disolventes esmaltes, lacas, etc.)
Lijadora de banda Desengrasado con vapor Revestimiento con polvos
Cepillo de alambre de disolventes Revestimientos metálicos
Pulimento y Limpieza con ácido Electrodeposición
Limpieza ultrasónica (decapado) Electroformado
Desincrustación con sales Revestimiento con óxido
fundidas Metalización al vacío
Electropulimento Aspersión de metal
Anodizadocon revestimientos
de óxido
Revestimientos con fosfato
Revestimientos con esmaltes
porcelanizados y cerámicos

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materiales que podría mover un sistema de manejo 1-7. ¿A qué grado influyen los procesos de manu-
de materiales, resulta muy costoso. A la larga, quizá factura en el diseño del producto?
una máquina con un sistema integrado, automático,
para manejo de materiales podría resultar más eco- 1-8. ¿Por qué es importante efectuar un estudio
nómica. En tal caso, se debe proyectar y usar un sis- de mercados antes de tomar una decisión final para
tema automático para manejo de materiales. manufacturar un producto?
Cuando se proyecta y se usa este sistema, el tama- 1-9. ¿Hasta qué grado está condicionado el diseño
ño, peso y forma del producto, los volúmenes de de productos por las actitudes de los consumidores?
producción, la permanencia y las tolerancias dimen- 1-10. ¿Cuál es la característica más importante
sionales determinarán la complejidad y costo del que podría buscar un comprador en un producto
sistema. Para partes de tamaño compacto, que se manufacturado?
prestan a la alimentación por medio de tolvas o car-
gadores, se puede implantar alguno de estos siste- 1-11. ¿Cuál es la relación entre principios de pro-
mas. Para las partes que se pueden manejar con ducibilidad y diseño del producto?
toboganes, este sistema ha resultado muy confiable. 1-12. Explíquense algunos de los principios de
producibilidad.
1-13. ¿Por qué es importante efectuar un análisis
PREGUNTAS PARA de las partes antes de que se pueda producir el pro-
REPASO ducto?
1-14. ¿Cuáles costos varían según el volumen y cómo
1-1. Defínanse los procesos de manufactura. se pueden reducir estos costos en la manufactura?
1-2. ¿Por qué se consideran las máquinas herra- 1-15. Explíquese el modelo de costos para punto
mientas el fundamento de la manufactura moderna? de equilibrio utilizado en la manufactura.
1-3. ¿Cómo se relaciona la manufactura moderna 1-16. El costo de manejo de materiales ¿se consi-
con los materiales? dera como costo directo o gasto fijo en la manufactu-
ra?
1-4. Identifíquense y explíquense algunos elemen-
tos o funciones de producción que se encuentran en 1-17. Explíquese la diferencia entre los procesos
la mayoría de las organizaciones manufactureras. de conformado y los de acabado utilizados en la ma-
nufactura.
1-5. ¿Por qué es tan importante la organización 1-18. ¿Por qué se considera el formado el proceso
para la manufactura?
más importante en términos del valor de la produc-
1-6. Compárese la estructura organizacional de ción?
una empresa manufacturera con plantas múltiples 1-19. Compárense los métodos de maquinado tra-
y una compañía que trabaja sobre pedido. dicionales con los no tradicionales.

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Especificaciones y
control de calidad
Capítulo 2 de manufactura
Una preocupación importante en la manufactura clientes satisfechos con productos de calidad, los se-
moderna es lograr productos de alta calidad. Para guirán comprando a su fabricante. Los productos
alcanzar este tipo de productos, todos los componen- malos tienden a alejar a los clientes, porque los ma-
tes se deben manufacturar de acuerdo con el diseño teriales no satisfacen sus necesidades. Considérese la
y especificaciones establecidos por diseñadores e in- reputación del automóvil Rolls Royce. Aunque es un
genieros. Los estándares y normas predeterminados, automóvil con cuatro ruedas como cualquier otro,
el control estadístico de calidad y una gran variedad su reputación de calidad, precisión y durabilidad se
de dispositivos para medición, calibración y pruebas ha mantenido con el estricto cumplimiento de ela-
ayudan a todos los manufactureros a lograr alta cali- borar sólo el producto de máxima calidad.
dad. En este capítulo se comentarán los diversos as- Los métodos de inspección son importantes para
pectos y las ayudas para el control de calidad. el control de calidad. La inspección ayuda a detectar
Las especificaciones utilizadas en la manufactura partes deficientes y a localizar y corregir problemas
incluyen tamaño, colocación, funcionamiento, tex- en los procesos de manufactura. La repetición de
tura de superficie, materiales, acabados, requisitos fallas de un tipo particular puede determinar si hay
eléctricos, redondez y otros más, especificados por un proceso deficiente en el colado del material, en
los diseñadores. En los casos en que un producto se los controles de la fluidez hidráulica, en el material
utiliza como componente de otros productos o en di- o en la construcción del molde. Por ello, se pueden
versas empresas manufactureras, las especificaciones eliminar los problemas mediante procesos
se vuelven el estándar para ese artículo particular. constantes de inspección y control de calidad.
Por ejemplo, se puede fabricar un tornillo con cual- Las estaciones para inspección pueden ser auto-
quier número de hilos de rosca, diámetros y pasos. Si máticas o manejadas por un operario. Pueden estar
las especificaciones de un tornillo satisfacen sus neal final de cada operación o al final de una serie de
cesidades particulares, otros fabricantes desearán operaciones. La inspección de control de calidad
producirlo. A fin de que el tornillo sea intercam- también pueden efectuarla los operarios cuando pre-
biable con una tuerca, las medidas y tipos de roscas paran los moldes y por otros operarios y artesanos
deben ser compatibles. Por ello, esta especificación cuando llevan a cabo el proceso de manufactura.
También las pueden hacer personas cuya única res-
particular para la rosca se normaliza en toda la in-
ponsabilidad sea la inspección y el control de calidad.
dustria.
Las partes defectuosas que se pueden reparar, se
sacan de la línea de producción y se envían a un
taller de reparación o de salvamentos. El taller o es-
CONTROLES DE CALIDAD tación repara el defecto con soldadura, relleno u
otros métodos. Si el material u objeto no se puede re-
Las operaciones de control de calidad son necesarias parar, queda como desecho. Los desechos y desper-
para mantener la precisión y exactitud deseadas, así dicios son muy importantes en las manufacturas me-
como la calidad del material requerida por el cliente. tálicas, porque los metales fundidos para producir
La elaboración de productos de calidad es un impor- los objetos suelen constar del material de desecho de
tante factor en las relaciones con los clientes, pues los
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Tabla 2-1 Tabla de conversiones de sistema métrico a inglés
vaciaderos, tubos verticales, bebederos, piezas de-
fectuosas y otros metales de desperdicio. 0.0394 X milímetros = pulgadas
Es importante retirar lo más pronto posible las 3.2809
0.6213
X
X
metros
kilómetros
=
=
pies
millas
piezas defectuosas de las líneas de producción. Si se 0.1550 X centímetros
2
= pulgadas
2
2
deja que estas piezas pasen a limpieza, maquinado, 10.7641

2.4710
X
X
metros'
hectáreas
=
=
pies
acres
acabado y, después, se desechan, se ha desperdi-
ciado el costo de limpieza, maquinado y acabado y
representa un factor que puede aumentar los costos
totales de producción. tamaño y formas iguales. Whitney demostró la inter-
cambiabilidad de las partes, por primera vez, en
Washington en 1794. El experimento tuvo tanto éxi-
ESPECIFICACIONES Y NORMAS to que Whitney recibió un contrato para fabricar
varios miles de mosquetes. Con este éxito, Whitney
Las especificaciones y normas ya se utilizaban en el introdujo el uso de la intercambiabilidad y la estan-
antiguo Egipto. La construcción de las pirámides y darización de la manufactura.
otras maravillas arquitectónicas habrían sido impo-
sibles sin alguna forma de normalización o estanda-
rización. Los intentos de los egipcios por establecer ESPECIFICACIONES Y NORMALIZACIÓN
la normalización de las medidas se basaron en el
cuerpo humano, por la carencia de instrumentos. La existencia del principio de intercambiabilidad,
Los primitivos métodos para medida utilizan la dio el impulso necesario para la normalización de las
longitud del antebrazo desde el codo hasta la punta partes manufacturadas. En 1918, se reunió un buen
del dedo medio, la anchura de un palmo, el puño, el número de ingenieros para formar una asociación
pulgar y la longitud del pie humano. A pesar de ser encargada del desarrollo y coordinación de normas
burdos, ellos ofrecieron un medio para normalizar nacionales. Sus esfuerzos condujeron a la formación
las medidas. de la American Standars Association (ASA) y más
Los adelantos en la normalización de las medidas tarde cambió su nombre a United States of America
condujeron al establecimiento del sistema métrico, Standards Institute. En la actualidad se llama Ame-
con el uso del metro como norma para la longitud. rican National Standards Institute (ANSÍ). El nú-
El metro fue inicialmente definido como la diez- mero de afiliados al ANSÍ ha crecido hasta incluir
millonésima parte de la distancia del Polo Norte al virtualmente a todas las sociedades de ingenieros y
ecuador sobre una línea imaginaria que pasaba por técnicos. Su objetivo es desarrollar, aprobar y coor-
París, Francia. En 1875 se produjo el metro patrón, dinar la normalización de prácticas y partes manu-
el cual es una barrk de platino e iridio. Se grabaron facturadas entre las industrias.
líneas delgadas en la barra para indicar la longitud El comercio internacional y las plantas y ventas de
del patrón al medirlo a 0°C (32°F). En fechas re- industrias norteamericanas en otros países, pusieron
cientes, con el uso de tecnología avanzada, se hizo de relieve la necesidad de normas internacionales.
una nueva definición del metro con el uso de la longitud Hace unos pocos años, más de 40 países formaron la
de onda de la luz monocromática del gas criptón. Organización Internacional de Normalización (ISO),
El Congreso reconoció oficialmente el sistema encargada del establecimiento y coordinación de
métrico en 1886, pero no hizo obligatorio su uso en normas.
Estados Unidos. Se han iniciado medidas para pasar
del sistema inglés al sistema métrico, (tabla 2-1). En
el Apéndice aparecen conversiones del sistema inglés al American National Standards Institute (ANSÍ)
métrico y al "SI".
La manufactura, antes del siglo XVI, consistía en Las normas del American National Standards Insti-
la construcción y ensamble de partes individuales. tute (ANSI) incluyen prácticas preferidas, métodos
Los productos se ajustaban y acababan a mano. Este para pruebas, seguridad, diseño y tamaño para uso
método no sólo necesita mucho tiempo sino también en las industrias que trabajan con esas normas. En la
un exceso de energía humana. Incluso las partes de tabla 2-2 aparecen los grupos principales de normas
repuesto para un trabajo de reparación se tenían que se han establecido. Cada grupo está subdividido
que obtener en la fuente original. Eli Whitney reco- en componentes mayores. Por ejemplo las normas
noció las desventajas de este método y se puso a dise- mecánicas (B) están divididas en más de 150
ñar matrices especializadas para lograr piezas de categorías con subdivisiones a su vez. En la tabla 2-3

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ESPECIFICACIONES Y CONTROL DE CALIDAD DE MANUFACTURA 25
aparece una lista de las categorías principales para Tabla 2-3 Normas ANSÍ mecánicas (B)
la sección B de las normas ANSÍ. Un sistema de cla- Número Categoría
ves indica cada norma y la fecha en que fue estable-
cida o revisada. Por ejemplo, los elementos de la cla- B1 Roscas de tornillos
ve de la norma B94.19-1968 significan: B3 Cojinetes de bolas y rodillos
B5 Máquinas herramientas y componentes
B6 Engranes
B Mecánicas B16 Bridas y conexiones para tubos
B18 Tornillos y tuercas
94 Herramientas de corte, portaherramientas, B29 Cadenas para transmisión
impulsores y bujes . B31 Tubería de presión
19 Fresas y fresas de espiga B36 Tubo de hierro forjado y acero forjado
1968 Fecha B72 Tubo de plástico
B74 Abrasivos
B93 Sistemas y componentes hidráulicos
Las técnicas modernas para producción en serie B94 Herramientas de corte, portaherramientas, impulsores y
requieren fabricar las partes de acuerdo con especi- bujes
ficaciones para un tamaño predeterminado. Los di- B125 Tubo de hierro y acero
señadores e ingenieros señalan el tamaño y va- B141 Aeroespaciales
riaciones permisibles que se deben mantener. La
producción de una parte a un tamaño exacto no es
económicamente factible porque, como el tamaño
exacto es aproximado, aumenta con rapidez el costo Tolerancia. La tolerancia es la cantidad total
de manufactura. La mayoría de las partes no necesi- permisible de variación en el tamaño.
tan ser de un tamaño exacto, sino estar dentro de Límites. Los límites son los tamaños mínimo y
una cierta gama de tamaños. Por tanto, cuando se máximo, absolutos, permisibles.
diseña una parte, se determinan los tamaños permi- Holgura (huelgo). La holgura es la diferencia en
sibles, según el uso a que se destine. tamaños entre partes correlativas, cuando la dimen-
El conocimiento de la terminología utilizada en la sión interna de la parte hembra es mayor que la di-
especificación de los diversos tamaños y ajustes es mensión externa de la parte macho.
importante para el estudiante de tecnología de ma- Interferencia. La interferencia es la diferencia
nufactura. La terminología relativa a los tamaños y en tamaños entre partes correlativas cuando la di-
límites permisibles incluye: mensión interna de la parte hembra es menor que la
Tamaño básico. El tamaño básico es aquél del dimensión externa de la parte macho.
cual se derivan los límites de tamaño mediante la Tolerancia bilateral. La tolerancia bilateral in-
aplicación de tolerancias. dica cuándo se permite variación en tamaño en am-
bos sentidos, a partir del tamaño básico.
Tolerancia unilateral. La tolerancia unilateral es
Tabla 2-2 Categorías principales de normas ANSÍ la designación utilizada cuando la variación en tama-
ño sólo se permite en un sentido a partir del tamaño
A Construcción básico.
B Mecánicas
C Eléctricas y electrónicas Ajustes de rotación libre o deslizables. Se designan
D Seguridad del transite de RC1 hasta RC9 y permiten la colocación precisa de
F Alimentos y bebidas
G Materiales ferrases y metalurgia las partes con un juego mínimo mediante ajustes de ro-
H Materiales no ferrosos y metalurgia tación o deslizables, cuando la exactitud no es im-
J Caucho
K Productos químicos portante.
L Textiles Ajustes de ubicación. Los ajustes de ubicación
M Minería
MC Medición y control automático se designan: Holgura de ubicación, LC; transición
MD Aparatos médicos de ubicación, LT; interferencia de ubicación, LN.
MH Manejo de materiales
N Nucleares La holgura LC de ubicación abarca desde apretado
O Madera hasta libre movimiento y se destina casi siempre a
P Pulpa y papel
PH Fotografía y cinematografía partes estacionarias. La transición LT de ubicación
S Acústica, vibraciones, choques mecánicos y grabaciones de sonido incluye cantidades mínimas de holgura para las par-
SE Equipo para seguridad
W Soldadura tes que requieren exactitud en su ubicación. Los
X Sistemas de información ajustes de interferencia de ubicación, LN, son muy
Y Dibujos, símbolos y abreviaturas
Z Diversos apretados, sin holgura y se utilizan en las partes que
requieren alineación precisa.

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Tabla 2-4 Ejemplos de especificaciones comunes para partes (R1971). Se relaciona con definiciones, clasificación y
manufacturadas símbolos normalizados.
Acabado completo Definiciones. Las definiciones de ANSI B46.1-1962
Limpiar con chorro de arena sólo se aplican a altura, anchura y dirección de las irre-
Asentar
Esmerilar gularidades de la superficie. A continuación aparece
Matar todos los bordes agudos una lista de términos y definiciones preparados por
Brochar
Tratamiento térmico ANSI en 1962 (Fig. 2-1).
Recocer Textura de superficie. La textura de superficie se
Decapar
Galvanizar refiere a las desviaciones repetitivas o al azar de la super-
Pintura de 0.012 pulg ficie nominal, las cuales forman el patrón de la su-
Filetes y redondeos 1/16 radio
Superficie paralela perficie. La textura de superficie incluye aspereza,
45°26'6" y 0.5" ondulación, dirección del trazo y fallas.
Recto con diferencia máxima total de 0.005
Cuadrado con diferencia máxima total de 0.003 Superficie. La superficie de un objeto es el
Concéntrico con diferencia máxima total de 0.002 límite que separa a ese objeto de otros objetos, sus-
Acero SAE 3051
Brinell 510-530 tancia o espacio.
Bisel de 0.05 x 45° Perfil. El perfil es el contorno de una superficie
5 agujeros equidistantes
Ajuste clase RC-1 en un plano perpendicular a la superficie, salvo que
Recalcar por completo se especifique algún otro ángulo.
Tornillo cabeza hexagonal, rosca UNC 1/4. Usar 3
Resorte. Usar 2. 4 espirales completas, alambre de piano No. 12, Perfil nominal. El perfil nominal es el perfil en el
0.38 longitud, 0.250 diám. cual no se tiene en cuenta la textura de la superficie.
Taladrar 39/64. Fresar 0.6245 a 0.6255
Cuña (chaveta) Woodruff No. 240 Perfil medido. El perfil medido es una represen-
Cunero de 1/4 pulg de anchura por 1/8 pulg de profundidad tación del perfil obtenido con instrumentos o por
otros medios.
Línea de centro. La línea de centro es la línea
Ajustes forzados. Se designan ajustes FN y van en torno a la cual se mide la aspereza y es paralela a
desde FN1 hasta FN5. Los ajustes forzados, como su la dirección general del perfil, dentro de los límites
nombre lo implica, necesitan fuerza o presión para del corte de anchura de la aspereza, de modo que las
el armado. FN1 requiere poca presión; FN5 re- sumas de las áreas contenidas entre ella y las partes
quiere alta presión para ensamblar. del perfil que se encuentran a cada lado sean iguales.
En los planos y dibujos de trabajo, además de
mostrar la forma de las partes que se manufacturan,
inciden las dimensiones y tolerancias permisibles. En la
preparación de los planos se utilizan los métodos uni-
versales para indicar líneas, símbolos de secciones, tex-
turas de superficie y métodos para unión. Se deben
incluir las instrucciones especiales y las especifica-
ciones como paralelismo, igualdad de superficie,
concentricidad, angularidad y otros. Sería imposible
listar todos los tipos de especificaciones que se
pueden incluir en un plano; pero, en la tabla 2-4
aparecen ejemplos de especificaciones comunes.
Especificaciones para textura de superficie
El American National Standards Institute (ANSI) en

conjunción con la American Society of Mechanical
Engineers (ASME) y la Society of Automotive Engine-
ers (SAE) establecieron las primeras especificaciones
para textura de superficie en 1940. Las revisiones y
perfeccionamientos subsecuentes produjeron normas
revisadas, aprobadas en 1962. La norma vigente para
textura de superficie es la ANSÍ B46. 1-1962, revisada Fig. 2-1 Características de las superficies y relación con el
en 1971; ahora tiene la designación ANSÍ B46.1-1962 símbolo de identificación. (Fuente: ANSÍ B46. 1-1962)

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Fuente: ANSÍ B46. 1-1962
Micropulgadas. Una micropulgada es una Altura de la aspereza. Según se define en la nor-

millonésima de una pulgada (0.000001 pulg) y se ma, la altura de la aspereza se considera como la
abrevia, en inglés, μ inch. desviación aritmética promedio, expresada en micro-
Aspereza. La aspereza consiste en las irregulari- pulgadas y medida normal a la línea de centro. La
dades menores en la textura de la superficie y suelen serie preferida de valores de altura de aspereza se
incluir las irregularidades resultantes de la acción presenta en la tabla 2-6.
inherente del proceso de producción. Se considera Anchura de la aspereza. La anchura de la aspe-
que incluyen las marcas transversales de avance y reza es la distancia paralela a la superficie nominal,
otras irregularidades dentro de los límites del corte entre picos o aristas sucesivos, que constituyen el
de anchura de la aspereza. patrón predominante de la aspereza. La anchura de
Las máquinas y procesos de manufactura comu- la aspereza se mide en pulgadas.
nes producen diversos acabados de superficie. En la Superficie nominal. Superficie nominal es el
tabla 2-5 se indica la gama de aspereza de superficie contorno pretendido de la superficie, cuyas forma y
que se logra con diversos métodos de producción. Se dimensiones se suelen indicar y señalar en un plano
debe tener en cuenta que se puede lograr una serie o una especificación.
de acabados con uno cualquiera de los procesos de Superficie medida. La superficie medida se ob-
producción. tiene con instrumentos o por otros medios.

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Tabla 2-6 Valores de altura de aspereza, anchura de Área de contacto. El área de contacto es la re-
ondulación y corte de anchura de aspereza querida en una superficie para hacer contacto con la
Serié preferida de valores de altura deaspereza superficie correlativa. Salvo especificación en con-
(micropulg)
trario, el área de contacto está distribuida en toda la
5 20 80 320 superficie con una uniformidad aproximada.
6 25 100 400
1 8 32 125 500
2 10 40 160 600
3 13 50 200 800 Normas para roscas de tornillos
4 16 63 250 1000
Serie preferida de valores de altura de ondulación
Los primeros intentos por uniformar las roscas cié los
(pulg)
tornillos los hizo Sir Joseph Whitworth en Inglaterra.
0,00002 0 00008 0.0003 0.001 0.005 0.015
La rosca Whitworth, con un ángulo de 55°. tuvo
0.00003 0.0001 0.0005 0.002 0.008 0.020
aceptación general en Inglaterra, pero no en Esta-
0.00005 0.0002 0,0008 0.003 0.010 0.030 dos Unidos. Fue en 1864 cuando William Sellers
Valores estándar de corte de anchura de aspereza propuso una norma a un comité nombrado por el
(pulg) Franklin Institute, para tener una norma aceptable
0.003 0 010 0.030 0. 100 0.300 1.000
en Estados Unidos. La rosca Sellers tenía un ángulo
de 60° y un número diferente de hilos que la rosca
Fuente: ANSÍ 846. 1-1962
Whitworth. Por estas diferencias, la rosca Sellers y la
rosca Whitworth no eran intercambiables.
La Marina de los Estados Unidos adoptó la rosca
Corte de anchura de aspereza. Es el espacia- Sellers y le cambió el nombre a rosca americana es-
miento máximo de irregularidades repetitivas que tándar (USS). Las roscas de la serie USS se utilizaron
se incluirá en la medición de la altura promedio en la mayoría de las industrias en Estados Unidos.
de ¡a aspereza. El corte de anchura de aspereza se La Society of Automotive Engineers (SAE) propuso
determina en pulgadas. Siempre debe ser mayor que una serie de roscas más finas en 1911. Durante la
la anchura de la superficie, a fin de obtener la di- primera guerra mundial se encontraban en uso una
mensión total de la altura de la aspereza (tabla 2-5). serie de roscas, que ocasionaron muchos problemas
Ondulación. La ondulación es la componente, en la intercambiabilidad de las partes.
en general con amplio espaciamiento, de la textura Esta falta de uniformidad hizo que el Congreso es-
de superficie y suele ser de mayor espaciamiento que tableciera la Comisión Nacional para Roscas de
el corte de anchura de aspereza. La ondulación puede Tornillos (National Screw Thread Commission) en
ser el resultado de factores tales como deflexiones de 1918. El trabajo de la Comisión produjo la Norma
la máquina o del trabajo, vibración, mordidas de la para Rosca de Tornillo American National. Este
herramienta, tratamiento térmico o esfuerzos de nuevo estándar incluía roscas gruesas y roscas finas.
pandeo. Se puede considerar que la aspereza está su- Otra vez, en 1933, la Comisión modificó las nor-
perpuesta en una superficie "ondulada". mas y cambió las designaciones a rosca gruesa (NC)
Anchura de la ondulación. La anchura de la y rosca fina (NF) americanas. Se agregaron modifi-
ondulación se determina en pulgadas y es el espa- caciones adicionales para incluir las series 8, 12, 16 y
ciamiento de crestas de ondulación sucesivas o de la extrafina americana (NEF).
valles de ondulación sucesivos. Cuando se especifi- Durante la segunda guerra mundial, y por la ca-
can valores, deberán ser los máximos permisibles. rencia de estándares internacionales, Estados Uni-
Sentido. Es la dirección del patrón predominante dos, Canadá e Inglaterra formularon un estándar
de la superficie y, por lo general, se determina por el unificado. En 1949 se llegó a un acuerdo entre estos
método de producción utilizado. En la figura 2-2 se países a fin de tener una norma de intercambiabili-
muestran los símbolos del sentido de la textura de dad llamada Norma Americana para Roscas Unifi-
superficie. cadas para Tornillos (UN).
Fallas. Las fallas son irregularidades que ocurren Las roscas de tornillos, sean del tipo americano o
en un lugar o a intervalos infrecuentes o muy va- métrico, tienen las mismas partes básicas. Existen
riables en una superficie. Las fallas incluyen defectos diferencias en el tamaño estándar, ajustes y ángulos.
tales como grietas, agujeros de sopladura o ampollas, Los tamaños estándar pueden encontrarse en las
fisuras, aristas y raspaduras. Salvo especificación en normas y en muchas obras técnicas.
contrario, los efectos de las fallas no se deben incluir A continuación se presenta una lista de los térmi-
en las mediciones de la altura de la aspereza. nos y definiciones comunes y necesarios para enten-

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SÍMBOLOS DEL SENTIDO

SÍMBOLO DEL SENTIDO DESIGNACIÓN EJEMPLO
IIII SENTIDO PARALELO A LA

LÍNEA QUE REPRESENTA
LA SUPERFICIE EN
LA CUAL SE APLICA EL
SÍMBOLO
SENTIDO PERPENDICULAR
A LA LÍNEA QUE
REPRESENTA LA
SUPERFICIE EN LA
CUAL SE APLICA
EL SÍMBOLO
SENTIDO ANGULAR EN AMBAS

DIRECCIONES A LA
LÍNEA QUE
REPRESENTA LA SUPERFICIE
EN LA CUAL SE APLICA EL
SÍMBOLO
SENTIDO
SENTIDO MÁS O MENOS CIRCULAR

EN RELACIÓN CON EL CENTRO DE
LA SUPERFICIE EN LA CUAL
SE APLICA EL SÍMBOLO
SENTIDO MÁS O MENOS RADIAL

EN RELACIÓN CON EL CENTRO DE LA
SUPERFICIE EN LA CUAL SE APLICA
EL SÍMBOLO
TEXTURA DE SUPERFICIE
Fig. 2-2 Símbolos del sentido de la textura de superficie. (Fuente: ANSÍ B46.1-1962).
der las especificaciones de las roscas de los tornillos. Paso. El paso es la distancia desde un punto en
Se ilustran en la figura 2-3. un fílete o hilo de una rosca hasta un punto idéntico
Diámetro mayor. El diámetro mayor es el diáme- en el hilo adyacente.
tro más grande de una rosca interna o externa. Avance. El avance es la distancia que se mueve
Diámetro menor. El diámetro menor es el diá- la rosca de un tornillo a lo largo de su eje dentro de la
metro más pequeño de una rosca interna o externa parte correlativa, durante una vuelta completa sobre
(antes se llamaba diámetro de la raíz o interno). su eje. El avance es igual al paso en un hilo sencillo,
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Cresta. La cresta es la superficie superior de la

rosca en el diámetro mayor de una rosca externa y el
diámetro menor de una rosca interna.
Flanco. El flanco es cualquier superficie de la
rosca que conecta la cresta y la raíz de la rosca.
Raíz. La raíz es la superficie de fondo de la ros-
ca en el diámetro menor de una rosca externa o la
superficie de fondo de la rosca en el diámetro mayor
de una rosca interna.
Altura o profundidad de la rosca. La altura o pro-
fundidad de la rosca es la distancia desde el diámetro
mayor hasta el diámetro menor de la rosca.
Profundidad de acoplamiento. La profundidad
de acoplamiento es la distancia de contacto de la
rosca, cuando acoplan roscas interna y externa.
Ajuste. Ajuste es la relación entre el apreta-
miento o la holgura en las roscas correlativas.
Fig. 2-3 Nomenclatura de las roscas de tornillos Longitud de acoplamiento. La longitud de aco-
plamiento es la distancia de contacto medida para-
lela al eje.
a dos veces el paso en un hilo doble y a tres veces el
paso en un hilo triple.
Ángulo de la rosca. El ángulo de la rosca es el Normas para roscas "Unified" y "American
ángulo medido en un plano axial entre los lados de National"
la rosca.
Número de hilos. El número de hilos o filetes es Aunque ya se han estandarizado las series de roscas
el número de ellos por pulgada de longitud. "Unified" y "American National", todavía existe
Ángulo de avance. El ángulo de avance es el án- una ligera diferencia entre ellas. El diámetro y la
gulo de una rosca hecho por la hélice en el diámetro raíz, en la rosca unificada, son redondeados y no
de paso, cuando se mide en un plano perpendicular puntiagudos como en la American National. Aunque
a su eje. existe esa diferencia, las roscas son intercambiables
porque se han provisto tolerancias permisibles. En la
figura 2-4 se ilustran el perfil de las roscas interna y
extema unificada y las fórmulas para los hilos o filetes.
Series de roscas de tornillos. La Norma para Rosca de
Tornillo Unificada, adoptada por el American
National Standards Institute (ANSÍ Bl.1-1974),
identifica las siguientes series de roscas:*
UNC:Americana, gruesa, unificada, una rosca

gruesa para uso general cuando no se re-
quieren roscas finas.
UNF: Americana, fina, unificada, una rosca fina,
usada principalmente en las industrias
automotriz y aeronáutica.
UNEF: Americana, extrafina, unificada, una ros-
ca muy fina que tiene un número máximo
requerido de hilos por pulgada de longi-
tud, por lo general para partes de pared
delgada o de precisión.
Además, la Norma para Rosca de Tornillo Unificada,
incluye la serie de roscas de paso constante. Esta serie
* El informe ANSÍ Bl, Roscas Métricas ISO contiene la información
Fig. 2-4 Perfil de roscas unificadas, interna y externa. de las dimensiones para las roscas métricas ISO.

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ESPECIFICACIONES Y CONTROL DE CALIDAD DE MANUFACTURA . 31
Fig. 2-5 Perfil de diversas roscas de tornillos
tiene el mismo número de hilos por pulgada, cualquie- cada para cada rosca. Las roscas interna y externa
ra que sea el diámetro. La serie incluye: UN4, UN6, no tienen que ser de la misma clase para que sean in-
UN8, UN12, UN16, UN20, UN28 y UN32. tercambiables. Se puede acoplar cualquier combi-
Clases de roscas unificadas. La clase de la rosca nación de clases de roscas, siempre y cuando sean
unificada indica la cantidad de tolerancia especifi- del mismo tamaño. Las clases 1A, 2A y 3A se utili-

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zan para designar roscas externas; IB, 2B y 3B iden- Especificaciones de engranes

tifican las roscas internas.
Las clases de roscas para la rosca unificada son: La American Gear Manufacturers Association (AGM A)
y la American Society of Mechanical Engineers(ASME),
1A y IB: ajuste flojo, con cierto juego; se utilizan junto con el ANSÍ establecieron las normas para los
en aplicaciones que no requieren precisión. engranes. Algunas de las normas para engranes son:
2A y 2B: ajuste libre, uso comercial común.
3A y 3B: ajuste preciso; se utilizan para trabajos B6.1 -1968(R1974) Proporciones de los Dien-
de precisión. tes para Engranes Rectos Envolventes de
Paso Grueso
Identificación y especificación de las roscas. Las B6.7 -1967(R1974) Proporciones de los Dien-
roscas "Unified" y "American National" se iden- tes para Engranes Rectos y Helicoidales
tifican al expresar el diámetro, número de hilos Envolventes de Paso Fino
por pulgada, serie de la rosca y clase. Por ejemplo, B6.9 -1956(R1962) Diseño de Engranes Sin-
1/4-28UNF-2A designa una rosca de 1/4 pulg de fín de Paso Fino.
diámetro, 28 hilos por pulgada, americana, fina, B6.12-1964(R1974) Falla y Desgaste de Dientes
unificada con rosca clase 2A (externa). Esta designa- de Engranes, Nomenclatura para
ción también forma la abreviatura para una rosca B6.131965(R1974) Sistema para Engranes
que tenga: Cónicos rectos.
Diámetro mayor = 0.2500 pulg En esta sección sólo se mencionarán los términos
Diámetro de paso = 0.2268 pulg de uso común en las normas para engranes. Si se de-
Diámetro menor = 0.2062 pulg sea información adicional, se pueden consultar las
Ángulo de avance = 2°52' normas citadas y la figura 2-6*.
La siguiente terminología es de uso común para
Los diámetros y ángulos de avance para las diver- describir los elementos de los engranes:
sas series de roscas se obtienen de las tablas dispo- Círculo de paso. Círculo de paso es la curva de
nibles con el American National Standards Institute intersección de una superficie de paso de revolución
o en diversos manuales relacionados con maquinaria y un plano de rotación.
como el Machinery's Handbook. Círculo de cabeza (Addendum). El círculo de
Otras series de roscas. Además de las series de cabeza o circunferencia coincide con las partes supe-
rosca unificada, se encuentran disponibles otras se- riores de los dientes en corte transversal.
ries para usos especiales. Incluyen Acmé, Buthers,
Cuadrada, Sinfín de 29°, Americana Estándar para
Tubo y la Métrica Internacional. En la figura 2-5 se • Se puede obtener información adicional con la Organización Inter-
nacional de Normalización (ISO) para la terminología de los engranes.
ilustra el perfil de algunas de estas roscas. Véase R 1 1221969, Glosario de Engranes.
Fig. 2-6 Elementos básicos de un engrane.

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Círculo de raíz. El círculo de raíz es tangente al turadas estarán cerca del tamaño especificado, den-
fondo de los espacios entre los dientes, en corte tro de los confines de una distribución normal. Por
transversal. ejemplo, supóngase que se toman 50 partes de un
Cabeza (Addendum). La cabeza es la altura en proceso de maquinado y se miden de acuerdo con su
que sobresale un diente, desde el círculo de paso o la diámetro exterior. Después, cada parte se clasifica y
línea de paso. agrupa según esta dimensión (Fig. 2-7). Las 50 par-
Circunferencia de raíz (Dedendum). La circun- tes tienden a agruparse hacia el centro (tamaño es-
ferencia de raíz o círculo de ahuecamiento es la pro- pecificado) y forman una curva acampanada. La
fundidad de un espacio entre dientes debajo del clasificación y agrupamiento de las partes en esta
círculo de paso o línea de paso. forma no son físicas, sino que se trazan en papel de
Holgura. La holgura es la cantidad en la cual la gráficas (milimétrico). Esta distribución de las par-
circunferencia de raíz de un engrane dado excede tes se llama distribución de frecuencia normal. Una
del círculo de cabeza del engrane correlativo. distribución de frecuencia normal se divide en seis
Diámetro de paso. Diámetro de paso es el diá- secciones iguales. Tres secciones están encima del
metro del círculo de paso. promedio y tres secciones están debajo del promedio
Número de dientes. El número de dientes inclu- (Fig. 2-8). Cada línea se llama desviación estándar
ye los dientes en toda la circunferencia del círculo de de sigma (σ). Las tres sigmas encima del promedio se
paso. llaman + lσ, + -2σ, y + 3σ; las que están debajo
del promedio son -la, -2σ, y —3σ. De acuerdo
con las reglas de la distribución, el 68% de las par
Normas adicionales tes caen entre las líneas ± lσ el 95.5% de las partes
Las normas antes citadas se relacionan con la designa-

ción de tamaño y forma. Existen normas adicionales
relacionadas con los diversos materiales y sus propiedad-
des. Por ejemplo, las normas o estándares como las
especificaciones para el cemento para construcción,
contracción y expansión térmicas para motores
eléctricos, la resistencia a la compresión del cemento,
el efecto del aire y el calor sobre los materiales as-
fálticos, azulejos estructurales de cerámica vitrifica-
da, pruebas de carga para refractarios y otras, están
incluidas en las normas para materiales de construc-
ción del ANSÍ. Además, otras asociaciones y so-
ciedades como American Ceramic Society, Society
of Plastics Industries, American Glass Manufactu-
rers, American Iron and Steel Institute (AISI),
American Society for Testing and Materials (ASTM)
y otras, formulan normas para sus actividades especí-
ficas.
CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad se ocupa de la producción de

partes manufacturadas de alta calidad, dentro de las
normas y especificaciones aplicables. Se emplean
numerosos métodos para mantener la alta calidad,
incluso inspección y controles estadísticos.
Los métodos de inspección son para determinar si
el producto cumple o no con las especificaciones y
normas aplicables.
La teoría de probabilidades para control de cali- Fig. 2-7 Distribución de muestra aleatoria. (Fuente: Federal
dad se basa en la premisa de que las partes manufac- Products Corp.)

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Fig. 2-8 Distribución normal de la muestra. (Fuente: Federal Products Corp.)
entre las líneas ±2σ el 99.75% entre las líneas vaciones hechas durante la inspección. En la figura 2-9
± 3 σ . El área entre las líneas ± 3σ se suele aceptar se ilustra una hoja de trabajo completa para 15 mues-
como límite económico o práctico para trabajo de tras de cinco piezas cada una. Las especificaciones
control de calidad. Por tanto, los límites en las par- y la descripción de la parte se anotan antes de la ins-
tes manufacturadas deben quedar entre las líneas pección. La muestra 1 incluye cinco dimensiones,
± 3σ. Si los límites son estrechos o difíciles de observadas en las piezas que se inspeccionan. Las di-
lograr en la manufactura, aumentan el costo de pro- mensiones se suman en sentido vertical (3.4370) y se
ducción y el número de rechazos. promedian. Se calcula el rango o gama (tamaño má-
En la práctica se utilizan hojas de trabajo y gráficas ximo a tamaño mínimo) y se anota. Este procedi-
de control para trazos, en vez de curvas. La prepara- miento se repite para cada una de las muestras obser-
ción de la gráfica de control requiere planeación y vadas. Los promedios y gamas de las muestras se ano-
registro cuidadosos de los datos de la inspección. La tan en el lado derecho de la hoja de trabajo y se saca
inspección se efectúa sobre base periódica o de el total. Después, se promedian los totales y se ob-
muestreo y se anota con exactitud cada observación. tienen Promedio General X y Gama General R.
Muestras Limites de control
El control de calidad estadístico utiliza métodos Los límites de control, llamados también sigmas, se
estadísticos (basados en la inferencia estadística) y calculan con los datos obtenidos. Los límites supe-
técnicas de muestreo, en vez de inspección del 100% riores e inferiores (±3σ) representan la norma o
de las partes. Durante la inspección, se hace una se- guía para comparación en futuras inspecciones. Estos
lección aleatoria de una cantidad pequeña de par- límites se calculan para los promedios y las gamas.
tes, para evaluación. Las muestras consistirán entre Para calcular los límites de control para los pro-
5 y 20 unidades seleccionadas en forma aleatoria a in- medios, se multiplica la Gama General R por una
tervalos predeterminados. Los intervalos se pueden constante (A2 ) basada en el tamaño de la muestra.
basar en el tiempo (por ejemplo, cada media hora) o El número resultante se suma al Promedio General
en el número producido, quizá cada 100 unidades. X para el límite superior de control y se resta del
Cualquiera que sea el intervalo utilizado, es impor- Promedio General X para el límite inferior de
tante que sea constante. Cada muestra se debe selec- control.
cionar de un lote diferente. En los límites de control para la gama también se
utilizan constantes derivadas del tamaño de la mues-
tra. Para calcular los límites superiores para la gama
Hoja de trabajo se multiplica la Gama General R por la constante D4
(tabla 2-7). Los límites inferiores para la gama se cal-
Para ayudar en el registro y análisis de datos, se utili- culan de la misma manera que los límites superiores
zan las hojas de trabajo con el fin de anotar las obser- para la gama, pero con el uso de la constante D 3 .

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CONTROL DE CALIDAD DIMENSIONAL
HOJA DE TRABAJO
PROMEDIO Y GAMA
Fig. 2-9 Muestra de hoja de trabajo de control de calidad. (Fuente: Federal Products Corp.)
Tabla 2-7 Valores de las constantes A2, D4 y D3 para limites Las fórmulas utilizadas para establecer los límites de
de control _____________________________________________ control aparecen en la tabla 2-8.
Constantes
D4 para limites D3 para limites
Tamaño A2 para superiores de inferiores de Gráfica de control
de muestra promedios intervalo intervalo
5 0.577 2.114 0
La información de la hoja de trabajo y los resultados
8 0.373 1.864 0.136 de los cálculos se transfieren a una gráfica de
10 0.308 1.777 0.233 control, en forma interpretable. En la figura 2-10 se
12 0.266 1.717 0.284 muestra la gráfica de control desarrollada a partir
15 0.233 1.656 0.348 de la hoja de trabajo ya descrita (Fig. 2-9). Las va-
Fuente: ANSI B46.1-1962 riaciones en el tamaño se anotan en el lado izquierdo

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Tabla 2-8 Control estadístico de calidad-fórmulas AYUDAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

Promedio de muestras
A fin de mantener productos de alta calidad, las ins-
pecciones se efectúan con el uso de instrumentos,
Promedio general
calibradores y técnicas para pruebas no destructivas.
Intervalo
Estas ayudas se utilizan para medir distancia, angula-
ridad, textura de superficie y redondez; comprobar
Intervalo general tolerancias y detectar imperfecciones en la estructura
de la pieza de trabajo.* En los procedimientos para
Limite superior promedio de control
inspección se utilizan estas ayudas a fin de comparar
Límite inferior promedio de control
una calidad desconocida con una norma o estándar
Limite superior de intervalo de control
predeterminados.
Límite inferior de intervalo de control
X = observaciones individuales
N 1 = número de observaciones en la muestra Instrumentos para medición
N 2 = número de muestras
Xn = promedio de muestra específica Los instrumentos utilizados para medir productos
X1 = observación mayor en la muestra manufacturados se clasifican en instrumentos de
X s = observación menor en la muestra
medición directa o indirecta. Los instrumentos di-
rectos tienen algún dispositivo o escala que permite
A2 = constante para l í m i t e promedio de control
la lectura o la determinación directas de la dimen-
D 4 = constante para límite superior del Intervalo
D 3 - constante para límite inferior del intervalo
sión. Las reglas de acero, los micrómetros para exte-
riores, los micrómetros del tipo Vernier y otros son
de la gráfica. Se traza una línea continua en la gráfi- ejemplos de los instrumentos para medición directa.
ca que indique el tamaño especificado (0.6875). El Los instrumentos para medición indirecta no inclu-
Promedio General X se indica con línea disconti- yen un método para permitir la lectura directa, sino
nua. Se trazan líneas discontinuas que representen que requieren que el usuario transfiera las medidas
los valores de los límites superior e inferior de con- a un instrumento de lectura directa. Los calibrado-
trol. Las gamas se listan en la parte inferior de la res, compases de puntas, calibradores telescópicos y
gráfica y se traza una línea que represente el límite otros son instrumentos para medición indirecta.
superior de control. Ya está lista la gráfica para tra- Discriminación indica la unidad de medición más
zar los promedios individuales. Cada promedio se pequeña que se puede leer con confianza en un ins-
traza en la gráfica en relación con la hora de las ob- trumento. Los instrumentos de precisión tienen alto
servaciones. En el ejemplo, se tomaron muestras cada grado de discriminación; se puede tener una lectura
15 minutos y se representan con un cuadro en el pa- confiable de unidades tan diminutas como una mi-
pel de la gráfica. Se usan cruces para identificar los llonésima de pulgada o una milésima de milímetro.
promedios y ceros para identificar las gamas en la
gráfica de control.
Instrumentos para medición lineal
Reglas de acero. El instrumento de medición más

Uso de las gráficas de control sencillo y común es la regla (escala) de acero. Las
Los promedios trazados en la gráfica de control reglas están disponibles en longitudes desde 1/4 hasta
representan las tendencias en la calidad de las piezas más de 100 pulgadas y tienen diferentes divisiones en
inspeccionadas. Se puede observar en la gráfica que, al sus escalas. Las divisiones comunes en las reglas en pul-
final de la tercera y sexta horas, las piezas estaban gadas son octavos, dieciseisavos, treintaidosavos y se-
fuera de los límites de control. Es posible que, después sentaicuatroavos. También las hay con divisiones en
de tres horas, el operario necesite un descanso, haya décimas, cincuentésimas (50o) y centésimas. Existen,
que cambiar una herramienta o se necesite ajustar la igualmente, en los sistemas métrico e inglés combina-
máquina. Sobre la base de la interpretación de la dos.
gráfica, los expertos en control de calidad pueden
identificar las razones de que haya piezas fuera de *Se debe usar un cuarto con temperatura controlada, porque hn di
los límites de control. Cuando se identifican las razo- versos materiales que se expanden y se contraen, lo cual influiría en la
nes, se pueden prever y corregir los problemas. exactitud del control de calidad.

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Fig. 2-10 Muestra de gráfica de control de calidad. (Fuente: Federal Products Corp.)
Calibrador de profundidad de regla. Los calibrado- cuadrar se utiliza al medir la profundidad de un

res de profundidad de regla son útiles para medir ra- agujero, comprobar el escuadramiento, verificar án-
nuras, rebajos y la profundidad de los agujeros. Un gulos de 45° o al hacer mediciones lineales. Al trazar
calibrador de profundidad es una regla de acero con o medir ángulos, se usa el aditamento de transporta-
una cabeza deslizable, la cual constituye una super- dor. Al girar el transportador se pueden obtener di-
ficie de referencia para medir la profundidad. versos ángulos. La cabeza para centros permite deter-
minar el centro de un objeto cilindrico.
Escuadras combinadas. Las escuadradas combina-
das consisten en una regla con tres aditamentos: cabe- Micrómetros para exteriores. Un instrumento para
za para centros, cabeza para escuadrar y transportador medición muy útil y de uso muy extenso es el micróme-
(Fig. 2-11). Cada aditamento se usa independiente- tro para exteriores o sólo micrómetro. Los micró-
mente de los otros. El aditamento de cabeza para es- metros normales pueden medir hasta una milésima

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roscado maquinado a alta precisión. Las graduaciones

en el barril y el husillo indican la medida. Se en-
cuentra disponible un gran número de tipos diferen-
tes de micrómetros para aplicaciones especializadas.
Los micrómetros para interiores se utilizan para
medir la anchura de ranuras y el diámetro de aguje-
ros. Los husillos son de diversas longitudes e inter-
cambiables, para dar capacidad de medición desde
1 hasta 12 pulgadas.
Los micrómetros de profundidad tienen varillas
medidoras de diversas longitudes que sustituye ii al
husillo convencional. Las varillas se extienden a lo
largo de un barril maquinado de precisión, hacia
dentro del lugar que se va a medir. Las lecturas se
Fig. 2-11 Escuadra combinada consistente en regla, cabeza para toman como en el micrómetro normal.
escuadrar, cabeza para centros y transportador. (Fuente: Pratt and Los micrómetros para roscas de tornillos son simi-
Whitney)
lares al micrómetro normal, excepto en la forma del
(0.001) de pulgada. Para medidas con exactitud de yunque o mordaza y del husillo. El husillo es pun-
una diezmilésima (0.0001) de pulgada, se utiliza el tiagudo, mientras que el yunque tiene una forma de
micrómetro Vernier. una V doble. Los micrómetros de tamaño estándar
Los micrómetros consisten en un bastidor, morda- para roscas de tornillos tienen capacidad de 0 a 2
za fija, husillo, manguito y barril (Fig. 2-12). Las pulgadas y para 8 a 30 hilos por pulgada (thrcüds
mediciones se toman cuando la mordaza y el husillo per inch o TPI). Otras formas de micróm 'iros
tocan la pieza de trabajo. Cada vuelta del manguito tienen yunques y husillos de diversas conformaciones
mueve el husillo 0.025 pulg, debido a un mecanismo para uso en aplicaciones especiales. Los yunques y
husillos en forma de hoja se utilizan para medí r cu-
ñeros (chaveteros). Los yunques redondeados p¡ ¡ mi-
ten la medición de superficies curvas, como t u ; os o
mangueras. Hay formas especiales de contacto de
superficie para medir el espesor del papel y las dis-
tancias desde un borde hasta un agujero.
Los micrómetros de banco se usan en los laborato-
rios de metrología para mediciones directas hasta de
0.0001 pulg. El micrómetro de banco provee ajustes
para lograr una presión normal de contacto. En la
figura 2-13 se ilustra un micrómetro de banco con
carátula para lectura, el cual permite compara-
ciones de partes de producción con 0.00002 pulg de
exactitud.
Fig. 2-12 Micrómetro típico de 0-1 pulgada y partes principales. Fig. 2-13 Micrómetro de banco para uso en laboratorio de
(Fuente: L S. Starrett Company.) metrología. (Fuente: Pratt & Whitney.)

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Calibradores Vernier. Los calibradores Vernier

(nonios) sirven para medir interiores y exteriores con
aproximación de 0.001 pulg. El calibrador tiene dos
escalas: una escala principal y una escala Vernier
deslizable. También están disponibles escalas Ver-
nier combinadas en sistema inglés y métrico.
El concepto de la escala Vernier se utiliza también
en calibradores de altura, calibradores de profundi-
dad, calibradores para dientes de engranes y transpor-
tadores, todos con escala Vernier. El transportador
Vernier da lectura en grados y minutos. En las figuras
2-14 y 2-15 se ilustra el calibrador de altura con Ver-
nier y el calibrador para dientes de engranes con
Vernier. El calibrador de altura está disponible en
tamaños de 12 a 72 pulg o de 300 a 600 mm en el tipo
métrico. Los calibradores para dientes de engranes
miden el espesor del diente, la distancia desde la parte
superior del diente hasta la cuerda y el espesor de Fig. 2-15 Calibrador para dientes de engranes con Vernier.
(Fuente: L. S. Starret Company.)
cuerda del diente del engrane. El instrumento consta
de dos escalas Vernier en ángulo recto entre sí y
puede medir paso diametral de 1 a 20 en unidades
inglesas y métricas.
Microscopio para herramentista. Los microscopios

para herramentistas permiten la medición precisa de
partes pequeñas, por métodos de amplificación
óptica (Fig. 2-16). Las piezas de trabajo se colocan en
una base para observación de movimiento longitudi-
nal y transversal. Las cabezas del micrómetro monta-
das en la base permiten el control de su movimiento.
Se hace un punto de referencia para la medición en
la pieza de trabajo y se alinea por medio de retículas
en el lente microscópico. Las lecturas se toman con
las cabezas micrómetricas en el punto de referencia.
Después, se mueven la pieza de trabajo y la base al lu-
gar en donde se va a hacer la medición. Se toma una
segunda lectura con los micrómetros y se calculan las
diferencias. Estas diferencias representan las dimen-
siones deseadas en dos direcciones. También se pue-
den hacer mediciones angulares con el uso de una base
rotatoria. Los micrómetros para herramentista son
para medidas inglesas y métricas, con una exactitud
de 0.0025 mm (0.0001 pulg). La base permite colocar
piezas de trabajo hasta de unas 10 pulg. Además del
ocular con retícula, también hay oculares disponibles
con plantillas de siluetas de roscas de tornillos.
Mediciones controladas con computadora. El

control numérico con computadora se utiliza para
colocar una sonda o explorador, tomar una medida,
efectuar cálculos matemáticos y para el procesamien-
to automático de los datos. Las cintas estándar para
Fig. 2-14 Calibrador de altura con Vernier. (Fuente: Pratt and
control numérico se perforan con el orden de inspec-
Whitney.)
ción y ubicación de coordenadas especificados, ya sea

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Fig. 2-17 Máquina para mediciones controlada por computadora.

(Fuente: Bendix Corporation.)
plifica y proyecta el contorno de la pieza de trabajo

en la pantalla. El comparador tiene capacidad para
Fig. 2-16 Microscopio de herramentista. (Fuente: Scherr-Tumico.)
amplificar el contorno entre 5 y 100 veces su tamaño
y permite la medición directa en la pantalla. Para la
comparación del contorno de la pieza de trabajo con
para funcionamiento de punto a punto o en trayecto- un patrón o testigo, se traza el contorno deseado en
ria continua. una hoja de plástico que se puede sujetar en la pan-
Se programa la sonda para efectuar mediciones li- talla. El comparador óptico también se puede utili-
neales, localizar agujeros o registrar contornos. La zar como micrómetro para herramentista, porque la
computadora calcula la diferencia entre la posición o mesa tiene ajuste micrométrico. La retícula se en-
medición especificadas y las reglas, con una aproxi- cuentra en la pantalla en vez de estar en el lente. Las
mación de ±0.0025 mm(± 0.00001 pulg). También mediciones angulares se hacen con la mesa rotatoria
hay disponibles programas de computadora para y la graduación angular a lo largo de la circunferen-
compensar la desalineación de la pieza de trabajo cia de la pantalla.
sobre la mesa y para localizar y medir los radios o diá-
metros de agujeros. La máquina también es capaz de
traducir coordenadas lineales a fin de preparar cin- Mediciones angulares
tas perforadas, directamente a partir de los prototi-
pos. Las máquinas para medición controladas por Como ya se mencionó, los instrumentos como la es-
computadora son de diversos tamaños y con exacti- cuadra de combinación, microscopio de herramentista
tud hasta de 0.0076 mm (0.00003 pulg), (Fig. 2-17). y comparador se utilizan para mediciones lineales y an-
El equipo adicional incluye una tabla de senos, viso- gulares. Otros instrumentos para mediciones de ángu-
res ópticos, perforadora para trazos y contornos y los son el transportador, la regla de senos y bloques ca-
sondas de conformación especial. libradores.
Transportadores. Los transportadores se utilizan
Comparadores ópticos. Los comparadores ópticos para medir ángulos en vez de líneas rectas. Hay trans-
(Fig. 2-18) son útiles para mediciones directas o compa- portadores con diversos grados de exactitud y pre-
rativas. Constan de un dispositivo de montaje, mesa cios.
con ajuste micrométrico, sistema óptico y una pantalla Los transportadores-saltarregla o de bisel consisten
para proyección. La pieza de trabajo se monta en la en dos hojas plegables que se adaptan a una superficie
mesa movible y, por medio del sistema óptico, se am- angular. Una vez colocadas las hojas, se compara la

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Fig. 2-18 Comparador óptico y aplicaciones típicas. (Fuente: Jones and Lamson.)
graduación del instrumento contra un transportador

para determinar la medida angular.
Los transportadores universales con falsa escua-
dra, utilizados para trazos y medición, tienen una es-
cala angular tipo Vernier. Las lecturas con exactitud
de 1/2° se logran con facilidad mediante el transpor-
tador con falsa escuadra universal (Fig. 2-19).
Regla de senos. Las reglas de senos constituyen un

método de precisión para la medición indirecta o el
establecimiento de un ángulo. La regla de senos
consta de una barra de acero pulida con precisión y
dos pasadores de diámetro común. Los centros de los
pasadores se colocan a una longitud, predetermina-
da con exactitud, de 127 a 508 mm (5 a 20 pulg) a in-
tervalos de 127 mm (5 pulg) para cada medición. El
uso de la regla de senos se basa en la función trigono-
métrica del seno, o la relación entre los ángulos y los
lados de un triángulo equilátero. Si se conoce el án-
gulo deseado, se hacen cálculos para determinar la Fig. 2-19 Aplicación del transportador universal con falsa escuadra.
altura del lado del ángulo. Se utilizan bloques ca- (Fuente: L S. Starret Company.)
libradores o mesas de máquina ajustables para es-
tablecer la altura calculada. Luego se monta la regla
de senos en los bloques calibradores y se monta la regla de senos y los bloques calibradores para el si-
guiente ejemplo:
pieza de trabajo en la regla. Después, la pieza de tra-
bajo se puede maquinar o examinar con instrumen- Dados: ángulo de 30°
tos o calibradores. En la figura 2-20 se ilustran la regla de senos de 5 pulg

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Placas de senos. Las placas de senos constan de pa-

sadores cilíndricos de precisión, montados en una
placa de precisión para probar superficies planas.
Los cálculos y los bloques calibradores se aplican
igual que con la regla de senos. Las placas de senos
son capaces de sujetar las piezas de trabajo a un án-
gulo predeterminado para maquinado o inspección.
Las placas de senos magnéticas sujetan la pieza de
trabajo sin prensas ni sujetadores convencionales.
Bloques calibradores de ángulos. Los bloques ca-

libradores de ángulos se arman y deslizan entre sí para
Fig. 2-20 Uso de la regla de senos y bloques calibradores. (Fuente: producir ángulos de diversos tamaños. Los bloques
Taft and Pierce.) calibradores de ángulos permiten medir ángulos en
secciones de 1 segundo y se encuentran en varias ca-
pacidades y exactitudes.
Calibradores de ángulos. Otro medio para verifi-

car los ángulos es con calibradores de ángulos, los
cuales consisten en una serie de varios calibradores de
hojas, cada uno de ángulo diferente. Estos calibra-
dores, útiles para las inspecciones, tienen capacidad
de 1 a 45°.
Esta respuesta (b = 2.500 pulg) indica la altura re-
querida en el bloque calibrador para elevar la regla de
senos a un ángulo preciso de 30°. El ángulo también se Redondez
puede calcular si se conocen la altura y tamaño de la
regla de senos. En la figura 2-21 se ilustra el uso de La redondez se suele especificar con un diámetro y
la regla de senos y un calibrador visual. las tolerancias aceptables. Para medir el diámetro se
utilizan instrumentos y calibradores como el micró-
metro de exteriores, calibrador Vernier, calibrador
telescópico y otros. La forma redonda es, quizá, la
más fácil y más común producida en la industria. Las
mediciones exactas de la redondez exigen instrumen-
tos de precisión.
Instrumentos para perfiles. Los instrumentos para

perfiles producen mediciones exactas de la redondez
con un trazador y un mecanismo registrador. Un
estilete trazador pasa sobre la superficie inspecciona-
da. Las variaciones en la superficie ocasionan que se
mueva el estilete y produzca una señal eléctrica. Esta
señal se amplifica y registra en una gráfica polar. Las
variaciones pequeñas en la redondez se detectan con
facilidad en la gráfica. Hay dos tipos de medidores de
perfiles, que permiten medir virtualmente cualquier
tamaño y forma de pieza de trabajo. En la figura 2-22
se ilustra un instrumento en el cual la pieza de traba-
jo permanece estacionaria, mientras el estilete se
mueve sobre la superficie a inspeccionar. El instru-
mento registra la aspereza, ondulación o contorno
con una amplificación de 1 millón de veces. La rota-
ción del husillo tiene una exactitud hasta de
Fig. 2-21 Medición de un bisel con regla de senos e indicador visual.
(Fuente: Automation and Measurement División, Bendix Corporation.) 0.000076 mm (0.000003 pulg). En la figura 2-23 se

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estrecha de la superficie. Los bloques tienen texturas de

superficie de grados variables, por lo cual se cuenta con
un testigo visual para evaluación. En la figura 2-24 se
ilustra un juego de especímenes para comparación de
aspereza.
ínterferómetros. Estos instrumentos utilizan el

principio de la interferometría. Las mediciones se
hacen con las variaciones en patrones marginales
ocasionados por la interferencia a las ondas de luz.
Las mediciones interferométricas necesitan una
Fig. 2-22 Medición de perfil de una pieza de trabajo estacionaria.
(Fuente: Automation and Measurement División, Bendix Corporation.)
fuente de luz y un instrumento para observación.
Se utiliza luz monocromática porque tiene una sola
ilustra el segundo tipo de medidor de perfiles. La longitud de onda. La luz de helio, que tiene una longi-
pieza de trabajo se coloca en una mesa giratoria y el tud de onda de 23.2 micropulg, permite los cálculos de
estilete permanece estacionario. la textura de superficie a la millonésima de pulgada. El
instrumento empleado es el interferómetro. Los planos
ópticos son discos de cuarzo fundidos, de 1 a 12 pulg de
Textura de superficie diámetro. Los planos tienen un espesor entre 0.500 y 2
pulg, con una exactitud plana de 1, 2 o 4 millonésimas
La inspección visual es una técnica común y muy anti- de pulg.
gua para evaluar la textura de superficie. El sentido del El principio del uso del interferómetro, o sea los pla-
tacto también es útil para determinar la textura de nos ópticos, se ilustra en la figura 2-25. Cuando se colo-
superficie de un objeto. Aunque estos métodos sirven ca el plano óptico sobre la pieza de trabajo, un delgado
como guía general, suelen ser de resultados incons- espacio de aire, en pendiente, separa las superficies.
tantes e imprecisos. Se ha creado un buen número de Los rayos de luz monocromática entran al plano ópti-
aparatos para ayudar en la evaluación exacta de la co y se reflejan desde la superficie de la pieza de tra-
textura de superficie. bajo. Cuando se reflejan los rayos de luz, se pueden
ver bandas de interferencia (bandas oscuras) a través
Bloques calibradores o calibres. Los bloques ca- del plano óptico. Cada banda representa una distan-
libradores o los calibres facilitan una evaluación más cia de 11.6 micropulgadas ( μ pulg) entre el plano
Fig. 2-23 Medición del perfil de una pieza de trabajo en

movimiento. (Fuente: Federal Products Corp.)

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Fig. 2-26 Aplicación del plano óptico. Se observa el patrón de

bandas. (Fuente: Van Keuren Co.)
Fig. 2-24 Juego de especímenes para comparación de aspereza
de superficie. (Fuente: Scherr-Tumico.)
Fig. 2-25 Principios de la interferencia a las ondas de luz. (Fuente:

Van Keuren Co.)
óptico y la pieza de trabajo. En la figura 2-26 se

ilustran las bandas tal como aparecen en el plano óp-
tico.
Si la superficie de la pieza de trabajo y el plano óp-
tico están en planos perfectos, las bandas están total-
mente rectas y equidistantes. Las bandas curvas re-
presentan diferentes condiciones de la superficie de Fig. 2-27 Diversos patrones de bandas vistos con un plano
óptico. (Fuente: Van Keuren Co.)
la pieza de trabajo. En la figura 2-27 se ilustra la dife-
rencia entre las bandas producidas por diversas su-
perficies. El número y tipo de bandas suministra una la textura de la superficie. El estilete (comparable al
medida exacta de las irregularidades de la superficie. brazo de un tocadiscos) se mueve a través de la pieza
de trabajo y detecta las variaciones en la altura de la
"Profilometer". Este instrumento, llamado perfi- superficie. En la figura 2-28 se ilustra un "Profilome-
lómetro en español, es un trazador similar al medidor ter" utilizado para medir la aspereza promedio de la
de perfil de redondez y se utiliza para la inspección de superficie y un microrregistrador para registrar el

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Fig. 2-29 Aplicación del autocolimador. (Fuente: L S. Starrett

Company.)
Fig. 2-28 Uso de un perfilómetro para la medición directa de la

aspereza de superficie. Se observa el registro permanente del
perfil registrado en el microrregistrador. (Fuente: Micrometrical
bloques de 1 pulgada, o menos, de longitud. Los de Gra-
División, Bendix Corporation.) do AA métricos tienen exactitud de ± 0.000005 mm.
Los bloques calibradores para laboratorio se utilizan
para comprobar y calibrar otros grados de bloques
perfil real de la superficie. Después de amplificar calibradores. Este tipo de bloque calibrador se suele
la señal, el perfil se traza en una gráfica para tener un usar en laboratorios de investigación o en lugares con
dato permanente de la inspección. atmósfera de temperatura controlada.
Grado A: llamados bloques calibradores para ins-
Autocolimador. El autocolimador es un instru- pección tienen una exactitud de + 0.000006 pulg y de
mento de precisión utilizado para medir la inclina- —0.000002 pulg. Los bloques equivalentes métricos
ción o deformación de una superficie, en vez de su tienen exactitud de +0.00015yde -0.00005 mm. Los
textura. Los componentes del autocolimador son bloques calibradores de grado para inspección se
una fuente de luz, ocular con micrómetro y microsco- usan principalmente con el objeto de comprobar blo
pio y sistema óptico. Las mediciones se hacen cuando ques calibradores para trabajo.
se apuntan haces paralelos de luz a la pieza de trabajo Grado B: llamados bloques calibradores para
y se reflejan de retorno en el instrumento. Si los haces trabajo tienen exactitud de +0.000010 pulg y de
no están paralelos cuando se reflejan en el instrumen- —0.000006 pulg. Los bloques equivalentes métricos
to, la superficie está deformada. Se miden las dife- tienen exactitud de +0.00015 mm y de —0.00005
rencias en las ondas de luz reflejadas y dan las medi- mm. Los bloques calibradores de grado para inspec
das angulares. Los autocolimadores tienen exactitud ción se usan principalmente con el objeto de com
dentro de 0.15 segundo(s) de un arco. En la figura probar bloques calibradores para trabajo.
2-29 se ilustra la aplicación de un autocolimador. Además de los bloques calibradores estándar, tam-
bién se fabrican bloques calibradores en ángulo. Los de
Grado AA tienen exactitud de 1/4 seg, los de Grado A,
Bloques calibradores de 1 /2 seg y los de Grado B de 1 seg. Los bloques ca-
libradores se pueden utilizar por separado o en com-
Los bloques calibradores sirven como estándar o tes- binación para armarlos a los tamaños deseados. Por
tigo para calibrar, a su vez, instrumentos industriales tanto, se compran en juegos de diversas medidas.
de medición. Los bloques calibradores se producen Una vez seleccionados los bloques del tamaño necesa-
en medidas inglesas y métricas en tres grados va- rio, se deslizan uno contra otro para formar una
riables de exactitud. Se hacen con acero de aleación, unión fuerte. Para producir una combinación de
se endurecen, se someten a tratamiento térmico para bloques, equivalente a 3.8356 pulg, se unen los si-
liberar tensiones internas, se esmerilan y asientan a la guientes bloques calibradores.
exactitud necesaria.
Grado A A: llamados bloques calibradores para bloque de 0.1006 pulg de la primera serie
laboratorio, tienen exactitud de ±0.00002 pulg para bloque de 0.135 pulg de la segunda serie

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biselados y roscados. Para los cilindros de sección

constante se utiliza un calibrador de macho recto.
Por lo general, el calibrador de macho tiene dos dimen-
siones diferentes. El tamaño menor se utiliza para veri-
ficar la dimensión mínima permisible y se llama calibre
de "Pasa". El tamaño mayor es para verificar la di-
mensión máxima permisible y se llama calibre de
"No Pasa" (Fig. 2-31). Los calibradores de Pasa-No
pasa, se pueden comprobar por separado o con ambos
límites en el mismo instrumento. Los agujeros cónicos
se comprueban con un calibrador de macho cónico. El
ángulo y el tamaño del bisel se pueden inspeccionar al
mismo tiempo. Los calibradores de macho roscado se
utilizan para verificar los límites del diámetro de paso
de roscas internas.
Los calibradores anulares son cilindricos y tienen
límites de Pasa-No pasa en su superficie interna. Los
calibradores anulares se emplean para medir las su-
perficies externas de piezas de trabajo cilindricas.
Los calibradores anulares, igual que los calibradores
de macho, se encuentran disponibles con conicidades
y roscas.
Fig. 2-30 Juego típico de bloques calibradores. (Fuente: Pratt and Los calibradores para exteriores se emplean para
Whitney.)
verificar dimensiones externas. La mayoría de los ca-
libradores para exteriores constan de un bastidor en
forma de U y, cuando menos, dos superficies de ca-
bloque de 0.600 pulg de la tercera serie bloque de
libración. Una superficie es fija y, la otra, es ajustable
3.000 pulg de la cuarta serie Se aplica el mismo
en una distancia limitada. En la figura 2-32 se ilustra
procedimiento para los bloques calibradores métricos
una variedad de calibradores, que incluyen los de
y en ángulo. En la figura 2-30 se ilustra un juego típico
macho, anulares, para exteriores y para exteriores
de bloques calibradores para trabajo de taller.
ajustables.
Los calibradores para formas se emplean para
comprobar especificaciones y tolerancias de manu-
Calibradores e indicadores
factura. Estos calibradores para formas están dispo-
La inspección de los productos manufacturados pue- nibles en juegos de diversos tamaños y estándares.
de ser un aspecto de la producción costoso y que re- Los más comunes incluyen:
quiere mucho tiempo. Dado que la gran mayoría de Calibrador para Calibrador de hojas
los productos tienen tolerancias, se pueden utilizar medida de broca
calibradores para inspeccionarlos. Los calibradores Calibrador para Calibrador de ángulos
constituyen un método fácil para determinar si la punta de broca
pieza de trabajo está dentro de los estándares y espe- Calibrador para Calibrador de conicidad
cificaciones. Los dos tipos principales de calibradores
alambres
son los fijos y los comparadores. Los calibradores fijos
se construyen para una sola medida; los calibradores Calibrador para Calibrador para esferas y
comparadores tienen diversas graduaciones o tamaños. láminas y placas diámetros
Calibrador para Calibrador para rosca
centros de tornillo
Calibradores fijos. Los calibradores fijos incluyen
muchos tipos diferentes para la inspección de opera
ciones de producción comunes y estandarizadas.
Los calibradores de macho tienen un macho o ci-
lindro para comprobar diámetros interiores. Se en-
cuentran disponibles calibradores de macho rectos,
Fig. 2-31 Calibrador de pasa-no pasa. (Fuente: Bendix Corporation.)

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Fig. 2-32 Diversos calibradores que incluyen calibradores de macho lisos, discos maestros,
calibradores de macho y anulares, calibradores ajustables de macho y para formas con
micrómetro. (Fuente: Bendix Corporation.)
Calibrador para radios. Calibrador para filetes ras de 0.500 a 6 pulg de tamaño. El calibrador consiste
de curvatura en un mango y un émbolo telescópico bajo carga de
resorte. Los extremos del vástago telescópico hacen
En la figura 2-33 se ilustra un calibrador para paso de contacto con la superficie que se mide y se pueden
tornillos. cerrar. Se saca el calibrador y se emplea un micrómetro
de exteriores o un calibrador Vernier para medir la dis-
Calibradores comparadores. Los calibradores tancia entre los extremos del vástago|. Los calibradores
comparadores incluyen calibradores telescópicos, ca- telescópicos se venden por juegos y cada calibrador
libradores para agujeros pequeños y micrómetros de puede medir una gama de tamaños (Fig. 2-34).
esfera (o de carátula). Los calibradores telescópicos o Los calibradores para agujeros pequeños son para
para agujeros, se utilizan para medir agujeros y ranu- medir agujeros, ranuras y rebajos muy pequeños
para usar calibrador telescópico. Los calibradores para
agujeros pequeños vienen en juegos, en tamaños de
0.125 a 0.500 pulg. Cada calibrador puede medir ta-
maños desde 0.075 hasta 0.100 pulg. El calibrador
consiste en un extremo esférico dividido, con un me-
canismo dentro de la esfera para expandirla. Para
determinar el tamaño final se mide el extremo ex-
pandido.
Los micrómetros de esfera indican la cantidad de
diferencia en tamaño o alineación . Los micrómetros
de esfera constan de una aguja indicadora dentro de
una caja, un vástago y botón bajo carga de resorte, la
esfera (carátula) y un surtido de botones o puntas de
contacto desmontables. La aguja o manecilla se con-
Fig. 2-33 Calibrador para paso de tornillos para roscas V, American trola con el vástago, el cual se mueve de acuerdo con el
National y U. S. Standard de 60° (Fuente: L S. Starrett Company.) tamaño que se mide. Hay dos tipos comunes de micró-

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Fig. 2-34 Juego típico de calibradores telescópicos. (Fuente:

L. S. Starrett Company.)
Fig. 2-36 Micrómetro de carátula en un calibrador para rosca

Oleína de tornillos. (Fuente: Federal Products Corp.)
con medidas inglesas o métricas. En las figuras 2-35 y

2-36 se muestra el uso de los micrómetros de esfera en
un calibrador para exteriores y un calibrador para ros-
ca externa de tornillos.
Calibradores por aire. En la calibración por aire

se utiliza un indicador de circulación de aire para re-
gistrar los cambios dimensionales, basados en las va-
riaciones en la circulación de aire a través de diversos
tipos de cabezas calibradoras. Se suministra aire a !a
Fig. 2-35 Micrómetro de carátula en un calibrador para exteriores. unidad a una presión de 3.5 a 7.0 kg/cm2 (50 a 100
(Fuente: Federal Products Corp.) lbs/pulg2 o psi), el cual pasa por un filtro. Con un re-
gulador en la tubería se obtienen presiones de trabajo
de alrededor de 0.7 kg/cm2 (10 psi). El aire a presión
metros de esfera. Los del tipo de doble indicación, regulada circula en un cilindro que tiene un flotador
tienen carátula para lecturas positivas o negativas a suspendido en la columna de aire en movimiento
partir del cero. Los de indicación sencilla sólo indican (Fig. 2-37). El aire circula desde el cilindro hasta la
en sentido positivo o negativo. Algunos micrómetros cabeza calibradora, en donde escapa por un espacio
tienen contadores de revoluciones que registran el nú- libre entre ella y la pieza de trabajo. El volumen de
mero de revoluciones en el micrómetro de indicación aire que circula por el cilindro es proporcional al paso
sencilla, con lo cual se aumenta el alcance del instru- de aire por el espacio libre. Las diferencias entre el
mento. Los micrómetros de esfera están disponibles espacio libre y el volumen de aire descargado se leen

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Fig. 2-38 Sistema de calibradores múltiples por aire. (Fuente:

Automation and Measurement División, Bendix Corporation.)
puede usar cierto número de calibradores por aire en

una instalación múltiple para aumentar la eficiencia
y la adaptabilidad (Fig. 2-38).
Fig. 2-37 Principios de funcionamiento del calibrador por aire. (Fuente: Calibradores eléctricos. Los calibradores eléctri-
Autornation and Measurement División, Bendix Corporation.) cos indican si las dimensiones están o no dentro de las
tolerancias. Si las medidas no están dentro de los
de modo directo con la posición del flotador en el ci- límites deseados, una luz de aviso indica el límite in-
lindro. correcto. La sonda consiste en un vástago que se veri-
Para verificar los calibradores por aire, se establecen fica con calibradores maestros. Cuando se prueba la
las posiciones superior e inferior del flotador con ca- pieza de trabajo, se excita el vástago y produce la me-
libradores maestros para la tolerancia deseada. Las dición deseada. Si el límite no es aceptable, el vástago
cabezas calibradoras son similares a los calibradores actúa como interruptor y se enciende la luz de aviso o
mecánicos usuales, con la adición de conductos para testigo. En los calibradores eléctricos se pueden gra-
aire. Las cabezas calibradoras comunes, para aire, duar tolerancias entre 0.0012 y 0.254 mm (0.00005 y
incluyen los calibradores de macho y anulares. En 0.010 pulg). Los calibradores eléctricos se arman en
otras variantes de los calibradores por aire se emplean combinaciones para efectuar una prueba exacta de
diferentes sistemas de funcionamiento. muchas dimensiones en forma simultánea. Una luz
Las cabezas calibradoras pueden tener un vástago de aviso se encenderá automáticamente cuando cual-
bajo carga de resorte que actúa como válvula para requiera de las tolerancias no sea aceptable. En la figu-
gular el paso de aire. Las varaciones en la pieza de ra 2-39 se ilustra una máquina calibradora multidi-
trabajo hacen que el vástago abra y cierre la válvula mensional. La máquina tiene colocados dibujos que
para aire. Los flotadores indican los cambios en la ilustran las dimensiones que se inspeccionan en el pistón.
circulación de aire. Los calibradores por aire se utilizan
para inspección en interiores y exteriores. Algunas de Calibración automática. Los calibradores descri-
sus muchas aplicaciones son para diámetros, conici- tos se pueden usar por separado o como' parte de un
dades, concentricidad, paralelismo, escuadramien- sistema automatizado. La calibración automática
to, holgura, contorno e igualdad de superficie. Se ofrece la oportunidad de inspeccionar las piezas du-

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Fig. 2-40 Calibración durante el proceso de control del

esmerilado. (Fuente: Bendix Corporation.)
Fig. 2-39 Máquina calibradora multidimensional para inspeccionar y

clasificar pistones en categorías de aceptación o rechazo. (Fuente:
Automation and Measurement División, Bendix Corporation.)
rante o después de la producción. Los calibradores

por aire y eléctricos se prestan más para los sistemas
automáticos.
Calibración durante el proceso. La calibración

durante el proceso emplea calibradores por aire
(neumáticos) o eléctricos para medir dimensiones
críticas mientras se manufactura la pieza. Las señales
enviadas por un detector se reciben en una unidad de
control que ordena a la máquina efectuar una opera-
ción predeterminada. En la figura 2-40 se ilustran los
principios de la calibración durante el proceso.
Calibración durante la inspección final. La ca-

Fig. 2-41 Estación de calibración final para segregar las piezas
libración y medición durante la inspección final son según el tamaño. (Fuente: Bendix Corporation.)
para la comprobación simultánea de dimensiones
múltiples en el producto terminado. Las piezas se
cargan en la estación de inspección a mano o con má- al operador cuando hay mal funcionamiento de la
quinas automáticas de transferencia. Después, los máquina. Algunas unidades, incluso, ajustan o paran
calibradores comprueban y separan las partes termi- la máquina en caso de una falla de las herramientas.
nadas. En la figura 2-41 se ilustra una estación de ca-
libración final para comprobar el diámetro exterior,
Otras ayudas para el control de calidad
conicidad, diámetro interior, ovalación y longitud de
pistones. Las partes se separan y envían a canastillas Hay un buen número de inspecciones y controles de
o a máquinas de transferencia. Los instrumentos para calidad adicionales para asegurar el cumplimiento
calibración se emplean para dar una señal automática con las especificaciones y estándares. Se suelen deno-

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minar pruebas no destructivas. Las pruebas no 2-6. Explíquese la diferencia entre las series de ros-
destructivas para el control de calidad incluyen cas UNC, UNF y UNEF.
pruebas visuales, magnéticas, ultrasónicas, con rayos
láser y radiográficas (véase el capítulo 4). 2-7. ¿Cuál es la diferencia entre control de calidad
y control de calidad estadístico?
PREGUNTAS PARA REPASO
2-8. Explíquese la teoría de la probabilidad con re-
2-1. Hágase una lista de la mayor cantidad posible lación al control de calidad estadístico.
de tipos de especificaciones utilizadas en la manufac-
tura. 2-9. Explíquese el modo de usar la regla de senos
en las mediciones de ángulos.
2-2. Hágase un resumen de la historia de la norma-
lización industrial. 2-10. ¿Cuál es el propósito de los planos ópticos?
Explíquese el principio de la interferometría.
2-3. Explíquense los diversos componentes de la
rosca de tornillos. 2-11. Explíquese el principio de funcionamiento
2-4. Establézcase la diferencia entre tamaño básico de los calibradores por aire o neumáticos.
y tolerancia. 2-12. Díganse las diferencias entre calibración du-
2-5. Indíquese la diferencia entre tolerancia bila- rante el proceso y calibración durante la inspección
teral y unilateral. final.

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Naturaleza
propiedades y
Capítulo 3 tipos de materiales
La tecnología se puede definir como la aplicación de cos que son las formas más fundamentales de los ma-
los conocimientos científicos a problemas prácticos. teriales. Al nivel subatómico, los átomos constan de
Cuando se utilizan principios científicos para con- tres componentes básicos llamados protones, neutro-
vertir materiales en productos útiles, el resultado se nes y electrones. Estas tres partículas subatómicas no
puede llamar tecnología de procesos de manufactu- tienen una identidad química específica como los
ra. Dado que los materiales se van a convertir en átomos, pero su disposición en él determina las pro-
productos útiles con los procesos de manufactura, es piedades químicas del elemento. Por tanto, el cono-
necesario el conocimiento de la naturaleza, pro- cimiento de la estructura atómica de los elementos,
piedades y tipos de materiales para tener una con- es importante para entender los materiales.
versión más eficiente. Por tanto, el propósito de este Aunque los protones, neutrones y electrones son
capítulo es dar al lector una comprensión de 1) la básicamente lo mismo en todos los elementos, cuan-
naturaleza de los materiales, 2) propiedades de los do se combinan en diferentes disposiciones producen
materiales y 3) los tipos de materiales de uso más átomos diferentes que tienen propiedades químicas
común distintas. Cada átomo tiene un núcleo, el cual con-
siste en neutrones y protones, rodeados por los
NATURALEZA DE LOS MATERIALES electrones (Fig. 3-2). Estos átomos diferentes produ-
cen una variedad casi infinita de materiales, cada
En siglos pasados, había conocimientos limitados de uno de los cuales tiene estructura, composición y
la estructura y composición de los materiales. Con el propiedades diferentes.
perfeccionamiento de métodos y técnicas complejos, Los protones del núcleo tienen carga positiva y los
tales como la difracción con rayos X y la microscopía neutrones son neutros y no tienen carga eléctrica. El
electrónica (Fig. 3-1) para el estudio de materiales, número de protones en el núcleo determina el nú-
el conocimiento de éstos ha tenido un aumento mero atómico del átomo y la suma de los neutrones y
impresionante en este siglo. Con el tema general de los protones establece el peso atómico. Por tanto,
ciencia de los materiales, hombres y mujeres tratan como el núcleo de los átomos en cada elemento con-
de estudiar y entender la naturaleza, composición y tiene un número diferente de protones y neutrones,
propiedades de los mismos y de ser capaces de de- el número atómico, peso y propiedades químicas de
sarrollar una gran variedad de materiales manufac- cada elemento son diferentes. Los científicos han or-
turados o sintéticos. Por medio de los estudios del denado los 104 elementos (92 naturales y 12 sintéti-
átomo en la física y la química, los humanos se han cos) en una tabla periódica, por número atómico y
acercado más al entendimiento de la naturaleza de propiedades similares. La tabla periódica indica la
la materia, la cual es la base de todos los materiales. naturaleza repetitiva o periodicidad de las propieda-
des comunes de los elementos.
Teoría atómica
Teoría de la capa de electrones. Los electrones
Toda la materia consiste en partículas diminutas lla- tienen carga negativa y se mueven en órbitas en tor-
madas átomos. Éstos representan los elementos bási- no al núcleo, a alta velocidad, igual que los planetas
lOMoARcPSD|6372828
NATURALEZA, PROPIEDADES Y TIPOS DE MATERIALES 53
tienen sus órbitas alrededor del sol en el sistema so-

lar. Aunque las órbitas de los planetas se pueden de-
terminar con facilidad en términos de la distancia
calculada desde el sol, es difícil establecer la posi-
ción de los electrones. Por tanto, resulta más fácil
pensar en las "órbitas" de los electrones como capas
de energía; los electrones en cada capa poseen un ni-
vel de energía diferente de los de otra capa. En las
capas más cercanas al núcleo del átomo, los electro-
nes tienen menores niveles de energía que los más le-
janos del núcleo. No obstante, se puede hacer que
éstos cambien las capas de energía en el átomo.
Un cambio de electrones de una capa de energía
baja a una de energía más alta, absorbe cierta canti-
dad de energía, mientras que un electrón que varía
de un nivel alto a un nivel bajo de energía, libera
una cantidad discreta de energía llamada un quan-
tum. Cada átomo tiene un número predeterminado
de electrones en cada una de las capas de energía.
La capa más cercana al núcleo puede retener dos
electrones; las capas más lejanas del mismo suelen
conservar más de dos.
Los electrones en la capa más externa son los que
tienen mayor energía y se llaman electrones de va-
lencia. Estos electrones son los que están sujetos con
mínima fuerza en el núcleo, pero son los que produ-
cen la reactividad química del átomo. La reactivi-
dad química de un átomo indica la facilidad con la
cual éste interviene en las reacciones de electrones,
al perder o ganar electrones de valencia. Para que
Fig. 3-1 Microscopio electrónico utilizado para estudiar e
cualquier átomo logre una estructura electrónica es-
investigar la estructura de los materiales. table, se suelen necesitar ocho electrones de valencia
para su órbita.
Los electrones de valencia son los más importantes
en el estudio de los materiales porque determinan
las propiedades y estructura de los mismos. Cuando
un átomo pierde un electrón de valencia, adquiere
carga positiva y se vuelve ion positivo. Cuando gana
un electrón en su capa más externa adquiere carga
negativa y es un ion negativo.
Enlace atómico
Muchos átomos enlazados entre sí por las fuerzas in-

teratómicas son los que forman la estructura básica
de los materiales. El enlace interatómico de los ma-
teriales puede ocurrir en dos niveles, según sean las
fuerzas interatómicas presentes. Algunos materiales
se componen de átomos individuales agregados de
modo directo a la estructura. En estos materiales, los
Fig. 3-2 Estructura del átomo consistente en el núcleo, con átomos están enlazados con enlaces primarios o fuer-
protones y electrones y los electrones que se mueven en tes. En otros materiales, los átomos están enlazados
órbita alrededor del núcleo en órbitas especificadas llamadas
en grupos similares llamados moléculas. Después,
capas.

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las moléculas se combinan para formar la caracterís-

tica de un material con enlaces secundarios o débiles.
Los tres tipos comunes de enlaces fuertes son co-
valentes, iónicos y metálicos. Los enlaces débiles se
forman por las fuerzas de van der Waals, las cuales
son débiles y actúan sobre varios diámetros atómi-
cos. Mientras que los enlaces fuertes se basan, en
forma principal en la compartición e intercambio de
electrones de valencia, los enlaces débiles se funda-
mentan en la atracción electrostática débil de molé-
culas asimétricas. Las fuerzas de van der Waals se
pueden crear cuando el movimiento de los electro- Fig. 3-4 El intercambio o transferencia de electrones de valencia
entre los átomos de sodio y cloro, crea una molécula estable de
nes de valencia en un átomo influyen en el movi- cloruro de sodio (sal común) con enlace iónico.
miento de esos electrones en los átomos cercanos.
Los materiales enlazados con enlaces débiles,
suelen ser característicos de la estructura molecular Enlace covalente. El enlace covalente es un im-
y son blandos, plásticos y se deforman con facilidad. portante enlace fuerte basado en la compartición de
Entre los materiales principales que tienen enlaces electrones de valencia. Ocurre cuando uno o más elec-
débiles están algunos tipos de plásticos, algunas ce- trones de valencia son compartidos por átomos ad-
rámicas, caucho y los gases inertes. Se debe tener en yacentes para formar una estructura electrónica es-
cuenta que, aunque ciertos materiales pueden tener table. En la figura 3-3 se ilustra la compartición de
principalmente enlaces débiles o fuertes, la mayoría electrones por los átomos en las moléculas de cloro
de los materiales tienen más de un tipo de enlace. (arriba) y de metano (abajo), para formar un enlace
covalente. En la molécula de cloro, cada uno de los
átomos de cloro tiene sólo siete electrones de valen-
cia, pero necesita ocho para lograr una estructura
electrónica estable.
Muchos de los materiales con enlace covalente son
fuertes, de dureza relativa y resistentes a la corro-
sión. Entre éstos se cuentan algunos tipos de plásti-
cos, madera, algunas clases de cerámicas, las molé-
culas diatómicas de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno,
y muchos otros compuestos orgánicos.
Enlace iónico. El enlace iónico se basa en la per-

mutación de electrones de valencia, que se debe a
las cargas positivas y negativas de los átomos. Por
ejemplo, el átomo de cloro necesita un solo electrón
de valencia para lograr una estructura electrónica
estable (Fig. 3-4). Si se acerca este átomo a un átomo
de sodio que tiene un solo electrón de valencia, el so-
dio donará el electrón de valencia al cloro y se logrará
una estructura electrónica estable. Para que tenga
lugar este intercambio o permutación, los átomos
deben ser iones.
Como se ve en la figura 3-4, después de que el áto-
mo de cloro acepta el electrón de valencia, se vuelve
ion negativo. A la inversa, el sodio que dona el elec-
trón de valencia se convierte en ion positivo. La
atracción eléctrica creada por la condición iónica de
los átomos, los une para formar una molécula me-
diante un enlace fuerte llamado enlace iónico. Tam-
bién es posible tener más de dos átomos con enlace
Fig. 3-3 Formación del enlace covalente de la molécula de cloro iónico para formar moléculas, como se ilustra con la
(arriba) y de la molécula de metano (abajo). molécula de óxido de sodio en la figura 3-5.

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Estructura cristalina de los materiales metálicos
Los metales son, quizá, el grupo más importante de

materiales en la industria moderna. Un metal se
puede especificar según sus propiedades, pero sería
más adecuada una definición en términos de estruc-
tura atómica. Un metal es un elemento con capaci-
dad para donar sus electrones de valencia cuando se
enlaza con otro átomo. La disposición de un gran
número de átomos en un patrón geométrico repetiti-
Fig. 3-5 El intercambio o transferencia de electrones de valencia vo, regular que corresponde a una retícula, da por
entre los dos átomos de sodio y el átomo de oxígeno, crea una
estructura electrónica estable en la molécula de óxido de sodio.
resultado una estructura cristalina o granular, la cual
es la estructura básica de los materiales metálicos.
Aunque los materiales metálicos se cristalizan y
La mayoría de los materiales con enlace iónico producen muchas formas de estructuras de retícula
son duros, buenos aislantes, tienen elevados puntos cristalina, hay tres que son las más importantes: 1)
de fusión y son resistentes a la corrosión y al calor. cúbicas de cuerpo centrado (BCC); 2) cúbicas de cara
Entre los materiales con enlace iónico se cuentan la centrada (FCC) y 3) hexagonales compactas (HCP).
sal común (cloruro de sodio), cerámicas y arena. Algunos de los metales que se cristalizan y forman
estas estructuras son: hierro, cromo, molibdeno y es-
Enlace metálico. El enlace metálico se basa en la taño en estructura BCC; aluminio, cobre, plomo y
capacidad de los átomos de metales para donar elec- plata en estructura FCC; magnesio y titanio en es-
trones de valencia a un grupo común de electrones, tructura HCP. Cada retícula cristalina tiene su pro-
llamado nube o gas de electrones. La estructura ató- pia celda unitaria. Una celda unitaria es la forma
mica resultante consiste en iones positivos con una más sencilla de una retícula cristalina, que exhibe
capa externa completa y una nube de electrones de todas las características de la retícula.
carga negativa distribuida con uniformidad en toda
la estructura (Fig. 3-6). Los electrones de valencia
donados a la nube de electrones son los más lejanos
del núcleo y se mueven libres dentro de la estructura
metálica. Este movimiento y la distancia interatómi-
ca entre los electrones de valencia en la nube de elec-
trones, son los que hacen que estos electrones sean
susceptibles de atracción por otros átomos, a fin de
producir metales con sus propiedades características
de elevada conductividad térmica y eléctrica.
ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES Fig. 3-6 La donación de electrones de valencia en la nube o

INDUSTRIALES capa de electrones, ocasiona que los iones metálicos con carga
positiva y la nube de electrones con carga negativa formen el
enlace metálico que mantiene unidos a los iones (átomos) de metal.
En la descripción anterior se mencionaron algunos
de los conceptos generales de la teoría atómica, apli-
cados a los materiales en su estado elemental o puro.
Pero, los materiales rara vez se utilizan en su estado
elemental o puro; se usan más en combinaciones de
elementos para producir composiciones y propieda-
des deseadas. Los materiales más comunes en uso en
la industria moderna son metálicos, cerámicos y or-
gánicos. El grupo orgánico incluye materiales como
plásticos, caucho y madera. En las siguientes sec-
ciones se describirán las estructuras de estos mate-
riales y la relación entre la estructura y las propieda- Fig. 3-7 Representación esquemática de la retícula cúbica de
des de los mismos. cuerpo/centrado (BCC).

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porque, primero, se forman partículas diminutas

llamadas núcleos, que suelen ser impurezas. Los
núcleos van creciendo en forma gradual y se expan-
den en sentido tridimensional, para formar la
estructura granular.
El crecimiento de los núcleos se asemeja al de un
árbol con sus ramas y se llama dendrítico. Cada
núcleo formado se transforma en un grano en Sa es-
Fig. 3-8 Un esquema de la retícula cúbica de cara/centrada

(FCC).
La estructura de retícula BCC (Fig. 3-7) es una

celda unitaria que consiste en nueve átomos dispues-
tos uno en cada una de las esquinas del cubo y una
en el centro del mismo. La retícula FCC (Fig. 3-8) es
una celda unitaria consistente en catorce átomos dis-
puestos en cada esquina del cubo y una en el centro
de cada cara del cubo. La retícula HCP (Fig. 3-9) es
una celda unitaria consistente en 17 átomos dispues- Fig. 3-9 Un esquema de la retícula hexagonal compacta {HCP).
tos uno en cada esquina de la configuración hexago-
nal y tres átomos equiespaciados en el centro de la
rejilla, en lados alternados.
Es interesante mencionar que algunos metales, en
especial el hierro, pueden existir en dos o más retícu-
las cristalinas. Se dice que estos metales son alotrópi-
cos y el cambio de una estructura reticular a otra se
llama cambio alotrópico o transformación alotrópi-
ca. Los cambios alotrópicos dependen de la tempe-
ratura y la presión.
Los cambios alotrópicos del hierro puro se
muestran en la figura 3-10. El hierro puro se solidifi-
ca a unos 1 538 °C (2 800 °F) en una estructura de
retícula cristalina BCC, llamada hierro delta. A
unos 1 400 °C (2 552 °F) los átomos se reagrupan en
una estructura de retícula cristalina FCC conocida
como hierro gama. Cuando la temperatura baja
más, a unos (910 °C) 1 670 °F, el hierro puro vuelve
a cambiar a una estructura de retícula cristalina co-
nocida como hierro alfa; el hierro a temperatura
ambiente tiene esta estructura.
Estructura granular en los metales. La estructura

cristalina mencionada en la sección precedente, se
aplica a los cristales individuales. Pero, los materiales
metálicos utilizados en la industria moderna, consisten
en muchos cristales enlazados para formar una estruc-
tura policristalina que, a veces, se llama estructura
granular. La estructura granular u orientación de cris-
tales en los metales se produce por un proceso llamado
Fig. 3-10 Sección de enfriamiento de la curva de
nucleación (formación de núcleos). Cuando el metal calentamiento-enfriamiento del hierro puro, que muéstralos
fundido se enfría, la estructura empieza a cambiar cambios alotrópicos y la formación de retículas.

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tructura final del metal sólido. Pero, los núcleos for-

mados no están alineados con uniformidad y dan
por resultado la formación de límites de granos. Los
granos varían en tamaño de acuerdo con ciertos fac-
tores como velocidad de enfriamiento, presión y
composición.
El tamaño de los granos o granulometría es una
importante variable porque influye en la resistencia
y la facilidad de formación de los metales. A la tem-
peratura ambiente, un metal con granos pequeños
(finos) suele ser más fuerte y tenaz que el mismo me-
tal con granos gruesos. El tamaño de los granos se
puede cambiar mediante el control de las tempera-
turas, la composición química (aleaciones) y técni-
cas para procesamiento.
Aleaciones de materiales metálicos. Una aleación

es un material metálico compuesto por dos o más
elementos. En la formación de las aleaciones, el ta-
maño y la disposición de los átomos en la estructura
de retícula cristalina, son variables importantes. Se
ha establecido que, para tener aleaciones correctas,
el tamaño de los átomos de los elementos no debe va- Fig. 3-13 Diagrama de equilibrio tipico de un sistema de
aleación de cobre-níquel.
riar en más del 8% en relación unos con otros. Si la
diferencia en tamaño de los átomos es de más del
15%, se retarda la formación de la aleación.
Cuando se alean dos o más elementos con átomos creados por los átomos grandes en la retícula cristali-
más o menos del mismo tamaño, se tiene como resul- na (Fig. 3-12). Los elementos en las soluciones sóli-
tado una solución sólida sustitutiva. En este caso, los das son solubles entre sí. Las soluciones sólidas cons-
átomos de tamaño similar se sustituyen entre sí en la tituyen una forma de alear materiales metálicos. La
estructura de retícula cristalina (Fig. 3-11). Pero, si segunda forma de aleación es por medio de com-
la diferencia en tamaño es demasiado grande, se tie- puestos intermetálicos. Se trata de compuestos
ne como resultado una solución sólida intersticial. químicos formados cuando los átomos de los diferentes
En este caso, los átomos pequeños ocupan los huecos elementos tienen interacción química y forman un
enlace fuerte (iónico o covalente). La tercera forma
para alear se realiza con mezclas mecánicas. Se
puede formar la mezcla mecánica cuando se alean
dos o más elementos, pero retienen su identidad in-
dividual en la aleación.
Diagramas de equilibrio
Fig. 3-11 Disposición de los átomos en una estructura sólida Estos diagramas se han creado para registrar y estu-
sustitutiva. diar los cambios que ocurren durante los ciclos de
calentamiento y enfriamiento de materiales metáli-
cos puros o aleados. Muestran las temperaturas a las
cuales ocurren los cambios y los productos de los
mismos. Los diagramas de equilibrio constituyen
una importante ayuda para estudiar los complejos
procesos de aleación y tratamiento térmico de los
materiales metálicos.
En la figura 3-13 se muestra un diagrama de
Fig. 3-12 Disposición de los átomos en una solución sólida equilibrio sencillo. Se pueden conocer varios datos
intersticial. importantes con el estudio de este diagrama. Los dos

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Fig. 3-14 Un diagrama típico de equilibrio hierro-carbono en que se indican los diversos cambios estructurales en los aceros al carbono,
basados en el contenido de carbono y en la temperatura.

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elementos de la aleación, cobre y níquel, son com-

pletamente solubles uno en el otro. A la temperatu-
ra ambiente ambos forman una solución sólida que
tiene una sola fase (una fase es un estado físico defi-
nido de una sustancia). El sistema de aleación puede
existir en los estados líquido y sólido. Se indican las
temperaturas de fusión de ambos elementos y el por-
centaje de cada uno de ellos a una temperatura en
particular y puede calcularse para una aleación dada
(por ejemplo, Monel).
Uno de los diagramas de equilibrio más importan-
tes es el diagrama de equilibrio hierro-carbono (Fig.
3-14). La aleación resultante del carbono agregado
al hierro puro se llama acero simple al carbono o so-
lamente acero. Los cambios alotrópicos del hierro
hacen muy complejo el diagrama. Pero, con el estu-
dio del diagrama se pueden observar varios hechos
importantes.
La línea ABC representa la temperatura (punto
crítico) con la cual empieza la transformación en
líquido de una mezcla de sólido y líquido. La línea
PSY representa los puntos A2, o sean las temperatu-
ras por abajo de las cuales sólo existe hierro alfa. La
línea GSEC representa los puntos críticos superiores,
o sean las temperaturas a las cuales se ha concluido
la transformación al 100% de austenita.
Fig. 3-16 Formaciones de perlita en un acero al carbono de
Conforme aumenta la temperatura a más del 0.004%, x 100 mordentado con nital. (U. S. Steel Corp.)
punto crítico superior, los granos incrementan su ta-
maño hasta que empieza la fusión del acero a las
temperaturas representadas por la línea NJE. Esta liquidus. Entre las curvas solidus y liquidus, el acero
línea se llama la curva solidus. La línea que está en- está en una condición pastosa. Cuando se enfría el
cima de la curva solidus representa las temperaturas acero fundido, se empieza a solidificar a las tempe-
en las cuales el acero está líquido y se llama la curva raturas representadas por la curva liquidus y está
completamente sólido, según la línea representada
por la curva solidus.
Se puede ver en la figura 3-14 que el hierro cam-
bia de austenita (FCC) aferrita (BCC). La austeni-
ta, (Fig. 3-15) es una solución sólida de carbono en
hierro gama (FCC). Puede contener alrededor del
1.7% de carbono en solución a 1 130 °C (2 066 °F).
Esto indica que el carbono es una aleación intersti-
cial en el hierro gama. Pero, por encima o debajo de
esa temperatura, cambia la solubilidad del carbono
en el FCC. Por otra parte, la ferrita o hierro alfa
tiene una retícula BCC y puede contener hasta alre-
dedor del 0.025% de carbono en solución sólida. La
perlita es la mezcla de cementita (carburo de hierro)
y de hierro alfa (ferrita) (Fig. 3-16). En la estructura
austenítica (FCC), las retículas son grandes y pueden
retener hasta el 1.7% de carbono; en la estructura
de ferrita (BCC) las retículas son pequeñas y no
pueden contener mucho carbono.
La solubilidad del carbono a 722.8 °C (1 333 °F)
Fig. 3-15 Austenita en un acero inoxidable tipo AISI 304, es como máximo del 0.8%, pero a menor temperatu-
x 100. Reactante de Vilella. (U. S. Steel Corp.)

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60 PROCESOS BÁSICOS OE MANUFACTURA
ra es sumamente baja. Cuando la temperatura baja de los átomos y la interacción de los átomos de va-
a menos de 722.8 °C (1 333 °F), el exceso de carbo- lencia y no son sólo metálicos sino que contienen
no puede formar una estructura eutectoide llamada otros compuestos (óxidos, etc.). Igual que los mate-
perlita (la mezcla eutectoide de ferrita y cementita). riales metálicos, los cerámicos tienen la característi-
La cementita, o carburo de hierro, es un compuesto ca de una estructura cristalina, la cual es mucho
intermetálico de hierro y carbono (Fe3C), muy duro más compleja que la de los metales. Debido a esta
y quebradizo y se forma a menos de 722.8 °C (1 333 °F) complejidad de la estructura cristalina, los mate-
con el hierro de estructura BCC. riales cerámicos tienen elevados puntos de fusión y
Con referencia de nuevo a la figura 3-14 (diagra- baja conductividad y son químicamente inertes.
ma de equilibrio) se verá que la línea PS, que repre- Los materiales cerámicos básicos están basados en
senta los puntos críticos inferiores en los aceros al la unidad silicato, la cual consiste en cuatro átomos
carbono, es horizontal. Esto muestra que los puntos de oxígeno y un átomo de silicio dispuestos en un te-
críticos inferiores.no varían con el contenido de car- traedro de silicato (Fig. 3-17). El átomo de silicio
bono. Los puntos A2 no cambian cuando el contenido ocupa una posición intersticial en el hueco creado
de carbono aumenta hasta alrededor del 0.7 a por los cuatro átomos de oxígeno. La estructura
0.8% de carbono. Esto se indica con la línea hori- tiene enlaces iónicos y covalentes para formar la uni-
zontal O. dad básica, la cual puede reaccionar de diversos mo-
El punto eutectoide S es interesante en el diagra- dos para formar tipos diferentes de cerámicos.
ma de equilibrio de hierro-carbono. El punto indica Los tetraedros básicos de silicato se enlazan para
las temperaturas más bajas a las cuales puede ocu- formar una estructura de cadena, la cual forma los
rrir la transformación del hierro gama en alfa. El materiales cerámicos fibrosos como el asbesto (amian-
punto eutectoide S ocurre con alrededor del 0.8% to). También las cadenas se pueden enlazar en dos
de carbono; los aceros al carbono de esta composi- dimensiones para formar una estructura laminar,
ción se llaman aceros eutectoides. Por tanto, sobre característica de los materiales cerámicos a base de
la base del punto S, los aceros al carbono se pueden arcilla.
clasificar como aceros hipo eutectoides (con menos
del 0.8% de carbono) y aceros hipereutectoides (con
más del 0.8% de carbono). ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES
En un acero hipoeutectoide, existe una estructura ORGÁNICOS
austenítica siempre que se calienta el acero a más
del punto crítico superior. Por otra parte, la austenita Al contrario de la característica de los materiales ce-
formada en un hipoeutectoide en el punto superior, rámicos y metálicos que tienen estructuras cristali-
sólo contiene el porcentaje eutectoide de carbono en nas, los materiales orgánicos están compuestos por
solución. El carbono restante ha formado cementi-
ta, que se mezcla con la austenita. Para producir
una estructura austenítica completa en un acero hi-
pereutectoide, se debe calentar el acero a las tempe-
raturas indicadas por la línea EC. Esta línea indica
la solubilidad de la cementita en la austenita. Las
temperaturas a las cuales se disuelve toda la austeni-
ta varían entre 722.8 y 1 130 °C (1 333 a 2 066 °F),
según sea el contenido de carbono. A mayores tem-
peraturas, la cementita forma una solución sólida
intersticial en el hierro gama, para formar una es-
tructura austenítica completa.
ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES

CERÁMICOS
Al contrario de los materiales metálicos, que tienen
principalmente enlaces metálicos, los cerámicos
tienen enlaces covalentes y iónicos, según el tamaño Fig. 3-17 La posición intersticial del átomo de silicio en el
tetraedro de silicato.

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muñes o de cielo abierto (Fig. 3-19). Los principales

minerales de hierro son hematita (Fe2O3), magnetita
(Fe3O4), limonita (Fe2O3) y siderita (FeCO3). Después
de extraerlo, se beneficia el mineral de hierro con
métodos de concentración, a fin de aumentar el por-
centaje de hierro con la eliminación de las impure-
zas. Para prolongar la duración de los yacimientos
ricos en hierro, la industria minera ha creado méto-
dos para el uso económico de minerales de hierro de
Fig. 3-18 Estructura de los materiales poliméricos. Los patrones baja ley, como la taconita y el jaspe de Minnesota y
repetidos de monómeros de etileno dan por resultado la forma-
ción de cadenas largas de polietileno o polímero.
Michigan. El proceso de aglomeración utilizado para
concentrar la taconita y producir del 25 a 63% de
hierro se ilustra en la figura 3-20
moléculas muy grandes, con enlace covalente, y sue-
len ser a base de carbono. Las moléculas grandes
constan de un patrón repetitivo de unidades estruc-
turales llamadas meros (Fig. 3-18). Cuando se
reúnen muchos meros en cadenas largas, forman
polímeros o materiales poliméricos llamados plásti-
cos. Entre los materiales orgánicos de uso industrial
más común están los plásticos, madera, caucho,
fibras, cueros y pieles.
PRODUCCIÓN DE MATERIALES INDUSTRIALES
Los muchos tipos de productos manufacturados en

la industria, requieren una amplia variedad de pro-
cesos de producción de materiales. La función básica
de los procesos de manufactura es procesar las
materias primas para convertirlas en productos se-
miacabados o acabados; pero, se necesita procesar Fig. 3-19 Vista parcial de una mina a cielo abierto. La pala me-
la mayoría de los materiales industriales antes de cánica carga el mineral de hierro. (U. S. Steel Corp.)
convertirlos en productos terminados. El propósito
de esta sección es describir la producción de los ma-
teriales más comunes. El mineral concentrado se transporta en carros de
ferrocarril, lanchones o buques hasta las plantas si-
derúrgicas en donde se funde en un alto horno para
Producción de materiales metálicos convertirlo en arrabio (Figs. 3-21 y 3-22). El mineral
de hierro, mezclado con coque y piedra caliza en de-
Los materiales metálicos constituyen uno de los gru- terminadas proporciones se carga con un carro via-
pos más importantes de los materiales industriales. jero en el alto horno-.
Se diferencian de otros materiales en términos de El aire caliente de los quemadores se insufla cerca
buena conductividad del calor y electricidad, for- del fondo del horno y ocasiona que el coque arda a
mabilidad, facilidad de soldadura, facilidad para unos 1 649 °C (3 000 °F) y funda la carga del horno.
colado y facilidad de maquinado. Los metales son El hierro fundido cae al fondo del alto horno, desde
fuertes, pesados, opacos y lustrosos en su aspecto. donde se sangra y se cuela en lingotes que pesan 100
Los metales se clasifican en ferrosos, tales como libras y se transportan en unos carros especiales a la
arrabio, hierro fundido y acero y en metales no acerería. El arrabio de estos lingotes contiene alre-
ferrosos, como aluminio, magnesio, cobre, zinc, es- dedor del 3 a 4% de carbono, 0.06 a 0.10% de azu-
taño, plomo, oro y plata. fre, 0.10 a 0.50% de fósforo, 1 a 3% de silicio y al-
Los metales ferrosos se extraen de los yacimientos gunas impurezas. Es blando, quebradizo y tiene poca
de mineral de hierro que suelen estar a poca profun- resistencia a la tracción. El arrabio se utiliza para
didad. El mineral de hierro se extrae en minas co- producir hierro fundido (colado) y acero.

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Fig. 3-20 Pasos básicos en la producción de taconita para el alto horno. (Reserve Mining Co.)
Producción del hierro fundido gris se da en forma de escamas de grafito, las cuales
dan al hierro su color y sus propiedades deseables. El
El hierro fundido es una composición de hierro, carbo- hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad
no, silicio y otros elementos en cantidades insignifican- de templado y buena fluidez para el colado. Pero, es
tes. Se suele producir en el homo de cubilote (Fig. 3-23) quebradizo y de baja resistencia a la tracción. Tiene
y se utiliza para hacer piezas de fundición. Los tres buena resistencia a la corrosión y al calor una resis-
tipos primarios de hierro fundido producido en el tencia relativa y es buena al desgaste. El hierro gris
horno de cubilote son hierros gris, fundición blanca, se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pe-
nodular y dúctil. Los hierros maleable y de aleación destales para máquinas, herramientas, bastidores
son tipos secundarios de hierros fundidos y se produ- para maquinaria pesada y bloques de cilindros para
cen por tratamiento térmico y aleación de los tres ti- motores de vehículos. Es el hierro fundido de mayor
pos primarios. El contenido de carbono y su forma aplicación.
en el hierro fundido determina su estructura. La La fundición blanca se efectúa en el horno de cu-
mayor parte del contenido de carbono en el hierro bilote; su composición y rapidez de solidificación se

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para coladas que se transformarán con tratamiento

térmico en hierro maleable. La fundición blanca
también se utiliza en aplicaciones donde se necesita
buena resistencia al desgaste tal como en las tritura-
doras y en los molinos de rodillos y trituradores.
El hierro nodular o dúctil también se produce en
hornos de cubilote con la fusión de arrabio y cha-
tarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor
parte del contenido de carbono en el hierro nodular
tiene forma de nodulos (formaciones esféricas pe-
queñas). Para producir la estructura nodular, el hie-
rro fundido que sale del horno se inocula con una
pequeña cantidad de materiales como magnesio, ceno
o ambos. Estos aditivos evitan la formación de cernen-
tita y vuelven nodulos a las escamas de grafito. Esta
microestructura produce propiedades deseables como
altas ductilidad, resistencia, buen maquinado, bue-
na fluidez para la colada, buena endurecibilidad y
tenacidad. No puede ser tan duro como la fundición
blanca, salvo que se lo someta a un tratamiento tér-
mico superficial, especial. Tiene una aplicación
muy grande en la industria automotriz para piezas
de automóviles y camiones, para la fabricación de
maquinaria y de implementos agrícolas.
Los hierros maleable y de aleación son tipos espe-
ciales de hierros producidos por el tratamiento térmico
y aleación de la fundición blanca. Estos materiales
Fig. 3-22 Corte esquemático de un alto horno. (Inland Steel Co.)
someten a rígidos controles y dan por resultado una

microestructura en la cual la mayoría del carbono
está en la forma combinada de cementita. Debido a
su estructura, la fundición blanca es dura, quebra- Fig. 3-23 Corte esquemático del horno de cubilote. (U. S. Steel
diza y muy difícil de maquinar. Su uso principal es Corp.)

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tienen buena maquinabilidad, resistencia, tenaci- horno eléctrico se utiliza para producir aceros de
dad y resistencia al desgaste. Tienen uso amplio en aleación de alta calidad. En la figura 3-24 aparece
aplicaciones especiales en las industrias automotriz, una gráfica de flujo simplificada de las diversas eta-
agrícola, de herramientas y de herrajes. pas en la producción de acero.
Producción de acero con hogar abierto. El proce-
Producción del acero so de hogar abierto ha estado en uso durante más de
un siglo y es el más importante para producir más
El acero es el más importante de los materiales ferrosos y del 90% del acero al carbono. El horno de hogar
se produce, básicamente, a partir de arrabio y chatarra abierto es una caja rectangular, de poca profundi-
de acero. La producción de acero incluye eliminar las dad, de unos 27 m (90 pies) de longitud y 9 m (30
impurezas, ajustar el contenido de carbono y facili- pies) de anchura, en el cual el metal está abierto al
tar la adición de los elementos de aleación requeri- paso de las llamas a través del hogar (Fig. 3-25). El
dos en el acero. Éste en la actualidad se produce con proceso de hogar abierto se divide en procesos básico
tres procesos principales de aceración: hogar abier- y ácido, según el tipo de revestimiento utilizado en el
to, oxígeno básico y eléctrico. En términos de tone- hogar. El proceso ácido se usa más para hacer piezas
ladas de acero producidas, los dos procesos principa- fundidas de acero; el proceso básico es para otros ti-
les son los de hogar abierto y de oxígeno básico; el pos de acero. El hogar está revestido con ladrillos
Fig. 3-24 Gráfica de flujo que muestra las diversas etapas en la producción de acero.

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to. La eficiencia del horno de oxígeno básico se debe

al oxígeno de alta pureza (99.0%) utilizado como
único agente oxidante en la refinación. La hornada
consiste en arrabio fundido, chatarra de acero,
piedra caliza y oxígeno.
El horno es un recipiente de acero periforme (en for-
ma de pera), revestido con ladrillo refractario en su in-
terior y montado sobre muñones que permiten inclinar-
lo a 180°. Primero, se inclina el horno y se carga la
chatarra de acero, seguida por el arrabio. Se eleva el
homo a la posición vertical y se introduce el oxígeno
mediante una lanza retráctil enfriada por agua. El
oxígeno puro, al entrar en contacto con el arrabio,
reacciona con violencia y se combina con el carbono
de la carga para formar monóxido de carbono. El
carbono arde y los gases escapan por la parte supe-
Fig. 3-25 Parte frontal de un horno de hogar abierto que rior del horno. Durante esta oxidación violenta, se
muestra las puertas de carga y el carro de carga al fondo. genera una gran cantidad de calor y se eleva la tem-
(Inland Steel Co.)
peratura de la carga a unos 1 649 °C (3 000 °F).
Mientras avanza la oxidación, se agrega cierta canti-
refractarios que pueden soportar las altas tempera- dad de piedra caliza para limpiar el metal en fusión
turas y presiones de operación. y forma la escoria. Luego, se inclina el horno para
Una carga del horno se llama una hornada (calda). descargarlo en un cazo de colada. Los elementos
Las hornadas varían en tamaño de 100 a 600 tonela- para aleación se pueden agregar en el cazo. El horno
das, según la capacidad del horno. Los materiales de oxígeno básico es de uso principalmente para
utilizados para el acero de hogar abierto son arra- acero al carbono, aunque también se hacen algunas
bio, chatarra de acero, piedra caliza, mineral de aleaciones de acero. La capacidad varía entre 35 y
hierro, combustible (gas, petróleo o coque metalúrgi- 200 toneladas, o sea la producción horaria del horno.
co), oxígeno y aire. La piedra caliza se utiliza como
fundente, la cual se combina con las impurezas para Producción de acero con horno eléctrico. El hor-
formar la escoria. La chatarra de acero, que consti- no eléctrico se utiliza para producir grados espe-
tuye alrededor del 50% de la hornada, se carga en ciales de acero, tal como el acero para herramientas
frío; el arrabio se carga en lingotes o todavía fundi-
do. El oxígeno sirve para reducir el contenido de
carbono por oxidación y para aumentar la tempera-
tura de las llamas a unos 1 649 °C (3 000 °F). El
oxígeno se introduce en el metal fundido en el hogar
a alta presión con un tubo retráctil llamado la lanza.
El ciclo promedio desde la carga hasta el sangrado
(purga) necesita entre 8 y 10 horas. Después de que
concluyen la fusión y la refinación, se descarga la
hornada a un cazo para colada en los lingotes. El
proceso de hogar abierto se utiliza más para produ-
cir aceros al carbono; pero, también se ha empleado
para obtener algunos aceros de aleación.
Producción de acero con oxígeno básico. El pro-

ceso de producción de acero con oxígeno básico es
uno de los más recientes; en la actualidad produce
alrededor de una tercera parte del acero del mundo,
con perspectivas de sustituir por completo al hogar
abierto en el futuro. Su ventaja principal es el corto
tiempo del ciclo (unos 55 minutos) para la hornada, Fig. 3-26 Corte seccional esquemático del horno de arco
por comparación con 8 a 10 horas en el hogar abier- eléctrico. (U. S. Steel Corp.)

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y troqueles y los inoxidables y resistentes al calor. Se Productos de la acerería y laminadora. El acero

suele usar corriente trifásica en este horno y el calor que sale del horno se puede colar en lingoteras (Fig.
se genera con el arco producido con la corriente (fig. 3-27) o procesarlo en una instalación de colada con-
3-26). El calor se puede generar entre los electrodos tinua o en la fundición para hacer piezas fundidas
y la carga o sólo entre los electrodos. Por tanto, el de acero. El acero formado en lingotes y el utilizado
acero de horno eléctrico es el más limpio de todos. en la instalación continua, se somete a laminado
El horno eléctrico puede ser de los tipos de arco o para obtener productos como planchas, placas,
de inducción, pero la mayoría del acero se produce barras, láminas, tiras, tubos, formas estructurales,
con horno de arco. El horno eléctrico es una envol- alambre y rieles para sólo nombrar unos cuantos.
vente de acero, circular, en forma de taza o cónca- Laminación es el nombre genérico de todos los
vo, con refractarios en el interior. El horno se monta procesos para transformar los lingotes en producto
en balancines a fin de poder inclinarlo y descargar el terminado. En la laminación, se pasa el material
acero fundido. entre dos rodillos que giran a la misma velocidad pero
El tamaño de los hornos de arco eléctrico varía en sentidos opuestos. Como la abertura entre los ro-
entre 2 y 200 toneladas. El tiempo del ciclo por hor- dillos es menor que el espesor del lingote, la lamina-
nada varía entre 3 y 6 horas, según el tamaño de la ción reduce su área transversal, aumenta su longitud y
carga y el tipo de acero por producir. La carga con- conforma la pieza deseada. Los materiales metálicos
siste en chatarra de acero muy seleccionada, piedra se pueden laminar en frío para obtener productos de
caliza y recortes de laminado, que se cargan por la acero laminado enfrío o se pueden laminar en ca-
puerta giratoria en la parte superior del horno. Se liente para obtener productos de acero laminado en
agregan pequeñas cantidades de elementos en el cazo; caliente.
las cantidades grandes se incluyen en la carga. Se Los pasos básicos para transformar un lingote en
utilizan los métodos ácido y básico; el ácido suele ser productos semielaborados se ilustran en la figura 3-29.
para piezas de acero fundido y el básico para aceros Después de sacar el lingote del molde, se pone en un
especiales. El horno de arco eléctrico produce altas foso de recalentamiento para calentarlo a la tempe-
temperaturas, un control muy preciso de la compo- ratura para laminación. Se saca el lingote del foso y
sición y mínima contaminación. Pero, debido a la pasa por los trenes de lupias, de planchas en bruto o
cantidad de electricidad que consume, este horno es de tochos, para producir planchas, lupias o tochos,
más costoso en su operación que los de otros procesos según la necesidad. La formación de lupias y plan-
para producción de acero. chas es rápida y eficiente y pueden reducir a un lin-
gote de una sección transversal de 63.5 X 68.6 cm
(25 X 27 pulg) en una lupia de 22.9 X 22.9 cm (9 X
9 pulg) o en una plancha de 10.2 X 63.5 cm (4 X 25
pulg) en menos de 10 minutos.
Las formas estructurales como ángulos, vigas y rieles
suelen laminarse a partir de lupias. Primero, se lami-
na el lingote para producir la lupia y, después se acaba
a la forma deseada en la laminadora de acabado. (Fig.
3-29). Para laminar placas y láminas, primero se com-
prime el lingote para formar una plancha en el lami-
nador. Luego, se recalienta la plancha y se producen
las placas y láminas en la laminadora para acabado.
Las láminas suelen laminarse en laminadores conti-
nuos de tiras (Fig. 3-30) en los cuales se carga la
plancha en un extremo y la lámina sale por el otro.
Algunas lupias se laminan para formar tochos en su
laminador correspondiente. Los tochos se recalientan
y se laminan en barras de diversos tamaños. Éstas se
utilizan en las trefiladoras y máquinas productoras de
tubo sin costura, para producir alambre y tubo sin
costura de diferentes tamaños.
Las lupias, planchas y tochos también se pueden
producir con el proceso de colada continua. La cola-
Fig. 3-27 Lingotes de acero separados de sus moldes. (Inland
Steel Co.)
da continua es un proceso bastante nuevo para el

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Fig. 3-28 Procesos básicos para la producción de productos de acero semiacabados, desde el
lingote hasta el producto semiacabado. (American Iron and Steel Institute.)
acero y ofrece grandes promesas para el futuro. En tanto, los aceros se han clasificado en formas diferen-
la colada continua, el acero fundido del horno se tes, de acuerdo con factores tales como composición,
cuela en forma directa a la máquina de colada conti- métodos para producción y procesamiento, resistencia
nua para formar lupias, planchas o tochos continuos. y aplicación. En general, se pueden clasificar como
En la figura 3-31 se ilustra una instalación típica de aceros al carbono, de aleación y especiales. Esta clasifi-
colada continua para lupias, planchas y tochos cación es satisfactoria para usos sencillos. Pero, the So-
ciety of Automotive Engineers (SAE) ha establecido un
Tipos, propiedades y usos del acero sistema más completo de clasificación basado en la
composición, el cual ha sido adoptado por el Ameri-
La gran variedad de aceros que utiliza la industria can Iron and Steel Institute (AISI) y la American So-
presenta un serio problema para su clasificación. Por ciety for Testing and Materiales (ASTM).

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carbono con el 0.49% de este último. SAE-AISI

5050 indica un acero al cromo con 0.50% de carbo-
no. En la tabla 3-1 se presenta en detalle el sistema
SAE-AISI.
Aceros al carbono. Los aceros al carbono consti-

tuyen casi el 85% de todos los aceros utilizados por
la industria. Se clasifican como de bajo carbono
(0.08 a 0.35% de carbono), mediano carbono (0.35
a 0.50% de carbono) y alto carbono (con más de
0.55% de carbono). El contenido de éste tiene una
función de máxima importancia para determinar las
propiedades del acero al carbono, los cuales se utili-
zan para productos laminados en caliente y en frío.
Los aceros al carbono laminados en caliente son los
de menor costo por kilo de todos los aceros y su uso
es económico en muchas aplicaciones.
Los productos laminados y trefilados de acero al
carbono son de una amplia variedad de composi-
ciones y propiedades. Entre los productos normales
de acero al carbono se encuentran alambre, varillas,
barras, láminas, tiras, placas, tubo de diversos ta-
Fig. 3-29 Vista de la laminadora de acabado con una viga "I" maños y formas estructurales. La resistencia a la trac-
estructural de 28 pulgadas. (Inland Steel Co.) ción de los grados comunes varía entre 2 800 y 5 600
kg/cm2 (40 000 a 80 000 lbs/pulg2). En la tabla 3-2 se
El sistema SAE-AISI está basado en un sistema de presentan las aplicaciones típicas de las tres clases
numeración con 4 ó 5 dígitos. El primer dígito repre- básicas de acero al carbono.
senta el elemento principal de aleación, el segundo
indica el contenido de aleación y los últimos dos o Aceros de aleación. Estos aceros se producen con
tres dígitos señalan el contenido de carbono. Por elementos específicos de aleación. Las propiedades
ejemplo, SAE-AISI 1049 indica un acero simple al de los aceros de aleación dependen del contenido y
Fig. 3-30 Vista parcial de laminadores continuos de tiras de 80 pulgadas, en donde la plancha
se lamina a una tira de 80 pulgadas de anchura. (Inland Steel Co.)

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Fig. 3-31 Diagrama del proceso de colada continua. (American ¡ron and Steel Institute.)
número de elementos de aleación. Los aceros se alean es el más común. Los efectos de los diversos elementos
para aumentar la resistencia, dureza, resistencia a la de aleación en las propiedades del acero se resumen
corrosión, desgaste y temperatura y para tener pro- en la tabla 3-3. Los aceros de mediano contenido de
piedades uniformes. Los aceros de aleación se clasi- aleación se utilizan para herramientas, engranes,
fican como de bajo, mediano y alto contenido de cojinetes de bolas, partes de maquinaria y tuberías
aleación y especiales. de vapor de alta temperatura.
Los aceros de bajo contenido de aleación con- Los aceros especiales (alto contenido de aleación)
tienen menos de 4% de elementos de aleación y se se producen en muchas variedades para satisfacer
producen en dos grados: bajo contenido de aleación las demandas de la industria. Los aceros especiales
y alta resistencia y aceros para construcción de bajo están destinados a un funcionamiento satisfactorio
contenido de aleación y con tratamiento térmico. Los en condiciones extremosas de temperatura, desgaste,
principales elementos en los aceros de bajo contenido corrosión y resistencia que no se pueden satisfacer con
de aleación son carbono, fósforo, manganeso, cromo y otros tipos de acero. Las tres clases más importantes de
níquel. Estos aceros tienen una resistencia mínima a la aceros especiales son: aceros inoxidables, aceros resis-
tracción de 3 500 kg/cm2 (50 000 lbs/pulg2) y son fáciles tentes al calor y aceros para herramientas.
para formación en frío, soldadura, maquinado y El cromo es el principal elemento de aleación en
tratamiento térmico. Están disponibles en todas las los aceros inoxidables. Cualquiera que contenga
formas usuales de laminados. más de 11.5% de cromo se considera acero inoxi-
Los aceros de mediano contenido de aleación se dable; los que tienen menos de 4% se consideran de
han creado para mejorar la endurecibilidad, en es- bajo contenido de aleación. La característica más
pecial para tratamiento térmico profundo. Los prin- notable de los aceros al alto cromo son su alta resis-
cipales elementos de aleación son níquel, molibde- tencia a la corrosión y a la formación de escamas a
no, vanadio, cromo, manganeso y silicio y el níquel altas temperaturas. Los aceros inoxidables se produ-

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Tabla 3-1 Sistema SAE-AISI de designación de aceros de Poseen alta resistencia a la tracción y buena ductili-
aleación dad, pero no se pueden endurecer con tratamiento
térmico.
Elementos de aleación y
Número SAE-AISI __________porcentajes aproximados
Los aceros para herramientas (alto contenido de
Aceros al carbono
aleación, alto carbono) se producen para uso princi-
10xx Aceros simples al carbono (0.05-0.90 C) pal en herramientas de corte y conformado de otros
11xx Aceros al carbono de corte libre materiales metálicos y no metálicos. Estos aceros son
Aceros al magneso de un costo muy alto y tienen buena resistencia al
13xx (1.75Mn) desgaste y a la corrosión, alta resistencia y endureci-
Aceros al níquel
23xx (3.50 Ni)
bilidad. Según su aplicación, los aceros para herra-
25xx (5.00 Ni) mientas se clasifican como de uso general, troquel
Aceros al níquel-cromo y alta velocidad (rápidos). SAE-AISI ha estable-
31 xx (1.25 Ni y 0.65 Cr) cido un sistema más completo para la clasificación
33xx (3.50 Ni y 1.57 Cr) de aceros de herramienta en 13 grupos estándar, con
303x> (Resistentes a la corrosión y al calor)
Aceros al molibdeno
base en la composición y aplicación. Los aceros para
40xx (Carbono-molibdeno; 0.25 Mo) herramientas se utilizan en aplicaciones como tro-
41 xx (Cromo-molibdeno; 0.95 Cr) queles, herramientas de corte, cojinetes, rodillos, as-
Aceros al níquel-cromo-molibdeno pas para motores de reacción, partes para camiones
43xx (.82 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo) y herramientas.
47xx (1.05 Ni, 0.45 Cr, 0.20 Mo)
86xx (0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.20 Mo)
87xx (0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo)
93xx (3.25 Ni, 1.20 Cr, 0.12 Mo) Tabla 3-2 Aplicaciones típicas de las tres clases básicas de
98xx (1.00 Ni, 0.80 Cr, 0.25 Mo)
aceros al carbono
Aceros al níquel-molibdeno
46xx (1.57 Ni, 0.20 Mo) Número
48xx (3.50 Ni, 0.25 Mo) SAE-AISI Aplicaciones típicas
Aceros al cromo
50xx (Bajo cromo: 0.27-0.50 Cr)
51 xx (Bajo cromo: 0.80-1.05 Cr) Aceros con bajo contenido de carbono (0.08-0.35% C)
51 xxx (Mediano cromo: 1.02 Cr)
52xxx (Alto cromo: 1.45 Cr) 1006-1012 Se usan cuando se necesita acero suave y plástico,
514xx (Resistente a la corrosión y al calor) para láminas, tiras, tubos suaves y soldadura
Aceros al cromo-vanadio 1015-1022 Se usan cuando se necesita acero suave y tenaz, en
61 xx (0.95 Cr y 0.15 V) remaches, tornillos, tubos, alambre, varillas, for-
Aceros al silicio-manganeso mas estructurales y tiras
92xx (0.65-0.87 Mn, 0.85-2.00 Si) 1023-1032 Se usan para tubos, engranes, ejes, barras y formas
xxBxx Aceros al boro estructurales
xxLxx Aceros emplomados
Aceros con mediano contenido de carbono (0.35-0.50 C)
1035-1040 Se usan para secciones grandes como partes forja-

cen en las formas estándar como láminas, placas, ti- das, ejes, árboles de maquinaria, bielas y engranes
ras, barras, formas estructurales, alambre, tubos, 1041-1050 Se usan para piezas de máquinas con tratamiento tér-
piezas de fundición y piezas de forja. mico como ejes, árboles, engranes y alambre de
muelle
Los aceros inoxidables se clasifican en tres grupos: 1052-1055 Se usan para piezas de máquinas para trabajo pesa-
martensíticos o series 400 y 500 con contenido de do, como engranes y piezas forjadas
11.5 a 18% de cromo; ferríticos o serie 400 con con-
tenido de 17 % de cromo y austeníticos o series 200 y Aceros con alto contenido de carbono (más de 0.55% C)
300 con contenido de cromo-níquel-manganeso. Los 1060-1070 Se usan donde se necesita buena resistencia a los
aceros martensíticos son, principalmente resistentes choques como en matrices de forja, rieles y prisio-
al calor y se pueden endurecer con tratamiento tér- neros
mico, pero su resistencia a la corrosión es baja; los 1074-1080 Se usan en herramientas en que se requieren tenaci-
aceros ferríticos no se pueden endurecer con trata- dad y dureza, como hojas de guillotina, martillos,
miento térmico, pero tienen buena resistencia a la llaves de tuercas, cinceles y alambres para cable
1084-1095 Se usan para herramientas de corte como matrices,
corrosión y se prestan para usos a altas temperatu- fresas, brocas, machuelos herramientas, para tor-
ras. Los aceros austeníticos, con mucho, son los más no, limas, cuchillas y herramientas para trabajar
resistentes a la corrosión de todos los inoxidables. madera

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Producción de materiales metálicos no ferrosos este sistema, el primer dígito indica el grupo de alea-
ción o el elemento principal de aleación; el segundo
Entre los materiales metálicos no ferrosos de uso más dígito indica la variación en composición de la alea-
generalizado están el aluminio, cobre, zinc, plomo, ción, y los dos últimos dígitos señalan la pureza del
estaño, magnesio, plata y oro. Se considera al alumi- aluminio o la aleación.
nio como el segundo material metálico en orden de Además del sistema de cuatro dígitos, el temple
importancia después del acero. Se produce con la del aluminio se indica con una letra después del nú-
fusión y la refinación de la bauxita, que es el mine- mero. Se utilizan las letras O, F, H, T y W. La letra
ral de aluminio. O indica el temple recocido; la T seguida de uno o
La bauxita se extrae, tritura y mezcla con agua, más números indica el tratamiento térmico; la F se-
sosa y cal para disolver y separar la alúmina, la cual ñala que es tal como fue fabricado; la H seguida de
es el óxido de aluminio (Fig. 3-32). Para separar el un número indica el temple trabajado en frío y la W
aluminio del oxígeno, la alúmina seca se carga en muestra el temple por enfriamiento de la aleación.
una celda de un horno electrolítico. Las celdas, que Por tanto, AA1065-O indica un aluminio 99.65%
tienen un ánodo y un cátodo, se cargan con el puro con temple recocido; AA1165-F designa un
electrólito fundido llamado criolita. Se carga la alú- aluminio de 99.65% de pureza con algún control es-
mina en la criolita fundida y, debido a la corriente pecial de las impurezas tal como se fabrica. En la
directa de la celda, se separa en aluminio metálico y tabla 3-4 se presenta en detalle el sistema de clasifi-
oxígeno. El aluminio fundido se sedimenta en el fon- cación de la A A.
do de la celda, se extrae y se cuela en lingotes. Estos El aluminio es uno de los materiales metálicos con
lingotes después se laminan y trefilan a las mismas mayor diversidad en sus propiedades y aplicaciones.
formas estándar que los productos de acero. El aluminio es ligero, fuerte, trabajable y blando. Su
El problema de la designación del aluminio es resistencia a la tracción es de unos 910 kg/cm2 (13 000
todavía más complicado que el del acero. Existen, Ibs/pulg2) para aluminio fundido comercialmente
cuando menos, cinco sistemas de clasificación en uso puro, pero se puede aumentar en forma conside-
limitado en la actualidad. La Aluminum Asso- rable (hasta 5 740 kg/cm2 [82 000 lbs/pulg2]) con
ciation (AA) ha establecido un sistema de clasifica- tratamiento térmico, aleaciones y trabajado en frío.
ción con cuatro dígitos que es el de uso más difundi- Se puede endurecer por precipitación. En la tabla
do y el cual será el sistema universal del futuro. En 3-5 se resumen algunas de las propiedades exclusivas
Fig. 3-32 Los pasos básicos para la refinación de alúmina utilizada para la producción de aluminio. (ALCOA.)

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Tabla 3-5 Propiedades del aluminio Las propiedades más importantes del cobre son su
Facilidad de trabajo Se pueden hacer fabricaciones econó- elevada conductividad eléctrica y térmica, resisten-
micas de aluminio con todos los proce- cia a la corrosión, al desgaste y ductilidad. Tiene una
sos comunes. resistencia baja a la tracción (2 400 kg/cm2 [32 000
Peso El aluminio pesa mucho menos que la lbs/pulg2]), pero se puede mejorar con aleaciones,
mayoría de los otros metales in- tratamiento térmico y trabajado en frío. El cobre se
dustriales comunes. utiliza bastante en la industria eléctrica, industria
química e industrias de la calefacción y aire acondi-
Resistencia a la Algunas aleaciones de aluminio tienen
tracción resistencia a la tracción mayor de
cionado, para sólo mencionar unas cuantas.
80 000 psi. El magnesio se produce a partir del cloruro de
magnesio que se encuentra en el agua de mar y de
Resistencia a la El aluminio no necesita protección en
corrosión la mayoría de los ambientes normales. minerales de magnesio. La separación de los minera-
les se realiza por reducción química y se separa del
Facilidad de Se pueden aplicar revestimientos de óxidos cloruro de magnesio por electrólisis.
revestimiento de muchos colores y acabados duros de El magnesio tiene baja resistencia a la tracción
superficie, resistentes al desgaste.
(980 kg/cm2 [14 000 lbs/pulg2]) pero es el más ligero
Propiedades eléctricas Kilo por kilo, el aluminio tiene el doble de todos los metales industriales. Su uso principal es
de la conductancia del cobre. Para sec- en aleaciones con aluminio, zinc y manganeso. El
ciones iguales, la conductividad del alu- magnesio en aleación tiene excelente facilidad para
minio es 62% de la del cobre. la colada, en especial para la fundición a presión de
piezas intrincadas.
Propiedades El aluminio no es magnético. Por tanto,
El estaño se produce a partir de la casiterita, un
magnéticas se reducen las pérdidas y disturbios
eléctricos en aplicaciones en blindaje mineral de óxido de estaño, que se calienta a más de
de cables y equipo electrónico. su punto de fusión en un horno de hogar inclinado.
El estaño fundido baja en el hogar inclinado y deja
Conducción del calor Como el aluminio transmite el calor atrás las impurezas. Entre sus propiedades más
con rapidez y eficiencia, tiene amplio
uso en utensilios de cocina, pistones
exclusivas se cuentan la excepcional resistencia a la
para motores, equipo industrial y pro- corrosión, la facilidad para aplicarlo como revesti-
ductos similares. miento, bajo punto de fusión y facilidad para hacer
piezas fundidas. Debido a su excelente resistencia a
Propiedades El aluminio refleja la luz y el calor con la corrosión y capacidad para revestir otros metales,
reflejantes alta eficiencia. el estaño se emplea para revestir otros metales, como
Baja elasticidad Su bajo módulo de elasticidad permite
en el caso de los botes de hojalata. Por su bajo punto
al aluminio soportar impactos conside- de fusión, el estaño tiene uso extenso para la solda-
rables, sin deformación permanente. dura blanda de metales con aleaciones de estaño y
plomo.
Diversas El aluminio no es tóxico ni tiene olor; El zinc se produce a partir de minerales de óxido
tiene mucho uso en las plantas de pro-
cesamiento de alimentos y en utensi-
de zinc y de sulfuro de zinc por fusión (método piro-
lios domésticos. No produce chispas y metalúrgico) y con procesos electrolíticos. El zinc
se puede usar con seguridad cerca de tiene un bajo punto de fusión, excelentes caracterís-
sustancias inflamables y explosivas. ticas para la electrodeposición, poca contracción,
buena fluidez para colarlo y buena resistencia a la
FUENTE: Aluminum Company of America. corrosión. Sus excelentes características de fundi-
ción lo hacen deseable para la fundición a presión
del aluminio y se incluyen algunos de los usos más de piezas automotrices, utensilios domésticos, ju-
comunes. Éste tiene tantas aplicaciones que sería guetes y artículos novedosos. El zinc está disponible
imposible enlistarlas. en planchas, tiras, láminas, varillas y alambre. De-
El cobre es el segundo material metálico no ferro- bido a su resistencia a la corrosión, es el revestimien-
so en orden de importancia por tonelaje consumido to para galvanización de productos de acero.
y la variedad de aplicaciones. La producción del El plomo se produce a partir de un mineral de sul-
cobre incluye cinco etapas: extracción, trituración, furo de plomo llamado galena. Es uno de los metales
fusión, refinación y fabricación. En la figura 3-33 se más antiguos que se conocen. Entre las propiedades
ilustra, paso a paso, el procedimiento para la pro- exclusivas del plomo están su densidad y peso, blan-
ducción del mismo. dura y maleabilidad, bajo punto de fusión, conduc-

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LOS CINCO PASOS BÁSICOS - DESDE EL MINERAL DE

COBRE HASTA EL PRODUCTO TERMINADO
Fig. 3-33 Pasos básicos en la transformación del cobre, desde la extracción hasta los productos
terminados. (Kennecott Copper Co.)

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tividad eléctrica y resistencia a la corrosión. Es de cualquier otro material industrial. La razón princi-
baja resistencia y tiene la más baja proporción entre pal es que el comportamiento de la mayoría de los
resistencia y peso de todos los metales. Debido a su termoplásticos bajo carga es de naturaleza viscoelás-
alta densidad, se utiliza como escudo contra las ra- tica; estos materiales tienen una combinación de res-
diaciones. Como es blando y tiene buenas propieda- puestas viscosas y elásticas a las cargas aplicadas. Al
des de autolubricación, se utiliza como metal para contrario de los materiales plásticos, cuya falla pri-
cojinetes en la industria automotriz. También se uti- maria es por deformación (escurrimiento) plástica
liza en la industria química y para la soldadura de con la carga, los plásticos fallan por deformación
metales. Se deben tomar precauciones al manejar el viscoelástica. Cuando se aplica una carga a un plás-
plomo, porque es muy tóxico. tico, hay una combinación de un cambio elástico rá-
Entre los metales preciosos de uso industrial están pido (respuesta elástica) y de un cambio viscoso lento
el oro, plata y platino. Gran parte de la cantidad de (respuesta viscosa). Esta deformación viscoelástica se
estos metales para uso industrial, se recupera durante debe, en forma principal, a la estructura molecular
la producción de otros metales no ferrosos como de cadena larga de los plásticos. Cuando las ca-
cobre, estaño, zinc y plomo. La mayoría de éstos se denas largas están bajo carga, se mueven una a lo
refinan por el proceso electrolítico para hacerlos más largo de la otra y la cantidad de movimiento se de-
puros. termina por el tipo de enlace; los plásticos con enla-
El oro y la plata se han utilizado durante miles de ces débiles se deforman con más facilidad que los
años y han jugado un importante papel en muchas que tienen enlaces fuertes. Por tanto, la mayoría de
civilizaciones. Las propiedades exclusivas del oro son las propiedades mecánicas de ellos como resistencias
la resistencia a la corrosión, facilidad de trabajo y de a la tracción, compresión, impacto y flexión se de-
fundición, blandura, maleabilidad y ductilidad. Las terminan por el comportamiento viscoelástico de los
propiedades únicas de la plata son conductividad plásticos.
térmica y eléctrica, alta reflexividad, buenas carac- Es importante entender las propiedades caracte-
terísticas para revestir y fotosensibilidad. El platino rísticas de los plásticos, entre las cuales se cuentan
es blando, dúctil y de alta resistencia a la corrosión; baja densidad, alta resistencia a la corrosión y baja
se utiliza como catalizador en los procesos químicos. conductividad térmica y eléctrica. Al contrario
Todos estos metales se emplean en joyería, las indus- de los materiales metálicos que tienen alta densidad,
trias petrolera y química, eléctrica y de acabado de los plásticos se consideran materiales de baja densi-
metales. dad. Por ello se usan en forma extensa en aplica-
ciones que requieren poco peso. En general, todos
Producción de plásticos los plásticos son de alta resistencia a la corrosión y se
emplean en ambientes corrosivos. Tienen mucho
Los plásticos se cuentan entre los materiales in- uso como aisladores térmicos y eléctricos por su baja
dustriales con mayor crecimiento en la industria. La conductividad térmica y eléctrica y están limitados
amplia variedad y sus propiedades los hacen los más en cuanto a sus temperaturas de servicio.
adaptables de todos los materiales en términos de
aplicación. Clasificación de los plásticos. Los plásticos se cla-
La molécula básica (polimérica) del plástico se sifican en dos categorías: termoendurecibles y termo-
basa en el carbono. Las materias primas para la pro- plásticos. Los termoplásticos son los que pueden
ducción de plásticos son gases de petróleo y de car- fundirse o reblandecerse con el calor y usarse como
bón. Las resinas básicas se producen por la reacción los materiales metálicos, que se vuelven a fundir y a
química de monómeros para formar moléculas de colar. Los termoendurecibles (termofijos) son los
cadena larga llamadas polímeros. Este proceso se que no pueden volverse a fundir ni reblandecer des-
llama polimerización, la cual se efectúa con dos mé- pués de que se endurecen.
todos: polimerización por adición en la cual dos o Los plásticos termoendurecibles comerciales son
más monómeros similares tienen reacción directa epoxi, melamina, fenólicos y uretano. Los plásticos
para formar moléculas de cadena larga y polimeriza- epoxi son resistentes a la humedad, ácidos y disolven-
ción por condensación, en la cual reaccionan dos o tes. Se emplean para revestimientos, adhesivos, ais-
más monómeros desiguales (diferentes) para formar ladores eléctricos y muchas otras aplicaciones. Las
moléculas de cadena larga y agua como subproducto. melaminas (aminoplastos) son duras y fuertes, resis-
tentes a los aceites y se pueden colorear. Se utilizan
Propiedades de los plásticos. Los plásticos, bajo para botones, laminados, vajillas y alambrados eléc-
carga, tienen un comportamiento diferente al de tricos. Los fenólicos son duros y elásticos, tienen

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buena resistencia a los productos químicos y buenas materia prima en producto terminado; los fabrican-
propiedades aislantes. Se utilizan para joyería, ju- tes les dan el acabado final.
guetes, aisladores eléctricos y gabinetes para radios y Los procesos de elaboración, de uso más común
televisores. Los uretanos son fuertes y tenaces, resis- son el moldeado por inyección, extrusión, moldeado
tentes a la humedad y buenos aislantes térmicos y por compresión, moldeado por transferencia, moldea-
eléctricos, además de poseer buena resistencia a la do por soplado, termoformado, moldeado rotatorio,
intemperie. Se emplean para esponjas, juguetes, calandrado, refuerzo, laminación, espumado, reves-
neumáticos industriales, aislantes y almohadillado y timiento, maquinado, unión y colado en moldes
aislamiento para muebles y para esmaltes y pinturas (Fig. 3-34). La mayoría de estos procesos son comu-
de excelente duración. nes para otros tipos de materiales y se describirán en
Los termoplásticos disponibles en el comercio son detalle en capítulos posteriores de esta obra. Por
muchos, pero entre los más comunes están el ABS tanto, en esta sección sólo se dará una breve descrip-
(acrilonitrilo-butadieno-estireno), acrílicos, celulósi- ción de los mismos.
cos, nylon, poliestireno y vinilos, los cuales incluyen El moldeado por inyección es de uso principal para
el cloruro de polivinilo (PVC) los termoplásticos, aunque también se utiliza para al-
Los plásticos ABS son fuertes y resistentes a la in- gunos termoendurecibles. El material plástico, por
temperie. Las aplicaciones típicas del ABS son bolo general, granulado o en polvo, se calienta en una
tes, guardabarros de vehículos, equipaje, compo- cámara de inyección y se conforma a presión con
nentes telefónicos y cascos protectores. un émbolo reciprocante (alterno) o un sinfín. El
Los acrílicos son fuertes y rígidos, tienen extraor- material plástico semilíquido se inyecta en la cavi-
dinarias propiedades ópticas y buena resistencia a la dad del molde, para producir la pieza de la forma
electricidad y al desgaste. Las aplicaciones típicas deseada. En la figura 3-35 se ilustran los principios
son los "lentes" para luces de vehículos, protectores y del proceso de moldeado por inyección. La configu-
hojas para ventanas en vez de vidrio, rótulos lumino- ración de Ja pieza la produce la cavidad del molde o
sos y pinturas. troquel. Por tanto, la construcción del molde o tro-
Los celulósicos son tenaces, tienen buenas propieda- quel es la fase más importante del moldeado por in-
des aislantes y pueden colorearse con facilidad. Las yección.
aplicaciones típicas son pantallas para lámparas, ac- La extrusión se usa principalmente con los ter-
cesorios automotrices, tubos de diversos tamaños, moplásticos. Este proceso también se emplea con
equipo para dibujo, aparatos telefónicos y cepillos materiales metálicos y cerámicos. En la extrusión, el
de dientes. material plástico, por lo general en forma de polvo o
Los nylon son tenaces y elásticos, pero tienen poca granulado, se calienta en la cámara de extrusión
resistencia a ciertos ácidos y otros productos quími- hasta dejarlo semilíquido y se hace pasar a presión
cos. Sus aplicaciones típicas son bujes (casquillos), en forma continua a través de un troquel de extru-
engranes, arandelas y componentes mecánicos. sión preformado. La configuración transversal del
Los poliestirenos son rígidos y duros, tienen poca troquel determina la forma de la pieza. La extrusión
resistencia a los disolventes de hidrocarburos, buena rese utiliza para producir tubos, varillas, láminas,
sistencia a la mayoría de los productos químicos películas y cordones. En la práctica, la extrusión se
inorgánicos y se colorean con facilidad. Sus aplica- emplea para elaborar una variedad casi ilimitada de
ciones típicas son recipientes para alimentos, utensi- perfiles. La extrusión es el mismo proceso básico que
lios, juguetes y muebles. el moldeado por inyección. La diferencia es que en
Los vinilos son rígidos o flexibles, fuertes y tienen la extrusión la configuración de la pieza se genera
buena resistencia a los productos químicos. Sus apli- con el troquel de extrusión y no con el molde, como
caciones comunes son tubos, aislantes, envases para en el moldeado por inyección. En la figura 3-36 se
alimentos, revestimientos y losetas para pisos. ilustran los elementos básicos del proceso de extrusión.
El moldeado por compresión se usa para los ter-
moendurecibles; el plástico en forma de polvo o gra-
Procesamiento de plásticos. La industria de los nulado se coloca en un dado calentado y la mitad su-
plásticos consta de los manufactureros de las resinas perior del mismo comprime el material, el cual se
plásticas, procesadores y fabricantes de productos. funde y llena la cavidad de la matriz. Después de la
Los manufactureros de las resinas suelen producir la compresión, la pieza se solidifica (se polimeriza o cu-
materia prima en polvo, gránulos, líquidos en for- ra), se abre la matriz y se saca la pieza. Las presiones
mas estándar como láminas, tubos, formas estructu- de compresión pueden variar entre 140 a 700
rales y laminados. Los procesadores convierten la kg/cm2 (2 000 a 10 000 lbs/pulg2), según el tamaño y

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Fig. 3-34 Clasificación de procesos comunes para plásticos.
la configuración de la pieza. En la figura 3-7 se cado o de piezas múltiples en las cuales se requiere
ilustran los elementos básicos del proceso de moldeado comprimir el material líquido para llenar las cavida-
por compresión. des. En la figura 3-38 se ilustran los elementos bási-
El moldeado por transferencia se usa más con los cos del moldeado por transferencia.
termoendurecibles. Igual que en el moldeo por El moldeado por soplado se usa casi siempre para
compresión, en el de transferencia se emplean calor los termoplásticos. El plástico caliente en forma de
y presión para formar la pieza. La diferencia entre bombillo se aloja en el molde y se aplica aire a pre-
el moldeo por compresión y el de transferencia, es el sión en el centro del bombillo para obligar al plásti-
lugar en donde se comprime el material plástico. En co caliente a llenar el molde y adoptar su configura-
el moldeo por transferencia, el material plástico en ción. Después, se abre el mismo y se saca la pieza. El
polvo o granulado, se calienta y comprime fuera de moldeado por soplado tiene un uso muy extenso para
la cavidad de la matriz y después se transfiere a pre- producir recipientes de plástico de todos los tamaños y
sión, en estado semilíquido a la cavidad de la matriz configuraciones (Fig. 3-39).
por un bebedero. Después de curar el plástico, se El Termoformado es sólo para termoplásticos. El
abre el molde y se saca la pieza. El moldeado por material plástico, por lo general en forma de hojas,
transferencia se emplea para piezas de diseño intrin- se calienta para poder formarlo y, con aire o presión

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Fig. 3-35 Moldeado de plásticos por inyección. (The Society of

Plastics Industries, Inc.)
Fig. 3-37 Moldeado de plásticos por compresión. (The Society of
o con un vacío, se obliga a la hoja caliente a cubrir la
cavidad del molde y a adoptar su configuración. En
la figura 3-40 se muestran los elementos básicos del do fuerte. El número de capas (hojas) que forman el
proceso de termoformado con el uso de vacío (depre- laminado, dependen del tipo requerido y del mate-
sión) como la fuerza requerida. rial utilizado. Por lo general, se usan dos o más ca-
El moldeado por rotación se aplica a los plásticos pas de material en los laminados. El proceso tiene un
para formar objetos huecos tales como pelotas, peras y uso muy extenso para laminar cubiertas de mesa con
juguetes huecos. Se coloca el material en el molde y se materiales plásticos, como las cubiertas de Fórmica.
lo hace girar en sentido vertical y horizontal dentro de El colado de los plásticos se hace después de fun-
un horno. Cuando se funde el material, la fuerza cen- dir el material en un recipiente y colar el plástico
trífuga lo hace tomar la forma del molde. Se enfría el fundido en un molde. Cuando el plástico ya está un
molde antes de abrirlo y se saca la pieza. tanto frío, se abre el molde y se saca la pieza. El co-
El calandrado se utiliza para revestir material tex- lado de los plásticos difiere de los procesos de moldea-
til o papel con plásticos y también para producir ho- do descritos, antes, en que no se aplica presión. El
jas y películas de plásticos. Se pasa el plástico entre colado de ciertos plásticos también se puede efectuar
los rodillos en rotación de la calandria y se adhiere a sin calor; en estos casos, se licúa el material con di-
presión sobre el material textil o la hoja de papel o solventes en vez de calor.
bien, se forma una hoja. El espesor de la película se El maquinado y la soldadura de los plásticos se
controla con la separación entre los rodillos. Estos tratarán en detalle en capítulos posteriores de esta
tienen calentamiento para facilitar la fluencia del obra.
material plástico. En la figura 3-41 se ilustra el pro-
ceso de calandrado.
Producción de cerámicas
El reforzado y la laminación se utilizan para refor-
zar las láminas de plástico o para cubrir las superfi- Las cerámicas se han usado durante siglos en una
cies de los materiales de refuerzo como tela, fibras gran variedad de aplicaciones. Pero, su importancia
de vidrio, madera, papel y metales. El plástico se
aplica a alta presión hasta que se adhieren el mate-
rial de refuerzo y el plástico para formar un lamina-
Fig. 3-36 Moldeado de plásticos por extrusión. (The Society of Fig. 3-38 Moldeado de plásticos por transferencia. (The Society
Plastics Industries, Inc.) of Plastics Industries, Inc.)

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Fig. 3-41 Calandrado de materiales plásticos. (The Society ot the

Fig. 3-39 Moldeado de plásticos por soplado. (The Society of

the Plastics Industries, Inc.) arcilla plástica y arcilla de bajo punto de fusión. El
caolín es una arcilla blanca y fina y tiene uso muy
extenso en la fabricación de loza. La arcilla de pe-
industrial data de tiempos recientes. Las cerámicas dernal se encuentra en los yacimientos de carbón y
tienen uso industrial por sus exclusivas característi- se utiliza para refractarios. La arcilla refractaria,
cas de alta resistencia eléctrica y gran resistencia a proviene de yacimientos naturales y se emplea en la
las altas temperaturas. Esta alta resistencia al calor producción de ladrillos refractarios. La arcilla plás-
hace que las cerámicas sean el material más impor- tica también es natural y se usa para hacer loza
tante para aplicaciones en altas temperaturas. corriente. La arcilla glacial proviene de las rocas de
Los materiales cerámicos integran una amplia valos glaciares y es útil para hacer ladrillos estructura-
riedad de materias primas a base de arcilla: vidrio, les. La arcilla de bajo punto de fusión se funde a
cementos, concreto (hormigón) y abrasivos, para sólo temperatura moderada y se utiliza para vitrificar
nombrar unos cuantos. En la manufactura de pro- productos cerámicos. Todas se extraen de yacimien-
ductos cerámicos hay dos pasos básicos: primero, se tos, se eliminan las impurezas, se trituran a la
producen las materias primas cerámicas, brutas; se- granulometría deseada, se ciernen y empacan para
gundo, el material cerámico bruto se utiliza para la uso en el mercado.
fabricación de los productos terminados. En la mayoría de los casos, la fabricación de pro-
ductos cerámicos requiere tres pasos básicos: 1) se
Arcillas. La mayor parte de la materia prima para mezcla la arcilla con los aditivos necesarios y agua
cerámicas es la arcilla. La arcilla es natural y hay ya- para dar la consistencia deseada y se conforma el
cimientos en muchos lugares; se debe beneficiar an- producto; 2) se deja secar el producto para aumentar
tes de usarla. Los tipos más comunes de arcillas son su rigidez y resistencia a fin de manejarlo con seguri-
el caolín, arcilla refractaria, feldespato, arcilla de dad; 3) el producto ya seco se hornea en hornos de di-
pedernal, una mezcla triturada para hacer refracta- versos tipos y también en hornos rotatorios. Durante el
rios conocida también como "grog", arcilla glacial, horneado o cocción, se produce una reacción termo-
química en la arcilla, que enlaza sus partículas y da un
producto fuerte, duro e indeformable. Entre los pro-
ductos elaborados con este método se cuentan los
ladrillos estructurales, los refractarios y la loza.
Vidrio. El vidrio se clasifica como cerámico aun-

que su estructura tiene importantes diferencias con
la estructura cristalina de las cerámicas. El vidrio se
produce con una mezcla de sílice y otros materiales,
que se muelen juntos; después, se funde esta mezcla.
Cuando se enfría el líquido produce una masa no
cristalina llamada vidrio.
La producción de vidrio es un proceso continuo.
La materia prima incluye sílice (dióxido de silicio),
sosa, cal .manganeso, alúmina, óxido bórico, óxido
de plomo y potasa, según el tipo del vidrio. La mez-
Fig. 3-40 Diagrama de termoformado al vacío de plásticos. cla se carga en la parte posterior del horno de fu-

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sión, llamada tanque refractario se funde y avanza

en forma gradual hacia la boca del horno. El vidrio
fundido se retira del horno y se trabaja a mano o con
máquinas para obtener los productos deseados.
Si se varían la mezcla y el proceso, se pueden obte-
ner vidrios de características muy diferentes. El
vidrio tiene propiedades más variables que cualquier
otro material. Hay vidrios blandos y duros (Fig. 3-42),
fuertes y débiles. Pueden clasificarse en seis grupos. En
la tabla 3-6 se resumen los seis tipos de vidrios. Los
productos de vidrio se obtienen por soplado, colado,
estirado, prensado y acabado, para obtener una
gran variedad de artículos (Fig. 3-43).
Cemento y concreto (hormigón). El cemento y el

concreto se clasifican como materiales cerámicos,
aunque su estructura es muy diferente a la estructu-
ra cristalina normal de los cerámicos. Aunque la
mayoría de los cerámicos necesitan calor para solidi-
ficarse y producir materiales duros y fuertes, los ce-
mentos no necesitan calor. Según sea el proceso de
Fig. 3-42 Se pueden producir vidrios con tratamiento térmico
y químico, con propiedades deseables. (Corning Glass
endurecimiento (fraguado), los cementos se clasifi-
Works.) can en dos grupos: hidráulicos, los que se endurecen
Fig. 3-43 Diversos productos de vidrio producidos a partir de diferentes clases de vidrio. (Corning
Glass Works.)

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por hidratación con el agua y los no hidráulicos, de te y durable. Aunque los cementos se utilizan en
fraguado al aire. muchas aplicaciones diferentes, el mayor consumo
Los cementos se producen con material silíceo (ar- es para la producción de concreto.
cillas) que se calcinan en un horno rotatorio. Des- El concreto es una mezcla de cemento que forma
pués de la calcinación, se pulveriza el material para el aglutinante, agregados finos y gruesos (arena y
formar un polvo que se endurece al mezclarlo con grava y agua). Estos materiales se dosifican, mezclan
agua para dar un producto no cristalino, duro, fuer- y cuelan para formar una variedad infinita de ele-
Tabla 3-6 Tipos comunes de vidrio, composición, características y aplicaciones típicas
Tipo de vidrio Composición Características Aplicaciones típicas
1. Sosa-cal-sílice sílice El más común de todos los Vidrios de ventanas, escapa-

sosa vidrios; casi el 90% del rates y cubiertas, recipien-
cal consumo en todo el mundo. tes, bloques de construc-
óxido de magnesio Fácil de fundir y conformar; ción, bombillas (focos).
alúmina poco costoso; baja resis-
tencia térmica y a los pro-
ductos químicos.
2. Borosilicato sílice Buena resistencia a los cho- Aparatos y tubos para labo-
óxido bórico ques térmic os y la c orro- ratorio, faroles de unidad
sosa sión, baja expansión térmi- sellada, preformas para es-
alúmina ca. Difícil de trabajar por su pejos de telescopios, uten-
alta temperatura de reblan- silios domésticos refracta-
decimiento. rios.
3. Plomo-álcali-silicato sílice Alto índice de refracción; bue- Cristalería fina, tubos para ter-
óxido de plomo nas propiedades para trans- mómetros y rótulos lumino-
sosa misión de infrarrojos y sos, lentes ópticos.
potasa eléctricas.
cal
4. Sílice fundida sílice El cristal de fórmula química Espejos de telescopio aero-

más simple; se hace directa- transportados, ventanas
mente con la sílice. Excep- para vehículos espaciales,
cionales resistencia a la ra- reflectores de rayos láser,
diación, propiedades ópti- todos de peso reducido.
cas y resistencia al choque
térmico. Baja expansión tér-
mica, a una razón de 5 por
comparación con 90 del
vidrio de sosa-cal-sílice.
5. 96% de sílice sílice Para hacerlo, se eliminan los Conos de nariz de misiles,
óxido bórico ingredientes que no son sili- ventanas para vehículos es-
óxidos catos, en el vidrio de boro- paciales, lentes ópticos,
silicato. Muy costoso. Ex- artículos de vidrio para uso
cepcionales propiedades tér- en la química.
micas y resistencia química
(se puede calentar al rojo ce-
reza y sumergirlo en agua
helada sin que se dañe).
6. Aluminosilicato sílice Extraordinaria resistencia a Termómetros para altas tem-

alúmina los choques térmicos; bue- peraturas, utensilios de co-
cal nas propiedades eléctricas cina para fuego directo,
óxidos de magnesio y químicas; temperatura de aparatos de laboratorio.
óxido bórico reblandecimiento muy ele-
vada.
FUENTE: Corning Class Works.

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en el desarrollo industrial. La madera es un material

orgánico y los árboles pueden ser silvestres o prove-
nir de zonas de cultivo.
La estructura de la madera consta de células alar-
gadas, huecas, retenidas entre sí por una resina lla-
mada lignina. Un corte transversal de un árbol
muestra su estructura. Consta de la capa externa seca,
parecida al corcho llamada corteza externa, de la
corteza interna justo debajo de la externa, el cám-
bium, la capa viva de la madera en la cual ocurre el
crecimiento (Fig. 3-44). Las células de la madera es-
tán dispuestas en dos formas muy diferentes, con lo
cual se tienen dos tipos: madera dura, característica
de los árboles de hoja ancha como el roble (encino) y
el arce ("maple") y madera suave, típica de las
coniferas (pinos y abetos).
Fig. 3-44 Corte seccional de un tronco de árbol que muestra los
diversos tipos de estructura de la madera.
Propiedades de la madera. Debido a sus pro-
piedades, la madera es uno de los materiales más
mentos estructurales. Hay varios tipos de concreto, adaptables para la construcción. Una característica
de acuerdo con la aplicación y producción, entre es su afinidad por el agua, lo cual produce la hume-
ellos el concreto reforzado (armado), concreto pre- dad de la madera. El contenido de humedad de la
forzado, concreto con aire incluso, concreto precola- madera acabada de cortar puede ser hasta 60% de
do y concreto asfáltico. su peso. La humedad influye en sus propiedades y
exactitud dimensional. La madera se contrae cuan-
do se reduce la humedad o se hincha cuando se
Producción de madera aumenta la misma. Estos cambios pueden ocasionar
combaduras y deformación. La madera es de relati-
La madera es el material de construcción más anti- va blandura, fácil de trabajar, con buenas caracte-
guo que se conoce y ha tenido un importante papel rísticas decorativas, aunque tiene baja resistencia en
Fig. 3-45 Industrialización de la madera en un aserradero típico. (American Forest Products Industries, Inc.)

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ciertas direcciones y relación resistencia-peso un tan- PREGUNTAS PARA REPASO

to alta. Aunque arde con facilidad, su capacidad
como aislante térmico es muy buena. Se debe recordar 3-1. ¿Por qué es importante conocer la naturaleza
que todas sus propiedades varían según el contenido y propiedades de los materiales para la manufactura?
de humedad y el sentido de la veta.
3-2. Explíquese la teoría de la capa de electrones
Clasificación de la madera. Después de cortar el en lo aplicable a los materiales.
árbol, el tronco se procesa en el aserradero para pro-
ducir la madera de grado comercial (Fig. 3-45). Des- 3-3. ¿Por qué son los electrones de valencia los
pués, se clasifica en grados estándar. Ello se basa en más importantes para el estudio de los materiales?
la cantidad de defectos presentes; los mejores grados
son los que no los tienen. Las maderas duras se clasi- 3-4. Explíquense los diversos tipos de enlace de los
fican en Primeras, que son las de mejor calidad; en materiales.
Segundas, que combinan primeras y segundas y en Se-
lectas, seguidas por No. 1 Común, No. 2 Común, 3-5. Defínase y explíquese la estructura cristalina
No. 3A Común y No. 3B Común. Las asociaciones de los materiales metálicos.
de productores tienen diversas clasificaciones para la
madera blanda, pero hay una clasificación general 3-6. Explíquense el proceso y la necesidad de alear
sencilla conocida como American Lumber Standards materiales metálicos.
(Normas Norteamericanas para Madera Aserrada). 3-7. ¿Por qué son importantes los diagramas de
Esta clasificación incluye tres tipos principales: ma- equilibrio para el estudio de los materiales metálicos?
dera de barraca; madera estructural y madera para
elaborar. 3-8. Menciónense los pasos para la producción de
Además de la madera aserrada, se producen acero a partir del mineral de hierro.
tablas de fibra, madera chapada (triplay) y madera
modificada con propiedades diferentes a las de la 3-9. Descríbanse y compárense los diversos méto-
madera natural. Entre sus características se cuentan dos para producir acero.
mayor resistencia física, resistencia a las hendiduras,
estabilidad dimensional, aspecto y facilidad de traba- 3-10. ¿Por qué se considera al aluminio el más
jado. La madera en bruto se convierte en productos adaptable de los materiales metálicos?
terminados por maquinado, formado, unión, sujeción
con sujetadores y acabado. 3-11. ¿Por qué tienen los plásticos un comporta-
miento diferente al de otros materiales al someterlos
a carga?
MATERIALES DIVERSOS
3-12. Descríbanse los procesos utilizados para la
Además de los materiales básicos comentados en las manufactura de plásticos en los cuales no se utiliza
secciones precedentes, hay infinidad de otros que se calor.
pueden clasificar como diversos y los cuales tienen
3-13. Descríbanse los tres pasos normales en la
uso extenso en la industria en numerosas aplica-
producción de productos cerámicos.
ciones. Entre los materiales diversos de uso más co-
mún están las fibras y telas, cuero, materiales com- 3-14. ¿Cuál es la característica industrial más
puestos, lubricantes y combustibles. * exclusiva de los materiales cerámicos?
*Para una descripción detallada de los procesos de producción de es- 3-15. Compárese la madera aserrada y la madera
tos materiales, véase el capítulo 7 de la obra de Razanas, Klien y Lind-
beck, Technology of Industrial Materials, Charles A. Bennett Co., Inc.,
chapada (triplay) en términos de resistencia, costo y
Peoría, 111. grado de aplicación..

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Introducción
a las pruebas
Capítulo 4 de materiales
Casi todos los materiales conocidos tienen algún uso en las muestras (especímenes o probetas). En muchos
la tecnología moderna para manufactura. Ahora bien, métodos para prueba se utilizan muestras tal como
para usar el material adecuado a fin de mejorar el ren- fue fundida, tal como fue cortada o tal como fue
dimiento del equipo máquinas y estructuras, así como maquinada. Otros métodos para pruebas pueden re-
en la identificación de defectos, se necesita conocer la querir muestras totalmente acabadas y preparadas
forma en que se comportan los diversos materiales en con sumo cuidado. Para tener resultados confiables,
determinadas condiciones. Los fines principales de se necesita cierto número de muestras para cada
las pruebas de materiales son: 1) estudiar el compor- prueba.
tamiento de los materiales en condiciones específi-
cas; 2) identificar defectos en los materiales y en los
productos. En este capítulo se presentan algunas de Máquinas para pruebas
las pruebas y ensayos y los procedimientos para
pruebas en uso más común en la tecnología de la La mayoría de las pruebas se efectúan con equipo de
manufactura. pruebas disponible en el comercio. Pero, hay casos
en que se necesita construir herramientas y dispositi-
vos especiales para el laboratorio, si no se cuenta con
PREPARACIÓN PARA LAS PRUEBAS aparatos comerciales.
Las pruebas de materiales requieren seguir, hasta el
En general, las pruebas y procedimientos para prue- máximo posible, los procedimientos y normas, para
bas utilizados en la manufactura se pueden clasificar asegurar la confiabilidad y validez de las pruebas. La
como destructivas y no destructivas. Esta clasificación American Society for Testing and Materials (ASTM)
se basa en las condiciones de la muestra (probeta) describe pruebas y procedimientos para pruebas nor-
después de las pruebas. En las pruebas destructivas, malizados, que se publican como Normas ASTM.
como su nombre lo implica, se destruye la muestra. Muchos fabricantes pueden complementar las nor-
El propósito principal de las pruebas destructivas es mas ASTM con otros procedimientos exclusivos para
determinar las propiedades mecánicas terminales de sus productos.
los materiales sometidos a cargas y esfuerzos. Las
pruebas no destructivas tienen un uso principal para
determinar si hay o no defectos en los materiales y Eficiencia económica
partes terminadas. Las pruebas no destructivas se de las pruebas
utilizan durante la inspección en las líneas de pro-
ducción. La eficiencia económica de las pruebas es muy
crítica en la manufactura, cuando hay que repetir
Muestras las pruebas muchas veces en el curso de la produc-
ción. En tales casos, entre los factores a considerar
En las pruebas de materiales se deben tener muy en en la selección y adopción de una prueba en particu-
consideración el tamaño, forma y composición de lar, están los siguientes: 1) volumen de producción
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INTRODUCCIÓN A LAS PRUEBAS DE MATERIALES 85
en el cual se debe repetir la prueba; 2) la frecuencia como el ataque de productos químicos, que producen
con que se debe repetir la prueba; 3) costo de la herrumbre y corrosión. También pueden fallar por
prueba; 4) inversión de capital en herramientas y ataques biológicos o una combinación de los factores
equipo para las pruebas. Muchas de ellas se pueden antes citados.
aplicar en la producción en gran volumen; pero, hay Uno de los tipos más importantes de falla de ma-
que modificar otras para hacerlas aplicables. En al- teriales y productos es el que indica las cargas o fuer-
gunos casos, las pruebas estándar que requieren mu- zas excesivas, que producen la deformación (cambio
cho tiempo para prepararlas y ejecutarlas, no se pue- dimensional). Antes de que un material falle bajo
den aplicar en situaciones de producción en donde se una carga excesiva, resiste la deformación. La resis-
necesita repetirlas con mucha frecuencia. tencia de un material a la falla por deformación se
Cuando se selecciona una prueba particular, se llama su resistencia y se deben, en forma principal,
deben tener en cuenta el costo de la misma, mano de a las fuerzas interatómicas del material, explicadas
obra, mantenimiento, inversión de capital en herra- en el capítulo anterior.
mientas, equipo de pruebas y los medios para prepa- El proceso principal de la deformación, en parti-
rar las muestras. En muchas industrias en donde se cular en los materiales metálicos, se llama desliza-
necesita equipo de prueba automatizado o semiau- miento. Es el "deslizamiento" de los planos atómicos
tomatizado, el costo es elevado y se debe justificar en en la retícula espacial del material, debido a una
términos de volumen de producción y calidad de los fuerza excesiva. La fractura inducida por el desliza-
productos. miento puede ocurrir en forma súbita, sin deforma-
ción apreciable, en el caso de materiales quebradi-
zos como el hierro fundido o el concreto o puede
Pruebas e inspección ocurrir con lentitud, precedida por una deforma-
ción notoria, en el caso de materiales dúctiles como
Aunque, los términos pruebas e inspección se usan, el caucho y el acero suave.
a veces como sinónimos, en esta obra se tratan por
separado. Pruebas es la ejecución de pruebas con el
fin de acopiar datos para determinar, entre otras co- PRUEBAS DESTRUCTIVAS
sas, el comportamiento de materiales. Inspección es
el examen de los materiales (o productos) para iden- Las pruebas destructivas de los materiales son las de
tificar si presentan fallas, defectos o cualidades inde- uso más común. El propósito principal de ellas es
seables. acopiar datos relacionados con el comportamiento
Las pruebas y la inspección se utilizan en la manu- de los materiales en condiciones específicas. Entre
factura. La inspección suele ser con métodos no des- las pruebas destructivas comunes se cuentan las de
tructivos, basados en el análisis de fenómenos visuales, tracción-compresión, flexión, impacto, fatiga, corte
eléctricos, radiográficos, magnéticos, ultrasónicos y de y dureza.
rayos láser. Las pruebas requieren métodos destructivos
como escurrimiento plástico, torsión, esfuerzo cor-
tante, fatiga, impacto, flexión, dureza y compresión Prueba de tracción y compresión
o tensión.
Las pruebas de tracción y compresión requieren so-
meter la muestra a una carga uniaxial de tensión o
Naturaleza y alcance de la falla en los materiales compresión, hasta que se fractura. En el caso de las
pruebas de tracción, se sujeta la muestra por sus dos
Se necesita un conocimiento de las formas generales en extremos y se la somete a tracción hasta que se rom-
las cuales hay falla del material para predecir el com- pe. En las pruebas de compresión, se comprime la
portamiento de los materiales en condiciones muestra en sentido vertical hasta que falla (Fig.
específicas. Se considera que un material (o producto) 4-1). En otras palabras, en la prueba de compresión,
ha fallado si ya no puede desempeñar las funciones o el la muestra se somete a condiciones exactamente
servicio a que se destina. opuestas a las de la prueba de tensión o tracción.
Los materiales y productos fallan en condiciones Por tanto, la prueba de tracción-compresión es la
de cargas o fuerzas excesivas que dan por resultado misma en términos del comportamiento de la mues-
grietas, roturas, rajaduras, aplastamiento, pandeo, tra y en los procedimientos.
desgarramiento, abrasión o desgaste. Los materiales Se pueden hacer pruebas de tracción y compre-
pueden fallar en condiciones ambientales adversas, sión en la mayoría de los materiales para manufac-

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El límite proporcional es el punto en el cual la de-

formación ya no es proporcional a la carga. Hasta
llegar al punto de cedencia, los materiales tienen
comportamiento "elástico", lo cual significa que no
hay deformación permanente observable. Por tanto,
cuando se quita la carga, el material, en teoría,
vuelve a su condición original. Esto se denomina ley
de la elasticidad de Hooke. Al pasar del punto de ce-
dencia, los materiales tienen comportamiento "plás-
tico", y no volverán a su condición original cuando
se quite la carga.
El punto de cedencia o fluencia es aquél en el cual
aumenta la deformación sin un aumento correspon-
diente en la carga. El punto de fluencia es una de las
propiedades que se pueden medir directamente en
la prueba de tracción y compresión. Para los mate-
Fig. 4-1 Pruebas uniaxiales de tracción (a) y compresión (b). riales dúctiles, como los aceros de bajo contenido de
carbono, laminados en caliente, el punto de ceden-
tura. Entre los materiales para los cuales ya hay nor- cia es entre el 60 y 80% de la resistencia a la tracción
mas ASTM para tracción y compresión, se cuentan de ese material. En muchos materiales quebradizos,
los productos de acero, cemento, concreto, caucho, no se puede observar el punto de cedencia.
madera, plásticos y materiales aislantes. La resistencia desplazada a punto de cedencia en
Cuando las pruebas de tracción y compresión se las pruebas de tracción es el esfuerzo al cual ocurre
efectúan de acuerdo con los procedimientos reco- un porcentaje determinado de alargamiento, punto
mendados, pueden aportar datos de las propiedades c, figura 4-2.
básicas de los materiales a fin de determinar su com- La resistencia a la tracción o final es la carga má-
portamiento en condiciones de esfuerzo y deforma- xima que puede soportar un material cuando su ten-
ción. El esfuerzo es la fuerza por unidad de superfi-
cie. Se mide en libras por pulgada cuadrada (psi) en
el sistema inglés; en el Sistema Internacional (SI), el
esfuerzo se mide en paséales, equivalentes a newtons
por metro cuadrado. La deformación es el cambio en
la longitud original de la muestra debido al esfuerzo y
se mide en pulgadas de cambio por pulgada de la di-
mensión original (pulg./pulg) o en milímetros por
milímetro (mm/mm) en el SI.
Un método útil para registrar el comportamiento
de una muestra sometida a esfuerzo de tracción es
una curva o diagrama de deformaciones.
El diagrama se puede trazar para cualquier muestra
sometida a pruebas de tracción. En la figura 4-2 se
muestra un diagrama de deformaciones para el acero
dulce. El esfuerzo, en etapas de 70 kg/cm2 (1 000 psi)
se indica en el eje vertical (ordenada) de la gráfica. La
deformación en cada punto de 70 kg/cm2 (1 000 psi)
de esfuerzo, se indica en el eje horizontal (abscisa) de la
gráfica.
Entre las propiedades que se pueden observar di-
rectamente (y las que se pueden calcular) en las
pruebas de tracción y compresión están 1) límite
proporcional; 2) punto de cedencia y resistencia a la
cedencia o fluencia; 3) resistencia final a la tracción;
4) resistencia a la fractura; 5) ductilidad, alargamien-
to y reducción del área; 6) módulo de elasticidad. Fig. 4-2 Curva típica de deformaciones para acero dulce.

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rial tiene su propio módulo de Young y se mide en

libras por pulgada cuadrada (psi). Abajo del límite
sión (carga máxima) se divide entre su área transver- proporcional y para calcular el módulo de Young, se
sal seccional; en medidas inglesas es: divide el esfuerzo unitario entre su deformación uni-
taria correspondiente. Esto se usa a menudo como
Resistencia a la tracción (psi) medida de la "rigidez" de un material.
Muestras para pruebas de tracción. La exactitud

de una prueba depende, entre otras cosas, de la se-
La resistencia a la tracción se mide en libras por pul- lección, preparación y uso correctos de la muestra.
gada cuadrada (psi) y no se debe confundir con la Las muestras de algunos materiales necesitan prepara-
carga que se mide en libras. La resistencia a la trac- ción especial, mientras que otras se pueden utilizar sin
ción se aplica en muchos problemas de diseño para acabarlas tal como fueron fundidas, laminadas, for-
la manufactura como una de las propiedades más jadas, extruidas, etcétera.
importantes. En algunos materiales, en especial los ASTM ha estandarizado las muestras para muchos
quebradizos, la resistencia a la tracción coincide con materiales. Para la prueba de tracción, la forma de los
su resistencia a la fractura; para los materiales dúc- extremos y la longitud del calibrador son factores
tiles son diferentes. críticos de la muestra (Fig. 4-3). Para las muestras re-
La resistencia a la fractura o ruptura es la carga dondas, se recomiendan tres conformaciones para los
de ruptura dividida entre su área original; en medi- extremos: 1) extremo rebordeado; 2) extremo roscado
das inglesas es: y 3) extremo liso. En la figura 4-4 se ilustran una
muestra con extremo rebordeado y una con extremo
roscado. Para las muestras planas, se recomiendan dos
conformaciones: 1) extremo liso y 2) extremo pun-
tiagudo. Las longitudes más usuales para calibrar son
2 ± 0.005 pulg y 8 ± 0.010 pulg.
Al preparar las muestras para compresión, se debe
Un material es dúctil si puede sufrir una deforma- tener en cuenta la proporción entre longitud y
ción plástica (deformación permanente) de más del diámetro (L/D). Con base en esta proporción, ASTM
6% sin fracturarse. Durante las pruebas de tracción, recomienda tres tipos de muestras para materiales me-
la ductilidad de muchos materiales se puede deter- tálicos: corta, mediana y larga. Las muestras cortas
minar como porcentaje de reducción de área de la son las que tienen longitud igual a 9/10 del diámetro
muestra. Se puede calcular el porcentaje de alarga- (L = 0.9D). Este tipo de probeta se recomienda para
miento si se resta la longitud original de la muestra, metales de cojinetes y aplicaciones similares. Las pro-
de la longitud final, se divide entre la longitud origi- betas de mediana longitud son las que tienen longitud
nal y se multiplica por 100. igual a 3 diámetros (L = 3D). Éstas se suelen emplear
para determinar la resistencia de los materiales metáli-
Alargamiento (%) cos sometidos a cargas de compresión. Las probetas
largas tienen longitud entre ocho y diez diámetros
(L — 8D a 10D). Las probetas largas se utilizan para
El porcentaje de reducción de área se puede calcular

si se resta el área transversal final de la muestra, de
la original se divide entre el área original y se mul-
tiplica por 100:
Reducción de área (%)
Fig. 4-3 Muestras de materiales metálicos para pruebas de

En la ley de Hooke se expresa que, abajo del tracción: (a) redondo con longitud de calibre de 2 pulg; (í>) plano
límite proporcional, el esfuerzo y la deformación son con longitud de calibre de 2 pulg.
proporcionales; la pendiente de esta línea es el mó-
dulo de elasticidad o módulo de Young. Cada mate-

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Fig. 4-5 Máquina para pruebas de tracción, montada en banco,

con sistema registrador, para probar plásticos, cerámicas, cuero,
telas y otros materiales de baja resistencia. (Tinius Olsen Testing
Machine Co.)
Fig. 4-4 Métodos típicos para las pruebas de tracción. Izquierda,
para muestras con extremo roscado; derecha, para muestras
con extremo rebordeado.(ASJM)
determinar el módulo de elasticidad en tensión de
los materiales metálicos. Para el concreto, la longi-
tud recomendada de las probetas es igual a dos
diámetros (L = 2D). Para la madera se recomien-
dan probetas rectangulares de 5.08 x 5.08 x 20.3 cm
( 2 x 2 x 8 pulg), paralelas a la veta.
Máquinas para pruebas. Se han perfeccionado

muchas máquinas diferentes para pruebas de trac-
ción y están disponibles en el comercio. Algunas má-
quinas son pequeñas, montadas en un banco y se
utilizan para materiales de resistencia relativa baja,
como plásticos, madera, papel, textiles y cauchos
(Fig. 4-5). Otras máquinas son grandes, tienen su
base y se emplean para materiales de alta resisten- Fig. 4-6 Instalación para prueba de tracción de una máquina
cia, como aceros y concreto. Si la máquina está des- probadora universal hidráulica. (Tinius Olsen Testing Machine
tinada a más de un tipo de pruebas, como las de trac- Co.)
ción, compresión y flexión, se llama máquina pro-
badora universal. La máquina probadora se debe calibrar con cuida-
La máquina probadora de tracción y compresión, do para lograr exactitud en las pruebas. Aunque todas
consta del bastidor que incluye la cabeza superior, la las máquinas se calibran en la fábrica, se recomienda
cabeza inferior ajustable, la mesa con el ariete hidráu- comprobarlas después de instalarlas, y luego, a inter-
lico, el sistema hidráulico para carga, los indicadores, valos periódicos. ASTM recomienda varios métodos
los sujetadores y los diversos controles. Para las pruebas para ello. Un método práctico, aunque no muy pre-
de tracción, se sujeta la muestra entre la cabeza su- ciso, es la comparación con muestras de resistencia
perior y la inferior. Para las pruebas de compresión conocida a la tracción o a la compresión.
y flexión, se coloca la probeta entre la cabeza infe- La mayoría de las máquinas probadoras están equi-
rior y la mesa. La cabeza inferior se puede ajustar en padas con ciertos aditamentos que aumentan su adap-
relación con la cabeza superior para las pruebas de tabilidad y exactitud. Algunos de los aditamentos son
tracción o con la mesa para las pruebas de compre- extensómetros registradores de la deformación, regis-
sión y flexión. tradores de curvas de deformación para trazar la curva

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de deformación; aditamentos de programas para las

pruebas automáticas; punzones centradores para mar-
car las longitudes de calibración en la muestra; indica-
dor directo de porcentaje de alargamiento; reducción
del calibre de área; así como aditamentos para prue-
bas de compresión, flexión, corte y dureza y sujeta-
dores especiales. Algunos aditamentos son parte de Fig. 4-7 Esfuerzos en un elemento estructural simple.
la máquina; otros, se deben construir o adquirir por
separado. la figura 4-8 se ilustran los equipos para prueba de
flexión de diversos materiales.
Procedimientos para pruebas. Antes de empezar Las pruebas de flexión se utilizan con más fre-
una prueba de tracción y compresión, se debe es- cuencia para estudiar las características (forma sec-
tablecer el procedimiento. ASTM recomienda méto- cional, longitud y otras) de una muestra, en vez de
dos específicos para la mayoría de las pruebas nor- estudiar sus propiedades. Entre las propiedades que
malizadas y se pueden adaptar a situaciones deter- se ilustran con las pruebas de flexión, están el módu-
minadas. Para registrar los datos con exactitud, es lo de fractura o ruptura, módulo de elasticidad, de
deseable preparar tablas, gráficos y hojas milimétri- flexión y ductilidad. El módulo de fractura es la ca-
cas antes de empezar la prueba. pacidad máxima de soporte de carga de una mues-
tra antes de que se fracture.
Las pruebas de flexión se efectúan en la máquina
Pruebas de flexión probadora universal, pero se requieren algunos adi-
tamentos para efectuarlas con exactitud. ASTM ha
En la manufactura de secciones de máquinas (ejes, normalizado la mayoría de las pruebas de flexión y
bases, bastidores, etc.) se someten a pruebas de fle- las dimensiones y métodos de prueba de las muestras
xión, la cual es un tipo de carga que induce esfuer- se describen en las Normas ASTM.
zos de tracción en un lado de la parte y esfuerzos de
compresión en el lado opuesto. En la figura 4-7 se Fallas durante la flexión. La mayoría de las
ilustran estos esfuerzos durante la flexión. Las fallas durante la flexión dependen del material, sec-
pruebas de flexión se aplican a materiales dúctiles ción, tamaño y forma de la muestra y del tipo de
quebradizos como metales, concreto, madera, plás- carga. Las tres fallas características son cedencia,
ticos, ladrillos, piedra para construcción y yeso. En pandeo y corte. Las fallas por cedencia de las fibras
Fig. 4-8 Instalaciones típicas para las pruebas de flexión de diversos materiales.

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externas sometidas a tensión son características de xión libre se efectúa con el uso de un émbolo o ariete
las muestras macizas. El pandeo de las fibras bajo para hacer entrar a la muestra por la fuerza dentro
compresión es característica de muestras macizas de un aditamento de tamaño predeterminado. Esta
delgadas o tubulares. Las fallas por corte ocurren prueba se utiliza mucho en la producción de piezas
casi siempre en los puntos de apoyo en donde está soldadas para comprobar las condiciones internas de
presente una elevada concentración de esfuerzos. las soldaduras. La prueba de flexión semiguiada se
hace con la aplicación de fuerza en la muestra en el
punto de flexión. Para hacer la prueba de flexión
Muestras para pruebas de flexión con plantilla se adapta la muestra a un mandril y se
aplica la fuerza. La prueba deflexión por envoltura
ASTM ha normalizado una gran variedad de mues- incluye envolver o arrollar la muestra en torno a un
tras para pruebas de flexión sobre la base del ma- pasador de diámetro predeterminado. En la figura 4-9
terial, forma y tipo de carga. Los ladrillos son de 2 x se ilustran estas cuatro pruebas.
2 x 8 pulg y se prueban colocando planos sobre un
claro de 7 pulg, que es la distancia entre los dos so-
portes. Las muestras de madera limpia son de 2 x 2 x Pruebas de impacto
30 pulg y se prueban en un claro de 28 pulg. Las
muestras de concreto están basadas en el tamaño del Se ha observado que, aunque ciertos materiales pre-
agregado. Para agregados hasta de 1.5 pulg, se presentan una considerable resistencia a las cargas estáti-
paran muestras de 6 x 6 x 18 pulg; para agregados cas, se fracturan con facilidad con cargas dinámicas.
hasta de 2.5 pulg, las muestras o probetas son de 6 x Un buen ejemplo es el vidrio, que puede soportar
6 x 24 pulg. Las dimensiones de las muestras de ma- considerables esfuerzos de tracción y compresión, pero
dera y concreto se mantienen dentro de una toleran- se astilla con un golpe ligero con un martillo. Otros
cia de ± 0.01 pulg. materiales que tienen el mismo comportamiento son
Las pruebas de flexión de los metales se aplican los hierros fundidos, plásticos rígidos, cerámicas y ace-
sólo como indicadoras del grado al cual los metales ros al alto carbono. Las pruebas de impacto se han
resisten la fractura por flexión. Estas pruebas se efec- creado para estudiar el comportamiento de los mate-
túan para determinar los cambios en la ductilidad oca- riales al recibir un golpe. El propósito principal de las
sionados por los procesos de manufactura como tra- pruebas de impacto es determinar la energía absorbi-
tamiento térmico, laminado, forja y soldadura. da por una muestra hasta ocasionar la fractura. La
ASTM ha establecido cuatro pruebas básicas de propiedad relacionada con las pruebas de impacto es
flexión para materiales metálicos. La prueba de fle- la tenacidad, que se define como la capacidad de un
material para resistir la fractura al someterlo a carga
de impacto. Muchas partes y estructuras mecánicas
como tornillos, ejes, martillos, yunques y matrices de
forja se someten a pruebas de impacto o dinámicas.
Las pruebas de impacto son de tres tipos: torsión,
tensión y viga, según la forma en que se aplique la
carga a la muestra. Las pruebas de impacto de tor-
sión se usan rara vez y suelen ser para aceros de he-
rramientas. Las pruebas de impacto de tensión tie-
nen cierto uso, pero hasta la fecha no se han norma-
lizado. Las pruebas de impacto de viga o brazo son
las más comunes y son de dos clases: Izod y Charpy y
difieren en el modo de aplicar la carga a la muestra.
En la prueba Izod, se aplica la carga a una muestra co-
locada como viga en voladizo, soportada por un extre-
mo y en donde se golpea el otro extremo (Fig. 4-10a).
En la prueba Charpy la muestra se carga como una
viga con apoyo sencillo o libre y se golpea en el lado
opuesto a la muesca (Fig. 4-106). En ambas pruebas
se utilizan muestras con una muesca que, luego, se
fracturan por flexión. La ASTM ha estandarizado
las pruebas Izod y Charpy para materiales metálicos
Fig. 4-9 Pruebas de flexión de metales (a) prueba de flexión
libre; (b) prueba de flexión guiada; (c) prueba de flexión
semiguiada; (d) prueba de flexión por envoltura.

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Fig. 4-10 Métodos para pruebas de impacto: (a) Izod; (b) Charpy.
y plásticos. La prueba de impacto Hatt-Turner se ha

empleado para la madera, pero es de uso muy raro
en la manufactura.
Existen diversos tipos de máquinas comerciales para
pruebas de impacto. Pero, la máquina universal
para pruebas de impacto, que efectúa más de un tipo
de prueba de impacto es la más común (Fig. 4-11).
Las máquinas universales para prueba de impacto
están construidas para fracturar la muestra de un
sólo golpe y tienen indicación directa en pies-libras
de la energía absorbida por la muestra. Los resulta-
dos de las pruebas de impacto con muesca, rara vez Fig. 4-12 Prueba de una carrocería de automóvil para la
tienen aplicación directa en la solución de proble- integridad de la capota (toldo) con una máquina probadora
especial para aplastar la capota que registra los datos con
mas de diseño y manufactura, salvo que la muestra y circuitos electrónicos en una gráfica. (Fisher Body División,
General Motors)
las condiciones de la prueba correspondan exacta-

mente a la pieza real y sus condiciones de servicio.
En la figura 4-12 se ilustra la prueba de una carroce-
ría de automóvil en las condiciones reales que podría
encontrar en el servicio. Las pruebas de impacto tienen
uso principal como pruebas de control o aceptación de
materiales para ciertas aplicaciones industriales. En
la industria de los plásticos, se utilizan pruebas con
dardos que se dejan caer para determinar las propie-
dades bajo un impacto.
Pruebas de fatiga
Las partes de los mecanismos, a veces, fallan cuando

están sometidas a cargas repetidas; la causa principal
de estas fallas es la fatiga, la cual ha sido definida por
ASTM como el proceso de cambio estructural, progre-
sivo y localizado que ocurre en una muestra sometida a
condiciones de esfuerzos y deformaciones fluctuantes,
los cuales pueden dar por resultado grietas o una frac-
tura completa después de un número suficiente de
fluctuaciones. Existe un esfuerzo máximo que se puede
aplicar durante la duración proyectada de la parte sin
que ocasione fractura. Este esfuerzo se llama límite de
Fig. 4-11 Máquina universal para prueba de impacto. (Riehle fatiga. La resistencia a la fatiga de un material es el es-
Testing Machines, Div. de Amelek, Inc.)

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al cortar un trozo de papel. El propósito de las

92 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA pruebas de esfuerzo cortante o cizallamiento es de-
terminar el esfuerzo cortante que puede ocurrir por
tensión, compresión o torsión. Hay muchas partes
de máquinas y componentes sometidos en p a r t e o
por completo a esfuerzos cortantes. Algunos ejem-
plos típicos son las estructuras remachadas (roblona-
das), tornillos, pasadores y ejes. Las pruebas cíe es-
fuerzo cortante se suelen efectuar con la máquina
universal de pruebas de tracción, con aditamentos
especiales.
Pruebas de dureza
La dureza es el resultado de una combinación de di-

versas propiedades de un material y no se puede con-
siderar propiedad básica. Por tanto, los números de
dureza obtenidos con las pruebas, dependen de mu-
chas de las propiedades del material y de las condi-
Fig. 4-13 Máquina universal para pruebas de fatiga, para ciones en que se efectúa la prueba. Ninguna de las
pruebas de materiales y componentes. (Schenck.)
pruebas de dureza conocidas en la actualidad, puede
"separar" la dureza de un material de otras propieda-
des tales como elasticidad, ductilidad, fragilidad o
fuerzo por el cual éste se fractura por fatiga. Las car- tenacidad.
gas repetidas sobre la muestra son cíclicas, o sea que en Debido a la incapacidad para "separar" la dureza
cada ciclo el esfuerzo llega a sus límites mínimo y má- de un material de sus otras propiedades físicas y a la
ximo. necesidad de establecer algún medio para medir la
La mayoría de las fracturas por fatiga empiezan resistencia del material en ciertas condiciones, se
como grietas microscópicas, que ocasionan elevada han creado varias pruebas de dureza. Algunas de las
concentración de esfuerzos y se extienden en forma pruebas de dureza (como Brinell y Rockwell) miden
gradual hasta llegar al punto de fractura completa la resistencia de los materiales a la penetración y
de la pieza. Muchas de las grietas microscópicas se otras (la prueba del escleroscopio) miden la energía
originan como resultado de las líneas de desliza- de rebote o elasticidad.
miento formadas en la pieza por los esfuerzos repeti- Para medir la resistencia de los materiales a la pe-
dos. Otras fuentes que pueden dar origen a las netración (deformación permanente) las pruebas
grietas pequeñas son imperfecciones como raspadu- Brinell, Rockwell, Vickers y de microdureza son las
ras, muescas e inclusiones en la superficie. Los de- de uso más común. El principio básico de estas
fectos de superficie son quizá las imperfecciones más pruebas, es que se hace entrar a presión un penetra-
críticas porque los esfuerzos llegan a su máximo en dor de tamaño conocido en la superficie de la
la superficie. muestra, con una carga predeterminada. El tamaño
Las pruebas de fatiga se utilizan para estudiar el de la penetración se determina al medir el diámetro
comportamiento de los materiales bajo cargas repeti- o la profundidad; para obtener el número de dureza
das. Por tanto, se suele someter a las muestras a una o se divide la carga entre el área de penetración.
una combinación de los siguientes tipos de cargas re- Las pruebas de dureza por rebote, como las del
petidas: flexional, torsionaly axial. Se han creado va- escleroscopio (Shore) se basan en la cantidad de
rias clases de métodos y máquinas para pruebas de fa- energía absorbida por el material a prueba cuando
tiga, basados en el tipo de carga, para ensayar se deja caer un "martillo" de peso conocido contra la
muestras o componentes. En la figura 4-13 se ilustra superficie, desde una altura predeterminada. Los
una máquina universal para pruebas de fatiga. números de dureza en esta prueba se basan en la al-
tura de rebote del martillo.
Las pruebas de rayadura o esclerométricas se ba-
Pruebas de esfuerzo cortante
san en el concepto de que un material duro rayará a
uno más blando al empujarlo contra su superficie.
En las pruebas de esfuerzo cortante, las fuerzas ac-
túan paralelas a un área pero en sentido opuesto y
producen el "deslizamiento" de una parte del mate-
rial más allá de la otra, como en el caso de una tijera

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Estas pruebas incluyen la Mohs y la de la lima.
Prueba de dureza Brinell. Se han perfeccionado

varios tipos de máquinas para efectuar la prueba de
dureza Brinell. En esta prueba, una bola de acero
endurecido de unos 10 mm de diámetro se hace pe-
netrar con un mecanismo hidráulico y una carga de
3 000 kg sobre la superficie de la muestra. Hay otras
dos cargas estándar: 1 500 kg y 500 kg para materia-
les más blandos; a veces, se utiliza una bola de 5 mm
para materiales delgados.
Los números de dureza Brinell dependen de la
carga aplicada, el tiempo de aplicación de la carga y
el tamaño del penetrador. Los números de dureza
van del 16 al 600 para la bola o balín de 10 mm y las
cargas estándar de 3 000, 1 500 y 500 kg; cuanto me-
nor sea el número, más blando es el material.
Debido a la gran superficie abarcada por la im-
presión, las pruebas Brinell son muy adecuadas para
materiales "porosos", como piezas de acero fundido,
forjado y estructural. Las pruebas son fáciles, pero
requieren mucho tiempo.
Prueba de dureza Rockwell. Es quizá la de uso

más extenso en casi todo el mundo. Estas pruebas se
efectúan con máquinas de accionamiento manual o
automático. En la figura 4-14 se ilustra una má-
quina Rockwell durante su funcionamiento.
Las máquinas Rockwell para dureza tienen 15 es-
calas diferentes (Tabla 4-1); la B y la C son las más
comunes. Se utilizan dos tipos de penetradores: el
penetrador esferocónico de diamante (Brale) con un
ángulo de 120° y cuatro penetradores con balines de
acero de 1/16, 1/8, 1/4 y 1/2 pulg de diámetro; la
bola de 1/16 pulg de diámetro es la de uso más co-
mún.
Una de las ventajas de las pruebas Rockwell es que
se puede medir una amplia gama de durezas con el Fig. 4-14 Prueba de dureza de una cara de un diente de
uso de diferentes cargas, escalas y penetradores. engrane con una máquina probadora Rockwell. (Wilson
Además, se tiene lectura directa de la dureza en el Mechanical Instruments División, American Chain and Cable Co.)
cuadrante, lo cual elimina los posibles errores en la
medición, pero requiere procedimientos correctos
para la prueba y calibración constante. El empleo bloques testigos que se surten con la máquina o con
de la carga menor permite buen contacto del pene- materiales de dureza conocida.
trador con la muestra, lo cual elimina errores en la
lectura ocasionados por imperfecciones de la super- Prueba de dureza superficial Rockwell. Se ha es-
ficie. Debido a que se usa un penetrador muy pe- tablecido la prueba de dureza superficial para pro-
queño, se pueden efectuar pruebas con productos bar materiales duros y delgados, como hojas de
terminados en los cuales no es objetable una pe- afeitar y piezas cementadas que no pueden probarse
queña indentación en la superficie. bien con ninguno de los métodos antes descritos. Se
Al hacer una prueba de dureza, se recomienda to- utiliza el probador Rockwell antes mencionado para
mar y promediar por lo menos tres lecturas, para las pruebas superficiales, pero se emplean distintas
mayor exactitud en los resultados. Antes de hacer la cargas estándar: 15 kg, 30 kg y 45 kg y una carga
prueba, se verifica la máquina probadora con los menor de 3 kg. Se han normalizado cinco escalas,

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Tabla 4-1 Escalas de dureza Rockwell, cargas, penetradores y aplicaciones

Escalas Cargas ma- Números en Penetradores Aplicaciones en materiales de
comunes yores en kg el cuadrante empleados uso común
A 80 Negros Diamante-Brale Materiales muy duros, como carburos ce-
menatados, acero delgado y acero
con cementado poco profundo.
B 100 Rojos Bola de 1/16" Cobre y aleaciones de cobre, aceros
suaves, aluminio y aleaciones
de aluminio, hierro maleable, etc.
C 150 Negros Diamante-Brale Aceros de mediana dureza, hierros fun-
didos duros, hierro maleable
perlítico, titanio, acero con
cementado profundo y otros
materiales de dureza mayor de B
100.
D 100 Negros Diamante-Brale Acero delgado, acero con cementado
mediano y hierro maleable perlítico.
E 100 Rojos Bola de 1/8" Hierro fundido, aluminio, aleaciones de
magnesio; metales para cojinetes.
F 60 Rojos Bola de 1/6" Aleaciones de cobre recocido, láminas
metálicas delgadas y suaves.
G 150 Rojos Bola de 1/16" Hierros maleables, aleaciones de cobre-
níquel-zinc y cuproníquel, límite
superior G 92 para evitar un posible
aplanamiento de la bola.
H 60 Rojos Bola de 1/8" Aluminio, zinc, plomo.
K 150 Rojos Bola de 1/8"
L 60 Rojos Bola de 1/4"
M 100 Rojos Bola de 1/4" Metales de cojinete y otros materiales
P 150 Rojos Bola de 1/4" muy blandos o delgados.
R 60 Rojos Bola de 1/2" Usar la bola más pequeña y la carga
S 100 Rojos Bola de 1/2" más alta que no produzcan efecto
V 150 Rojos Bola de 1/2" de yunque.
pero sólo hay dos, la N y la T en uso extenso (Tabla automática. Debido al tamaño pequeño de las im-
4-2). presiones, al uso de penetradores de diamante y de
cargas variables, la prueba Vickers se puede utilizar
Prueba de dureza Vickers. Esta prueba es de pe- para materiales duros y blandos. Es sensible y se con-
netración. Se hace entrar un penetrador piramidal sidera como prueba de superficies. Tiene uso exten-
cuadrado, con una carga predeterminada en la su- so en la manufactura.
perficie de la muestra. Se hace la medición óptica de
ia impresión con un microscopio; los números de du- Pruebas de microdureza. Aunque las pruebas de
reza se obtienen al dividir la carga entre el área de la microdureza todavía no tienen normas establecidas
penetración. en Estados Unidos, van creciendo en importancia y
Al contrario de otras pruebas de penetración, la aplicación. Las pruebas de microdureza básicas son
prueba Vickers permite mediciones exactas de la du- de penetración y los números de dureza se determi-
reza para piezas pequeñas y grandes. La carga se nan por medio de la división de la carga aplicada
puede variar desde 1 gramo hasta 120 kg. La carga entre el área de impresión. Se utiliza un penetrador
se aplica durante 15 segundos y se libera en forma piramidal de diamante (Knoop) con un ángulo
Tabla 4-2 Escalas Rockwell de durez a superficial y cargas mayores

Penetradores y escalas;
Penetrador de Bola de Bola de Bola de Bola de

Cargas mayores, diamante 1/16" 1/8" 1/4" 1/2"
en kg (Escala N) (Escala N) (Escala W) (Escala X) Escala Y)
15 15N 15T 15VV 15X 15Y

30 30N 30T 30W 30X 30Y
45 45N 45T 45W 45X 45Y

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INTRODUCCIÓN A LAS PRUEBAS OE MATERIALES 95
incluso de 136°. Se hace la medición óptica de la tancia que rebota el martillo; cuanto más alto sea el
diagonal larga de la impresión con un microscopio. rebote de éste, tanto mayor será la dureza del mate-
Las pruebas de microdureza todavía se consideran rial. En la tabla 4-3 se hace un resumen comparativo
como de laboratorio y de uso principal en la investi- de las características básicas de las pruebas de dureza
gación. Pueden utilizarse para probar materiales descritas en este capítulo.
muy delgados, como revestimientos, películas y ho-
jas metálicas y para probar los granos o constituyen-
tes individuales en los materiales metálicos. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Prueba de dureza por rebote (dinámica). En la Cuando no se destruye la muestra, la prueba se llama
prueba de dureza por rebote (Shore) se deja caer no destructiva. Éstas se han utilizado para identificar
una carga (martillo) desde una altura predetermina- defectos en los materiales y productos y para determi-
da contra la superficie de la muestra, para formar nar las propiedades y otras características de los mate-
una impresión pequeña (Fig. 4-15). Cuando el mar- riales.
tillo choca en la superficie muestra, rebota sólo una Sobre la base de sus principios de funcionamiento,
parte de su altura original, porque la muestra ha ab- la mayoría de las pruebas no destructivas se clasifican
sorbido cierta cantidad de energía para formar la como: 1) visuales; 2) radiográficas; 3) ultrasónicas; 4)
impresión pequeña. La propiedad medida es la re- magnéticas; 5) eléctricas.
sistencia elástica a la penetración. Por tanto, la du-
reza del material probado es proporcional a la dis-
Prueba con examen visual
El examen visual es uno de los métodos de inspección

más antiguos y de uso más difundido. Estas pruebas
se aplican para identificar defectos en la superficie
(grietas, porosidad, etc.) producidos por procedi-
mientos de manufactura como colado, soldadura, la-
minado, forja, maquinado y tratamiento térmico.
Las pruebas visuales son poco costosas, sencillas, fáci-
les de efectuar y muy adaptables.
Para mejorar la observación, la superficie que se
inspecciona debe estar limpia y bien iluminada. En
ocasiones, se utilizan líquidos penetrantes que se
introducen en el defecto y lo hacen más visible.
Entre las ayudas ópticas más comunes utilizadas, es-
tán las lupas de mano, comparadores ópticos y
microscopios. Algunos microscopios están equipados
con cámaras Polaroid (luz polarizada) para fotogra-
fía instantánea.
Prueba con líquido penetrante. Esta prueba es

básicamente visual y se utilizan varios tipos de
líquidos de alta visibilidad (fluorescentes o rojos)
aplicados en el área de inspección para aumentar la
visibilidad de los defectos (Fig. 4-16). Los líquidos se
pueden aplicar en la muestra por inmersión, asper-
sión o con un pincel. Debido a la acción capilar del
defecto de la superficie, se atrae al líquido hacia la
cavidad del defecto. Luego, se limpia el exceso del
mismo, pero el que hay en la cavidad no sale y la ha-
ce más visible para la inspección.
Uno de los métodos más antiguos de líquido pene-
trante es la prueba con aceite y blanco de España para
Fig. 4-15 Un escleroscopio Shore utilizado para probar la dureza localizar grietas difíciles de ver a simple vista. Las ayu-
de un eje maquinado. (Shore Manufacturing Company.)

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Tabla 4-3 Resumen de las características básicas de las pruebas comunes de dureza
Características Brinell Rockwell Vickers Microdureza
Penetradores y Bola de 10 mm (5 mm Bralede 120°; bolas de Pirámide de 136° Knoopde 136° Un martillo pequeño
utilizados para capas 1/6", 1/8", 1/4" y 1/2" que se deja caer
delgadas) desde una altura
predeterminada
Cargas aplicadas 3 000 kg, 1 500 kg, Para normal: carga 1 gramo a 120 kg; 1 gramo a 1 kg
500 kg menor de 10 kg; cargas
mayores de 60 kg, 100
kg y 150 kg. Para
superficial: carga
menor de 3 kg; cargas
mayores de 15 kg, 30
kgy45kg.
Escalas de dureza Una escala Para normal: Se utilizan Una escala Una escala Una escala
utilizadas 15 escalas pero B y C
son las más comunes.
Para superficial: 5
escalas, pero N y T son
las más comunes
Números de dureza Se divide la carga Se divide la carga entre Se divide la carga Se divide la carga Se determina por el
entre el tamaño de el tamaño de la entre el tamaño entre el tamaño de rebote en acero
la impresión impresión de la impresión la impresión con tratamiento
térmico
Aplicaciones Por lo general para Por lo general para Casi las mismas Para materiales muy Casi cualquier
mayores piezas grandes, partes metálicas aplicaciones delgados y duros aplicación para
como acero pequeñas, acabadas que como vidrios, partes grandes y
estructural, piezas como lámina, alambre, Rockwell y para superficies con pequeñas, gruesas
fundidas o forjadas herramienta formado- partes de gran electrodeposición, y delgadas y para
grandes, etc. ras, herramientas de acabado y revestimiento, capas metálicas y
corte, engranes, válvu- secciones "hojas", constitu- no metálicas
las, etc. También delgadas hasta yentes individuales
partes u hojas de de 0.005" y granos de matas.
plástico.
Condición de Limpia y plana Limpia y lisa Limpia y lisa Muy lisa, lisa, plana Limpia y lisa
superficie de y con frecuencia,
muestra pulida
das más modernas para la prueba con líquido pene-

trante, son los líquidos que se venden con las marcas
Zyglo, Spotcheck, Met-L-Check, Dry-Checky Dyeline.
Estas pruebas se pueden efectuar en cualquier mate-
rial no poroso, como plásticos, metálicos y ciertos tipos
de cerámicos. Las limitaciones de estas pruebas radi-
can en que sólo se pueden localizar defectos en la su-
perficie y que no hay medio para determinar la pro-
fundidad del defecto; además, la superficie debe estar
absolutamente limpia.
Pruebas radiográficas
Las pruebas radiográficas industriales son, en esen-

cia, procesos fotográficos que emplean radiaciones
penetrantes en vez de luz visible. Estas pruebas se
Fig. 4-16 Prueba con fluorescente penetrante que indica
basan en radiaciones de onda corta que penetran en
porosidad en un componente de aluminio para misiles. los materiales sólidos como metales, plásticos y cerá-
(Magnaflux Corp.) micos. La muestra absorbe parte de la radiación que

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pasa a través de ella y el resto pasa y forma la fotogra- Además de los métodos radiográficos básicos cita-
fía en la película. La cantidad absorbida depende, dos, en años recientes han aparecido otros métodos
entre otras cosas, de la densidad de la muestra. La como fluoroscopía, xerorradiografía y radiografía
fotografía que aparece en la película es el resultado con electrones y neutrones.
de las variaciones en la absorción de radiación debi-
da a las diferencias en la densidad de las diversas
partes de la muestra. Si se prueba una muestra de
acero con defectos, entonces éste absorberá una can- Pruebas ultrasónicas
tidad diferente de radiación que el resto de la mues-
tra. Esto aparecerá en la fotografía como áreas más Las ondas de sonido de alta frecuencia (ondas vibra-
claras o más oscuras, según sean las densidades com- torias) que tienen frecuencias fuera del alcance del
parativas del defecto y de la muestra. oído humano se llaman ultrasónicas. Las propieda-
Las dos fuentes más comunes de radiación utiliza- des más notables de estas ondas, que las hacen desea-
das en las radiografías industriales son los rayos X y bles para las pruebas son: 1) su movimiento en línea
los rayos gama. La diferencia radica en la fuente de casi recta; 2) capacidad de transmisión por todos los
radiación. En los rayos X, la radiación se produce en materiales. Las pruebas ultrasónicas se basan en el
el tubo de Roentgen dentro del aparato. En la fuente uso de estas ondas.
de rayos gama, la radiación la produce un radioisóto- Al probar una muestra, se genera un haz de ondas
po generado en un reactor nuclear y que, después, se (vibraciones) ultrasónicas con una fuente, que suele ser
aloja en la cámara de rayos gama. un crista] piezoeléctrico y se envían a través de la mues-
Las radiografías (rayos X) tienen un extenso uso tra. Un defecto o discontinuidad presente en la
en la soldadura, fundición e industria de la cons- muestra sirve como barrera para las ondas ultrasóni-
trucción. En la soldadura, los rayos X se consideran cas y refleja una parte o todas hacia la fuente. Las
el medio más confiable para localizar soldaduras de- ondas reflejadas se reciben en el instrumento proba-
fectuosas. Las fallas más comunes que se buscan son dor y se convierten en energía eléctrica. Después, se
penetración inadecuada de la soldadura, porosidad, usan los impulsos eléctricos para medir la amplitud
fusión incompleta, socavación y grietas. En las funde las ondas y el tiempo de recorrido a través de la
diciones la radiografía sirve para examinar si las muestra. Pero, algunas de las ondas se reflejan desde
piezas tienen inclusiones, porosidades, poros o am- el lado opuesto de la muestra y se usan como punto
pollas, grietas y contracción. En la industria de la de referencia para medir la longitud total de la
construcción se utilizan radiografías de las estructu- muestra.
ras de acero soldado en edificios, puentes y simila- Las pruebas ultrasónicas se utilizan para determi-
res. La radiografía también es un registro perma- nar el tamaño, forma y ubicación de defectos super-
nente de la calidad de una pieza que está en servicio; ficiales y debajo de la superficie, como grietas,
todos los proveedores y fabricantes de la industria inclusiones y poros. Se emplea para medir caracte-
aeronáutica deben mantener las fotografías por toda rísticas físicas, como el espesor de los materiales.
la duración útil de la pieza. También se utilizan para determinar diferencias en
Los rayos gama se producen por la desintegración la estructura y propiedades de los materiales. Entre
de materiales radioactivos naturales o sintéticos. los materiales que se someten a pruebas ultrasónicas
Entre los materiales más importantes utilizados cabe están los metales, plásticos y cerámicas.
citar al radio, iridio y cobalto. Las cámaras de rayos
gama son pequeñas, portátiles, de bajo costo y más
convenientes para usarlas que los apararos de rayos Pruebas con análisis magnético
X. La radiografía y los rayos gama se pueden utilizar
en las mismas aplicaciones. Estas pruebas se basan en el principio de que las
Un problema relacionado con los rayos gama y, características magnéticas de un material están rela-
en menor grado, con los rayos X es el peligro para la cionadas con su composición estructural. Por tanto, los
seguridad personal. La radiación penetra en el cuerpo cambios en la composición de un material producen
humano y la absorbe, igual que cualquier otro mate- alteraciones en sus características magnéticas. Los de-
rial. Al pasar de cierto nivel, la dosis de absorción fectos se detectan con la observación de las caracte-
puede ser mortal. Entre las diversas protecciones rísticas magnéticas que indican variaciones en la
contra la radiación están los escudos de plomo y el composición. Se utilizan limaduras de hierro para
control del tiempo de exposición y la distancia hasta observar las discontinuidades en el flujo magnético
la fuente de la radiación. de una pieza.

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Cuando se magnetiza una muestra que no tiene

defectos, las limaduras no se acumulan en un lugar
particular, sino que se dispersan a lo largo de la tra-
yectoria del campo magnético. Si la muestra tiene
defectos superficiales o subsuperficiales como poros,
grietas o inclusiones, se deforma la trayectoria del
campo magnético porque el defecto tiene una com-
posición diferente y, por tanto, se distorsiona el es-
pectro magnético. Cuando se deforma el campo
magnético, algunas de las partículas del flujo mag-
nético se acumulan en el punto del defecto, el cual
sirve como un imán local que atrae y retiene las li-
maduras de hierro en ese lugar.
La mayoría de las partículas utilizadas se hacen
con óxido de hierro negro, magnético triturado para
formar partículas que pasen por un tamiz de 100
mallas; después, se revisten con material fluorescen-
te para aumentar su visibilidad con luz negra. Las
partículas se aplican por aspersión, inmersión o en
forma automática, ya sean como polvo seco (método
seco) o como sufpensión en agua (método húmedo).
Hay diversos tipos de equipo para pruebas magné-
ticas, disponibles en el comercio para uso en las
líneas de producción, laboratorios y como unidades
portátiles para pruebas en el campo. En la figura
14-7 se ilustra una máquina Magnaflux típica para
Fig. 4-17 Una máquina Mafnaflux típica para pruebas por
pruebas con análisis magnético.
análisis magnéticos que tiene control de corriente de variación
Algunas de las ventajas de las pruebas con análisis infinita y de autorregulación. También tiene un reloj para
magnético son que pueden emplearse para localizar controlar la duración del ciclo de magnetización. (Magnaflux
defectos en la superficie y debajo de ella, son sen- Corp.)
cillas y de bajo costo, y las unidades portátiles
pueden usarse casi en cualquier lugar. La limitación
básica consiste en que sólo pueden emplearse para
probar materiales magnéticos, como los metales y
aleaciones ferrosas; posteriormente, hay que des-
magnetizar las piezas.
Pruebas con análisis eléctrico
Las pruebas con corrientes parásitas son el adelanto

más notable en las pruebas con análisis eléctrico. Al
contrario de otras pruebas no destructivas cuyo uso
principal es la detección de defectos, las pruebas con
corrientes parásitas se emplean para 1) detectar de-
fectos como grietas, huecos e inclusiones; 2) evaluar
y medir propiedades como conductividad eléctrica y
módulo de elasticidad; 3) medir características como
dureza, composición de las aleaciones y espesor de los
materiales.
Las pruebas con corrientes parásitas se basan en el Fig. 4-18 Un probador con corrientes parásitas, de uso general,
principio de que una bobina (devanado) que condu- utilizado para probar la composición de materiales metálicos,
ce corriente alterna, induce una corriente alterna condiciones del tratamiento térmico, defectos superficiales y
subsuperficiales, clasificación de aleaciones, medición de
(corriente parásita) de características similares en la espesor y medición de revestimiento. (F. W. Bell, Inc.)

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ciones de materiales. Uno de los métodos es la técni-

ca del análisis de espectro utilizado para determinar
la composición de los materiales. En la figura 4-19 se
muestra uno de los espectrómetros más modernos
utilizado para investigación y desarrollo avanzados
de materiales. Pero, muchos de estos métodos tienen
grandes complicaciones, son de uso limitado en la
manufactura y, por tanto, quedan fuera del alcance
de esta obra.
4-1. Explíquese la diferencia entre inspección y

prueba.
4-2. Señálense las diferencias entre las pruebas
Fig. 4-19 Un complejo espectrómetro utilizado por la NASA para destructivas y las no destructivas.
probar la composición de materiales. (NASA)
4-3. ¿Qué propiedades de los materiales se pueden
muestra. La corriente parásita inducida se altera medir con las pruebas?
por las variaciones en la homogeneidad, masa y con- 4-4. Explíquese por qué los materiales en servicio
ductividad de la muestra. Cuando la corriente pará- no se deben cargar más allá de su límite propor-
sita inducida fluye a través de la muestra y encuen- cional.
tra un defecto, como una grieta o un hueco, se mo-
difica porque está obligada a desviarse en torno al 4-5. Explíquese la diferencia entre esfuerzo y de-
defecto; con esta desviación, se comprime, demora y formación.
debilita. El cambio debido al defecto se refleja en las 4-6. ¿Qué propiedades se pueden medir con el uso
características eléctricas de la bobina para prueba. de la prueba de tracción?
Con el estudio y medición cuidadosos de los cambios
ocasionados por las diferencias en las propiedades de 4-7. Explíquese la mecánica de los materiales me-
la muestra, se pueden localizar los defectos. tálicos sometidos a esfuerzos de tracción.
El equipo para prueba con corrientes parásitas está 4-9. Defínase la dureza de los materiales y descrí-
disponible en el comercio para diversas aplicaciones. banse algunos de los métodos más comunes en uso
Entre los tipos de equipo en uso más común se en- para medir esta propiedad.
cuentran los de localización de defectos como grie-
tas, huecos, inclusiones, costuras y empalmes; los se- 4-10. Defínanse las pruebas no destructivas y
lectores de partes de acuerdo con la composición de exprésense algunas de sus ventajas y limitaciones.
la aleación, temple y conductividad eléctrica durante 4-11. Compárense las pruebas por análisis magné-
la manufactura con equipo automatizado y los tico con las pruebas por análisis eléctrico en térmi-
destinados a medir el espesor y otras características nos de costo, grado de aplicación e importancia.
de materiales durante la manufactura (Fig. 4 18).
4-12. Explíquese el principio de las corrientes pa-
rásitas utilizado en las pruebas por análisis eléctrico.
OTROS MÉTODOS PARA PRUEBAS
4-13. Compárense las pruebas de dureza Brinell y
Se han creado muchos otros métodos y máquinas Rockwell en términos de costo y grado de aplicación.
para pruebas y su uso principal es para investiga-

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Principios de la
tecnología de
colada, fundacion
Capítulo 5 y moldeado
La colada o vaciado es uno de los procesos más anti- CLASIFICACIÓN DE PIEZAS COLADAS
guos que se conocen para trabajar los metales. Hace
más de 5 000 años que se vacían metales. Pero, la ca- Se necesita un sistema de descripción para explicar
pacidad para fundir hierro y acero ha estado limita- una compleja variedad de procesos. Como se presenta
da y el vaciado más antiguo conocido de un objeto en las tablas 5-1 y 5-2, algunos procesos se pueden
de hierro, es un león ornamental fundido en China, utilizar para diferentes tipos de materiales; suelen
alrededor del año 500 de nuestra era. aplicarse procesos distintos para producir el mismo
La colada o vaciado es el proceso que da forma a objeto. A fin de contar con una base para entender
un objeto al hacer entrar material líquido en un los diversos procesos, es esencial el conocimiento
agujero o cavidad formado que se llama molde y de- de las clasificaciones y categorías de los procesos de
jar que se solidifique el líquido. Cuando el material colado.
se solidifica en la cavidad, retiene la forma deseada. Los procesos se clasifican, primero, por la forma
Después, se retira el molde y queda el objeto sólido en la cual se hacen entrar los materiales a la cavidad
conformado. del molde. Los dos sistemas básicos se realizan por
El moldeado es similar a la colada o vaciado. Se gravedad y a presión.
utiliza un molde para producir la conformación. Pero, La segunda clasificación de los procesos de colada
el material no es líquido, sino que está en estado es según el material del molde. Éste se puede hacer
reblandecido o "plástico".Dicho material se introdu- con arena y se destruye después de sacar el objeto. Se
ce en el molde a presión y se deja solidificar. Después, llama colada en arena y su uso normal es sólo para
se abre el molde para extraer el objeto formado. metales. Hay muchas variaciones de los procesos con
En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos arena. Cada una tiene sus ventajas y desventajas
objetos hechos por colado o moldeo. El automóvil con relación a la exactitud, costo y tipos de metales
normal emplea una gran variedad de piezas de dife- que se pueden fundir. También se utilizan oíros ti-
rentes materiales, hechas con diversos procedimien- pos de materiales como el yeso y la cerámica, para
tos de colado o vaciado. Hay muchos materiales que moldes destruibles, similares a los utilizados para la
se pueden colar y los procesos adoptan muchas for- colada o fundición en arena. Los moldes también
mas, tamaños y variaciones. Los ejemplos van desde pueden elaborarse con materiales permanentes, lo
las gigantescas máquinas industriales vaciadas en que permite seguir usando el molde.
hierro y acero, hasta juguetes en miniatura fabrica- Los moldes de yeso utilizados para fabricar esta-
dos con plástico moldeado. Entre estos extremos se tuillas y figuras con cerámica y porcelana, son
encuentran ejemplos como floreros de cerámica, bo- ejemplos de moldes permanentes, en los cuales la co-
tellas de vidrio, componentes electrónicos y una lada se lleva a cabo por gravedad. Los moldes per-
multitud de artículos metálicos, desde sortijas y manentes, metálicos, complejos y para alimentación
joyería de oro y plata hasta piezas de automóviles, en a presión se utilizan para hacer artículos como car-
una variedad interminable de aleaciones de metales, buradores para vehículos, juguetes de plástico o tu-
de cerámicas, plásticos, vidrio, concreto y otros ma- bos de plomo. El material se introduce a presión en
teriales. un molde permanente. Después de fundir y varia r el
100
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PRINCIPIOS DE LA TECNOLOGÍA DE COLADA, FUNDICIÓN Y MOLDEADO 101
Tablas-1 Clasificación de procesos de colada, vaciado y moldeado

Categoría Proceso Material del producto Material del Clase del molde Producto típico
molde (Unitario o
permanente)
Gravedad Cera perdida (revestimiento) Metales Arena o yeso Unitario Estatuas, partes de turbinas,
impulsores de transmisiones
Moldeado en foso Hierro y acero Arena verde Unitario Partes de máquinas, turbinas y
generadores grandes
Moldeado en piso Hierro y acero Arena verde Unitario Equipo industrial mediano a
grande; bombas
Moldeado en banco Hierro y acero; metales no ferrosos Arena verde Unitario Partes de motores, placas,
herrajes
Moldeado en cáscara Metales ferrosos y no ferrosos Arena curada Unitario Piezas de semiprecisión:
engranes, partes de motores
Moldeado de cerámicas Metales ferrosos y no ferrosos Arena cruda Unitario Partes de precisión, troqueles,
aspas de rotor
Moldeado centrifugo Plásticos, concreto, metales Metal Permanente Tubos, recipientes para basura
pelotas, juguetes
Colado Concreto Acero o madera (1) Unitario (1) Construcción
(2) Permanente (2) Tubos, bloques, peldaños
Molde frío y "a la colada" (1) Metales no ferrosos (1) Hierro y acero Permanente (1) Juguetes, figuras pequeñas,
estatuas
(2) Cerámicas Plásticos, metales, (2) Yeso (2) Jarrones, charolas,
platos, etc
Moldeo por inmersión caucho Metal Permanente Mango aislantes para
herramientas, globos de juguete,
cajas
Presión (1) Revestimiento, centrifugo Metal Yeso Unitario (1) Joyas de fantasía, partes
intrincadas de máquinas
(2) Arena Metal Arena Unitario o (2) Partes intrincadas de
permanente máquinas, tubos, cajas
(3) Centrifugo Metal Arena Unitario (3) Partes pequeñas de
máquinas
(1) Fundición a presión Metales no ferrosos, vidrio Hierro y acero Permanente Cabezas de máquinas de
coser, manijas, carburadores
(2) Moldeo por inyección Plásticos, caucho Metal Permanente Juguetes, mangos de caucho
moldeado, cubiertos,
ornamentos interiores para
autos, productos de estireno
espumado
Moldeo por soplado Plásticos, vidrio Hierro y acero Permanente Recipientes de vidrio y de
Continua Metales (acero, cobre y aleaciones de Ninguno o plástico
aluminio) guía de Permanente Alambre, varilla, varillas de formas
grafito intrincadas
Moldeo por compresión Plásticos íermoendurecibles Hierro y acero Permanente Partes eléctricas, engranes,
aisladores
Moldeo por transferencia Plásticos termoendurecibles Hierro y acero Permanente Partes pequeñas intrincadas,
bases de transistores, etc.
Moldeo por capas Plásticos con fibra de vidrio Hierro y acero Permanente Cascos de lanchas, cajas de
máquinas, sillas
Formación al vacío Termoplásticos Metal Permanente "Blisters" para empaque,
cajas para máquinas pequeñas
(taladros, etc.), tapicería para
vehículos
Moldeado con presión directa Termoplásticos Metal Permanente "Blisters" para empaque,
cajas para máquinas pequeñas
(taladros, etc.), tapicería para
Soplado libre vehículos
Termoplásticos Ninguno Ninguno Bóvedas de aviones, domos,
claraboyas

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Tabla 5-2 Comparación de métodos de fundición y colada* (aproximada)

Colada en arena Colada en molde Fundición a Fundición con Colada en cerámica
verde permanente presión cáscara de arena, y por revestimiento
corazón de Co2
Costo relativo en cantidad Bajo Bajo Mínimo Medio alto Máximo
Costo relativo en pequeña Mínimo Alto Máximo Medio Alto Medio

cantidad
Peso permisible de la pieza Ilimitado 100 Ib 30 Ib Cáscara: gramos a 250 Ibs Gramos hasta 100 Ib
CO 2 : 0.5 Ib hasta tons
Sección mínima colable, pulg 1/10 1/8 1/32 1/10 1/16
Tolerancias dimensionales 0.012 0.03 0.01 0.010 0.01

típicas, pulg
Acabado relativo de superficie Pasable a bueno Bueno Óptimo Cáscara: bueno Muy bueno
CO2 pasable
Propiedades mecánicas Buenas Buenas Muy Buenas Pasables

relativas Buenas
Facilidad relativa de colada Pasable a buena Pasable Buena Buena Óptima
de formas complejas
Facilidad relativa para cambiar Máxima Poca Mínima Pasable Pasable
diseño en producción
Gama de aleaciones que se Ilimitada Preferibles base Preferibles base Ilimitada Limitada a ilimitada
pueden colar de cobre y de aluminio y
bajo punto de bajo punto de
fusión fusión
* Algunos metales se funden v cuelan con más facilidad que otros

FUENTE: Cortesía de American Colloid Company.
Fig. 5-1 Diagrama de una fundición automatizada para alta producción (The Osborn Mfg. Co.)
102

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objeto, se abre el molde, se retira el objeto y se cierra do una franja continua y lisa de pavimento o de
el molde otra vez para uso inmediato. alcantarillado.
Los procesos de colado o vaciado también se clasi- Para ilustrar el extenso uso de los procesos de co-
fican según el material que se va a fundir. Por ejem- lado y vaciado, los productos fundidos de hierro y
plo, una fundición es un taller o fábrica donde acero son el sexto grupo industrial en orden de im-
se hacen piezas metálicas fundidas. En la figura 5-1 se portancia. No incluye la fundición de metales no
presenta un diagrama artístico de una fundición ferrosos ni el vaciado o colado de otros materiales
automatizada. En las fábricas de plásticos se utilizan como vidrio, cerámicas, plásticos o concreto. La
procesos muy similares para el moldeado. Los talle- colada de productos de hierro y acero con diversos
res especializados en la fundición de artículos de procesos de molde de arena, forman la mayor pro-
hierro se conocen también como fundidoras; en porción de todas las piezas de fundición producidas.
donde se moldean artículos de plástico se llama Van seguidas muy de cerca por la fundición y colada
fábrica o planta de plásticos. Casi cualquier mate- de metales no ferrosos con moldes de presión y mol-
rial que se pueda licuar se puede conformar por co- des de arena y el colado y moldeado de plásticos.
lado o vaciado. Se incluyen también materiales que,
aunque no son líquidos, tienen cierto grado de
fluidez, como los materiales plásticos granulados SELECCIÓN Y ALEACIÓN DE METALES
que, después, se ligan o solidifican por calor o con PARA FUNDICIÓN
productos químicos. Los materiales que se suelen
conformar con vaciado incluyen plásticos, vidrio, Existen muchas variaciones en las propiedades de los
cerámicas y porcelana e incluso papel. metales que tienen el mismo número genérico, por
Los moldes también se caracterizan según si son lo cual no basta con especificar "hierro", "ace-
permanentes o se destruyen al sacar el objeto mol- ro", "aluminio", etc. Se necesitan selección y especifi-
deado. Ambos tipos de procesos tienen mucho uso cación correctas de los metales, incluso los elementos
en la industria. Cuando se considera que el molde es de aleación, a fin de tener la seguridad de que las
permanente, a veces, se llama matriz. Cuando el piezas fundidas tengan las propiedades particulares
molde es una unidad que se destruye después de reti- necesarias en las partes terminadas, según su función
rar el objeto, se llama molde. Los moldes permanen- en el producto final. Además, suele ser difícil fundir y
tes se suelen hacer con materiales durables, como colar metales puros. Los elementos de aleación mejo-
hierro o a'cero. Los que destinan para plásticos se ran las características de fluidez y solidificación para
pueden fabricar con metales más blandos y fáciles la fundición y colada.
de trabajar, como aluminio o latón.
Los procesos de moldeo también se utilizan en la
producción de formas en la industria de la construc- Hierro y acero
ción. El concreto, por ejemplo, es un material que se
debe formar con un molde o forma. Los moldes para El hierro es el metal de uso más común para hacer
concreto se pueden armar en el sitio para formar só- piezas fundidas. Hay muchos tipos de hierros fundi-
tanos, cimientos, soportes, pasillos y componentes si- dos en uso común, cada uno con diferentes pro-
milares. Se utilizan moldes permanentes para colar piedades.
productos estándar de concreto, como vigas precola-
das para construcción, ladrillos y losetas para pavi- Hierro gris. El hierro gris es el de uso más extenso
mento, peldaños, losas, tubos de gran diámetro para para piezas fundidas. No obstante, el hierro gris tie-
agua y drenaje y otros componentes utilizados en la ne alto contenido de carbono e impurezas y burbujas
industria de la construcción. diminutas de gas.
Una tercera forma para moldear el concreto se Debido al grafito libre en su estructura granular,
llama colado en moldes deslizables, y su uso típico el hierro gris se puede maquinar con facilidad. Es
se da en la construcción de pavimentos y alcanta- duro y rígido y absorberá los choques. Por estas
rillas para drenaje. Una máquina llamada máquina características, se utiliza en los bastidores y cuerpos
formadora cuela el concreto y lo alisa a la forma de- de muchas máquinas herramientas como tornos, fre-
seada una vez colado. Es algo así como un proceso sadoras y otras. También se emplea para bloques de
de formación continua, en el cual se mueve o desliza cilindros de motores de vehículos, tubo y conexiones
el molde o forma a baja velocidad, con lo cual la de hierro, piezas ornamentales, cilindros hidráuli-
máquina deja detrás de ella una sección de concreto cos, árboles de levas y banaderas. Estas son sólo al-
ya formado. Mientras la máquina trabaja, va colan- gunas de sus muchísimas aplicaciones.

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Como el hierro gris es duro y rígido, también es Acero. El acero también puede colarse o vaciarse.
quebradizo. Significa que se puede maquinar (cor- Aunque el acero es hierro con carbono, la mayoría
tar) con facilidad, pero es difícil de conformar con de ellos también contienen otros elementos, los cua-
otros procesos. les incluyen tungsteno, molibdeno, cromo, níquel y
varios más. Todos estos componentes se utilizan para
Fundición blanca. La fundición blanca de hierro agregar cualidades específicas, tales como lograr
es dura y quebradiza. Al contrario del hierro gris, la que el acero sea resistente a la intemperie o a la co-
fundición blanca es de difícil maquinado. Se enfría rrosión, inoxidable, más duro o más resistente al des-
con rapidez, por lo cual no se pueden separar el hie- gaste. Los elementos de aleación del hierro y acero se
rro y el carbono; su resultado es un hierro mucho agregan durante el proceso de fusión y son solubles en
más duro por la presencia de carbono. La fundición el hierro o acero antes de colarlo en el molde.
blanca se utiliza cuando se desea durabilidad contra
la abrasión y dureza. La fundición blanca puede uti-
lizarse para mordazas o rodillos de trituradoras y Metales no ferrosos
mezcladoras.
El hierro fundido maleable empieza como fundi- Los metales no ferrosos también suelen incluir alea-
ción blanca. Para cambiar la fundición blanca en ciones. Uno de los metales no ferrosos de uso más co-
hierro maleable, se somete a un prolongado trata- mún se suele llamar metal "Pot", el cual es una alea-
miento térmico. Esto cambia el carbono a rosetas es- ción de zinc de uso común en procesos de fundición
féricas, en vez de las escamas usuales; con ello, el a presión para artículos como carburadores para ve-
hierro se vuelve un poco más blando y dúctil. Debi- hículos, manijas de puertas, herraje para muebles y
do a la ductilidad, pueden efectuarse operaciones de otros similares.
maquinado además del corte. Las operaciones co- La mayoría de los metales no ferrosos se elaboran
munes incluyen acuñamiento para control dimen- con aleaciones para mejorar diversas características.
sional, forja y doblado moderadas y formación con La mayoría de los metales puros son demasiado
prensa. Los productos comunes de hierro maleable blandos, bastante quebradizos o no se maquinan
incluyen brazos y soportes de pedales de frenos, cajas con facilidad. Las aleaciones en los metales no ferro-
para mecanismos de engranes, balancines, catarinas sos, por lo general, mejoran estas características. El
y engranes y otras piezas de automóviles y para equi- aluminio suele alearse con cobre para aumentar su
po marítimo y agrícola. resistencia física, resistencia a los choques y la facili-
dad para maquinarlo con rapidez y dejarlo liso. El
zinc se suele alear con metales como el bismuto y el
Hierro nodular o dúctil. El hierro nodular tiene antimonio para controlar la contracción. La mayo-
aleación de magnesio o de cerio. Estas aleaciones re- ría de los metales se contraen cuando se enfrían; pero
ducen el contenido de silicio y cambian al carbono a el bismuto y el antimonio se dilatan y la aleación de
nódulos redondos, en lugar de las escamas usuales. estos metales en el zinc permite que la aleación man-
No se necesita tratamiento térmico para mejorar la tenga sus dimensiones cuando se enfría. El bronce es
facilidad de maquinado o disminuir la fragilidad. una aleación de cobre, pero puede incluir otros ele-
Las cualidades del hierro dúctil incluyen altas resis- mentos como el grafito, para disminuir su coeficiente
tencia y tenacidad. Los usos comunes incluyen ci- de fricción. El oro y la plata se alean con níquel,
güeñales, culatas (cabezas) de cilindros, engranes y cobre o estaño para aumentar su dureza, porque el
poleas de impulsión, excéntricas y árboles de levas oro o la plata puros son demasiado blandos para re-
y similares. sistir el desgaste y el uso.
Otras aleaciones. Pueden agregarse otros elemen- Fundición de metales para colada
tos al hierro colado para impartirle propiedades parti-
culares; por ejemplo, obtener resistencia a la corrosión El metal se funde con diversos métodos. Los altos
al agregar níquel, cromo o silicio. Las aleaciones con hornos (Fig. 5-2) se utilizan para fundir el mineral
cromo y silicio, también, son más resistentes al cade hierro y producir hierro. Los hornos de hogar
lor. La resistencia a altas temperaturas puede mejo- abierto se emplean para convertir el hierro en acero.
rarse con la adición de níquel y molibdeno. Pero, un El proceso de hogar abierto, iniciado en Europa en
alto contenido de aleación reduce la ductilidad o la la década de 1860, se ha utilizado en todo el mundo
facilidad de maquinado del hierro fundido. como el principal método para producir aceros al

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Fig. 5-2 Diagrama de un alto horno. Se cargan capas alternadas de coque, mineral y piedra
caliza en la boca del horno; el hierro se separa y se funde y la piedra caliza se mezcla con las
impurezas para formar escoria. La escoria es más ligera que el hierro y flota; se extrae por la
tobera para escoria y queda el hierro que se sangra por el agujero de vaciado. El hierro se lleva a
un horno de acero en el carro mezclador o a la instalación de colada, según se necesite.
carbono, pero lo ha venido sustituyendo en forma ceso, puede tenerse un control muy preciso de todos
gradual el proceso de oxígeno básico, mucho más los factores. Puede procesarse una hornada comple-
eficiente y moderno. ta, de hasta 200 toneladas, en menos de una hora.
El proceso de oxígeno básico está sustituyendo al Esta producción es mucho mayor que la del horno
hogar abierto para la producción de aceros al car- de hogar abierto, en el cual cada hornada (calda)
bono. La palabra básico se utiliza en el sentido de requiere de 8 a 10 horas.
alcalino. El material alcalino se absorbe del revesti- El horno de arco eléctrico tiene uso extenso para
miento de refractario utilizado en el horno de oxíge- producir aceros finos de aleación, en particular los
no básico. En lugar de aire comprimido, se insufla utilizados en las herramientas. El horno eléctrico
oxígeno de alta pureza en el hierro fundido a una también se utiliza para metales no ferrosos. La ven-
presión de unos 10.5 kg/cm2 (150 lbs/pulg2), me- taja del horno eléctrico es que no depende de la
diante una lanza retráctil para oxígeno. El oxígeno combustión de combustibles que contaminan los
puro se combina con rapidez con el carbono del metales fundidos con impurezas. Otro tipo de horno
arrabio y produce el monóxido de carbono que esca- eléctrico es el de inducción. Este horno (Fig. 5-3),
pa por la chimenea. utiliza corriente alterna de alta frecuencia. Esto in-
Durante el periodo de oxidación, se agrega cierta duce comentes parásitas (corrientes de Foucault) en
cantidad de piedra caliza con un tobogán retráctil. el metal que se va a fundir; el calor de estas corrien-
Cuando la piedra caliza se funde, se combina con las tes inducidas funde el metal. Este tipo de horno pro-
duce el acero de máxima calidad. No hay elementos
otras impurezas, forma una escoria que flota sobre
combustibles que se mezclen con el acero en ningún
el acero fundido y, después, se extrae. Con este pro-

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dos. En el caso de los materiales no metálicos, algu-

nos (la mayoría de los plásticos, vidrio, porcelana) se
moldean en vez de colarlos; el concreto, casi siem-
pre, se cuela y no se moldea. Como en esta obra no
se pretende establecer terminología, se utilizan am-
bos términos para procesos que son idénticos o muy
similares, según el caso.
Al igual que en los metales, los materiales no me-
tálicos con el mismo nombre genérico (vidrio, por
ejemplo) se producen en una gran variedad de- tipos
de diferentes propiedades. En las siguientes sec-
ciones se describen los procesos principales para
moldeado y colada.
Cerámicas y porcelana
Para preparar las cerámicas y porcelanas, se mez-

clan arcillas especiales con agua, en forma muy si-
milar a la mezcla de cemento en polvo y agua. El
fraguado de estos materiales se realiza por la elimi-
nación de agua en vez de enfriamiento de la mezcla.
La eliminación inicial de agua se logra por su absor-
Fig. 5-3 Un horno de inducción funde el metal sin exponerlo al ción en los moldes porosos de yeso. Este proceso se
aire, oerrnite un estrecho control de las aleaciones y eliminación llama moldeo "a la colada" con una "papilla" de ar-
de óxidos y otras impurezas. (Inducto Therm Corp.)
cilla. En la práctica, sólo se endurece un cascarón o
capa delgados del material. El resto se vuelve a sacar
punto del proceso. Este sistema de inducción tam- del molde. El objeto hueco se extrae del molde y se
bién agita el metal fundido y permite tener alea- somete a cocción para endurecerlo por difusión en
ciones mezcladas de modo más uniforme. estado sólido.
Los hornos de reverbero también se utilizan para Para dar color y producir dibujos, se pintan los
los metales no ferrosos. El horno de reverbero fun- objetos con un compuesto para vitrificar antes de la
ciona con una mezcla de aire y gas combustible que cocción final. Los materiales vitrificantes se absor-
se mueve en remolino en torno a un crisol, cuando ben en las capas externas de los materiales colados y
arde la mezcla de aire y gas. Esta acción de remolino se funden para formar una película continua durante
produce calentamiento uniforme y rápido, pero la cocción.
también agrega impurezas y gases que se deben eli-
minar del metal fundido antes de usarlo. El metal
fundido se limpia con la adición de un fundente que
libera el gas y lo combina con las impurezas, para Plásticos
formar una "nata" que sube a la superficie que se Los plásticos pueden separarse en dos categorías bá-
elimina con cucharones. El horno de reverbero no es sicas. Los materiales termoplásticos se vuelven fle-
adecuado para metales ferrosos, porque no produce xibles o blandos cuando se calientan. Los materiales
temperaturas muy altas. Pero es conveniente para termoendurecibles (termofijos) se endurecen al ex-
metales de baja temperatura como aluminio, plomo ponerlos al calor. Los plásticos moldeados son de
o latón cuando no se necesita que sean de alta pure- cualquiera de ellos; ambas categorías de plásticos
za. El horno de cubilote tiene uso extenso para pro- pueden moldearse con facilidad con el uso de plásti-
ducir hierro fundido. co sólido o líquido, que se fragua o endurece en el
molde. Hay métodos en que se utiliza acción quími-
MOLDEADO Y COLADA DE MATERIALES ca para fraguar el plástico.
NO METÁLICOS Antes de moldear, los plásticos de poliestireno es-
pumado son pequeñas esferas granulares llamadas
Los materiales conformados por colada se llaman, perlas. Cada perla tiene una burbuja de aire o gas
por tradición, colados o fundidos en vez de moldea- atrapada en ella. Las cuentas o perlas se cargan en

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un molde y se cierra. Se calienta el molde, lo cual Concreto (hormigón)

ocasiona que todas las partículas se ablanden y se
expandan a un tamaño muchas veces mayor que el El concreto no sólo es un material de construcción
original. El gas o aire de las perlas empuja a las par- de uso muy generalizado, sino también se utiliza
tículas reblandecidas contra los lados del molde y las como material para la manufactura. En general, la
otras perlas. Las perlas se adhieren y adoptan la for- diferencia entre "construcción" y "manufactura" es
ma del molde. Después, se enfría el molde y se ex- que la construcción es el ensamblaje de materiales
trae el objeto. en un sitio de construcción, y manufactura es la fa-
bricación de piezas precoladas en una fábrica. Estas
piezas precoladas se transportan después al sitio es-
Vidrio pecífico de construcción.
El concreto es una combinación de cemento Por-
Se ha fabricado vidrio desde los tiempos remotos. Su tland, arena y partículas de grava llamadas agrega-
composición básica ha sido de arena, sosa y piedra do. Los ingredientes se mezclan con agua para formar
caliza o yeso. El componente primario del vidrio es un material semilíquido, que se cuela con facilidad
la sílice, que es alrededor del 75 % de la materia pri- en las formas o moldes. El cemento Portland recibe
ma y, con frecuencia, es arena de cuarzo. El 25% este nombre por la ciudad de Portland, Inglaterra,
restante es una mezcla más o menos en partes iguales en donde se descubrió el proceso. Aunque dicho
de sosa y diversos compuestos de cal. cemento, arena y grava son los ingredientes básicos
En la manufactura moderna del vidrio, entre 30% del concreto, se utiliza una gran variedad de otros
y 50% del vidrio se fabrica con vidrio recirculado, el ingredientes (aditivos) y agregados de diversos tama-
cual es vidrio recogido de los tiraderos, limpio y tritu- ños para los productos de concreto.
rado en piezas pequeñas llamadas, a veces, cullet. La El cemento Portland actúa como aglutinante para
materia prima y la pedacería de vidrio se mezcla y se las partículas que le dan sus propiedades deseadas.
funden en hornos con capacidad hasta de 1 500 tone- Por lo general, el concreto incluye mayor proporción
ladas de vidrio fundido. El vidrio también puede funde agregado y arena, que de cemento. Esta mezcla
dirse en hornos de crisol que cuentan con cierto produce mejores cualidades estructurales pero deja
número de crisoles pequeños, cada uno de los cuales mal acabado de la superficie, debido a los agregados
contiene una cantidad deseada de vidrio. de tamaño grande. El concreto con mayor propor-
El proceso básico de fusión se efectúa a una tem- ción de arena o cemento se utiliza para el acabado
peratura de unos 1 370 °C (2 500 °F). Se agregan di- de superficies o para producir superficies lisas.
versos materiales cuando la temperatura está más Pueden agregarse diversos tipos de grava en la
baja, para eliminar decoloración indeseable, cambiar superficie del concreto cuando fragua. Pueden utili-
el color del vidrio o impartirle cualidades particulares zarse diferentes colores y texturas de grava o guija-
deseadas para hacer tipos especiales de vidrio. rros para producir efectos decorativos. Además, el
Los tipos especiales de vidrio suelen manufactu- concreto puede colorearse para fines decorativos con
rarse en crisoles pequeños. Los crisoles suelen cons- la adición de colorantes, como el negro de humo y
truirse con un material de alto punto de fusión, tal diversos óxidos. El concreto de colores se emplea
como grafito fundido u óxido de aluminio. La deco- para fabricar adoquines, tejas, paneles decorativos
loración se reduce con la introducción de materiales para los costados de edificios y otros productos fabri-
como dióxido de manganeso o arsénico. El vidrio cados. Pueden utilizarse agregados especiales con el
de colores se produce con la adición de óxidos metá- concreto coloreado para formar productos de aspec-
licos como los de hierro, cobre, manganeso o cromo. to de granito y que, después, reciben acabado con
Un ejemplo de un tipo especial de vidrio, es el vidrio esmerilado y pulimento. Los colores de uso más co-
óptico al cual se ha agregado plomo. La adición de mún en el concreto son negro, verde y rojo.
plomo mejora las cualidades acromáticas del vidrio, El concreto se endurece con mucha lentitud por el
para que no se deformen los rayos de luz. proceso de hidratación. Durante el tiempo de fra-
El vidrio utilizado para el moldeo, suele colocarse guado inicial, hay que proteger el concreto para que
a las temperaturas más bajas en las que se lo man- no se seque con demasiada rapidez. Para secciones
tiene durante el calentamiento secundario. El vidrio grandes, tal como una losa colada para un edificio,
fundido es un líquido espeso que se puede confor- la superficie puede humedecerse periódicamente o
mar con diversos procesos que incluyen moldeado a puede cubrirse con una película de plástico. Los ob-
presión, moldeado en molde de presión y moldeado jetos pequeños pueden mantenerse dentro del mol-
por soplado. de. El concreto se cura y endurece por completo en

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cierto número de días. El fraguado inicial suele ne-

cesitar de dos a cinco días. Los factores que afectan el
tiempo incluyen los tipos y cantidades de aditivos,
el tamaño de la parte colada y el clima en el lugar de
colado.
El concreto es un material muy adaptable que pue-
de colarse y moldearse en una gran variedad de for-
mas y para muchos usos. Es una piedra artificial que
puede moldearse con rapidez a la forma requerida,
en lugar de un laborioso tallado de una piedra gran-
de. Los productos de concreto moldeado se usan mucho
en la construcción para lograr efectos de aristas o de
tallado, como en la figura 5-4. Estos materiales,
aunque se usan en la industria de la construcción,
son productos fabricados.
El concreto, además de ser un importantísimo
material para la construcción, sirve también para
fabricar una multitud de productos para construc-
ción ornamental, como barandillas, jardineras, es-
pejos de agua y botaguas, adoquines, tubos, fosas
sépticas, bebederos para ganado, loseta para calles e
interiores, albañilería y mampostería, bloques de
construcción fabricados con una mezcla de concreto
y ceniza, así como muebles y ornamentos para jardi-
Fig. 5-4 Este edificio se destaca por el uso exclusivo de
nes. Otros productos son postes, indicadores para productos fabricados de concreto en piedras angulares, efectos
calles, aceras y pavimento. ornamentales y decorativos, marcos de ventanas y bajadas de
Pueden colarse edificios enteros en un lugar y mo- drenaje.
verlos al sitio deseado. Una reciente innovación para
la construcción de hoteles y hospitales es colar un otra parte, los talleres que trabajan sobre pedido
cuarto completo en el suelo; después se hacen las ins- (maquiladores) manufacturan una gran variedad de
talaciones eléctricas, sanitarias, alfombrado, etc. productos; no suelen tener equipo para grandes vo-
Una vez terminado el cuarto, se eleva a su lugar. Los lúmenes de producción y producen pequeñas canti-
conductos para agua, drenaje y cables eléctricos y dades de cada artículo.
sus conexiones ya están enclavados ("ahogados") en Las fundiciones y otra plantas y talleres pueden
el concreto con sellos y juntas de plástico en los tu- describirse por la forma en que venden sus produc-
bos. Esto permite "conectar" cada unidad terminada tos. Un taller "cautivo" es propiedad de una empre-
con las existentes. Este método se llama también sa más grande, la cual utiliza la totalidad o la
de construcción modular. mayoría de las piezas de fundición que producen. Por
ejemplo, una empresa fabricante de automóviles
puede tener su fundición "cautiva" para producir
TIPOS DE TALLERES Y PLANTAS bloques de cilindros y un taller de vaciado y moldea-
do para producir ornamentos y accesorios. La empre-
Como ya se explicó, en donde se funden y cuelan sa automovilística dueña de esas plantas, utilizaría los
metales se llaman talleres o plantas de fundición. En productos de las dos y no los vendería a nadie más.
los lugares en donde trabajan otros materiales como Una planta o taller independiente trabaja por
cerámicos o plásticos, suelen llamarse plantas o fá- contrato. Muchos talleres independientes son fundi-
bricas de vaciado o moldeado. Las fundiciones y ciones pequeñas de materiales no ferrosos, especiali-
plantas de vaciado o moldeado pueden clasificarse zadas en uno o dos materiales y uno o dos tipos de
según sus productos.
productos. Por ejemplo, un taller independiente
Las plantas para producción suelen restringir su
puede producir sólo medallones o placas de alumi-
tabajo a un tipo de producto fabricado en serie en
nio o latón y artículos similares. Muchos famosos
grandes cantidades. La planta para producción, por
ejemplo, quizá produzca sólo manijas para puertas talleres de cerámicas producen unos cuantos tipos de
de vehículos, pero hará millones de ellas al año. Por figuras y, a veces, placas especiales para Navidad,
con uno o dos procesos de fabricación.

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CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE fundir la cera, la cual escurría del molde. Se llama
proceso de cera perdida y todavía está en uso para
Un elemento clave para la colada y moldeado de fundir piezas de alta precisión. Hay variantes que se
cualquier objeto es la construcción del molde. Un utilizan para algunos aceros, incluso aspas de turbi-
molde inexacto o mal formado, dará un producto nas de motores de reacción y palos de golf. El proceso
deficiente. Aunque los moldes de arenas son los de todavía se emplea para objetos de arte, estatuas, pró-
uso más extenso, también se utilizan mucho los tesis dentales y joyería y se le conoce como moldeado
moldes permanentes, que suelen ser de acero y tam- por revestimiento.
bién de otros metales. La cavidad en los moldes per- Los modelos pueden hacerse con cera, arcilla, yeso,
manentes (matrices) y para fundición a presión exi- plásticos, madera o metales. Los modelos son hechos
ge una labor minuciosa de los herramentistas y ma- por artesanos de gran habilidad conocidos como
triceros, para dar forma a un bloque de metal. Los modelistas, cuya pericia incluye la capacidad para
moldes se utilizarán miles de veces y se seguirán ob- trabajar con todos los materiales para modelos, con
teniendo productos exactos y de calidad. medidas exactas. Cuando los modelos se van a volver
La principal excepción en el uso repetido de los a usar muchas veces en un taller o planta para pro-
moldes "permanentes" son los moldes de yeso, utili- ducción, suele hacerse el modelo con metal para que
zados para moldear artículos de cerámica. Estos no se deforme ni desgaste con el uso. Cuando el mo-
moldes pemanentes se hacen de yeso poroso, para delo se va a usar en varias ocasiones, puede hacerse
absorber la humedad. Pero no son muy durables con yeso, madera o una combinación de materiales.
porque ese yeso no es muy duro. La duración del
molde se reduce todavía más con la absorción repeti- COLADA HUECA
da de agua, que reblandece el yeso. Estos moldes sólo
producirán artículos de alta calidad unas cuantas A menudo se necesita colar piezas huecas para redu-
veces. cir el peso, la cantidad de material o el costo de un
Para hacer los moldes unitarios, que se destruyen objeto. Pueden emplearse dos métodos para fabricar
después de sacar las piezas fundidas, se introduce un una pieza fundida hueca. El más antiguo es el proce-
modelo (Fig. 5-5) en el material del molde. Después so de molde frío, de gran uso para hacer juguetes,
de formarlo, se saca el molde y se llena el molde con jarrones y figuras de cerámica.
el material fundido. Se emplean varios métodos para En el proceso de molde frío se cuela el material
sacar el molde, pero el más común es el de molde di- fluido, caliente, en el molde. El lado del molde hace
vidido, en el cual se separa el molde para facilitar la que se endurezcan los extremos del fluido mientras
extracción del modelo y la inspección de la cavidad. el interior sigue en fusión. Después, se saca el inte-
Este proceso se usa en el moldeado con arena para rior con rapidez del molde y se tiene un cascarón
metales ferrosos y no ferrosos. Los modelos para es- delgado, sólido.
tos moldes se pueden montar en placas permanentes El segundo proceso en uso general para el moldea-
para alto volumen de producción o pueden dividirse do con arena incluye el uso de corazones de arena,
en secciones para sacarlos con facilidad en los mol- los cuales son de arena tratada y endurecida, y se
des complicados. introducen en el molde. Cuando se cuela el metal en
Los primeros tipos de modelos se hacían con cera el molde, se forma contra un lado del mismo y alre-
y no se desarmaba el molde. Éste se calentaba para dedor del corazón (macho). Cuando se ha endure-
cido el metal, se sacuden el molde y el corazón de
arena, y se tiene el espacio hueco deseado. En la fi-
gura 5-6 se ilustra el uso de corazones para la colada.
CALIDAD Y COSTO DE LAS PIEZAS FUNDIDAS
Los defectos en los materiales fundidos reducen su

calidad y su posible uso. Por ejemplo, las campanas
con defectos de fundición no tienen tonos claros y a
menudo se agrietan o despedazan al usarlas. Muchos
defectos comunes de fundición pueden repararse
Fig.5-5 Un molde de dos impresiones, completo con los
con soldadura y otras técnicas. Los defectos de fun-
corazones (machos). dición pueden realizarse por mezcla inadecuada del

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110 PROCESOS BÁSICOS DE MANU FACTU RA
material, por colarlo a temperatura incorrecta, por revela que se sacó muy pronto el objeto del molde.
las condiciones del mezclado, obstrucciones o defec- Otros defectos como grietas o pandeo en el metal
tos en el molde o bolsas de gas. Los defectos de fun- indicarían extracción incorrecta antes de que se
dición también pueden ser por remoción incorrecta enfríe el metal. En la figura 5-7 se muestra un proce-
del molde o por sacar muy pronto el producto del so típico de inspección.
molde, antes de que solidifique por completo. Los defectos menores de la superficie que no afec-
Se deben inspeccionar continuamente las piezas tan la integridad y resistencia del objeto suelen ser
de fundición para determinar las dimensiones y la susceptibles de reparación. También es importante
calidad. Las inspecciones ayudan a mantener la ca- eliminar las piezas defectuosas lo más pronto posible
lidad de las piezas y señalan también los defectos re- de la línea de producción; con ello, se evitan los cos-
petidos indicativos de una falla en el molde o en el tos de mano de obra en un producto inútil. Las pie-
proceso de colada. La deformación, por ejemplo, zas fundidas defectuosas se deben retirar y clasificar
Fig. 5-6 Un método avanzado para uso de corazones en la fundición de bloques para motores de 8 cilindros para vehículos.

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costosos, pues tienen costos fijos y de operación

mayores que los procesos básicos de fundición con
arena. La fundición básica de una barra de acopla-
miento de dirección de un vehículo no requiere alto
grado de exactitud; se puede fundir con facilidad
con molde de arena. Las consideraciones primarias
de esa barra serían la longitud y la resistencia; estas
características pueden controlarse con facilidad du-
rante la fundición con arena y el maquinado poste-
rior producirá la longuitud y tamaño de agujeros
necesarios. La producción de esta barra con proce-
sos de fundición a presión o de molde de cascarón,
más costosos, no mejoraría la resistencia ni las di-
mensiones finales, pero aumentaría mucho el costo
de producción.
El tipo de material que se funde también influye
en los costos. En el ejemplo de la barra de acopla-
miento, se necesitaría alta resistencia a la tracción.
El material también debe ser dúctil para que pueda
resistir las cargas de impacto y no se fracture con
vibraciones o choques bruscos. Serían deseables el
acero u otras aleaciones para esa pieza. Debido a los
costos más altos para la fusión y de los materiales de
molde para altas temperaturas, esta pieza cuesta
más hecha con acero que con hierro. Pero si el acero
es el único material que produce la resistencia y cali-
dad deseadas dentro del tamaño especificado, habrá
que usarlo. Los metales de baja resistencia como
aleaciones de aluminio o de zinc, aunque no son muy
costosos, no son satisfactorios. Este hecho elimina la
fundición a presión, pues es un proceso para fundir
metales de bajas temperaturas y baja resistencia.
Hay cuatro características mayores a considerar
en la fabricación de cualquier producto fundido:
cantidad, exactitud o precisión, costos fijos en la
preparación de los moldes y operaciones de limpieza
y acabado.
La cantidad requerida influye en la decisión del
tipo de proceso de moldeado que se utilizará. Esto, a
su vez, se refleja en los costos de operaciones, proce-
sos de manejo, decisión de subcontratar y uso y pro-
gramación del equipo. La exactitud o precisión
especificadas también influyen en la decisión del ti-
po de proceso y en los costos posteriores de operación
y manejo. Los requisitos de exactitud y precisión
acarrean establecimiento y mantenimiento de con-
troles de calidad y procesos de inspección. Los costos
fijos o costos de operación incluyen los de prepara-
ción de modelos y moldes; manejo del equipo para
curado de moldes, formación de corazones y prepa-
ración de material; costos de mano de obra, de ma-
teriales y factores similares.
Los factores de acabado y limpieza incluyen la ter-
sura de superficie o exactitud dimensional requerí-

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das, la cantidad y precisión de la soldadura, dobla- 5-8. ¿En qué difieren los siguientes materiales; a)
dura o maquinado necesarios para convertir la pieza Hierro gris; b) fundición blanca; c) hierro nodular;
fundida a su forma final y el método y exactitud ne- d) acero; e) metal para fundición a presión por?
cesarios para limpiar, decapar y pintar o electrode-
positar la pieza fundida. 5-9. ¿Qué tipos de hornos se utilizan para fundir
metales? ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de
cada uno?
PREGUNTAS PARA REPASO 5-10. ¿Qué es un taller cautivo? ¿Qué es un ta l l er
que trabaja sobre pedido?
5-1. ¿Qué es colada o vaciado?
5-11. ¿Quién es un herramentista y un matricero?
5-2. ¿Qué productos de uso domestico son de fun- ¿Un modelista? ¿Por qué es tan importante su traba-
dición o moldeados? jo?
5-3. ¿Qué materiales se pueden colar o moldear? 5-12. ¿Qué factores determinan el material selec-
cionado para hacer un modelo?
5-4. ¿Cómo se pueden clasificar los procesos de co-
lada? 5-13. ¿Cómo se hacen piezas fundidas huecas?
5-5. ¿Por qué hay tantos tipos de procesos de co- 5-14. ¿Qué factores influyen en la calidad y costos
lada? de las piezas fundidas?
5-6. ¿Por qué se consideran importantes las piezas 5-15. ¿Qué son costos fijos y qué son costos de
fundidas o vaciadas en la industria? operación?
5-7. ¿Por qué es importante la preparación del
material para fundición?

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Modelos,
corazones,
Capítulo 6 moldes y troqueles
Los factores que determinan la calidad de la colada proyectar la forma, acabado y exactitud especifica-
o vaciado incluyen la calidad de los materiales, lo das. Las tolerancias también son vitales para deter-
adecuado del equipo, la habilidad de los artesanos y minar las operaciones de maquinado y acabado así
operadores durante todas las fases de los procesos de como la forma y tipo de fundición que se va a hacer.
manufactura. Estos procesos incluyen preparar las El tipo de material se selecciona una vez identifi-
especificaciones y los dibujos del producto, construir cadas la función y limitaciones. Cuando el peso del
el modelo (o el molde permanente) disponer del ma- material con el cual se hace la pieza colada es crítico,
terial del molde, preparar el molde y los corazones como en los componentes para aviones o cápsulas es-
(machos), llenar el molde, extraer el objeto fundido paciales, quedará limitada la selección de materiales.
y efectuar las operaciones de control de calidad. Otras limitaciones físicas incluyen la resistencia al
Además de estos procesos, hay que hacer el aca- calor, reacciones químicas y resistencia a la intem-
bado de las piezas fundidas. El acabado incluye eli- perie.
minar las rebabas y las imperfecciones menores de la El tipo del material también influye en el costo del
superficie, así como el trabajo de limpieza y ma- producto terminado. Algunos materiales, como el
quinado. hierro gris, son poco costosos; otros, como aceros
Cada una de estas operaciones es importante para con alta aleación cuestan mucho más. El grado de
lograr y mantener la calidad total del producto. Los exactitud requerido para hacer la pieza, también
factores técnicos incluyen la fluidez del material en influye en el proyecto. Algunos procesos de colada
la cavidad del molde, el tipo de molde, la presión son muy exactos y producen superficies lo bastante
a la cual se introducen los materiales en la cavidad lisas para no necesitar maquinado. Pero estos proce-
del molde, limpieza y acabado de éste, y las técnicas sos son más costosos y complejos que los que producen
y equipo particulares utilizados para el moldeo. piezas más bastas y baratas. Por tanto, la cantidad de
maquinado y el grado de exactitud se vuelven un fac-
tor importante en el proyecto de la pieza fundida. La
PROYECTO DE LA PIEZA FUNDIDA consideración principal debe ser el costo de la pieza
terminada, más que el costo de la pieza fundida en
El primer paso para producir una pieza fundida de bruto.
calidad es determinar la función exacta que cumpli- El proceso de colada que se utilice depende del ti-
rá el producto. Los requisitos de servicio determinan po de material necesario, el tipo de maquinado, la
los requisitos y limitaciones del diseño y se deben es- tolerancia requerida y el número de piezas que se
tablecer con toda claridad. Los requisitos de servicio van a producir. Es menos costoso fundir una o dos
describen las funciones de la pieza colada (por sí sola piezas y someterlas a extenso maquinado, de lo que
o combinada con otras) y también los pesos, cargas, sería construir el molde y equipo de moldeo para te-
presiones u otras condiciones a satisfacer en el mis- ner una pieza fundida precisa. Los procesos de cola-
mo. A veces, se deben tener en cuenta las limitado con molde permanente son más costosos para la
ciones de peso de la pieza de fundición. El tamaño construcción del molde. La eliminación de este costo
específico y la masa de la pieza necesarias para cum- para producir cantidades pequeñas, compensa con
plir con estos requisitos son la base para diseñar y creces los costos de maquinado para obtener el mis-
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Tabla 6-1 Tolerancias para contracción de metales fundidos

Metal Contracción, pulg/pie
Hierrogris 1/10 — 5/32
Fundición blanca 1/4
Hierro maleable 1/8 — 3/32
Metales "Meehanite" 1/8 — 1/10
Aleaciones de aluminio 5/32
Aleaciones de magnesio 5/32
Latón amarillo 5/32 — 3/16
Bronce marino 1/8 — 3/16
Fig. 6-1 Ahusamiento (salida) es la pendiente o declive que Bronce fosforado 1 /8 — 3/16
permite sacar el modelo de un molde unitario. El ahusamiento Aluminio-bronce 1/4
también se debe incluir para moldes permanentes para poder Manganeso-bronce 1/4
sacar la pieza fundida. Todos los objetos deben tener Acero de hogar abierto 3/16
ahusamiento; las tolerancias varían según el tipo de molde y los Acero Eléctrico 1/4
materiales. Acero al alto manganeso 5/16
FUENTE: American Colloid Company
mo producto con procesos más exactos para la cola-
da. La producción en grandes cantidades reduce el
costo unitario y hace más justificable el costo inicial Dado que casi todos los materiales se contraen du-
de las herramientas. El costo de moldes permanen- rante la solidificación y el enfriamiento, se debe te-
tes, complejos, puede a veces exceder de 100 000 dó- ner en cuenta la contracción. Los modelos y moldes
lares. Esos costos sólo se justifican para producción se deben hacer más grandes a fin de que el producto
en gran escala. Por esta razón algunos procesos, se contraiga al tamaño deseado cuando se solidifica.
siempre, son para gran volumen. Un ejemplo es el En la tabla 6-1 se ilustran las tolerancias típicas para
proceso de fundición a presión; otros, son el moldeo contracción por pie lineal de los metales más usuales
por transferencia y moldeo por inyección de los plás- para fundición. Las tolerancias para la contracción
ticos. se incluyen en el modelo para artículos producidos
Las limitaciones físicas al proyectar la pieza fun- con moldes unitarios, como la fundición en arena.
dida incluyen la cantidad de corazones, la extrac- La tolerancia para contracción se debe prever en el
ción del molde o el producto, del molde, la contrac- molde cuando se utilizan moldes permanentes. Ade-
ción inherente al tipo de material y la resistencia y más, cuanto más grande sea el artículo, tanto mayor
temperatura de fusión del material que se va a fun- será la contracción.
dir. Los productos que se van a sacar de un molde La mayor parte de la contracción ocurre cuando
permanente y los modelos que se van a extraer de un el metal cambia de líquido a sólido y se llama
molde unitario, deben estar biselados para sacarlos contracción por solidificación. Si no se controla,
con facilidad. Este biselado o declive se llama tam- puede ocasionar defectos de fundición y errores en
bién ahusamiento. Un ahusamiento inverso impedi- las tolerancias dimensionales. Los defectos de fundi-
ría sacar el objeto del molde (Figs. 6-1 y 6-2). Ade- ción debidos a la contracción se controlan al agregar
más, cuando se necesitan espacios huecos, hay que rebosaderos (tubos verticales) que almacenan mate-
usar corazones. El diseño del molde debe tener en rial líquido adicional. Conforme se contrae la fundi-
cuenta los métodos para colocación y soporte de los ción, se forma un vacío que succiona el materia! adi-
corazones durante la colada del material. cional del rebosadero hacia el molde (Fig 6-3).
Fig. 6-2 El ahusamiento inverso impide sacar un objeto sin dañar el molde. Algunos moldes permanentes tienen ahusamiento inverso
en el molde, pero se evitan los problemas de extracción con secciones movibles del molde.

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MODELOS, CORAZONES, MOLDES Y TROQUELES 115
Fig.6-3 Los bebederos y rebosaderos ayudan a compensar la

contracción cuando se solidifica la pieza fundida.
Fig. 6-5 Los moldes delgados necesitan material para colar más
Un factor adicional en las limitaciones físicas del fluido. Los metales deben estar más calientes, las cerámicas
molde incluye la resistencia del molde en sí, en parti- deben contener más humedad y los plásticos debe incluir más
solventes o reactantes.
cular en moldes hechos con yeso y arena. Los moldes
de arena, igual que los de yeso, tienen menos resis-
tencia cuando el molde es de secciones pequeñas. Si problemas particulares al colar secciones delgadas.
se deja entrar el metal a gran velocidad en el molde Para aumentar la fluidez del metal para fundición
a través de una sección delgada, ocasionará que se en arena, se alea y se calienta a temperaturas más al-
rompa el molde y la pieza fundida tendrá secciones tas. Este aumento en el calor produce más vapor con
faltantes como se ilustra en la figura 6-4. Además, la humedad en la arena del molde y, a su vez, tiene
la sección del molde que se rompe forma una menos lugar para escapar por las secciones delgadas.
cavidad dentro de otro lugar del molde y produce Asimismo, las secciones delgadas y gruesas de un
una imperfección adicional. Aunque estas im- molde se endurecen con diferente rapidez. Esta dife-
perfecciones por rotura de secciones pequeñas del rencia en la velocidad de solidificación puede oca-
molde, a menudo se puede reparar, exigen más sionar desgarramientos y grietas. Una técnica co-
tiempo, operaciones, equipo y gastos para la repara- mún utilizada en la colada de metales con secciones
ción del producto. Como es obvio,el cuidado al de- gruesas, es enclavar piezas metálicas llamadas
terminar la resistencia del molde y la forma en que enfriadores en el molde. Estos insertos ayudan a
entrará el material, puede eliminar muchos de esos enfriar la masa de metal en el molde y evitan los de-
problemas. fectos por enfriamiento muy lento o por desigualdad
También es importante la fluidez del material en la velocidad de enfriamiento en diferentes lugares
cuando entra al molde. Para colar piezas delgadas se de la fundición (Fig. 6-6).
necesita mayor fluidez, a fin de que el material
líquido penetre en todas las áreas del molde delga-
do, como se indica en la figura 6-5. Ahora bien, esta
fluidez adicional también aumenta los problemas
dentro del molde, por los gases atrapados que
pueden ocasionar productos defectuosos. Las sec-
ciones delgadas igualmente se pueden combar o
romper durante la solidificación y el enfriamiento.
Los moldes de arena verde, que logran gran parte
de su resistencia por la humedad, constituyen
Fig. 6-6 Los insertos enfriadores evitan la porosidad por

solidificación irregular en secciones gruesas, aisladas y reducen
las burbujas de gas porque disminuyen la temperatura del metal
en las secciones del molde. Los insertos también pueden ser
externos. Los internos se suelen hacer, más o menos, con la
Fig. 6-4 La fuerza del material liquido al entrar al molde puede misma aleación que se cuela. NOTA: b y g son soportes; el resto
ocasionar daños que producirán defectos de fundición. son insertos.

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Muchos productos se desgarran o agrietan por

una solidificación irregular. Los plásticos se pueden
desgarrar o agrietar en el molde debido a fraguado o
curado muy rápidos. El enfriamiento demasiado rá-
pido de los metales ocasionará defectos similares. Las
cerámicas en las cuales la arcilla fluida absorbe la
humedad con demasiada rapidez, sufren daños se-
mejantes. El tipo más común de defecto es una des-
garradura o una grieta parciales entre secciones Fig. 6-8 Un modelo macizo.
gruesas y delgadas contiguas. El cambio de un pro-
ducto de un estado líquido a uno sólido con diferente figura 6-7 se ilustran diferentes modelos.
velocidad, ocasiona la mayoría de los problemas de Además, si un molde se va a utilizar una sola vez
desgarramiento y agrietamiento. Además, cuando pero será yeso, el modelo se elabora de un modo di-
los materiales solidifican con mucha lentitud, se ferente que para uno eleborado con arena. Según
puede dar el caso de sacarlos muy pronto del molde. sea el proceso, se necesitan diferentes presiones y
Esto ocasiona daños y deformación porque el mate- técnicas distintas para el acabado. Cuando el molde
rial todavía está líquido o está muy blando y no tiene es para uso repetido, se suele hacer con lo que se co-
suficiente apoyo al sacarlo del molde. noce como placas correlativas, las cuales permiten
combinar varios pasos en uno y reducir el tiempo ne-
cesario para hacer el molde individual.
MODELOS Hay varios tipos de modelos. El más sencillo de
construir es el modelo sólido. El modelo tiene la for-
Un modelo es un objeto que se elabora para produ- ma del objeto deseado y es de una pieza (Fig. 6-8).
cir una conformación en la cavidad del molde. La Se necesita ahusamiento para poder sacar el modelo
cavidad de éste se puede usar para producir piezas del molde y es en un solo sentido. En los modelos di-
fundidas o para producir un molde permanente en vididos, de dos piezas, la línea divisoria en la cual se
el cual se vertirán los productos. Los moldes son de unen la mitad superior y la inferior, puede ser uni-
uso más frecuente para hacer piezas unitarias que se forme y recta. Pero, algunos objetos pueden tener
destruyen después de usarlos. En los casos en que el líneas divisorias desparejas y necesitan operaciones
modelo se va a usar muchas veces para gran produc- especiales por parte del modelista. Para objetos re-
ción, su fabricación es diferente de los que sólo se dondos que tienen ahusamiento en ambos sentidos,
van a usar unas cuantas ocasiones. Cuando se va a se suele dividir el modelo para poder sacarlo con
usar un modelo de modo continuo para producir facilidad de las secciones superior e inferior del mol-
grandes números de objetos, se debe hacer con ma- de. Los modelos divididos pueden tener sólo dos sec-
teriales duros, de gran duración, que soporten usos ciones (Fig. 6-9) o puden ser de varias capas. Los
repetidos. Cuando el modelo va a tener un empleo modelos para un bloque de cilindros, por ejemplo,
limitado, puede construirse con materiales más blan- pueden tener hasta cinco o seis capas diferentes. To-
dos, fáciles de trabajar, pero menos durables. En la dos se clasifican como modelos divididos aunque
tengan muchas secciones.
La placa correlativa (Fig. 6-10) es un modelo que
se fabrica con una pieza maciza de metal y provee la
superficie sobre la cual se hace el modelo, que sale
como objeto macizo. Esto elimina la necesidad de
Fig. 6-7 Diversos modelos para fundición. (REN Plastics, Inc.) Fig. 6-9 Un modelo dividido.

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para cada tipo de metal, como se indica en la tabla

6-1. El aluminio, por ejemplo, tiene una contrac-
ción diferente a las aleaciones de hierro fundido.
Otros materiales como el concreto, cerámica y plás-
ticos tienen diferentes valores de contracción: por
tanto, las dimensiones del modelo deben compensar
la contracción del material específico que se va a colar.
Los modelos se hacen de diferentes modos. Los
modelos pequeños, con frecuencia, se fabrican con
materiales macizos como madera o yeso o una com-
binación de materiales. Se utilizan la cera, madera,
cuero, yeso y metal. Para redondear las esquinas ex-
ternas, se suelen cortar la arista. Para redondear las
esquinas internas, se rellena en la arista. Estos relle-
nos se llaman filetes, se hacen con cera o cuero. Las
Fig. 6-10 Un modelo de placas correlativas.
esquinas redondeadas en el molde no se rompen con
tanta facilidad y ayudan a producir piezas más lim-
colocar con cuidado las dos mitades del modelo y pias y mejores.
otras operaciones por el operador. Las placas corre- También se utilizan letras metálicas para modelos
lativas aumentan mucho la rapidez de las opera- a fin de tener leyendas fundidas en ellos. Estas letras
ciones de moldeo. La fabricación de la placa corre- metálicas se pegan con adesivo o sujetan en bases de
lativa con metal, aunque es un proceso minucioso y madera, que pueden tener tiras alrededor de los
de alto costo, también aumenta la duración útil del bordes, hechas con madera o cuero.
modelo e incrementa la rapidez de la producción. Los modelos para objetos pequeños, redondos o
Para corridas largas de producción, la placa correla- cilindricos, se suelen hacer con yeso. Para fabri-
tiva, en el futuro, es la forma más económica de pro- carlos se toma una varilla y se aplica yeso o plástico
ducir modelos para objetos pequeños. de endurecimiento rápido en la varilla y se gira la
Otro detalle en el diseño y construcción de mode- bola de material contra un perfil de lámina metáli-
los es proveer ciertos salientes en los modelos que ca. Este perfil metálico sirve como herramienta de
formen cavidades en el molde, a fin de soportar el corte y le da la forma deseada a la bola de material.
corazón cuando se introduce después de sacar el mo- Los modelos grandes, tales como los necesarios
delo. Estos salientes en el modelo se llaman impre- para las enormes matrices utilizadas para estampar
sión de corazón (Fig. 6-11) y las áreas huecas corre- carrocerías de vehículos u otros objetos, similares, se
lativas para soportar los corazones se denominan hacen con secciones huecas. Se prepara la forma
asientos de corazones. Las impresiones de corazón se básica con listones de madera o metal y se aplican
calculan de modo que los asientos para corazones yeso o arcilla sobre todo el armazón para alisarlo y
queden llenos por completo con el corazón y no for- dar la forma final para el modelo. Esos modelos
men parte de la pieza fundida en sí. por lo general, se utilizan para producir matrices y
Los modelos también se deben hacer un poco más carcazas de máquinas para herramientas y má-
grandes de lo necesario para tener en cuenta la quinas industriales gigantescas.
contracción del material después de que solidifica. El modelo puede incluir la preparación de uno
Se deben dejar diferentes tolerancias en el modelo preliminar, que se utiliza para colar un modelo
para producción con yeso, plástico e incluso meta-
les, a fin de poder producir un número suficiente de
modelos para producción en gran escala. En estos
casos, se deben tener en cuenta la contracción y su
control, tanto en el modelo preliminar como en el
definitivo. Los modelistas siempre tienen el proble-
ma de las tolerancias para contracción y con fre-
cuencia utilizan metales como el bismuto para cons-
truir sus modelos.
El bismuto, como se dijo, se dilata al solidificar,
en vez de contraerse como la mayoría de los meta-
Fig. 6-11 Las impresiones de corazón se utilizan para soportar les. El uso cuidadoso de estos metales, en aleaciones,
el corazón en la cavidad del molde.

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produce materiales estables que no se contraen ni se

dilatan cuando solidifican. Aunque son blandos e
inadecuados para uso en la línea de producción, son
muy convenientes para hacer modelos.
CANALES Y REBOSADEROS
Los canales de colada y los rebosaderos son necesa-

rios en todos los tipos de colada y para todos los ma- Fig. 6-13 Los ventiladores o vientos son conductos pequeños en
los moldes que permiten escapar a los gases (aire, vapor, etc.) y
teriales. Se utilizan por igual en los modelos perma- evitar bolsas de aire en la pieza fundida.
nentes y unitarios. Los canales se forman al hacer el
molde a fin de tener una trayectoria para que el ma-
terial fluido penetre a la cavidad del molde. Muchas
operaciones de colada no permiten colar el material sita alta fluidez a fin de permitir al metal entrar con
fluido directamente en la cavidad del molde. La co- rapidez antes de que se enfríe. Para fundir objetos
lada directa aumenta las posibilidades de formación pequeños, sólo se utilizan un canal y una piquera.
de bolsas de gas y con frecuencia daña el molde, en La fundición múltiple (Fig. 6-12) es el método de
particular en la fundición con arena. Por tanto se usar un molde, canal de colada y piquera para
utiliza un complejo sistema para reducir los posibles producir varias piezas. Se aplica en especial para la
defectos. colada o vaciado de plásticos y la fundición a presión
Por lo general, el material fluido se vierte en un de partes metálicas pequeñas.
agujero receptor llamado bebedero. Desde el bebe- Cada cavidad del molde se debe preparar de mo-
dero, el material fluido pasa a un conducto horizon- do que los canales y piqueras lleven el material
tal llamado canal de colada que lo lleva hasta la ca- líquido hacia el molde. Además de la formación de
vidad del molde. Cuando se funden piezas múltiples las piqueras, no deben quedar atrapados en el molde
en una sola colada, hay conductos adicionales lla- aire o gases que produzcan huecos o fallas en el
mados piqueras (vaciaderos) que van desde el canal producto. Hay que dejar escapar el aire o el gas del
de colada hasta cada una de las cavidades del molde. molde. Se hacen agujeros pequeños llamados venti-
En la figura 6-12 se ilustra un sistema típico de cana- ladores en la semicaja superior con una varilla espe-
les y piqueras. cial (Fig. 6-13), muy cerca de la cavidad del molde
El bebedero se moldea en la semicaja superior con para que escapen los gases. En los moldes perma-
un pasador formador ahusado y el agujero del bebe- nentes, hechos con metales o yeso, estos ventiladores
dor, por lo general, llega hasta la semicaja inferior deben penetrar hasta la cavidad del molde. Para la
del molde. Por lo general, los canales y piqueras se fundición con arena, sólo se necesita que los ventila-
cortan en la parte superior de la semicaja inferior dores estén cerca de la cavidad, porque la arena po-
con una herramienta cortadora. Una de las ventajas rosa permite a los gases escapar una corta distancia
de las placas correlativas es que suelen incluir mode- a través de ella.
los para todo el sistema de canales y ahorran mucho Los rebosaderes, como se mencionó, son agujeros
tiempo a los moldeadores. verticales similares a los bebederos. Sirven como de-
Pueden utilizarse varios canales y piqueras cuando pósitos para compensar la contracción del grueso del
se cuelan secciones delgadas, para las cuales se nece- material y evitar deformación durante la solidifica-
ción. Los rebosaderes también se usan para dejar sa-
lir el aire y los gases del molde. Además, suministran
lugares para que la escoria o las impurezas se eleven
desde la cavidad del molde hasta una masa no
crítica.
La colocación del rebosadero es muy importante
por dos razones. La primera es que el depósito para
el fluido caliente se debe poner en donde no haya
obstrucción al retorno del material fluido desde el
rebosadero al molde durante la contracción. La se-
Fig. 6-12 La colada en moldes múltiples permite producir varias gunda consideración, es quitar el rebosadero en las
piezas en cada ciclo de moldeo. operaciones subsecuentes. Los rebosaderos se suelen

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sujetar al molde con un canal muy similar al que co- compuesto desmoldeador para evitar que la arena se
necta el bebedero con la cavidad del molde. Aunque pegue al modelo. Después, se vierte la arena hacia el
los rebosaderos pueden estar conectados directos modelo con un tamiz cernedor, a fin de que la arena
con la cavidad del molde esto, a veces, complica sa- más fina, sin terrones ni bolsas de aire, quede junto
carlos y aumenta la posibilidad de defectos en la su- al modelo. Esto le da al molde la forma más lisa po-
perficie. Por tanto, las piezas fundidas tienen rebo- sible. También se cierne una capa delgada de arena
saderos conectados por un canal delgado que se sobre el modelo. El resto de la semicaja inferior se
rompe o corta con facilidad en la pieza fundida, sin llena con arena y se apisona para dejarla sólida. La
que se dañe. arena no debe quedar demasiado apretada, pues los
gases no podrán escapar. Hay que apisonarla o em-
pacarla sólo con la firmeza necesaria para dar la re-
sistencia y rigidez requeridas en el molde.
CONSTRUCCIÓN BÁSICA DE LOS MOLDES
Debido a que la arena "atacada" tiene una altura
Para entender mejor los procesos generales de colada dispareja, hay que nivelarla para tener una superfi-
y fundición, se explicará en detalle un proceso cie uniforme de apoyo. La arena atacada se nivela
básico. Este proceso es el moldeo en banco para fun- con un rasador que se mueve a través de la semicaja
dición con arena e incluye todos los conceptos bási- inferior. Después, se coloca una tabla de molde enci-
cos para casi cualquier proceso de colada. Una vez ma de la arena nivelada o enrasada y se invierte el
que se haya entendido la construcción de un molde molde para construir la semicaja superior. La tabla
de arena para banco, se apreciarán con facilidad los de moldeo, que ahora está encima de la semicaja in-
conceptos y principios fundamentales de los otros ferior se quita y se aparta. Luego, se coloca directa-
procesos de moldeo. A continuación se describe el pro- mente la semicaja superior sobre la inferior, la cual
cedimiento para hacer un molde en banco con arena. todavía mantiene la parte inferior del modelo divi-
El molde se contruye en un recipiente llamado caja dido y se espolvorea la cara del molde con compuesto
(Fig. 6-14). La caja tiene semicaja superior y se- desmoldeador. Después, el operario une la parte
micaja inferior. Se coloca una tabla de molde entre superior del modelo con la parte inferior y repite el
las semicajas superior e inferior, a fin de que sólo mismo procedimiento que para construir la semicaja
se pueda construir la mitad del molde cada vez. Esta inferior.
tabla soporta el modelo durante la construcción de Después de atacar la arena, el operario puede cor-
la semicaja inferior, que suele ser la primera que se tar los bebederos o colocar pasadores formadores de
prepara. Se coloca el patrón en la posición deseada bebederos y rebosaderos mientras ataca la arena.
en la tabla de molde y se deja el espacio para cana- Los pasadores para bebederos son espigas ahusadas
les, rebosaderos y piqueras; se espolvorea con un y sirven como modelo de las cavidades para bebede-
ros y rebosaderos después de sacarla. Luego de ata-
car y alisar la semicaja del molde, el operario perfora
los ventiladores o vientos con una varilla que, en
esencia, es un alambre rígido, del diámetro y longi-
tud necesarios.
En este momento, el molde está casi completo, pe-
ro todavía contiene el modelo y hay que sacarlo. Se
separa con cuidado la semicaja superior y se pone
junto a la inferior. Después, el moldeador da unos
golpecitos en el modelo en la semicaja inferior para
sacudirlo y aflojarlo; Posteriormente, extrae el mo-
delo de la semicaja inferior con unos pasadores
extractores especiales introducidos en el modelo. Es-
te, en la semicaja inferior, se saca por el mismo pro-
cedimiento.
Ahora, el moldeador corta los canales y piqueras
necesarios desde las cavidades del molde hasta los
bebederos y rebosaderos y extrae los pasadores for-
madores de bebederos.
Fig. 6-14 Caja para trabajo pesado, con soportes deslizables Antes de sacar el modelo, se humedece ligeramen-
y mangos desprendibles que facilitan abrir la caja. (The Hiñes te la arena alrededor de los bordes del modelo; se
Flask Co.)

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puede utilizar aspersión fina o una brocha. Esta hu- de convertir la pieza de fundición en el producto ter-
medad imparte resistencia adicional a los bordes de minado. La rebaba se puede quitar por "rebabeado".
la cavidad del molde para poder sacar el modelo con corte, esmerilado o se puede colocar la pieza en una
mínimos daños al molde. Se debe tener cuidado de punzonadora para cortar la rebaba con limpieza y
no mojar demasiado los bordes, porque esto ocasionará exactitud. Las piezas fundidas en molde de presión
problemas de gasificación cuando se cuele el metal. se suelen limpiar con la punzonadora. Pero, el punzo-
Se hace una inspección final y se quitan del molde nado rara vez se usa para limpiar piezas fundidas
cualquier partícula suelta de arena. Se coloca la se- con arena o para materiales como cerámicas, loza y
micaja superior sobre la inferior y el molde está listo la mayoría de los plásticos.
para la colada. La rebaba de los productos cerámicos y de porce-
La caja se puede utilizar como parte integral del lana se elimina antes de la cocción que los enderece.
molde. Pero, cuando hay que producir moldes en La rebaba se quita de la arcilla blanda con mucha
forma continua para objetos pequeños, en la mayo- facilidad con un cepillo duro. Luego, se pasa un ce-
ría de las fundiciones se emplea una caja llamada pillo más blando cuando se desea una textura lisa y
tableros de soporte. Los tableros de soporte se des- uniforme que haga casi imposible detectar la línea
prenden y se abren fuera del molde de arena, lo divisoria.
dejan intacto y facilitan que se vuelva a usar la caja. Las piezas fundidas o coladas, en especial las de
Esto permite al fabricante utilizar menos equipo metal, reciben tratamientos adicionales de limpieza
para la producción continua y disminuye los gastos o pulimento para eliminar la arena, partículas del
de manejo y almacenamiento de cajas y tableros. molde, escamas o para tener más lisura o textura
uniforme en el producto. Pero, cuando más exacto y
preciso sea el proceso de colada, menos pulimento
RECORTE Y LIMPIEZA DE PIEZAS FUNDIDAS y limpieza se requieren. La fundición con arena verde
requiere el máximo de limpieza y pulimento; los
Después de sacar la pieza fundida del molde, se ne- procesos de fundición como moldeo por revestimien-
cesitan ciertas operaciones de acabado. Los canales to y moldeo con cáscara sólo necesitan limpieza y
y rebosaderos (elevadores) se quitan al desbarbarlos, pulimento menores.
esmerilarlos o por procesos similares. Debido a que Los productos hechos por fundición con arena
la mayoría de los moldes no cierran a la perfección, verde se suelen limpiar por rotación en tambores de
hay pequeñas cantidades de materiales que se escu- fricción. Se recortan los canales y rebosaderos de las
rren a lo largo de las líneas divisorias y crean seccio- piezas y se colocan en los tambores. Se agregan
nes delgadas en torno a la división en el objeto. Esto partículas pequeñas de granalla para aumentar la
se llama rebaba (Fig. 6-15) y hay que quitarla antes acción de limpieza. La granalla pueden ser objetos
pequeños, duros y puntiagudos o perdigones de plo-
mo. Se hacen girar los tambores y la fricción de las
piezas fundidas entre sí y el golpe de la granalla
contra ellas las limpia, pule y alisa. Esta limpieza
con tambor se debe hacer antes de maquinar, ya que
el proceso daña cualquier superficie maquinada.
Las piezas fundidas con arena también se limpian
con chorro de perdigones o de arena. Esta limpieza a
chorro produce una textura más fina que la limpieza
en tambor, pero es más costosa debido al precio ini-
cial del equipo y a su fuerte desgaste. Las piezas
también se pueden limpiar con cepillo de alambre o
con una esmeriladora de mano.
Las imperfecciones grandes en la superficie se
pueden eliminar por esmerilado, desbarbado, con
sierra o con el maquinado. Sin embargo, casi todo el
desbarbado es para reparar defectos de superficie,
más bien que para pulir o limpiar las piezas. La ex-
Fig. 6-15 Extracción de una cubierta de volante, de aluminio, cepción es para eliminar los sobrantes en las piezas
para un motor diesel, del molde permanente. El molde permanen- metálicas. La rebaba se suele eliminar con esmeril o
te tiene un corazón permanente retráctil. Se notará la rebaba sierra.
alrededor de los bordes de la pieza. (ALCOA.)

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PREGUNTAS PARA REPASO 6-4. ¿Qué hace un rebosadero o elevador?

6-5. Defínanse canal, rebosadero, bebedero y pi-
6-1. ¿Qué se utiliza para crear una cavidad de quera.
molde? 6-6. ¿Qué es un modelo dividido?
6-2. ¿Qué factores se deben considerar en la deter- 6-7. ¿Por qué se deben tener ventiladores en los
minación del proceso de moldeo que se utilizará? moldes?
6-3. ¿Por qué se deben hacer las cavidades del 6-8. Defínanse semicaja inferior, semicaja supe-
molde de tamaño más grande? rior, placas correlativas, rebabas y granalla.

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Procesos
de colada
I
Capítulo 7 por gravedad
Los procesos de colada por gravedad son los más an- ma para separarla del fondo del molde. Se llenaba el
tiguos de todos. Quizá los tipos más remotos son la molde con metal fundido y se dejaba endurecer cier-
fundición y colada a la cera perdida y la fundición to tiempo, en ocasiones algunos días, para piezas
con arena. El proceso de colada en arena todavía es fundidas grandes, como cañones y estatuas. Una vez
de uso más común y abarca un gran sector de la in- que el metal estaba duro, se excavaba el molde para
dustria. Los procesos de colada por gravedad tienen dejar la pieza fundida terminada.
uso extenso para todos los metales, para la mayoría
de materiales cerámicos y porcelanas, diversas apli-
caciones del concreto y muchos procesos para pro- Colada con revestimiento de precisión
ductos de plásticos y de caucho. Los procesos de
colada por gravedad se utilizan con moldes perma- Las versiones modernas del proceso de la cera perdi-
nentes y con moldes unitarios no permanentes. da se conocen como colada con revestimiento de
precisión. La exactitud y el acabado mejoran mucho
con los procesos modernos, en los cuales se utilizan
PROCESOS DE COLADA A LA CERA PERDIDA Y yeso y cerámicos para formar los moldes (Fig. 7-1).
POR REVESTIMIENTO _______________________ El yeso contiene humedad que limita el punto de fu-
sión de los metales que se pueden utilizar. Al contra-
Proceso a la cera perdida rio de la humedad en la arena verde, la que hay en
el yeso no puede escapar con facilidad del molde.
La forma más antigua de colada que se ha utilizado Los moldes de yeso para revestimiento están limita-
hace más de 5 000 años es el proceso de la cera per- dos para uso con metales de puntos de fusión bajos
dida. Los primeros procesos a la cera perdida (menos de 815 °C [1 500 °F]). Para metales con tem-
consistían en hacer un corazón (macho) de arcilla peraturas más altas, seutilizan dos tipos de materiales
sobre el cual se revestía la arcilla y, después se mode- para revestimiento; uno cerámico y, el otro, yeso. Du-
laba o esculpía a la forma y tersura deseadas. El mo- rante la fusión de la cera, la cascara de cerámica se
delo se colocaba en una plataforma grande y se em- endurece, pierde su contenido de agua y también
pacaban arena y arcilla alrededor de él. Después de se vuelve impenetrable al agua.
que la arena estaba colocada en su lugar, excepto El modelo de cera (Fig. 7-2 a) se sumerge en una
una abertura en la parte superior, se quitaba la pla- mezcla de material cerámico de extrema finura para
taforma de base y se mantenía un fuego suave debajo
hacer moldes, llamado pasta aguada, que cubre la
de la apertura de la plataforma. El calor fundía la
cera con un material refractario duro, el cual imparte
cera, que escurría de la cavidad del molde. La cera
estabilidad dimensional y tersura muy grandes a la
utilizada se pesaba con todo cuidado a fin de que el
pieza fundida. Pero, la pasta aguada sólo forma una
moldeador pudiera determinar que ésta había salido
en su totalidad de la cavidad del molde. capa delgada y se debe reforzar con yeso o arena
A continuación se cubría la plataforma con are- (Fig.7-2b). Después de terminar el molde de yeso, se
na, arcilla y yeso. Después, se sellaba esta platafor- funde la cera; para ello, se coloca el molde en un
horno o estufa. Este proceso de colada por revesti-
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PROCESOS DE COLADA POR GRAVEDAD 123
Fig. 7-1 Pasos básicos en el método de la cera perdida (revestimiento).
miento da por resultado mayor exactitud y tiene de la preparación del molde. Una gran ventaja de la
gran uso para estatuas, objetos de arte y formas in- colada con revestimiento es que combina la capaci-
dustriales complejas, tales como aspas del compresor dad para producir detalles nimios con la facilidad de
en los motores de turbina (Fig. 7-2c). Por lo general, colar metales de altas temperaturas.
la colada con revestimiento en costosa y se utiliza Para corridas de producción de coladas con reves-
cuando los ahorros en el maquinado o la incapacidad timiento o a la cera perdida, se deben hacer los mol-
de maquinar una forma compleja, justifica el gasto des en los cuales se producirán los modelos de cera.

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Estos moldes se acaban uno por uno y se deben

incluir tolerancias para la contracción de la cera
cuando se solidifica y para la contracción del mate-
rial que se va a colar.
Proceso de molde lleno. Este proceso es una varian-

te del proceso de colada con revestimiento. La dife-
rencia principal entre la colada con revestimiento y
el proceso de molde lleno es que, en éste, no se saca el
modelo del molde. El modelo no se hace con cera,
sino con espuma de estireno, constituida en ¿orina
principal por grandes burbujas de aire en el plástico
combustible. Cuando un metal fundido toca el plás-
tico, éste arde con rapidez y se consume. Dado que
se usa una cantidad más bien pequeña de plástico
para formar las burbujas de la espuma, se producen
muy poca ceniza o residuos al quemarlo. Los resi-
duos son muy ligeros de peso y flotarán sobre el me-
tal, con lo cual la ceniza o los residuos se elevan con
facilidad hasta la parte superior del bebedero y no
ocasionan defectos en la pieza colada. Se debe tener
cuidado para dejar escapar del molde todos los ga-
ses del plástico quemado.
Igual que en los procesos de colada con revesti-
miento de precisión, se debe hacer primero un mode-
lo o molde para preparar los modelos individuales. El
grado de acabado o exactitud que se logra, es simi-
lar al de la colada con revestimiento. Pero, el uso del
proceso de molde lleno elimina la necesidad de fun-
dir y extraer la cera del molde. Además, se necesita
menos cuidado al manejar los modelos, porque los
que son de espuma de plástico no se funden ni aplas-
tan a temperaturas templadas, como ocurre con los
modelos de cera.
Otros procesos relacionados. Existen algunas otras

variantes de la colada con revestimiento. La mayoría
son de alta especialización y se utilizan para piezas
intrincadas, de mucho detalle o para fundir metales
en atmósferas controladas.
La colada al alto vacío es un ejemplo. Es un pro-
ceso muy costoso para metales o aleaciones que se
deben colar en una atmósfera controlada. Una cá-
mara de vacío está conectada con una válvula en un
extremo del molde. El vacío succiona el metal
dentro del molde. Se pueden lograr máxima pure-
za y altos grados de acabado, precisión y detalles.
Los modelos de mercurio congelado se utilizan en
lugar de la cera para formar modelos intrincados.
Fig. 7-2 (a) El proceso de colada con revestimiento empieza por Las ventajas del empleo del mercurio congelado es
hacer un modelo de cera en un complejo molde permanente; (b) el
modelo revestido con pasta aguada se cubre con una cáscara
fuerte y áspera. Se cura la cáscara y el calor funde la cera, la
cual escurre del molde; (c) después de curar y escurrir, se cuela el lisa, sólo requiere un mínimo de acabado. (The Stellite Division of
Colso Corp.)
molde. La pieza fundida terminada, con su textura fina y forma

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que produce excelentes acabado de superficie y de- conservar su forma y por ello se mezcla con un aglu-
talle. Su ventaja principal es la facilidad para unir a tinante (a menudo, yeso) para darle resistencia. Des-
presión el mercurio congelado. Esto permite pués, se atempera la mezcla por la adición de una
"apilar" o juntar modelos en forma rápida, sin suje- pequeña cantidad de agua para que se adhiera. La
tadores ni fusión que podrían ocasionar deforma- arena se puede volver a emplear y sólo hay que agre-
ciones. Con los modelos apilados, se pueden cons- gar pequeñas catidades de aglutinantes en un
truir modelos muy complejos e intrincados, con gran período de varios años de uso.
exactitud. El moldeado con arena verde se suele clasificar se-
gún la posición o el lugar en que se haga la colada.
Aunque los procesos y factores que intervienen en la
COLADA EN ARENA fundición de un objeto son casi idénticos, se suelen
preparar moldes de tamaño pequeño a mediano en
La colada en arena, de uso muy extenso con los me- las estaciones de moldeo en banco. Los moldes para
tales, es el proceso de colada más rápido y menos piezas fundidas muy grandes, que pueden pesar des-
costoso. La desventaja más grande del uso de la co- de unos centenares de libras hasta una o dos tonela-
lada en arena es el acabado un tanto basto de la su- das, se preparan en el piso de la fundición y se lla-
perficie y la falta de exactitud dimensional. El metal man moldeados en piso. Las piezas fundidas que
se contrae mucho al enfriarse, los moldes no son de pueden pesar toneladas se cuelan en un foso formado
extrema precisión y la arena del molde deja una tex- en el piso de la fundición. Los procesos de moldea-
tura granulada en la superficie. do de piso y foso evitan el manejo y movimiento de
La mayoría de los moldes para colada en arena los moldes pesados y voluminosos para objetos gran-
son unitarios (destruibles). Algunos moldes perma- des. Cualquier movimiento se debe hacer con grúas
nentes se utilizan con procesos de gravedad, en los y cabrestantes, pues es casi imposible preparar los
cuales se emplean variantes de los principios de la moldes en la forma normal en el banco.
colada en arena y, por tanto, emplean moldes unita-
rios. Se pueden utilizar procesos especiales para me- Moldeado en banco. Se denomina así el método
jorar la textura de superficie, el grado de acabado y para hacer un molde a mano o con máquina en un
la exactitud dimensional. El aumento de la exacti- banco de trabajo. El proceso básico se ha descrito en
tud dimensional y del acabado suele requerir más el capítulo 6. Pero, el uso de maquinaria automati-
cuidado en la preparación, manejo y almacena- zada (Fig. 7-3) ha eliminado gran parte del lento y
miento de los modelos y moldes para fundición. tedioso trabajo manual requerido para hacer moldes
En ocasiones se agregan a la arena aditivos espe- de arena de tamaño pequeño a mediano. Las má-
ciales como cemento, concreto, yeso y aglutinantes quinas moldeadoras también se utilizan para
cereales para impartirle más suavidad y reducir la comprimir la arena con sacudidas o compresión. Es-
contracción. Estos aditivos mejoran el proceso, pero tas máquinas también se emplean para invertir
hacen que las operaciones de moldeo sean más lar- (Fig. 7-3, parte inferior derecha) y para abrir el mol-
gas y costosas por dos razones. Primero, es que se de, con lo cual se elimina gran parte del trabajo de
necesitan más cuidado y tiempo para preparar el levantar cargas pesadas y moverlas hasta el sitio del
molde. La segunda es que no existe una forma fácil proceso.
para recuperar la arena; no se puede volver a usar En los procesos típicos de moldeado en banco, en
sin procesos especiales de limpieza y purificación los cuales se producen grandes cantidades, también
que, a su vez, aumentan el costo de producción. se utilizan las placas correlativas con las cajas de
tableros de soporte (Fig 7-3, arriba, izquierda). La
placa correlativa es un modelo especial, metálico, de
Colada en arena verde una pieza. La caja con tableros de soporte también
es especial y permite sacar con facilidad el modelo,
En los procesos de colada con arena se utiliza arena del molde de arena, que se puede volver a usar. Esto
fina para hacer el molde; pero, hay variantes en uso permite usar y volver a usar una y otra vez, en forma
muy difundido. La más común es el moldeo con are- rápida un modelo y una caja.
na verde, la cual es simplemente arena que no se ha El proceso empieza cuando se cierne (tamiza) una
curado o endurecido por horneado o calentamiento. pequeña cantidad de arena junto al modelo. En vez
El color natural de la arena va desde blanco hasta el de apisonar la arena, se lanza con una máquina es-
canela claro, pero la arena se puede ennegrecer con pecial o se deja caer con fuerza para llenar la semi-
el uso. La arena no tiene suficiente resistencia para caja inferior. Después, se invierte el molde, ya sea

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Fig. 7-3 La máquina moldeadora "Rota-Lift" para hacer moldeados con placas correlativas, (a) El operador empieza la secuencia al
colocar el modelo de placas correlativas entre la semicaja superior y la semicaja Inferior; las dos semicajas juntas se llaman caja
con tableros de soporte', (b) el operador eleva la mesa para cerrar la placa correlativa entre las semicajas superior e inferior; (c) se
llena la semicaja superior con arena para moldes y se coloca el tablero superior encima de ella. Luego, se comprime y vibra el
molde para empacar la semicaja superior; (d) después de enrasar la arena en la semicaja superior, se coloca el tablero inferior
encima de ella y se invierte la caja para poner la semicaja inferior hacia arriba. Se llena la simicaja Inferior, se ataca la arena y se
vuelve a girar el molde para el acabado. Los pedales se controlan con las rodillas. (The Osborn Mfg. Co.)

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con la máquina (Fig. 7-3, abajo, derecha) o a mano oprimir el molde entre ellas. Estas máquinas se lla-
y se llena la semicaja inferior. Para compactar la man opresoras. Hay máquinas que colocan los mol-
arena, se comprime el molde entre la parte superior des y los giran para permitir al operario trabajar en
del banco y una placa de presión y se invierte otra las semicajas superior e inferior sin levantar el mol-
vez el molde. Después, se desarma para sacar el mode; se llaman máquinas basculantes.
delo y terminar el molde. Hay también máquinas combinadas de percusión
Durante la extracción del modelo de placas corre- y opresión muy comunes en trabajo de producción.
lativas, se las hace vibrar a fin de aflojar el modelo, Asimismo, hay otras que incluyen las funciones de
sacarlo con más facilidad y reducir las posibilidades percusión-opresión-rotación y son también comunes
de dañar la cavidad del molde. Después de inspec- para producir piezas fundidas que pesen entre 36 y
cionar y acabar el molde, se vuelve a armar y se 90 kg (80 a 200 Ib).
quita el tablero de soporte. Después, el molde que
estaba en el tablero inferior se pasa a un transporta- Moldeado en el piso. Las coladas grandes con are-
dor para llevarlo al área de colada. Un buen opera- na que son difíciles de mover y requieren un equipo
rio puede terminar un molde pequeño de este tipo para ello, suelen hacerse en el piso de la fundición.
en sólo uno o dos minutos. El moldeado en el piso (Fig. 7-4) ayuda a eliminar la
Los controles para las máquinas moldeadoras se necesidad de moldes pesados, voluminosos y tam-
suelen colocar de modo que baste una ligera presión bién elimina la posibilidad de daños al molde con el
con el pie o la rodilla del operador en los pedales pa- movimiento y el manejo. Los moldes en el piso son
ra accionar los diversos componentes de la máquina, individuales, necesitan bastante tiempo para cons-
como el vibrador de la placa correlativa, el mecanis- truirlos y suelen ser costosos; pero sirven para colar
mo sacudidor o el mecanismo opresor. Las má- objetos grandes y pesados. Pueden tener varios
quinas suelen ser neumáticas u oleoneumáticas. metros de anchura y los operarios y moldeadores
Las máquinas típicas tienen tres acciones básicas. pueden caminar sobre la superficie del molde
La primera es la acción de percusión y las máquinas mientras lanzan la arena a su lugar y la atacan con
que sólo tienen esta acción se llaman máquinas de apisonadoras neumáticas portátiles. El molde se lle-
percusión. La segunda acción es la opresión con una na con un lanzador móvil para arena. Esos moldes
placa de presión contra la superficie del banco, para tienen uso extenso para colar máquinas industriales
Fig. 7-4 Un lanzador móvil para arena llena estos graneles moldes para producir piezas de
fundición para locomotoras.

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grandes, como cubiertas para turbinas y generado- cilla. El molde se suele construir sobre una estructu-
res, prensas, motores marinos y estacionarios y simi- ra de ladrillo común.
lares. Los principios y procesos básicos para el moldeo Los moldes aglutinados con cemento son similares
son idénticos a los del moldeado en banco excepto, a los moldes de arcilla, excepto que se usa de 8 a 12%
como es obvio, por el tamaño y el equipo utilizado de cemento de alta resistencia y fraguado rápido en
para mover corazones, secciones, para apisonar la lugar de la arcilla, para aglutinar la arena. La per-
arena y desarmar el molde. meabilidad del molde se mantiene con un bajo con-
tenido de cemento, suficiente para dar máxima re-
Moldeado en foso. El moldeado en foso (Figs. 7-5a y sistencia. Los moldes también se pueden hacer con
b), es similar al moldeado en el piso, pero se em- secciones de arena ya curada, que después se adhie-
plea en piezas todavía más grandes. En el moldeado ren entre sí para formar el molde completo.
en foso también se utiliza el piso de la fundición,
en un foso para armar el molde. El foso suele estar
revestido con concreto y las paredes se cubren con
arena verde para formar las paredes del molde. En CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA
este caso, el foso es la caja del molde. La semicaja ARENA VERDE______________________________
superior se suele construir con los corazones y con
secciones armadas por separado y unidas para for- La arena verde para moldeo se selecciona con cuida-
mar toda la semicaja superior. El moldeado en foso do y se mezcla con una arcilla refractaria, corno la
se suele emplear para formas de tamaño muy grande, bentonita, para darle resistencia y que se aglutine.
que pesan toneladas, como maquinaria industrial, Como la arcilla y la arena secas no se pueden adherir
componentes de generadores hidroeléctricos y motores entre sí, se agrega agua para incorporarlas y hacer
marinos o estacionarios muy grandes. que se aglutine la arena. La arena verde se debe
mezclar de modo que contenga suficiente agua para
Arenas especiales para moldeado. Cuando se nece- dar un ligado resistente. No debe contener grandes
sitan un acabado más terso o mayor exactitud de los cantidades de agua ya que podría ocasionar proble-
que se pueden obtener con la colada normal en are- mas cuando el metal caliente toque la arena húme-
na, se pueden construir moldes grandes para piso y da y produzca vapor; éste ocasiona bolsas y presión
foso con variantes del proceso básico de colada en dentro del molde, lo que causa defectos en la fundi-
arena. Un molde de arcilla st construye con, más o ción. En el trabajo en producción se tiene mucho
menos, 50 % de arena para moldes y 50 % de ar- cuidado al mezclar la arena, a fin de que sólo con-
Fig. 7-5 (a) Construcción de un molde de foso. La pieza terminada será la cruceta para una prensa hidráulica de 50 000 toneladas;
(b) el molde de foso, armado en forma parcial con los corazones. (Mesta Machine Co.)

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Fig. 7-6 La arena de fundición se aprovecha y se vuelve a moler en forma continua. La arena se lleva a
un horno rotatorio en donde se reducen las impurezas. Después se eleva hasta tolvas y molinos para
mezclarla. Después de mezclarla se lleva con transportadores a las diversas estaciones de moldeo.
tenga el agua suficiente para aglutinarla y también agregados al agua a fin de dar resistencia adicional
se examinan factores como el tamaño, espesor, for- para la aglutinación de la arena. Con frecuencia, se
ma del objeto que se va a colar y la temperatura de la trata con aglutinantes a base de cereales, como el
colada requerida para el metal que se utilizará. almidón de maíz para dar a las letras y figuras delga-
Las variables a considerar en la mezcla de arena das del molde una resistencia suficiente para sopor-
son los componentes de ésta en sí ( además de que la tar la fuerza del metal fundido al colarlo en la cavi-
forma y granulometría son importantes), los méto- dad del molde.
dos para mezclarla (Fig. 7-6) y la preparación para También suele prepararse el molde con secantes y
hacer el molde; todo ello incluye el tiempo necesario diversas preparaciones para moldeo y dejarlos secar
para llevarla hasta las estaciones de moldeo, los mé- del todo antes de cerrarlo. Los revestimientos para
todos utilizados para hacer el molde y las presiones los moldes pueden ser mezclas de minerales o de pro-
aplicadas para aglutinar la arena y la arcilla. Las va- ductos de cereales para dar más resistencia, estabili-
riables en la colada incluyen la temperatura a la dad o tersura de superficie a la pieza terminada; se
cual se colará el metal, el peso de éste, la forma del destinará para aplicaciones especiales como placas y
molde, el tipo de canales y la fuerza de entrada otras piezas decorativas, que se suelen producir en
del metal a la cavidad del molde. pequeñas cantidades para pedidos especiales. Los
Los dos tipos básicos de arenas son arena natural y aditivos y secantes no suelen usarse para producción
arena sintética. La arena natural es la que ya con- de grandes cantidades.
tiene suficiente arcilla y sólo necesita adición de Las placas grandes de bronce, por ejemplo, son
agua y el acondicionamiento, o sea, la mezcla uni- delgadas y se deben colar a una temperatura más alta
forme de arena a fin de alistarlas para el uso. Las que lo normal, a fin de que el metal permanezca
arenas sintéticas son sólo arenas naturales, con insu- fluido y llegue a todas las partes del molde, que es
ficiente contenido de arcilla y de otros componentes delgado e intrincado. Si el metal no se cuela a una
para que tengan las propiedades necesarias para temperatura suficientemente alta, el calor absorbido
aglutinarlas. por las paredes del molde enfriará el metal y hará
Pueden utilizarse ciertos aditivos para impartir que se solidifique antes de que llegue a todas las par-
cualidades especiales deseadas a la arena. Se pueden tes del molde. Este tipo de colada se suele hacer a
agregar ciertos líquidos, como el alcohol para acele- muy alta temperatura y con gran rapidez para que
rar su secamiento. En otros casos, se emplean agluti- el metal se extienda con facilidad en el molde; con
nantes a base de cereales, como almidón de trigo ello, ejerce una gran fuerza cuando choca contra las

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partes muy delgadas del molde. La arena del molde ses. Aunque una gran parte de los gases esca-
debe contener aglutinantes a base de cereales para pan por los elevadores y ventiladores, también
darle mayor resistencia y se debe secar con todo debe dispersarse una gran cantidad a través de
cuidado a fin de evitar la formación de bolsas de gas. la arena. La permeabilidad es la porosidad
Otros aditivos de uso común incluyen brea (pez) y que permite al vapor escapar a través de la
asfalto que mejoran la resistencia de la arena al ca- arena. La adición de aglutinantes o arcilla
lor y negro mineral que es un carbón suave, impal- puede reducir la permeabilidad, lo cual oca-
pable que mejora el acabado de la superficie y facilita sionará defectos en las piezas fundidas, por las
la limpieza de la pieza fundida. Se puede agregar bolsas de gas y las presiones.
grafito para mejorar la estabilidad del molde y E. Calidad refractaria Es la capacidad de la
aumentar la tersura de la superficie. La gilsonita, arena para mantener su integridad. En otras
que es un material asfáltico, se utiliza en forma simi- palabras, la arena del molde no se funde,
lar al negro mineral. En ocasiones se agrega petróleo tuerce ni deforma en presencia de metal a al-
combustible para facilitar el moldeado de la arena. tas temperaturas. La bentonita, que es la mis-
El polvo de madera que, en realidad, se hace con ca- ma arcilla utilizada para hacer ladrillos refrac-
rozo de maíz ("olote") y cascarilla de cereales, mejora tarios, posee esta calidad. Si la arena llega a
las cualidades de contracción y expansión de la fundirse o deformarse durante el proceso de co-
arena. La vermiculita mejora la estabilidad de lada, podría quedar incluida en la pieza fundi-
la arena en caliente y también se utiliza para aislar da. Estos defectos ocasionarían productos de
los elevadores a fin de que permanezcan fundidos baja calidad y la inutilización de la arena.
más tiempo para compensar mejor la contracción en F. Fluidez Es la respuesta de la arena al proceso
las piezas fundidas grandes. Se utilizan las dextrinas de formación del molde y la facilidad con la
en la arena para mejorar la resistencia en seco y la cual toma la forma deseada. Las arenas de gran
dureza de las aristas del molde. Las propiedades im- fluidez necesitan menos presión para moldear-
portantes en la arena verde son las siguientes: las. La presión es un factor vital en el moldeado,
porque una presión alta reduce la permea-
bilidad de la arena y aumenta la posibilidad
A. Resistencia en verde Significa la plasticidad de defectos por los gases atrapados dentro del
necesaria para hacer el molde de arena. Es la molde.
capacidad de ésta para formar grumos o G. Desprendimiento Es una cualidad deseable
adherirse para retener la forma necesaria. en la arena y es la facilidad de la misma para
B. Resistencia en seco Es la resistencia necesa- aflojarla por sacudimiento o sacarla después
ria en la arena para mantener la forma de la de que se solidificó la pieza. Si la arena con
cavidad del molde cuando se seca. Cuando el tiene aglutinantes o arcillas que se endurecen
metal toca las paredes de la cavidad, se evapo- mucho al secarlas y calentarlas, será difícil se
ra el agua y la arena queda seca. pararla de la pieza fundida.
C. Resistencia en caliente y termo estabilidad. La
resistencia en caliente es la que tiene la arena
cuando la calienta el metal después de que está Pruebas de la arena
seca. Las características de resistencia en ca-
liente y de termoestabilidad hacen que la arena Debido a que las cualidades deseables de la arena
no se deteriore ni cambie sus dimensiones a varían según el trabajo que se ejecute y como ellas
temperatura de unos 100 °C (212 °F); ésta es el son factores esenciales para determinar la calidad de
punto de ebullición del agua y la arena de mol- la pieza fundida, se debe tener mucho cuidado para
deo rara vez tiene temperatura mayor antes de controlar su naturaleza. Se efectúan pruebas para de-
que se solidifique el metal. Una vez que el me- terminar las cantidades iniciales de arena que se
tal se solidifica y seca las orillas del molde, la deben usar y los ingredientes para modificarla. Ade-
arena se calentará mucho. Pero, en ese mo- más, las pruebas de la arena son continuas durante
mento, ya se solidificó el metal y ya no es crítica el proceso de formación del molde para cerciorarse
la estabilidad dimensional de la arena. de que la misma cumple con todos los requisitos del
D. Permeabilidad Debido a que el agua en la proceso. Se necesita inspección continua porque al-
arena del molde hace que se formen vapores y gunos aditivos se pueden agotar durante el uso y hay
gases cuando el metal toca la arena, es esen- que reponerlos para compensar esas pérdidas. Ade-
cial algún medio para dejar escapar dichos ga- más, casi todas las arenas se deterioran y pierden

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propiedades aglutinantes con el uso prolongado. Se aire caliente a través de una muestra de arena a un
forman polvo y finos durante el uso, los cuales redu- volumen constante. El contenido de humedad se de-
cen la permeabilidad de la arena y se deben eliminar termina por el tiempo necesario para secar la
a intervalos periódicos. muestra.
Se efectúan diversas pruebas para mantener el Las resistencias se prueban en una máquina proba-
contenido correcto de humedad, determinar las di- dora universal para resistencia de arena (Fig. 7-7b).
versas resistencias de la arena y conocer el contenido Se puede probar la resistencia en verde y en seco de
y permeabilidad de los aglutinantes. En la figura 7-7 una muestra y también se puede someter a pruebas
(a-e) se ilustra el equipo utilizado para controlar las de compresión, de esfuerzo cortante, de tracción y
cualidades de la arena en el laboratorio de una fun- pruebas de carga, en la misma máquina. Esta má-
dición. quina utiliza un núcleo cilíndrico de arena de unas 2
El contenido de humedad se mide con un medi- pulg de diámetro y 2 pulg de altura. Los núcleos se
dor de humedad (Fig. 1-la). Dicho medidor envía preparan en un atacador de arena (Fig. 1-lc) de mo-
Fig. 7-7 (a) Medidor de humedad para determinar el contenido de humedad de las arenas para moldes; (b) máquina universal para medir
la resistencia en verde y en seco de las arenas para fundición; (c) apisonador de arena utilizado para apisonar las muestras; (d) medidor
universal de permeabilidad, de lectura directa, para medir la permeabilidad en verde, en seco y A.F.S. para arenas de fundición,
corazones, aluvión, materiales para revestimiento, refractarlos y otras sustancias porosas; (e) sacudidor para cernidor para determinar la
finura de las arenas de fundición. (Cortesía Harry W. Dietert Co.).

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do que los núcleos se preparen con impacto y tama- ma y se cura la cáscara sobre el modelo. El calor del
ño uniformes. El atacador tiene un tubo especial pa- molde funde y aglutina la mezcla de plástico y arena
ra controlar el tamaño de la muestra. El número de para formar una cáscara delgada sobre el modelo.
veces que cae el peso muerto y apisona la arena, de- El resto de la mezcla de arena y resina que no se alte-
termina la resitencia del núcleo. raron con el calor del molde, se puede usar otra vez.
La permeabilidad se prueba con un medidor (Fig. Después, la cáscara delgada de plástico y arena se
7-7d), el cual registra el tiempo necesario para hacer pasa a un horno para curarla y endurecerla y formar
pasar una cantidad dada de aire a través de una una cáscara delgada, pero fuerte. Después del cura-
muestra de arena. Con el aire a presión constante, la do, se separa cada cáscara del molde y se arman pa-
arena poco permeable dejará pasar menos aire que ra usarlas.
otra más porosa (permeable). Por lo general, la can- El moldeado de cáscara, en principio, se erró para
tidad de aire es pequeña (una fracción de litro). Con hacer corazones, pero ahora se usa mucho para la
esta prueba se determina, en uno o dos minutos, la producción de piezas fundidas (Fig. 7-9). Los mol-
cantidad de aire que ha pasado. des de cáscara producen piezas con mayor tersura y
También se efectúan, con la arena, los análisis de exactitud dimensional, que las fundidas con H pro-
dureza del molde, contenido de arcilla y tamaño ceso normal de colada en arena verde. Aunque el
de los granos (Fig. 7-1 e). Con ellos se determinan la proceso de moldeo de cáscara es más costoso que
finura y granulometría de la arena, el contenido el moldeo con arena, cuesta menos que el moldeado
exacto de arcilla o aglutinante y la dureza que ad- con yeso o por revestimiento y se presta más a la pro-
quirirá la superficie del molde en el proceso de mol- ducción continua.
deado. El proceso de moldeo de cáscara se usa mucho para
hierro, acero y metales no ferrosos. Ésta es una gran
ventaja porque muchos de los procesos de colada que
MOLDEADO CON ARENA CURADA dan gran exactitud dimensional no se pueden usar
con facilidad para el hierro y el acero. Pero, en gene-
Moldeado de cáscara ral, el uso del moldeo de cáscara está restringido a
piezas de tamaño pequeño y mediano. El costo de
El proceso para formar una cáscara delgada de are- preparar el modelo es mayor que para los modelos
na aglutinada con una resina plástica termoendure- utilizados en el moldeo de banco. La parte más costo-
cible, se conoce como moldeado de cáscara. En la sa en el proceso de moldeo de cáscara son las resinas
figura 7-8 se ilustra el proceso mediante el cual se for- de aldehído y fenólicas utilizadas como aglutinantes.
Fig. 7-8 Pasos básicos en el moldeado de cáscara: 1) mezcla de la resina y la arena; 2) calentamiento de!
modelo; 3) revestimiento; 4) remoción del modelo revestido; 5) curado: 6) desprendimiento de cáscara
curada, del molde. (Caterpillar Co.)

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Fig. 7-9 Vista parcial de la preparación de corazones y moldes en

una fundición para moldeado con cáscara. (Foundry Equipment
División, The National Acmé Co.).
Su precio también aumenta por el hecho de que la

arena, los aglutinantes y la resina utilizados en el
molde de cáscara no se pueden recuperar. Estos fac-
tores restringen el moldeo de cáscara a la produc-
ción en alto volumen de piezas fundidas de preci-
sión, de tamaño mediano.
Las cáscaras para este proceso se suelen hacer en Fig. 7-10 Una prensa hidráulica para unir las dos mitades de un
mitades y se arman para formar el molde completo molde de cáscara para formar el molde completo.
(Fig. 7-10). Antes de cerrar el molde, se colocan los

corazones, insertos y soportes, según se necesiten.
Los canales, bebederos, conductos y rebosaderos se
forman en la cáscara básica, con lo cual se reduce
mucho el trabajo manual para el acabado. Las sec-
ciones de cáscara curadas se arman con prensas o
con adhesivos.
MOLDEADO CON YESO
Este moldeado con yeso es de particular utilidad para

la colada de aleaciones a base de cobre y aluminio,
que tienen bajo punto de fusión. En este sistema se
utilizan moldes construidos con una mezcla de arena
y yeso. Pueden incorporarse otros ingredientes y
aditivos como talco, asbesto, sílice impalpable a la
arena y el yeso a fin de impartirle características de
resistencia a la contracción y al calor y de retención
de humedad. En la figura 7-11 se ilustran ejemplos
de moldes de yeso y sus productos.
El proceso de moldeado con yeso produce gran
exactitud, con tolerancias de ±0.127 a ±0.381 mm
Fig. 7-11 Colado del molde de yeso para una de las 14 piezas
(± 0.005 a ± 0.015 pulg) según el tamaño de la pieza. coladas de máxima precisión para un avión supersónico de
Asimismo, pueden obtenerse texturas de superficie combate de la Fuerza Aérea. {ALCOA)

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muy finas. La gran desventaja es el largo tiempo de

curado para deshidratar los moldes y evitar la for-
mación de bolsas de vapor de agua. Pero este tipo de
moldeados es de gran utilidad en la preparación
de herramientas industriales como las placas correla-
tivas, troqueles formadores y moldes permanentes,
para procesos de moldeo de plásticos y caucho. Estos
moldes no se deben acabar a mano para poder usar-
los en muchos de los productos, tales como moldes
para el "piso" de neumáticos.
Los moldes se construyen con arena y yeso mezcla-
dos con agua para formar una pasta aguada. Luego,
ésta se vierte alrededor de un modelo tratado con
productos de silicón o de petróleo para que el yeso
no se adhiera al modelo. Cuando ha fraguado el ye-
so, se saca el modelo. Después, se cura el molde y se
efectúa la colada. El moldeado con yeso, por lo ge-
neral, es de molde unitario y se necesita un molde
nuevo para cada objeto.
Fig. 7-12 Los operarios ensamblan un molde de CO2 para producir
Moldeado con CO2 una caja de transmisión que pesa 186 Ib. La forma en primer
plano es parte del molde. (ALCOA.)
El moldeado con CO2 es similar, en costo y calidad
de las piezas fundidas al moldeado de cáscara. Las formar y curar con más facilidad las secciones grue-
cáscaras grandes para CO2 también se refuerzan con sas sin uso de calor, que ocasionaría variaciones di-
yeso (Fig. 7-12). El proceso se utiliza para formar un mensionales en el molde. La resina especial se cura
molde hecho con arena y resina curadas. Al contra- con aplicación de dióxido de carbono(CO2),en vez
rio del proceso de moldeado de cáscara, se pueden de calor (Fig. 7-13).
Fig. 7-13 Métodos básicos utilizados para la gasificación en el proceso de CO2. (ALCOA.)

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Este proceso se creó originalmente para producir moldes permanentes se suelen maquinar y acabar
corazones, pues se encontró que los núcleos intrinca- para dar mejores acabados de superficie y exactitud
dos se podían formar y unir entre sí con gran preci- dimensional.
sión. Luego, el uso del corazón también se amplió a En ocasiones es necesario enfriar los moldes per-
los moldes. Aunque el proceso CO2 es más costoso manentes cuando están en uso; para ello, se circulan
que el moldeo de cáscara, tiene un uso muy extenso, agua o aire a alta velocidad. Los moldes también se
en particular para piezas grandes con formas com- pueden sacar de la zona de moldeado hasta el lugar
plejas, difíciles de moldear por la necesidad de tener de almacenamiento para que se enfríen al aire.
varias líneas divisorias. Los moldes permanentes son muy costosos; pero,
cuando el número necesario de piezas es lo bastante
MOLDES PERMANENTES grande, se justifica el alto precio inicial con el
aumento en el volumen posible de producción y la
Los moldes permanentes se hacen de metal y se disminución en los gastos de maquinado y manejo
pueden volver a usar muchas veces (Fig. 7-14). Los (Fig. 7-15).
metales que requieren alta temperatura para la co-
lada, como el hierro (1 259 a 1 481 °C [2 300 a 2 700
°F]) y el acero (1 647 °C [3 000 °F]), acortan la duración MOLDEADO EN FRÍO Y CON ARCILLA FLUIDA
de los moldes permanentes, cuyo uso principal es para ("A LA COLADA") ___________________________
producción de alto volumen para moldear productos
hechos con aleaciones a base de zinc, cobre y El moldeado con molde frío se utiliza en la produc-
aluminio. También tienen uso muy extenso para ción de artículos metálicos en los cuales el espesor de
moldear plásticos, loza y productos de caucho. pared y la exactitud del interior no son críticos. Un
Muchos de los procesos con moldes unitarios que proceso similar al del molde frío, llamado moldeo "a
dan buena exactitud y acabado, tales como el cola- la colada" ( con arcilla fluida) también tienen un
do de cemento y colado en moldes de yeso, se usan uso muy amplio en la industria de la cerámica para
para fabricar moldes permanentes para artículos co- hacer objetos de yeso y de loza.
mo neumáticos (llantas), juguetes de plástico, Para el moldeado de metales con molde frío, se
cristalería y muchos Otros objetos no metálicos. Los cuela el metal fundido en la cavidad del molde frío.
moldes permanentes, a menudo, se pueden utilizar El metal que está junto a la superficie fría del molde
sin acabado de la cavidad del molde, aunque los se enfría y solidifica con rapidez. El resto del metal
Fig. 7-14 Una colada en molde permanente del estribo para la vigueta de un eje tándem, al
sacarla del molde. Arriba a la izquierda se observa el cazo utilizado para la colada. (ALCOA.)

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Fig. 7-15 La pieza colada sacada del molde permanente. (ALCOA.)
fundido se saca en seguida del molde y queda la cas-

cara delgada, solidificada. Se abre el molde y se saca
la cascara; su solidificación ocurre por la absorción
del calor del metal fundido.
El proceso de colada con arcilla fluida o "a la co-
lada" en la industria de la cerámica se produce por
la solidificación de la pasta de arcilla fluida por hi-
dratación. Los moldes se suelen hacer con yeso o
materiales cerámicos que absorben el agua. La ar-
cilla fluida se cuela en la cavidad del molde (Fig.
7-16 a) y la arcilla que está cerca de la superficie se
solidifica por la rápida pérdida de humedad en las
paredes del molde. Se saca de inmediato el sobrante
de arcilla fluida y deja la cáscara delgada, deshidra-
tada, contra las superficies del molde. En la figura 7-
16b se ilustra un pedazo cortado. Se abre el molde,
se saca la cáscara para fraguado y cocción poste-
riores. Debido a la absorción del agua por el molde,
Fig. 7-16 Proceso y productos de moldeo con arcilla fluida, (a)
estos moldes no pueden usarse muchas veces antes Se vierte la arcilla fluida en un molde de plástico (Cortesía: Bing y
de que se necesite secarlos y curarlos. En la figura Grondahl, Copenhague); (b) el fragmento roto muestra como se
7-17 se exponen un molde y la pieza colada y otros forman las cáscaras delgadas con el secado rápido de las partes
productos típicos moldeados "a la colada". cerca del borde del molde.
Los productos de loza y cerámica producidos con
estos materiales no son muy exactos por la gran nos agua, se menoscaba la fluidez de la arcilla. A fin
contracción de los materiales, la cual se debe a la de mantener una alta fluidez sin agregar materiales,
cantidad de agua que se debe absorber con rapidez y se agregan defloculantes que, como el silicato de so-
por la pérdida adicional de humedad, durante los pro- dio, incrementan la fluidez sin agregar agua. El se-
cesos de fraguado, cocción y endurecimiento. Por- gundo método requiere la adición de partículas de
tanto, la contracción ocurre en dos lugares: primero material calcinado para refractarios, conocido a ve-
en el molde y, después, durante el endurecimiento y ces como grog, el cual es impenetrable al agua. Este
curado luego de sacar el producto. grog se puede hacer con la trituración de cerámicas
Se emplean dos métodos para reducir la contrac- ya horneadas o con bentonita, refractarios tritura-
ción de los productos de yeso. En el primero, se utili- dos y otros materiales. Como estos materiales no ab-
za menor cantidad de agua. Pero, si se emplea me- sorben agua y ya se calcinaron y contrajeron en los

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Fig. 7-17 (a) Molde y producto típicos del proceso de colada con arcilla fluida. Se aprecia la sección hueca en la parte inferior
del producto colado (b) y (c). Otros productos típicos de moldeo con arcilla fluida.
procesos anteriores, su adición reduce la contracción

total.
MOLDEADO POR INMERSIÓN

El moldeado por inmesión se utiliza en las industrias
de los metales, caucho y plásticos. Consisten, en
esencia, en sumergir un modelo en un material
líquido y sacarlo. La temperatura del modelo hace
que el metal o el plástico se solidifiquen de un modo
similar al moldeado con molde frío. Se saca el mode-
lo con rapidez y el líquido deja un revestimiento del-
gado, un tanto irregular en el modelo, como se
ilustra en la figura 7-18.
Para los metales o plásticos, se utiliza un modelo
frío. Para los productos cerámicos el modelo está se-
co y absorberá la humedad. Para ciertos plásticos,
se emplea un disolvente de alta volatilidad para li-
cuar el plástico; se utiliza un modelo caliente, con lo
que el calor vaporiza con rapidez el disolvente y deja
una capa sólida sobre el modelo.
El moldeado por inmersión se utiliza mucho para
formar cajas metálicas delgadas en las cuales se van
a montar piezas de plástico. También se emplea con
frecuencia para aplicar un revestimiento de plástico
en objetos metálicos como mangos de herramientas
y monederos pequeños y paras producir revestimien-
tos resistentes a la intemperie. El globo de juguete es
un ejemplo de un producto de caucho moldeado por Fig. 7-18 El proceso de moldeo por inmersión.
inmersión.
El revestimiento fluidificado es una variante del
moldeado por inmersión. Se sumergen objetos metá-

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lieos calientes en resinas plásticas pulverizadas. Los Los moldes para productos de plástico y de cau-
revestimientos se utilizan para decorados de color, cho pueden ser de construcción muy sencilla, pero
impermeabilización y aislamiento eléctrico. Pero, el deben estar muy pulidos para dar buen acabado de
calor requerido en el proceso de fluidificación lo ha- superficie; además, deben cerrar con gran exactitud
ce inadecuado cuando la temperatura del proceso para minimizar la rebaba o las costuras visibles en la
podría deformar el objeto. línea divisoria.
Las ventajas del proceso de moldeado por inmer-
sión son que es rápido, de bajo costo y requiere poco MOLDES FLEXIBLES DE CAUCHO
equipo. Las desventajas son la inexactitud, un con-
trol deficiente del espesor de la pared y poca resisten- Los moldes flexibles, hechos de caucho o de plásti-
cia. El moldeado por inmersión para metales suele cos flexibles han logrado un papel de creciente im-
estar restringido a las aleaciones a base de zinc y alu- portancia para la manufactura de productos de
minio. plástico y yeso colados. Los moldes flexibles tienen
algunas ventajas sobre los tradicionales. El modelo
maestro para un molde flexible se ilustra en la figura
MOLDEADO ROTATORIO (CENTRÍFUGO) 7-20« y en la figura 7-206 hasta 7-20h, se muestran
los diversos pasos en el proceso de molde flexible.
En el proceso de moldeado rotatorio o centrífugo, se Primero, se reviste el modelo maestro con un
hace girar con lentitud un molde, por lo general re- líquido que se solidifica para formar el molde direc-
dondo o cilíndrico, con lo cual la fuerza centrífuga tamente sobre el modelo. Después, se desprende el
reviste la superficie interna del molde con la forma molde flexible del modelo, sin que importen las for-
deseada (Fig. 7-19). Este proceso se utiliza para pro- mas irregulares, ahusado del modelo y condiciones
ducir pelotas huecas de caucho y de plástico y obje- similares, porque el molde se estirará al sacarlo y
tos tales como recipientes para basura, redondos, de volverá a su forma original al soltarlo. La segunda
plástico. ventaja principal de los moldes flexibles es que
El moldeado rotatorio permite poner una canti- pueden reproducirse las piezas a partir del original,
dad pequeña de material en el molde, en vez de lle- sin preparar un modelo especial.
narlo por completo como en el moldeado con molde Los plásticos de silicón permiten hacer moldes
frío. Con el moldeado rotatorio se suelen obtener que darán la reproducción perfecta de artículos con
mejor acabado de superficie y paredes de espesor rebajos grandes y durarán para centenares de cola-
más exacto, que con el molde frío. Este proceso se das. Los plásticos epoxi y los uretanos así como los
presta para la producción de formas redondas o productos de yeso suelen colarse con estos moldes.
cilindricas en donde el espesor de pared no es Los productos incluyen charolas especiales, panales
crítico. El equipo para moldeado centrífugo es cos- "tallados" para muebles, marcos para retratos y
toso para comprarlo y mantenerlo. Ahora bien, pue- artículos decorativos.
den producirse artículos grandes con relativa facili- La pieza colada también se puede ornamentar
dad y se pueden moldear objetos huecos sin usar con la combinación de colorantes en los compuestos
complicados moldes de presión. La desventaja prin- desmoldeadores que impiden que las piezas se pe-
cipal es el largo ciclo para producir un solo artículo. guen en el molde. Se reviste el interior de éste con el
Fig. 7-19 Moldeo rotatorio o centrífugo, (a) Se cuela el material en un molde rotatorio;
(b) el material reviste el interior del molde conforme gira.

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Fig. 7-20 Los pasos básicos para los moldes flexibles de caucho, (a) Colada de la resina epoxi en moldes flexibles o de silicón. Un
modelo maestro de latón se maquina con todo cuidado al tamaño; (b) el silicón líquido (caucho de silicón RTV) se inyecta a presión en
todas las partes del modelo maestro; (c) el caucho de silicón solidificado, flexible, se desprende del modelo maestro; (d) el molde
de caucho de silicón se reviste con agentes especiales para evitar que la resina epoxi se adhiera al molde. (General Electric.)

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desmoldeador y el colorante combinados. Cuando se

cuela el material líquido, su superficie absorbe el
color, por lo cual ya sale con color, al sacarlo del
molde.
COLADA DE CONCRETO
El concreto se cuela en moldes desarmables y perma-

nentes. Aunque su uso más conocido es para cimien-
tos y losas de edificios, también hay productos fabri-
cados con concreto con diversos métodos.
El concreto se endurece con mucha lentitud, por
la reacción química. Una vez que se inicia el proceso
de endurecimiento, no puede retardarse con la adi-
ción de agua, excepto cundo esté presente en tal Fig. 7-21 Refuerzos para el concreto.
cantidad que lixivie el cemento en la mezcla de are-
na y grava.
Durante el endurecimiento, la reacción química El uso de colados de concreto en la construcción
produce calor, que puede evitar el fraguado comple- de edificios, permite tener estructuras monolíticas de
to del colado. Las secciones grandes de concreto gran resistencia. Las casas habitación y edificios
suelen colarse de modo que los tubos enclavados de apartamientos, oficinas e industriales suelen
("ahogados") en ellas puedan tener circulación de incluir colados de concreto; también se forman blo-
agua para enfriarlo y lograr el fraguado correcto. En ques para muros.
la presa Hoover, cerca de las Vegas, Nevada, por El concreto se puede colar en el sitio de la obra,
ejemplo, se utilizaron cientos de kilómetros de tubos puede colarse en moldes metálicos permanentes o en
para agua. El concreto que se deja secar al sol, nece- moldes seccionales de yeso igual que se cuela la por-
sita riegos frecuentes con agua y, a veces, hay que celana para producir figuras. Los colados de concre-
taparlo con cubiertas húmedas para evitar la forma- to pueden tener muchas configuraciones y tamaños
ción de escamas en la superficie, por el endureci- diferentes. El concreto colado en el sitio sirve para
miento disparejo entre la superficie y el centro del formar columnas, losas de entrepisos y secciones de
colado. muro, con formas ("cimbras") que se arman en el si-
Cuando hay que colar concreto para estructuras tio. Las formas sirven de molde para la configura-
que quedarán bajo el agua, se utilizan represas tem- ción deseada en la construcción. Las armaduras de
porales llamadas ataguías, las cuales se hacen con varilla o el acero estructural se arman según se nece-
secciones de madera o lámina metálica y se tiene site, antes de colar el concreto. Una vez que fragua
bombeo continuo hasta que se cuela el concreto; el concreto se quitan las formas y se tiene la sección
aunque el concreto puede fraguar bajo el agua terminada de concreto.
(concreto hidráulico), el agua en movimiento lo da- Las formas se revisten con un material que evita la
ñará. Se deben dejar las formas y ataguías hasta que adherencia del concreto en ellas. Aunque las formas
fragüe. pueden construirse con tablas, madera chapada o
El endurecimiento inicial del concreto es por fra- acero, el método más común en la industria de la
guado. Después del fraguado inicial, el endureci- construcción es usar unidades seccionales que se en-
miento continúa durante mucho tiempo, entre 28 y samblan a la forma deseada (Fig. 7-22). Estas for-
30 días en condiciones normales. No obstante, el en- mas permiten lograr más resistencia y facilidad para
durecimiento continuará un tiempo más largo. armarlas; además, se pueden ensamblar y desarmar
Para reforzar el concreto se colocan armaduras de con facilidad.
varillas de acero antes de colar (Fig. 7-21). Las va- Una variante es el concreto presforzado, el cual ha
rillas aumentan la resistencia y la tenacidad y evitan sido sometido a esfuerzos en condiciones predetermi-
la pérdida de resistencia por agrietamiento. El nadas durante el fraguado. Esto se logra mediante el
concreto sufre grandes expansiones y contracciones anclaje de los torones de presforzado en gatos
con los cambios de temperatura; la adición de las hidráulicos muy potentes en cada extremo del mol-
varillas disminuye el agrietamiento y la separación de. Después, se estiran los torones a una tensión muy
de las secciones. alta y se cuela el concreto alrededor de los torones
(cables o varillas) presforzados.

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Después de que el concreto ha fraguado y los toro-

nes están firmemente enclavados, se afloja poco a
poco la tensión, con lo cual las partículas de concreto
se comprimen entre sí con gran fuerza. La liberación
de la tensión se debe calcular y controlar con
AL LIBERAR LA PRESIÓN SE CREAN PRESIONES INTERNAS EN EL
mucho cuidado, para obtener el producto de CONCRETO
concreto de la calidad deseada. EN SOLIDIFICACIÓN Y OCASIONA UNA LIGERA COMBADURA DE
LAS PARTÍCULAS
Como se ilustra en la figura 7-23, con el presforza-
do se producen formas de concreto que están refor-
zadas con la aplicación de peso o presión en un senti-
do. La fuerza de compresión contra la forma dará
un producto más fuerte. Los productos de concreto
presforzado tienen, entre otros, mucho uso para vi-
gas de edificios industriales y de oficinas, puentes y
pasos a desnivel en las carreteras. Se ha podido abar-
car claros hasta de 31 metros (100 pies) sin colum-
nas, como se ilustra en la figura 7-24.
Con los colados de concreto se forman adoquines
y paneles para muros; también se pueden utilizar en

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otros procesos para la fundición en arena. Los pro- mar las paredes de las secciones removibles se rolo-
ductos de concreto también suelen combinarse con can separaderos de metal, arcilla de modelar o ma-
fibras de asbesto (asbesto cemento) para producir lá- dera. Después se arman los moldes y se amarran con
minas para techado y paneles duros, duraderos y a cintas para sujetarlos y se cuela el concreto en la ca-
prueba de fuego. vidad. Cuando ha fraguado el concreto, se abren los
Cuando el concreto se va a combinar con otros moldes y se obtiene un producto que se puede pulir y
materiales, como guijarros de colores para hacer pa- acabar para darle un aspecto atractivo.
neles en los cuales van a estar visibles ("aparentes") También se hacen productos de concreto con
las caras de los agregados, se pone en el fondo de la moldes abiertos, permanentes, de madera o de me-
forma un papel que tenga aplicado adhesivo soluble tal. El molde abierto es de una sola pieza. Se cuela el
en agua. Los guijarros que van a estar visibles se pe- concreto en el molde, se nivela o se enrasa con una
gan en el papel con el adhesivo. Después, se cuela varilla y se deja fraguar. Cuando está duro, se in-
el concreto sobre el papel y los guijarros. El agua del vierte el molde para sacar el producto de concreto.
concreto disuelve el adhesivo al tiempo que el con-
creto empieza a fraguar y endurecer. Con esto, los
guijarros quedan retenidos en la posición deseada. PREGUNTAS DE REPASO
Para lograr el acabado final se lava la cara del pa-
nel para separar el papel. El edificio de la figura 7-1. ¿Cuál es la semejanza entre los procesos a la
7-25 tiene muros exteriores y un patio hechos con es- cera perdida y de molde lleno?
tos paneles. 7-2. ¿Cuáles procesos de colada están en uso más
Los productos de concreto, como las secciones re- difundido? ¿Cuáles son sus ventajas y limitaciones?
dondas para barandales y pasamanos, se hacen con
moldes permanentes. Estos moldes son seccionales 7-3. ¿Qué proceso se puede usar para la colada de
y similares a los utilizados para productos de yeso y objetos grandes, como las partes de maquinaria pe-
porcelana; para hacerlos, se cuelan concreto o yeso sada?
alrededor de las formas de arcilla o yeso. Para for- 7-4. ¿Qué proceso se podría usar para colar una
forma lisa, intrincada, que sería casi imposible de
maquinar?
7-5. ¿Qué productos se pueden hacer con el mol-
deado rotatorio (centrífugo)?
7-6. ¿Qué es el moldeado en molde frío?
7-7. ¿Por qué es importante el acondicionamiento
de la arena para moldes?
7-8. ¿Qué cualidades se cumplen para controlar la
arena para moldes?
7-9. ¿Cuáles son las ventajas del moldeado de cas-
cara en relación con la colada en arena verde?
7-10. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los
moldes permanentes?

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Procesos
para fundición y
Capítulo 7 moldeo a presión
La fundición y colada a presión se utilizan, en forma Los productos típicos incluyen herrajes, tales co-
casi exclusiva, con moldes permanentes. Las excep- mo las manijas de puerta (Fig. 8-1); cubiertas para
ciones son algunos casos de colada con revestimiento máquinas de oficina; carcazas para herramientas de
o con molde lleno, en donde se utiliza la fuerza mano motorizadas; artículos de plomería como ver-
centrífuga para hacer entrar el metal en moldes tedores, mangos y controles para llaves (grifos) de
intrincados para productos hechos en pequeñas can- agua; piezas de carburadores y muchos otros.
tidades. En muchos casos, los procesos de colada a Las desventajas principales de la fundición en
presión son casi idénticos a los procesos de colada molde a presión son: 1) las limitaciones que impide
por gravedad con molde permanente. El equipo es el uso de metales ferrosos; 2) el costo muy elevado
muy similar y el molde puede ser idéntico. La dife- de las máquinas y los moldes; 3) la porosidad de los
rencia está en el método de hacer entrar el material óxidos atrapados durante la inyección. Los troqueles
fundido o fluido en la cavidad del molde. pueden ser muy complejos e incluir muchas piezas
Los procesos de moldeado a presión son iguales movibles para poder sacar formas complicadas del
que los procesos de colada a presión, porque se hace molde. Las piezas pequeñas se suelen fundir por
llegar el material a presión contra los contornos de grupos para utilizar un solo ciclo de moldeo en la
un molde o troquel. Pero, el material para el moldeo formación de varias piezas. Esto complica la prepa-
no se encuentra en estado fluido cuando entra al ración de los moldes y se debe tener cierto número
molde. El material se puede colocar en el molde y, de cavidades idénticas en el molde.
después ablandarlo o se puede introducir a presión En el proceso de fundición en molde a presión, se
en el molde en un estado plástico, flexible. hace entrar el material fluido a la cavidad del molde
con suficiente presión para llenarla por completo y
de modo uniforme. La presión permite utilizar el
FUNDICIÓN EN MOLDE A PRESIÓN proceso para fundir piezas pequeñas, formas
complejas y secciones muy delgadas.
La fundición en molde a presión (llamada a veces Se utilizan dos métodos para la inyección a pre-
fundición por inyección) es el proceso de colada a pre- sión de metales en la fundición en molde a presión.
sión en uso más extenso. La fundición en molde a El proceso de cámara fría requiere que el operador
presión se utiliza para vidrio, caucho, plásticos y me- cuele cierta cantidad de metal fundido desde un ca-
tales. Sus variantes también se conocen como mol- zo a una cámara, en donde un émbolo aplica la pre-
deo por inyección (de uso específico para materiales sión para hacer pasar el metal desde la cámara hacia
no metálicos, como los plásticos y el caucho). Los el molde. Este metal se llama una descarga y la cá-
metales para la fundición en molde a presión están mara de presión se llama cámara de descarga. En la
restringidos a aleaciones de metales no ferrosos, co- figura 8-2a se ilustra el principio de la cámara fría.
mo el zinc y el aluminio. Los procesos de fundición El proceso de cámara caliente es más automático,
en molde a presión se caracterizan por su máxima porque el operador no tiene que cargar la cámara de
exactitud, control dimensional, acabado de superfi- presión en cada ciclo de fundición. Como se ve en la
cie y elevado volumen de producción. figura 8-2b, la cámara caliente se sumerge en el me-
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Fig. 8-1 Los productos típicos de fundición en molde de presión incluyen las perillas de puertas (a) y los lados macizos
de plástico Cycolac, (b) del sillón, moldeados por inyección, que es una versión de la fundición en molde de presión.
Fig. 8-2 Procesos de fundición en molde a presión, con cámara fría (a) y caliente (b).
(Greenlee Tool Co.)

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tai fundido con lo cual, cada vez que se retrae el ém- PROCESOS PARA FUNDICIÓN Y MOLDEO A PRESIÓN 145
bolo de presión, la cámara de presión se llena con el
caldo de metal fundido. El proceso de cámara ca-
liente es más rápido que el de cámara fría, pero el
precio del equipo y su instalación también es mayor.
MOLDEADO POR INYECCIÓN
Los moldes para inyección son muy similares a los de

fundición a presión. La diferencia principal entre
los procesos de moldeo por inyección y fundición a
presión está en forma en la cual se cargan los mate-
riales y entran a la cavidad del molde. Hay grandes Fig. 8-4 La caja de plástico para una radio pequeña de
diferencias en la fluidez y facilidad de colada de los transistores muestra el control dimensional y acabado de
materiales, que dictan la variación en los métodos superficie que se logran con moldeado por inyección.
para carga. El vidrio y el caucho se plastifican con
calor y se inyectan como material caliente y viscoso Los productos de espuma de plástico se hacen con
desde una cámara de presión, similar a la de la má- una de tres variantes del proceso de moldeado por
quina de fundición en molde a presión. inyección. El refrigerador portátil de la figura 8-5 es
Los plásticos se cargan en partículas sólidas. El un producto típico. Los plásticos de estireno se utili-
sinfín alimentador produce suficiente calor por fric- zan para muchos productos. Debido a su capacidad
ción para ablandar las partículas y formar una masa para absorber los golpes y como aislantes, se utilizan
viscosa. Después el sinfín, hace entrar el material para empacar artículos frágiles o máquinas de escribir,
reblandecido a la cavidad del molde, en la cual se cámaras y para servir como aisladores y flotadores.
conforma (Fig. 8-3). Los productos de plástico espumado se elaboran
Después de inyectar el material en la cavidad, se con una de estas tres variantes del moldeado por
suelen enfriar los moldes con agua para provocar inyección:
que el plástico se endurezca lo suficiente para ex-
traerlo del molde. Después, se expulsa el objeto del 1. Se insuflan en el molde cuentas o perlas pe-
molde con pasadores expulsores. queñas que tienen una burbuja de gas. Se apli-
Los productos típicos hechos con el proceso de ca vapor o aire caliente al molde. El calor
moldeado por inyección incluyen juguetes de plásti- reblandece las cuentas y hace que se expanda
co, cajas para teléfonos, manijas y perillas de el gas de la perla. Esta expansión las lanza
caucho, perillas de vidrio para puertas y herrajes co- contra la pared del molde y una contra la otra,
rno manijas y perillas para gabinetes y muchos otros con lo cual se fusionan y se funden.
(Fig. 8-4). Sólo hay que dar un vistazo en el hogar o 2. Se agregan productos químicos a la resina que
en la oficina para encontrar numerosos ejemplos de hay en el barril de la máquina de inyección; es-
productos hechos con procesos de fundición en mol- to genera un gas que se disuelve en la resina
de a presión o moldeados por inyección. ablandada. Recuérdese que la resina se ablan-
da en el barril por el calor de la fricción.
Cuando se inyecta una carga dosificada en el
molde, contiene menos resina de la que necesi-
ta el molde. Debido a la presión reducida que
hay dentro del mismo, el gas se desprende de la
resina y la empuja contra las paredes del molde.
3. Se inyecta un gas inerte (nitrógeno) con una
boquilla en la resina del molde. La inyección
de gas hace que la resina se vuelva espuma.
MOLDEADO POR SOPLADO

El moldeado por soplado tiene uso muy difundido
Fig. 8-3 El proceso de moldeo por inyección para productos de vidrio, caucho y plástico. Se

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Fig. 8-6 El moldeado por soplado se utiliza para hacer botellas de

plástico. Se extruye una preforma de plástico entre las paredes
del molde abierto. Se cierra el molde y se sopla la preforma para
adoptar la forma del molde.
aire a presión en el interior del bombillo (Fig. 8-6).

El aire a presión "sopla" el material blando, fluido,
contra las paredes del molde para darle la forma de-
seada. En la figura 8-7a y b se ilustran la máquina y
productos típicos.
Las ventajas del moldeado por soplado es que se
obtienen productos de exactitud dimensional y de
Fig. 8-5 Los productos de espuma de estireno se fabrican con superficie casi terminada, además de que es rápido.
técnicas de moldeado por inyección. Aunque los costos de los moldes son muy grandes,
como los de moldeado a presión y por inyección, su
emplea para formar frascos, botellas y vasos de vi- volumen de producción es muy alto. Su desventaja
drio, tarros y botellas de plástico, las ventosas de principal es que el costo inicial es muy grande y la
caucho para máquinas ordeñadoras, juguetes y máquina se debe usar para producción en gran esca-
muchos otros productos de materiales muy diversos. la. En ocasiones, surgen problemas cuando se utili-
El proceso de moldeado por soplado empieza con la zan plásticos endurecibles por reacción química.
formación de un grumo de material fundido a una Una vez que se mezclan los productos químicos se
forma tubular, la cual se llama bombillo o preforma debe continuar el moldeado por soplado, hasta que
("parison"). Los bombillos se transfieren a la má- se termine la carga de plástico; de lo contrario, se
quina de moldeado por soplado, en la cual se aplica endurecerá fuera del molde y habrá que desecharlo.
Fig. 8-7 (a) Una máquina de moldeo por soplado con equipo para producir recipientes de plástico de 1.8 litros (Unilog División,
Hoover Ball and Bearing.) (b) Estos recipientes de plástico ilustran la gran variedad de formas obtenibles con el moldeado por soplado. El
proceso se adapta con facilidad para muchos productos de plástico, vidrio y caucho. (Reloit Corporation.)

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PROCESOS PARA FUNDICIÓN Y MOLDEO A PRESIÓN 147
MOLDEADO POR COMPRESIÓN Y Moldeado por transferencia

TRANSFERENCIA
El moldeado por transferencia abarca los mismos
Moldeado por compresión principios y materiales que el moldeado por compre-
sión. La diferencia principal entre los dos procesos
El moldeado por compresión es un proceso en el cual está en el método con el cual se coloca o se alimenta
se introduce en la cavidad del molde una cantidad la resina para moldeo en la cavidad. En el moldeado
dosificada de resina plástica termoendurecible. Se por compresión, la resina se coloca directamente en
calienta el molde y se le aplica presión. La compre- la cavidad del molde y la presión de una mitad del
sión obliga a la resina fundida a llenar toda la cavi- molde hace que el material se extienda en toda la
dad, dentro de la cual se produce una reacción cavidad, en forma muy similar a la forja. En el mo-
química que la endurece y produce la forma mol- delo por transferencia, la presión para obligar a
deada final (Fig. 8-8). Los plásticos de uso común entrar al material a la cavidad del molde se aplica,
para moldeado por compresión incluyen resinas fenóli- como se indica en la figura 8-9a a c, desde una cavi-
cas y alquídicas y las de urea-aldehído. Las resinas dad diferente llamada crisol de transferencia. Un
pueden estar en polvo, gránulos, escamas o en forma émbolo del molde comprime el material del troquel
de cordones o varillas. de transferencia hacia un bebedero y por canales ha-
La duración del ciclo de moldeado depende del cia la cavidad del molde. La resina se calienta en el
plástico que se utilice. Puede necesitar de 3 a 20 mi- crisol de transferencia a presión y, luego, se aplica
nutos antes de que pueda abrirse el molde y sacar el una presión mayor para enviar la resina reblandeci-
producto. Se debe mantener la temperatura del da hacia las cavidades del molde. Pueden agregarse
molde durante todo el proceso y la gama de tempe- fibras o telas de refuerzo en la pieza. Durante el pro-
ratura, según el material, es entre 212 y 204 °C (250 ceso de moldeado se utilizan presiones entre 420 y
a 400 °F). El molde puede ser de una o de múltiples 840 kg/cmz (6 000 a 12 000 Ibs/pulg2). El moldeado
cavidades; las secciones suelen hacerse con acero pa- por transferencia requiere menos acabado que el
ra herramientas, con alto pulimento para producir moldeo por compresión y el uso de los canales facilita
el acabado deseado en la superficie de lo productos. producir piezas múltiples. Se tiene la pequeña
Por lo general, se utiliza fuerza hidráulica para apli- desventaja de que se necesita quitar los bebederos y
car la presión en los moldes. Los productos típicos canales del molde antes de agregar la siguiente car-
incluyen piezas de plástico para sistemas eléctricos ga porque el plástico termoendurecible no puede
de automóviles y camiones, engranes de plástico y volverse a usar. El proceso de moldeo por transferen-
los paneles de plástico utilizados en el tablero de ins- cia se presta en particular para la producción de
trumentos y tapicería de vehículos. Debido al uso de piezas pequeñas y complejas, como las empleadas
fuerzas de compresión para obligar al plástico a mo-
verse a todas las partes de la cavidad del molde, se
debe dejar un pequeño espacio alrededor de los bor-
des de las secciones del molde, para que escurra el
sobrante de resina. Esto permite que el material llene
por completo el molde. Pero también produce rebabas,
que se deben eliminar en una operación adicional.
Fig. 8-9 El ciclo de moldeado por transferencia, (a) Se abre el

molde y se pone la resina en el crisol de transferencia; (b) el
Fig. 8-8 Corte seccional esquemático de un molde para émbolo envía a la resina a presión por el bebedero hacia las
compresión, de una sola cavidad, típico. (U.S. Industrial cavidades del molde; (c) el sobrante y el bebedero se rompen al
Chemicals.) abrir el molde y la piea se saca con los pasadores expulsores.

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como partes de otros productos (disyuntores, cajas y Ningún otro proceso de colada puede producir pie-
secciones de aislamiento). Otros productos incluyen zas huecas. Las desventajas incluyen el costo y man-
cavidades para bombas e impulsores, interruptores y tenimiento de la maquinaria centrífuga y la produc-
componentes electrónicos. ción un tanto lenta por el cuidado necesario para la
carga y el bajo tiempo del ciclo.
Hay dos variantes de los procesos de colada centrí-
COLADA CENTRIFUGA fuga en uso muy extenso. El proceso de colada cen-
trífuga en sí se emplea para hacer un producto en un
molde. Este se hace girar a alta velocidad y el me-
La colada centrífuga se hace con un molde que gira tal se mueve desde el bebedero en el centro hasta los
a alta velocidad para crear elevadas fuerzas centrífu- bordes externos de la cavidad del molde, en donde se
gas (hasta de 100 veces la gravedad), que lanzan al solidifica para formar el producto. La segunda variante
material pesado de la colada contra la cavidad del es la colada en centrífuga y difiere en que se emplea
molde en rotación. El material pesado se lanza con- más de una cavidad de molde. La colada en centrífuga
tra el molde; las impurezas ligeras y los gases se van se utiliza para producir cierto número de piezas diferen-
hacia el centro, fuera de la cavidad del molde, con tes y separadas por cada colada del material fundido.
lo cual las imperfecciones se eliminan con facilidad Por lo general, las piezas de colada centrífuga,
con acabado y maquinado (Fig. 8-10). La colada que se producen una cada vez, son simétrica;, El in-
centrífuga puede utilizarse para producir formas terior suele ser redondo aunque el exterior de la
complejas con superficie de alta calidad, tolerancias pieza colada pueda ser cuadrada, hexagonal o de
dimensionales muy exactas y conformaciones que se- otras formas simétricas. La colada en centrífuga
rían difíciles de lograr por colada por gravedad, de- puede utilizarse para producir objetos de tamaño y
bido a los requisitos de usar canales y rebosaderos. forma irregulares.
En general, las piezas coladas con este proceso no ne- Los moldes para colada centrífuga de los dos tipos
cesitan tubos verticales y sólo un mínimo de canales. pueden ser permanentes o unitarios; pueden hacerse
Los procesos de colada centrífuga se usan mucho con metal, yeso, grafito y con arena verde o curada.
para las coladas de artículos de plástico, concreto, Los productos típicos de la colada centrífuga son ro-
cerámicos y casi todos los metales. El molde centrí- dillos, manguitos, anillos, bujes (casquillos), ci-
fugo puede utilizarse para formar piezas huecas, lindros y tubos, recipientes de presión, rotores de
cerradas, de una sola pieza con espesor uniforme. bombas y tubos (Fig. 8-11). Los productos típicos
Fig. 8-10 Diagrama del proceso de colada centrifuga para hacer tubos de hierro.
(American Cast Iron Pipe Company.)

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nio y sus aleaciones. Se emplea para producir va-

rillas redondas, alambre y varillas conformadas, si-
milares a las que se obtienen por extrusión.
En la colada continua se utiliza la fuerza de la gra-
vedad para hacer pasar el material por troqueles o
guías, y una corriente de material fundido cae en una
cámara enfriada y se solidifica antes de llegar al ni-
vel del piso (Fig. 8-12). La nueva forma solidificada
permanece blanda en su interior y sale del troquel o
lingotera por gravedad a lo largo de un espacio por
enfriamiento, en donde continúan la solidificación y
el endurecimiento. Luego, el material formado se
Fig. 8-11 La colada centrífuga también se utiliza con materiales
no metálicos para obtener productos como estas secciones de corta en lingotes o se forma en bobinas para uso
tubos de concreto. posterior.
Las ventajas de la colada continua son la produc-
ción continua de material, desde su estado fundido a
del proceso en centrífuga incluyen piezas de turbi- uno sólido y con la forma deseada sin operaciones
nas, joyería de fantasía y otras formas complicadas. costosas como laminado de planchas, laminado
("rolado"), estirado o extrusión. El alambre suele
producirse a partir de varillas que se laminaron para
COLADA CONTINÚA formar planchas, se hicieron láminas y se volvieron
a formar en varillas gruesas, que se reducen al tama-
La colada continua tiene un uso muy amplio en la ño deseado por trefilado con varios troqueles. El
manufactura de productos de acero, cobre, alumi- proceso de colada continua elimina la mayoría de las
Fig. 8-12 Diagrama del proceso de colada continua para colar lupias, planchas y lingotes.

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Fig. 8-13 Varilla de diámetro pequeño producida en una máquina de colada continua.
(Nichols Wire and Aluminum Co.)
operaciones intermedias desde la colada de los lingo- Las fibras de vidrio pueden cortarse a tamaños muy
tes hasta el trefilado inicial. Puede obtenerse casi cortos y soplarlas contra el molde revestido con resi-
cualquier forma que se pueda laminar, estirar o na para formar un cojín afieltrado o bien las fibras
extruir, con grandes ahorros en los costos de opera- pueden tejerse para formar una tela burda como la
ción y de equipo. El proceso reduce los costos de arpillera y colocarla sobre el molde revestido con re-
operación y del producto y los de operación y mante- sina. El moldeado por capas incluye prensar las
nimiento del equipo especial necesario para las ope- fibras de vidrio y la resina contra el molde para dar
raciones intermedias. la forma deseada; se debe mantener la presión hasta
El equipo de colada continua es muy costoso y que la resina se haya endurecido. El molde puede re-
muchos fabricantes prefieren utilizar la maquinaria vestirse con un producto químico para evitar la
existente, en vez de instalar máquinas nuevas. La adherencia de la resina.
colada continua también se utiliza para producir va- En el proceso de moldeado por capas puede utili-
rilla en bruto que después se estira o se trefila con los zarse la fuerza de gravedad, pero los sistemas de pre-
procesos normales para reducirla al tamaño deseado sión tienen ciertas ventajas. Pueden moldearse for-
(Fig. 8-13). Esto elimina la desventaja del espesor y mas complicadas y se logran espesores de pared más
densidad uniformes del proceso continuo, a la vez uniformes con el proceso de presión y mejor humec-
que se reducen al mínimo las operaciones de estirado. tación de las fibras. Las secciones verticales también
pueden moldearse con más facilidad sin que haya
"corridas" ni espesor disparejo de las paredes. La
desventaja principal de este proceso es el largo tiem-
MOLDEADO POR CAPAS po de ciclo necesario para limpiar, revestir y prepa-
rar el molde y, luego para aplicar las fibras y resina y
El moldeado por capas se utiliza en la manufactura mantenerlo a presión hasta que ocurre el fraguado.
de productos de fibra de vidrio. El moldeado de la La presión suele aplicarse contra un diafragma de
fibra de vidrio incluye aglutinar las fibras con una caucho, que hará fuerza uniforme contra cualquier
resina de fraguado químico en torno a un molde. contorno del molde. El aire a presión se aplica al ex-

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sión se crearon para formar hojas de termoplásticos;

en la actualidad se utilizan para materiales ter-
moplásticos y termoendurecibles.
Hay tiras tejidas con fibras y resinas, polimeriza-
das en forma parcial, que pueden moldearse a la
conformación deseada con métodos para moldeo de
termoplásticos. Las piezas formadas se curan en
autoclaves para formar estructuras "monocasco" pa-
ra objetos grandes. Los ejemplos incluyen partes de
Fig. 8-14 Principio del aire a presión utilizado para el
fuselajes de helicópteros y cabina y capot (cofre)
moldeado por capas. para camiones.
terior del diafragma (Fig. 8-14). En la figura 8-15 se Formación al vacío

ilustra una variante del proceso en la cual se puede
extraer el aire que hay debajo del diafragma, para La formación al vacío (Fig. 8-15) es muy similar al
producir un vacío. Luego, la presión atmosférica proceso de moldeado por capas. La diferencia prin-
normal (1 kg/cm2 o 14.7 lbs/pulg2) oprime el dia- cipal es que no se utiliza ni se necesita un diafragma
fragma con firmeza contra la mezcla de fibras y resi- de caucho. Se calienta una hoja o película de un ter-
na y la empuja contra el molde. moplástico y se coloca sobre un molde. Se extrae el
Los productos típicos incluyen cascos para lanchas, aire que hay entre el molde y el plástico. Puede apli-
sillas de plástico de una pieza, cascos protectores y carse calor al plástico desde el molde o con un cale-
aislantes para trabajadores, maletines de mano, ma- factor separado o bien, puede calentarse el plástico
letas y similares. antes de colocarlo en el molde. Cuando se reblande-
ce el plástico, la presión atmosférica obliga a éste a
adoptar la forma del molde. Este proceso se utiliza
mucho para producir los empaques de burbuja o
FORMACIÓN AL VACIO, FORMACIÓN A "blister" para proteger y exhibir productos. El envase
PRESIÓN Y PELÍCULA SOPLADA de la figura 8-16 es típico de los artículos formados
al vacío. La formación al vacío está restringida a
El moldeado de plásticos industriales se inició con formas con un solo ahusamiento, es decir, pendiente
el uso de hojas de termoplásticos. Como se explicó en una dirección y es más eficaz para secciones de
en el capítulo 2, los termoplásticos son materiales pared delgada. Este proceso no produce espesores
que se reblandecen con la aplicación de calor; la uniformes de pared, en particular si se moldean ma-
mayoría de ellos pueden calentarse y conformarse teriales gruesos con esquinas agudas. Los productos
muchas veces. El moldeado de termoplásticos data incluyen juguetes de plástico, rejillas para ventanas
de principios de siglo, cuando se intentó conformar y, en grado limitado, componentes para carrocerías
hojas de celulosa. Las mejoras en los materiales plás- especiales de automóviles. En la figura 8-17 se mues-
ticos han aumentado la cantidad y la calidad de los
posibles productos. Las técnicas de moldeado a pre-
Fig. 8-16 Una burbuja o "blister" de plástico incoloro formado al

Fig. 8-15 Uso de vacío para moldeado por capas a presión. vacío, para empacar y proteger objetos pequeños.

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Fig. 8-19 El proceso de soplado libre se utiliza para forma'

tragaluces, bóvedas de aviones y otros productos grandes en
forma de bóveda.
formas de soplado libre pueden tener bases cuadra-

das, rectangulares, redondas u ovaladas y pueden
ser de tamaño grande. Los productos típicos del
soplado libre incluyen bóvedas de cabinas de aviones
y domos o tragaluces para los edificios. Las ventajas
de los plásticos acrílicos de soplado libre incluyen
buena calidad óptica y contornos regulares. Se nece-
sita un mínimo de equipo para el soplado libre y
Fig. 8-17 Una barredora industrial con caja de Cycolac formada al puede hacerse casi cualquier forma básica con poco
vacío. (Marbou División, Borg-Warner.)
costo. No se requieren materiales especiales para
construir el tablero y la base del molde. La principal
tran productos formados al vacío para formar cajas desventaja del soplado libre es el bajo volumen de
de máquinas y otros usos industriales. producción. Las desventajas primarias del moldea-
do con presión directa son el costo del equipo y de
los troqueles, pero el moldeado con presión directa
Moldeado a presión se presta para elevados volúmenes de producción.
El moldeado a presión es lo opuesto del moldeado al

vacío, pues se aplica aire a presión en una cavidad
para obligar al material caliente a expandirse contra
la forma del molde. Puede utilizarse un molde o
bien, el aire a presión puede emplearse para formar
una burbuja abovedada con la hoja. Cuando la pre-
sión se utiliza para empujar a la hoja contra el mol-
de, el proceso se llama formación con presión direc-
ta (Fig. 8-18). Cuando se expande el material para for-
mar una burbuja, se llama soplado libre (Fig. 8-19). Las
Fig. 8-20 Proceso para película soplada. El tubo de plástico se

extruye con aire inyectado para formar el tubo en una burbuja
Fig. 8-18 Principios para el moldeado con presión directa grande.

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Película soplada 8-2. ¿Qué fuerzas se utilizan en los procesos de co-

lada a presión?
El proceso de película soplada es similar al moldea-
8-3. ¿En qué difiere la fundición en molde a pre-
do a presión o al vacío en algunos aspectos. Se extru- sión del moldeado por inyección?
ye un tubo de plástico delgado con un troquel
(Fig. 8-20). Se tira del tubo a través del troquel hasta 8-4. ¿Qué materiales se pueden moldear con pro-
rodillos de presión en una torre a cierta distancia cesos de moldeado centrífugo?
encima del troquel. Después, se le inyecta aire para 8-5. ¿Cuál es la diferencia entre el moldeado en
formar una burbuja de plástico. Para el momento centrífuga y el moldeado o colada centrífuga?
en que el plástico llega a los rodillos de presión, ya
está frío y solidificado. La película delgada puede 8-6. ¿Qué productos se suelen hacer con el proce-
después rebanarse en rollos pequeños, plegar o sellar so de moldeado por soplado?
para formar recipientes. Las hojas, bolsas y envoltu- 8-7. ¿Cuál es la diferencia entre moldeado por
ras de plástico son los productos típicos. compresión y moldeado por transferencia?
PREGUNTAS PARA REPASO 8-8. ¿Qué es moldeado continuo? 8-9. ¿Qué
es moldeado por capas? 8-10. ¿Qué es una
8-1. ¿Cuáles son los métodos comunes para mol-
dear materiales termoplásticos? preforma o "parison"?

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Tecnología
para el formado
En los procesos para el formado ele materiales se uti- ve en la figura 9-2 b, la estructura granular del mate-
lizan presiones para cambiar la forma, el tamaño o rial formado fluye alrededor del área conformada y
ambos del material que se trabaja. El uso de presión se comprime o estira en el lugar deseado. La estruc-
para conformar el material diferencia a este agrupa- tura granular continua aumenta la resistencia total
miento amplio de procesos de los de corte (remoción de la pieza formada. Los procesos de formado tam-
de material) y de moldeado y colada. Hay una gran bién ofrecen la misma ventaja en relación con los
variedad de procesos y equipos y la selección depen- productos colados, porque la estructura general de
de de muchos factores que incluyen el tamaño, ma- éstos suele ser uniforme y no aumenta ni altera la
terial, uso, costo y disponibilidad. Los materiales resistencia.
que suelen formarse con estos procesos incluyen la Hay otras dos clasificaciones mayores en los procesos
mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos, plásti- de formado; en relación con los metales, suelen
cos, polvos metálicos y muchas otras sustancias que denominarse procesos de formado en caliente y en
incluyen madera, telas, caucho, productos alimenti- frío. Para otros materiales, como los plásticos, telas y
cios y algunos productos cerámicos antes de endure- cerámicas, "caliente" no es una clasificación válida,
cerlos en el horno. Algunos plásticos se trabajan con porque el calor quizá no sea el factor que ocasiona
procesos que pueden calificarse como de formado. que el material adopte un estructura cristalina, elástica.
En las industrias de los plásticos, caucho, cerámicas La mayor parte de los materiales tienen una gama
y otras sustancias, algunos de los procesos suelen de temperaturas entre su punto de fusión y su punto
denominarse de "moldeado", como se describe en de solidificación en frío.
capítulos anteriores, relacionados con moldeado y
Hay muchos materiales que pueden deformarse,
colada.
es decir, conformarse de modo permanente dentro de
En la figura 9-1 se lista una serie de procesos y al- una gama de temperaturas. El material en cuestión
gunos de sus subgrupos. Puede verse que hay cuatro puede ser un sólido como el acero o un semisólido,
familias generales de operaciones, que son: prensa- en el cual exite una mezcla de material sólido y
do, estirado, doblado y cizallamiento. También hay líquido. Puede emplearse una analogía similar para
algunos procesos especiales como el formado con alta materiales solubles cuando la cantidad de disolvente
energía, que no suelen incluirse con ninguno de los es alta ("caliente") o baja ("fría").
anteriores; pero, en los procesos especiales se utiliza
El punto frío o de solidificación es en el cual el
el principio básico de la presión en los procesos de material se rompe en vez de adoptar una nueva forma.
formado. Estos procesos se caracterizan por el uso La ventaja de trabajar el material en el estado más
de presión y la carencia de corte o remoción de ma- caliente (o con más disolvente) es la facilidad con que
terial para formar los objetos. se pueden formar los materiales. Se requieren menos
Como puede verse en la figura 9-2a, la estructura fuerza, menos tiempo y no ocurre endurecimiento
granular de un objeto formado por corte (remoción por deformación cuando el material se encuentra en
de material) se ha separado e interrumpido. La re- sus condiciones más elásticas. Además, no aumenta la
moción del material en esta forma, en potencia, dureza ni disminuyen otras propiedades deseables
puede debilitar la estructura del material. Como se mientras ocurre el formado. Como la

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TECNOLOGÍA PARA EL FORMADO DE MATERIALES 155
Fig. 9-1 Pr oc es os d e f or m ac i ón. C = en c ali ent e; F = en f r i ó

Categoría Proceso Variantes Estado predominante
para el trabajo
Prensado Forja Forja en fragua manual C

Forja con martinete C
Forja por recalcado C yF
Forja en prensa C yF
Acuñado F
Clavado F
Estampado (Suajado) C yF
Laminado Tren de laminación C yF
Formado C yF
Tratamiento de superficie Moleteado ("toleteado") F
Bruñido F
Estirado (Embutido Estirado Alambre F yC
o tracción) Barras F
Caucho líquido F
Embutido de Kirksite F
Tubular C yF
Rotatorio F
Formado por estirado F
Estirado en cascarón F
Extrusión Sólida C yF
Tubular C yF
Doblado Prensa de cortina Dobladura angular C yF
Plegado F
Formación de costuras F
Rodillos Enderezado F yC
Formado cilíndrico F
Formado cónico F
Formado con rodillos Formado F yC
Formado de bridas F
Doblado F yC
Cizallamiento Cizallado Cizallado F yC
Muescas y cortes F
Punzonadora y sacabocados F
Perforación F yC
Recorte C
Afeitado C
Hendiduras Hendiduras F yC
Rectificación F
Especial Alta energía Explosivo F
Impacto F
F
Formación magnética Granuiar-F
Metalurgia de polvos
Compactación
mayoría de los materiales tienen espacios diminutos Todo esto significa que se requiere menos energía
entre la estructura cristalina o bolsas de impurezas durante el proceso de formado, con lo cual puede
dentro del material, el trabajado en su estado ca- usarse equipo más simple y, por tanto, menos costo-
liente ayuda también a perfeccionar la estructura so; también se reducen el costo inicial y el de
granular. energía para su operación.
Para que la formación de metales en caliente sea Para evitar las "corridas" o pandeo, se necesitan
más eficaz, se debe efectuar a un valor más alto del procesos especiales para su manejo a fin de evitar la
punto de re cristalización, que es la temperatura por deformación del material blando y ya con su forma
la cual cambian de forma los granos del metal. Por final. También aumentan las posibilidades de des-
ejemplo, si se ha formado un metal en frío y el grano gaste y deterioro de la maquinaria y matrices por la
se ha alargado y hay mucho esfuerzo, se debe some- acción del calor o química.
ter a tratamiento térmico. Se lo calienta a una tem- Ahora bien, la elección del trabajo en caliente o
peratura suficiente para que los granos vuelvan a en frío permite a la industria aprovechar las ventajas
quedar en su forma normal, sin esforzar. El formado de cada técnica para formado, las cuales no sólo
del metal a alta temperatura, primero reduce la incluyen los factores del costo y el equipo, sino el
energía y la fuerza necesarias para conformarlo y, perfeccionamiento de la estructura granular para
después, el tratamiento térmico. El punto de recris- mejorar las características físicas del material con
talización variará mucho según las condiciones y los respecto a la resistencia, durabilidad, rigidez, tena-
materiales. En la figura 9-3 se ilustran algunas tem- cidad y otros aspectos similares. Además, el "trabajo
peraturas críticas de recristalización. en frío", por lo general, aumenta la dureza, pero va

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miento o procesamiento adicionales para eliminar la

fragilidad o la dureza indeseables.
Los factores a considerar cuando se hace el pro-
yecto de ingeniería del producto incluyen: 1) los es-
fuerzos de operación que se espera tendrá que resis-
tir el objeto formado; 2) el peso del objeto y el tipo
de material que satisfaga las condiciones como resis-
tencia física, resistencia a la corrosión y otros; 3) la
factibilidad de construcción del objeto al considerar
la complejidad de la forma y el costo de operación
para producir esa forma (esto incluye la densidad y
dureza de los materiales, tiempo de máquina, tiem-
po de operarios y otros aspectos similares de costo).
El peso y los materiales tienen estrecha relación
entre sí e incluyen el uso de las tablas estándar de re-
sistencia, peso y volumen. Estos factores tienen im-
portancia crítica en la industria aeroespacial.
Los esfuerzos a considerar incluyen los ilustrados
en la figura 9-4. Son compresión y pandeo, tracción
y adelgazamiento o formación de cuellos, compre-
sión o tensión multiaxiales combinadas que produ-
cen fracturas, torsión o torceduras y compresión o
cizallamiento biaxiales. La geometría de la pieza se
debe proyectar para resistir estas fuerzas particula-
res. Las consideraciones del proyecto incluyen un
análisis del uso a que se destina el producto, a fin de
darle formas que resistan esos esfuerzos sin aumen-
tar volumen, materiales y costos de manufactura.
Hay otros factores de esfuerzo que se deben tomar
en cuenta. En el trabajo en caliente, se produce poco
o ningún esfuerzo en los granos. Pero cuando estos
materiales se trabajan en frío, se forman esfuerzos
Fig. 9-2 (a) Estructura granular de roscas formadas al cortar parte internos después de aplicar la carga durante el
del material; (b) estructura granular de roscas formadas con prensa formado. Esto hace que el material tenga una ligera
("rolado"). Se verá que el grano se ha formado a la configuración
de las roscas y aumenta la capacidad para resistir fuerzas
deformación después de quitar la presión, lo cual a
cortantes. (Reed Thread and Die Co.) veces se llama memoria elástica. Como la mayor
parte de los materiales son formados en frío, por lo
general se recurre a "sobreformación" o sea formar
acompañada por un incremento proporcional en la un poco más de la cuenta y dejar que el material se
fragilidad, Ésta puede ser una cualidad deseable, "deforme" para volver a su forma deseada, a fin de
pero aumenta la dificultad al trabajar con los mate- compensar esta característica. Por lo general, los
riales y puede representar la necesidad de trata- materiales duros acumulan más memoria elástica
que los materiales blandos, en especial en las opera-
Fig. 9-3 Temperaturas de recristalización. ciones de dobladura. Dos de los factores principales
Temperatura aproximada incluidos en la selección de un proceso incluyen:
1) aprovechamiento de la máquina; 2) requisitos
Metal °C °F físicos. Aprovechamiento de la máquina significa
Aluminio 148 300 hacer el trabajo con las máquinas y equipo con que
Cobre 198 390 se cuenta, en particular para corridas pequeñas de
Hierro 449 840 producción. El uso de un proceso menos deseable
Plomo Menos de25 Menos de 75
Magnesio 148 300
para elaborar unas cuantas piezas puede ahorrar el
Níquel 600 1110 costo de un cambio total de herramientas, de la
Estaño Menos de 25 Menos de 75 compra de nuevo equipo especializado, costoso e in-
Zinc 25 75 necesario. El segundo factor, requisitos físicos es el

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Fig. 9-4 Esfuerzos en las piezas formadas.
tipo de estructura cristalina deseada e incluye las di- prensas que producen, a la vez, impacto y presión.
versas características del producto, como dureza, Las máquinas que sólo aplican presión se llaman
ductilidad, tenacidad y exactitud dimensional, etc. prensas; las que producen impacto y presión suelen
llamarse martinetes o pilones. El mecanismo de una
prensa utilizada para doblar puede ser muy similar
PRENSAS
al de una prensa para forja; pero, se necesitará algu-
na adaptación especializada. Además, hay muchas
máquinas que no tienen ningún parecido con las
Como se dijo antes, hay cuatro procesos básicos de prensas. Aunque se trate de algún proceso de forma-
formado. Para ejercer la presión para estas categorías do a presión, no siempre será con prensas. Este
básicas, se utilizan prensas. Aunque no en todas las equipo especializado se describirá en capítulos pos-
posibles variantes del proceso, se necesitan las prensas, teriores en relación con el proceso en estudio.
se emplean para forjar, cizallar, estirar, punzonar,
perforar, doblar y para una gran variedad de sub-
grupos de trabajo. Debido a la importancia de las La prensa básica
prensas en todo el campo de los procesos de formado
y a su uso generalizado, se necesita tener un conoci- El uso principal de la prensa básica es para compri-
miento general de estas máquinas. mir el material y darle una forma basta antes de
La prensa básica es la respuesta de la era de las conformarlo en operaciones subsecuentes. La forma
máquinas como sucesora de la herrería de mano. y la exactitud dependen de la pericia del operador al
Las máquinas han venido a sustituir al martillo y a accionar la máquina y al colocar y mover la pieza de
los músculos. Además, se obtienen fuerzas más ele- trabajo. Las piezas muy pesadas o las que son pe-
vadas y se ejecutan operaciones más complejas. No ligrosas para tocarlas debido a su temperatura o ac-
obstante, los principios y operaciones básicos de las ción química, se mueven con accionadores mecáni-
antiguas herrerías, todavía están en uso en la cos, que maneja el operador de la prensa o bien, las
industria. colocan los ayudantes del mismo.
Hay dos tipos de prensas en uso generalizado. El En la figura 9-5 se ilustran los componentes bási-
primero es la prensa que ejerce la fuerza con lenti- cos de una prensa. Se tiene una mesa o soporte esta-
tud y una acción de compresión. El segundo son las cionario sobre la cual está instalada una superficie

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Fig. 9-5 Partes de una prensa.
dura para trabajo llamada yunque. El material que

se va a formar se coloca sobre el yunque y se ejerce
fuerza contra el material con un pilón o martillo im-
pulsado por el ariete. La potencia de la prensa se
aplica al ariete y no por necesidad al pilón. Se suelen
utilizar pilón y yunque separados de modo que
cuando se inutilizan por el desgaste normal, puedan
reemplazarse o reacondicionarse sin tener que re-
construir toda la prensa.
En la figura 9-6 se ilustra una prensa de estructura
abierta o de un solo bastidor. Debido a su cons-
trucción abierta, los bastidores o bancadas de estas
prensas ofrecen menos soporte y se utilizan para tra-
bajo de baja presión relativa, hasta de unas 15 000 a
20 000 libras. Las prensas de bastidor abierto suelen
utilizarse para trabajo ligero en operaciones como
troquelar o estampar, fresar, acuñar y procesos simi-
lares con material delgado.
La mayor parte de las operaciones básicas en la
prensa se hacen con el pilón y yunque planos. Se
cuenta con aditamentos conformados para el pilón a
fin de trabajar con formas redondas, producir agu-
jeros y corte. Algunas prensas se pueden preparar
para simple funcionamiento como prensa y se pue-
den convertir para acción de impacto y prensado
combinada. Las máquinas más grandes, como la
prensa de doble bastidor (Fig. 9-7) se utilizan para
lograr formas gruesas y piezas grandes y pueden te-
ner capacidad para miles de toneladas de presión.
Sobra decir que estas máquinas son muy costosas.
Martinetes de caída libre

Las características del martinete de caída libre son
similares a las de las prensas simples, excepto que Fig. 9-7 Una prensa de doble bastidor. (Erie Foundry Co)

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tienen algún mecanismo para producir impacto y a una tabla que se elevaba hasta cierta altura. Se
prensado. El impacto crea fuerzas muy elevadas du- utilizaban excéntricas para retener la tabla una vez
rante un breve tiempo; esto permite que una prensa elevada. Para liberar el pilón, se abrían las excéntri-
un tanto pequeña, en términos de la presión de cas para dejarlo caer.
compresión, produzca fuerzas más grandes. Las má- Los martinetes de caída libre se dividen en dos
quinas se llaman martinetes o pilones de caída libre categorías amplias. La primera es la de pilones por
aunque el ariete tenga impulsión mecánica. El tér- gravedad, tales como los de tabla, cable y martillo-
mino se deriva de las primeras máquinas en las pilón. En estos últimos se utilizan excéntricas para
cuales se levantaban el pilón y el ariete a cierta altura elevar el martillo antes de que lo haga bajar la gra-
y se dejaban caer libres para producir el impacto. vedad. La desventaja principal de los pilones o mar-
Los martinetes de caída libre, que todavía utilizan la tillos por gravedad es la limitación de la fuerza apli-
caída por gravedad, están en uso extenso y se clasifi- cada debido al tamaño y peso del pilón. El segundo
can de acuerdo con la forma en que se eleva el pilón, grupo es el pilón con caída mecánica. Se utilizan va-
para lo cual pueden utilizarse cables, bandas, cade- por o fuerza hidráulica tanto para elevar el martillo
nas, catarinas o engranes. Un tipo muy común en como para darle impulso adicional en la carrera des-
donde se eleva el ariete es el martillo de caída por cendente. Estos pilones con caída mecánica permi-
fricción de tabla, derivado del mecanismo primitivo ten mejor exactitud y control, así como mayores im-
ilustrado en la figura 9-8a y b. El pilón estaba sujeto pacto y presión.
Fig. 9-8 (a) Mecanismo del martillo de caída por fricción de tabla; (b) un martillo típico de tabla en uso actual. (Erie Foundry Co.)

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Las operaciones con pilón de caída mecánica

también difieren de las operaciones con prensa, por-
que suele utilizarse una matriz cerrada. Como puede
verse en la figura 9-9, la matriz abierta sirve como
molde para el material.
Las matrices pueden ser unidades sencillas (Fig. 9-9)
o pueden tener varias cavidades. Cuando se emplean
varias cavidades, empiezan desde una que sólo pro-
duce una forma en bruto y siguen produciendo for-
mas más completas. Éstos se llaman matrices o tro-
queles progresivos. Cuando se forja con troqueles
progresivos, se coloca la preforma sobre un yunque
que tiene cavidades cada vez más complejas. El pri-
mer golpe del pilón sólo produce una forma muy
general del objeto. Después, se saca y se coloca en
cavidades sucesivas, cada una de las cuales produce
una forma más completa del objeto. El impacto pro-
duce más fuerza, velocidad y exactitud que una
prensa de tamaño similar. Después del último golpe
de forja, puede recortarse y limpiarse la pieza. Como
se ve en la figura 9-10, se ha expandido el material
alrededor de los bordes de las cavidades en forma-
ción. Este material se conoce como rebaba y puede
cizallarse en la última operación conocida como re-
Fig. 9-9 La matriz cerrada de un pilón sirve para moldear y
cortado. Tanto el pilón como el yunque tendrán ca- conformar un objeto. El dado inferior tiene una forma correlativa
vidades formadas para esas operaciones. con la del superior. (Ajax Co.)
Forma de la prensa
Los elementos de trabajo de la prensa pueden cons-

truirse y colocarse de modo de facilitar el proceso de
formado. A menudo, como las prensas se construyen
para producir un solo artículo específico, es común
que las prensas se construyan dando importancia a
la facilidad, costo o seguridad para mover o manejar
el objeto formado. La forma o posición de una prensa
estará en uno de tres tipos básicos, según el eje geo-
métrico de movimiento del ariete: vertical, inclina-
da y horizontal. En la figura 9-11 se ilustra una
prensa vertical de gran tamaño que puede adaptarse
a una gran variedad de procesos. La prensa de la fi-
gura 9-12 es horizontal y está destinada a un solo
proceso.
Otra variante de la prensa horizontal es la de
impacto, en las cuales, como la ilustrada en la figura
9-13, se utiliza impulsión mecánica, por vapor o Fig. 9-10 Una biela para un motor se forma en un troque
hidráulica para mover a los martillos o pilones progresivo de un martillo de caída libre. (Ajax Co.)
opuestos a lo largo de guías horizontales, a fin de
que choquen contra el objeto. Estas máquinas tie-
nen menos vibraciones y menos ruido. Aunque,en men alto y constante. También pueden combinarse
general, no pueden producir presiones tan altas con controles automáticos, con mayor facilidad que
como los martinetes, se prestan más para usarlas en otros tipos de prensas y martinetes. Las prensas de
líneas de producción en donde se necesita un volu- impacto tienen uso frecuente, en particular para
piezas pequeñas, en líneas de producción automati-
zadas y producen formados sucesivos y rápidos.

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Fig. 9-13 Los martillos horizontales de impacto tienen dos

martillos movibles. Se utilizan para altos volúmenes de
producción (Erie Foundry Co.)
adaptable sea el mecanismo, tanto mayor será su

costo de adquisición y de operación.
La prensa de impulsión por manivela o cigüeñal,
es de uso común para punzonar y perforar lámina y
placa delgadas. La impulsión de articulación, lla-
mada también de acción de rodilla, se utiliza para
combinar la velocidad de operación con una mayor
ventaja mecánica. Las aplicaciones típicas incluyen
acuñado, clavado, punzonado, formado y algunos
procesos con caucho líquido. Las prensas de rodilla
Fig. 9-11 Una prensa vertical grande que puede efectuar
muchas operaciones. (Erie Foundry Co.)
son de uso común para formado de lámina y placa y
algunas operaciones de forja para material de espe-
sor y tamaños ligeros y medianos.
La prensa excéntrica se emplea en situaciones en
que se necesita una carrera corta del ariete; estas
prensas son de acción rápida, pero suelen estar
restringidas para trabajo liviano. La impulsión de
palanca acodillada se utiliza para una amplia gama
de espesores y tamaños de material. Su ventaja prin-
cipal es que producen doble acción en operaciones
de estirado, en las cuales los soportes de las prefor-
mas no funcionan al unísono con el ariete.
Las prensas hidráulicas y las prensas de vapor fun-
cionan con principios semejantes. En la figura 9-11
se ilustra una prensa hidráulica grande, de doble
bastidor; en la figura 9-14, una prensa hidráulica
pequeña. El funcionamiento de las prensas de vapor
Fig. 9-12 Esta prensa horizontal para extrusión forma lingotes de
aluminio al pasar aluminio caliente por las matrices a presión. El
e hidráulicas es muy semejante. Las prensas más
proceso es similar a oprimir un tubo de pasta dentífrica. (Alcoa.) modernas son hidráulicas, en vez de vapor. Esto se
debe a que se ha reducido el uso de vapor como fuerza
motriz y a los perfeccionamientos en los sistemas
Impulsiones (transmisiones) para prensas hidráulicos, que permiten más adaptabilidad, con-
troles más fáciles y sistemas generadores de potencia
Se utilizan diversos mecanismos para las prensas, a mucho menos complicados. Las prensas hidráulicas
fin de producir la fuerza necesaria para su funciona- van desde prensas pequeñas de banco hasta tamaños
miento y cada uno tiene ventajas y limitaciones ilimitados. Pueden ser para impacto, presión o ara-
específicas. Como es natural, cuanto más complejo y

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Todas las prensas de cierto tamaño tienen dobles

controles para seguridad. Como muchas prensas, en
especial las de pilones de acción rápida son un serio
peligro para las manos del operador, se necesita que
éste quite las manos de la zona de presión para ac-
cionar dos interruptores o controles al mismo tiempo.
Las variantes de las prensas son las laminadoras
en donde se aplica presión continua para reducir
planchas gruesas de material a láminas delgadas. La
laminadora o roladora (Fig. 9-15) se utiliza para
producir hojas o placas de plásticos, metales, vidrio
y otros materiales.
PROCESOS ESPECIALES PARA FORMADO
Los procesos especiales para formación constan de

tres técnicas, que son: 1) formado magnético, 2) for-
mado con alta energía y 3) metalurgia de polvos. El
proceso de formado magnético induce fuerzas mag-
néticas repentinas en torno al objeto que se va a con-
formar y ocasionan que adopte la forma de las pare-
des o moldes que lo rodean. Este tipo de formado
puede emplearse para superficies muy grandes de
materiales delgados y su uso principal se da en la in-
Fig. 9-14 Una prensa enderezadora hidráulica pequeña, de dustria aeroespacial. También tiene uso muy exten-
garganta abierta. Compárese con la prensa de la figura 9-11.
(Greenerd Press Co.)
so para formar tuberías de conformaciones muy
complejas.
El formado con alta energía se utiliza principal-
bos. Pueden agruparse varios cilindros hidráulicos mente para formar objetos no muy grandes, hasta
en un bastidor a fin de sincronizar diversas carreras de 90 ó 100 cm, con material delgado. Este proceso
o producir presiones más altas. es el redescubrimiento de un proceso utilizado en el
Las prensas pueden controlarse desde tableros de siglo xix para formar bases de paragüeros y escupi-
control remoto (a distancia) o con controles en la deras de latón. Lo redescubrió un grupo de inge-
prensa. El operador puede poner en marcha el me- nieros aeroespaciales al enfrentarse a un problema,
canismo con interruptores eléctricos o con controles en apariencia insoluble, para conformar algunas
mecánicos; la mayoría de las prensas grandes se secciones utilizadas en su industria. En este proceso
controlan con interruptores eléctricos. Los controles se utiliza una carga explosiva para generar una fuer-
pueden ser botones de presión (pulsadores) o peda- za repentina contra un líquido, el cual, después,
les, cualquiera que sea el mecanismo de impulsión ejerce presiones uniformes en todos los sentidos
utilizado. sobre un material que está dentro del líquido y lo
oprime con uniformidad contra el molde. Este rápi-
do movimiento forzado del líquido estira y forma el
material muy apretado contra las paredes del mol-
de, lo cual permite lograr formas difíciles con rapi-
dez y sin operaciones de estirado y formado.
La metalurgia de polvos es una serie de los proce-
sos de formado en uso muy extenso, conocidos desde
hace muchos años. Las variantes del uso de los pol-
vos incluyen el formado de engranes y muelles
complicados para maquinaria de trabajo liviano,
alambre y núcleos para aparatos magnéticos en don-
de la resistencia no es crítica; para impartir pro-
piedades magnéticas a metales difíciles de magneti-
Fig. 9-15 Un tren de laminación es un tipo de prensa que hace
pasar planchas gruesas entre rodillos que las comprimen para
formar láminas. (Mesta Machine Co.)

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zar por su extrema densidad granular; en filtros pa- 9-8. ¿Qué materiales se suelen trabajar con los
ra líquidos y para formar cojinetes del tipo impreg- procesos de formado?
nado con lubricante.
9-9. ¿Qué factores se deben tener en cuenta al
hacer el proyecto de ingeniería de un producto?
PREGUNTAS PARA REPASO 9-10 ¿Qué factores se deben tener en cuenta al se-
leccionar un proceso de formado?
9-1. ¿Qué es la temperatura de recristalización? 9-11 Descríbanse las clasificaciones y categorías
9-2. ¿Cuál es la diferencia entre formado en frío y de las prensas.
en caliente? 9-12 ¿Cuál es la diferencia entre un "martillo" y
9-3. ¿Cuáles son las ventajas del formado en frío y una "prensa"?
en caliente? 9-13 ¿Qué es un martillo-pilón de impacto?
9-4. ¿Cuáles son las desventajas del formado en 9-14 ¿Qué es un troquel progresivo?
frío y en caliente?
9-15 Descríbanse las ventajas o características de:
9-5. ¿Qué es memoria o retorno elástico?
a) impulsión con palanca acodillada; b) impulsiones
9-6. Indíquense las cuatro categorías amplias con excéntricas; c) impulsiones con manivela; d) im-
incluidas en los procesos de formado. pulsiones con rodillas, y e) impulsiones hidráulicas.
9-7. ¿Cuál es la diferencia entre los procesos de 9-16 ¿Cuáles son los procesos especiales para for-
formado y los procesos de maquinado? mado?

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Procesos de
formado en frío
Capítulo 10 y en caliente
Este capítulo se relaciona con los procesos mediante los procesos de formación en frío suelen
los cuales se logra la conformación deseada por aumentar la dureza del material. Se debe tener
compresión, tracción, flexión o cizallado. Estos pro- cuidado de que éste no sea demasiado duro pa
cesos forman una clase de operaciones distinta a la ra los requisitos del usuario, después de some-
de formado de materiales por colada o moldeado o terlo al formado.
por procesos de corte o remoción de virutas.
Como se explicó en el capítulo anterior, existen
dos estados para trabajar materiales: en caliente y PRENSADO
en frío, que alteran la estructura granular del mate-
rial particular. También se describieron las ventajas Los procesos de formado a presión o prensado inclu-
y desventajas de cada estado general. yen fuerzas de compresión y de impacto. El impacto
Antes de poder trabajar o conformar los mate- produce una variedad de presiones momentáneas,
riales, se deben satisfacer tres condiciones de prepa- en particular cuando se distribuyen sobre superficies
ración para lograr exactitud y economía. pequeñas. El impacto ofrece la ventaja de con-
centrar una fuerza muy grande en una superficie
1. El material se debe formar a tamaño y espesor pequeña, con equipo para trabajo liviano. Las ope-
uniformes, dentro de ciertos límites, a fin de raciones de compresión simple, aunque en general
asegurar la facilidad para trabajarlo, la exacti- requieren presiones más grandes, tienen la ventaja
tud de las máquinas y la capacidad para de que la aplicación más lenta de la presión le da al
controlar la calidad del producto logrado con material más tiempo para cambiar de forma y fluir
el proceso. hacia todas las cavidades de la matriz. En las clasifi-
2. El material debe estar libre de escamas y defec- caciones de presión se incluyen otros procesos, como
tos en la superficie y debe tener tersura y uni- el laminado "rolado" en el cual se usan rodillos de
formidad relativas. Sin estas características, presión y tratamiento de superficies, otra variante
habrá más desperdicio y posibles daños a las de la laminación.
máquinas. En la figura 10-1 se ilustra otra ventaja del uso de
3. Para preparar el material a la consistencia procesos de prensado para formar materiales: re-
adecuada, se deben tener en cuenta la resisten- ducción del desperdicio de material. Pero este des-
cia, dureza, tenacidad, elasticidad y otros fac- perdicio no es la única consideración; la principal
tores. El material demasiado duro no se puede son los costos de mano de obra y el tiempo de má-
conformar en forma adecuada y puede oca- quina. En la figura 10-1 se puede ver que los proce-
sionar daños a la máquina. El material que es sos de maquinado necesitaron varias operaciones e
demasiado blando no se endurecerá y las espe- incluso transporte a diferentes máquinas, manejo y
cificaciones de dureza y tenacidad no serán las muchos procesos diferentes. Sin embargo, con el
deseadas. Además, se debe tener en cuenta la proceso de formado a presión para la misma pieza,
dureza del material antes de formarlo, porque se obtuvo un artículo con unos cuantos pasos de má-
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PROCESOS DE FORMADO EN FRÍO Y EN CALIENTE 165
Fig. 10-1 La forja ahorra 68% más material que el maquinado para hacer este acoplamiento.
(Cortesía: National Machinery Co.)
quina, que requirió la tercera parte del material, martillo mecánico y accionadores mecánicos para
hubo 75% menos de desperdicio y el artículo fue mover las piezas pesadas. La forja con matriz abier-
18% más fuerte. ta, se suele hacer con martillo y yunque planos
(Fig. 10-2). La prensa suele ser de impacto, pero
también puede ser de compresión. Las aplicaciones
FORJA de la forja con matriz abierta en la industria son pa-
ra operaciones en caliente a fin de dar una forma o
ha forja incluye el uso de impacto y presión para formar reducción aproximadas de tamaño en un objeto.
objetos. Los procesos de impacto incluyen forja en fra-
gua, forja en martinete y forja por recalcado. Los herre-
ros, desde la época de los romanos, han utilizado una
herramienta llamada formadora de cabeza de clavos,
para encabezarlos a mano; quizá sea el proceso de forja
por recalcado más antiguo que existe. Los herreros, así
como algunos procesos de forja, constituyeron la base
para el mejoramiento de la tecnología humana y el con-
formado de materiales con procesos de presión. La forja
data de los viejos procesos de formar herramientas y los
implementos de piedra y ha adelantado desde la forja a
mano, el martillo pilón movido por una rueda de agua
de los siglos xvi y xvn, hasta el actual martillo pilón.
Como se mencionó en el capítulo anterior, para la forja
se incluyen combinaciones de martillos de caída libre y
guiados y sistemas de ariete y de impacto. Todos ellos
contribuyen a la formación de productos que van desde
agujas hipodérmicas hasta máquinas que pesan miles
de toneladas y son vitales para nuestra sociedad.
Forja con fragua
ha forja con fragua, que hacía un herrero, es quizá

el tipo más antiguo de trabajo de metales y han
influido en el formado de otros materiales con el paso
de los años. La forja con fragua, en una herrería,
se utilizaba cuando el herrero martillaba una pieza
de metal caliente contra un yunque. El proceso mo- Fig. 10-2 Forja con matriz abierta. {Cortesía: National
derno es en esencia el mismo, salvo que se utiliza un Machinery Co.)

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Por ejemplo, un lingote grande de acero en el cual se continúa con la operación. En una operación de forja
va a maquinar una superficie de apoyo en un extre- mejora mucho la estructura granular, jumo con las
mo, se puede reducir en bruto al tamaño aproxima- características de dureza, tenacidad, elasticidad y
do y convertir en una sección más o menos redonda otras. En la figura 10-4a y b se ilustra la compresión
antes de maquinar la superficie para apoyo. de la estructura granular de un objeto para re-
forzarlo y darle mayor densidad al material.
Las matrices utilizadas en la forja con martinete,
Forja con martinete se deben hacer con materiales muy duros y fuertes,
para soportar las cargas de impacto y las temperatu-
La forja con martinete es similar a la forja con ras del proceso. Se suelen hacer con diversos tipos de
matriz abierta, salvo que se suelen utilizar dados de acero de herramienta y su construcción permite rec-
forma en el martillo y en el yunque. En la figura tificarlos cuando se gastan o pican las superficies de
10-3a y b se ilustran las matrices y los productos la cavidad formadora con el uso. En el diseño de es-
típicos de la forja con martinete. tas matrices se deben tener en cuenta: 1) La ¡ínea
En la forja con martinete se utilizan matrices divisoria debe estar en un solo plano y cerca del
progresivas para, primero, hacer el formado en bruto centro de la pieza. Esto permite que los dados se se-
del producto luego dar la forma semiacabada y paren con facilidad de la pieza y también ayuda a
después, terminar el objeto y recortar la rebaba. El recortar o punzonar la rebaba de la pieza termina-
operador del martinete puede aplicar uno, dos o da. 2) Se debe proveer ahusamiento en las cavida-
más golpes al objeto mientras está en cada cavidad des de los dados superior e inferior. Para las piezas
del troquel. Cuando el operador considera que el sencillas se puede usar un ahusamiento de 7 °; con
objeto ya tiene la forma adecuada, según el tamaño formas más complejas se debe tener más ahusamien-
y la forma, cambia la pieza a la siguiente cavidad y to. 3) Las costillas y ventiladores deben ser bajos y
Fig. 10-3 (a) Las matrices progresivas utilizadas para la forja con martinete del cigüeñal de un motor; (b) el producto de estos
troqueles antes de recortar la rebaba. (National Machine Co.)

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PROCESOS DE FORMADO EN FRÍO Y EN CALIENTE 167
Fig. 10-4 (a) La estructura granular de un conector forjado para

tubo. Se aprecia que el grano refuerza la forma estructural
(National Machine Co.); (b) un piñón pequeño, forjado, cortado a
la mitad y grabado con ácido para mostrar la estructura del
grano. Las piezas forjadas son más fuertes.
anchos y se deben incluir filetes, extremos redondos

y radios en todas las esquinas, de un tamaño mayor
que los empleados en los moldes para colada. 4) Las
secciones de la pieza forjada deben estar equilibra-
das y ser casi simétricas a fin de evitar variaciones
pronunciadas en la fluidez del material hacia las ca-
vidades del dado.
Si se aplican estos criterios, la forja con martinete
puede dar buenas tolerancias dimensionales en un
plano perpendicular a la línea divisoria. Pero, debi-
do a los factores del ahusamiento y de la línea diviso-
ria, se tendrá menor exactitud dimensional en un
plano paralelo a la línea divisoria.
Fig. 10-5 Comparación de forja por impacto.
Forja por impacto

Forja por recalcado
ha forja por impacto se suele hacer con el material
en estado plástico. Es similar a la forja con martine- ha forja por recalcado es similar a la forja por im-
te, excepto que se utilizan dos arietes horizontales, pacto, en que el ariete que mueve al pilón suele estar
motorizados, que impulsan martillos opuestos con- horizontal. La forja por recalcado se puede hacer en
tra la pieza de trabajo. En la figura 10-5 se ilustra caliente o en frío, igual que en la forja por impacto.
una comparación de la forja por impacto con la forja Pero, hay dos características distintas en la forja por
convencional con martinete. La forja por impacto se recalcado que en la forja por impacto: 1) por lo ge-
puede hacer en frío o en caliente, se emplea para neral para recalcado se utilizan sólo un ariete y un
producción en serie de piezas pequeñas y puede es- martillo; 2) el objeto se forma por desplazamiento o
tar incluida en una línea de ensamble. deformación del material, que suele ser una varilla

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o cilindro, hacia la cavidad de un dado, como en

la forja con martinete. El martillo puede tener for-
ma para estampar, aunque en la mayoría de los ca-
sos es liso. Las aplicaciones particulares de la forja
por recalcado incluyen la formación de cabezas de
tornillos y remaches, válvulas para motores y otros
tipos de productos en los cuales se forma una cabeza
ancha en un vastago de menor diámetro. En la figura
10-6 se ilustra el proceso de encabezado enfrío, para
formar tornillos, casi siempre en frío para mejorar
las características del grano y la resistencia. La forja
por recalcado también se puede usar para aumentar
la resistencia de una pieza redonda antes de
maquinarla o para formar cabezas en tornillos y
remaches.
Para el diseño de las matrices de forja por recalca-
do, se deben tener en cuenta tres consideraciones ge-
nerales, a saber:
1. La longitud de la parte recalcada no debe ser

de más de tres veces el diámetro del objeto.
2. El diámetro de la parte recalcada no debe ser
de más de 1.5 veces el diámetro de la barra.
3. Cuando el material que se va a recalcar sobre
sale del dado, no debe sobresalir más que el
diámetro del material que se forma en la cavidad.
Fig. 10-7 Proceso de estampado (suajado).
Suajado
El suajado, es un proceso que se emplea para reducir

el diámetro de objetos redondos, sean varillas o ci-
lindros, mediante impactos repetidos. En la figura
10-7 se ilustra la forma en que las matrices en rota-
ción se oprimen contra el material, cuando los ro-
dillos giran con rapidez contra las cubiertas de los
dados. El proceso de suajado se puede utilizar para
producir formas cónicas y para reducir el diámetro
de secciones redondas. La máquina puede tener el
eje de trabajo horizontal o vertical. Además, el pro-
ceso de suajado se puede emplear para reducir las
Fig. 10-6 El proceso de formado de tornillos con forja por secciones internas y externas. En la figura 10-8 se
recalcado. (Cortesía: National Machine Co.) ilustran aplicaciones típicas del suajado.

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PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 169
tillo y el yunque suelen ser planos. Sin embargo, se

utiliza algún dado de forma restringida para produ-
cir el escuadramiento, redondez o cortar antes de
otras operaciones más exactas con otras máquinas.
Las aplicaciones típicas de la forja a presión inclu-
yen la formación en bruto de piezas grandes de lámi-
na o placa en secciones curvas, la reducción en bruto
del diámetro de ejes antes de maquinarlos a sus di-
mensiones críticas, la conformación de fuselajes y
elementos estructurales de aviones y el estampado de
carrocerías de vehículos. Se utilizan matrices con la
forma y dimensiones de la pieza terminada para ob-
jetos muy grandes, como los componentes de carro-
cerías y fuselajes de aviones.
Las ventajas de la forja a presión de esas superfi-
cies tan grandes son que al aprovechar el cambio de
forma del grano y el aumento en la relación entre re-
sistencia del grano y peso, permite eliminar volumen
y peso. Además, la eliminación del volumen y el
peso es la disminución o eliminación del tiempo re-
querido para el costoso trabajo (en mano de obra y
maquinaria) con otros procesos más lentos.
Fig. 10-8 Aplicaciones típicas del eslampado. (Cortesía:

Torrington Co.) Acuñado
El acuñado es, casi siempre, trabajo en frío con

Forja a presión piezas pequeñas. Se desplaza el material por la pre-
sión y el impacto hacia las cavidades de la matriz.
ha forja a presión es similar a la forja con martinete, Como la cavidad está cerrada por completo y en for-
excepto que se aplica una compresión lenta y sin im- ma muy precisa por los dados, se necesita controlar
pacto. La ventaja de la forja a presión es que deja con mucho cuidado el volumen del material. No es
tiempo para que el material fluya a la forma desea- posible acuñar cuando se forman rebabas o exceso
da y permita su formación correcta, tal como doblar de material; por tanto, el llenado excesivo de la cavi-
una pieza grande con una aplicación medida de la dad de la matriz puede dañar la máquina o producir
fuerza como se ilustra en la figura 10-9. La forja a artículos defectuosos. El acuñado es especial para la
presión acostumbra hacerse sin matrices y el mar- producción de piezas pequeñas en donde se requie-
ren detalles y acabado muy exactos en la superficie.
Su aplicación principal es para fabricar monedas,
medallas y piezas similares.
Formado con matriz maestra (clavado)
El formado con matriz maestra es similar en algunos

aspectos al acuñado. El formado por clavado se
emplea para hacer moldes o dados, excepto que la
impresión se hace contra una pieza grande de metal,
para empujar el metal desplazado hacia un área
abierta, alrededor del modelo impreso en el material
(Fig. 10-10). También se utiliza para formar piezas
pequeñas, en donde se requiere una superficie muy
pulida. Además, se emplea para hacer moldes pe-
Fig. 10-9 Forja en prensa de una ligera curva en una plancha queños que, a su vez, se destinan para estampar ma-
gruesa de acero, en frío.

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Fig. 10-10 El formado con dado maestro o clavado se utiliza

para hacer una cavidad formada en un bloque libre.
teriales blandos o para moldear plásticos y otros

materiales. Suele ser más fácil hacer el objeto macho
deseado y prensarlo contra el material blando, que Fig. 10-12 Una tir a caliente de aluminio al entrar a un laminador
maquinar la imagen hembra en el material del dado. continuo en caliente. (Reynolds Aluminum Co.)
Cuando se hacen matrices, se alisa la superficie con
esmeril después de formar con el dado maestro. Se
u t iliza para hacer cierto número de cavidades idén- de poco más de un metro por minuto y sale del tren en
ticas para moldes múltiples de compresión. forma de tiras delgadas, flexibles, a una velocidad de 40
a 48 kph (25 a 30 mph).
Hay muchos materiales que se pueden trabajar en
LAMINACIÓN ("ROLADO") los laminadores, en frío o en caliente. Los laminado-
res funcionan por el principio de comprimir en for-
Molinos laminadores ma continua la plancha y tener secciones cada vez
más delgadas (Fig. 10-12). Para tener más reduc-
Las operaciones con laminadores, ocupan un importante ción en el espesor, se utiliza mayor número de ro-
sector en la industria. Los trenes laminadores son má- dillos. Hay variantes de las operaciones de lamina-
quinas gigantes para reducir planchas gruesas a tiras ción ("rolado") y se pueden utilizar para la mayoría
(Fig. 10-11). La plancha gruesa entra a una velocidad de los metales, vidrio, caucho y muchos plásticos.
Formado con rodillos y forja con rodillos
Para el formado con rodillos y forja con rodillos, se

utilizan rodillos con perfil para imprimir dibujos o
patrones profundos en lingotes o placas cuando pa-
san entre los rodillos. El formado con rodillos se
suele utilizar para partes pequeñas, como engranes
pequeños y para las roscas de tornillos. En la forja
con rodillos se emplean rodillos conformados y es
para piezas grandes, en caliente. La formación con
rodillos o perfilado suele ser en frío. Las ventajas de
ambas operaciones son que forman objetos de mayor
resistencia, con menor costo de producción y el volu-
men es mayor que con procesos de corte. Pero, estos
procesos son más adaptables para grandes volúme-
Fig. 10-11 Un laminador de plancha en bruto lamina en lingote y nes de producción y poco adaptables para confor-
forma una enorme tir a de metal. (Cortesía: Mesta Mfg., Co.)

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mar objetos demasiado gruesos o grandes. En la fi- es más adaptable, porque se pueden cambiar los ro-
gura 10-13a, 6 y ese ilustran algunas variantes del dillos, para poder producir diferentes formas con la
proceso de laminación de roscas. misma máquina. La desventaja de la forja con ro-
En la figura 10-14 se ilustra el proceso de forja con dillos es el tamaño y longitud finales de los objetos
rodillos, el cual es mucho más adaptable para piezas que se pueden producir.
grandes que el de perfilado. Las piezas perfiladas
son muy comunes y se pueden aplicar operaciones si-
milares para producir varilla laminada en caliente o Formado con rodillos
en frío y formas para construcción, como ángulos
canales y vigas "H" e "I" (Fig. 10-15). La forja con El formado con rodillos es una variante de la lami-
rodillos ofrece la ventaja de que se emplea una má- nación y el perfilado y se utiliza para formar sec-
quina más pequeña que un tren de laminación, para ciones delgadas, tales como tiras de lámina, en di-
obtener esa clase de productos. Además, la máquina versas formas (Fig. 10-16). El proceso es adecuado
Fig. 10-13 (a, b y c) Algunas variantes del proceso de laminación de roscas.

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Fig. 10-14 El proceso de forja con rodillos. (Ajax Co.)
en la formación de tubo, tiras, canales, perfiles y

otros de lámina metálica y para molduras y orna-
mentos. El proceso de formado con rodillos suele ser
en frío en piezas pequeñas, de sección transversal
delgada o de metales más blandos como el aluminio
y cobre. El formado con rodillos en caliente es para
piezas más gruesas, con tubos de acero. En la figu-
ra 10-17 se ilustran las etapas de formado con ro-
dillos para formas complejas de lámina. Este mismo
proceso de etapas múltiples se utiliza para formar
Fig. 10-16 Muchas de las formas obtenidas con el formado de
piezas de superficies grandes (Fig. 10-18). láminas con rodillos. (Cortesía: Yoder Co.)
Formado de tubos
dos extremos se encuentren y se suelden a tope; 3) al
Hay tres procesos básicos para formar tubo sin cos- estirar una plancha de metal para tubos en un
tura y tubo soldado: 1) tubo sin costura con el cual mandril, en el cual se curva la plancha a su forma y
se hace girar un lingote de acero caliente contra un se suelda. El tubo formado con ambos procesos de
penetrador o perforador para producir el tubo sin soldadura se somete a operaciones finales para darle
costura (Fig. 10-19); 2) tubo soldado a tope, que se el tamaño y acabado.
hace al curvar las tiras de lámina de modo que los Otro tipo para formado de tubos es similar al de
soldadura a tope, excepto que no se sueldan los
extremos; en vez de ello, se traslapan o engargolan
en los bordes y cuando se estira el tubo en las opera-
ciones finales para darle el tamaño y el acabado, la
fuerza del material al estirarlo a través del mandril
reductor, hace que se suelden las partes traslapadas.
Este tipo de proceso se usa casi siempre para hacer
tubos de metales no ferrosos, como cobre o latón.
Tratamiento final de superficies
Las operaciones de tratamiento final de superficie se

suelen hacer en frío para impartir algún acabado o
forma deseados en una superficie. Existen tres pro-
cesos básicos. En la figura 10-20 se ilustra el empleo
de rodillos o roles conformados que se comprimen
contra un material plano y se hace girar para grabar

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Fig. 10-18 Se utilizan etapas sucesivas para formar una pieza de

superficie grande. (Cortesía: Yoder Co.)
Fig. 10-17 Producción de una forma compleja con pasadas

sucesivas por dados de formado con rodillos. {Cortesía:
Yoder Co.)
el "moleteado" en la superficie. Es un proceso simi-

lar al de laminación de roscas, pero se emplea para
decorar superficies o para producir superficies con-
tra resbaladuras ("antiderrapantes").
La operación de bruñido por estirado tiene por Fig. 10-19 Punzonado de acero para hacer tubo sin costura.
fin principal, reducir imperfecciones en la superfi-
cie, aumentar la tersura y aspecto, y obtener tole-
También hay variantes del proceso de realzado en
rancias críticas.
prensas casi iguales a las de imprenta.
La tercera operación de tratamiento de superficie
es el realzado. En la figura 10-21 se ilustra la forma
en que los rodillos, con un dibujo grabado en ellos, ESTIRADO Y EXTRUSIÓN
hacen presión y forman una superficie realzada, por
lo general con algún dibujo, en la pieza de trabajo. Para estirado y extrusión, se oprime el material en
Esta imagen realzada es, casi siempre, decorativa. contra de matrices, de tal forma que el material tie-

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calibre, paredes para cilindros de almacenamiento y

productos similares. El estirado ofrece la ventaja de
obtener secciones uniformes, de pared gruesa, con
grandes curvaturas. La mayoría de estas operaciones
se hacen con el metal en su estado plástico. El estira-
do en frío de los metales es parte importante de este
renglón industrial. Se utiliza para producir una gran
variedad de formas y tamaños, desde alambre hasta
partes de carrocerías de vehículos.
Estirado de barras. Casi siempre se efectúa en

frío. Como se ilustra en la figura 10-22, se emplea
para producir varillas, principalmente redondas.
También se puede utilizar este proceso para hacer
Fig. 10-20 Moleteado de cuadrículas en superficies planas con un varillas de sección transversal compleja y se tienen
rodillo para producir la impresión en la superficie. muchas de las ventajas de la extrusión. El estirado
puede ser ventajoso para bajo volumen de produc-
ne que adoptar la misma configuración que el dado. ción, en lugar de comprar el costoso equipo de
Para la extrusión, se puede empujar o comprimir el extrusión. Cuando hay que hacer grandes reduc-
material a través de aberturas de la forma deseada. ciones de tamaño o cambio de forma, se necesitan
La gran ventaja de la extrusión es la gran variedad pasadas múltiples.
de secciones complejas que se pueden formar. En el El estirado de barras se efectúa mediante trac-
estirado y trefilado, se "tira" del material en lámi- ción: una cabeza de tracción sujeta el material y tira
nas, varillas o tubular hacia una cavidad de matriz o de él a lo largo del troquel. En el punto en que la ca-
molde para conformarlo. beza de tracción agarra el material, se produce una
pequeña sección de desperdicio. En el estirado de
barras en caliente, se consideran buenas las toleran-
Estirado cias de 1/64 de pulgada. Pero, con el estirado en frío
se logran mayor exactitud y mejor acabado de su-
Las operaciones de estirado se pueden usar para perficie, ya que la exactitud dimensional y mejores
producir formas cilíndricas, formas cuadradas cualidades de tenacidad y dureza son características
huecas, varillas y ángulos. El estirado también se del estirado en frío. El estirado es de uso casi exclusi-
puede utilizar para formar tubos con lámina como vo para metales, duros y blandos, debido a que se
se describió antes. El estirado puede ser en caliente o necesita una elevada resistencia a la tracción para
en frío. Hay una gran cantidad de variantes del pro- poder tirar del material y hacerlo pasar por los tro-
ceso que incluyen estirado y trefilado para producir queles formadores.
tornillos, alambres, formas tubulares, torcido y
muchas otras. El estirado se emplea para formar pa- Trefilado. El trefilado o estirado de alambre es
redes de cilindros, tanques para gases comprimidos, básicamente el estiramiento de barras, pero en me-
cartuchos para municiones de grueso y de pequeño nores tamaños. El trefilado es la más antigua de las
operaciones de estirado y data del antiguo Egipto en
Fig. 10-21 Realzado de un dibujo en una lámina, con rodillos. Fig. 10-22 Componentes básicos para estirado de barras.

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donde se utilizaba un proceso que, en su aspecto bá- cial del material o bien, se puede contraer cuando el
sico, sigue siendo el mismo en la actualidad. El trefi- diámetro final es menor que el de la pieza de trabajo
lado suele empezar a partir de barras "roladas" de original.
K de pulg, que se trefilan a lo largo de troqueles su- También se pueden especificar dos clases adi-
cesivos. El alambre tiene características de dureza cionales. El embutido puede considerarse como de
por el trabajo en frío y se necesita recocerlo entre ca- superficie o profundo. Las operaciones de embutido
da operación de trefilado para restaurarle la flexibi- de superficie son aquéllas en las cuales la profundi-
lidad. Igual que en la mayoría de las operaciones de dad es menor que el diámetro inicial del material. El
estirado, se deben utilizar lubricantes especiales para embutido profundo se tiene cuando la profundidad
lubricar y enfriar las matrices y reducir la fuerza y es mayor que el diámetro inicial. Las operaciones de
energía necesarias. Estos lubricantes pueden ser na- embutido profundo se suelen hacer en etapas sucesi-
turales, pero ya existe un buen número de lubrican- vas, como en el embutido profundo para formar un
tes sintéticos. cilindro para oxígeno, a fin de permitir el recocido
para restaurar la flexibilidad.
Estirado de tubos. Se hace en frío y en caliente, En la mayoría de estas operaciones de embutición
pero casi siempre es con metales debido a la resisten- se utilizan lubricantes para poder acoplar los tro-
cia a la tracción necesaria para hacerlos pasar por queles y comprimir el metal más cerca entre ellos.
las matrices. El estirado de tubos con penetración, Sin el lubricante, el material no fluye con suavidad,
produce tubo sin costuras, que tiene ciertas ventajas lo cual ocasiona pérdida de exactitud y control y el
sobre el tubo soldado. Antes del perfeccionamiento aumento de arrugas o deformaciones en el material
de las técnicas de soldadura, se solía crear un debili- en sí.
tamiento en el tubo, que reducía su eficacia para Las prensas utilizadas para el embutido pueden ser
uso con altas presiones. En la mayoría de las aplica- de acción sencilla o doble. Una prensa de acción sen-
ciones para alta presión, como vapor y sistemas cilla es en la cual sólo se mueve un elemento de la pren-
hidráulicos, se especifica el tubo sin costura. sa. En la de doble acción, se mueven los componentes
superior e inferior (ariete y yunque) de la prensa. El mo-
Estirado de cascarón (Embutido). Es un proceso vimiento puede se consecutivo o simultáneo.
para hacer formas contorneadas o recipientes en
donde una sola pieza forma los lados y el fondo. El Embutido de Kirksite. El kirksite es una aleación
estirado de cascarón o embutido de materiales tubu- muy fácil de trabajar, de mediana dureza y densi-
lares en caliente, se suele hacer por etapas. Los pro- dad. Se utiliza para hacer matrices para producción
ductos van desde tanques para oxígeno (Fig. 10-23) en cantidades limitadas, cuando no van a estar so-
hasta agujas hipodérmicas, para comparar los re- metidos a trabajo continuo y extenso. El kirksite es
quisitos de tamaño y exactitud que se pueden lograr. útil para hacer matrices de embutido profundo en
El material se puede estirar cuando el diámetro o ta- frío, cuando la profundidad del embutido no es de
maño terminados son mayores que el diámetro ini- más de dos o tres veces el diámetro. El formado con
kirksite es casi siempre para materiales blandos, en
martillo pilón o en prensa con el uso de un grupo de
calzas o suplementos de madera para controlar la
profundidad. En la figura 10-24 se ilustra la forma
en que se hace el embutido inicial, se quita una cal-
za y se aplica otra carrera de la prensa. Estas carre-
ras sucesivas van dando la forma requerida hasta te-
ner la forma final.
Estirado de caucho líquido. El caucho, normal-

mente, no se considera líquido ni fluido. Pero, cuan-
do está confinado por completo y sometido a pre-
siones muy altas, posee todas las características de
un líquido. Debido a que la presión contra un
líquido confinado es igual en todas las direcciones,
se pueden efectuar ciertas operaciones sin preparar
matrices costosas. Esto significa que, para la pro-
Fig. 10-23 Las etapas de formado por embutido en caliente para
ducción de cantidades pequeñas de unidades, cuan-
hacer un cilindro para oxígeno. (Cortesía: Pressed Steel Tank Co.)

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Fig. 10-24 Método de embutido de Kirksite para uso con martillo pilón mediante calzas que se
van quitando una por una.
do el costo de la matriz es prohibitivo, se pueden uti-

lizar los procesos de caucho líquido para reducir los
costos, con los sistemas de impacto y de presión.
En la figura 10-25 se ilustra el proceso Guerin,
en el cual la sección de caucho se vuelve un cojín
sobre el punzón movible del dado. Se colocan las
preformas sobre los dados en el banco de trabajo y se
baja el ariete de la prensa contra el material. El
caucho obliga al material a adoptar la forma de los
bloques formadores colocados en la mesa de la prensa.
En la figura 10-26 se ilustra el proceso de formado
martensítico, el cual es muy similar al proceso
Guerin, excepto que la preforma se coloca sobre una
plataforma fija de caucho y el punzón o dado se
mueven con rapidez contra la preforma. La presión
del caucho, cuando está confinado, empuja a la pre- Fig. 10-26 El proceso de formado martensítico.
forma de modo uniforme contra el punzón o dado,
para dar la forma deseada al material.
La tercera variante del proceso de caucho-líquido es molde de acero y se coloca un bloque de caucho
la del abultado. Este proceso es adecuado en particu- dentro de la preforma. Después, un punzón ejerce
lar para formar secciones en las cuales el material fuerza sobre el caucho que, a su vez, la transmite con
sobresale o se abulta desde un lado de un cilindro bási- uniformidad en todas las direcciones para obligar al
co. Se coloca una preforma cilíndrica dentro de un metal a abultarse y adoptar la forma del molde. Este
proceso es adaptable y de uso frecuente en corridas lar-
gas de producción. Su ventaja principal es que permite
separar las piezas formadoras internas (en este caso el
caucho), del objeto formado.
Formación por estirado. Este proceso se creó para

aplicaciones aeroespaciales, en el cual se estiran sec-
ciones grandes de lámina sobre las formas que pro-
ducen secciones curvas. El proceso es similar al de
estirado de grandes formas, pero se suele hacer con
secciones de mayor tamaño del que se puede mane-
jar con prensas. El proceso se reduce al estirado de
láminas y placas en frío. Como se indica en la figura
10-27, el proceso consiste en colocar una lámina u
hoja sobre la forma, sujetarla con fuerza con grapas
mecánicas en sus extremos y hacerla pasar con
Fig. 10-25 El proceso Guerin. fuerza alrededor del punzón formador. La fuerza se

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mayoría de los procesos de rechazado no se incluyen

las secciones de doble curvatura.
Entre las variantes de reciente aparición en el pro-
ceso de rechazado, se incluye el proceso de forma-
ción por cizallado. En este proceso se aplica con
fuerza una herramienta de metal endurecido contra
la preforma gruesa y semiformada. Se ejerce una al-
ta presión sobre la herramienta formadora, la cual
corta o empuja el material y lo extiende en secciones
más delgadas y de mayor superficie. El proceso, con
frecuencia, produce una reducción de 50% o más en
el espesor de las secciones de pared.
Fig. 10-27 El proceso de formado por estirado.
Extrusión
puede aplicar en sentido vertical u horizontal, según
sean los factores de tamaño, espacio y equipo. Como se ilustra en la figura 10-28, la extrusión es un
proceso en el cual se hace pasar material a presión a
Rotación a alta velocidad (rechazado). La rota- través de un dado extrusor de forma determinada.
ción a alta velocidad o rechazado es un proceso de Cuando el material pasa por el dado, adopta la con-
formación en caliente y en frío y, normalmente, se formación de la abertura. Este proceso se puede
hace en frío. Las piezas muy grandes de materiales comparar al de oprimir un tubo de pasta dentífrica
duros y tenaces, se pueden trabajar en caliente para o decorar un pastel con una "dulla". La extrusión se
facilitar la formación. El rechazado es un proceso hace en caliente y en frío. Para la producción de pie-
para hacer que el material adopte su forma en torno zas metálicas grandes y para todas las piezas de alu-
a un dado de forma macho en rotación. El material minio, la extrusión se hace en caliente. También
y el modelo giran, mientras una herramienta esta- puede ser en frío y en caliente para materiales blan-
cionaria imparte la forma al material. El rechazado dos como caucho, cerámicas, plásticos y otros. La
ofrece la ventaja de poder usar modelos baratos, ventaja primaria de la extrusión es la gran variedad
hechos con madera o metal y herramientas forma- de formas que se pueden lograr, con una gama casi
doras poco complicadas, también de madera o ilimitada de secciones transversales. El proceso tam-
metal. El rechazado puede hacerse con máquinas bién se puede utilizar para formar materiales de bajas
comunes de producción, como un torno normal, resistencias que no se pueden formar por estirado. En
una ventaja adicional en su adaptabilidad. El rechaza- la figura 10-29 se ilustran las formas típicas.
do reduce el diámetro del material por comparación La extrusión produce exactitud dimensional, aca-
con el diámetro original de la preforma; pero, la bado de superficie, deformación de granos, resisten-
cia en el trabajo y tenacidad sumamente buenas. En
contracción en el diámetro se logra con el aumento del
la figura 10-30 se ilustra la deformación básica del
espesor del material.
grano con la extrusión. Hay dos variantes básicas
Una de las desventajas del rechazado es que nece- del proceso de extrusión. En el proceso de extrusión
sita bastante tiempo de máquina y si es manual, se directa, se utiliza el principio de una fuerza de im-
requiere un operario muy experto. Pero, el proceso pulso detrás del material, que está confinado en una
se puede mecanizar para producción continua, con cavidad del dado. Cuando se aplica la fuerza contra
lo cual no se necesitan operarios tan especializados y
se emplea menos tiempo de máquina. La adapta-
ción del proceso de rechazado para producción con-
tinua requiere costos adicionales de herramental,
por lo cual se debe utilizar para alta producción.
Cuando es deseable formar curvaturas inversas
que impedirían sacar el objeto del molde, se pueden
utilizar dos procesos. Pueden utilizarse mandriles
desplazados para el rechazado de las secciones de
doble curvatura o se puede construir un modelo es-
pecial para que se contraiga a un diámetro menor,
para poder sacarlo de la forma terminada. En la

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Fig. 10-29 La extrusión de aluminio se efectúa al hacer pasar a Fig. 10-31 Extrusiones cruciformes macizas, típicas de los diseños
presión un lingote en caliente a través de un dado formador, complejos necesarios en la industria de la aviación, para los
como al extraer pasta dentífrica de un tubo. (ALCOA.) montantes de alas de Boeing 747, con envergadura de 196 pies
en el fuselaje de 225 pies. Estas piezas de aluminio de alta
resistencia se conocen como cuerdas principales de la costilla
superior, miden 26 pies de longitud y pesan algo más de una
el material que está en el espacio confinado, sale a tonelada cada una. (ALCOA.)
presión por la abertura conformada. En la extrusión
inversa, el material está confinado en una cavidad
cerrada. La abertura del dado se forma en el ariete sólida se utiliza para producir una gran variedad
que aplica la fuerza. Al aplicar la fuerza, el material de formas y perfiles para estructuras grandes (Fig.
pasa a presión por la abertura del dado en el ariete o 10-31). También se aplica a la mayoría de los meta-
pistón movibles. La abertura puede estar en el les y los plásticos y muchos otros usos, incluso para
centro o en torno a los bordes del ariete. En la extru- hacer varillas de vidrio y de plástico de formas deco-
sión por impacto se suele utilizar este último método. rativas. Éstas se cortan en discos delgados y se colocan
como ornamentos en la superficie de otros objetos.
Extrusión sólida. Esta extrusión se suele hacer
con materiales en caliente, para conformar piezas Extrusión hueca. Es otra variante del proceso de
grandes, como los lingotes, a partir de los cuales se extrusión, para producir formas huecas y tubulares.
harán otros objetos, por ejemplo tubos. La extrusión Con piezas de material grandes y duras, la extrusión
se lleva a cabo en caliente; para piezas pequeñas, de
material blando, casi siempre se hace en frío. En la
figura 10-32 se ilustran dos variaciones para produ-
cir formas huecas extruidas. Se pueden utilizar un
mandril movible y uno estacionario para la extru-
sión de formas huecas, en una gran variedad de con-
figuraciones seccionales. La ventaja del mandril
movible es que tiene una fuerza mayor para extru-
sión; la desventaja del mandril movible radica en
que la longitud del material extruido está limitada
hasta cierto grado por la carrera del mandril. Pero,
se debe tener en cuenta que la longitud del material
extruido será mucho mayor que la del mandril, dada
la cantidad de material desplazado. En ambos casos,
se utilizan lingotes o preforma huecos.
En la figura 10-33 se ilustra otra variante para
extruir formas huecas. El mandril puede estar so-
portado dentro de la cavidad del troquel con sec-
ciones delgadas que cortan o dividen el material
Fig. 10-30 Patrón de fluencia del metal en la extrusión.

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Fig. 10-32 Dos métodos para extruir formas huecas.
cuando pasa a presión por una parte de la abertura

del dado. El mandril y sus soportes se llaman estrella Fig. 10-34 Los dos métodos de extrusión por impacto.
o araña. La fuerza del material cuando se mueve a
través de la abertura del dado y la presión de éste y
el mandril vuelven a unir el material en una sola DOBLADO CON PRENSA, DOBLADO CON
pieza; por esta razón, el proceso se utiliza con mate- DOBLADORA, LAMINACIÓN Y FORMADO
riales en caliente. Se pueden usar las estrellas para CON RODILLOS
formar redondos y tubulares.
La extrusión por impacto tiene uso principal con
materiales blandos en frío para formar recipientes, Doblado con prensa
cilindros y otras formas. Como se ilustra en la figura
10-34, las formas pueden ser huecas o combina- El prensado es un proceso para doblar lámina a di-
das. Este proceso es de uso frecuente con plásticos, versas formas angulares, con la lámina en frío. En la
plomo, estaño y aluminio. Es un proceso de un solo figura 10-35 se ilustra la máquina manual básica
impacto para producir objetos pequeños, como reci- para la mayoría de las operaciones de doblado. Estas
pientes para alimentos y bebidas y cajas para lápices máquinas tienen uso extenso en la fabricación de
de labios, encendedores de cigarros y otros. El proceso artículos de lámina (chapa) para producir piezas
se utiliza también para fabricar tubos para pasta especiales, pero son menos adaptables para los volú-
dentífrica y cojinetes pequeños. El material utilizado menes de producción en serie. La máquina hace gi-
para la extrusión por impacto se debe medir con todo rar una hoja o plancha contra el trabajo que está
cuidado para asegurar la fluidez y formación correctas y sujeto en la mesa con mordazas movibles. Las varian-
evitar daños a las matrices. tes de estas prensas incluyen una prensa para cajas
y charolas utilizada para el formado de estos ele-
mentos de lámina; una prensa para cornisas que for-
ma ductos, cornisas y otras piezas largas de lámina.
La dobladora para barras tiene una hoja ajustable
que se sujeta contra la lámina y produce un doblez
angular agudo o, se puede alejar un poco de la mor-
daza y la mesa, para que el doblez sea más o menos
redondeado. Esto da la ventaja de obtener una pieza
más lisa y redonda o de redondear lo suficiente a fin
de poder colocar alambre para formar aros alrede-
dor de objetos rectangulares.
La mayoría de los dobleces en producción, se ha-
cen con una prensa de cortina (Fig. 10-36). La prensa
de cortina utiliza un dado fijo sobre el cual se coloca

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vos para formado, con lo cual se elimina mucho tiem-

po de preparación para piezas individuales y se puede
emplear para material grueso y piezas largas. En la fi-
gura 10-37a se ilustra la variedad de formas angulares
que es posible obtener con la prensa de cortina; en la
figura 10-38 se muestra el uso de la prensa de cortina
para formar secciones redondeadas.
Otro uso de la prensa de cortina es la formación
de costuras en secciones de lámina, tales como ba-
jantes, ductos y otros artículos de lámina. En la figu-
ra 10-39 se ilustran las costuras y traslapes más co-
munes para la lámina.
Doblado
El doblado es el proceso para dar una gran variedad

de formas a barras y tubos. El doblado se suele hacer
en frío; para piezas grandes y gruesas puede ser en
caliente. En uno de los métodos, se hace pasar la
pieza de trabajo alrededor de un dado, ya sea con un
Fig. 10-35 La prensa dobladora manual básica. muñón rotatorio o con correderas. También se
puede hacer pasar el material en torno al dado, con
el material y un dado movible que se empuja contra tracción manual o mecánica.
la pieza de trabajo, sujeta el material entre las dos Se necesitan formas especiales al doblar tubo y
mordazas y lo dobla a la forma deseada. Las ventajas formas huecas, así como para doblar formas espe-
de este proceso son que es rápido, se puede adaptar ciales, tales como ángulos o canales. Estas formas
para usarlo con una serie de matrices y dispositi- deben incluir alguna característica de soporte, como
una ranura redonda para doblar tubo, a fin de que
el material no se pandee ni se deforme, al doblarlo.
Para operaciones complejas se pueden utilizar
etapas múltiples de doblado, las cuales se emplean
para la producción automática de cercas de cadena,
alambre y de eslabones y para doblar piezas indivi-
duales. Para la producción de cercas, se usan opera-
ciones múltiples de doblado, para producir muchos
dobleces diferentes al mismo tiempo en los tramos
de alambre, que se conectan con alambres transver-
sales en forma automática. Estas máquinas fun-
cionan a tal velocidad que no se pueden seguir con
la vista y sólo son adecuadas para producir grandes
volúmenes de artículos, por el elevado costo inicial
del equipo especializado.
Laminación ("rolado")
Las operaciones básicas son la laminación ("rolado")

para barras, alambre, tubos y lámina plana entre
dos rodillos alimentadores que empujan el material
contra un tercer rodillo elevador, de empuje o
doblador, con lo cual se dobla el material a una velo-
cidad constante, como se ilustra en la figura 10-40.
Fig. 10-36 Prensa de cortina motorizada. {Cortesía: Cincinnati Las operaciones de laminado se pueden hacer en
Machine Co.)

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Fig. 10-37 (a-d) Producción de dobleces en ángulo. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.)
caliente con materiales muy duros y tenaces o de Formado con rodillos (roladoras)
gran tamaño. Por lo general, la laminación se hace
en frío, en particular en el caso de lámina metálica. El formado con rodillos se suele hacer en frío en mate-
Las máquinas utilizadas para la laminación van des- rial en láminas, sean metales o plásticos. Difiere de la
de modelos pequeños, montados en un banco, en el laminación en que los rodillos utilizados son ruedas pe-
cual un operario hace piezas individuales, hasta má- queñas, delgadas, que se utilizan para doblar piezas
quinas grandes capaces de doblar piezas de placa de pequeñas de lámina en la forma deseada. Se parece al
2.4 x 4.9 m (8 x 16 pies) y formar las secciones curvas formado con dado, excepto que el material se pasa
de las paredes de tanques grandes. Una variante del entre rodillos de rotación continua. Las dos clasifica-
proceso de laminación es cuando el rodillo de ciones de estos tipos de operación son el formado y el
empuje se coloca descentrado para producir formas embridado. El embridado o formado de bridas se hace
cónicas. con los rodillos en o cerca de los bordes de la lámina o

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Fig. 10-38 Aplicación de la prensa de cortina para diversos dobleces. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.)
la placa. Estas operaciones específicas incluyen formar operaciones de realzado se pueden considerar como
bridas, formar costuras, rebordes y ranuras, compre- similares. En la figura 10-42 se ilustra la formación
sión y similares. En la figura 10-41 se ilustra una má- con rodillos; también se puede efectuar en caliente y
quina rotatoria para estos tipos de operaciones; su ta- un ejemplo típico es el formado de tubo soldado a tope.
maño va desde máquinas de banco, manuales, hasta
máquinas automáticas grandes, para producción
automatizada. Éstas tienen gran uso para producir bo- CIZALLADO
tes y otros envases.
Las operaciones de formación con rodillos son bá- El cizallado es un proceso de corte para láminas y
sicamente las mismas que la formación de bridas, placas. Produce cortes sin que haya virutas, calor ni
excepto que se efectúan en otros lugares del mate- reacciones químicas. El proceso es limpio, rápido y
rial, además de las orillas. Se emplean para hacer exacto, pero está limitado al espesor que puede cor-
tubo formado de lámina y otros productos. Algunas tar la máquina y por la dureza y densidad del mate-
rial. El cizallado es el término empleado cuando se
trata de cortes en línea recta; el corte con formas an-
gulares, redondas, ovaladas e irregulares se efectúa
con punzonado y perforación. El cizallado suele ser
Fig. 10-39 Costuras y engargolados más comunes en los Fig. 10-40 Proceso básico de laminación ("rolado") para curvar
metales. material.

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(b)
Fig. 10-41 Formado con rodillos para formar bridas y costuras,

(a) Formación de brida para alojar un alambre en un extremo de
un objeto de lámina; (b) preparación de una ceja como
Fig. 10-43 El proceso básico de cizallado o guillotinado.
preparación para cerrar, sentar y producir doble costura.
en frío, en especial con material delgado de muchas o refinar libros y en la cizalla escuadradora para
clases, tales como guillotinado de papeles, fibras, telas, lámina (Fig. 10-44).
cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la
mayoría de los metales. El cizallado se utiliza para cor-
tar la preforma para cigüeñales a partir de la pieza Entallado (mortajado)
grande forjada y también, en la acepción de guillotina-
do, para cortar las secciones de tela para prendas de El entallado es un proceso de corte en frío para lámi-
vestir. na y plancha y difiere del cizallado en que la
El cizallado, llamado también guillotinado en cuchilla está a cierto ángulo. La cuchilla puede ser
ciertas actividades, se hace en frío en la mayoría de de cualquier configuración si se trata de cortar par-
los materiales. En general, es para cortes rectos a lo tes pequeñas del material.
ancho o a lo largo del material, perpendicular o en
ángulo. La acción básica del corte (Fig. 10-43) in-
cluye bajar la cuchilla hacia la mesa de la máquina, Corte de láminas (niblado)
para producir la fractura o rotura controladas du-
rante el corte. La mayoría de las cuchillas tienen un El corte de láminas incluye hacer recortes sucesivos
pequeño ángulo de salida. Para ciertas operaciones hasta que se produce una forma más grande o recor-
específicas como punzonado y perforado, no hay esos tada. Las formas internas se pueden empezar con fa-
ángulos de alivio. cilidad a partir de agujeros taladrados y se emplean
El cizallado o guillotinado puede emplearse con para producir secciones perforadas grandes. El re-
una gran variedad de materiales, para cortar papel
Fig. 10-44 Una cizalla escuadradora. (Cortesía: Cincinnati

Fig. 10-42 El proceso de formado con rodillos. Machine Co.)

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corte se utiliza en lugar de punzonar o perforar,

para producción de poco volumen o a baja velocidad.
Las máquinas recortadoras o tijeras para lámina son
muy adaptables, poco costosas, sencillas para mane-
jarlas y mantenerlas, aunque la producción es lenta.
Perforación
El perforado es un proceso para cortar un agujero

conformado en una lámina o placa metálicas. Se
suele hacer en frío y se obtienen agujeros casi de
cualquier forma. En la figura 10-45 se ilustran
ejemplos de perforaciones típicas. Las aplicaciones
incluyen perforar las arandelas, hacer agujeros para Fig. 10-46 Troquel progresivo para perforar y punzonar una
remaches en elementos estructurales de acero, aber- arandela. La perforación es hacer el agujero; punzonar es
turas en paneles que se van a terminar con otros pro- separar la arandela de la tira.
cesos, a fin de poder montar instrumentos o equipo y
en operaciones similares. Para producir artículos como arandelas punzona-
das y otros similares, se puede efectuar una opera-
ción múltiple, en la cual se emplea un troquel múl-
Punzonado tiple o una operación múltiple, para efectuar los dos
pasos en una sola acción.
El punzonado es una operación básica de perfora- El punzonado se utiliza también para recortar
ción, excepto que el resultado no es un agujero, sino muchas otras formas en una gran variedad de apli-
un producto recortado o terminado a cierto tamaño. caciones. En la figura 10-47 se ilustra una pieza de
Igual que la perforación, se suele hacer en frío. En forja acabada por punzonado.
la figura 10-46 se comparan los procesos de punzo- En la mayoría de las operaciones de punzonado el
nado y perforación para producir arandelas recorta- troquel o "dado" incluye tres factores esenciales. El
das de una tira de metal. Como se ilustra, el primer punzón debe coincidir en forma y tamaño con el tro-
paso es hacer el agujero en la arandela, lo cual se quel. Además, se debe incluir algún dispositivo para
clasifica como perforado. El segundo paso es cortar que, cuando se retira el punzón, el material, la reba-
la arandela, ya con el agujero, en la tira de material. ba o el objeto formado no se adhieran al punzón.
En principio, se trata del mismo proceso que el per- Como se ilustra, suele haber salientes en el borde del
forado, excepto que el resultado es un objeto forma- metal que atrapan la pieza conforme sube para ase-
do y se denomina punzonado. gurar su separación, que se llaman separadores.
Punzonado con sacabocados
El punzonado con sacabocados es igual que el pun-

zonado en metales, excepto que el sacabocados se
Fig. 10-47 Mango de rueda para un automóvil producido en tres

operaciones en la prensa de forja. En la última operación se
Fig. 10-45 Operaciones típicas con punzonado. (Cortesía: S.B. quita la rebaba con troquel recortador. (Cortesía: Ajax Co.)
Whistler & Sons.)

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emplea con material menos fuerte o tenaz, como te- PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 185
jidos, caucho, fibras y plásticos.
dad que el material. El principio de este proceso se
ilustra en la figura 10-49, en la cual se muestra una
Recortado cortadora de tiras o tajadera industrial típica. El
proceso se utiliza para cortar una serie de tiras de
El recortado es una operación de corte, con el mis- material a partir de una hoja o bobina de material
mo principio que el punzonado. Suele ser sinónimo más ancho. Estas tiras, después, se someten a otras
de punzonado. Por ejemplo, se puede "cortar" la re- operaciones y se emplean en diversos productos.
baba de una pieza forjada con un punzón, como se
ilustra en la figura 10-47.
Rectificación (emparejado)
Perforado múltiple El emparejado es una operación de cizallado o corte

de tiras. Su principio es el mismo que el del corte por
En el perforado múltiple se produce cierto número hendido, excepto que se aplica en las orillas de ma-
de agujeros en una sola operación. En esencia, viene terial en láminas, por lo general justo después de la-
a ser como punzonado "múltiple", o sea que en una minarlo al espesor deseado y sirve para enderezar y
sola operación de la máquina funciona un grupo de alinear los bordes de dicho material. El emparejado
dados o punzones que hacen cierto número de agu- es de uso principal en productos no metálicos, como
jeros con cada movimiento. El perforado múltiple plásticos y caucho.
tiene uso extenso, como en la producción de tableros
y paneles perforados a partir de una tabla dura
(Fig. 10-48). Afeitado
El afeitado es una operación de corte en frío en pie-

Corte por hendido (tajado) zas pequeñas, conformadas. Muchas piezas, en par-
ticular las que se han prensado o forjado a una for-
El corte por hendido o corte de tiras se hace en frío. ma redonda, suelen tener pequeñas irregularida-
En principio, es un proceso de cizallado continuo des alrededor de sus bordes; estos bordes, a menudo,
con cuchillas rotatorias que giran a la misma veloci- deben ajustarse contra otras superficies, por lo cual
se necesita eliminar las irregularidades de la superfi-
cie. El afeitado es el proceso de cortar una superficie
muy pequeña, a fin de dejar el resto libre de irregu-
laridades menores. El afeitado se puede hacer en los
extremos o en la superficie plana. Con frecuencia, se
Fig. 10-48 Perforación múltiple en etapas continuas en una Fig. 10-49 Una cortadora de tiras o de corte por hendido típica.
sección de tabla dura. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.) (Cortesía: Yoder Co.)

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utiliza el afeitado en engranes formados para má- 10-9. ¿En qué difieren los martillos y los yunques
quinas de coser y sumadoras, para eliminar las reba- para forja en prensa y para forja con martinete?
bas y bordes redondeados que quedaron del proceso
de formación del engrane. 10-10. ¿Cuál es la diferencia básica entre una
matriz progresiva y una matriz múltiple?
PREGUNTAS PARA REPASO 10-11. ¿Cuál es la diferencia principal entre el

formado por cizallado y el rechazado?
10-1. ¿Qué diferencia hay entre el trabajo de ma- 10-12. ¿Cuáles son las dos clasificaciones princi-
teriales en caliente y en frío? pales de las prensas?
10-2. ¿Cuáles son las razones para trabajar los 10-13. ¿Qué proceso se puede emplear para tra-
materiales, sea en frío o en caliente? bajos de embutido profundo con martillo pilón?
10-3. ¿Cuáles son las ventajas de los procesos de 10-14. ¿Cuáles son las ventajas de los procesos con
forja, cizallado, estirado extruido y laminado? caucho líquido?
10-4. Compárense las tolerancias que se suelen 10-15. ¿Qué diferencia hay entre entalladura y
obtener en los procesos de trabajo en caliente y en perforación?
frío.
10-16. ¿Cuál es la diferencia entre punzonado y
10-5. ¿Qué es formado de cabezas en frío? perforado?
10-6. ¿Cuáles son las principales consideraciones 10-17. ¿Qué factores se deben considerar para de-
para decidir si se fabrica un producto por embutido cidir si se produce o no un artículo por entalladura o
o extrusión? por perforado?
10-7. ¿Qué factores determinarán si un artículo
se producirá por estirado o por extruido? 10-18. ¿Cómo se producen los siguientes
artículos?: a) tubos de pasta dentífrica; b) monedas;
10-8. ¿Cuál es la diferencia entre doblado y for- c) botes para bebidas; d) cigüeñales para motores; e)
mado? clavos.

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Procesos
especiales de
Capítulo 11 formado
Existe una gran variedad de procesos especiales conformarlos, se deben someter a tratamiento tér-
para formado, en los cuales se emplea presión para mico en un horno para sintetizar y poder usarlos. Es-
conformar los materiales. Pero, debido a las ca- te proceso ha sido "descubierto" varias veces en la
racterísticas exclusivas de cada proceso, no se cla- historia, desde el antiguo Egipto, pasando por el im-
sifican con los descritos en el capítulo 10. Los proce- perio inca y hasta llegar a la Inglaterra victoriana.
sos especiales para formado difieren de los procesos La primera aplicación industrial moderna fue la for-
normales ya sea en el método de aplicar la presión, mación de alambres con materiales en polvo que
la naturaleza del material o en ambas cosas. Las eran muy duros para trabajarlos o fundirlos con los
presiones especiales utilizadas incluyen explosiones, procesos existentes en su época.
gases en expansión, líquidos comprimidos y magne- La metalurgia de polvos tiene un uso muy difun-
tismo. Estos procesos están restringidos para metales dido en la industria para formar una gran cantidad
en frío y para metales en polvo (pulvimetalurgia). de piezas pequeñas; se muestran ejemplos típicos de
Hay una serie de variantes muy especializadas de ellas en la figura 11-2. Las ventajas de los procesos
los procesos de formado a presión, utilizadas en la de metalurgia de polvos incluyen:
industria aeroespacial para formar láminas y placas
metálicas. En este capítulo, sólo se considerarán los 1. Formado con tolerancias muy exactas. Se con
procesos-en los cuales se emplea un tipo muy distinto sideran normales las tolerancias de ± 0.0508 mm
para aplicar la presión o un material muy diferente. (±0.002 pulg). La tolerancia tan exacta del pro-
Se han omitido algunos procesos por ser muy raros y ducto formado reduce mucho el maquinado
estar restringidos a un sector del amplio espectro de posterior, aunque la forma pueda ser compleja.
las clasificaciones industriales; por ejemplo, algunos 2. Adaptabilidad para el uso. El tipo de produc-
son de uso exclusivo en la industria aeroespacial tos que se hacen con polvos metálicos incluyen
para formar secciones de láminas muy delgadas con imanes, herramientas de corte de materiales
metales no ferrosos. Aunque estos procesos son muy muy duros y tenaces, filtros para gasolina y
interesantes, su alcance es tan limitado que no otros líquidos, engranes, piezas de máquinas
tienen mucho empleo en la industria general en esta y otras aplicaciones.
época. 3. Economía de producción. Una característica
importante es el bajo costo de producción, gra-
cias a las tolerancias tan exactas y a que las for-
METALURGIA DE POLVOS (PULVIMETALURGIA) mas complejas requieren poco o ningún ma-
quinado. En la producción de cojinetes y bujes
Los procesos de metalurgia de polvos, consisten en impregnados con aceite, no se requiere ma-
prensar polvos metálicos para darles una forma quinado y el costo de producción es más o me-
determinada (Fig. 11-1). El prensado se hace con nos la quinta parte del de un cojinete produci-
prensas similares a las de los procesos normales de do con procesos convencionales de corte.
formado. Pero, en la metalurgia de polvos se utilizan 4. Utilización de la dureza. Los materiales de
matrices más complejas y los polvos prensados para gran dureza se pueden conformar cuando es-
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tan en polvo. El carburo de tungsteno tiene un

uso muy extenso en herramientas industriales
de corte; pero, en su forma metálica es casi
imposible conformarlo y cortarlo a la forma
deseada. Cuando se reduce el carburo de tungs-
teno a polvo, se puede prensar a la forma re-
querida y utilizarlo sin conformado adicional.
5. Gama de operaciones de formados. Se pue-
den efectuar operaciones secundarias para
aumentar la exactitud o mejorar el acabado u
otras propiedades físicas del material formado
con polvo. Las operaciones secundarias inclu-
yen la impregnación con aceite, grafito, cera u
otros lubricantes para usarlos como cojinetes.
También incluyen, además de la impregna-
ción, la infiltración, electrodeposición, trata-
miento térmico, reprensado y maquinado.
Impregnación
Los cojinetes de polvo metálico se pueden impregnar

Fig. 11-1 Operación típica de prensado para formar piezas de
con aceite, grafito, cera u otros lubricantes. La
metal en polvo. (Cortesía: Halley División.)
impregnación permite lograr un cojinete sellado,
libre de mantenimiento, con el lubricante ya in-
tegrado, de modo que no necesitan lubricación des-
de el exterior. Esos productos tienen uso extenso en
Fig. 11-2 Piezas de niveles múltiples, hechas con polvo metálico compactado en una prensa de
20 toneladas. (Cortesía: Penwalt Chemical Corp.)

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PROCESOS ESPECIALES DE FORMADO 189
bujes (casquillos), en productos automotrices como galvánica que producirá corrosión, y ésta debilitará
bombas de agua, alternadores, motores de arranque la estructura o inutilizará la superficie. Para
y equipo similar. contrarrestar este problema, los objetos de metal en
polvo se suelen impregnar con sustancias resinosas o
plásticas, para evitar la absorción de la solución
Infiltración electrolítica.
La infiltración es un proceso para reforzar el pro-

ducto de polvo y hacerlo más denso. La infiltración Prensado
incluye colocar una pieza metálica sólida sobre la
pieza, formada con polvo y sinterizada para luego Los objetos de polvos metálicos que se han confor-
volver a sinterizar ambas piezas. La segunda pieza se mado en prensa y sinterizado para darles su forma y
funde y la absorbe el objeto poroso, hecho con el resistencia física, se pueden trabajar con opera-
polvo. Este proceso imparte cualidades de tenaci- ciones similares al punzonado y acuñado. Las piezas
dad, durabilidad, resistencia y densidad al producto se pueden refinar por punzonado o se les puede va-
hecho con polvo metálico. riar ligeramente la forma con acuñado. Las dos ope-
raciones se suelen combinar en los productos de me-
tal en polvo; se acostumbra calentarlos después para
Tratamiento térmico aumentar su dureza y tener más uniformidad en la
estructura y densidad de los granos.
Los productos de polvos metálicos se pueden some-
ter a tratamiento térmico por métodos convenciona-
les. Los procesos de tratamiento térmico se emplean Maquinado
para los mismos fines que con otros metales, o sea
mejorar la dureza, tenacidad y otras propiedades Aunque el fin principal del uso de los procesos con
metalúrgicas deseables. En el tratamiento térmico metales en polvo es reducir el maquinado, se pueden
de metales en polvo, el calentamiento se debe hacer maquinar, sin problemas, en grado limitado. El ma-
con mucho cuidado, porque los productos conducen quinado suele hacerse con métodos convencionales,
el calor con menos rapidez y uniformidad que los que no requieren adaptaciones al herramental o a
metales macizos. Por tanto, el periodo de calenta- las máquinas. No se acostumbra usar aceites para
miento debe ser más largo que para piezas similares corte, debido a la porosidad de los objetos. Como no
de material macizo; pero, el enfriamiento debe ser se tiene enfriamiento, se genera un intenso calor du-
más rápido. Se debe tener cuidado durante el trata- rante el maquinado, que disminuirá la duración de
miento térmico para evitar la oxidación dentro de la las herramientas de corte. En algunas situaciones
estructura porosa; por lo general, se hace en una at- en las cuales se necesita utilizar lubricantes, se
mósfera inerte. La oxidación puede disminuir la re- emplean líquidos volátiles y disolventes, los cuales se
sistencia y producir puntos débiles e impurezas en el evaporan con rapidez y no dejan manchas ni resi-
objeto. Los problemas con la oxidación son más se- duos. El proceso de maquinado se suele limitar a
rios con los metales en polvo que con los macizos. cortes de acabado o afinado de la superficie y nor-
malmente no se emplea para eliminar partes gran-
des del objeto conformado.
Electrodeposición
Se puede aplicar la mayoría de los metales comunes DESVENTAJAS

para electrodeposición en los productos de metal en
polvo, como cobre, oro, plata, cromo y otros. La La metalurgia de polvos tiene un buen número de
electrodeposición se realiza con el mismo proceso y desventajas, que incluyen baja resistencia a la trac-
se puede utilizar el equipo convencional. Ahora ción y a la compresión, fluidez despareja del mate-
bien, la porosidad de las piezas de metal en polvo pre- rial durante la formación lo cual le da una resisten-
sentan algunos problemas que no se encuentran en cia no uniforme, velocidades desiguales para curado
los metales macizos. Se debe tener cuidado de que la así como distribución del calor irregular, también
solución electrolítica de la eletrodeposición (galva- requieren un manejo muy cuidadoso por la relativa
noplastia) no quede atrapada en la estructura poro- fragilidad de las piezas antes de sintetizarlas. Igual-
sa de la pieza, pues si ello sucede ocurrirá una acción mente se cuentan el costo de producción de las

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matrices para conformar o prensar los polvos. Éstas

son muy costosas porque deben tener superficies li-
sas, muy pulimentadas (a veces cromadas) y endure-
cidas. Por ello, se hacen con acero de herramientas
de alta calidad y endurecido. Las tolerancias para
las matrices de más de una pieza son muy exactas y
se mantiene al mínimo el movimiento de las partes
correlativas de éstas, por la acción abrasiva de los
polvos.
Debido al costo de las matrices, los procesos de
metalurgia de polvo están limitados a artículos para
producción en grandes cantidades, a fin de amorti-
zar el costo inicial del herramental. Otra desventaja
del trabajo con polvos metálicos, es el gran cuidado
necesario en su preparación. Hay que tener la pre-
caución de que el tamaño de partículas sea lo bastante
pequeño para que puedan fluir con uniformidad en to-
do el objeto durante la formación y el tratamiento. Las
partículas de tamaño desigual influyen en la facilidad
del formado y disminuyen la resistencia y tenacidad del
material. Para ello, existen factores óptimos de forma y
de tamaño. Asimismo, se debe tener cuidado con la
pureza del producto en polvo durante el proceso de ela-
boración de las partículas, su almacenamiento y trans-
porte y en las etapas de formado y tratamiento.
Fig. 11-3 Los tres procesos principales para producción con
Debido a que las partículas de metal no fluyen
polvos metálicos.
con facilidad, está limitado el tamaño de las piezas
que se pueden formar. Las presiones normales para
formar los productos con polvos son entre 1 400 y plata, tantalio y cobre. Algunas aleaciones de hie-
4 220 kg/cm2 (20 000 a 60 000 lbs/pulg2). Como en rro, níquel, cobalto, molibdeno y tungsteno tie-
algunas industrias no tienen prensas de esas capaci- nen un alto contenido de impurezas y se producen
dades, esto limita el tamaño de las piezas que se por reducción del metal en un horno. El tratamiento
pueden formar. Cuando las prensas son de la poten- en horno, debido al calor, los gases y a la oxidación
cia necesaria, se pueden formar piezas hasta de 5 que siempre ocurre, suele dejar mayor cantidad de
pulg de lado y 6 de espesor, pero las prensas tienen impurezas que en los metales producidos por
que ser de enorme tamaño. Por ello, el proceso se electrólisis o en hornos de inducción.
presta más para producir piezas pequeñas y delga-
das con las prensas de capacidades normales en uso
en la industria. Conformado de la pieza
El conformado de la pieza es un proceso consecutivo

Producción de los polvos metálicos que incluye hasta seis operaciones específicas. El pol-
vo se debe mezclar de acuerdo con las especifi-
Existen tres procesos principales para producir el caciones de pureza, aleaciones y tamaño de partícu-
metal base y, luego, reducirlo a polvo. En la figu- las. Después de mezclar, se prensa el material para
ra 11-3 se ilustran los tres procesos principales para conformarlo, en un proceso que se llama briquetea-
pulverizar los metales a las especificaciones para po- do. Las matrices para briquetear son de uno de tres
der trabajarlo. Normalmente, los polvos se hacen tipos específicos. Se puede lograr prensado simple con
con metales que se ha procesado en forma específica una matriz de acción sencilla para compactar. Las
para pulverizarlo. El cuidado necesario para mante- matrices compactadoras de doble acción producen
ner la pureza y las aleaciones específicas dictan el ti- mejor estructura granular para partes de diferente
po de proceso que se puede utilizar para producir el tamaño seccional; quizá sean preferibles matrices de
metal base. Algunos metales destinados a la pulveri- acción múltiple. Después de formar la pieza, se
zación se producen con electrólisis; incluyen hierro, puede someter el llamado "compacto verde" a sinte-
rización previa, para facilitar el manejo y almacena-

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miento. La dureza final se logra por sinterización grandes que existen, cuando se forman áreas gran-
durante un tiempo predeterminado a temperaturas des. También se pueden obtener formas complejas
de 70 a 80% de la temperatura de fusión del metal o con facilidad, porque las presiones se distribu-
aleación particulares. Durante la sinterización, se yen con uniformidad a todas las áreas, sin que im-
requiere "tostación" inicial para quemar o evaporar porte la complejidad de la forma. Cuando se forma
los lubricantes utilizados para conformar. Se aplica con este proceso, no hay retorno elástico.
calentamiento gradual, creciente para evitar una En los procesos convencionales de formado de me-
explosión. Igual que en el tratamiento térmico, se tales en frío, hay que formarlos en exceso, debido a
utilizan atmósferas controladas para evitar la oxida- la característica de los metales de "regresar" otra vez
ción. Cuando sea necesario, se pueden efectuar ope- a su forma original. El formado con alta energía no
raciones secundarias para obtener las superficies produce esas características. No se sabe la razón;
maquinadas, acabadas o las tolerancias dimensiona- baste decir que hay muy poco o ningún retorno elás-
les requeridas, como ya se dijo. El tratamiento tér- tico. Además, la cantidad de formado que se puede
mico de los productos de polvos es común, ya sea lograr en una sola etapa es mayor con el proceso de
que se efectúen o no las operaciones secundarias. alta energía que con los convencionales. Se pueden
obtener formas muy complejas y profundas en uno o
dos pasos, por comparación con cuatro o cinco en
FORMADO POR ALTA ENERGÍA los procesos convencionales. El formado también
mejora la estructura granular y propiedades físicas
El formado por alta energía, en cuanto a sus princi- de la parte conformada.
pios, es sólo otro sistema para forjar metales y casi Se cree que este proceso tuvo su uso original para for-
siempre se aplica con láminas y placas en frío. Pero, mar bases de paragüeros y escupideras de latón, allá en
en vez de dejar un pilón, se crea una fuerza instantá- el siglo xix. Pero, el proceso se perdió en el tiempo y no
nea de gran magnitud (tal como una explosión) la fue "redescubierto" hasta que las necesidades de la in-
cual se transmite a la pieza de trabajo en un medio dustria aeroespacial exigieron el formado de complejas
líquido. Los procesos de formado por alta energía se piezas de aleaciones muy especiales, difícil y costosas de
utilizan para formas sencillas y complejas. Debido a lograr con métodos convencionales.
que la presión aplicada contra los líquidos se distri-
buye de modo uniforme en todos los sentidos y debi-
do a la magnitud y rapidez de la fuerza, combinadas Formado por explosión
con la propiedad de la mayoría de los metales para
deformarse de modo fácil y uniforme en estas condi- En la figura 11-4 se ilustran las tres variantes del
ciones, los procesos se pueden utilizar para formar proceso deformado por explosión; en la figura 11-5
secciones de gran calidad y de espesor uniforme de se muestran un recipiente para la matriz y algunos
pared. productos típicos formados con este equipo. En el
Además los metales difíciles de formar con los proceso de formado por explosión, se utilizan explo-
métodos tradicionales de forja o prensado, se con- sivos poderosos, como la dinamita, que se hacen
forman con facilidad con las presiones tan altas ge- detonar en un recipiente cerrado que contiene agua.
neradas en este proceso. El acero inoxidable y el tita- Los requisitos para equipo y espacio son pequeños.
nio, en particular, son metales de fácil formación Este proceso tiene baja producción y no se presta
con este proceso, ya que presentan dificultades para para hacer grandes números de piezas. Implica cier-
formarlos con procesos convencionales de prensado. tos riesgos por la detonación de un explosivo podero-
Igual que con el prensado convencional, se pueden so dentro de un lugar cerrado.
formar secciones grandes o profundas con una serie
de aplicaciones sucesivas de la fuerza.
Otra ventaja importante del proceso es el bajo Formado por explosión o por gas
costo de las matrices, las cuales se pueden formar
con Kirksite, madera y otros materiales blandos, El proceso de formado por explosión o por gas di-
poco costosos. Normalmente, sólo se requiere la fiere del de formado explosivo en dos aspectos. En
matriz hembra, porque la energía es la que produce primer lugar, el explosivo es una carga lenta, tal co-
la formación. Además, las presiones que se pueden mo pólvora negra y la fuerza generada se logra por
generar son superiores a los 70 000 kg/cm2 (1 millón la rápida expansión de los gases, en vez de la fuerza
de lbs/pulg2) en superficies grandes. Es casi impo- de la explosión en sí. Es algo similar a lo que ocurre
sible obtener estas presiones con las prensas más cuando el proyectil sale del cañón de un arma por la

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192 PROCESOS BÁSICOS DE MANU FACTU RA
do.' El pistón choca contra el líquido confinado que,

a su vez, transmite la fuerza por igual a todas las
partes de la cavidad formadora. Este proceso es
mucho más rápido que la formación con explosión
libre. Se adapta con facilidad para uso con piezas
pequeñas y se pueden emplear matrices permanen-
tes para asegurar la máxima uniformidad posible de
los productos. Debido a la baja fuerza explosiva del
material, es más seguro y tiene menos requisitos en
cuanto a tamaño y blindaje de seguridad.
Formación por chispa
El formado por chispa es similar a la formación

explosiva (Fig. 11-6) en que la fuerza se genera den-
tro de un líquido, que puede ser agua, cuando la
chispa genera gases en el líquido. Se ha encontrado
que una chispa de alto voltaje, al saltar en el agua,
generará hasta 6 000 HP en apenas 40 millonésimas
de segundo. Debido a la generación casi instantánea de
una fuerza muy elevada y a la característica de los
líquidos para transmitir la fuerza por igual en todas las
direcciones, el uso de la chispa ha venido sustituyendo al
de los explosivos. El formado por chispa tiene los mis-
mos usos básicos que la formación explosiva. Pero, sus
Fig. 11-4 Tres variantes del proceso de formación explosiva. características deseables son mayor seguridad, pues no
hay que almacenar o manejar explosivos, mejor control
fuerza de los gases en expansión y no por la fuerza y menor costo, por comparación con el proceso de for-
explosiva de la pólvora. La segunda diferencia es mación explosiva.
que la fuerza de los gases en expansión se transfiere a
un pistón en vez de directamente al líquido confína-

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FORMADO MAGNÉTICO
En la figura 11-8 se ilustra el proceso deformado mag-

nético básico. Este proceso tiene ciertas semejanzas con
el de formación explosiva, porque el campo de fuerza
del imán se agota en unas fracciones de segundo, con
lo cual se logra el efecto de un impacto instantáneo. El
proceso básico funciona con la transferencia de líneas
magnéticas de fuerza de un lugar a otro. Debido a que
las fuerzas magnéticas se pueden transferir a través de
los objetos metálicos que se forman y los cuales tam-
bién tienen cierto grado de permeabilidad magnética, la
fuerza del paso del campo es la que conforma la pie-
za. Son comunes las presiones de hasta 35 150 kg/cm2
(500 000 lbs/pulg+) con una duración de 6 milloné-
simas de segundo.
El proceso se puede emplear para dilatar o
comprimir materiales a las formas deseadas. Se
pueden utilizar troqueles y mandriles en segmentos o
divididos, a fin de poder desarmar el troquel y sepa-
rarlo de la pieza terminada.
En el proceso de formado magnético, una corriente
muy elevada crea el flujo magnético denso, está
conectada unas millonésimas de segundo y con ello
se genera la fuerza. También se efectúan opera-
ciones mucho más complejas con variantes del
equipo. El flujo se puede crear en las dos mitades de
un juego de dados correlativos. Se corta el flujo en
Fig. 11-7 Dos variantes del proceso de hidroformado. uno de los dados con la desconexión instantánea de
la corriente que produce el flujo. Esto ocasiona un
desequilibrio que ocasiona la atracción del flujo ha-
cia el troquel y, en esta transferencia, crea la fuerza
HIDROFORMADO que conforma el objeto.
Para controlar la conexión y desconexión casi ins-
En el Hidroformado se utiliza un líquido a presión, tantáneas de la corriente eléctrica, se emplean con-
igual que en el proceso de formado por alta energía. mutadores especiales llamados ignitrones electróni-
Pero, la hidroformación incluye prensar con lentitud y cos. Otro requisito en este equipo es contar con
se puede hacer en presas convencionales adaptadas para
ello. No hay impacto ni fuerza instantánea como en los
procesos explosivos. Como se ve en la figura 11-7, el
proceso de hidroformado es el más semejante al proce-
so de caucho líquido. Un punzón se mueve contra una
preforma apoyada en un diafragma que contiene el
líquido. Cuando el ariete de la prensa penetra más en
el líquido, la fuerza de la compresión crea presiones
más altas, distribuidas con uniformidad en el líquido,
lo cual ayuda a la producción de una pieza uniforme.
La ventaja primaria del hidroformado es que hay poco
o ningún adelgazamiento del metal al formarlo. Por
supuesto, igual que en cualquier operación de estira-
do, se experimenta cierta reducción en el espesor, pero Fig. 11-8 Principio del formado magnético (a). Se forman campos
magnéticos intensos en el interior y el exterior de la pieza de
este adelgazamiento es uniforme, sin puntos muy del- trabajo para crear un equilibrio de fuerzas, (b) La contracción
gados ni arrugas. El hidroformado se puede utilizar súbita de un lado termina el equilibrio. Esto hace que el otro
para obtener mayor profundidad de formado que con campo se expanda hacia el dado permeable con fuerza de
las operaciones normales de prensado o estiramiento. impacto que oprime la pieza de trabajo contra el troquel.

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corriente de altos amperaje y voltaje, que se suelen 11-5. ¿Qué productos se hacen con el formado por
generar y almacenar en bancos de capacitores (con- alta energía?
densadores), justo antes de iniciar el proceso. El for-
11-6. ¿Cuáles son algunos productos típicos he-
mado magnético se puede utilizar para piezas de ta-
maños muy pequeños hasta medianos y, para piezas chos con metalurgia de polvos?
pequeñas, es muy adaptable para producción en se- 11-7. ¿Cuáles son las ventajas del proceso de meta-
rie. Todo el equipo electrónico y los capacitores pa- lurgia de polvos?
ra producir piezas pequeñas son de un tamaño que
11-8. ¿Cuáles son las desventajas del proceso de
se puede colocar en un banco común de trabajo. metalurgia de polvos?
PREGUNTAS PARA REPASO 11-9. ¿Qué procesos adicionales se pueden efec-
tuar en los objetos hechos por metalurgia de polvos?
11-1. ¿Por qué se genera una fuerza dentro de un 11-10. ¿Qué consideraciones especiales se necesi-
líquido para el formado por alta energía? tan para conformar una pieza hecha con polvos me-
11-2. ¿Cuáles son las ventajas del formado por tálicos?
alta energía? 11-11. ¿Qué es formado magnético?
11-3. ¿Cuáles son los diferentes procesos en el for- 11-12. ¿Es adecuado el formado magnético para:
mado por alta energía y las ventajas de cada uno? a) altos volúmenes de producción; b) piezas grandes;
11-4. ¿Cuáles son las principales desventajas del c) trabajo del interior de las piezas, y d) trabajo del
formado por alta energía? exterior de las piezas?

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Tecnología
de la remoción
En la manufactura moderna se emplea una gran va- rial, diseno y tipo de herramientas y lubricación.
riedad de principios y técnicas de ingeniería para Las consideraciones del material incluyen sus pro-
conformar los materiales y obtener los productos de- piedades físicas, estructura interna y tratamiento
seados. Se emplean procesos industriales como unión, térmico del material.
formado, moldeado, colada y corte. El proceso de Las propiedades físicas que afectan en la ma-
cortar un material a fin de darle la forma deseada quinabilidad son dureza, resistencia a la tensión y
dentro de especificaciones se llama maquinado (me- resistencia a la compresión. Los materiales blandos
canización). Los procesos de maquinado remueven el producen una considerable fricción o arrastre de la
material con la formación de virutas o la separación herramienta, que genera calor, reduce la duración
del material. Las piezas de plástico, madera y metal de la misma y ocasiona la posibilidad de un mal aca-
se someten a maquinado en alguna etapa de la ma- bado de superficie. Con materiales cada vez más du-
nufactura. Además de los procesos de arranque de vi- ros, se reduce el calor, se tiene un mejor acabado de
rutas y separación, hay otros, como los métodos con superficie y más duración de la herramienta. Cuan-
rayos láser, electrodescarga y electroquímicos. Ahora do el material tiene un alto grado de dureza, se re-
bien, en la mayoría de los procesos de remoción de duce la facilidad para trabajarlo, debido al desgaste
material se utilizan métodos para arranque de virutas abrasivo de la herramienta.
y en este capítulo se trata de ellos. La estructura interna del material de trabajo,
como la estructura del grano, inclusiones abrasivas y
aleaciones, se reflejan en la facilidad de trabajarlo.
MAQUINABILIDAD Una microestructura uniforme, pequeñas cantida-
des de elementos de aleación, como azufre, manga-
A la facilidad con la cual puede removerse un material neso y carbono, mejoran la facilidad de trabajo de
por planeado, cepillado, torneado, taladrado, aserra- ciertos aceros, pero cantidades pequeñas de abrasi-
do, rectificado, roscado, brochado y esmerilado, se vos o inclusiones, estructura granulada gruesa y
llama maquinabilidad o facilidad de maquinado. contenido muy alto de aleación, dificultan el ma-
Además de la facilidad para r emoción del quinado. Un contenido de carbono muy bajo
material, la calidad de la superficie resultante y la (0.03%) o muy alto (7.70%) disminuye la facilidad
duración de la herramienta de corte son de primor- de maquinado.
dial importancia en el concepto de facilidad de ma- El tratamiento térmico del material de trabajo es
quinado. Hay muchos factores que influyen en el un aspecto importante que se debe considerar, pues
acabado de la superficie, duración de las herramien- influye de modo directo en la maquinabilidad. El
tas y facilidad para remover el material. trabajo en caliente y en frío del acero al carbono
tiende a aumentar la facilidad con que se trabajan
los aceros de alto y bajo carbono. El temple, recoci-
Factores que influyen en la maquinabilidad
do y normalización de los metales endurecidos por el
Los factores que influyen en la maquinabilidad trabajo, mejoran la facilidad de maquinarlos. Va-
pueden clasificarse por consideraciones del mate- rios métodos para enfriar y endurecer por inmersión

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en los materiales que llevan tratamiento térmico, se FORMACIÓN DE VIRUTAS

reflejan en la facilidad para trabajarlos.
El diseño de las herramientas de corte y los mate- La remoción de material incluye la formación de
riales para construirlas influyen de modo directo en una viruta. En todo el proceso de maquinado se pro-
la maquinabilidad del trabajo. El diseño de la herra- ducen virutas que se desechan, hasta que se logran
mienta debe prever cierta separación entre el trabajo la forma y tamaño deseados del producto. La for-
y los bordes no cortantes de la herramienta. Además, mación de las virutas es tan importante en el ma-
con el diseño de la herramienta se controla el tipo quinado, que merece una breve explicación. Las vi-
de virutas generadas y ayuda a eliminarlas de la rutas, básicamente, son el resultado del movimiento
pieza de trabajo. Una herramienta inadecuada oca- de una herramienta de corte debajo o dentro y a lo
siona generación de calor, acabado áspero de la su- largo del material de trabajo. Cuando la herramienta
perficie, menor duración de la herramienta y forma- se mueve a lo largo de la pieza, hay una falla de
ción incontrolada de las virutas. Los materiales para material y se produce la viruta. Para entender mejor
herramientas de corte deben ser de suficiente dureza el concepto de remoción de material, se presenta un
para mantener un filo aceptable al trabajar materia- ejemplo basado en los principios del corte ortogonal.
les duros. El material de la herramienta también de- El corte ortogonal es un corte bidimensional, en el
be mantener su resistencia y el filo cuando se genera cual la herramienta está perpendicular al trabajo y
calor durante el maquinado. La rigidez de la herra- al sentido de avance. La anchura de la herramienta
mienta en la máquina también debe ser considerada es la misma que la del material que se trabaja.
al seleccionar el material para ésta. En la figura 12-1 se ilustra el principio del corte or-
Otros factores relacionados con el maquinado tam- togonal. La herramienta se mueve con una veloci-
bién influyen en la facilidad de trabajo de material. dad VO dentro del material de trabajo por la tuerza
La profundidad del corte y la cantidad de avance se de la acción cortante FC y la fuerza del avance FF.
reflejan en la calidad del acabado de la superficie. Cuando la herramienta penetra en el material con
Sin embargo, las propiedades y tamaño de la pieza de una profundidad H de corte, las fuerzas FC y FF ha-
trabajo influyen en la profundidad de corte y en el cen que se comprima el material que está hacia de-
avance usados. La velocidad de corte es otra variable lante de la herramienta. El área debajo de la zona
que también depende del material e influye en la fa- de compresión se encuentra en estado de deforma-
cilidad para trabajarlo. Otra variable importante en ción plástica en una sección denominada zona de ci-
la facilidad de maquinado es el tipo de lubricación, la zallamiento o de corte. La rotura o interrupción del
cual ayuda a enfriar la pieza de trabajo y la herra- material dentro de la zona de cizallamiento ocurre
mienta de corte, a la vez que reduce la fricción du- en el llamado plano de cizallamiento o de corte.
rante el maquinado. Dicho plano ocurre en el ángulo ϕ de cizallado, el
cual es de unos 45° aproximadamente. El material
Relaciones de maquinabilidad de trabajo se mueve hacia arriba y contra la cara de
la herramienta de corte y se desprende de la matriz
Por lo antes comentado, se ve que la facilidad de de material. La acción cortante hace que el material
maquinado de un material depende de muchas va- de trabajo que está en el plano de cizallamiento se
riables. Cuando se determina la maquinabilidad comprima y se mueva hacia arriba y contra la cara
de un material para un proceso específico, tal como de la herramienta. La deformación ocurre tanto en
taladrado, esa información quizá no sea aplicable la viruta como en la pieza de trabajo, debajo de la
para otros procesos, como torneado o fresado. Como herramienta de corte (Fig. 12-2).
ayuda para determinar la velocidad de corte y el
avance en el maquinado, existen varias relaciones de
maquinabilidad para ciertos materiales. Tal rela-
ción se basa en la maquinabilidad del acero al car-
bono AISI-B1112, al cual se le asigna un valor de
100. Si un material tiene una clasificación de ma-
quinabilidad de 75, entonces la relación es de un
75% de la facilidad del acero B1112. Conforme se re-
duce la relación de maquinabilidad, aumenta la po-
tencia necesaria para el trabajo y disminuyen la dura-
ción de la herramienta y la calidad del acabado de
superficie. Fig. 12-1 Principios del corte ortogonal.

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TECNOLOGÍA DE LA REMOCIÓN DE MATERIALES 197
quenas, segmentadas. El acabado de la superficie

por lo general es de alta calidad cuando se forman
virutas discontinuas. Además, la potencia requerida
para maquinar el material es más baja cuando se
forman virutas discontinuas. Al maquinar mate-
riales duros, el filo tiende a desgastarse y se redon-
dea. Cuando se desgasta la herramienta, se necesita
Fig. 12-2 Deformación de la viruta y la pieza de trabajo por el presión adicional en la herramienta, la cual oca-
corte. siona mayor fricción entre la herramienta y el trabajo
y se genera calor adicional. Según sea el material de
La deformación por cizallamiento puede compa- la herramienta, el aumento en el calentamiento
rarse con lo que ocurre cuando se empuja una baraja puede reducir su duración. El acabado de la superfi-
y se deslizan las cartas. La deformación ocurre en di- cie del material se vuelve áspero conforme se gasta el
ferentes etapas del maquinado, según el tipo de ma- filo de la herramienta. También pueden formarse
terial. La ruptura o separación del material de la virutas discontinuas al cortar un material dúctil si se
pieza de trabajo ocurre cuando se llega a un valor utilizan bajas velocidades de corte y avance fuerte.
crítico para cualquier material. El hierro fundido, que Las herramientas de corte pueden incluir rompevi-
es un material quebradizo, se fracturará con facilidad, rutas (interrupciones en la cara de la herramienta)
porque tiene una elevada resistencia a la deformación para ayudar a formar una viruta segmentada. Las
plástica. Los materiales dúctiles, blandos, tienen me- virutas discontinuas tienen la ventaja de que se eli-
nor resistencia a la deformación y a la fractura. Los minan con más facilidad que otros tipos de virutas.
materiales con baja resistencia a la deformación plásti-
ca producen una viruta continua. Los materiales que- Virutas continuas. Son las que se producen con la
bradizos tienen alta resistencia a la deformación y deformación continua del material directamente de-
producen virutas pequeñas y segmentadas que se lante de la herramienta de corte. Las virutas se ex-
fracturan o seccionan con facilidad. tienden a lo largo de la herramienta de corte sin
fractura. Por lo general, la viruta continua se forma
al cortar un material dúctil con velocidad un tanto
Tipos de virutas alta. Esta forma de viruta tiene una superficie poste-
rior lisa (lado de la herramienta de corte) y un frente
Durante el maquinado, se producen diversos tipos de áspero y deformado. Cuando se producen virutas
virutas. El tipo de viruta depende de la velocidad continuas, tienden a enmarañarse en la herramienta
de corte, tipo de la herramienta, propiedades del de corte, en vez de rizarse y romperse como las viru-
material, temperatura en la zona de corte y la pro- tas discontinuas. Además de que se enmarañan, es
fundidad y avance del corte. Las virutas se clasifican más difícil eliminar las virutas continuas.
como discontinuas, continuas o continuas con borde
acumulado (Fig. 12-3a, b y c). Virutas continuas con borde acumulado. Estas
virutas son muy similares a las continuas, pero se
Virutas discontinuas o segmentadas. Estas virutas forma un borde de masa acumulada de material
se suelen producir cuando se maquinan materiales junto al filo de la herramienta. Durante el maquina-
quebradizos, como el hierro gris. Este tipo de viruta do, se fusionan o sueldan entre sí partículas del ma-
se forma porque el material de trabajo tiene alta re- terial. Mientras se hace el corte, estas partículas se
sistencia a la compresión y a la deformación plásti- quedan en la herramienta un corto tiempo y luego
ca. Por tanto, el material se rompe en virutas pe- se resbalan y caen de la superficie maquinada. Se
vuelven a acumular partículas y se repite el proceso.
Cuando se forman virutas continuas con borde acu-
mulado, la acción de corte es fricción en vez de cor-
te. La fricción aumenta el rozamiento entre la
herramienta y el trabajo y se generan temperaturas
más altas, las cuales aumentan la deformación de
la pieza de trabajo y disminuyen la duración de la
herramienta.
Además del borde acumulado que se forma al ma-
Fig. 12-3 Vista seccional de (a) viruta discontinua; (b) viruta quinar materiales dúctiles, hay otros factores que
continua y (c) viruta continua con borde acumulado.

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influyen en la formación del tipo de viruta. La fric- ta. El acero más común para herramientas consiste
ción entre la herramienta y el borde de trabajo pue- en 18% de cromo, 4% de níquel y 1% de vanadio.
de ocasionar la formación de un borde acumulado Los aceros aleados para alta velocidad son superiores
en la herramienta. La fricción puede reducirse apli- al acero al carbono, porque las herramientas man-
cando un lubricante. La lubricación reduce la fric- tienen su filo con temperaturas y velocidades de cor-
ción y esto, a su vez, aminora el calentamiento y la te más elevadas. Los aceros para alta velocidad se
probabilidad de formación de bordes acumulados. identifican de acuerdo con su contenido de aleación,
Otro factor que influye en la acción de corte y el tipo como cobalto, molibdeno y tungsteno. El tungsteno
de la viruta es una herramienta con el filo áspero. en la aleación aumenta la capacidad de resistencia
Una superficie áspera en la cara de la herramienta de la herramienta al calor. Las herramientas de ace-
puede hacer que el material se pegue a la superficie ro al carbono se ablandan entre 177 y 205 °C (350 a
de la herramienta y se produzca borde acumulado. 400 °F) y pierden el filo; las herramientas de acero
Una alimentación o avance intenso, que produce al tungsteno mantienen su filo hasta los 538 °C
virutas grandes, también puede ocasionar virutas (1 000 °F); con esta resistencia adicional al calor,
continuas con borde acumulado. puede aumentarse en proporción la velocidad de
corte. Los aceros para herramientas se clasifican,
además, por su tratamiento térmico (enfriadas por
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE inmersión en agua o aceite) y por sus propiedades
físicas (resistencia al calor, resistencia al desgaste,
Las herramientas de corte se hacen con diversos ma- tenacidad y deformación). La resistencia al impacto
teriales, cada uno con propiedades y características aumenta con mayor contenido de carbono, pero dis-
específicas. Los materiales comunes para herramien- minuye la resistencia a la abrasión. El acero de alta
tas de corte incluyen: aceros al alto carbono, aceros velocidad se utiliza para brocas, escariadores, fresas,
para alta velocidad (rápidos), aleaciones fundidas, punzones y dados, para herramientas de torno y fre-
carburos cementados, cerámicos y diamantes. sadoras y muchos usos más.
Aceros al carbono Aleaciones coladas
Las herramientas de corte hechas con acero al carbo- Estas aleaciones, como lo implica su nombre, se
no fueron las primeras de tipo comercial disponibles. cuelan para formarlas, en vez de forjarlas o maqui-
El contenido de carbono en las herramientas de corte narlas. Las aleaciones coladas o fundidas son una
es entre 0.90 a 1.10%. Las herramientas se forjan o combinación de cromo, tungsteno, carbono y cobal-
maquinan a la forma deseada y, después, se endure- to. El material es muy duro y difícil para maquinarlo
cen. El temple de la herramienta terminada disminu- y, por tanto, se funde la aleación a la forma
ye los esfuerzos internos y permite usarla con tempe- deseada. El material puede pulirse para darle una
raturas hasta de 205 °C (400 °F). Las herramientas superficie muy tersa, reducir la fricción y la posibili-
de acero al carbono tienen buenas resistencia y dure- dad de un borde acumulado. Las herramientas de
za. La resistencia permite conservar el filo más tiem- aleación fundida tienen alta resistencia a la abrasión
po; además de conservar el filo, se tiene buena resis- y la corrosión. La resistencia a la abrasión evita la for-
tencia a lbs choques. La resistencia a los choques mación de cráteres y puntos de desgaste en la herra-
permite usar la herramienta para corte intermitente mienta. Estas herramientas se ablandan a temperatu-
o para desbastar. Las herramientas de acero al car- ras superiores a los 649 °C (1 200 °F), pero recuperan
bono se utilizan para corridas cortas de producción y su resistencia al enfriar. Pueden lograrse velocidades
son de bajo costo. El uso más común del acero al de corte más altas con la herramienta de aleación
carbono es para escariadores (rimas), machuelos, fundida que con las de acero rápido. Las herramien-
dados y herramientas en las cuales se necesitan dure- tas de aleación colada pueden utilizarse en el ma-
za, resistencia física y resistencia al desgaste. quinado de la mayoría de los materiales.
Aceros de alta velocidad (rápidos) Carburos cementados
Los aceros de alta velocidad son de diversas alea- Las herramientas de carburos cementados se com-
ciones para mejorar las propiedades de la herramien- ponen de carbono, un aglutinante y algún material

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TECNOLOGIA DE LA REMOCIÓN DE MATERIALES 199
de aleación, por lo general tungsteno, tantalio o ti- nesio. Estas herramientas se fabrican con metalurgia
tanio. Las herramientas se hacen con metalurgia de de polvos. Los óxidos se comprimen y sinterizan por
polvos, en que los ingredientes se prensan para for- prensado en frío o en caliente. El prensado en frío
marlos. En la metalurgia de polvos se utilizan dos compacta el material en el molde, con presiones de
métodos: prensado en frío y en caliente. En el méto- más de 2 812 kg/cm2 (40 000 Ib/pulg2); se saca la
do en frío, se mezclan los ingredientes, se comprinen herramienta formada y se sinteriza. En el prensado
a alta presión y se sinterizan entre 816 y 1 650 °C en caliente se utilizan, a la vez, presión y calor para
(1 500 a 3 000 °F). En el método de prensado en cala formación y sinterización parcial del material.
liente, se aplican presión y calor al mismo tiempo. El Las herramientas de cerámicas son muy duras y con
calentamiento a alta temperatura ocasiona la fusión alto grado de resistencia a la abrasión. Además de su
de las partículas entre sí. Se utilizan aglutinantes capacidad para mantener el filo, las herramientas
para formar la unión entre las partículas. El cobalto de cerámicas no se corroen, no son magnéticas ni
es el aglutinante más común en las herramientas de conductoras y poseen alta resistencia a la compre-
carburo cementado; se utilizan cantidades variables sión. Durante el maquinado pueden resistir altas
de polvos de aleación y cobalto para obtener dife- temperaturas sin fallar. Las herramientas de cerá-
rentes grados de dureza y tenacidad. El aumento de mica son para velocidades de corte muy altas, es de-
la cantidad de cobalto acrecienta la tenacidad de la cir, de 2 a 4 veces mayores que los carburos.
herramienta, pero disminuye la dureza del material. Las herramientas de cerámicas son muy quebradi-
Los carburos cementados se clasifican por tipo de zas y se rompen o despostillan al someterlas a vibra-
corte, desgaste de superficie y su resistencia al im- ciones o cortes intermitentes. Los insertos de cerámica
pacto. se soportan en un portainsertos rígido y se desechan
Los cuatro tipos de cortes en el sistema de clasifi- cuando se daña el filo. Los insertos son de diversas
cación son: desbastado, usos generales, acabado li- formas, tamaños y ángulos de corte. Un dispositivo
gero y precisión. La clasificación por tipo de corte de cierre en el portaherramienta mantiene a los in-
incluye además el tipo de material en el cual se usa sertos en su lugar. Los materiales cerámicos no
la herramienta, ferroso o no ferroso. El segundo sis- pueden soldarse con latón como los carburos.
tema de clasificación incluye tres grados de desgaste
de superficie de la herramienta. Los carburos ce-
mentados, además, se clasifican en tres grupos según Diamantes
su resistencia al impacto. Las aplicaciones de los
carburos cementados incluyen desbastado y acabado Los diamantes, el material más duro que se conoce,
en metales ferrosos y no ferrosos, partes de maquina- son muy deseables en las herramientas de corte.
ria, matrices y calibradores. Los carburos dan gran Sobra decir que su uso como herramientas de corte
dureza de superficie a las herramientas de corte. El exige una fuerte inversión. Los diamantes en su esta-
carburo de tungsteno es el tipo más común para do natural se han utilizado, desde hace muchos años
herramientas; pero cuesta mucho más que los aceros en herramientas de corte. Para reducir el costo, Ge-
para herramientas. Para reducir el costo de la herra- neral Electric Company produce diamantes sintéticos
mienta, se fabrican los filos o bordes cortantes de con las mismas cualidades, pero a menor costo. Los
carburo y se sueldan con latón en vastagos de acero diamantes son muy duros, pero muy quebradizos y se
de herramienta o se emplean como insertos reempla- deben evitar las vibraciones y el uso intermitente. De-
zables. Los carburos cementados son muy duros y bido al costo, se suelen cortar en fragmentos que se
tienen alta resistencia al calor. Con los carburos, la adhieren en el portaherramientas. Su empleo es para
velocidad de corte puede ser de dos a cinco veces un acabado de alta calidad en el maquinado; pueden
mayor que con aceros de alta velocidad. Las herra- usarse para altas velocidades y cortes ligeros. Tam-
mientas pueden soportar altas temperaturas, pero el bién se emplean para rectificar y limpiar ruedas de
aumento debe ser gradual. esmeril o se impregnan como parte del material abra-
sivo para ruedas especiales.
Materiales cerámicos
GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE
Los materiales cerámicos (óxidos cementados) son CORTE
otro tipo de material para herramientas de corte. En Las herramientas de corte, en general, pueden ser
realidad, los materiales cerámicos utilizados en las
de una punta o de puntas múltiples. Ambos tipos de
herramientas son óxidos de aluminio, silicio o mag-

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herramientas tienen un borde cortante o filo y com-

ponentes comunes en su geometría. Para compren-
der mejor la geometría básica de las herramientas,
se tomará como ejemplo las herramientas de una
sola punta, las cuales están disponibles en diversas
formas y tamaños y para usos específicos. En esta
descripción, se utiliza una herramienta de corte de
una punta, para torno. Las características comunes
de las herramientas de corte incluyen: bordes cor-
tantes o filos, ángulos de despeje, ángulos de inclina-
ción y radio o nariz de la herramienta (Fig. 12-4).
Fig. 12-4 Arista cortante y arista cortante lateral (a) ángulo de la
arista cortante; (b) ángulo de la arista cortante lateral.
Bordes cortantes (filos)
Los bordes cortantes de la herramienta de una punta punta que tiene inclinación positiva (la pendiente en
se encuentran en el lado y extremo del vástago de la alejamiento de las aristas cortantes). Un ángulo de
herramienta. El corte principal (arista cortante) es el inclinación pequeño comprime el material de traba-
borde o arista cortante principal de la herramienta. Se jo mucho más que un ángulo de inclinación pe-
forma a lo largo de un lado de la herramienta, a partir queño. Este incremento en la compresión ocasiona
de la nariz o radio (Fig. 12-4). El ángulo de la hélice al mayor fricción; por tanto, los ángulos de inclinación
cual se rebaja la arista cortante es desde cero hasta más pequeños producen temperaturas más altas en la
de 20°. La función primaria de la arista cortante es pieza de trabajo y en la herramienta. Las virutas pro-
permitir que la carga o fuerza de la acción cortante se ducidas cuando se utiliza ángulo de inclinación pe-
distribuya a lo largo del vástago de la herramienta. Al queño están calientes y muy deformadas. Si se hace
distribuir la carga, la punta de la herramienta no reci- más grande el ángulo de inclinación, se reducen las
be el choque inicial de la arista cortante y constituye fuerzas de fricción y compresión. Con ángulos de
un medio para la eliminación gradual del material de inclinación más grandes, disminuyen la resistencia
la pieza de trabajo. El corte secundario (arista cortante de la herramienta y su capacidad de disipación de
lateral) se encuentra en el extremo del vástago o cuer- calor en la pieza de trabajo.
po de la herramienta. Se rebaja un ángulo (ángulo del
corte secundario) desde la nariz de la herramienta
hasta el lado opuesto al ángulo del corte principal. Ángulo de inclinación lateral
Los filos del corte principal son el medio para que la
nariz de la herramienta haga contacto con la pieza El ángulo de inclinación lateral es el ángulo en la
de trabajo. Además, la arista cortante y el ángulo cara de la herramienta con pendiente hacia atrás
permiten mayor penetración en la pieza de trabajo desde la arista cortante lateral. El ángulo de incli-
para un corte más profundo. nación lateral se mide en un plano paralelo a la direc-
ción del avance o perpendicular con el extremo de la
herramienta. Este ángulo determina la forma como
Ángulos de inclinación (ataque) la viruta se desprende de la pieza de trabajo y se la
mueve alejándola de la arista cortante. Conforme
Los ángulos de inclinación (ataque) utilizados para aumenta el ángulo de inclinación lateral, la arista
dirigir la orientación de la viruta incluyen los ángu- cortante es más susceptible a la rotura, porque tiene
los de desprendimiento trasero (ángulo trasero de menos apoyo. Los ángulos de inclinación lateral
caída) y de inclinación lateral. Los ángulos de incli- grandes son deseables para cortar materiales dúcti-
nación se encuentran en la cara cíe la herramienta y les, pues sus características permiten ángulo más
tienen una pendiente hacia atrás y en alejamiento de grande y mayores velocidades de corte. Para los ma-
las aristas cortantes. La inclinación del ángulo influ- teriales duros se reduce el ángulo porque la arista
ye en la compresión del material de trabajo delante
de la herramienta. Dado que influye en la compre-
sión del material, también se refleja en la zona de ci-
zallamiento y en la formación de la viruta. En la fi-
gura 12-5 se ilustra una herramienta de una sola Fig. 12-5 Ángulo de inclinación lateral.

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TECNOLOGÍA DE LA REMOCIÓN DE MATERIALES 201
cortante necesita mayor apoyo. Con los ángulos de debe usar. Los ángulos grandes de rebajo disminu-
inclinación lateral negativos, la cara de la herra- yen la transferencia de calor y pueden ocasionar tra-
mienta tiene la pendiente hacia la arista cortante. queteo, el cual es una vibración resonante en la
La inclinación lateral negativa da más apoyo y fuer- herramienta, que ocasiona su falla y acabados áspe-
za a la arista cortante, pero se necesita más fuerza ros de la superficie. Para materiales blandos y dúcti-
para el corte cuando se aplica este ángulo. les se aumentan los ángulos de rebajo. Los ángulos
de rebajo grandes necesitan afilado frecuente de la
herramienta, debido al mínimo apoyo para la arista.
Ángulo superior de inclinación
El ángulo superior de inclinación (ángulo de Rebajo de extremo

desprendimiento) es la pendiente de la cara de la
herramienta desde la nariz hacia atrás en la herra- El rebajo de extremo se provee en el extremo de la
mienta. El ángulo superior de inclinación es un me- herramienta de corte en donde la superficie se inclina
dio adicional para guiar la viruta. Igual que con la hacia abajo en alejamiento del extremo de la arista y
inclinación lateral, el ángulo superior se debe tener la nariz de la herramienta. Se ha provisto un ángulo
al mínimo para dar más apoyo a la arista cortante. de rebajo debajo de la arista cortante lateral, llamado
Además del apoyo adicional, un ángulo pequeño de ángulo lateral de rebajo.
inclinación permite mejor disipación del calor del
área de corte. Para el ángulo superior de inclinación
suelen ser suficientes de 5 a 10°. Los materiales Radio o nariz
quebradizos requieren un ángulo muy pequeño;
cualquiera que sea el material que se trabaje, el án- El radio es la punta ligeramente redondeada de la
gulo debe ser lo más pequeño posible. El ángulo su- herramienta de corte. La nariz y el radio de la he-
perior de inclinación, negativo, es cuando la inclina- rramienta es donde se intersecan las aristas de corte
ción es hacia la nariz de la herramienta; el ángulo de extremo y laterales. El radio de la nariz es para
negativo obliga a la viruta a doblarse y a romperse mejorar el acabado de la superficie y reforzar la
en un momento dado. En la figura 12-6 se ilustran herramienta. Un radio grande aumenta la resisten-
herramientas de corte con ángulos superiores de cia de la herramienta, debido a la mayor superficie
inclinación positivo y negativo. de contacto. Con un radio grande se reduce la pre-
sión contra la herramienta, porque es proporcional
directamente a la superficie de contacto. Cuando
Ángulo de rebajo aumenta la superficie de contacto entre la herra-
mienta y la pieza de trabajo, se reduce la presión en
Los ángulos de rebajo, llamados también ángulos de cualquier punto dado. Un radio de nariz entre 1/4 y
incidencia, se han provisto debajo de la arista cor- 11/32 pulg suele ser suficiente para las herramientas
tante para permitir que la herramienta penetre en la de corte. Con radios pequeños se obtienen mayores
pieza de trabajo. Los ángulos de rebajo evitan la fro- velocidades de corte.
tación de la herramienta contra el trabajo durante
el corte. Los ángulos de rebajo se deben mantener lo
más pequeños posible, para apoyar la arista cortan- LUBRICACIÓN
te. Los ángulos de 6 a 8o suelen ser suficientes para
reducir la fricción; pero del diseño de la herramienta La lubricación en la zona de corte sirve para muchos
y del material de trabajo depende el ángulo que se fines; su propósito principal es reducir la fricción entre
la herramienta y la pieza de trabajo. El lubricante
enfría la pieza de trabajo y la herramienta y aumenta
la duración de la herramienta. Además, aumenta el
tiempo entre afilado de la herramienta, porque la
lubricación reduce el desgaste. La lubricación hace
disminuir la potencia necesaria para el maquinado,
ayuda a mejorar el acabado de la superficie y reduce
las posibilidades de bordes acumulados. Además de
su uso primario, la lubricación también ayuda a eli-
minar las virutas, porque las arrastra el líquido; ade-
Fig. 12-6 Ángulos de inclinación lateral positiva y negativa.

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más, el lubricante permite maquinar con mayor yente de la mezcla tiene una función específica. El
exactitud porque se reduce la deformación por el ca- agua, que es quizá el mejor enfriador, es el medio
lor. El metal se rebaja con más facilidad porque para disipar el calor generado durante el corte; el
puede aumentarse la velocidad de corte con el uso aceite lubrica la pieza de trabajo y la herramienta. A
del lubricante. Los tipos de lubricación utilizados veces, se agregan otros compuestos para evitar la
para el maquinado incluyen: aceites simples, aceite herrumbre o suavizar el agua. Cuando se va a hacer
mineral, aceite de manteca (de cerdo), aceites con la mezcla, se recomienda usar agua blanda y agregar
aditivos químicos y aceites sintéticos. el aceite al agua. Según sea la operación, se emplean
diversas proporciones de aceite y agua. Una mezcla
de 10:1 (10 partes de agua por 1 parte de aceite)
Aceites simples para corte puede ser satisfactoria para fresar, debido a las altas
presiones; para esmerilar, es satisfactoria una mez-
Los aceites simples para corte pueden ser vegetales, cla de 100:1.
minerales y animales. Para operaciones de corte li-
gero se emplean aceites vegetales y minerales
simples. La ventaja del aceite mineral es que lubrica Aditivos químicos
y enfría la herramienta y el trabajo y, además, lubri-
ca las partes de la máquina. El aceite mineral es de Se agregan productos químicos a los aceites de corte
uso común en las máquinas automáticas por su ca- para mejorarles algunas propiedades; dos de los adi-
pacidad para lubricar las partes movibles. Los tivos más comunes son cloro y azufre. Se agregan el
aceites animales se derivan de la grasa y el aceite de cloro, azufre o una combinación de ellos a los aceites
manteca es el más común; hay otros, como aceites mineral, mineral mezclado con aceite de manteca o
de pescado, de foca y de ballena. El aceite de mante- soluble. Ocurre una reacción química por la presión
ca se utiliza para operaciones de maquinado pesado; y el calor del corte, la cual ocasiona que el cloro o el
pero, a pesar de su capacidad lubricante, tiene cier- azufre formen una película de sulfuro o de cloruro
tas desventajas. El aceite de mantenca y otros de en la pieza de trabajo y la herramienta. Esta película
origen animal son muy costosos. Dado que provie- reduce la fricción entre ellas y disminuye la tempe-
nen de tejidos de animales, pueden reproducirse ratura en la zona de corte. Además de aminorar la
bacterias que dañan y enrancian el aceite y causan un fricción y el calor, la película química disminuye
olor muy desagradable. Además, la presencia de la posibilidad de que se forme un borde acumulado
bacterias puede producir irritaciones de la piel. Una y, a la vez, mejora el acabado de la superficie. La
mezcla de aceite de manteca y mineral es una com- principal diferencia entre el azufre y el cloro es que
binación aceptable y en uso muy extenso; la mezcla éste produce reacción química a temperaturas más
tiene buenas propiedades lubricantes a un costo ra- bajas.
zonable. La proporción entre los dos aceites varía se-
gún el tipo de material que se corte. Las concentra-
ciones elevadas de aceite de manteca se emplean para Aceites sintéticos para corte
corte profundo o materiales duros. La mezcla de aceite
mineral y de manteca reduce la fricción entre el tra- Los aceites sintéticos para corte constan de ciertos
bajo y la herramienta y se tiene un buen acabado de productos químicos mezclados con agua. Los pro-
superficie. ductos químicos se seleccionan según el tipo de tra-
bajo que se va a efectuar. El agua sirve como
enfriador; los productos químicos ayudan a reducir
Aceites solubles la fricción, la formación de borde acumulado y la
herrumbre. Los aceites sintéticos están ganando
Los aceites solubles son una combinación de aceite y mucha popularidad como enfriadores durante el
agua; como el agua y el aceite no producen una so- corte.
lución, se agrega un emulsificador, el cual hace que
el aceite se disperse en el agua en forma de gotitas.
Se suele utilizar jabón, en diversas proporciones, Lubricantes sólidos
como emulsificador. Los aceites solubles son un
lubricante de bajo costo para operaciones de corte Los lubricantes sólidos son un método muy conve-
ligero y sus aplicaciones comunes incluyen esmerila- niente para lubricar herramientas de corte. Los
do, fresado, taladrado y torneado. Cada constitu- lubricantes sólidos están disponibles en muchas for-

lOMoARcPSD|6372828
TECNOLOGIA DE LA REMOCIÓN DE MATERIALES 203
mas y tienen diferentes composiciones químicas; los mas comunes para aplicación de fluidos de corte
de uso común son ceras y jabones. El operador sólo son: inundación del área de trabajo, chorro de pre-
tiene que frotar el lubricante en la herramienta. Pero sión y nebulización.
el lubricante se agota con rapidez durante el corte y Inundación. La inundación del área de corte con
hay que aplicarlo a menudo. Otro lubricante sólido grandes volúmenes de fluido refrigerante reduce la
que h¿ ganado mucha aceptación para algunas he- generación de calor en ella. El fluido se bombea des-
rramientas de corte es el Teflon, marca registrada de un depósito hasta el área de corte, para inun-
para plásticos termoendurecibles de fluorocarbonos, darla. Cuando éste pasa por el área de corte, absor-
se aplica como revestimiento en la herramienta y se be parte del calor, lubrica la pieza de trabajo y la
cura. El Teflon sirve para autolubricación y dismi- herramienta y arrastra las virutas. Este fluido se
nuye la fricción y se emplea para herramientas de filtra y se vuelve a usar, para disminuir los costos.
corte para madera y materiales no metálicos. No se Chorro de presión. En el método de chorro de
utiliza para herramientas de corte de metales, por- presión se emplean una bomba y una boquilla para
que se desgasta con mucha rapidez. enviar un chorro de lubricante con alta velocidad
hasta el punto de corte. La velocidad del lubricante
al salir de la boquilla debe ser suficiente para que
Queroseno (petróleo diáfano) llegue al punto de corte; debido a la presión de la
herramienta sobre la pieza de trabajo, la velocidad
El queroseno, solo o mezclado con aceite mineral, del lubricante debe ser alta para que llegue a esa zona.
aceite de manteca o aceite soluble, sirve para lubri- Cuando se vaporiza, disipa el calor generado durante
car y enfriar el área de corte. Los lubricantes a base el corte.
de queroseno se utilizan para cortar aluminio, alea- Nebulización. En los sistemas de nebulización, se
ciones de aluminio y latón, mezclado en diversas emplean aire comprimido y fluidos de corte; éste se
proporciones con aceite según la aplicación. Según atomiza con la alta presión del aire comprimido. El
aumenta la fuerza o profundidad del corte, se utiliza fluido nebulizado se envía con boquillas hacia la zona
mayor cantidad de aceite para corte. de corte. Cuando el vapor pasa por la herramienta y la
pieza de trabajo, absorbe el calor. También se deja
entrar cierta cantidad de la nebulización a la zona
Aire comprimido o en seco de corte para lubricarla.
El aire comprimido se utiliza en lugar de aceites de
corte para ciertos materiales. Cuando el aire pasa PREGUNTAS PARA REPASO
por la pieza de trabajo y la herramienta, les reduce
la temperatura por convección y arrastra las virutas. 12-1. Explíquese el concepto de maquinabilidad.
El hierro fundido no necesita lubricación por su con-
12-2. Identifíquense y explíquense los diversos
tenido de grafito y se trabaja en seco o con aire
factores que influyen en la maquinabilidad.
comprimido. El latón y el bronce, a veces, se traba-
jan con aire comprimido; también se emplea en oca- 12-3. Explíquese el concepto de corte ortogonal.
siones al cortar madera y plásticos para eliminar el
12-4. Descríbanse los diversos tipos de virutas así
polvo y enfriar la herramienta y la pieza de trabajo.
como sus desventajas y limitaciones.
12-5. Descríbanse los diversos tipos de materiales
Aplicación de los fluidos para corte para herramientas de corte y compárense sus
características.
Los fluidos para corte se aplican a la pieza de trabajo 12-6. Descríbase la diferencia entre ángulos de re-
y la herramienta por métodos diversos. Los fluidos bajo y ángulos de inclinación.
pueden aplicarse con brocha o con una aceitera de
presión; pero los aspectos económicos de estos méto- 12-7. Menciónese la diferencia entre ángulo supe-
dos no se prestan para trabajo de producción o má- rior de inclinación y ángulo de inclinación lateral.
quinas automáticas. Los fluidos de corte se deben 12-8. ¿Cuáles son los tipos principales de lubrica-
aplicar directamente en el punto de corte, con rapi- ción? Menciónense sus ventajas y limitaciones.
dez y en gran volumen. Los fluidos de corte se deben
mantener a menos de 38 °C (100 °F), si es posible, 12-9. Explíquese cómo se aplica la lubricación a la
como ayuda para enfriar la zona de corte. Los siste- pieza de trabajo.

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Principios
de corte
El corte o remoción de material se llama maquinado OTROS FACTORES EN LA REMOCIÓN DE

(mecanización) o proceso de maquinado en la ma- MATERIALES
nufactura. "Maquinado" es el proceso en el cual se
cambian el tamaño, forma o acabado de un mate-
rial para tener un producto industrial para el consu- Además de la acción de corte, intervienen otros fac-
midor. La remoción de material se efectúa a mano o tores en la remoción o maquinado del material. Los
con máquinas, con el uso de unos cuantos movi- factores que tienen una función importante en la re-
mientos básicos de corte. En los procesos de maqui- moción de material son la velocidad de corte, avan-
nado se utilizan movimientos básicos de corte para ce y profundidad del corte.
producir superficies planas, cilíndricas, angulares e La velocidad de corte es la velocidad del movimiento
irregulares. de corte, expresada en pies por minuto. La velocidad
de corte es la velocidad relativa entre la pieza de
ACCIÓN CORTANTE trabajo y la herramienta de corte. Según el proceso
de maquinado que se utilice, la velocidad de corte
La acción cortante es el movimiento relativo de una puede ser de movimiento reciprocante (alternado),
herramienta de corte con respecto al material de tra- continuo en línea recta o rotatorio de la herramien-
bajo. En la acción de corte es inherente el movimiento ta, la pieza de trabajo o ambas.
de la herramienta dentro y a través del material de tra- La profundidad de corte es la distancia que pe-
bajo. Hay dos tipos básicos de acción cortante emple- netra la herramienta de corte en la pieza de trabajo
ados en los procesos de maquinado. Los tipos de ac- y se expresa en fracciones de pulgada o en milíme-
ción cortante con movimiento de tajado y movimiento tros. La profundidad de corte es una dimensión li-
de rascadura. En el movimiento de tajado o rebanado, neal en la operación de maquinado.
se utiliza un movimiento de vaivén de la herramienta El avance es el movimiento relativo entre la herra-
con ligera presión aplicada en ella. El movimiento de mienta y la pieza de trabajo que permite presentar
tajado es el de aserrar o cortar con una cuchilla. La ac- nuevo material al filo o arista cortante de la herra-
ción de rascar o raer requiere movimiento de la pieza mienta. El avance, por tanto, es la distancia que
de trabajo o de la herramienta y una presión un tan- avanza el material hacia el área de corte por ciclo de
to alta contra la herramienta de corte. La herra- máquina. El avance se expresa en muchas formas se-
mienta se aplica con la presión contra la pieza de gún el tipo de máquina. En los cepillos de codo el
trabajo para sacarla o raerla. Esta acción de raedura avance es una unidad por carrera de la herramienta,
y la presión de la herramienta remueven el material mientras que en el torno se expresa como una uni-
deseado en forma de una viruta. El corte ortogonal dad por revolución (vuelta).
descrito en el capítulo 12 combina un movimiento Los valores descritos pueden medirse en milésimas
de raedura y corte. de pulgada o en milímetros.
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PRINCIPIOS DEL CORTE DE MATERIALES 205
Fig. 13-1. Características e interrelaciones comunes de máquinas herramientas seleccionadas.
Movimientos disponibles en:

Diagramas de máquinas Nombre común de la
herramientas seleccionadas máquina herramienta Pieza de trabajo Herramienta de corte
Tornos Rotación (R) Tres
movimientos
Esmeriladoras Rotación (R) y uno Rotación (R) y uno

(cilíndricas) rectilíneo (SL) rectilíneo (SL)
Fresadoras Tres rectilíneos (SL) Sólo rotación (R) o rotación y

(horizontales) y rotación (R) uno rectilíneo (SL)
Esmeriladoras de Rotación (R) o uno o Rotación (R) o rotación

superficies dos rectilíneos (SL) y rectilíneo (SL)
o rotación y
rectilíneo
Cepillos de codo Rectilíneo (SL) o Rectilíneo (carrera)
Cepillos de mesa Rectilíneo (SL) Dos rectilíneos (SL)
Taladradoras Estacionario o Rotación (R) o rotación y

rectilíneo (SL) rectilíneo (SL)
Brochadoras Estacionaria o Rectilíneo (SL) o

rectilíneo (SL) estacionario

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Movimiento de avance Tipo de Movimiento relativo

herramienta entre la pieza
Velocidad de de corte de trabajo y la
Aplicado en: Tipo de Cuando se aplica Tipo de
corte se utilizada herramienta de corte
movimiento acción
obtiene en: cortante
Herramienta Rectilíneo (SL) Durante la acción Pieza de trabajo Continua Una punta Rotación (R)
de corte de corte y uno rectilíneo
(SL)
Herramienta Rotación (R) Durante la acción de Rueda de abrasivo Intermitente Rueda de Dos de rotación (R)
de corte y rectilíneo (SL) corte abrasivo y uno rectilíneo
o pieza (SL)
de trabajo
Pieza de trabajo Rectilíneo (SL) o Durante la acción de Herramienta Intermitente Puntas Rotación (R) y uno
rotación (R) corte de corte múltiples rectilíneo (SL) o dos de
rotación
Pieza de trabajo Rectilíneo (SL) Durante la acción de Rueda de Intermitente Ruedas de Uno o dos de
y herramienta y rotación (R) corte abrasivo abrasivo rotación (R)
de corte y uno rectilíneo
(SL)
Pieza de trabajo Rectilíneo (SL) Intermitente Herramienta de Intermitente Una punta Rectilíneo (SL)
o rotación (R) cuando no corte
hay corte
Herramienta de Rectilíneo (SL) Intermitente Pieza de trabajo Intermitente Una punta Rectilíneo (SL)
corte cuando no
hay corte
Herramienta Rectilíneo (SL) Durante la acción de Herramienta de Continua Brocas Rotación (R) y
de corte o corte corte rectilíneo (SL)
pieza de trabajo
Herramienta de Rectilíneo (SL) Intermitente Pieza de trabajo Intermitente Puntas Rectilíneo (SL)
corte durante el corte o herramienta múltiples
de corte (brocha)

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MOVIMIENTOS APLICADOS EN EL MAQUINADO y en los tornos. La geometría de la herramienta de

corte de una punta se describió con amplitud en el
Los principios de movimiento cortante, avance y capítulo 12. Quizá la máquina más común en la
profundidad de corte se aplican en casi todos los cual se utiliza la herramienta de corte de una punta
procesos convencionales de maquinado (Fig. 13-1). es el torno.
Aunque los principios son los mismos, su aplicación
específica difiere según los diversos procesos de ma- Tornos. El torno consta de un mecanismo de im-
quinado. pulsión, soportes para el trabajo y mecanismo para
Cualquiera que sea el proceso de maquinado, la sujetar y avanzar la herramienta de corte. Un meca-
herramienta y la pieza de trabajo deben ponerse en nismo de impulsión en el cabezal del torno es el medio
contacto mientras una o ambas están en movimiento, para girar o conducir la pieza de trabajo. El mecanis-
para producir la superficie deseada. Las superficies mo de impulsión también aplica potencia mediante
comunes producidas por maquinado son: planas, es- una unidad de engranes, para avanzar la herramienta
féricas, cilíndricas, angulares o combinaciones de de corte. Los tornos están construidos para tener avan-
ellas. En la manufactura, se seleccionan las má- ce transversal, longitudinal o angular en línea recta. El
quinas herramientas que produzcan la superficie de- avance longitudinal hace que la herramienta de cor-
seada, dentro de las tolerancias especificadas y con te se mueva paralela al eje de la pieza de trabajo en
eficiencia en el aspecto económico. Las máquinas rotación. Como la pieza de trabajo está soportada y
herramientas están destinadas a efectuar operacio- gira sobre un eje horizontal, el avance longitudinal
nes específicas, aunque pueden efectuarse opera- es de izquierda a derecha o de derecha a izquierda.
ciones auxiliares con muchas otras máquinas. Las El avance transversal mueve la herramienta de corte
máquinas herramientas tienen ciertos movimientos en forma perpendicular a la pieza de trabajo; este
de corte y avance diferentes, para obtener las su- avance es hacia o en alejamiento de la pieza de tra-
perficies deseadas. En operaciones de cepillado, se bajo. El avance angular mueve la herramienta de
emplean movimiento cortante y avance en línea corte prácticamente en cualquier ángulo entre el eje
recta. En el torno se emplean avances en línea recta longitudinal y el transversal. La mayoría de los tor-
y pieza de trabajo en rotación. En las operaciones nos tienen avance longitudinal y transversal motori-
de taladro se emplea una herramienta en rotación y zado y avance angular con control manual por el
avance en línea recta en una pieza de trabajo fija. operador. En la figura 13-1 se ilustran los principios
Cada máquina herramienta tiene diversos movi- de movimientos de rotación de la pieza y avance de
mientos para lograr los resultados deseados. Es evi- la herramienta. El torno es una máquina-herra-
dente que hay muchas variantes en el movimiento mienta muy versátil para hacer productos cilíndri-
cortante y en el movimiento de avance de las má- cos. El torno se utiliza también para producir formas
quinas herramientas. En el resto de este capítulo se cilíndricas internas en una operación de taladrado.
describen las relaciones entre los movimientos de la Las formas cónicas (ahusadas o biseladas) internas y
herramienta y la pieza de trabajo. Además, se pre- externas también pueden producirse en el torno. El
sentan las aplicaciones típicas de las máquinas (Fig. re/rentado, que también se efectúa en el torno, se
13-2) y el cálculo de la velocidad de corte. utiliza para carear los extremos de la pieza de trabajo.
Las anteriores operaciones en el torno se efectúan
MÁQUINAS HERRAMIENTAS con herramientas de una sola punta. Además,
puede emplearse el torno para taladrar, escariar (ri-
Las máquinas herramientas pueden clasificarse por mar), ensanchar (abocardar), avellanar, roscar (in-
1) movimiento relativo de corte; 2) movimiento rela- ternas y externas) y para formas especiales, con
tivo de avance; 3) tipo de superficie producida; 4) herramienta especial de una punta o de puntas múl-
tipo de herramienta de corte necesaria (Fig. 13-1). tiples.
El tipo de herramienta de corte se describe en se-
guida. Los tipos comunes de herramientas de corte Herramientas de corte. En el torno se utilizan
son de una punta, de puntas múltiples, brocas y
muchas herramientas de una sola punta para aplica-
abrasivas.
ciones especiales. Las herramientas de una sola pun-
Aplicaciones de herramientas de corte de
ta son derechas o izquierdas. Las herramientas iz-
una punta quierdas tienen la arista cortante en el lado derecho
de la herramienta y avanzan hacia la derecha. Las
Las herramientas de corte de una punta se utilizan herramientas derechas tienen la arista cortante en
en cepilladoras de mesa, cepillos de codo o ariete el lado izquierdo y avanzan hacia la izquierda. Las

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Fig. 13-2 Características e interrelaciones comunes de operaciones seleccionadas en torno.

Herramienta de corte Superficies maquinadas
Nombre Movimientos
Diagrama de operaciones común de Clase de 'de la pieza
seleccionadas en el torno la operación operación de trabajo Movimientos Tipo Forma Tipo
Torneado Torneado Rotación Avance rectilíneo Una punta Cilíndrica Generada
recto transversal paralelo a línea de (externa)
centro de rotación de
la pieza de trabajo
Perforado Torneado Rotación Avance rectilíneo Una punta Cilíndrica Generada

lateral paralelo a línea de (interna)
la pieza de trabajo
Torneado Torneado Rotación Avance rectilíneo en Una punta Cónica Generada

cónico transversal ángulo con línea de (externa)
la pieza de trabajo
Perforación Torneado Rotación Avance rectilíneo en Una punta Cónica (interna) Generada
cónica transversal ángulo con la línea de
la pieza de trabajo
Refrentado Torneado Rotación Avance rectilíneo Una punta Plana Generada

transversal perpendicular a línea
de centro de rotación
de la pieza de trabajo
Taladrado Torneado de Rotación Avance rectilíneo para- Broca Agujero Generada

penetración lelo y concéntrico recto
con la línea de centro
de rotación de la
pieza de trabajo
Escariado Torneado Rotación Avance rectilíneo para- Escariador Agujero Generada

transversal lelo y concéntrico recto
de rotación de la
pieza de trabajo
Formación Torneado de Rotación Avance rectilíneo per- Una punta Selectiva Formada
penetración pendicular a la línea
de centro de rotación
de la pieza de trabajo
Abocardado Torneado Rotación Avance rectilíneo Abocar- Agujero Combinación

transversal paralelo y concéntrico dadora cilíndrico y
y de con la línea de centro cara plana
penetración de rotación de la pieza combinados
de trabajo
Avellanado Torneado de Rotación Avance rectilíneo para- Avellana- Cónica Formada

penetración lelo y concéntrico dora (interna)
de rotación de la
pieza de trabajo
Torneado de Torneado Rotación Avance rectilíneo para- Roscado Rosca Combinación

roscas transversal lelo con la línea de con
lateral centro de rotación de una
la pieza de trabajo punta
208

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herramientas para torno se clasifican también para L = longitud del corte, en pulgadas
desbastar, tornear, refrentar, taladrar y formar ros- RPM = revoluciones por minuto de pieza de
cas. Las herramientas para desbastar tienen gran trabajo
profundidad de corte y mucho avance. Las herra- F = velocidad de avance, en milésimas de
mientas para acabar se emplean para cortes ligeros a pulgada
fin de producir el acabado deseado de la superficie.
Las herramientas de nariz redonda se utilizan para La profundidad del corte y el avance determinan
avance a la derecha o a la izquierda y dan un acaba- el tamaño de la viruta resultante. Para determinar
do aceptable de la superficie. Para operaciones de la profundidad del corte, el material cortado es el
recortar, se utiliza una herramienta de nariz cuadra- doble de la graduación para avance. Por ejemplo, si
da o herramienta recortadora. la profundidad de corte se gradúa a 1/16 pulg, el
material real cortado en el torno es de 1/8 pulg, por-
Velocidades y avances para corte. Las velocidades que se remueve material en ambos lados de la pieza
y avance para corte son importantes para obtener la de trabajo. La profundidad del corte varía según la
forma, tamaño y acabado de superficie deseados así dureza del material, avance y tipo de la herramienta
como para aumentar la duración y eficiencia de la de corte. El tamaño y la potencia del torno influyen
herramienta de corte. Las velocidades de corte para en la profundidad máxima posible para el corte.
los tornos están basadas en la dureza del material, el
material de la herramienta de corte, avance y pro-
fundidad del corte. La velocidad de corte es la velo- Cepillos de codo
cidad, en pies de superficie por minuto (pspm) a la
cual la herramienta de corte remueve el material de Los cepillos de codo se emplean para producir una
la pieza de trabajo. La velocidad de corte se calcula superficie plana con herramienta de corte de una pun-
de acuerdo con la fórmula 13-1 ta. La pieza de trabajo se monta en una mesa, la
cual produce el movimiento de avance. En los cepi-
llos se utiliza avance en línea recta, aunque también
hay avance horizontal y vertical. El avance horizontal
en línea recta es perpendicular al movimiento de la
en donde: herramienta de corte. El avance vertical (por lo
general con control manual) mueve la pieza de tra-
CS = velocidad de corte (pspm) bajo hacia arriba y hacia abajo. La herramienta de
RPM = revoluciones por minuto corte se mueve en línea recta sobre la pieza de traba-
D = diámetro de la pieza de trabajo (pulgadas) jo. El movimiento de corte de la herramienta se pro-
π = 3.1416 (constante) duce con un mecanismo que cambia el movimiento
rotatorio en movimiento alterno o reciprocante de la
Para determinar las RPM cuando se conoce la velo- herramienta. Los cepillos tienen acción cortante in-
cidad de corte deseada, se utiliza la fórmula 13-2. termitente, porque el corte sólo ocurre durante la
carrera de avance. Durante la carrera de retorno no
hay corte, sino que se mueve la pieza de trabajo una
distancia pequeña, perpendicular a la carrera de
corte (Fig. 13-1). Aunque el uso principal del cepillo
El avance es la distancia que se hace avanzar la es para cortar superficies planas, también pueden
herramienta de corte en la pieza de trabajo. El avan- obtenerse superficies irregulares. Para producir su-
ce en el torno se expresa en pulgadas por revolución perficies curvas o irregulares, se deben coordinar los
(IPR). Si la velocidad de avance es de 0.125 pulg, avances horizontal y vertical. Los cepillos también
entonces la pieza de trabajo tiene que girar ocho ve- pueden utilizarse para cortar ranuras, colas de mila-
ces para maquinar una distancia de 1 pulg. El tiem- no, superficies angulares y ranuras en T en la pieza
po requerido para maquinar una distancia deseada de trabajo.
se calcula con la fórmula 13-2a Pueden producirse superficies especiales, irregu-
lares, en los cepillos, con herramientas de corte de
configuración especial; cuando sé utilizan estas
herramientas, se reduce mucho la capacidad de la
máquina debido al movimiento empleado para el
avance. Con la herramienta de corte montada en
T = tiempo, en minutos

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12 = conversión de pies en pulgadas
Cuando se conoce la velocidad de corte para un ma-

Fig. 13-3 Piezas típicas producidas con el cepillo de codo. terial, se utiliza la fórmula 13-4 para calcular el nú-
mero de carreras por minuto a las cuales debe fun-
cionar el cepillo de codo.
una barra externa, pueden hacerse formas internas
en el cepillo. En la figura 13-3 se ilustran algunas
piezas típicas hechas con el cepillo. Las herramien-
tas de corte son de acero de alta velocidad, aleacio-
nes o carburos cementados. Cualquiera que sea el Cepilladoras de mesa. Las cepilladoras de mesa
material, debe ser de alta resistencia al impacto. Por efectúan las mismas operaciones que los cepillos
la naturaleza del trabajo del cepillo, la herramienta de codo. La cepilladora de mesa es una máquina de
de corte recibe un fuerte impacto al comienzo de la trabajo pesado, para producción en gran escala.
carrera de corte. Las velocidades de corte son avances. Una diferencia principal entre el cepillo de codo y la
El cálculo de la velocidad de corte para los cepillos es cepilladora de mesa está en la ubicación y movi-
diferente que para tornear, taladrar y fresar. Al calcu- miento de la herramienta de corte y la pieza de tra-
lar las velocidades de corte del cepillo, se deben tener bajo. Las herramientas de corte están sujetas en un
en cuenta ciertos factores que influyen en la velocidad portaherramienta colocado en un brazo superior o
de corte, como: una columna vertical. El movimiento de avance se
aplica a la herramienta de corte, y no la pieza de
1. Material de trabajo: los materiales duros re- trabajo como ocurre con el cepillo de codo. Se im-
quieren menos velocidad de corte que los ma- parten movimientos horizontal y vertical, en línea
teriales blandos. recta a la herramienta de corte. La pieza de trabajo
2. Herramientas de corte: la forma de la herra- está montada en una mesa movible de gran tamaño, la
mienta puede restringir la velocidad de corte. cual produce el movimiento para el corte. Igual que
Las herramientas de configuración especial re- en el cepillo de codo, la cepilladora de mesa tiene
quieren velocidades más bajas. movimiento cortante rectilíneo, perpendicular a la
3. Materiales para herramientas de corte: según herramienta de corte. Tanto el corte como el avance
el tipo de material, pueden lograrse mayores son intermitentes, porque el avance ocurre durante la
velocidades de corte. carrera libre de retorno (Fig. 13-1).
4. Rapidez de remoción de material: un avance y Los cepillos de mesa pueden ser de impulsión me-
profundidad de corte más grandes, reducen la cánica o hidráulica y están disponibles en diversos
velocidad de corte. tamaños para usos específicos. El tamaño máximo
de la pieza se determina por la anchura, altura y
La velocidad del cepillo es la velocidad del ariete longitud de la máquina y en ella se utilizan herra-
(mecanismo de impulsión) en carreras por minuto. mientas de corte de una punta, de un tamaño pro-
Durante la carrera de retorno no hay corte; por tan- porcional al de la pieza de trabajo. Hay formas espe-
to, la herramienta no encuentra resistencia. Durante ciales de herramientas para cortar ranuras y hacer
la carrera de avance o de corte, hay resistencia y el otros cortes especiales. La herramienta de corte debe
corte ocurre con la velocidad calculada. Existe una tener alta resistencia al impacto, porque la acción
relación de alrededor de 1.5:1 entre el tiempo de cortante es intermitente.
corte y el tiempo de retorno. La velocidad de corte Las cepilladoras de mesa, igual que los cepillos de
para cepillado se calcula con la fórmula 13-3: codo, tienen movimiento cortante alternado; por
tanto, la carrera para corte y la carrera de retorno
Tabla 13-1 Velocidad de corte para conformación, en pies por
minuto (ppm)
en donde:
Herramienta de Herramienta de
Material
CS = velocidad de corte (pies por minuto) acero al carbono alta velocidad
N = número de carreras por minuto Hierro fundido 20-30 65
Aluminio 50-60 100 +
L = longitud de la carrera en pulgadas Latón 50-100 150 +
3/5 = proporción real de la carrera en la cual Acero al mediano carbono 30-40 75-100
ocurre el corte

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El uso principal de la sierra es para cortar el mate-

rial a la longitud o anchura necesarias para procesos
posteriores. Un uso secundario de la sierra es para
cortar contornos o perfiles en la pieza de trabajo.
Las hojas de sierra se construyen con diversos grados
de acero según su aplicación. Las hojas de acero al
carbono son satisfactorias para materiales blandos;
para materiales duros se emplean hojas de aleacio-
nes para alta velocidad. También hay puntas de car-
buro reemplazables para las sierras circulares, a fin
Fig. 13-4 Movimientos cortantes empleados para aserrar. de darles una superficie muy dura para el corte.
Nomenclatura de los dientes de sierra. Las hojas
para sierras tienen partes específicas, similares a la
tienen diferentes velocidades. Es mucho más difícil herramienta de corte de una punta (Fig. 13-5). El
calcular la velocidad y avance de la cepilladora de filo o borde cortante de la hoja incluye los dientes.
mesa. En algunos manuales aparecen las tablas con La cara del diente es el borde delantero que forma
las velocidades y avances recomendados para diver- la viruta. Una parte curva entre los dientes, en la
sas profundidades de corte. Suelen ser aconsejables base de la cara se llama garganta; su uso principal es
el avance y velocidad más altos que sea posible para para eliminar la viruta generada en el material de
reducir el tiempo de maquinado. trabajo. El ángulo de separación lateral se determina
por la distancia desde el borde externo del diente
hasta el cuerpo de la hoja; este ángulo depende del
Aplicación de herramientas de puntas múltiples desplazamiento de los dientes. El ángulo de inclina-
ción es el formado por el diente, medido perpendi-
Las herramientas de corte de puntas múltiples cular desde el filo y el borde posterior del diente. El
tienen cierto número de aristas cortantes o filos de paso es el número de dientes por pulgada, medido
una sola punta. Las herramientas de puntas múl- desde la punta de un diente hasta la del siguiente. El
tiples más comunes son las sierras, brochas y fresas. calibre es el espesor de la hoja.
El triscado de los dientes, común en todas las
Sierras. Hay una gran variedad de sierras, con tres sierras, es el desplazamiento o proyección lateral de
movimientos cortantes básicos. Los movimientos los dientes en cada lado de la hoja. El triscado pro-
cortantes para aserrar son: 1) reciprocante o alter- duce la separación necesaria entre el cuerpo de la
no; 2) continuo rectilíneo; 3) continuo rotatorio sierra y la pieza de trabajo. Cuando la sierra atra-
(Fig. 13-4). El movimiento reciprocante es un movi- viesa la pieza de trabajo, el triscado de los dientes
miento de tajadura para cortar la pieza de trabajo; el produce una trayectoria agrandada llamada corte o
movimiento de avance se aplica a la hoja, perpen- ranura, que es la anchura del material cortado. Los
dicular a la pieza de trabajo. En las sierras de arco, tres tipos de triscado de dientes son recto, ondulado
caladoras, de lomo, serruchos y serrotes se utiliza un e inclinado. Los dientes de triscado recto consisten
movimiento cortante alternado. El movimiento cor- en dientes alternados hacia la derecha y la izquier-
tante rectilíneo se obtiene con una hoja ovalada, fle- da; los dientes con triscado inclinado tienen configu-
xible y continua. En la zona de corte, la hoja de ración con proyección a la izquierda, a la derecha y
sierra está recta, sometida a tensión y se mueve en rectos. Las sierras con triscado ondulado tienen va-
un sentido. Por tanto, el movimiento de corte es rios dientes desplazados a la izquierda, después,
continuo y rectilíneo. El movimiento de avance se otros a la derecha y así sucesivamente.
aplica a la pieza de trabajo en línea recta o irregu-
lar. La sierra cinta y la sierra de cadena son ejem-
plos del movimiento cortante continuo y rectilíneo.
En la sierra de cadena, cuyo uso principal es para
cortar árboles, el movimiento de avance se aplica en
la herramienta de corte. En la sierra de movimiento
continuo, rotatorio, se utiliza una hoja circular, que
no es flexible. En la circunferencia de la hoja hay
una serie de dientes de una sola punta. El movimien-
to de avance de la pieza de trabajo es en línea recta.

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La forma del diente es el tipo de filo en la hoja de 10 dientes por pulg: acero de alta
sierra. Las formas comunes de dientes son: trapezoi- velocidad, tubos,
dal o de estribo, de cuchilla, fricción, ondulados, de hierro colado y otros
garra y espirales. 14 dientes por pulg: tubos, formas
El de forma trapezoidal tiene dientes muy espa- estructurales delgadas y
ciados, con gargantas grandes entre ellos; estas gar- similares
gantas permiten eliminar las virutas con mínima
fricción. Las hojas con dientes de forma trapezoidal Las sierras para agujeros (Fig. 13-6) se utilizan
también llamadas de tronzar son muy eficaces para para cortar agujeros desde 3/16 hasta 6 pulg de diá-
cortar madera, plásticos y otros materiales blandos. metro, en material hasta de 1 ½ pulg de espesor.
El diente de forma de cuchilla tiene filo recto de Esta sierra se utiliza para muchos materiales como
bisel sencillo o doble. Estos dientes se utilizan prima- acero, metales no ferrosos, madera y plásticos. Las
riamente en las sierras de cinta; aplican una acción sierras para agujeros se montan en una máquina ta-
de tajadura, dejan un corte pequeño y pocas virutas. ladradora.
Las hojas con este tipo de diente se emplean para Las hojas para sierras circulares están disponibles
cortar materiales fibrosos, como papel, textiles, cor- en diversos tamaños y configuraciones de dientes
cho, caucho y productos de panificación. (Fig. 13-7). Las sierras circulares se clasifican en
El diente del tipo de fricción se emplea para cor- 1) macizas; 2) segmentadas; 3) con insertos; 4) con
tar metales ferrosos de forma irregular. Debido a la puntas de carburo; 5) abrasivas. Las hojas macizas
fricción entre la hoja y la pieza de trabajo metálica, son de acero para alta velocidad, de una pieza; los
la pieza se calienta y se funde el material. Cuando se dientes se cortan y esmerilan en la circunferencia de
utilizan hojas con dientes de fricción, se necesitan la hoja. Las hojas segmentadas tienen segmentos
velocidades hasta de 15 000 pie/min. Las hojas con dentados que se montan en el cuerpo de la hoja.
dientes de fricción son similares a discos abrasivos. Una ventaja de la hoja segmentada es que pueden
El diente de forma ondulada es similar al de for- colocarse segmentos de acero de alta velocidad en un
ma de cuchilla, salvo que el borde es ondulado y no
recto. Estas hojas están disponibles con bisel sencillo
o doble en el filo.
El diente de forma de garra es para hojas con án-
gulo positivo de inclinación en los dientes. La incli-
nación positiva da una acción de mordedura en el
material y se requiere poca presión en la hoja. Las
hojas con dientes de garra se utilizan en materiales
blandos, como metales no ferrosos, madera y plás-
ticos.
Las hojas en espiral permiten aserrar en cualquier
sentido. La hoja consta de un borde cortante realza-
do, de doble hélice en todo el borde de la hoja. Las
hojas y formas de dientes descritas son de uso princi-
pal para hojas de sierras de cinta.
Las hojas para sierras de arco son para sierras ma-
nuales o de máquinas. Las hojas para sierra de arco
son de 10 a 12 pulg de longitud y tienen de 14 a 32
dientes por pulg, con dientes inclinados y ondula-
dos. Las hojas para sierras de arco mecánicas tienen
longitudes de 12 a 30 pulg y de 3 a 14 dientes por
pulg. Se requieren sierras con un número específico
de dientes por pulgada, según el material. En la si-
guiente lista aparece una base para la selección de
dientes:
3 a 4 dientes por pulg: corte de barras gruesas

6 dientes por pulg: acero de máquina, Fig. 13-6 Sierra para agujeros. (Cortesía: Simmonds Saw and Steel
materiales blandos Co.)

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Las series de dientes varían en número según la

aplicación, tamaño, forma, material que se va a cor-
tar y longitud de la brocha. La primera serie de di-
entes se llaman dientes para desbastar y son los que
eliminan la mayor parte del material. Después de los
dientes para desbastar están los de semiacabado,
con los cuales se reduce la variación en la altura de
dientes. Los dientes de semiacabado cortan una can-
tidad mínima de material. La tercera serie de dien-
tes son los dientes para acabado, todos de la misma
altura y su uso principal es para producir un acaba-
do de alta calidad en la superficie.
La profundidad del corte con una brocha se regu-
la con la variación en la altura de los dientes. Cada
diente remueve una cantidad específica de material,
que va de 0.002 a 0.0015 de pulg por diente. Para
calcular la longitud de la brocha, la cantidad total
de material que se va a remover se divide entre la
profundidad del corte por diente, lo cual da por re-
sultado el número de dientes requerido en la brocha
(fórmula 13-5). Este resultado se multiplica por el
paso de la brocha para determinar su longitud (fór-
mula 13-6).
Fig. 13-7 Hoja de sierra circular. (Cortesía: Simmonds Saw and

Steel Co.)
cuerpo de hoja más fuerte. Las hojas con punta de

carburo, tienen dientes de carburo soldados con la-
tón en la hoja. Las puntas de carburo tienen larga L — longitud de la brocha (pulgadas)
duración al cortar materiales blandos, pero no se de- Ct = material total que se va a cortar (pulgadas)
ben usar para cortar materiales duros, por su baja Cp = material removido por diente (pulgadas)
resistencia a los choques. Las hojas de sierra con P = paso
dientes de inserción, tienen dientes reemplazables. T — número de dientes
Las hojas abrasivas se emplean para trabajo de recorte
y son discos de abrasivo, más bien que sierras en sí. Fresas. Las fresas son el dispositivo para generar
una superficie plana o de configuración especial,
Brochas. Las brochas son herramientas de corte mediante la remoción progresiva del material de la
con puntas múltiples utilizadas para maquinar su- pieza de trabajo. Con la fresa rotatoria, se utiliza ac-
perficies internas y externas en metales o en plásti- ción cortante intermitente. El avance se suele apli-
cos. El brochado produce una forma exacta y con car en la pieza de trabajo en tres movimientos recti-
superficie de alta calidad. En estas máquinas, se líneos. En aplicaciones especiales, puede girarse la
mueven ya sea la pieza de trabajo o la brocha en pieza de trabajo durante el ciclo de avance. Las fre-
línea recta. El brochado es corte con acción intermi- sas pueden utilizarse en fresadoras horizontales o
tente en un solo sentido de carrera. El avance se verticales. La fresa se monta en un portanerramien-
aplica en la brocha por medio de su exclusivo tipo de ta horizontal; los dientes de la fresa están paralelos
dientes. La brocha consiste en una serie de dientes a al eje del portaherramienta. En las fresadoras verti-
lo largo de ella, perpendiculares a su línea de cales hay tres avances en línea recta y con sentido ro-
centro; cada serie sucesiva de dientes es de mayor al- tatorio. La fresa se monta perpendicular a la pieza de
tura. Cuando la brocha pasa por la pieza de trabajo, trabajo con los dientes, a la vez, paralelos y perpendi-
cada serie de dientes remueve una cantidad adicio- culares a la pieza de trabajo. En la fresadora vertical, la
nal de material. fresa también tiene avance vertical (Fig. 13-1).

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Hay una gran variedad de tipos y tamaños de fre-

sas para las fresadoras horizontales y verticales. Las
fresas se clasifican en dos grupos principales: perifé-
ricas y frontales. Las fresas periféricas tienen los
dientes en la periferia, paralelos a su eje geométrico.
has fresas para fresado frontal tienen dientes en la
periferia y en la cara o frente. En las operaciones de
fresado se emplean el método convencional (con avan-
ce en oposición) y con avance concordante. En el fresa-
do horizontal con fresa periférica, la pieza de trabajo
puede tener avance opuesto o concordante con la rota-
ción de la fresa. En la fresadora vertical, con fresa para
fresado frontal, la pieza de trabajo puede tener avance
concordante y en oposición con la rotación de la fresa.
Durante el fresado convencional la fresa gira en
oposición al sentido de avance, es decir, los dientes
se mueven hacia arriba dentro de la pieza de traba-
jo. En el fresado con avance concordante, la fresa gira
en el mismo sentido que el avance; los dientes se
mueven hacia abajo en la pieza de trabajo.
Hay una gran variedad de fresas para distintos
usos. Los tipos principales de fresas incluyen sen-
cillas, laterales, discos para cortar metales, angula-
res, perfilada, frontal y especiales.
Fresas sencillas o de dientes agudos. Son cilindri- Fig. 13-9 Fresa lateral con dientes escalonados. (Cortesía Stan-
cas con dientes en la periferia. Estas fresas se utilizan dard Tool Co.)
para producir superficies lisas en la pieza de trabajo.
Los dientes son rectos o helicoidales, paralelos al eje
de la fresa. Las fresas de dientes rectos se utilizan
para cortes ligeros; para cortes fuertes o remoción de
mucho material, se utilizan fresas con dientes heli-
coidales. Las fresas sencillas se fabrican para rota-
ción derecha o izquierda (Fig. 13-8).
Fresas de corte lateral. Tienen dientes en la peri-
feria y en uno o ambos lados. Estas fresas se utilizan
en operaciones de corte en dos planos paralelos, con
lo cual se corta el material en ambos lados de la
pieza de trabajo en forma simultánea. Cuando hay
que hacer cortes fuertes, los dientes de la fresa están
escalonados. Los dientes en la periferia son rectos o
helicoidales (Fig. 13-9).
Fig. 13-10 Disco cortador de metales. (Cortesía: Standard Tool Co.)
Discos para cortar metales o sierras para ranurar.

Se emplean para hacer ranuras y para recorte (Fig.
13-10). Estas sierras tienen los dientes en la periferia
como una fresa sencilla o en la periferia y los lados.
Las sierras para ranurar tienen espesores desde 1/32 has-
Fig. 13-8 Fresa sencilla. (Cortesía: Standard Tool Co.) ta 1 ¼ pulg de espesor y un diámetro de 2 a 8 pulg.

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laduras, con extremo esférico, con punta de carburo

y formas especiales.
La fresa gira con una velocidad constante (RPM)
de acuerdo con la velocidad para corte de un mate-
rial y el tipo de material de que esté hecha la herra-
mienta de corte. Puede obtenerse una indicación de
la velocidad de corte con el número de dureza Bri-
nell. Se debe tener en cuenta que este número es
Fig. 13-11 Fresa angular. (Cortesía: Standard Tool Co.)
sólo una indicación, porque la velocidad real de corte
depende del material de la herramienta de corte.
Para determinar la velocidad de rotación de la fresa,
Fresas angulares. Se utilizan para cortar ángulos, se aplica la fórmula 13-7:
acanaladuras y ranuras. Las fresas tienen dientes en
dos o tres superficies adyacentes. Las superficies an-
gulares se establecen a ángulos específicos de 40 a
90° (Fig. 13-11).
Fresas perfiladas. Son para cortar superficies de
formas especiales. Las fresas perfiladas son conve-
xas, cóncavas e irregulares y hay de varios tamaños CS = velocidad de corte (pies de superficie por
(Fig. 13-12). Además de estas formas y combina- minuto [pspm])
ciones, las fresas perfiladas son para cortar ranuras D = diámetro de la fresa (pulgadas)
en T, roscas, estrías, cuñas (chavetas) Woodruff, co- 12 = para conversión en pulgadas
las de milano y engranes.
Fresas frontales o de cara. Tienen los dientes en la El avance es el movimiento rectilíneo de la mesa de
periferia y en los extremos. Se usan principalmente la máquina. La velocidad de avance (F) se calcula
para fresado vertical. Dos variantes de estas fresas son multiplicando la velocidad de avance por diente (f),
las de tipo macizo y hueco. Las fresas macizas tie- velocidad de la fresa (RPM) y número de dientes
nen dientes y cuerpo integral. Las fresas huecas (N). La fórmula 13-8 se utiliza para calcular el avan-
tienen cuerpo macizo con los dientes montados en ce (F).
una parte hueca; el cuerpo y el cascarón se sujetan
entre sí con un eje. Las fresas frontales tienen cuerpo F =f, N, RPM (Fórmula 13-8)
recto o ahusado y se sujetan en un portaherramien-
ta. Se fabrican muchos tipos de fresas frontales: sen- El avance por diente está predeterminado con base
cillas o de doble extremo de dos, tres o cuatro acana- en el material de la pieza de trabajo, el material y el
Fig. 13-12 Fresas de forma a) Fresa convexa; ti) fresa matriz; c) cortadora de engranes. (Cortesía: Standard Tool Co.)

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tipo de la fresa. El avance real por diente se calcula da margen, el cual impide, al proveer una separa-
o aparece en manuales y tablas. Por lo general, al ción, que la broca se trabe en el agujero. El alma es
avance por diente es entre 0.008 a 0.015 de pulg el área en el centro del cuerpo, entre las acanaladu-
para fresas sencillas. La velocidad de remoción de ras, que da rigidez a la broca. Como se dijo, la punta
material de la pieza de trabajo se calcula según la se forma por la intersección de las acanaladuras y se
fórmula 13-9. afila a diversos ángulos, según el uso a que se destine
la broca.
Rr =F d w (Fórmula 13-9) Un borde afilado en el extremo de la punta se
llama ángulo de filo de cincel. Los filos de la broca
en donde: están en el borde de ataque de las acanaladuras y se
deben cortar y esmerilar al mismo ángulo con la bro-
Rr = velocidad de remoción de material ca para obtener el agujero de la forma y tamaño
(pulg3/min) correctos. El vastago de la broca es la parte que se
F = velocidad de avance (pulg/min) sujeta en las mordazas del portabrocas de la má-
d = profundidad de corte (pulg) quina taladradora. Los tres vastagos de forma están-
w = anchura de corte (pulg) dar son recto, cuadrado y cónico. El vastago cuadra-
do se suele usar en berbiquíes de mano; los vastagos
rectos se utilizan en taladradoras de banco; el vasta-
La profundidad de corte para fresado depende del
go cónico se sujeta por medio de un manguito adap-
tipo de operación. Para desbastar se puede lograr
tador en la taladradora.
una profundidad de corte de más de 1/8 de pulga-
Los tamaños de las brocas se especifican con nú-
da; el desbastado se usa principalmente para remo-
meros, letras o nominales, en fracciones de pulgada.
ver material con gran rapidez. El acabado es para
Los números de las brocas equivalen a los calibres de
lograr buena calidad de superficie y exactitud di-
alambre; la más delgada es de la número 80 (0.0135
mensional. La profundidad de corte debe ser la
pulg) hasta la número 1 (0.2280 pulg). Después de la
mínima (no debe ser mayor de 1/16 pulg) ton avan-
serie numerada, se utilizan las letras de la A a la Z
ce lento; para el acabado se utiliza velocidad más
para brocas desde 0.2340 hasta 0.4130 pulg. Las
alta de la fresa.
brocas especificadas en fracciones de pulgada abar-
can medidas desde 1/64 hasta 3 ½ pulg de diámetro.
También hay brocas especificadas según el sistema
Brocas
métrico. Las brocas se producen también con pun-
La broca es una herramienta de corte de puntas múl- tas en ángulos especiales para taladrar un gran nú-
tiples para taladrar agujeros internos y externos en la mero de materiales. La holgura en la punta deja el
pieza de trabajo. Los escariadores (rimas), avellana- espacio necesario para que la broca penetre en la
dores, ensanchadores (abocardadores), fresas de pun- pieza de trabajo sin interferencia.
tos y otros, están muy relacionados con las brocas Para producir la holgura, se esmerila un ángulo
(mechas), porque utilizan el mismo tipo de avance y desde la punta hasta el talón de la punta de la bro-
acción cortante que la broca. Durante la perforación, ca. Las brocas para uso general tienen ángulos de
la pieza de trabajo se mantiene estacionaria o se la despeje de 8 a 20°, según el tamaño de la broca; en
hace girar; la acción cortante se aplica por rotación las brocas chicas se necesita un ángulo de despeje
en la broca. El avance de la broca es en línea recta más grande. Los ángulos son de 7 a 20° para mate-
(Fig. 13-1). La broca en espiral o salomónica es la riales duros y de 10 a 25° para materiales blandos.
más común. El ángulo de la punta, que se mide desde el filo a lo
Las brocas tienen tres partes principales: el cuer- largo del eje de la broca varía según la aplicación
po, el vástago y la punta (Fig. 13-13). El cuerpo de particular; las brocas para uso general deben tener
la broca es la sección que está entre la punta y el vás- un ángulo de unos 118°. El ángulo de la punta debe
tago. En el cuerpo de la broca hay dos o más estrías o ser mayor para materiales duros y menor para mate-
acanaladuras. Las acanaladuras ayudan a torcer y riales blandos.
eliminar la viruta de la pieza de trabajo; además, Se producen tipos especiales de brocas, para di-
sirven para hacer llegar el lubricante a la zona de versas aplicaciones. Las brocas especiales pueden ser
corte. La intersección de acanaladuras en el extre- con punta de carburo, con tres acanaladuras, para
mo de la broca (punta) forma el borde cortante. El cañones, de acanaladuras rectas, de diámetro múl-
material entre las acanaladuras se llama banda. En tiple, izquierdas, de centrar o muchas otras. Las
el borde de la banda hay una parte realzada llama- brocas con punta de carburo, igual que otras herra-

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Fig. 13-13 Nomenclatura de las partes de broca. (Cortesía: Standard Tool Co.)
mientas, tienen la punta soldada en el cuerpo. Las en tamaño cuando hay que taladrar y escariar. En
brocas de tres acanaladuras, llamadas a veces brocas general, los agujeros de menos de 1 pulg se deben ta-
huecas o sacanúcleos se utilizan para agrandar agu- ladrar a 0.010 a 0.015 pulg de bajo medida; los agu-
jeros; tienen tres acanaladuras para acelerar la jeros de más de 1 pulg, deben tener bajo medida de
extracción de las virutas. También hay brocas con 0.015 a 0.045 pulg. En la figura 13-15 se ilustran las
una perforación en el centro del cuerpo para aplicar partes principales de un escariador.
lubricante en la zona de corte. Las brocas para Los escariadores se construyen con acanaladuras
centrar, tienen una punta para formar agujero de rectas o especiales. Los escariadores para mandril
guía (piloto) para el cuerpo de la broca. Las brocas son para usos generales y tienen vástagos rectos o
escalonadas tienen dos o más diámetros con un solo cónicos. También hay escariadores de mano y para
juego de acanaladuras, para taladrar agujeros de máquina. Las acanaladuras incluyen el borde cortante
diámetro múltiple. Las brocas de diámetro múltiple y los ángulos necesarios de despeje y holgura. Los esca-
pueden taladrar un agujero de diámetro múltiple, riadores con acanaladuras en espiral se utilizan para
con acanaladuras múltiples. En la figura 13-14 se materiales duros; las acanaladuras en espiral permiten
ilustran algunos de los muchos tipos de brocas para que el escariador avance en el material y reduzca la
aplicaciones especiales. fuerza para la acción cortante. Los escariadores
Otras operaciones relacionadas con el taladrado también se clasifican de acuerdo con el tipo de corte
son ensanchamiento (abocardado), avellanado y fre- deseado.
sado de roscas. El abocardado produce un agujero Los escariadores para agujeros ciegos se emplean
cilíndrico, agrandado, que tiene una superficie infe- para agujeros ciegos o cuando hay que corregir el
rior de apoyo; esta sección agrandada se hace en la paralelismo de un agujero. Los escariadores cónicos
parte superior de un agujero para proveer un asiento se utilizan para acabar agujeros de diversas conici-
o rebajo para una tuerca o tornillo. El avellanado dades. Los escariadores para desbastar y acabar es-
produce una sección cónica al final de un agujero tán disponibles con conicidades estándar, como
que sirve de asiento para un tornillo o remache de Morse, Brown & Sharpe, métricos y otras. Los esca-
cabeza plana. El fresado de roscas, en forma similar riadores ajustables tienen cuchillas o aristas cortan-
al avellanado, produce una superficie de apoyo de tes que pueden ajustarse para obtener una mayor gama
de tamaños con una sola herramienta; los escariado-
profundidad mínima en torno a un agujero.
res de expansión también pueden ajustarse, pero su
Los escariadores (rimas) se utilizan para el acaba-
capacidad es de unas cuantas milésimas de pulgada.
do de la superficie interna y para dar la tolerancia
Los escariadores huecos tienen un cuerpo hueco con
necesaria en un agujero taladrado. Pueden hacerse dientes fijos, que se sujeta en el cuerpo del escariador.
agujeros de' tamaño exacto con los escariadores. Si Los escariadores huecos se utilizan para reducir el
se va a usar el escariador, el agujero se debe taladrar costo de los escariadores grandes, porque sólo se dese-
a una medida un poco más pequeña. Las tablas de cha el cuerpo hueco cuando se desgastan o se dañan.
los manuales indican las diferencias recomendadas

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Abrasivos Cuando gira la rueda, se arrancan miles de rebabas

de la pieza de trabajo. La acción cortante de la
Los abrasivos son materiales de puntas cortantes rueda es rotatoria. Algunas máquinas esmeriladoras
múltiples que se aglutinan para formar un compo- tienen movimiento en línea recta y rotatorio para la
nente de alta eficiencia para remoción de material. rueda de abrasivo. El avance, según la máquina, es
Los abrasivos conformados en una rueda (muela) de en la rueda o la pieza de trabajo y puede ser rotato-
esmeril permiten obtener productos con tolerancias rio o rectilíneo, durante la acción de esmerilado. El
muy precisas y excelente acabado de superficie. Los esmerilado de superficies, que produce una superficie
abrasivos se emplean para operaciones de esmerila- plana o formada, se efectúa con alguno de cuatro mé-
do y acabado en casi todos los materiales industria- todos. La rueda abrasiva está montada horizontal o
les. Para esmerilar, se utiliza la rueda como herra- vertical. La esmeriladora horizontal de superficies
mienta de corte. Las partículas de abrasivo (natural tiene movimiento rotatorio y avance horizontal y vertí
o sintético) se aglutinan para producir ruedas y dis- cal. La pieza de trabajo se monta en una mesa que
cos de diversos tamaños y formas. Cada grano de tiene movimiento horizontal rectilíneo o rotatorio
abrasivo en la superficie de la rueda es un cortador. horizontal. En las esmeriladoras de superficies del ti-
Fig. 13-14 Brocas convencionales y para usos especiales. (Cortesía: Standard Tool Co.)
(a) Broca escalonada de doble margen para agujeros de precisión.
(b) Broca de media caria usada con tornillos de máquina.
(c) Broca para agujeros profundos (tipo en cruz) para taladrar agujeros de
más de cinco o seis veces el diámetro.
(d) Broca para material duro, tenaz de alta resistencia.
(e) Broca para agujeros roscados en lámina metálica.
(f) Broca con vástago para berbiquí.
(g) Broca de vástago recto autolubricada.
(h) Avellanador de vástago recto y cónico con cuatro acanaladuras.
( i ) Brocas de serie corta y vástago recto: 1) normal; 2) trabajo pesado; 3) hé-
lice alta; 4) hélice baja.

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po vertical se tiene rotación horizontal y avance verde la pieza de trabajo. El avance también se aplica
tical de la rueda de abrasivo. perpendicular al centro de la pieza de trabajo para
El esmerilado cilíndrico se utiliza para esmerilar el ayudar a la penetración.
diámetro exterior de una pieza de trabajo cilíndrica, El esmerilado sin centros (o sin puntas) es similar
mientras giran la pieza y la rueda. La pieza de tra- al cilíndrico, excepto que la pieza de trabajo no está
bajo se monta en centros y gira en sentido opuesto a montada en centros. En el esmerilado sin centros, la
la rueda de abrasivo. El avance se aplica a la rueda pieza de trabajo está soportada por una hoja de apo-
en dos movimientos rectilíneos. El avance es paralelo yo entre la rueda de abrasivo y una rueda regulado-
o perpendicular a la pieza de trabajo y suministra ra. El esmerilado se produce con la rotación de la
avance a lo larga y dentro de la pieza. rueda de abrasivo; la rueda reguladora produce el
El esmerilado interno es para producir superficies avance rotatorio y rectilíneo (Fig. 13-16).
internas rectas, cónicas o formadas. La rueda y la Las bandas abrasivas se utilizan para el acabado
pieza de trabajo giran en contraposición, a la vez de madera, plásticos y otros materiales blandos. Las
que un movimiento de avance mueve la rueda dentro partículas de abrasivo se aplican en una banda o

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cinta continua, flexible de longitud variable. La El óxido de aluminio es una mezcla de bauxita (el
banda se impulsa y guía con dos cilindros, que pro- mineral de aluminio) y coque, calentada a tempera-
ducen un movimiento continuo de corte rectilíneo. turas muy altas en un horno eléctrico. El óxido de
El avance de la banda es con movimiento rotatorio aluminio es el abrasivo de uso más extenso en la in-
rectilíneo o irregular; el avance también se aplica a la dustria. Aunque no es tan duro como el carburo de
banda en sentido perpendicular a la pieza de trabajo. silicio, es más tenaz y tiene mayor resistencia a los
choques. Las ruedas de óxido de aluminio se utilizan
Tipos de abrasivos. Los abrasivos son naturales o para esmerilar acero, acero de aleación, metales de
sintéticos. Los naturales fueron los primeros que se ia era espacial y otros materiales de alta resistencia a la
utilizaron y son: pedernal, granate, polvo de óxido tracción.
de hierro (crocus), esmeril, corindón y diamantes. El El carburo de boro, después del diamante, es el
pedernal y el granate se utilizaron mucho en la in- abrasivo sintético más duro. Se utiliza para trabajar
dustrialización de la madera, pero los han reempla- materiales muy duros o como polvo para asenta-
zado gradualmente los abrasivos sintéticos. Los miento y pulimento.
abrasivos sintéticos incluyen el carburo de silicio, Los diamantes, naturales o sintéticos, son el mate-
óxido de aluminio, carburo de boro y diamantes sin- rial más duro que se conoce. Los pedazos de dia-
téticos. En las aplicaciones industriales se emplean mante se adhieren en una rueda o disco metálico y se
los abrasivos sintéticos porque son más duros que los utilizan como abrasivos en aplicaciones especiales.
naturales, excepto el diamante. Los diamantes na- Para rectificar ruedas de esmeril, se utilizan pulido-
turales son muy costosos y se han sustituido con res con punta de diamante.
diamantes sintéticos. El carburo de silicio fue el pri-
mer abrasivo sintético que se produjo, por la fusión
de arena de sílice y cuarzo en un horno eléctrico. El Materiales aglutinantes
carburo de silicio, que es duro pero quebradizo, se
utiliza en ruedas esmeriladoras. Estas ruedas de car- Las partículas de abrasivo se forman a la configura-
buro de silicio se utilizan principalmente en mate- ción deseada y se adhieren con un material aglu-
riales de baja resistencia a la tracción, como hierro tinante. Los cuatro tipos básicos de aglutinación
fundido, bronce, latón, vidrio, cerámicas, plásticos son: vitrificada, resinoide, con caucho y con goma laca.
y similares.
Fig. 13-16 Tipos de ruedas de esmeril y

abrasivos revestidos. (Cortesía: The
Carborundum Company.).

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La aglutinación con arcilla vitrificada es el que aplicación específica según el producto terminado
más se usa en las ruedas y cintas para esmerilado en que se desea.
general. Las partículas de una arcilla especial y de
abrasivo se aglutinan para formar una rueda con Identificación de las ruedas. Las ruedas de esme-
buena resistencia, estructura uniforme y porosidad. ril se identifican con un sistema normalizado de in-
La glutinación vitrificada permite remoción rápida dicaciones. El usuario debe consultar los datos del
del material. fabricante antes de ordenar una rueda particular.
La aglutinación resinoide es para ruedas de alta Una marca estándar sería:
resistencia, destinadas a altas velocidades. Las
ruedas con aglutinación resinoide remueven el ma- A 60 - M8 - V32
terial con alta velocidad y se prestan en particular
para esmerilar puntos ásperos en la pieza de trabajo. en donde:
La aglutinación con caucho se utiliza en ruedas
para recortar, de altas resistencias y tenacidad. La A = tipo de abrasivo (A = óxido de aluminio;
rueda aglutinada con caucho se utiliza también para C = carburo de silicio; D = diamante)
esmerilado sin centros, cuando se necesita un acaba- 60 = tamaño del grano (grueso = 10;
do de alta calidad. muy fino = 600)
La aglutinación con goma laca se hace con resinas M = grado (A = blanda; Z = dura)
naturales y deja un acabado de buena calidad. Las 8 = estructura (0 = densa; 16 = abierta)
ruedas aglutinadas con goma laca van cediendo el V = aglutinación (V = vitrificada; B = resinoide;
campo a las de aglutinación resinoide, pero todavía R = caucho; E = goma laca)
se emplean en aplicaciones especiales. 32 = mezcla de aglutinantes (varía según el
fabricante)
Grados. Los grados de las ruedas de esmeril indi-
can la resistencia de la aglutinación. Los materiales Abrasivos diversos. Además de las ruedas de es-
duros requieren una rueda de un grado más blando meril hay telas, papel, discos, bandas, tambores,
y viceversa. La rueda del grado correcto desprende etc., de material abrasivo. Estos abrasivos son para
las partículas de abrasivo cuando se van gastando. aplicación específica en material de madera, plásti-
El grado es importante porque una rueda de grado cos y cerámicos. El abrasivo se aplica como recubri-
incorrecto puede quemar la pieza de trabajo o gas- miento y los símbolos de identificación son distintos.
tarse con demasiada rapidez, lo cual aumenta el cos- Se debe solicitar información al fabricante.
to. Las ruedas se gradúan de la A a la Z; el grado A
es el más blando y el grado Z es el más duro.
Tamaño del grano. El tamaño de grano de las
13-1. Defínase la acción de corte.
partículas de abrasivo se refiere al tamaño del tamiz
por el cual pasan. Los tamaños de los granos se ba- 13-2. Explíquese la relación entre velocidad de
san en el número de aberturas por pulgada lineal del corte, profundidad de corte y avance.
tamiz. Las designaciones del grano van desde 10 13-3. ¿En qué máquinas se utilizan herramientas
(grueso) hasta 600 (muy fino).
de corte de una punta?
Estructura. La estructura de la rueda es la densi- 13-4. Indíquese la diferencia entre avance longi-
dad relativa de las partículas. Se debe dejar espacio tudinal, transversal y angular.
entre las partículas de abrasivo para poder eliminar 13-5. Calcúlese la velocidad del torno al ma-
las rebabas y las adherencias en la rueda. La estruc- quinar un material con una velocidad de corte de 80
tura de la rueda se identifica con números del 1 al RPM y de 1 ½ pulg de diámetro.
16. Una estructura número 1 es la más densa; la
estructura 16 es de grano abierto. 13-6. Explíquese la relación entre la acción de
corte y el avance para cepillos de codo, cepillos de
Formas y tamaños de las ruedas. Las ruedas de es- mesa y tornos.
meril se producen en muchos tamaños y formas (Fig. 13-7. Indíquese la diferencia entre el movimiento
13-16). El borde esmerilador puede ser plano o con reciprocante (alternativo), rectilíneo continuo y ro-
diversos contornos de superficie. Cada rueda tiene tatorio continuo aplicables a las sierras.

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13-8. Explíquese la diferencia entre los diversos ti- 13-11. Compárese la construcción y principios de
pos de formas de dientes en una hoja de sierra. funcionamiento de una broca y de un escariador
13-9. Indíquese la diferencia entre triscado recto, (rima).
ondulado e inclinado en los dientes.
13-12. Compárese el esmerilado cilíndrico, inter-
13-10. Explíquese la diferencia entre fresado en no y sin centros, en relación con el tipo de avance y
concordancia y en contraposición. sistema de soporte utilizados.

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Tecnología
de las máquinas
Capítulo 14 herramientas
En el capítulo 12 se presentaron las teorías de la ma- Las máquinas herramientas utilizan la potencia
quinabilidad, generación de virutas, geometría de para transmitir el movimiento a la pieza de trabajo,
las herramientas de corte, materiales para las herra- a la herramienta de corte o a ambas. En todas las
mientas de corte y su lubricación, en lo tocante a la máquinas se utilizan controles para regular la veloci-
remoción de materiales. La acción cortante, velocidad y el sentido del movimiento.
dad y avance y los principios relacionados con la Las máquinas herramientas también necesitan al-
aplicación de las herramientas de corte y opera- gún medio para transmitir el movimiento desde la
ciones de maquinado se describieron en el capítulo fuente de potencia hasta los elementos movibles. A
13. Este capítulo se relaciona con las operaciones y fin de transmitir la potencia se emplean engranajes,
tecnología de las máquinas herramientas. poleas excéntricas y mecanismos de conversión de
Una máquina-herramienta es la que tiene meca- rotación y alternación. A menudo se emplean siste-
nismos para producir el movimiento necesario para mas hidráulicos y neumáticos en las unidades de im-
conformar una pieza de trabajo mediante la remo- pulsión y avance de las máquinas. Un ejemplo co-
ción de material. T as máquinas herramientas se mún es el uso de un sistema hidráulico de impulsión
agrupan en ocho categorías mayores, las cuales son: y sujetadores neumáticos para la pieza de trabajo en
1) tornos; 2) cepillos de codo; 3) cepillos de mesa; el cepillo de codo. Los portabrocas, boquillas de mor-
4) brochadoras; 5) fresadoras; 6) taladradoras; dazas convergentes, tornillos de banco (morsas),
7) sierras y 8) esmeriladoras. portaherramientas, perros, abrazaderas, mandriles
Las máquinas herramientas, cualesquiera que sean y árboles son sólo algunos de los portaherramientas y
su propósito y diseño, tienen características comunes. sujetadores para la pieza de trabajo utilizados en la
En todas las máquinas herramientas, se emplea al- mayoría de las máquinas herramientas.
guna forma de impulsión, por lo general un motor
eléctrico a fin de suministrar la fuerza de impulsión TORNOS
necesaria para el maquinado. Cada máquina herra-
mienta suele tener su propia toma de corriente; en El torno es una de las máquinas herramientas más
las fábricas y talleres antiguos, se impulsaba una se- antiguas. El torno para metales lo inventó Henry
rie de máquinas mediante un sistema elevado de Maudsley en 1797 y es quizá la máquina herramienta
transmisión. Cada máquina en una serie estaba co- más adaptable que se conoce. En principio, el torno
nectada con una banda (correa) y una polea a un se utilizaba para tornear, refrentar y perforar
solo eje impulsor. En las instalaciones modernas, la piezas de trabajo cilíndricas. Pero también pueden
impulsión colectiva para las máquinas resulta an- efectuarse en el torno operaciones como taladrado,
tieconómica, pues si falla la fuente de potencia, se escariado, machuelado, moleteado, esmerilado, fre-
interrumpe el funcionamiento de ciertas máquinas. sado, roscado y biselado, cuando se utilizan los adi-
Las tomas de corriente individuales dan más adap- tamentos necesarios.
tabilidad para el funcionamiento y ubicación de la Los tornos pueden clasificarse de acuerdo con su
máquina. mecanismo de impulsión (directa o indirecta); me-
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canismo de avance (manual, motorizado o automá- Estructura del torno

tico); capacidad de producción (no producción,
semiproducción y producción). Con respecto a su El torno (Fig. 14-1), sin que importe su clasificación,
capacidad de trabajo, los tornos se clasifican como: tiene cinco componentes o unidades básicos. Las
partes principales del torno son el cabezal principal,
Tornos de no producción bancada, contrapunta, carro y unidad de avance. El
Rápido Paralelo Para cabezal principal contiene los engranes, poleas o
taller mecánico una combinación de ambos que impulsa la pieza de
trabajo y las unidades de avance. El cabezal, en el
Tornos de semiproducción lado izquierdo del torno, incluye el motor, husillo,
Copiador automático selector de velocidad, selector de unidad de avance
Revólver (de torreta) y selector de sentido de avance. Además, el cabezal
sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo
Vertical que se sujeta en el husillo con algún tipo de mandril.
Horizontal La bancada sirve de soporte para las otras unidades
del torno. En la parte superior de la bancada hay
Tornos para alta producción guías prismáticas en forma de V para alineación
Revólver automático entre el cabezal, la bancada y la contrapunta. Estas
Automáticos para tornillos guías o correderas sirven como una guía exacta del
movimiento del carro y contrapunta.
Fig. 14-1 Torno horizontal con identificación de los componentes. (Cortesía: Sheldon Machine Tool Co.)

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La contrapunta, que en el torno horizontal se en- TECNOLOGÍA DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 225
cuentra a la extrema derecha, puede moverse y fijar-
se en diversas posiciones a lo largo. La función pri- soportes y portaherramientas. Algunos aditamentos
maria de la contrapunta es servir de apoyo.al borde comunes incluyen:
externo de la pieza de trabajo. Un volante permite
extender y contraer el husillo de la contrapunta; Mandril o plato de sujeción: Sujeta la pieza de
también tiene tornillos de ajuste para mover la sec- trabajo en el cabezal y transmite el movi-
ción superior en sentido lateral, a fin de variar su miento.
alineación con el cabezal. El ajuste lateral de la Plato de torno: Sujeta la pieza de trabajo en el
contrapunta permite cortar un bisel o chaflán en cabezal.
la pieza de trabajo. Centros: Soportan la pieza de trabajo en el cabe-
El carro consta del tablero delantero, portaherra- zal y en la contrapunta.
mienta, mecanismo de avance, mecanismo para ros- Perro: Se fija en el plato de torno y en la pieza
car, soporte combinado y los sujetadores para la de trabajo y le transmite el movimiento a la
herramienta de corte. El movimiento del carro en pieza cuando está montada entre centros.
sentido longitudinal y para avance lateral o trans- Boquilla de mordazas convergentes: Sujetador
versal se logra con avance manual o mecánico. hueco, comprimible, montado en el husillo
La potencia del motor se transmite desde el cabe- para transmitir movimiento.
zal por medio del husillo principal y el husillo de Soporte o luneta fija: Soporta el extremo exten-
guía. La aplicación de la potencia para avance se dido de la pieza de trabajo cuando no puede
obtiene al acoplar el embrague para el avance selec- usarse la contrapunta.
cionado. El carro auxiliar compuesto puede girarse Soporte o luneta móvil: Se monta en el carro y
a diversos ángulos y fijarlo allí para aplicaciones es- permite soportar piezas de trabajo largas cer-
peciales. Las herramientas de corte se montan en el ca del punto de corte.
portaherramientas y se fijan en la parte superior del Poste portaherramienta revólver: Portaherramien-
carro auxiliar compuesto. El avance manual para ta con alineación múltiple.
el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante Herramienta moleteadora: Dos ruedas que, al opri-
de avance. La palanca de la media tuerca en el fren- mirlas contra la pieza de trabajo en rotación,
te del tablero se utiliza para acoplar el mecanismo imprimen un dibujo realzado en la pieza.
de avance al cortar roscas. Un mecanismo de avance Barra taladradora: Portaherramienta alargando
por medio de engranes en el cabezal permite al ope- para permitir la perforación interna de la
rador seleccionar los avances y especificaciones de pieza de trabajo.
roscas deseados. El avance por revolución del hu- Recortadora o trotadora: Herramienta de una
sillo, se establece por medio de una serie de engra- punta utilizada para recortar o trozar.
nes, para avance longitudinal o transversal. Cerca Mandril Jacobs: Mandril utilizado para sujetar
del mecanismo de avance se encuentra una palanca brocas, escariadores y otros.
que se emplea para invertir la rotación del husillo
principal y del husillo de guía, para invertir el senti-
do del avance longitudinal y transversal.
Capacidad del torno
La capacidad del torno se designa por el tamaño del

diámetro máximo de la pieza que puede girarse (vol-
teo) y la longitud máxima de la pieza que puede tor-
nearse entre centros. Se debe tener en cuenta que el
diámetro máximo de la pieza que puede trabajarse
en el torno es menor que el diámetro de volteo. La
pieza de trabajo debe librar el carro, lo cual reduce
en unos centímetros el diámetro máximo de la pieza.
Equipo auxiliar. A fin de efectuar las diversas
operaciones en el torno, se requiere ciertos adita-
mentos, como sujetadores para la pieza de trabajo, Fig. 14-2 Torno para doble uso. Sirve como torno paralelo de
precisión y como torno copiador continuo de dos ejes, de 180°
(Cortesía: Sheldon Machine Co., Inc.)

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Mandril o husillo: Barra utilizada para sujeta:

la pieza de trabajo al maquinar una superfi-
cie concéntrica con un diámetro interior.
Tornos de no producción
Torno paralelo. El torno paralelo es el más común

Este torno tiene los componentes básicos y puede
efectuar las operaciones ya descritas (Fig. 14-1).
Torno rápido. El torno rápido se utiliza principal-

mente para operaciones de torneado rápido de Fig. 14-4 Torno horizontal con carro tipo torreta. (Cortesía:
Gisholt Machine Co.)
metales, para madera y para pulimento. El torno rá-
pido, como lo indica su nombre, puede alcanzar
grandes velocidades; está destinado para corte lige- piador, el cual permite copiar con exactitud cual-
ro, con herramienta de corte de avance manual. quier número de piezas iguales. Sólo se necesita el
operador para cambiar la pieza de trabajo, la herra-
Torno para taller mecánico. El torno para taller mienta de corte y para hacer cualquier ajuste menor.
mecánico es de gran precisión para trabajos que no Las unidades hidráulicas del aditamento copiador se
son de producción. Este torno se utiliza en forma utilizan para controlar el avance longitudinal y
principal para hacer herramientas, matrices o piezas transversal del torno. Hay tornos copiadores con hu-
de precisión para maquinaria. El torno paralelo y el sillos múltiples para mayor producción.
torno para taller mecánico son muy similares en su
aspecto. Torno revólver (de torreta). Los tornos revólver
tienen una unidad de alineación para herramientas
múltiples, en lugar de la contrapunta. Los tornos re-
Tornos de semiproducción vólver pueden controlar herramientas múltiples de
corte que pueden seleccionarse y colocar en un tiem-
Tornos copiadores. Los tornos copiadores auto- po mínimo. Además, la corredera transversal tiene
máticos tienen dispositivos para controlar los movi- una torreta de cuatro o seis posiciones en la correde-
mientos de la herramienta de corte, para reproducir ra transversal y un portaherramienta en la parte
o copiar con exactitud la pieza deseada. El torno co- posterior del soporte múltiple. Una gran ventaja de
piador, básicamente, es un torno paralelo con un estos tornos es la reducción del tiempo de prepara-
aditamento copiador (Fig. 14-2). Se monta una ción; las herramientas una vez colocadas en las torre-
plantilla del perfil deseado en el aditamento co- tas, sólo se quitan para afilarlas. Los tornos revólver
son horizontales y verticales.
Tornos revólver horizontales. Estos tornos se cla-
sifican en tipos de ariete o de portaherramienta o
carro superior. Además, se clasifican como de barra
o mandril. El torno horizontal del tipo de ariete tie-
ne una torreta para herramientas múltiples monta-
da en una corredera o ariete que se coloca en el ca-
rro superior. El carro está montado en guías. En este
torno, la torreta y el ariete se mueven de ida y vuelta
sobre el carro estacionario (Fig. 14-3). El torno hori-
zontal del tipo de carro superior tiene la torreta
montada directamente en el carro. El carro y la to-
rreta se mueven hacia un lado y otro en las guías
(Fig. 14-4). Debido a su fuerte construcción, el torno
revólver del tipo de carro superior es muy adecuado
para materiales gruesos que necesitan mucho tiem-
po para tornear o perforar.
Fig. 14-3 Torno horizontal típico, tipo ariete. (Cortesía: Sheldon
Tornos revólver verticales. Estos tornos están cons-
Machine Co., Inc.) truidos para manejar piezas de trabajo que serían

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TECNOLOGÍA DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 227
Fig. 14-5 Torno vertical típico. (Cortesía: The Bullard Co.)
imposibles de tornear en un torno horizontal. El tor-

no revólver vertical tiene una mesa horizontal que
hace girar la pieza de trabajo. La torreta (hexago-
nal) está soportada sobre la pieza de trabajo por
medio de un puente o soporte superior. Un prisma
(semejante a la torreta del torno horizontal) está
montado en una columna vertical junto a la pieza de
trabajo. Los tornos revólver verticales (o de carrusel) Fig. 14-6 Torno vertical de husillos múltiples. (Cortesía: The
son de dos tipos básicos: estación individual y esta- Bullard Co.)
ciones múltiples. Los tornos de estación individual
tienen un solo sujetador para la pieza de trabajo.
Los tornos de estaciones múltiples tienen husillos-
múltiples que se vuelven a alinear después de cada
accionamiento; por tanto, los tornos verticales de es-
taciones múltiples aumentan la capacidad de pro-
ducción. Cada vez que concluye un ciclo de fun-
cionamiento, se produce una pieza. En las figuras
14-5 y 14-6 se ilustran tornos verticales de estación
individual y de.estaciones múltiples.
Los tornos verticales pueden efectuar todas las
operaciones en forma automática. La herramienta
se alinea con la pieza de trabajo con un mecanismo o
con control numérico. En la figura 14-7 se ilustra un
torno vertical automático que se controla con una
tarjeta perforada, colocada en el lado derecho del
tablero de control. Los botones e interruptores son
para el funcionamiento manual y la preparación del Fig. 14-7 Unidad de control para un torno de control numérico,
torno. con uso de tarjeta perforada. (Cortesía: Jones and Lamson.)

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posiciones. Un soporte de husillos los soporta y los

hace girar (Fig. 14-10). Cuando se alinean los hu-
sillos, efectúan diversas operaciones en la pieza de
trabajo. Al final de una revolución completa del so-
porte o portahusillo, se termina la pieza de trabajo.
En un torno de ocho husillos, la pieza de trabajo se
alinea ocho veces para efectuar el ciclo de máquina.
Cada vez que se alinea el carro, se termina una pieza
y se descarga del husillo. En la figura 14-11 se ilustra
un torno automático de husillos múltiples durante
una operación típica. En la figura 14-12 se muestran
algunas piezas típicas producidas con el torno para
roscar.
CEPILLOS DE CODO
Fig. 14-8 Torno de mandril automático de un solo husillo.
(Cortesía: The Warner & Swasey Co.) Los cepillos de codo son máquinas herramientas de
uso principal en la producción de superficies planas
y angulares. Además, el cepillo de codo se utiliza
Tornos para producción para maquinar formas y contornos; irregulares difíciles
de obtener con otras máquinas. En el cepillo de codo
Tornos de mandril automático o tornos al aire. pueden producirse superficies y formas internas y
Son similares a los revólver de ariete o carro superior, externas. Las formas comunes son planas, angula-
excepto que la torreta está montada vertical. Este tor- res, ranuras, colas de milano, ranuras "T", cuneros
no no tiene contrapunta como el torno paralelo. El
movimiento para avance se aplica a la torreta, la cual
puede moverse hacia dentro y afuera según la opera-
ción seleccionada. En estos tornos se utiliza una serie
de pasadores y bloques de disparo para controlar las
operaciones. Además, hay tornos horizontales de
mandril automático.
Tornos automáticos para roscar. Son totalmente

automáticos, incluso la alimentación del material de
trabajo al sujetador. Los tornos para roscar se con-
trolan con una serie de excéntricas que regulan el
ciclo. Son del tipo de husillo individual o husillos
múltiples. Los de husillo individual son similares a
un torno revólver accionado por excéntricas, excepto
por la posición de la torreta. La torreta en el torno
para roscar gira en un eje vertical en vez de horizontal
como en el torno revólver normal (Fig. 14-9).
Los tornos suizos para roscar difieren de los demás
en que el cabezal produce el avance de la pieza de
trabajo. Los tornos suizos también tienen un meca-
nismo de excéntricas para avance de la herramienta.
Las excéntricas mueven a la herramienta de corte,
que está soportada vertical, hacia dentro y hacia
afuera mientras la pieza de trabajo pasa frente a
la herramienta. La conformación específica de la ex-
céntrica determina el contorno de la pieza de trabajo.
Los tornos para roscar con husillos múltiples tie- Fig. 14-9 Torno automático de un solo husillo para roscar
nen de cuatro a ocho husillos que se alinean a diversas (Cortesía: Brown &Sharpe Manufacturing 2o.)

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Fig. 14-10 Vista seccional de los componentes internos del torno para roscar de 6 husillos. (Cortesía: The National Acmé Company.)
(chaveteros), muescas, acanaladuras y contornos. En doras) tienen acción cortante de empuje y tracción o
el cepillo de codo se emplean herramientas de corte de "tira y empuja" y, a veces, se llaman ranuradores.
una punta, similares a las del torno, para maquinar la
mayoría de las superficies. Los contornos pueden pro-
ducirse con herramienta de una punta o con una he- Componentes del cepillo de codo
rramienta formada. Cuando se utiliza herramienta
de una punta para producir superficies contornea- El cepillo de codo horizontal que es, quizá, el más
das, el operador debe regular en forma constante la común, consta del ariete, portaherramienta, mesa y
profundidad del corte para lograr el contorno desea- columna. El ariete conduce a la herramienta mien-
do. También pueden utilizarse aditamentos perfila- tras se mueve de ida y vuelve a lo largo de guías de
dores en algunos cepillos para regular el avance y co- precisión en la parte superior de la columna del ce-
piar otras piezas. Los controles numéricos permiten pillo. La longitud de la carrera de corte puede ajus-
producir superficies irregulares, con regulación cons- tarse hasta el máximo permisible para el modelo de
tante de la profundidad de corte. la máquina. También puede ajustarse la posición
Los cepillos de codo se clasifican según el plano en del ariete en relación con la pieza de trabajo. La im-
que ocurre el corte: horizontal o vertical (mortajado- pulsión del ariete puede ser mecánica o hidráulica.
ra). Además, los cepillos horizontales se dividen en Los arietes hidráulicos tienen movimiento constante
tipo de corte en avance y corte en retroceso. Un ce- de avance y movimiento rápido de la herramienta,
pillo de corte en avance (empuje) corta mientras el lo cual permite obtener más producción.
ariete empuja la herramienta a lo largo de la pieza El portaherramienta consiste en un cabezal gira-
de trabajo; el cepillo de corte en retroceso (tracción) torio y un portaherramienta de charnela. El cabezal
corta el material cuando se tira de la herramienta giratorio puede girarse a diversos ángulos para cor-
hacia la máquina. Los cepillos verticales (mortaja- tar superficies angulares. Un mecanismo de sinfín

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ocurre antes de la carrera de corte. La profundidad

de corte se regula con el movimiento de la mesa o del
cabezal en sentido vertical.
La columna es el bastidor del cepillo. Dentro de
la columna está el sistema de impulsión mecánica
para el ariete y los sistemas de avance automático. La
columna que está en la base de la máquina soporta
al ariete y la mesa de trabajo.
El tamaño del cepillo es según la carrera máxima
en pulgadas. La longitud de los rieles transversales
corresponde, por lo general, a la longitud de la
carrera. Los cepillos tienen capacidades desde 6
pulg para trabajo ligero hasta 36 pulg para trabajo
pesado.
Tipos de cepillos de codo

Cepillos horizontales de corte en avance o empuje.
Ya se describieron el cepillo de corte en avance, su
construcción y funcionamiento. El corte ocurre du-
rante el avance del ariete, en el cual se empuja la he-
rramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo.
Fig. 14-11 Acercamiento de la zona de trabajo de un torno
roscador para seis husillos con generatriz de sinfín y las piezas Cepillos horizontales de corte en retroceso o trac-
producidas. {Cortesía: The National Acmé Company.) ción. Estos cepillos son más grandes que los de corte
en avance y pueden recibir piezas de trabajo más
permite el avance preciso de la herramienta hacia la grandes. La longitud de la carrera puede ser hasta
pieza de trabajo. El portaherramienta de charnela o de 70 pulg. Para soportar el ariete, se utiliza un bra-
caja vasculante montado en el cabezal giratorio, so: zo superior alargado. La acción de corte ocurre al
porta la herramienta y el portaherramienta. Para te- retroceder el ariete hacia la columna. Este cepillo
ner espacio libre para la herramienta en la carrera funciona con menos vibración porque el ariete está
de retorno, el portaherramienta gira hacia arriba soportado y la fuerza de corte es hacia la columna del
con un mecanismo de pivoteo. cepillo.
Las piezas de trabajo se montan en la mesa del ce-
pillo con prensas. La mesa se desliza a lo largo de Cepillos de codo verticales (mortajadoras). En es-
rieles transversales montados en la columna del ce- tos cepillos se utiliza un ariete que se mueve en plano
pillo. El movimiento de avance de la pieza de traba- vertical; igual que en el cepillo horizontal, el ariete
jo se produce con un sinfín de avance transversal que se mueve con acción alternativa. La acción de corte
atraviesa la mesa. El avance de la pieza de trabajo ocurre cuando el ariete se mueve hacia la pieza de
Fig. 14-12 Piezas producidas en

un torno automático para roscar
(Cortesía: Anaconda-American
Brass Co.)

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TECNOLOGIA DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 231
ficies planas y angulares. Pero, éstos son para piezas

mucho más grandes que el cepillo de codo. En la ce-
pilladora, la pieza de trabajo se monta en la mesa
que alterna en un plano horizontal y produce corte y
avance rectilíneos. Las herramientas de una punta se
montan en un puente o riel transversal superior y a
lo largo de las columnas verticales soportadas. Las
herramientas se mueven hacia o en alejamiento de la
pieza de trabajo en plano horizontal o vertical y
pueden producir cuatro avances rectilíneos.
La velocidad de corte es más lenta en los cepillos de
mesa, debido al tamaño de la pieza de trabajo y el tipo
de herramienta de corte utilizado. Para aumentar la
producción, se utilizan herramientas múltiples. Hay
dos portaherramientas en el riel transversal superior
y un portaherramientas en los soportes verticales.
Otro método para aumentar la producción en el ce-
pillo de mesa es montar varias piezas de trabajo al
mismo tiempo en la tabla; pero este método sólo es
factible cuando las piezas necesitan el mismo tipo de
corte y son pequeñas. El tamaño se indica con el
Fig. 14-13 Cepillo de codo vertical mortajadora. (Cortesía: de la pieza de trabajo más grande que puede recibir.
Rockford Machine Tool Co.) La altura, anchura y longitud de la pieza que puede
colocarse en la mesa varían según el tipo de cepillo.
trabajo. La mesa del cepillo vertical tiene dos movi-

mientos rectilíneos y uno rotatorio. Los cepillos de Tipos de cepillos de mesa
codo verticales constan de la mesa de trabajo, ariete,
columna, base y portaherramientas. La potencia Los cepillos de mesa se clasifican como: de un lado
para mover el ariete es con una manivela (cigüeña), abierto, de doble bastidor, de foso y para cantos (can-
engranes o hidráulica. En la impulsión con manive- teadora).
la, se convierte el movimiento rotatorio a alternativo
con una excéntrica y un brazo de pivoteo. En el ce- Cepillos de lado abierto. Las cepilladoras de lado
pillo vertical se pueden obtener cortes gruesos por- abierto tienen una columna vertical de soporte en la
que la fuerza cortante es contra la pieza de trabajo, cual se fija el riel transversal. Una ventaja del cepillo
montada en una mesa para trabajo pesado. En este de lado abierto es que la pieza de trabajo puede so-
cepillo pueden producirse con facilidad formas y su- bresalir de la mesa. En estos cepillos se tiene mejor
perficies internas y externas. También se maquinan acceso a la pieza de trabajo. Una desventaja es que
superficies curvas, arcos y contornos irregulares de- la herramienta de corte y el riel transversal no tienen
bido al movimiento rotatorio de la mesa. apoyo adecuado para trabajo extrapesado. En la fi-
Los tipos especiales de cepillos de codo verticales gura 14-15 se ilustra un cepillo de lado abierto.
son para cortar cuneros (chaveteros) ranuras y dien-
tes de engranes. El cepillo para cuneros es vertical y Cepillos de doble bastidor. Los cepillos de doble
de uso exclusivo para este fin. En la figura 14-13 se bastidor tienen los rieles transversales soportados en
ilustra un cepillo ranurador; en la figura 14-14 dos columnas o montantes. Por tanto, aumenta la
se muestra un farmador de engranes. En los forma- estabilidad de la herramienta de corte y pueden ha-
dores de engranes se utiliza una herramienta de cor- cerse cortes más profundos. En este cepillo pueden
te de conformación especial y puede emplearse para emplearse cuatro portaherramientas: dos en los rie-
engranes internos y externos. les transversales y una en cada columna. Las colum-
nas restringen el tamaño de la pieza de trabajo y no
CEPILLOS DE MESA puede sobresalir de la mesa (Fig. 14-16).
Los cepillos de mesa son similares a los cepillos de Cepillos de foso. Los cepillos de foso son para tra-
codo, porque ambos se utilizan para producir super- bajo pesado y pueden recibir piezas de trabajo muy

lOMoARcPSD|6372828
. 14-14 Cepillo de codo vertical típico para engranes. En el

uadro se ilustra la zona de trabajo. (Cortesía: Barber-Colman
vpany.)
grandes. Estos cepillos difieren de los otros en que la tra en un foso, lo cual facilita montar la pieza de tra-
mesa está estacionaria y las columnas y los rieles bajo.
transversales tienen movimiento alternativo en la
pieza de trabajo. Por lo general, la mesa se encuen- Cepillos para cantos (canteadora). El cepillo para
cantos o canteadora, llamado también cepillo para pla-
cas, se utiliza para cepillar los cantos de una plancha
o lámina grandes. Igual que en el cepillo de foso, la
pieza de trabajo está estacionaria y la herramienta
de corte tiene movimiento alternativo.
BROCHADORAS
El brochado es un proceso en el cual una herramienta
larga, de puntas múltiples, se hace penetrar en un
agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de traba-
jo. La brocha tiene una serie de dientes consecutivos
y la altura de cada hilera aumenta en forma progresi-
va. La altura variable de los dientes de la brocha
Fig. 14-15 Cepilladora de mesa de lado abierto. (Cortesía: permite remover el material con la profundidad de-
Rockford Machine Tool Co.) seada de corte. El brochado se utiliza para producir

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Fig. 14-16. Cepilladora de doble bastidor. (Cortesía: Rockford

Machine Tool Co.)
Fig. 14-17 Brochadora vertical. (Cortesía: Footburt División,
Reynolds Metals Co.)
Fig. 14-18 Brochadora vertical para

superficies. En el recuadro se ilustra
un acercamiento de la zona de trabajo
y de la pieza que se brocha. (Cortesía:
The Lapointe Machine Tool Co.)

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superficies internas y externas, planas o irregulares. Brochadoras verticales. Son del tipo de acción
El contorno de las aristas cortantes de las brochas descendente o ascendente. La brochadora vertical se
determinan la forma de la superficie, la cual es "ima- parece al cepillo de codo vertical, con la diferencia
gen de espejo" del perfil de la brocha. El brochado de que puede utilizarse un gran número de brochas
es continuo, con movimientos de corte rectilíneos, (Fig. 14-17). Las brochadoras verticales descenden-
aplicados en la brocha o en la pieza de trabajo. tes tienen un mecanismo que hace bajar la guía o pi-
Las brochas están construidas para movimiento loto (extremo pequeño de la brocha) a un agujero en
de avance o retroceso en la pieza de trabajo. Las la pieza de trabajo. Después, se conectan tiradores
brochadoras consisten en un sujetador para la pieza automáticos para las brochas que tiran de ellas ha-
de trabajo, columna de soporte y un mecanismo para cia abajo sobre la pieza de trabajo.
avance de la herramienta o de la pieza de trabajo;
ésta se sujeta en dispositivos o se monta en la mesa de Brochadoras verticales ascendentes. Las brocha-
la máquina. La unidad de avance consta del porta- doras verticales ascendentes tienen la pieza de traba-
herramientas y algún mecanismo mecánico o hi- jo colocada debajo de la mesa. La brocha se avanza
dráulico, para tirar o empujar de la brocha. Cuando contra la pieza desde abajo, se conecta con un meca-
se tira de la brocha, se necesitan sujetadores para nismo de tracción de brochas y la sube sobre la
contrarrestar la fuerza de tracción requerida du- pieza de trabajo.
rante la acción de corte.
Brochadoras verticales para superficies. Las bro-
Tipos de brochadoras chadoras verticales para superficies se utilizan para
empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de
Las brochadoras se clasifican como verticales y hori- trabajo. La brocha está montada en una corredera
zontales. Las horizontales, además, se definen como vertical sujeta en la columna (Fig. 14-18). Esta má-
de tracción o de corte continuo. La unidad de corte quina es para trabajo pesado. La mesa puede tener
tiene impulsión mecánica o hidráulica. movimiento lateral y rotatorio.
Fig. 14-19 Brochadora horizontal. En

el recuadro se ¡lustra un acercamiento
de la zona de trabajo y de la pieza que
se brocha. (Cortesía: The Lapointe
Machine Tool Co.)

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Brochadoras horizontales. Las brochadoms hori-

zontales pueden trabajar en superficies internas y
externas, en piezas de trabajo grandes (Fig. 14-19).
Las brochadoras horizontales se utilizan para trabajo
interno como cuneros, ranuras y otras formas irregula-
res. La brochadora horizontal tiene mayor capacidad
que la vertical. Además, puede recibir piezas de traba-
jo de mayor tamaño, pueden utilizarse brochas más
grandes y hacer el trabajo en una sola pasada.
Brochadoras continuas para superficies. Las bro-

chadoras continuas para superficies tienen mayor
capacidad de producción. En estas brochadoras, las
piezas de trabajo se cargan en un mecanismo de im-
pulsión del tipo de cadena y se tira de ellas para pa-
sar frente a las brochas con una cadena continua.
Las piezas de trabajo se cargan en un extremo, pasan
frente a las brochas y se descargan en el otro extremo.
Fig. 14-21 Una fresa helicoidal en una fresadora universal,
FRESADORAS horizontal de consola y columna. (Cortesía: Brown & Sharpe
Mfg. Co.)
Las fresadoras, como los tornos, son las máquinas

herramientas más adaptables para la manufactura.
La fresadora está destinada a producir superficies
planas y angulares y también se utiliza para hacer nuras y muescas. La fresadora también puede utili-
formas irregulares, trabajar superficies y cortar ra- zarse para taladrar, perforar, escariar (rimar) y cor-
tar engranes.
Tipos de fresadoras
Se construyen muchos tipos de fresadoras para un

gran número de necesidades y aplicaciones. Las fre-
sadoras se clasifican de acuerdo con su estructura e
incluyen: columna y rodilla, de mesa fija, planeadora
y especiales.
Columna y consola. Esta fresadora consta de dos

componentes principales: la columna y la consola.
El mecanismo de impulsión para la fresa se en-
cuentra en la columna de la fresadora. Se emplean
dos tipos de impulsión para la columna: vertical y
horizontal. En las fresadoras verticales, el husillo y la
herramienta giran en torno a un eje vertical; en las
fresadoras horizontales el eje de rotación es horizon-
tal. En las fresadoras verticales y horizontales, la
consola es el medio para sujetar y avanzar la pieza de
trabajo. Las piezas de trabajo se pueden sujetar con
prensas en la mesa, sostener en un tornillo de banco,
entre centros en un tornillo de banco rotatorio, ali-
neable y en dispositivos especiales. En todos los ca-
sos, la consola u otro dispositivo de sujeción de la
Fig. 14-20 Fresadora vertical del tipo de consola, para trabajo
pieza de trabajo está montado en la mesa de la fresa-
pesado. (Cortesía: Kearney & Trecker Corp.)

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ta de corte y el avance. Se utilizan fresas rotatorias en

vez de herramientas de corte de una punta. Las fresas
rotatorias pueden remover más material que la herra-
mienta de una punta, con lo cual se tiene más capaci-
dad de trabajo. Los husillos se encuentran en el riel
transversal y en las columnas, como en la cepilladora
de mesa normal. Debido a que el fresado requiere
menos velocidad de la mesa (avance reducido), !a fre-
sadora planeadora tiene mesa de velocidad variable.
Los dos tipos de fresadoras planeadoras son de doble
soporte vertical y de lado abierto (un soporte vertical).
En la figura 14-23 se ilustra una fresadora planeadora
de doble soporte o cubierta.
Fig. 14-22 Fresadora perfiladora, de control numérico, husillos Fresadoras especiales. Las fresadoras para aplica-
múltiples para trabajo pesado. (Cortesía: Lucas Machine División, ciones especiales son rotatoria, copiadora y gene-
The New Britain Machine Co.) ratriz de engranes. La fresadora rotatoria permite
fresado continuo. Una mesa en rotación continua
permite montar en ella cierto número de piezas de
dora. La mesa de la fresadora está montada en un trabajo, con diferentes dispositivos de sujeción.
carro que, a su vez, está montado en la consola. El Cuando gira la mesa, las piezas de trabajo pasan de-
movimiento de la pieza de trabajo se obtiene con el bajo de la fresa. Pueden utilizarse ciertas fresas para
avance manual o mecánico de la mesa (longitudinal), desbastado y acabado. Las piezas de trabajo se car-
del carro (transversal) y de la consola (vertical). Cuan- gan y descargan continuamente, en forma manual o
do la fresadora sólo incluye tres movimientos de la me- automática.
sa, es del tipo de columna y consola (Fig. 14-20). La fresadora copiadora (Fig. 14-24) permite co-
Las fresadoras universales tienen más movimien- piar cualquier número de piezas con el uso de un
tos que las de columna y consola. Además de los tres
movimientos rectilíneos de avance, la fresadora uni-
versal tiene mesa del tipo giratorio en plano horizon-
tal, que permite fresar una forma de hélice (Fig. 14-21).
Mesa fija. Esta fresadora está destinada para tra-

bajo pesado y no se presta para muchas variaciones.
La mesa en la bancada de la máquina sólo tiene mo-
vimiento rectilíneo. El desplazamiento vertical y
transversal se logra con el movimiento del husillo o
de los husillos. Este movimiento se efectúa al prepa-
rar la fresadora y no durante el fresado, excepto en
ciertas fresadoras especiales. Una fresadora de mesa
fija, que puede tener movimiento vertical del husillo
durante el corte, se llama fresadora de subida y ba-
jada. En la figura 14-22 se muestra una fresadora
del tipo de mesa fija.
Los tres tipos de fresadoras de mesa fija se cono-
cen como símplex, dúplex y triplex. La fresadora
símplex tiene un husillo montado vertical u horizon-
tal. Las fresadoras dúplex tienen dos y las triplex
tienen tres husillos. Los husillos múltiples facilitan
maquinar más de una superficie a la vez, lo cual
aumenta la capacidad de producción.
Fresadoras tipo planeadora. Esta fresadora es simi- Fig. 14-23 Fresadora tipo cepilladora de doble bastidor, con
lar a la cepilladora de mesa, excepto en la herramien- puente ajustable. (Cortesía: Rockford Machine Tool Co.)

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TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS 237
aditamento copiador o con sistema de control numé-

rico. Se coloca un modelo hecho con metal, plástico
u otro material, debajo del aditamento copiador. El
copiador pasa sobre el modelo para controlar el movi-
miento de las fresas. Los copiadores pueden ser para
copiado bidimensional (grabadores) o tridimensional.
Una fresadora especial denominada generadora
para engranes se ilustra en la figura 14-25.
MÁQUINAS TALADRADORAS Y SUS

HERRAMIENTAS
Las máquinas y herramientas taladradoras se utilizan

para una de las operaciones más comunes, o sea, ta-
ladrar agujeros virtualmente en cualquier material y
pieza de trabajo. Las operaciones como escariado de
agujeros, machuelado, abocardado, avellanado y fre-
sado de puntos, que se efectúan después de taladrar,
también se hacen con taladradoras. Aunque algunas
de estas operaciones pueden efectuarse en otras má-
quinas, como fresas y tornos, la taladradora es la
Fig. 14-25 Generadora típica de husillos múltiples para
que se usa más. Las taladradoras son sencillas en su engranes. (Cortesía: Barber-Colman Co.)
construcción y manejo. Además de taladrar, pueden
utilizarse para perforar a fin de tener agujeros de
posición y tamaño exactos en la pieza de trabajo. Tipos de máquinas taladradoras (taladros)
Como las perforadoras o taladradoras para inte-
riores son muy similares a las taladradoras, sólo se Taladros de mano. Se utilizan para trabajo ligero,
describirán con brevedad. Las taladradoras o ta- cuando no se cuenta con taladros estacionarios. Los
ladros están disponibles en muchos tipos y pueden taladros de mano suelen tener motor eléctrico, aun-
clasificarse como: taladros de mano, verticales, ra- que también los hay neumáticos.
diales, de husillos múltiples, múltiples, automáticos
y especiales. Taladros verticales. Los taladros verticales constan
de una base, columna, cabeza y mesa de trabajo. La
mesa de trabajo está montada en una columna de so-
porte fija en la base del taladro. La mesa tiene ajuste
para altura y una rotación limitada. Las piezas de
trabajo se sujetan en la mesa con muchos tipos de su-
jetadores, como tornillos de banco, prensas y dispo-
sitivos especiales. La rotación de la herramienta se
obtiene con un sistema de poleas en la cabeza del ta-
ladro. Un portabrocas está fijo en un husillo girato-
rio, que se encuentra dentro de un manguito fijo. El
operador controla el avance, en forma manual o au-
tomática. Los dos tipos de taladros verticales son los
modelos de banco y de piso. El modelo de piso es
más alto que el de banco y se destina para trabajo
pesado; además, tiene mayor selección de velocida-
des que el de banco. La selección de velocidades se
logra con un sistema de poleas cónicas escalonadas,
que transmiten la potencia del motor al husillo (Fig.
14-26).
Fig. 14-24 Fresadora copiadora vertical. (Cortesía: Van Norman Los taladros verticales se clasifican, además, como
Machine Co.) sensitivos o simples. En los taladros sensitivos el ope-

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nectan con los husillos con un conector (similar a

una junta universal) o con una serie de engranes.
Taladros múltiples. Estos taladros constan de una

sola mesa a lo largo de la cual está montado cierto
número de cabezas taladradoras verticales, indepen-
dientes. Este tipo de taladro se utiliza cuando hay
que efectuar ciertas operaciones en la pieza de tra-
bajo, la cual se desliza a lo largo de la mesa para las
diversas operaciones, con lo cual se reduce el tiempo
para cambio de herramientas o para transferencia
a otra máquina.
Taladros y perforadoras especiales. Hay taladros

diseñados para trabajos especiales, como perforación
Figura. 14-26 Vista seccional de los detalles del husillo de una

taladradora típica de 15 pulg. (Cortesía: Clausing División de
Atlas Press Company.)
rador regula el avance manual al "sentir" la acción de

penetración de la broca. En los taladros simples o
normales, se tiene un mecanismo de avance para la
broca con una velocidad constante prestablecida.
Taladros radiales. Estos taladros están destinados

para piezas de trabajo grandes. La pieza de trabajo se
coloca y fija en la base del taladro, en vez de una mesa.
La columna, que puede girar, es mucho más gruesa y
pesada que en el taladro vertical. El brazo radial está
soportado por la columna y puede elevarse o bajarse.
El husillo se encuentra en el brazo superior y puede
moverse a lo largo del brazo, además de que tiene
ajuste vertical, horizontal y lateral. El tamaño del
taladro radial es la distancia máxima en pies desde
el eje del husillo hasta la columna; los tamaños de
los taladros radiales son de 3 hasta 12 pies.
Taladro de husillos múltiples. Cuando hay que

taladrar gran número de agujeros en lugares fijos en
la pieza de trabajo, se utiliza un taladro de husillos
múltiples (Fig. 14-27). Las brocas necesarias se colo-
can en sus husillos y tienen impulsión y avance si-
Fig. 14-27 Taladradora de husillos múltiples. (Cortesía: Ettco
multáneos en la pieza de trabajo. Las brocas se co- Tool and Machine Co., Inc.)

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de agujeros profundos. Cuando se requiere un agu-

jero muy profundo en la pieza de trabajo, se utiliza
un taladro para agujeros profundos. Los taladros
horizontales, en tipos de husillo sencillo o múltiple,
son muy comunes en la manufactura. En la figura
14-28 se ilustra una máquina taladradora horizontal
de husillos múltiples, de doble acción. Hay otras
máquinas que permiten efectuar una serie de opera-
ciones, como escariar, taladrar, perforar, fresar y
machuelar en forma automática, en una sola má-
quina (mandriladora) (Fig. 14-29). Las taladradoras
de plantillas son similares a los taladros verticales,
pero con mucha más exactitud para la colocación y
taladrado de la pieza de trabajo (Fig. 14-30).
SIERRAS Fig. 14-29 Mandriladora, perforadora y taladradora horizontal de

piso. {Cortesía: Lucas Machine División, The New Britain Machine
Co.)
El uso principal de las sierras es para cortar el mate-
rial a la longitud necesaria para otras operaciones.
La adaptabilidad de las sierras permite usarlas para
cortar formas y contornos irregulares. Las sierras son Sierras alternativas. En las sierras de arco manuales
herramientas de corte de puntas múltiples en los ti- y mecánicas se utiliza una acción cortante alternativa
pos de hojas para sierra de arco, sierras de cinta y en la hoja, la cual está montada para alternar (re-
sierras circulares. ciprocar) en un plano horizontal. El movimiento de
corte es perpendicular al plano de la pieza de traba-
Tipos de sierras
Las sierras se clasifican como alternativas, de cinta y

circulares. La sierra de arco (segueta) es del tipo al-
ternativo o reciprocante. Las sierras de cinta son
verticales, horizontales, combinadas y sin dientes
con material de fricción. Las sierras circulares inclu-
yen las de brazo radial, en frío y recortadoras o tra-
zadoras con abrasivo.
Fig. 14-28 Taladradora típica horizontal de husillos múltiples, de Fig. 14-30 Taladradora de plantilla. (Cortesía: Fosdick Machine
doble acción. (Cortesía: Ettco Tooi and Machine Co., Inc.) Tool Co.)

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velocidad muy alta. Para el aserrado por fricción se

requieren velocidades de más de 12 000 pies de su-
perficie por minuto (pspm).
Sierras circulares. Las máquinas de sierra circular

incluyen corte en frío, corte con disco de abrasivo,
sierras de mesa y sierras de brazo. El corte en frío se
suele utilizar para recorte en operaciones automa-
tizadas. El tipo de hoja o disco depende del material
y de la velocidad de la máquina. Las sierras en frío
tienen hoja rotatoria en plano vertical y el avance se
aplica a la sierra en plano horizontal, rectilíneo. Las
hojas de fricción pueden utilizarse en sierras circula-
res de alta velocidad, especiales para hojas de fric-
ción. Igual que en la sierra de cinta, la sierra circular
de fricción ofrece un medio para el corte rápido de
materiales ferrosos y algunos plásticos termoendure-
cibles. En el corte con disco de abrasivo se emplea
un disco con aglutinación resinoide o con cavicho,
Fig. 14-31 Sierra de cinta horizontal con transportador "Roto- que gira con altas velocidades; este método efectúa
Veyor" y avance automático del material. (Cortesía:Well Mfg. cortes rápidos y precisos de metales y cerámicas.
Corp.) Las sierras de mesa y las sierras de brazo radial se
suelen emplear para cortar madera y plásticos. En la
sierra de mesa o banco, la hoja circular sobresale de
jo, la cual se monta en un tornillo de banco. El avan- la superficie de la mesa; el material se alimenta, a
ce se produce con el movimiento vertical de la hoja mano o en forma automática a la hoja, con movi-
de la sierra de arco, con accionamiento hidráulico o miento rectilíneo. Hay diversos tipos de hojas y adi-
mecánico. tamentos para efectuar muchas operaciones con las
sierras de mesa. La sierra de brazo radial tiene hoja
Sierras de cinta. En la sierra de cinta se utiliza circular y motor que se mueven a lo largo de un bra-
una cinta continua, flexible, con dientes en un solo
borde. Los tipos comunes de sierras de cinta son la
recortadora o trozadora y la de contornos.
Las sierras de cinta recortadoras son verticales u
horizontales. En las verticales la hoja se mueve en
plano vertical; la hoja y su soporte pueden inclinarse
en ángulos hasta de 45°, para producir corte en bi-
sel. Las sierras horizontales se utilizan para recorte
de trabajo pesado; en ellas, la hoja se mueve en un
plano horizontal, perpendicular a la pieza de traba-
jo. Las sierras de cinta horizontales tienen la adapta-
bilidad de una sierra de arco, a la vez que producen
superficies de mayor calidad (Fig. 14-31).
Las sierras de cinta de contorno y las recortadoras
se utilizan para cortar formas irregulares y para tra-
bajo normal de trozado (Fig. 14-32). La mesa de la
sierra de cinta para contorno puede inclinarse a di-
versos ángulos para cortar biseles y ángulos en la
pieza de trabajo. Estas sierras suelen tener una sol-
dadora instantánea y esmeriladora integradas como
equipo de fábrica, para reparar las hojas rotas.
Las hojas de sierra por fricción también pueden
utilizarse en la sierra de cinta de contorno. Para usar
Fig. 14-32 Sierra de cinta cortadora de contornos. (Cortesía:
la hoja de fricción, la máquina debe funcionar con DoAII Co.)

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zo superior de soporte. La hoja se avanza hacia la

pieza de trabajo estacionaria para efectuar el corte
necesario.
RECTÍFICADORAS Y MÁQUINAS
RELACIONADAS
En las máquinas rectificadoras se utilizan ruedas y

cintas de diversos tipos que tienen ligado un abrasi-
vo, el cual efectúa el corte. El esmerilado se utiliza
para impartir un acabado de alta calidad en la super-
ficie de la pieza de trabajo. Además, se mejora la Fig. 14-33 Esmeriladora de superficies horizontal. (Cortesía
exactitud dimensional de la pieza de trabajo, porque Thompson.)
puede trabajarse con tolerancias hasta de 0.00025
mm (0.00001 pulg) para esmerilar. Pueden esmeri-
larse superficies internas y externas con las diversas En las rectificadoras de superficie horizontales
máquinas disponibles. Las operaciones relaciona- (Fig. 14-33) se utiliza una rueda de configuración
das, en las cuales se utilizan abrasivos en pasta, pol- normal o especial que se avanza hacia la pieza de
vo y granos, incluyen asentamiento, pulimento y trabajo. Cualquiera que sea el tipo de superficie, el
limpieza en tambor. tamaño de la esmeriladora se designa según la su-
perficie más grande que pueda trabajarse.
Tipos de máquinas rectificadoras Rectificadoras cilíndricas. Se utilizan para esme-
Las máquinas esmeriladoras se clasifican de acuerdo rilar superficies cilíndricas internas y externas. Ade-
con el tipo de superficie producida. Las superficies y más de su uso en superficies rectas, también sirven
clasificaciones de las rectificadoras son: de superfi- para esmerilar superficies biseladas e irregulares.
cie, cilíndricas y especiales. Las rectificadoras cilíndricas se clasifican como de
tipo con centros, con mandril y sin centros.
Rectificadoras de superficie. Se utilizan sobre to- La rectificadora con centros es similar al tomo para-
do para producir superficies planas en la pieza de lelo en su aspecto y funcionamiento. Se monta una
trabajo. También pueden lograrse superficies espe- pieza de trabajo cilíndrica entre el cabezal, la contra-
ciales e irregulares con piedras abrasivas formadas. punta y los centros. La rotación de la pieza de trabajo
La designación de la rectificadora de superficie se se efectúa con un sistema de placa y perro de torno. La
basa en el eje en el cual giran los husillos y las rueda abrasiva gira en plano vertical al avanzarla ha-
piedras (horizontal o vertical). Además, se clasifican cia la pieza de trabajo y el esmerilado ocurre al mover
de acuerdo con el movimiento de la mesa de trabajo. la rueda paralela a la pieza de trabajo. Para tener una
Las rectificadoras horizontales y verticales tienen superficie exacta, la rueda de abrasivo alterna hacia
mesas rotatorias o alternativas. En cualquier caso, el un lado y otro de la pieza de trabajo. La rotación de la
movimiento de la mesa es en plano horizontal. Por rueda y de la pieza de trabajo es en sentido opuesto y
tanto, los cuatro tipos principales de rectificadoras con velocidades diferentes; la pieza de trabajo tiene ro-
de superficie son: 1) horizontal alternativa; 2) hori- tación más lenta.
zontal rotatoria; 3) vertical alternativa; 4) vertical En la rectificadora universal con centros se produ-
rotatoria. cen superficies externas ahusadas. En esta rectifica-
Las rectificadoras de superficie tienen dispositivos dora pueden moverse el cabezal y la contrapunta
para la firme sujeción de la pieza de trabajo en la con la desviación necesaria para producir el bisel.
mesa. Si se utiliza un sujetador inadecuado, pueden Para producir formas irregulares y roscas se utilizan
producirse vibraciones excesivas, que darán mal piedras de forma especial. Cuando se utilizan pie-
acabado de la superficie. Un sistema muy común dras de forma especial, no se utiliza el movimiento
para sujetar materiales ferrosos en la mesa de traba- alternativo de la rueda. Para esmerilar formas espe-
jo es con sujetadores magnéticos. También se utili- ciales se aplica un avance rectilíneo, que a veces se
llama esmerilado de penetración. Para esmerilar
zan tornillos de banco, prensas y dispositivos espe-
roscas largas, puede utilizarse avance longitudinal.
ciales, así como ventosas de vacío para sujetar otros
Para tener la seguridad de que la rueda abrasiva
tipos de materiales.

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mantiene su contorno y forma, se avanza contra la

rueda un rectificador de piedras o una rueda forma-
dora endurecida (Fig. 14-34). Este método asegura
que la rueda mantenga la forma deseada de una su-
perficie irregular.
Las rectificadoras de mandril se utilizan para es-
merilado interno y externo de piezas de trabajo pe-
queñas. La pieza de trabajo se sujeta en un mandril
montado en el husillo del cabezal. La rueda abrasiva
se monta en la unidad de avance logitudinal para es-
merilado externo o en la contrapunta para esmerila-
do interno.
El rectificado sin centros se utiliza para superficies
internas y externas de piezas cilindricas, en donde la
posición de un agujero o una ranura no es crítica.
En el rectificado sin centros, como lo implica el
nombre, la pieza de trabajo no se monta en centros o
en un sujetador; más bien se coloca entre dos ruedas
y está apoyada en un soporte para pieza de trabajo.
Para el rectificado externo sin centros se utilizan dos
ruedas: la rueda abrasiva y una rueda reguladora.
La rueda reguladora es más pequeña que la abrasiva
y se monta a un ligero ángulo en relación con el eje
de la rueda abrasiva. Una rotación lenta aplit ada a
la rueda reguladora permite el control de la rotación
Fig. 14-34 Vista típica del proceso de esmerilado "Crushtrue".
(Cortesía: Automation and Measurement División, Bendix
y avance longitudinal de la pieza de trabajo. El án-
Corporation.) gulo al cual está montada la rueda reguladora deter-
mina el avance longitudinal de la pieza de trabajo. Para
el rectificado interno sin centros se utilizan tres ruedas
reguladoras y una rueda abrasiva; las tres ruedas re-
guladoras soportan y hacen girar la pieza de trabajo.
La rueda de esmerial se avanza longitudinal sobre la
Fig. 14-35 Acercamiento de una operación de esmerilado sin Fig. 14-36 Máquina esmeriladora de rodillos. (Cortesía: The
centros. (Cortesía: The Carborundum Company.) Cíncinnati Miiling Machine Co.)

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pieza de trabajo. En la figura 14-35 se ilustra la es-

meriladora sin centros.
Rectificadoras especiales. Hay un buen número de

esmeriladoras y lijadoras para aplicaciones específicas
y se describen en forma breve. Las rectificadoras para
rodillos (cilindradoras) pueden esmerilar piezas de
trabajo muy grandes, como rodillos para laminadoras
y rodillos para calandrias (Fig. 14-36).
Las rectificadoras de ruedas múltiples y las de hu-
sillos múltiples se utilizan en trabajo de producción
para esmerilar ciertas configuraciones o escalones
en la pieza de trabajo. Las rectificadoras de disco
tienen un disco de abrasivo y la pieza de trabajo se
pasa a mano debajo o a un lado del disco abrasivo.
Las esmeriladoras de disco se suelen llamar lijadoras
de disco en la industria de la madera y su uso princi-
pal es para trabajo que no requiere precisión.
En las esmeriladoras de banda y lijadoras de banda
(Fig. 14-37) se utiliza una banda continua revestiada
con abrasivo. Estas máquinas pueden ser horizontales
o verticales y tienen diversas trayectorias para la ban-
da. Estas máquinas de banda no son de precisión,
porque tienen avance manual.
Las afiladoras de herramientas (Fig. 14-28) se uti-
lizan para afilar brocas, fresas, brochas, herramien-
Fig. 14-38 Afiladora de herramientas. (Cortesía Sheffield-Bendix.)
tas de torno y otras herramientas especiales. En la

afiladora de herramientas se utilizan diversos sujeta-
dores como tornillos de banco, prensas, mandriles y
sujetadores de centro. Los aditamentos de guía sir-
ven para guiar la pieza de trabajo para afilar acana-
laduras helicoidales en las brocas y fresas.
Otras máquinas con abrasivos
Los abrasivos se utilizan, además de las máquinas es-

meriladoras, para asentar (lapear), rectificar o pulir
con piedras, acabar en tambor y limpiar con chorro
de abrasivo.
Asentado. El asentado puede efectuarse a mano o

con máquina para dar un acabado de máxima cali-
dad a una pieza de trabajo esmerilada. En el asenta-
do a mano, se colocan los abrasivos en una placa
asentadora hecha de hierro fundido y la pieza de
trabajo se frota contra ella con un movimiento irre-
gular. En las máquinas asentadoras se utiliza placa
asentadora movible y desplazamiento limitado de la
pieza de trabajo. El compuesto asentador (pasta de
Fig. 14-37 Esmeriladora de banda vertical típica con mesa
semiautomática. (Cortesía: Hammond Machinery Builders, Inc.)
esmerial) se aplica en la placa asentadora, la cual

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culas abrasivas. Cuando gira el tambor, la pieza de

trabajo y los abrasivos friccionan entre sí durante la
rotación, para remover el material.
Limpieza a chorro. La limpieza a chorro con

abrasivos es otro método para el acabado de una
pieza de trabajo. La limpieza a chorro, que suele ser
casi siempre con arena, trabaja con aire comprimido
para hacer salir las partículas de abrasivo por una
boquilla con gran fuerza y alta velocidad. Cuando
las partículas de abrasivo chocan contra la pieza de
trabajo, remueven fragmentos de material. El chorro
de abrasivo se utiliza para limpieza y para acabado
basto de la pieza de trabajo; el acabado depende del
tamaño de las partículas de abrasivo.
14-1. Defínase una máquina herramienta.

Identifíquense las diversas categorías de máquinas
herramientas.
14-2. Identifíquense las características comunes
de las máquinas herramientas.
14-3. Explíquese el funcionamiento de: torno, ce-
pillo de codo, cepilladora de mesa.
14-4. Indíquese la diferencia entre los tornos de
semiproducción y los de alta producción.
Fig. 14-39 Micropulidora para rectificación de cilindros.
(Cortesía: Micromatic Hone Corporation.) 14-5. ¿Cuáles son las diferencias entre el tipo de
trabajo producido con cepillo de codo y con cepilla-
dora de mesa?
tiene movimiento rotatorio y oscilatorio. Se coloca 14-6. Elabórese una lista de los tipos de cepillado-
una placa de sujeción sobre la pieza de trabajo para ras de mesa y compárelas según su estructura.
aplicarle presión uniforme durante el trabajo.
14-7. Menciónense las diferencias entre las bro-
Rectificación o pulimento con piedras. Es una chadoras verticales, horizontales, de corte en avance
operación de acabado con abrasivo para superficies (empuje) y de corte en retroceso (tracción o tiro).
internas. Se montan tiras de abrasivo en una cabeza 14-8. Señálense las diferencias entre las fresadoras
flotante. (Fig. 14-39). Se coloca la rectificadora o de columna y consola, universales y de mesa fija.
pulidora (según el grano de la piedra) en el agujero y
se expande hasta el tamaño deseado. Después, se ha- 14-9. Explíquense las semejanzas y diferencias en-
ce girar la cabeza a la vez que se la mueve hacia arri- tre una taladradora y una brochadora.
ba y abajo en el agujero. 14.10. Explíquense las diferencias entre las sierras
alternativas, de banda y circulares.
Máquinas de tambor. Se utilizan para el acabado
fino de superficies con forma irregular. Las piezas 14-11. Explíquese el principio de funcionamiento
de trabajo se cargan en un tambor junto con partí- del esmerilado sin centros, interno y externo.

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Procesos especiales
para la remoción
Capítulo 15 de material
PROCESOS MECÁNICOS to, cuando se remueve material, no se producen vi-

rutas sino partículas de polvo a las cuales arrastra el
La tendencia general en la manufactura ha sido ha- aire comprimido.
cia el perfeccionamiento de procesos "sin virutas" La composición, tamaño, forma y dureza así como
para cortar y formar materiales, difíciles de trabajar el volumen de abrasivo son variables críticas en el
con los procesos convencionales. Se han creado pro- proceso. Los dos abrasivos más utilizados son el óxi-
cesos nuevos y están en uso industrial con máquinas do de aluminio y el carburo de silicio; también se
disponibles en el mercado. Otros procesos todavía usan otros abrasivos para limpieza y pulimento, como
están en la etapa de desarrollo. Los procesos en uso la dolomita y el carbonato de sodio. El tamaño de los
actual son el maquinado con chorro de abrasivo, granos de abrasivo varía entre 15 y 40 mieras, que se
maquinado ultrasónico y maquinado con chorro de considera como polvo. Los granos de abrasivo deben
líquido. En todos estos procesos la energía primaria ser con aristas y no redondos. El volumen de circula-
para corte es mecánica. Estos procesos se llaman ción de abrasivo está relacionado con la presión del
también "sin virutas", porque no hay contacto entre aire y la rapidez de remoción del material. En la fi-
la "herramienta de corte" y el material y no se for- gura 15-2 se ilustra la relación entre el volumen de
man virutas como en los métodos descritos en abrasivo, tamaño de los granos, composición y velo-
capítulos anteriores. cidad de remoción de material. La velocidad de corte
del abrasivo puede variar con el ajuste de la dis-
tancia desde la punta de la boquilla, el volumen de
Maquinado con chorro de abrasivo (MCA) abrasivo y la presión del aire.
El material, tamaño, geometría y distancia desde
El maquinado con chorro de abrasivo es similar, en la punta de la boquilla también son factores críticos.
muchos aspectos, a la limpieza con chorro de abrasivo. Las boquillas, casi siempre, se hacen con carburo de
Pero la diferencia está en el abrasivo utilizado y en tungsteno o zafiro. El orificio de la boquilla puede
los controles de la acción abrasiva. La remoción de ser redondo o rectangular, con diámetros desde
material (corte) se basa en la acción erosiva o abrasi- 0.177 hasta 0.182 mm (0.007 a 0.032 pulg); los rec-
va del producto abrasivo. El proceso es sencillo. Los tangulares pueden medir entre 0.076 X 0.508 mm
granos de abrasivo de tamaño, forma y tipo prede- (0.003 X 0.020 pulg) y 0.508 X 0.660 mm (0.020
terminados, se impulsan con una corriente de aire X 0.026 pulg). Las boquillas están montadas en cabe-
comprimido a alta velocidad a través de una bo- zas en ángulo o rectas (Fig. 15-3). La duración pro-
quilla contra la superficie de trabajo. Cuando el medio de la boquilla de carburo de tungsteno es
abrasivo hace contacto con el trabajo, producen entre 12 y 30 horas y hasta de 300 horas para las de
el desprendimiento y arrastre de partículas de la zafiro.
pieza de trabajo (Fig. 15-1). Esto produce el ma- La distancia desde la punta de la boquilla hasta la
quinado básico del material. El único contacto entre pieza de trabajo influye en la rapidez de remoción
la pieza de trabajo y la "herramienta" (abrasivo) es de material y el diámetro del corte. El chorro de
entre los granos de abrasivo y la superficie. Por tan- abrasivo, al salir de la boquilla y hasta 1.52 mm
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Fig. 15-4 Relación entre el diámetro de corte y distancia desde la

punta de la boquilla a la pieza de trabajo. (Cortesía: S. S. White
Co.)
relación entre el diámetro del corte y la distancia

desde la punta de la boquilla.
La remoción de material con chorro de abrasivo se
efectúa con la máquina ilustrada en la figura 15-5.
La máquina es del tipo de banco, que consta de la
Fig. 15-2 Relación entre el volumen de circulación, tamaño de unidad para abrasivo, colector de polvo, cámara de
grano de abrasivos y velocidad de remoción en el vidrio. escape, compresor de aire y filtro de aire. El ma-
(Cortesía: S.S. White Co.)
quinado con chorro de abrasivo se utiliza para cortar
y conformar materiales duros como vidrio, cuarzo,
(0.060 pulg) de la punta, es cilíndrico, pero después zafiro y mica (Fig. 15-6fl). Puede utilizarse para ta-
se abre en abanico si la distancia es más grande. Se ladrar y cortar secciones delgadas de materiales
emplean distancias típicas de 0.25 hasta 12.7 mm difíciles de trabajar con herramientas convenciona-
(0.010 a 0.500 pulg). En la figura 15-4 se ilustra la les (Fig. 15-66). También se utiliza el proceso para
Fig. 15-3 Tipos, tamaños y materiales para las boquillas utilizadas Fig. 15-5 Unidad Air-brasive típica de un sistema para
en el maquinado con chorro de abrasivo. (Cortesía: S.S. White Co.) maquinado con chorro de abrasivo. (Cortesía: S. S. White Co.)

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PROCESOS ESPECIALES PARA LA REMOCIÓN DE MATERIAL 247
el proceso para materiales difíciles o imposibles de

trabajar por otros métodos; 2) el enclavamiento de los
granos de abrasivo en el material, lo cual requiere
limpieza cuidadosa al final del trabajo; 3) corte de
gran conicidad en material grueso o en agujeros pro-
fundos.
Maquinado ultrasónico
El maquinado ultrasónico, igual que el de chorro de

abrasivo, se ha desarrollado para maquinar mate-
riales duros y quebradizos, difíciles de trabajar por
otros métodos. El maquinado ultrasónico (conocido
también como esmerilado por impacto) se basa en el
impacto de los granos de abrasivo lanzados por una
herramienta cortante oscilatoria contra la superficie
de trabajo (Fig. 15-7). La herramienta oscila con ve-
locidad ultrasónica (20 000 hertz o más), lanza los
granos de abrasivo contra la superficie de trabajo y
ocasiona una acción de "esmerilado" o "arranque de
virutas" que remueve el material. La herramienta
oscilatoria ultrasónica produce cavitación en la
mezcla del líquido y abrasivo, la cual es necesaria
para remover el material. Esta acción turbulenta
de la mezcla actúa como bomba para los granos de
abrasivo y las partículas cortadas en el material. No
Fig. 15-6 Dos aplicaciones típicas del maquinado con chorro de

abrasivo, con boquilla de cabeza recta, (a) Corte de vidrio; (£>)
maquinado de una rejilla en material delgado, quebradizo.
(Cortesía: S. S. White Co.)
tallar y "esmerilar" vidrio, grabado, pulimento y

limpieza de materiales metálicos y no metálicos.
Las limitaciones básicas del proceso son: 1) poca Fig. 15-7 Diagrama de los elementos principales de un sistema
cantidad de remoción de material, que sólo justifica de maquinado ultrasónico. (Cortesía: Raytheon.)

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líquido cortante; entre sus funciones están ayudar a

circular los granos entre la herramienta y la pieza de
trabajo, eliminar los granos gastados y enfriar d ma-
terial.
Las máquinas ultrasónicas trabajan materiales
duros, quebradizos o frágiles (Fig. 15-9), difíciles o
imposibles de trabajar por otros métodos. Entre es-
tos materiales se cuentan composiciones de boro,
aceros al molibdeno, cerámicas, vidrio, carburo de
tungsteno, cuarzo, rubí sintético y mica. Entre las
operaciones más comunes están taladrar agujeros de
cualquier forma, sean ciegos, cónicos o múltiples;
brochado y afeitado; tajadura con cortes indivi-
duales o múltiples; corte de matrices de formas
complejas, todas las cuales pueden hacerse con la
máquina ultrasónica ilustrada en la figura 15-10.
Algunas ventajas del maquinado ultrasónico son:
1) permite libertad de diseño de las piezas; 2) permi-
Fig. 15-8 Dos perfiles de herramientas de corte utilizadas para el te reparar o modificar matrices de acero endurecido
maquinado ultrasónico de compuestos de boro y tungsteno con sin recocerlos; 3) reduce el tiempo de maquinado;
gran economía. (Cortesía: Bendix Corp.) 4) produce piezas repetidas, uniformes; 5) es seguro
en su funcionamiento; 6) no altera las propiedades
hay contacto físico entre la herramienta y la pieza de de la pieza maquinada. Entre sus limitaciones se
trabajo; la forma de la herramienta determina el cuentan: 1) remoción lenta del material; 2) la pro-
punto preciso de impacto de los granos de abrasivo fundidad del agujero está limitada por la circulación
que, a su vez, establece la forma de la pieza de traba- eficiente del líquido cortante; 3) desgaste y roturas
jo, es decir, igual que en cualquier proceso, la forma de herramientas.
de la pieza depende de la forma de la herramienta.
La rapidez de remoción de material con ma-
quinado ultrasónico depende de la frecuencia y
amplitud de las oscilaciones de la herramienta, la
fuerza del impacto y el tamaño de los granos. La ra-
pidez de remoción de material es proporcional al
cuadrado de la amplitud de las oscilaciones; la fre-
cuencia también influye en la velocidad de remo-
ción, sobre todo en materiales quebradizos, en los
cuales se tiene mayor remoción de material cuanto
más alta es la frecuencia. Los materiales preferidos
para la herramienta son acero suave, acero de
aleación recocido y acero inoxidable. Como es ob-
vio, la forma de la herramienta determina la de la
pieza de trabajo. Existen limitaciones en el perfil de
la herramienta (Fig. 15-8), pero su tamaño se deter-
mina por el grado de exactitud y tipo de acabado
necesarios. La herramienta se monta en el por-
taherramientas con soldadura dura o blanda.
Entre los abrasivos de uso más general están el
carburo de boro, el carburo de silicio y el óxido de
aluminio; el boro es el de acción cortante más rápi-
da. Se debe tener cuidado al seleccionar el tamaño
de granos del abrasivo, porque influyen en la veloci-
dad de remoción de material y en la aspereza de la Fig. 15-9 Disco de molibdeno de 0.010 pulg de espesor y 1.5
pulg de diámetro, trabajado con ultrasonidos para producir 2
superficie. Los granos de abrasivo se mezclan con 025 agujeros cuadrados de 0.052 pulg por lado y una rejilla de
agua para formar una pasta aguada, que es el 0.0015 a 0.002 pulg de espesor. (Cortesía: Bendix Corp.)

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transductor de presión y boquilla de corte. En la fi-

gura 15-11 se ilustra un esquema del aparato.
PROCESOS ELECTROQUÍMICOS PARA

REMOCIÓN DE MATERIALES
Los procesos electroquímicos para remoción de ma-
teriales (maquinado) son los que tienen mayor éxito
potencial entre los procesos más nuevos. Todos los
procesos electroquímicos se basan en la ley de Fara-
day para la electroquímica, que dice: si se colocan
dos metales en un electrólito conductor y se conec-
tan a una fuente de corriente continua (directa), el
metal del polo positivo (ánodo) se desprende y se de-
posita en el polo negativo (cátodo). Los procesos
electroquímicos han adelantado mucho en los últi-
mos años y los factores que han contribuido en ello
son: 1) la necesidad de maquinar nuevos materiales,
especialmente metales, difíciles de trabajar con
otros procesos; 2) la necesidad de reducir el costo de
la operación; 3) la necesidad de mayor adaptabili-
dad en los diseños de las piezas. Los procesos electro-
Fig. 15-10 Sistema ultrasónico completo, (Cortesía: Bendix
Corp.)
químicos más comunes son: maquinado electroquí-
mico, esmerilado electroquímico y electropulimento.
Maquinado con chorro de liquido
Maquinado electroquímico
Aunque el maquinado con chorro de líquido todavía
se encuentra en una etapa más o menos experimen- El maquinado electroquímico se basa en la celda
tal, tiene posibilidades de perfeccionamiento y de electroquímica de Faraday, la cual consta del áno-
ser un proceso de gran eficacia. Ya se ha probado en
materiales como aluminio, acrílicos, plásticos y ro-
cas. Los materiales blandos, como la madera, se cor-
tan con relativa facilidad.
En el maquinado o remoción de material con
chorro de líquido se emplea un chorro de altas
energía y densidad, con velocidades hasta de 4 500
pies por segundo (pps), capaces de generar energía a
niveles de 106 hp/pulg2, con los cuales puede ma-
quinarse con facilidad casi cualquier material blan-
do y de mediana dureza.
En el maquinado con chorro de líquido, al
contrario de los procesos "térmicos" de alta energía
como rayos láser, haz de iones y plasma, que tienen
problemas de temperatura en la zona de corte, no
hay zona caliente, porque el material se corta con un
chorro de líquido frío. Los líquidos utilizados en este
proceso son queroseno, pentano, etilenglicol con
agua y plexol. No puede usarse agua pura, porque
se solidifica a las presiones de 7 000 a 14 000 kg/cm2
(100 000 a 200 000 lb/pulg2) necesarias en este pro-
ceso para cortar materiales de mediana dureza.
El proceso de maquinado con chorro de líquido es Fig. 15-11 Diagrama del proceso para remoción de materiales
sencillo y consta de la bomba, depósito, válvula, con chorro de líquido.

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250 PROCESOS BÁSICOS OE MANUFACTURA
MAQUINADO ELECTROQUÍMICO
Fig. 15-12 Diagrama de un sistema típico para maquinado electroquímico. (Cortesía: Anocut Engineering Co.)
do, el cátodo y el electrólito. Además de la celda bá- to, entran en solución y se separan del entrehierro
sica, el sistema tiene algunos componentes mecáni- formado entre la herramienta y la pieza de trabajo.
cos para circular el electrólito y para colocar el Esta acción electroquímica es la fuerza cortante bá-
electrodo, que es la herramienta de corte (Fig. 15- sica en este proceso. Debido a que el electrólito está
12). Para producir la acción electroquímica, el en circulación constante, no se deposita metal en la
electrodo, que es la "herramienta de corte" de aca- superficie del electrodo, el cual nunca toca la pieza
bado muy preciso, se conecta con el polo positivo de de trabajo y no sufre desgaste ni daños por el calor o
la fuente de corriente y constituye el cátodo; la pieza chisporroteo.
de trabajo se conecta con el polo negativo y forma el El entrehierro entre el electrodo y la superficie de
ánodo (Fig. 15-12). trabajo es una variable importante que se refleja en
Se utiliza como fuente una corriente continua de la rapidez de remoción del metal. Se ha descubierto
amperaje constante y bajas fluctuaciones. Cuando la en electroquímica que el tamaño del entrehierro es
corriente circula por el electrólito que está en movi- directamente proporcional al voltaje e inversamente
miento constante, ocasiona que algunos de los iones proporcional a la velocidad de avance y resistividad
del electrólito desprendan iones metálicos de la pie- del electrólito. El avance de la herramienta se
za de trabajo, o sea, lo opuesto de la deposición. Los controla en forma automática con el ariete y corre-
iones metálicos se enlazan con los iones del electróli- deras. La remoción de material y el avance del

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electroquímico se ha utilizado para tornear, formar

matrices, perfilado y contorneado, taladrado de
agujeros múltiples y brochado. En la figura 15-15 se
ilustran las piezas típicas formadas por procesos
electroquímicos.
Entre las ventajas del maquinado electroquímico
están que casi no hay desgaste de electrodos, el ma-
quinado se hace a menos de 98 °C (200 °F) y se
logran formas complejas con un movimiento mono-
axial concentrado en áreas pequeñas de la pieza de
trabajo. Algunas limitaciones son el alto costo ini-
cial, el alto costo de los electrodos, problemas de lo-
dos, tolerancias de 0.127 a 0.050 mm (0.005 a 0.002
pulg), dispositivos costosos para sujetar la pieza de
trabajo y los problemas de corrosión y seguridad.
Fig. 15-13 Matrices para piñones grandes de acero con
tratamiento térmico, con maquinado electroquímico y acabado de Esmerilado electroquímico
superficie de menos de 10 micropulgadas de aspereza y
cavidades con precisión de 0.005 pulg. (Cortesía: Anocut El esmerilado electroquímico es otro de los procesos
Engineering Co.) electroquímicos para remoción, de materiales. En
electrodo para diversos metales pueden calcularse
con exactitud razonable.
El electrólito es otra variable crítica en la electro-
química, porque influye en la velocidad de remoción
de material. Para tener funcionamiento eficiente,
el electrólito debe tener ciertas características, que
son: 1) buena conductividad eléctrica para facili-
tar el paso de corriente; 2) ser de costo bajo para
disminuir el costo de operación; 3) fácil disponibi-
lidad; 4) no tóxico, para seguridad; 5) no corrosi-
vo, para evitar la corrosión de la pieza de trabajo
y la superficie del electrodo. Los electrólitos más
comunes son cloruro de sodio en agua, nitrato de
sodio, cloruro de potasio, hidróxido de sodio, áci-
do sulfúrico y clorato de sodio. Los electrólitos
más utilizados son el cloruro de sodio en agua y el
nitrato de sodio.
Para funcionamiento eficiente, el amperaje de la
corriente debe ser constante en el electrodo. Aunque
el electrodo puede hacerse casi con cualquier mate-
rial conductor, los dos más usuales son el latón y el
cobre. Como la herramienta se repite en la forma de
la pieza, su diseño es un factor importante; debe te-
ner acabado de alta calidad en la superficie para dar
buen terminado en la pieza de trabajo (Fig. 15-13).
Los aparatos y máquinas para electroquímica di-
fieren en diseño y tamaño según el tipo de material
que se trabaja y las tolerancias deseadas. Un aparato
típico consiste en mesa para montar la pieza, un
ariete con placas para montar el electrodo y los
controles para ubicación de la herramienta, el siste-
ma de bombeo del electrólito y el sistema de
suministro de corriente (Fig. 15-14). El proceso Fig. 15-14 Máquina de doble bastidor para maquinado
electroquímico en producción. (Anocut Engineering Co.)

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Fig. 15-15 Piezas y herramientas

típicas para maquinado
electroquímico. (Cortesía: f-nocut
Engineering Co.)
teoría, puede considerarse como una combinación

de electrograbado y esmerilado simultáneo a alta ve-
locidad. En el esmerilado electroquímico se utiliza
una rueda de esmeril conectada con el polo negativo
(cátodo) de una fuente de corriente continua, la
pieza de trabajo conectada con el polo positivo (áno-
do) y el electrólito en circulación constante para for-
mar la celda electroquímica básica (Fig. 15-16). La
rueda abrasiva es de acero; las partículas de abrasivo
aislante forman el entrehierro necesario entre la
rueda y el trabajo. Se hace pasar el electrólito por este
entrehierro y produce la acción electroquímica, que
es la acción cortante primaria; el corte secundario lo
produce el abrasivo de la rueda. Por tanto, se
remueve el material por acción electroquímica y
abrasiva, aunque la abrasión elimina poco material.
Por tanto, el esmerilado electroquímico es la remo-
ción de material con esmerilado convencional refor-
zado por la acción electroquímica. Este esmerilado
electroquímico sirve para cualquier trabajo como es-
merilado de caras, de superficies, interno y externo
y, en menor grado, para formación. Las herramien-
tas son similares a las utilizadas en esmeriladoras
convencionales (Fig. 15-17).
El esmerilado electroquímico es para piezas frági-
les, difíciles de trabajar con métodos convenciona-
les, piezas sensibles al calor que se dañan con el calor
Fig. 15-16 Diagrama del esmerilado electroquímico.(Cortesía: de la rueda abrasiva, herramientas de carburo, cor-
Cincinnati Milling Machine Co.) te de componentes, corte de laminaciones y tubos

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Fig. 15-17 Máquina para esmerilado electroquímico con dispositivos rotatorios para alineación automática y portaherramientas
especiales, preparada para esmerilar piezas circulares pequeñas de acero. En el inserto se muestra una herramienta de carburo
esmerilada en alrededor de 1 1/2 minutos. (Cortesía: Hammond Machine Builders, Inc.)
delgados y esmerilado de ranuras en mandriles y nal; la electroquímica se ha utilizado para rectificación

piezas roscadas. y pulimento internos y con aplicación limitada en su-
Entre las ventajas del esmerilado electroquímico perficies externas y planas.
están: las piezas sensibles al calor pueden esmerilarse
en frío; el trabajo está libre de rebabas; puede pre-
decirse la duración de la piedra abrasiva; pueden es-
merilarse piezas frágiles y delgadas, como panales y PROCESOS QUÍMICOS PARA REMOCIÓN
tubos de pared delgada, sin deformación; el bajo DE MATERIALES
costo de la rueda abrasiva y el mínimo tiempo perdi- Las técnicas para la remoción o grabado de metales
do reducen el costo total de operación. Algunas li- por acción química se han utilizado desde los tiem-
mitaciones son: se necesita una superficie ancha de pos más remotos en una gran variedad de aplica-
contacto para aumentar el amperaje, sólo pueden ciones. Pero, en ciertas industrias, la remoción
esmerilarse ciertas formas; es impráctico taladrar química de materiales mas bien es nueva. La remo-
agujeros pequeños muy cercanos y se necesita lim- ción química de materiales se efectúa en tres varian-
piar y rectificar las ruedas de vez en cuando. tes: maquinado químico, preformación química y
grabado. En estos procesos se utiliza la misma acción
básica de "corte" por medio de una solución acida o
Rectificación o pulimentado electroquímicos alcalina llamada mordente. El proceso consta del
tanque, la solución química y el trabajo (Fig.
La rectificación o pulimentado electroquímicos combi- 15-18). El "corte" o grabado sólo es por la acción
nan la capacidad de remoción de material del maqui- química. La pieza que se va a tratar se sumerge en el
nado electroquímico con la exactitud y características tanque que contiene la solución acida o alcalina; los
de acabado de superficie del electropulimentado y la productos químicos muerden o disuelven la superfi-
rectificación o pulimentado con piedras. Este proceso cie expuesta del material; como es obvio, en los pro-
funciona con los mismos principios básicos que el ma- cesos químicos no se emplean herramientas de corte
quinado y el esmerilado electroquímicos. Las herra- de ninguna clase. Cuando se van a producir depre-
mientas son similares a las de la rectificación convencio- siones o rebajos, se cubre la pieza con un material

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Los protectores aplicados por serigrafía se aplican

con el sistema de una retícula, en lo que se conoce en
las artes gráficas como "process". Es el método más
rápido para aplicar los protectores y se obtienen su-
perficies más tenaces que con los fotoprotectores.
Hay muchos factores que considerar en la selec-
ción y aplicación de los protectores. Uno importante
es el número de piezas que se van a producir; si son
pocas, la mascarilla es ideal. La resistencia al ataque
químico es otro factor crítico, pues la resistencia del
protector puede ser desde unos minutos hasta unas
horas. También se deben considerar el tamaño, for-
ma y exactitud de las piezas. Algunos protectores se
Fig. 15-18 Proceso básico para remoción química de materiales. desprenden y otros se disuelven.
(Cortesía: Anocut Engineering Co.)
Hay muchos tipos comerciales de mordentes con
distintos niveles de concentración. Aunque la selec-
resistente a la acción química antes de sumergirla en ción del mordente es según el material que se va a
el tanque. Este proceso se usa casi siempre en meta- trabajar, hay que tener en cuenta otros factores,
les; pero también se ha logrado trabajar con vidrio y entre ellos la profundidad del mordentado que
silicio. puede ser hasta de 12.7 mm (0.500 pulg), el tipo de
Las dos variables más importantes en la remoción protector disponible y el acabado de superficie desea-
química de materiales son la solución química o do. También se debe tener en cuenta la velocidad de
mordente y el material resistente al mordente que remoción del material.
puede ser una mascarilla o un fotorresistente. El uso
principal de la mascarilla es proteger partes de la su-
perficie contra el ataque del mordente; por tanto, la Maquinado o fresado químicos
acción del mordente será selectiva y se aplicará para
producir la forma deseada de la pieza. Por ello, debe El maquinado o fresado es el proceso más utilizado
ser muy resistente al ataque por el mordente. Los para la remoción de material por medios químicos.
tres tipos más comunes de materiales protectores son Las variantes se llaman maquinado químico, foto-
mascarillas, fotoprotectores y de serigrafía (process). formación, corte químico, fotograbado y reproduc-
Las mascarillas o materiales enmascarilladores ción fotomecánica. En el maquinado químico se
son vinilo, neopreno y butilo. Se aplican sobre la su- efectúa la remoción de material por la acción de un
perficie de trabajo por circulación, inmersión, as- mordente y su uso principal es para piezas planas,
persión o con rodillos. El espesor de la película for- delgadas, casi de cualquier configuración. La canti-
mada en la superficie de trabajo varía de 0.025 a dad de material removido o la profundidad de! fre-
0.127 mm (0.001 a 0.005 pulg), según el tipo de sado se controlan por el tiempo de inmersión de la
mascarilla, el material base y el tipo de mordente. pieza en el mordente. Para controlar las partes que
Con 3.7 litros (1 galón) de mascarilla pueden cubrir- no se van a fresar, se utiliza un protector. Los pasos
se de 2.7 a 3.6 m2 (30 a 40 pie2). La mascarilla se básicos son limpieza del material, aplicación del
utiliza para piezas un tanto grandes, con muchas protector, trazar, fresar la pieza y quitar el protec-
irregularidades, que necesitan mordentado profun- tor. En la figura 15-19 aparece una gráfica de flujo
do (dipech) y necesitan más de una etapa de típica del maquinado químico con fotoprotectores,
mordentado en las zonas en que se va a remover el La limpieza de la superficie es importante para tener
material. Después de grabar, las mascarillas se buena adherencia del protector. Se eliminan todos
desprenden o se disuelven en la superficie de la pieza los óxidos, aceite o grasa de la superficie. En el
grabada. capítulo 21 se describen diversos procesos de lim-
Los fotoprotectores se utilizan para reproducir pieza. Se prefieren los procesos de desengrasado con
imágenes en la superficie de la pieza con técnicas fo- disolventes o con vapor. A veces puede ser necesario
tográficas. Pueden aplicarse por inmersión, asper- utilizar medios más fuertes para la limpieza, como el
sión, circulación, con rodillos o laminación. Se utili- fresado instantáneo o la limpieza alcalina. Después
zan en piezas muy delgadas en donde se requiere de la limpieza hay que enjuagar muy bien las piezas
máxima exactitud dimensional y para producción para eliminar todos los residuos de disolventes o
en gran volumen. mordentes que queden en ellas.

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La aplicación del protector puede ser con masca- El maquinado químico es un proceso de relativa
rillas, fotoprotectores o process, por inmersión, as- precisión, con tolerancias dimensionales promedio
persión o con rodillos. Puede ser necesario aplicar de 0.025 a 0.127 mm (0.001 a 0.005 pulg). La pro-
más de una capa, según el material y el mordente. fundidad del grabado puede variar entre 0.025 y
Después de aplicar el protector se deja secar o curar. 12.7 mm (0.001 a 0.500 pulg). El proceso ofrece más
Si se utiliza mascarilla protectora, el siguiente paso facilidad para diseño y no está limitado a materiales
es trazar la imagen de la pieza que se va a grabar. Se
dibujan las imágenes de las piezas en la superficie de
trabajo por medio de plantillas para guiar el trazado
con un buril o rascador. Si se usa fotoprotector, las
imágenes se reproducen fotográficamente en la su-
perficie y no hay que trazarlas.
Después de aplicar el protector en la superficie, se
sumerge la pieza en el mordente durante un tiempo
predeterminado. Para tener un fresado uniforme, se
mueven las piezas o se agita el mordente. Para
muchas aplicaciones, el mordente se aplica por as-
persión en vez de inmersión. En la figura 15-20 se
ilustra una máquina grabadora con transportador.
Después de lograr el grabado y corte deseados, se la-
van las piezas para eliminar todos los residuos de
mordente de la superficie.
El paso final es quitar el protector, lo cual puede
hacerse al desprenderlo con la mano o sumergir la Fig. 15-20 Máquina electroquímica típica con transportador.
pieza en el disolvente. Después se limpian las piezas y (Cortesía: Chemcut, División oí Centre Circuits. Inc.)
se someten al trabajo adicional necesario.

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Fig. 15-22 Grabados típicos por acción química. (Cortesía:

Chemcut, División of Centre Circuits, Inc.)
Fig. 15-21 Piezas típicas producidas por maquinado químico.

(Cortesía: Chemcut, División of Centre Circuits, Inc.) Punzonado químico
El punzonado químico es la tercera variante del pro-

metálicos, aunque en ellos se efectúa la mayoría del ceso básico de remoción química de materiales. Al
maquinado químico. En este proceso no se produce contrario del grabado en el cual se graban la piezas
calor y las piezas están exentas de esfuerzos térmicos. en la superficie, en el punzonado químico se atra-
El maquinado químico no tiene límites de tamaño viesa la pieza. Sus principios son los mismos que
de las piezas; pueden procesarse piezas pequeñas y para el maquinado químico y el grabado. La única
grandes en la misma forma. En la figura 15-21 se diferencia es que las piezas se punzonan en el mate-
ilustran piezas típicas producidas por maquinado rial de base. En la figura 15-23 se ilustran piezas
químico. El proceso se presta más para piezas como típicas producidas por punzonado químico; hay que
placas de nombre, tableros de instrumentos, cir- proteger ambos lados del material base según sea el
cuitos impresos, componentes electrónicos, pieles de punzonado que se va a hacer.
alas de avión y otros. Algunas limitaciones son que
es difícil controlar el corte en las esquinas; las es-
quinas internas quedan redondeadas y las externas PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIALES
POR ELECTRODESCARGA
con bordes agudos. Con algunos materiales es difícil
controlar el acabado de superficie así como los agu- El proceso de electrodescarga para remoción de ma-
jeros y los cortes profundos y estrechos. teriales es el que más se usa de entre los más moder-
nos. Se han estudiado sus fenómenos con todo cuida-
do y son más conocidos que los de cualquier otro
Grabado por ataque químico proceso. Se basa en una descarga eléctrica. Cuando
se conecta una fuente de corriente directa a pulsa-
Es, quizá, el más antiguo de los procesos básicos para ciones entre dos conductores (electrodo y trabajo) y
remoción de materiales. Difiere del maquinado sólo se aplica el voltaje durante un tiempo suficiente a
en la profundidad del grabado. En el grabado, se través de un entrehierro determinado entre el
trata de grabar una imagen en la superficie de tra- electrodo y el trabajo, los electrones producen una
bajo, como se ilustra en la figura 15-22. El grabado chispa que cruza el entrehierro y funde una pequeña
suele rebajar las piezas a cierta profundidad, pero cantidad de metal en el electrodo (que es la herra-
rara vez se usa para corte profundo. El grabado mienta) y en el material. Si esta acción se controla
puede ser en altorrelieve o bajorrelieve. Para ba- dentro de un líquido dieléctrico, la energía de los
jorrelieve se corta la imagen; para altorrelieve, se re- impulsos puede concentrarse en un área pequeña y
baja el fondo. remueve el metal (Fig. 15-24) con la creación de una

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de electrodo y pieza de trabajo y de las característi-

cas del líquido dieléctrico. La electrodescarga sólo se
utiliza en metales y sus aleaciones y no puede emplear-
Fig. 15-23 Piezas típicas producidas por punzonado químico. se con materiales no metálicos.
(Cortesía: Chemcut, División of Centre Circuits, Inc.) La corriente directa a pulsaciones se utiliza para
cargar los capacitores (condensadores) que liberan
el voltaje que produce la chispa. Las chispas indivi-
duales ocurren a frecuencias hasta de 10 000 hertz y
la corriente es de más de 106 amperes por pulg2. El
volumen de remoción de material depende del am-
peraje (Fig. 15-25), con el cual está en relación di-
recta. El acabado de superficie va en relación con la
frecuencia de las descargas de chispas (Fig. 15-26).
También hay una relación entre las chispas por se-
gundo y el acabado de superficie.
El líquido dieléctrico es una variable importante.
Su función principal es concentrar la energía de im-
pulso de cada chispa en los puntos más cercanos
entre el electrodo y la pieza de trabajo. Además,
tiene otras tres funciones: 1) sirve para arrastrar las
virutas; 2) enfría la pieza de trabajo; 3) aísla el
electrodo y la pieza de trabajo. El dieléctrico influye
en el desgaste del electrodo, la velocidad de remo-
ción de material y el calentamiento en la zona de
Fig. 15-24 Diagrama de un sistema típico de maquinado por trabajo. Los líquidos dieléctricos usados son aceites
electrodescarga. (Cortesia: Anocut Engineering Co.)
mineral simple y de silicones, queroseno, etilengli-
col, líquidos polares, glicerol, agua y soluciones de
depresión en el material. Por tanto, la electrodescar- silicato de sodio.
ga es un complejo proceso termoeléctrico en el cual Al contrario del maquinado químico, en el cual
la velocidad de remoción de material depende de las no se produce calor, el de electrodescarga es térmico
características de la energía de los impulsos, del y, por tanto, el calor influye en la superficie de tra-
entrehierro, de las características de la combinación bajo, la cual se funde. El efecto del calor en la super-
Fig. 15-26 Relación entre frecuencia de la descarga (chispas por segundo) y acabado de la
superficie.

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ficie es más intenso con alta velocidad de remoción

de material; puede disminuirse con menor veloci-
dad de trabajo y con el uso de electrodos que produz-
can condiciones estables de trabajo. La superficie
maquinada con electrodescarga tiene dos capas en
la zona tratada por calor: la capa externa, de dureza
relativa y la capa interna, menos modificada por el
calor y de menor dureza.
En las máquinas para electrodescarga se utilizan
diversos tipos de circuitos de suministro de corriente;
cada circuito tiene ventajas y limitaciones, según los
factores que intervengan. Entre los tipos de circuitos
más comunes son el básico, el de resistencia-capaci-
tor (R-C), generador rotatorio de impulsos, tubo de
vacío de impulsos controlados y transistor con im-
pulsos controlados.
Las máquinas para electrodescarga están dispo-
nibles en muchos tamaños y tipos y al seleccionarlas
se deben considerar ciertos factores. Entre ellos es-
tán el volumen de producción y tolerancias dimen-
sionales, el tamaño de la pieza de trabajo y el tama-
Fig. 15-27 Máquina grande de electrodescarga para producción ño del electrodo necesario. En la figura 15-27 se
con cabeza movible que facilita la carga y descarga de las
piezas con una grúa elevada. (Cortesía: The Cincinnati Milling
ilustra una máquina grande para electrodescarga de
Machine Co.) gran producción; en la figura 15-28 una máquina
Fig. 15-28 Máquina de

electrodescarga con suministro de
corriente de estado sólido. En el
recuadro se ilustra la
posición típica del electrodo y la
pieza de trabajo. (Cortesía: The
Cincinnati Milling Machine Co.)

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Fig. 15-29 Tabla de selección para el maquinado por electrodescarga con diversas
nati
combinaciones de electrodo y material de trabajo. (Cortesía: The Cincinnati Milling
Milling Machine
Machine co.)
Co.)
de precisión para taller mecánico. La mayoría de las electrodo y trabajo, a fin de tener resultados ópti-
máquinas constan de una mesa para montar el tramos. Los electrodos se fabrican con procesos conoci-
bajo, un tanque para el líquido dieléctrico, un ariete dos. Como el electrodo se oprime contra el trabajo,
con una placa para mover el electrodo, el sistema de tiene "imagen de espejo" de la pieza maquinada. En
corriente para producir los impulsos, un sistema la figura 15-30 se ilustran un electrodo típico para
de circulación del dieléctrico y diversos controles electrodescarga y la matriz producido con el mismo.
para colocar y avanzar el electrodo. La electrodescarga se utiliza para producir herra-
El material del electrodo es una variable crítica y mientas y piezas; la de herramientas supera con
hay que tener cuidado al seleccionarlo. El grafito es mucho a la de piezas, en particular en lo que toca a
uno de los materiales para electrodos más utiliza- moldes de precisión para la industria de los plásticos
do; la razón es que no se funde como los electrodos (Fig. 15-31). Algunas aplicaciones de la electrodes-
metálicos sino que pasa directamente a la fase de va- carga son para maquinar y perforar formas poco co-
por. También se utilizan cobre, aluminio, manga- munes o piezas de diseño especial (Fig. 15-32). La
neso y zinc. En la figura 15-29 se ilustran las electrodescarga es adecuada para producir piezas de
características de funcionamiento y rendimiento de formas poco comunes, muy difíciles o económica-
combinaciones seleccionadas de materiales para mente prohibitivas con otros procedimientos; tam-

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bien para elaborar piezas frágiles a partir de mate-

riales como laminados de panal, que no pueden
lograrse con otros procesos. Sin embargo, no puede
utilizarse para trabajar materiales no metálicos,
como plásticos y cerámicos.
MICROMAQUINADO Y PROCESOS RELATIVOS
Fig. 15-30 Un dado complejo maquinado con electrodescarga y En años recientes se han creado algunos procedi-
electrodo de carbón utilizado en esta operación. (Cortesía: The mientos totalmente nuevos para remover materiales.
Fig. 15-32 Algunas matrices típicas hechas por maquinado con

electrodescarga. (Cortesía: The Cincinnati Milling Machine Co.)
Fig. 15-31 Algunas aplicaciones de la electrodescarga en que se ilustran las piezas producidas y los troqueles (Cortesía- The

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Algunos de ellos ya se utilizan en la industria en

escala limitada; otros, todavía están en la etapa ex-
perimental. Como grupo, estos procesos tienen cier-
tas características exclusivas: 1) todos se utilizan en
situaciones en que no puede hacerse el trabajo con
otros procesos; 2) todos son del tipo de alta energía;
3) el volumen de remoción de material es bajo; 4) sus
principios de funcionamiento se basan en la teoría
del movimiento de electrones; 5) no hay contacto
entre la pieza de trabajo y la "herramienta"; 6) todos
estos procesos tienen algún efecto en las propiedades
del material, por el calor; 7) además de remoción de
material, casi todos pueden usarse en otras opera-
ciones. Entre los procesos que están en experimenta-
ción o ya en uso industrial limitado y que parecen te-
ner posibilidades para el futuro están: 1) remoción
de material con haz de electrones; 2) remoción de
material con rayo láser; 3) remoción de material con
haz de iones; 4) maquinado con arco de plasma.
Remoción de material con haz de electrones
La remoción de material con haz de electrones se

basa en la teoría del movimiento de electrones. Los
electrones generadores en un cañón de electrones se
aceleran a gran velocidad con un alto voltaje, para Fig. 15-34 Unidad de haz de electrones sin vacío. (Cortesía:
Westinghouse Electric Corp.)
formar un haz estrecho y redondo, al cual dirige y
afoca un campo electromagnético para "bombar-
dear" la pieza de trabajo con una velocidad más o
menos equivalente a la mitad de la velocidad de la
luz. Cuando el haz de electrones a alta velocidad
bombardea la superficie de trabajo, su energía ciné-
tica se transforma en energía térmica y produce un
calor suficiente para fundir o vaporizar el material
en el punto de contacto. El cañón de electrones (Fig.
15-33) consta del cátodo, el filamento incandescente
de tungsteno, emisor de electrones y el ánodo. Los
electrones emitidos por el filamento de tungsteno
tienen carga negativa y pasan por el ánodo que tiene
carga positiva. Este fenómeno acelera los electrones
y les imparte la elevada energía cinética que se
transformará en energía térmica.
Como esta emisión de electrones produce rayos X,
toda la unidad necesita un blindaje de plomo para
absorber la radiación. Además, si se requiere mover
el trabajo durante el proceso, se debe utilizar equipo
de control remoto. Mientras funciona la máquina,
no hay ninguna persona en el cuarto. La producción
de rayos X y el equipo de telemando para mover el
material hacen que el proceso de haz de electrones
posea características exclusivas (Fig. 15-34).
Fig. 15-33 Diagrama de una columna de cañón de electrones y Este proceso se ha utilizado para taladrar agujeros
sus partes principales para aplicaciones en maquinado con haz de 0.127 a 0.025mm (0.005 a 0.001 pulg) de diáme-
de electrones. {Cortesía: Hamilton Standard.)

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Fig. 15-37 Unidad típica de haz de electrones al alto vacío.

(Cortesía: Aero Welder Mfg., Co.)
tro en material con espesor de 0.254 a 3.175 mm

(0.010 a 0.125 pulg), para cortar ranuras estrechas
en material delgado, hasta de 0.127 mm (0.005 pulg)
de espesor y para cortar agujeros pequeños, perfila-
dos (Fig. 15-35). Para fresar y ranurar, la pieza de
trabajo permanece estacionaria y se programa el haz
de electrones para que se mueva y corte el perfil re-
Fig. 15-35 Acercamiento del haz de electrones mientras querido. El haz puede cortar acero, cerámicas y vi-
efectúa una operación de maquinado (Cortesía: Sciaky
Bross.)
drio. Pero con los elevados niveles de energía térmi-
ca que se logran, cualquier material conocido puede
vaporizarse o fundirse en forma instantánea. Algu-
nas ventajas y limitaciones del proceso de remoción
de material con haz de electrones compilados por la
Society of Manufacturing Engineers (SME) se pre-
sentan en la tabla 15-1. Hay tres equipos comercia-
les de haz de electrones: 1) equipo sin vacío (Fig. 15-
34); 2) equipo con bajo vacío (Fig. 15-36); 3) equipo
con alto vacío o "casi" perfecto (Fig. 15-37).
Remoción de material con rayo láser
La alta energía y confiabilidad de algunos tipos de

rayos láser (siglas de amplificación de luz por ra-
diación de emisiones estimulada) permitió el uso de
este potente y adaptable dispositivo en muchas apli-
caciones industriales, incluso la remoción de mate-
rial (Fig. 15-38). El láser básico es una fuente de luz
que tiene: 1) un alto grado de direccionamiento o
colimación; 2) es altamente monocromático, con
una sola longitud de onda; 3) tiene la capacidad
para generar potencias máximas elevadísimas. El
haz de luz del láser se colima (enfoca con máxima
Fig. 15-36 Unidad de haz de electrones con bajo vacío.
(Cortesía: Sciaky Bros.) definición) porque sus haces son casi paralelos entre

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Tabla 15-1 Ventajas y limitaciones del proceso de remoción de materiales con haz de
electrones
Ventajas Limitaciones
1. La herramienta de corte más precisa que 1. Sólo resultan económicos los cortes pe
existe. queños, porque la velocidad de remoción de
2. Taladra aguieros muy pequeños (de 0.002 material es 3de alrededor de 0.1 mg/seg
pulg de diámetro.) (0.0001 pulg /min).
3. Corta cualquier material conocido, metáli- 2. Los agujeros producidos tienen una pe-
co o no metálico, que pueda soportar un queña depresión en donde el haz penetra
intenso vacío. en el trabajo y un bisel pequeño (ángulo
o
4. Excelente para micromaquinado incluso de 4 ). La geometría en la profundi-
5. No hay presión ni desgaste de la herra- dad del agujero varía según el espesor del
mienta de corte. material, porque el haz se abre en abanico
6. Taladra agujeros con elevada relación encima y debajo de su punto focal. La diver-
entre profundidad y diámetro (relación de gencia del haz tiende a producir una forma
200:1). de "reloj de arena" en agujeros pequeños y
7. Pueden maquinarse ranuras de 0.001 pulg. profundos.
de anchura 3. Alto costo del equipo.
8. Debido al pequeño diámetro (0.005 pulg) 4. Se requieren operarios muy especializados.
pueden mantenerse tolerancias muy preci- 5. Sólo es aplicable en general a piezas delga
sas (0.00005 a 0.002 pulg). La colocación das, con espesor de 0.010 a 0.250 pulg.
puede mantenerse a ±0.00005 o más con
manipuladores adecuados.
9. Muy adaptable para maquinado automáti-
co.
10. Taladra agujeros y corta ranuras y orificios
de cara que no pueden lograrse con otros
procesos.
11. Maquinado libre de deformación de hojas
delgadas y de piezas huecas.
12. Control preciso de la entrada de energía
en una amplia gama.
13. Velocidad de corte muy alta, en promedio 1
seg por agujero. Las velocidades de corte,
según la composición y espesor del mate
rial son desde menos de 2 hasta más de 24
pulg/min. La mayor parte del tiempo del
ciclo es para preparación y carga de la cá-
mara de la bomba.
14. No ocurren daños físicos o metalúrgicos.
Casi no existe zona alterada por el calor.
FUENTE: SME.
sí y sólo tienen una ligera divergencia en su trayecto- transmite a los átomos por radiación. Cuando los
ria. Debido a la pequeña divergencia de los haces, el electrones orbitales del átomo cambian de un nivel
rayo láser puede afocarse y producir una luz de gran de energía bajo a uno más alto, se "excita" el átomo
intensidad, capaz de producir temperaturas que e irradia un cuanto de energía. Si el electrón absorbe
funden o vaporizan cualquier material conocido, otro cuanto de energía mientras el átomo está ex-
incluso un diamante. Por tanto, la salida del láser es citado, se irradian dos cuantos de energía y el
altamente direccional, porque es monocromática y electrón cae a un nivel más bajo de energía. La
coherente a la vez. Debido a este alto grado de con- energía irradiada en esta forma tiene la misma lon-
centración, toda la energía de los haces del láser gitud de onda que la energía de estímulo; por tanto,
puede concentrarse con aparatos ópticos sencillos y se atrapa, amplifica e intensifica la energía de
afocarla a la superficie de trabajo, en el proceso de estímulo para producir un haz de alta potencia. Éste
remoción de material con rayo láser. es el principio en el cual se basa el proceso de remo-
El proceso se basa en la emisión de fotones de los ción de material con rayo láser.
átomos cuando los electrones cambian sus niveles Se utilizan dos tipos básicos de sistemas láser para
de energía (Fig. 15-39). Los electrones de las órbitas remoción de materiales: el láser de estado sólido y
del átomo saltan a niveles más altos de energía, o bombeo óptico o láser de, rubí y el láser molecular
sea, las órbitas más cercanas al núcleo porque absor- continuo de CO2 — N2 o láser de gas; éste es el siste-
ben cantidades discretas o fijas de la energía de ma más nuevo y con grandes promesas para el futu-
estímulo. La energía adicional puede transmitirse ro. El láser de rubí fue uno de los primeros y es el
al átomo por calentamiento, descarga eléctrica o por que más se usa; en la figura 15-40 se ilustra el siste-
radiación desde otros átomos que ya han adquirido ma básico de láser de rubí para remoción de mate-
energía adicional. La energía adicional del láser se riales.

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Fig. 15-40 Diagrama de un sistema típico de láser de rubí

utilizado para procesos de remoción de materiales.
Entre las operaciones que se efectúan con el rayo

láser están, taladrado de agujeros, corte de ranuras
y formación de diversos contornos. Los materiales
que se trabajan con el láser son metálicos y no metá-
licos, pero también es posible "cortar", vaporizar o
fundir cualquier material con el haz de láser. El pro-
ceso con láser tiene un futuro más prometedor que
cualquier otro sistema de micromaquinado.
Entre las ventajas y limitaciones del proceso de re-
Fig. 15-38 Unidad completa de rayos láser. (Cortesía: Electronic
moción de material, se encuentran las de la tabla
División, Union Carbide Corp.)
15-2, preparada por la Society of Manufacturing
Engineers (SME).
La acción láser en este sistema empieza cuando se
excita un átomo con la lámpara de destello y emite
un fotón, o sea, un cuantum de energía, paralelo al Remoción de material con haz de iones
eje del rubí. Este fotón emitido excita a otro átomo
en su trayectoria para aportar otro fotón, sincroniza- La remoción o maquinado de material con haz de
do y en el mismo sentido. Este proceso continúa has- iones es un fenómeno complejo que no ha sido en-
ta que todos los fotones se reflejan de ida y vuelta tendido por completo. Todavía quedan por estudiar
entre los extremos del rubí. El rayo va aumentando sus propiedades y aplicaciones industriales. Aunque
hasta que la amplificación es suficiente para pasar el proceso se ha probado con éxito en el laboratorio,
por el espejo con plateado parcial en el lado derecho no se ha fabricado equipo para su uso industrial. La
del rubí, lo cual produce un haz de luz estrecho, pa- mínima velocidad de remoción de material limita
ralelo, concentrado y coherente, listo para afocarlo este proceso a aplicaciones de micromaquinado, que
con el lente hacia la superficie de trabajo. no pueden efectuarse por otros métodos.
Fig. 15-39 Energía estimulante

debida al movimiento de
electrones de un nivel de
energía a otro. (Cortesía: SME.)

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Tabla 15-2 Ventajas y limitaciones del proceso de remoción de material con rayo láser
Ventajas Limitaciones
1. No hay contacto directo entre el láser 1. Baja eficiencia general.
(herramienta) y la pieza de trabajo 2. Funcionamiento por impulsos (estado sólido).
2. Se maquina y suelda a través de materiales 3. Limitado a la fabricación de láminas muy del
ópticos transparentes gadas o alambres.
3. Se maquinan y sueldan áreas de difícil acce- 4. Los agujeros no siempre están redondos o
so. rectos.
4. Funde o vaporiza cualquier material conoci- 5. Difícil control del tamaño del agujero y de la
do. parte soldada.
5. Soldadura fácil de materiales desiguales. 6. Repetición muy lenta.
6. Es fácil trabajar metales resistentes al calor. 7. Durabilidad y contabilidad limitadas.
7. Maquinado de materiales quebradizos, no 8. Corta duración de la lámpara de destello.
metálicos o duros. 9. Necesidad de control cuidadoso de la longi-
8. Soldadura y maquinado en cualquier tipo de tud de impulsos e intensidad de la corriente
atmósfera. para obtener el efecto deseado.
9. Daños por calor en zonas muy pequeñas; da- 10. Se requieren grandes precauciones de segu-
ños o efectos térmicos insignificantes en áreas ridad.
contiguas. 11. Alto costo.
10. Maquinado de agujeros y soldadura de preci-
sión en piezas muy pequeñas.
11. Control fácil de la configuración del rayo y del
tamaño de la superficie expuesta.
FUENTE: SME
Maquinado con arco de plasma corte con soplete oxhídrico y arco de plasma para
materiales difíciles de cortar es una de las primeras
El maquinado con arco de plasma no se considera aplicaciones industriales. La remoción de material o
como micromaquinado, ni tampoco puede conside- maquinado con arco de plasma es un tanto nueva,
rarse como proceso totalmente nuevo. El principio aunque se basa en el principio de corte con soplete
del arco de plasma se ha conocido y utilizado en oxhídrico. La SME ha definido al plasma como un
aplicaciones industriales limitadas durante años. El gas calentado a alta temperatura y que se ioniza en
forma parcial.
El proceso de maquinado con arco de plasma es
sencillo. Se bombardea cierto volumen de gas con
los electrones producidos con un arco eléctrico.
Cuando los electrones chocan contra las moléculas
del gas, produce-a dislocación y ionización parcial de
ellas. Esto se logra con un soplete, como se ilustra en
la figura 15-41. Se produce un arco eléctrico en la
abertura del soplete detrás de la boquilla y se llena
con gas comprimido. El gas se calienta con el arco
eléctrico y se vuelve plasma antes de salir por la bo-
quilla. El gas calentado por el arco eléctrico sale a
presión por la boquilla del soplete en forma de
chorro de plasma contra la superficie de trabajo. El
calor que genera el chorro de plasma en la superficie
de trabajo, debido al plasma y al bombardeo de
electrones del arco eléctrico, es suficiente para fun-
dir el material para maquinarlo con arco de plasma.
El arco de plasma es un proceso para remoción de
material metálico a alta velocidad; pero calienta
el material hasta el grado de alterar sus característi-
cas metalúrgicas y produce superficies muy ásperas.
Entre los gases utilizados para el maquinado con ar-
co de plasma están el hidrógeno (H2), el nitrógeno
(N2) y el oxígeno (O2). El arco de plasma se ha utiliza-
Fig. 15-41 Diagrama de un soplete o boquilla típicos para arco do para tornear, fresar, cepillar y cortar (Fig. 15-42),
de plasma. {Cortesía: ASM.)

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15-4. Menciónense los factores que contribuyen
en el perfeccionamiento de expansión tan rápidos de
los procesos electroquímicos para remoción de mate-
riales.
15-5. Enlístense y explíquense las características
del electrólito utilizado en el maquinado electroquí-
mico.
15-6. Enúnciense y expónganse los factores que se
deben considerar en la selección del protector para
los procesos de remoción química de materiales.
15-7. Compárense el maquinado químico, graba-
do y punzonado químico.
15-8. Explíquense las razones por las cuales la re-
moción con electro-descarga sólo se utiliza para tra-
Fig. 15-42 Máquina automática de arco de plasma con bajar materiales metálicos.
transportador de cadena continua, para endurecer la superficie
de crucetas de válvulas de motores a razón de once por minuto. 15-9. Coméntense las ventajas y limitaciones del
(Cortesía: Aero Welder Mfg. Co.) proceso de electrodescarga.
pero en todas estas operaciones se ha utilizado para 15-10. Coméntense y explíquense las característi-
desbastar más bien que para acabado. Se necesita cas de los procesos de micromaquinado.
perfeccionar este proceso antes de poder utlizarlo 15-11. Descríbanse las ventajas y limitaciones de
para acabado. los procesos de remoción de material con haz de elec-
trones.
15-12. Explíquense los principios del rayo láser.
15-13. ¿Cuáles son algunas ventajas y limitaciones
15-1. Compárense los procesos especiales para re- del proceso de maquinado con rayo láser?
moción de materiales con los convencionales, en tér-
minos de costo, grado de aplicación y calidad del 15-14. ¿Por qué se considera que el proceso con
trabajo producido. arco de plasma más bien es para desbastar que para
acabar?
15-2. Explíquese por qué no puede utilizarse con
éxito el maquinado con chorro de abrasivo en mate- 15-15. Explíquese el principio del proceso de re-
riales blandos. moción de material con haz de iones.
15-3. Coméntense las ventajas y limitaciones del
proceso de remoción ultrasónica de materiales.

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Tecnología
de los procesos
Capítulo 16 de unión
Casi todos los productos manufacturados en la ac- pidez, la eficacia y la adaptabilidad para procesos
tualidad constan de más de una pieza. Un automóvil automatizados.
consta de varios miles de piezas sujetas entre sí para Los procesos automatizados para soldadura de
formar un producto unitario. El método para sujetar productos metálicos más utilizados son las variantes
o unir las muchas piezas de un automóvil, en al- de la soldadura por resistencia, como son la soldadu-
gunos casos, debe sujetar la pieza con rigidez y, en ra por puntos {punteado) y la soldadura de costuras.
otros, sujetarla en una posición específica, en donde La soldadura ultrasónica es la más rápida para los
esté libre para moverse según se requiera. Muchos plásticos; en este proceso se utiliza un estilete metáli-
métodos para unión deben tener en cuenta la necesi- co que vibra a 20 000 Hz y crea calor que ocasiona
dad de desarmar el producto para darle servicio o que los plásticos se ablanden y se fusionen. Los
reemplazar piezas y, a menudo, debe permitir el reflectores de las lámparas traseras {calaveras) de los
ajuste de la posición de una pieza para compensar vehículos, las boyas para pescar y los juguetes son
el desgaste normal del producto. aplicaciones típicas.
La gran diversidad de necesidades de unión y su- La soldadura de plásticos se hace por calor y pre-
jeción se satisfacen con técnicas y dispositivos para sión. Los métodos de presión son similares a la solda-
unión o sujeción permanentes o temporales. El inge- dura por puntos o de costuras, excepto que no se uti-
niero del- producto debe conocer las características, liza corriente eléctrica para generar el calor dentro
ventajas y limitaciones de todas las técnicas y dispo- del material. Los plásticos también pueden unirse
sitivos para unión, para seleccionar el más adecuado con la aplicación de disolventes, como si fueran
para una aplicación específica. pegamentos. En la unión con disolventes, éstos se
En general, los métodos para unión y sujeción se aplican para disolverlos y unirlos en estado
clasifican en categorías generales de técnicas para semilíquido. Luego, cuando se comprime una pieza
sujeción mecánica y unión física. La sujeción mecá- contra otra, ocurre la fusión completa.
nica puede ser permanente o temporal; la unión se Los dos capítulos siguientes se relacionan con la
considera permanente. Los métodos para unión y tecnología y métodos para soldadura; este capítulo
para sujeción permanentes no permiten ajustar, des- se dedica a la unión con sujetadores metálicos y con
montar ni separar las piezas una vez que se han fija- pegamentos o adhesivos.
do entre sí, como los componentes del bastidor de un La adherencia difiere de la soldadura porque se
vehículo. utiliza una sustancia totalmente diferente por su
Los procesos de unión constan de dos categorías: composición de la de las piezas por unir o adherirse
cohesión y adherencia. Un ejemplo común de la entre sí. La adherencia incluye pegamentos, solda-
cohesión es la soldadura, en la cual se fusionan dos o dura con latón o soldadura blanda. La soldadura
más piezas entre sí para formar una sola pieza conti- con bronce o dura y la blanda son lo mismo, pero a
nua o monolítica. La cohesión se utiliza mucho en diferentes temperaturas, dependen de la adherencia
los productos industriales, en particular en metales, del material, como latón, bronce o cobre en otros
aunque también se utiliza soldadura por fusión para metales, como el acero, por la acción capilar, igual
los plásticos. Las ventajas de la soldadura son la ra- que cuando se utiliza un pegamento.
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La sujeción mecánica tiene dos grupos generales:

juntas y sujetadores. Las juntas son la configuración
mecánica de las piezas para que queden soportadas
o retenidas por interferencia física e incluyen costu-
ras y ensamblaje.
El grupo de sujetadores mecánicos incluye todos
los tipos de tornillos, pasadores (pernos), clavos, gra-
pas, remaches (roblones), broches de resorte y simi-
lares, para unir dos o más piezas por medio de una
pieza separada, que es el sujetador.
SUJECIÓN MECÁNICA
La sujeción mecánica incluye todos los métodos de

uso de dispositivos mecánicos para unir dos o más
piezas entre sí. Sus ventajas son la adaptabilidad de
los sujetadores mecánicos en términos de tamaño,
forma, costo y facilidad de ensamblaje con herra-
mientas comunes y especiales. Otro factor puede ser
la facilidad para dar servicio o reparar cuando se
utilizan ciertos tipos de sujetadores.
Sujetadores roscados
Los sujetadores roscados son cualquier dispositivo

mecánico que utiliza el principio del plano circular
inclinado para aplicar presión. Este grupo incluye
muchas variedades, como tornillos de rosca heli-
coidal para madera, plásticos y lámina metálica,
tornillos roscados (pernos), tornillos de máquina o
para metales y tuercas.
Tornillos de máquina. Los tornillos roscados y para

máquina son muy similares en la forma y uso.
Tienen un vástago roscado, recto y sin punta y una
cabeza. Las roscas son de la medida del agujero ros-
cado en una pieza o de la tuerca en que se van a ros-
car. En la figura 16-la se ilustran los tipos más co- Fig. 16-1 Los sujetadores roscados difieren por su tamaño y
munes de tornillos; en la figura 16-16 aparecen la forma.
variedad de tamaños y formas de tornillos.

Los tornillos se suelen hacer con acero, aunque
puede usarse casi cualquier material, si es necesario. nos de 1/4 pulg de diámetro y se identifican por nú-
Las roscas en bruto y terminadas se hacen por lami- meros y no por su diámetro. Los tornillos roscados
nación o forja. Estos tipos de roscas se utilizan en la suelen ser de más de 1 /4 pulg de diámetro y se iden-
mayoría de los tornillos roscados. También se hacen tifican por su diámetro ya sea en fracciones o deci-
roscas cortadas con máquinas cortadoras especiales males de pulgada o en milímetros. Otra diferencia
para tornillos, a partir de una barra. entre los tornillos roscados y los de rosca helicoidal es
El tamaño se especifica por el diámetro y la longi- que son accesibles desde uno o ambos lados con llaves
tud. En los tornillos de cabeza plana la longitud in- o destornilladores; los tornillos de rosca helicoidal sólo
cluye la cabeza; en todas las demás formas, sólo tienen acceso por un lado; los roscados o birlos o es-
incluye la longitud del cuerpo o vastago (Fig. 16-2). párragos tienen en ambos lados, aunque hay excep-
Por lo general, los tornillos de máquina miden me- ciones en los dos casos.
Variedades de tornillos. Incluyen tornillos de
carro, espárragos (birlos), tornillos de mariposa, pi-
jas, tornillos de cabeza ranurada, tornillos de cabeza

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE UNIÓN 269
en superficies de madera, como la base de una má-

quina en un piso de madera. Las pijas también
Fig. 16-2 Especificaciones de un tornillo con tuerca.
pueden utilizarse para sujetar objetos pesados y
gruesos en concreto, por medio de insertos de plomo
hexagonal y prisioneros. El tornillo de máquina nor- que se expanden con firmeza contra los lados del
mal tiene cabeza hexagonal delgada y la rosca está agujero cuando se aprieta el tornillo; se llaman man-
formada sólo en alrededor de 40% del cuerpo. guitos de expansión.
Un tornillo de carro (Fig. 16-3) tiene una cabeza Los espárragos (birlos), que se ilustran en la figura
de hongo que no puede apretarse en forma normal; 16-5, no tienen cabeza y tienen rosca en ambos
debajo de la cabeza tiene una sección cuadrada. Los extremos, una más larga que otra. El espárrago se
tornillos de carro se utilizan para sujetar madera con utiliza para ensamblar partes de mecanismos en
metal. Se taladra el agujero en ambas piezas y se donde las pequeñas variaciones en la distancia impi-
introduce el tornillo por el lado de la madera de den el uso de tornillos de máquina. Como se ilustra,
modo que la cabeza redonda quede al ras, la sección también es más fácil alinear y fijar la pieza superior
cuadrada se acuña en el agujero en la madera y sos- con los espárragos que tratar de alinear agujeros y
tiene el tornillo para poder apretar la tuerca en la tornillos que no están visibles.
rosca. Los prisioneros tienen roscada toda la longitud
El tornillo pija es otra variedad. Como se ve en la del vastago. Los tornillos de cabeza ranurada son
figura 16-4, la rosca es cónica como la de un tornillo pequeños, con diámetro pequeño, por lo general de
para madera. Se utiliza para sujetar piezas gruesas 4.7 a 6.3 mm (3/16 a 1/4 pulg), con cabeza redonda
Fig. 16-3 Tornillo de carro. Fig. 16-5 Espárragos (birlos) y una de sus aplicaciones típicas.

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Fig. 16-6 Tornillos de mariposa o aletas. Fig. 16-8 Tipos de arandelas.
o plana y son de rosca gruesa. Los tornillos de cabe- aplicar la fuerza con una tuerca. Hay muchos tipos
za son idénticos a los de máquina, excepto que de tuercas que se describirán más adelante. El tercer
tienen cabeza conformada (ranurada o "de gota" o método es usar tuercas especiales hechas de lámina
hueca) y se destinan para usos en donde la cabeza troquelada. Los bordes del agujero de las tuercas de
debe quedar debajo de la superficie. Los tornillos lámina troquelada están un poco descentrados para
de mariposa son pequeños con cabeza de aletas y se ajustar en la hélice de la rosca del tornillo y se clasifi-
utilizan en donde se necesitan ajustes frecuentes. can como sujetadores de una rosca. Hay muchos ti-
Los tornillos de mariposa están destinados para pos utilizados en operaciones de manufactura.
apretarlos con la mano. En la figura 16-6 se ilustran Tuercas de tipos comunes. Existe una gran va-
dos tipos. riedad de tuercas. Las más comunes se ilustran en la
figura 16-7 y son las tuercas cuadrada y hexagonal
Tuercas. Para unir piezas roscadas se utilizan di- para tornillos de máquina, una tuerca más delgada
ferentes métodos. Uno consiste en taladrar y ma- conocida como contratuerca, una tuerca de maripo-
chuelar (formar rosca interna) en el agujero donde sa que puede apretarse con los dedos y una tuerca
se colocará el tornillo. Otro método consiste en suje- especial llamada tuerca de entallas o castillos que
tar dos o más piezas con un tornillo pasado a fondo y tiene ranuras para colocar una chaveta (pasador
hendido) en ellas.
Cuando las tuercas y tornillos están sometidos a
vibraciones que podrían aflojarlos, se utiliza una
arandela para mantener la tuerca en su lugar. Los
tipos de arandelas se ilustran en la figura 16-8. Ade-
más de reducir el aflojamiento de un sujetador por
la vibración, las arandelas ayudan a una distribu-
ción uniforme de las presiones y proveen una mejor
superficie de empuje.
Las arandelas planas pasan con facilidad sobre las
tuercas. Están disponibles en una gran variedad de ta-
maños, espesores y anchuras para toda clase de apli-
caciones.
Las arandelas de presión o de seguridad se utili-
zan para reducir todavía más las posibilidades de
aflojamiento por choques, vibración o movimientos
por cambios de temperatura. Las arandelas de pre-

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Fig. 16-9 Las tuercas flotantes minimizan la alineación al

ensamblar.
sión pueden ser del tipo de muelle helicoidal o den-

tadas. En ambos tipos, los bordes agudos muerden
la superficie para que no resbalen y también sirven
como muelles para mantener la presión entre el suje-
tador y la pieza. Existen muchos tipos de arandelas
especiales.
Tuercas flotantes. En las líneas de montaje, en
las operaciones en que se usan tornillos, se pierde
mucho tiempo en alinear el tornillo con el agujero
roscado. Para minimizar las pérdidas de tiempo, se
utilizan tuercas especiales, las cuales como pueden
tener movimiento lateral, radial o ambos, se llaman
tuercas flotantes. Cuando se coloca el tornillo,
la tuerca puede "flotar" y alinearse por sí sola. Esto
permite más tolerancia en la colocación y reduce el
tiempo para "alinear" las roscas.
Hay varios tipos de tuercas especiales (Fig. 16-9),
las cuales tienen tres ventajas en trabajo de en-
Fig. 16-10 (a) Pistola y depósito cargados con sujetadores de
samble: 1) flotan y facilitan la alineación; 2) pueden
broche. Al accionar la pistola clava los sujetadores del
instalarse a presión en un agujero roscado y elimi- depósito en los paneles a la velocidad a la cual el operario
nan costosas operaciones de maquinado o soldadura pueda colocar y accionar la pistola, (£>) El operario coloca los
y tener que instalarlas con dos llaves; 3) tienen roscas sujetadores en el tablero de instrumentos de un automóvil.
de precisión para máxima resistencia. Además, estos Los sujetadores pueden colocarse entre centros de 1 pulg. (c)
El sistema neumático, continuo para ensamble a alta
sistemas sirven para apretar y aflojar muchas veces. velocidad cuando se requieren muchos retenes, recibe los
Broches. Los broches (Fig. 16-10a) suelen ser de broches en forma de U de un recipiente vibratorio a lo largo
acción flotante, son muy económicos para fabri- de un tubo de plástico. El recipiente puede llenarse sin
carlos porque se troquelan con lámina en vez de ser interrupir el trabajo. (Cortesía: Sujetadores Tinnerman, Eaton
roscados a máquina y se instalan con facilidad y ra- Corporation.)
pidez. Pueden instalarse con la mano (Fig. 16-l0b) o
con una máquina (Fig. 16- 10c).
Tuercas cautivas. Son las que se fijan de modo necesita machuelar el agujero y pueden insertarse
permanente en una sección de las piezas ensambla- roscas fuertes de acero en aluminio, latón o plástico.
das. Reducen el tiempo para armar porque no se Las tuercas cautivas tienen resistencia al "barrido"

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Tornillos rápidos. Estos tornillos tienen paso de

rosca muy largo de modo que con un cuarto o media
vuelta pueden sacarse. Los tornillos rápidos son
ideales para instalar paneles de inspección, tomas
para servicio y otros lugares en donde hay que abrir
y cerrar con frecuencia. Pueden modificarse las ca-
bezas de los tornillos de modo que sólo puedan girar-
se con herramientas especiales, a fin de dar más se-
guridad y evitar el acceso a un componente.
En el sistema ISO (Organización Internacional de
Normalización) se especifican los diámetros en
milímetros para normalizar el uso en todos los países;
Fig. 16-11 Las tuercas cautivas aumentan la resistencia de la pero, la ISO ha adoptado el sistema inglés para ros-
rosca para materiales delgados o blandos. (Cortesía: Precisión cas de tubo. Las repercusiones de esa adopción para
Metal Products Co.)
el comercio internacional son obvias. En la figura
16-12 se compara el sistema de roscas 150 con el
unificado.
de roscas y a la torsión muchas veces mayores que un
agujero machuelado en un material blando. La Tornillos autorroscantes para lámina. Los tor-
tuerca (Fig. 16-11) se instala a presión en un agujero nillos autorroscantes se introducen en agujeros ta-
taladrado y la fluidez en frío del material blando ladrados o punzonados en metal blando o delgado.
llena la ranura coaxial que da la resistencia contra Los agujeros se hacen un poco mayores que el
"barrido" o desprendimiento. La resistencia a la tor-
sión se logra con la forma hexagonal de la cara. Las
tuercas cautivas también se fabrican en tipo flotan-
tes, como las ilustradas en la figura 16-9.
Fia. 16-12 Comparación de roscas de tornillos.

Rosca Equivalente Unificada Diámetros Equivalente Unificada Diámetros
unificada decimal (DIN) convertida, nominales Rosca decimal i(DIN) convertida, nominales
mm ISO unificada mm ISO
- 0.0394 1 0.4375 11 113
- 0.043 1.1 0.4724 12.
- 0.047 1.2 0.5 12.7
- 0.055 1.4 0.5512 14.
#0 0.060 1.524 0.5625 14.288
- 0.063 1.6 0.625 15.875
- 0.0709 18 0.6299 16.
#1 0.073 1.854 0.6875 17.463
- 0.078 2. 0.7087 18.
- 0,086 2184 0.75 19.05
#2 0.0866 2.2 0.7874 20.
- 0.984 2.5 0.8125 20.638
- 0.099 2.515 0.8662 22.
#3 0.112 2.845 0.875 22.225
#4 0.1181 3. 0.9375 23.813
- 0.125 3.175 0.9449 24.
#5 0.1378 3.5 1.0 254
- 0.138 3.505 1.0625 26.988
#6 0.1575 4. 1.063 27.
- 0.164 4.166 1.125 28.575
#8 0.177 4.5 1.181 30
- 0.190 4.826 1.1875 30.163
#10 0 1969 5. 1.25 31.75
- 0.216 5.486 1.2992 33.
#12 0.2362 6 1 3125 33.338
- 0,250 6.35 1 375 34.925
¼ 0.2756 7 1.4173 36
- 0.3125 7.938 1.4375 36.513
5
/16 0315 8. 15 38.1
- 0.375 9525 1.5354 39
3
/8 03937 10.
-

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Fig. 16-13 Detalles de los t or ni ll os para lámina
diámetro menor de los tornillos, de modo que las ducen por remoción de virutas en vez de desplaza-
roscas desplacen el metal para formar roscas correla- miento. Se necesita algún espacio libre para formar
tivas de poca profundidad en una o más de las piezas las virutas y estas roscas tienen ranuras en la rosca
que se unen. En la figura 16-13 se ilustran los tipos para tener espacio libre y una arista cortante descu-
de roscas más comunes; los tornillos de tipo A tienen bierta. También hay diferencias en la forma de la
punta muy aguda y los de tipos B y C tienen rosca fi- punta y en la formación del espacio libre y la arista
na. El uso de tornillos más puntiagudos facilita la ali- cortante.
neación al colocarlos. En esa figura también se
ilustran los tipos de roscas y cabezas de muchos tor- Tornillos de golpe o para clavar. Estos tornillos
nillos. (Fig. 16-14) se hacen con acero duro, forman su pro-
Entre los tornillos autorroscantes también hay la pia rosca por desplazamiento y se utilizan más o me-
variedad de tornillos cortadores de rosca, que la pro- nos como los tomillos para lámina, pero tienen menos
hilos de rosca y se utilizan en piezas de fundición
gruesas y en plásticos. Se usan mucho para sujetar
placas de identificación en las máquinas, rótulos,
Fig. 16-14 Tornillo de golpe o para clavar. Fig. 16-15 Tornillos típicos para madera

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Remaches (roblones)
Los remaches son sujetadores metálicos que no tie-

nen roscas ni cabeza ranurada. Se suelen hacer con
metales blandos, maleables para poder trabajarlos
Fig. 16-16 Las grapas se utilizan para coser el elemento
calefactor de un panel de horno. (Cortesía: Interlake, Inc.)
con facilidad. Se colocan en agujeros taladrados o
punzonados y se ensancha el cuerpo contra los lados
del agujero y después se remacha la punta para for-
marle una cabeza o una ceja pequeña, con lo cual
para armar juguetes de plástico y para instalar orna- puede tener dos cabezas.
mentos. Una vez hincados, no pueden sacarse. Los remaches tienen hasta 1/4 pulg de diámetro.
Los roblones tienen un diámetro mayor de 1/4 pulg.
Tornillos para madera. Los tornillos para ma- Aunque la soldadura ha desplazado a los remaches
dera tienen una forma similar a los tornillos en muchos casos, todavía se utilizan en la aviación, en
autorroscantes tipos A o B. En la figura 16-15 se metales difíciles de soldar y otras operaciones.
ilustran las tres formas más usuales de cabezas para También son excelentes para sujetar materiales
los tornillos para madera. Sus tamaños se especifi- como plásticos, telas y cuero en piezas de madera o
can con números progresivos, de menor a mayor pa- de metal. Los remaches especiales y las máquinas re-
ra el diámetro. Un tornillo número 10 es mucho más machadoras hacen posible el uso de remaches como
grueso que uno del número 4; estos diámetros están un método para sujeción rápida, fuerte y económica
basados en los calibres estadounidenses para para una gran variedad de aplicaciones.
alambre. Estos tornillos no son adecuados para me- Para unir con remaches (remachar) la mayoría de
tales o plásticos, porque no están endurecidos y no las formas metálicas, se usan los remaches comunes
forman su propia rosca en estos materiales al ator- (Fig. 16-17). En estructuras de acero, los roblones se
nillarlos. instalan en caliente; cuando se contrae el metal al
enfriar, estos roblones sujetan con más fuerza cuan-
do se enfrían. Los roblones calientes se utilizan para
Grapas estructuras de puentes, edificios y otros. Los rema-
Las grapas se utilizan mucho para coser una serie de

componentes industriales. Pueden utilizarse en ma-
dera, papel, metal, plásticos, telas y otros mate-
riales. Las grapas también se usan en trabajo con
metales, por ejemplo, para armar aparatos domésti-
cos, en el aislamiento para hornos y refrigeradores,
resistencias de horno, serpentines de refrigeradores y
otros. Las grapas se colocan con máquinas y no a
mano en estos casos; las máquinas se llaman indis-
tintamente engrapadoras o cosedoras. En la figura
16-16 se ilustra una operación típica de engrapado.
Fig. 16-18 Remaches de hojalatería (tamaño real).

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ches comunes se especifican por diámetro del cuerpo

y longitud.
Los remaches para materiales delgados deben te-
ner cabezas más anchas que los remaches comunes.
El remache de hojalatería (Fig. 16-18) se utiliza en
esa aplicación; se clasifican por peso de 1 000 re-
maches en onzas o en libras.
El espaciamiento y longitud de los remaches son
importantes al proyectar su aplicación. Por lo gene-
ral, no deben estar a menos de tres veces el diámetro
ni a más de 24 veces el diámetro en su separación.
Además, debe sobresalir alrededor de 1.5 veces el
diámetro a fin de tener suficiente material para re-
machar. El agujero debe estar a un mínimo de tres
diámetros del borde o esquina del material que se va
a unir. Para el ensamblaje con remaches, se suele ta-
ladrar o punzonar en el material un agujero un poco
más grande que el diámetro del remache; la razón es
que un remache de 1 /4 pulg apenas podría penetrar
en un agujero de 1 /4 pulg. Cuando se permiten tole-
rancias para producción en serie, en donde el tama-
ño nominal del agujero o del remache puede ser un
poco menor, entonces al tratar de colocar el re-
mache de diámetro mayor en el agujero de diámetro
menor ocasiona un desperdicio de casi 50% de los
remaches; ésta es la razón principal para hacer un
agujero más grande.
Los remaches tubulares y especiales (Fig. 16-19) se
utilizan como ojillos, en aparatos domésticos y en
muchos tipos de herramientas y herraje. Los mangos
de herramientas y de cuchillos, sujetadores para re-
sortes, encuadernación y placas de identificación en
máquinas y gabinetes son usos típicos de los remaches
especiales.
La mayoría de los remaches se colocan por un la-
do y se remachan en el lado opuesto, por lo cual se
necesita acceso en ambos lados. Pero se utilizan re-
maches ciegos para efectuar todas las operaciones en
Fig. 16-20 (a) El remache ciego tipo para mandril. Los remaches
ciegos se fijan con la tracción de las herramientas externas.
(£>) Formas de remaches ciegos para mandril, (c) Remache ciego.
(d) Remache explosivo o "pop". Fig. 16-21 Pasador instalado en un eje.

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Fig. 16-22 Uso de las chavetas (pasadores divididos).
un solo lado; este método se emplea en particular

en la construcción de aviones. Los remaches ciegos
(Fig. 16-20,a, b, c) se instalan con herramientas es-
peciales.
Los remaches también pueden combinarse con
otras piezas, como tuercas, ojillos, ganchos y otras. Fig. 16-23 Tipos de cuñas (chavetas).
Fig. 16-24 Tipos de arillos seguros o de retención. (Cortesía: Waldes-Kohinoor, Inc.)

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Retenes
En la clasificación general de retenes se incluye casi

cualquier dispositivo utilizado para mantener algún
objeto en su lugar. Se puede usar un retén para alienar
una polea en un eje, evitar que un eje gire dentro
de un engrane o polea, impedir que una palanca se
resbale de su lugar e incluso mantener juntos los
alambres de un grupo (arnés) al instalarlo en un
vehículo. Se describirán los retenes más comunes: pa-
sadores, cuñas (chavetas), arillos seguro, tuercas de
presión, bujes de presión, sujeción por recalcado y re-
tenes para alambres y tubos.
Pasadores. La mayoría de los pasadores se introdu-

cen en un eje; también puede atravesar la masa de
un engrane (Fig. 16-21) para fijarlo en su lugar. Estos
pasadores pueden ser rectos o cónicos. El pasador recto
suele hacerse de una laminación a fin de que se ex-
panda para asentar con más firmeza contra las pare-
des del agujero. También hay pasadores destinados a
romperse con los esfuerzos lo cual impide que se
rompa un eje o un engrane. Este pasador, llamado
pasador fusible puede reemplazarse en el mecanis-
mo para que vuelva a funcionar.
También se usan pasadores divididos para evitar
que se aflojen las tuercas de castillo y para sujetar
piezas en el extremo de un eje. Estos pasadores dividi-
dos llamados chavetas se ilustran en la figura 16-22 y
se hacen con acero suave. Se introducen en el agujero
y, para cerrarlas, se dobla una o ambas patas.
Cuñas. Las cuñas (Fig. 16-23), llamadas también

chavetas, se utilizan para mantener a los engranes,
poleas y otras piezas rotatorias en su lugar en un eje.
La cuña se coloca en un cunero en el eje y en una ra-
nura en la pieza. La cuña ayuda a transmitir la po-
tencia y el eje y la otra pieza no pueden girar inde-
pendientes. La cuña más común es la cuadrada.
Arillos seguros o candados. Los arillos seguros o

candados de retención tienen muchas aplicaciones
industriales. Los primeros arillos seguros eran circu-
lares, de acero de muelle y se colocaban en una ra- Fig. 16-25 (a) Los sujetadores con rosca interna son costosos
nura maquinada; eran fuertes y poco costosos. Pero debido al roscado interno. Pueden sustituirse con un arillo
debido a los adelantos en la ingeniería y el uso de seguro, (b) El uso de arillos seguros puede reducir la complejidad
del ensamble; este cambio produjo un 25% de ahorro (© 7977;
aleaciones y aceros templados, se han logrado reproducida con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.)
nuevos arillos de retención. Los que se ilustran en la
figura 16-24 pueden tener una resistencia mayor que
la del propio material que sujetan. Una de las venta-
jas de los arillos es que reducen la complejidad de las Los arillos de retención pueden instalarse a mano
operaciones de maquinado y ensamble, con ahorros con las pinzas especiales (Fig. 16-26), con herra-
en material, mano de obra y tiempo, a la vez que mientas (Fig. 16-27) o con máquinas para produc-
hay más facilidad para el servicio (Fig. 16-25 a y b). ción (Figs. 16-28 y 16-29).

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Fig. 16-26 Instalación manual de arillos seguros internos o externos. (©1973; reproducida con
permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.)
Fig. 16-27 Un sencillo aparato para acelerar la instalación Fig. 16-28 Pistolas semiautomáticas, fáciles de cargar, para
manual de arillos seguro, puede producir grandes ahorros. instalación rápida en muchos lugares. (© 7966; reproducida
(© 1962; reproducida con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.) con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.)

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de retención, tapones roscados u otros dispositivos.

En la figura 16-30 se ilustra un buje de resorte
típico. Estos bujes también pueden utilizarse para
cubrir bordes agudos de agujeros en cubiertas metá-
licas delgadas. Luego pueden pasarse los alambres
sin peligro de cortar el aislamiento.
Recalcado. El recalcado es un proceso para suje-

tar dos o más piezas en forma permanente. Uno o
más salientes de una pieza pasan por un agujero
correlativo en la segunda pieza y el saliente se fija
mediante un punzón de recalcar. El saliente puede
doblarse como si fuera chaveta o ensancharse como
remache. El proceso es rápido y poco costoso.
Fig. 16-29 Un sistema automático para instalar arillos seguro.

(©1974; reproducida con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.)
Los arillos de retención pueden instalarse dentro

de una cavidad o, en su uso más común, en el exte-
rior. Los arillos de retención han sustituido con ven-
taja a otros tipos de sujetadores.
Tuercas de presión. Estas tuercas son similares a

los arillos de retención externos en aspecto, aplica-
ción y uso. Las tuercas de presión originales tenían
baja resistencia y aplicaciones limitadas, pero se han
mejorado, tienen más resistencia y gran amplitud en
sus aplicaciones. El principio de funcionamiento es
que el agujero de la tuerca de presión es menor que
el diámetro del eje en el cual se coloca; los bordes del
agujero tienen un ligero doblez. Esto permite colo-
car la tuerca a presión en el extremo del eje; si se
ejerce fuerza en sentido opuesto, el ángulo de los
dobleces en torno al eje es tal, que hace palanca para
tener una sujeción más fuerte. La tuerca de presión
no se emplea en piezas que se deben desarmar, pues
hay que destruirla para sacarla. Las tuercas de pre-
sión pueden ser planas, de lámina estampada o
pueden tener un bonete cuando se instalan en la
punta descubierta de un eje.
Bujes (casquillos) de resorte. Estos bujes tienen di-

versas aplicaciones industriales. Pueden usarse como
verdaderos bujes, es decir, como superficies de apo-
yo para ejes rotatorios o para alinear y centrar piezas
fijas. El buje de resorte es un tubo que se empuja a Fig. 16-30 Los bujes de resorte sirven de apoyo en secciones
través de un agujero en la pieza y se fija con arillos delgadas.

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Fig. 16-32 Cincho combinado con abrazadera. (Cortesía: Eaton

Fig. 16-31 Un adaptable cincho sujeta grupos de varillas, tubos o Corp.)
alambres en forma ordenada. (Cortesía: Eaton Corp.)
entre sí el grupo y colocarlos en la pared o un panel

Retenes para alambres y tubos. En años recientes de una pieza más grande.
se ha perfeccionado una serie de retenes para sujetar Las abrazaderas rígidas se usan en situaciones en
grupos de alambres y tubos en su lugar. Estos dispo- donde el peso, impacto o vibraciones son importan-
sitivos, que pueden ser cinchos, grapas y retenes, se tes. Las hay en tipos para alambre, tubos de diversos
utilizan para sujetar el grupo o "arnés" para facili- tamaños y para armar grupos múltiples.
dad de ensamble, manejo e instalación y para colo- Los retenes para alambres y tubos han mostrado su
carlo dentro del producto final. En la figura 16-31 se gran utilidad en las industrias automotriz, espacial y
ilustra un cincho de retención ajustable. El ajuste por aeronáutica. Se utilizan para agrupar y sujetar tube-
medio de dientes permite usar un cincho de un solo rías para aceite, combustible e hidráulicas, conduc-
tamaño para casi todos los usos. El cincho de un solo tores eléctricos, cables de control y objetos similares.
tamaño reduce los problemas de inventario y en el en-
samble, porque no hay la posibilidad de usar uno de Broches y cierres.
tamaño incorrecto y, además, sólo puede instalarse
en una posición. Broches. Los broches se utilizan para colocar y su-
En la figura 16-32 se ilustra el cincho combinado jetar dos o más piezas entre sí, sin emplear otros su-
con abrazadera. El pasador puede usarse para sujetar jetadores. La fricción elástica los mantiene en su lu-

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Fig. 16-34 Pestillos de fricción.
gar. Los broches del tipo ilustrado en la figura 16-33

se utilizan mucho en componentes sujetos a esfuerzos
moderados, como circuitos impresos, sujeción de or-
namentos y paneles en los vehículos y en aparatos
domésticos. Los broches son de instalación fácil y rá-
pida y de gran duración si están bien colocados.
Cierres. Los cierres difieren de los sujetadores, por-

Fig. 16-36 Cierres repetibles de gancho y lazada. Algunos tipos
que están destinados a apertura rápida. Los cierres o tienen respaldos adhesivos. Incluyen pegamentos sensibles a la
pestillos se emplean para cerrar puertas de muebles, presión, activados por calor y activados por disolventes. Las
sujetar aletas, fijar artículos desmontables y otros aplicaciones van desde pretinas para ropa hasta sujeción de
usos. Los cierres incluyen pestillos (fijadores), sistemas almohadas para cabeceras en los aviones. La fotografía se tomó
de gancho y lazada y otros ya descritos como los de con gran acercamiento. (Cortesía: 3M.)
tornillos rápidos.
pero no tienen piezas movibles susceptibles de des-
Pestillos. Los pestillos se utilizan con más fre- gaste.
cuencia como cierres o trabas para puertas y tapas. Sistemas de gancho y lazada. Estos sujetadores
Hay tres tipos principales de pestillos, con muchas va- pueden emplearse en sistemas flexibles y rígidos, pero
riantes. son más ventajosos para cerrar unidades flexibles. En
Los pestillos de resorte son de cierre positivo y no la figura 16-36 se ilustra un sistema de gancho y laza-
pueden abrirse excepto por acción física. da. Se hacen de plástico y su primera aplicación fue
Los pestillos de fricción utilizan acción de muelle en naves espaciales y tienen gran adaptabilidad. No
(Fig. 16-34), pero pueden abrirse al tirar o empujar se corroen, tienen ajuste infinito y son de peso ligero.
con cierta fuerza. Se utilizan rodillos, vástagos y topes Pueden fijarse con medios mecánicos, cosidos o
esféricos bajo carga de resorte para disminuir los es- engrapados o con pegamento. Pueden adherirse casi
fuerzos y la fatiga de las piezas. en cualquier sustancia de la forma que sea, sin ma-
Los cierres magnéticos (Fig. 16-35) tienen casi las quinado ni preparación extensa de la superficie.
mismas características que los pestillos de fricción;
Uniones, ensambladuras y costuras
Las uniones, ensambladuras y costuras se utilizan

mucho para armar productos de lámina metálica y
madera. Se llaman uniones en piezas metálicas
gruesas y ensambladuras en productos de madera. Se
denominan costuras cuando se hacen en productos de
lámina metálica.
Fig. 16-35 Cierre magnético. Fig. 16-37 Costuras comunes en lámina metálica.

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Fig. 16-38 Ensambladuras básicas para madera.
Las uniones, ensambladuras y costuras se hacen para extender el "adhesivo" (la soldadura) en una
para ayudar al conjunto a resistir las fuerzas a las superficie.
que estará sometido. Las costuras en lámina, casi
siempre, se hacen sin usar sujetadores ni pegamentos Soldadura blanda y dura
adicionales. La mayoría de las ensambladuras y
uniones en madera y metal requieren además sujeta- Las diferencias entre la soldadura blanda y la dura
dores o pegamentos. incluyen la resistencia y dureza finales y las tempera-
En la figura 16-37 se ilustran las costuras más co- turas de trabajo. La soldadura blanda no es muy
munes en productos de lámina. Sus aplicaciones fuerte y se aplica a temperaturas mucho más bajas.
típicas incluyen botes y latas, cubos, ductos para aire
acondicionado y calefacción, muebles para oficina y Soldadura blanda. La soldadura blanda es una
otros. Las uniones también se forman por estampado aleación de plomo y estaño. Su aplicación industrial
(suajado) y con procesos de alta energía, descritos en más común es para formar conexiones elécricas. Hay
detalle en otros capítulos. diferentes composiciones de soldaduras, con distintas
En la figura 16-38 se ilustran ejemplos de las en- proporciones de plomo y estaño. El propósito de la
sambladuras para madera, que se utilizan en la fabri- aleación de los dos metales es obtener una composi-
cación de muebles y en estructuras de madera en al- ción eutéctica, que significa que el punto de fusión de
gunas construcciones. En la mayoría de los casos, las la aleación es menor que el de cualquiera de sus me-
ensambladuras se fijan con pegamentos o con placas, tales y ocurre a una sola temperatura en vez de tener
soportes o cartelas atornillados o engrapados. una gama de fusión. Por lo general, la reducción en
la temperatura de fusión ocurre cuando los metales
LIGADO ADHESIVO se alean a partes iguales. El plomo se funde a 327 °C
(621 °F) y el estaño a 220 °C (429 °F). La soldadura
La unión con adhesivo, como se explicó, se utiliza del tipo conocido como "50/50" (50% plomo, 50%
un adhesivo o pegamento para unir piezas entre sí. estaño) se funde a 204 °C (400 °F).
El adhesivo no se mezcla con los otros materiales, Cuando se utiliza soldadura blanda, hay que apli-
sino que fluye en las irregularidades diminutas de la car dos reglas. Los materiales en el punto de la
superficie y queda fijo en ellos. unión deben estar a la temperatura a la cual se fun-
Los adhesivos se conocen mejor con el nombre ge- de la soldadura y todos los elementos deben estar ab-
nérico de pegamentos. El ligado o adhesión incluye solutamente limpios. Con frecuencia, se utiliza un
el uso de pegamentos y otras técnicas, como la solda- agente limpiador llamado fundente para mantener
dura que incluye la soldadura blanda o común, a los materiales libres de óxidos y otras materias. Al
base de plomo y estaño; en la adhesión se incluyen unir metales comunes como cobre, zinc, acero y
las soldaduras duras, como la de plata y latón. En otros, se utiliza fundente a base de diversos ácidos.
todos los procesos de soldadura se utiliza el calor Cuando se van a soldar piezas eléctricas, no puede

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usarse fundente ácido, debido a la acción química y

corrosiva del fundente en los elementos conductores.
Los óxidos resultantes no son conductores y pueden
ocasionar mala conducción eléctrica en la conexión
soldada. Por ello se utiliza el fundente de resina para
soldar componentes eléctricos.
La soldadura puede aplicarse en varias formas.
Una de ellas es el cautín común que calienta la pieza
de trabajo y funde la soldadura. También hay cauti-
Fig. 16-40 Unión con núcleo y adhesivo.
nes y pistolas soldadoras que tienen su propio ele-
mento calefactor. Para hacer los circuitos impresos,
para usos eléctricos y electrónicos, para aplicar la
soldadura se hace flotar el tablero con todos los con- sellos de presión grabados y otros. Por lo general, las
ductores ya colocados, pero sin soldar sobre un char- piezas de trabajo se arman con una capa delgada de
co de soldadura blanda fundida o, también, se vierte soldadura entre las partes que se van a unir. Luego,
la soldadura encima de los conductores. El tablero las partes se sujetan con prensas o alambres y se apli-
del circuito no se hunde porque es más ligero que la ca el calor, que funde la soldadura entre las partes, se
soldadura, la cual sólo se adhiere a los circuitos de adhiere en cada una de ellas y produce una unión
conductores de cobre "impresos" en la parte poste- muy fuerte. Este tipo de soldadura se llama sudada o
rior. Este sistema es mucho más rápido y utiliza me- por adherencia. Sus ventajas incluyen la resistencia,
nos soldadura que con el empleo de cualquier cautín dureza y permanencia de la unión. Cuanto más del-
o pistola soldadora. gada sea la unión, más fuerte será la pieza resul-
tante.
Soldadura dura. Esta soldadura incluye bronce,
plata y aleaciones. En la soldadura dura se emplean Pegamentos
aleaciones de latón o de bronce para unir compo-
nentes de hierro y acero y con frecuencia se hace con Los pegamentos originales se llamaban cola o goma.
máquinas soldadoras. Se aplica con rapidez y tiene La cola era de origen animal y se utilizaba caliente,
gran resistencia. Se describe con más detalle en los fundida al baño María. Su uso era en madera; la go-
capítulos 17 y 18. ma se empleaba para cuero y papel. Necesitaban
La soldadura dura se emplea para armar diversas una superficie áspera y porosa para lograr la adhe-
piezas, como joyería de fantasía, miras de rifles, sión; debido a esto la cola y la goma dejaron de tener
uso satisfactorio para materiales de superficie tersa.
La cola de origen animal y la goma de origen vegetal
no eran impermeables y tenían baja resistencia a los
esfuerzos.
La química, en años recientes, ha creado una serie
de pegamentos para usos industriales y su empleo
para adherir materiales porosos y no porosos es muy
extenso. Los metales, vidrio y cerámicas se unen con
pegamentos que suelen ser impermeables y resisten-
tes a los choques. Los pegamentos se utilizan en lu-
gares sometidos a esfuerzos, como en estructuras de
aviones. Las uniones se deben diseñar con cuidado
para minimizar los esfuerzos, porque el pegamento a
veces no tiene la misma resistencia que el material
que se va a unir.
El uso de pegamentos tiene un futuro prometedor
para conservar materiales, reducir costos de manu-
factura y lograr buena resistencia con pocas o ningu-
nas modificaciones estructurales para lograr la
unión. Cuando los materiales se sueldan, remachan
o atornillan, se necesitan bridas o quedan costuras
Fig. 16-39 Tipos de uniones de superficies con pegamento. salientes. Además, después de unir las piezas, sobre-

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se prensan las hojas apiladas antes que se endurezca

el pegamento. El uso de pegamentos permite unir
materiales diferentes como el aluminio (que se suel-
da con facilidad) con el titanio (difícil de soldar).
Las uniones con pegamento pueden clasificarse de
acuerdo con la configuración de la unión. La unión
de superficie se utiliza para unir dos hojas entre sí.
En la figura 16-39 se ilustran los tipos más comunes
de uniones con pegamento. El ligado de un núcleo
con una cara es cuando un núcleo llenador interior
se une con material de la cara; la figura 16-40 es un
ejemplo de puertas con núcleo o alma de panal v en
ambos casos se tienen en consideración los tipos de
esfuerzos que sufrirá la unión. En la figura 16-41 se
Fig. 16-41 Tipos de esfuerzos en las uniones con pegamento. muestran ejemplos típicos de los esfuerzos impuestos
en las uniones con pegamento. Como es natural, la
selección de adhesivos depende del tipo de material
que se va a unir, de la unión y de los esfuerzos a que
salen cabezas o rebordes. Con el uso de adhesivos se estará sometida la unión. En general, al seleccionar
elimina la casi totalidad de protuberancias. un tipo de unión, se desea una buena unión mecáni-
La unión con pegamentos permite aumentar la ca; esto significa que las dos piezas deben ajustar
resistencia y la rigidez, a la vez que reduce el número bien una con otra, sin el pegamento. Si la unión
de piezas, el costo inicial y de mantenimiento, tiem- puede someterse a esfuerzos moderados, sin el adhe-
po para ensamble y la susceptibilidad a la corrosión, sivo, esto también aumenta la resistencia resultante.
vibración y ruido; todo esto, a su vez, reduce la
inspección de sujetadores mecánicos que podrían Ventajas y limitaciones de los pegamentos. El uso
aflojarse con el uso. El empleo de configuraciones de pegamentos ofrece muchas ventajas en la manu-
"emparedadas" o laminadas con pegamento para factura. Como se mencionó, esto aumenta la adap-
formar hojas anchas aumenta la resistencia al estabilidad de las máquinas, puede reducir el costo de
fuerzo cortante y a la deflexión por compresión. Los herramental y mejorar las características deseables
pegamentos también permiten obtener formas de los materiales. Con los pegamentos pueden unirse
complejas con hojas delgadas sin cortar o formar, si casi cualquier material o combinación de mate-
Tabla 16-1 Clases químicas de pegamentos

Naturales Termoplásticos Termoendu red bles Elastoméricos
Nombres comunes Caseínicos (de leche) Polivinilos Fenólicos Caucho
Uréicos (de pieles) Acrílicos Urea Neopreno
Almidón Nitratos de celulosa Alquídicos Siliconas
Resina vegetal Epoxi Grupos butadieno
Asfalto Resorcinol
Forma más común Liquido Líquida Melamina Líquido

Polvo Líquido Ropa
Uso principal Muebles Muebles Muebles Neumáticos
Uso doméstico Decorados Plásticos Selladores
Productos de papel Usos domésticos Novedades
Madera Madera Fenólicos Madera

Materiales unidos Papel Corcho para metal Caucho
Textiles Papel y vidrio Telas
Alquídícos para metal Hoja metálica
Epoxí, para plásticos Plásticos
Urea y melamina
para maderas
Resistencia Generalmente baja Buena Otros diversos Mala

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Tabla 16-2 Comparaciones de los pegamentos
Pegamento Ventajas principales Limitaciones principales
Colas de animales Fuertes en madera y papel No resisten la humedad

Engrudo Bueno en papel No es fuerte ni resiste la
humedad
Grupo de acrílicos Limpieza, flexibilidad No son fuertes ni resisten el
calor
Grupo de polivinilos (acetato Tenaces, fuertes en madera, Poca resistencia al calor y a la
y butiral) adaptables para uso como humedad
liquido o fundidos en caliente
Siliconas Alta resistencia al Costosas
desprendimiento;
resistencia en todos los
ambientes
Grupo celulósico Poco costo; secado rápido al Poca resistencia física y
aire térmica
Epoxi y Nylon Alta resistencia a la Poca resistencia a bajas
tracción y desprendimiento; temperaturas y humedad
tenaces
Epoxi fenólicas Alta resistencia a la Manejo y mezclado
tracción y
desprendimiento; buena
resistencia atmosférica
Urea-formaldehído Bajo costo, Poca flexibilidad, mucho
resistencia a la tiempo para secado
humedad en madera;
buena resistencia en
madera
Elastómeros Flexibles; buena Poca resistencia a la
resistencia al corte tracción; mezclado y manejo
y al impacto
ríales. Muchos pegamentos no requieren tiempo de Las limitaciones principales son baja resistencia o
enducerimiento o fraguado, ni catalizadores comple- mala adhesión. Los pegamentos, en general, tienen
jos o calor para curar y endurecer la unión. Según el poca resistencia física, pero la distribución del pega-
tipo de pegamento utilizado, pueden requerirse algu- mento, en una superficie ancha suele contrarres-
nos o todos estos factores. tarlo. Los adhesivos, que se ligan con fuerza en
Los pegamentos también permiten unir mate- estructuras no porosas, tienen un costo muy elevado;
riales delgados y delicados como hoja metálica, plás- hay pegamentos que llegan a costar cientos de dóla-
ticos y telas con muchas secciones gruesas, incluso de res el litro; como es natural, hay que usarlos con
otro material. Las uniones continuas con pegamento criterio. Algunos pegamentos se deterioran al expo-
distribuyen los esfuerzos mucho mejor de un solo nerlos al aire, luz, calor, vibración u otras con-
punto con sujetadores mecánicos y se suele obtener diciones. Si se piensa utilizar un adhesivo, es acon-
mejor resistencia a la fatiga con esta dispersión de sejable consultar con el fabricante. Hay un gran
los esfuerzos. Se logran contornos y formas lisos y no número de diferentes formulaciones; un importante
se necesitan operaciones adicionales, como los agu- fabricante de pegamentos produce más de 3 000 tipos
jeros para remaches. El uso de pegamentos también diferentes, con distintas aplicaciones y limitaciones.
puede servir como aislamiento térmico y eléctrico y Los pegamentos también pueden necesitar condi-
como amortiguador de vibraciones. Su empleo para ciones especiales para almacenamiento y seguridad.
aislamiento eléctrico también protege contra la ac-
ción galvánica cuando se unen dos metales desi- Tipos de adhesivos. Existen varias formas para cla-
guales. Asimismo, se suele reducir el costo de mano sificar los adhesivos (pegamentos). En las tablas
de obra porque no se requieren maquinado o medi- 16-1, 16-2 y 16-3 se describen tres sistemas. Por lo
ciones complejas, debido a lo cual puede utilizarse general, los pegamentos se clasifican como termoplás-
mano de obra menos especializada. ticos o termoendurecibles. Los termoplásticos son los

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Fig. 16-42 Los pegamentos en caliente para metal tienen Infinidad de aplicaciones, (a) Pegamento en caliente para las patas de
juguetes; (b) pegamentos en caliente para adherir un disco metálico en una rueda de fibra; (c) un compuesto en caliente para
cerrar terminales de componentes eléctricos; (d) los pegamentos calientes se usan para fijar y sujetar alambres eléctricos.
[Cortesía: Nordson Corp.)

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Tabla 16-3 Formas de pegamentos

Forma Ventajas Otras
Líquida Fácil de aplicar, fluida, La forma más común y la

viscosidad controlable mejor para aplicar a mano
Polvo Mezclar cuando se El curado empieza al mezclar
necesite; gran duración o con calor
Películas en estantería
(cinta y hojas) Espesor uniforme, Limitadas a áreas planas;
rápidas; no hay poca resistencia física
desperdicio
Pasta Buena resistencia al Puede aplicarse con
corte y al escurrimiento; máquinas en producción
menos tiempo de
secado
que se ablandan al someterlos al calor; los termoen- Estas películas son cintas u hojas que forman un res-
durecibles son los que se secan o endurecen por paldo de tela, plástico o papel con pegamento en una
completo y no se ablandan al someterlos al calor o a o en las dos caras.
las radiaciones. Ambos tipos están disponibles en for- Los pegamentos termoendurecibles pueden endu-
ma líquida o sólida y necesitan cierto tiempo para cu- recerse por calor o con catalizadores que ocasionan el
rar, secar y endurecer. Ambos generan mejor resis- endurecimiento químico. Por lo general, los termoen-
tencia cuando las piezas se sujetan a presión durante durecibles son más fuertes y duraderos que los ter-
el curado o fraguado; cuanto más delgada sea la moplásticos y ambos pueden ser resistentes al agua.
unión, tanto más fuerte será. Los termoplásticos se Entre los pegamentos termoplásticos se incluyen los
suelen utilizar como emulsiones o soluciones para se- orgánicos de origen animal y vegetal, como la cola
cado al aire y alcanzar su resistencia cuando se evapo- de carpintero, hecha con desperdicios de piel y las
ra el disolvente que contiene. Algunos pegamentos pezuñas, las gomas vegetales, los pegamentos or-
son un sólido fusible que se licúa al calentarlo, fluye gánicos hechos a base de leche (caseína) y clara de
en la unión y se solidifica al enfriar. Las películas huevo y los de origen vegetal, como el látex. Los ce-
adheribles a presión tienen pegamento termoplástico. mentos "de caucho" naturales y sintéticos también se
clasifican como elastoméricos.
El grupo de termoendurecibles lo forman casi ex-
clusivamente materiales sintéticos; pero también se
usan mucho los termoplásticos sintéticos.
Los pegamentos sintéticos incluyen silicato de
sodio, el grupo urea-formaldehído, resorcinoles, al-
quídicos, vinilos, acrílicos (que suelen ser los más in-
coloros), pegamentos celulósicos como el "cemento"
utilizado para armar modelos de aviones, etc., las
melaminas, poliésteres, poliuretano, epoxi y deriva-
dos de siliconas. Cada uno tiene características, ven-
tajas y limitaciones diferentes, como se indica en las
tablas 16-1 a 16-3.
Aplicación de pegamentos. La película de pega-

mento se aplica después que las piezas están termi-
nadas. La película, en general, debe ser lo más del-
gada posible. Debido a las grandes variaciones de
características, usos y ventajas, también varían
mucho los métodos para aplicar los pegamentos. Los
Fig. 16-43 Las películas adhesivas se utilizan en la industria. Se métodos comunes son aspersión, brocha o pincel y
emplea cinta de dos caras para empalmar bobinas de papel en rodillo. Cuando se van a utilizar calor y presión para
las fábricas de papel y talleres de impresión. Hay sistemas
complejos para lograr "empalmes al vuelo". (Cortesía: 3M.)
el curado, pueden colocarse películas u hojas adhesi-

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vas entre las piezas que se van a unir, se calientan y duce un sello hermético. Los selladores (excepto
se aplica presión. Este método se utiliza para ligar ciertos tipos) no se endurecen y suelen permanecer
madera chapada (triplay), plásticos laminados y com- blandos y flexibles para tener sellamiento continuo
binaciones laminadas de plásticos y metales. Hay va- contra los gases, vapores y líquidos y para adaptarse
rios tipos de aplicadores en caliente (Fig. 16-42 a-d), a los cambios dimensionales sin perder la integridad
para aplicar pegamentos calientes que al enfriar, se del sello. Los selladores incluyen una gran variedad
fraguan o endurecen. También se efectúan uniones de compuestos químicos, plásticos y de caucho para
al preparar o humedecer las superficies preparadas impedir el paso a los gases, humedad y productos quí-
con pegamentos secos, mediante un disolvente. micos o para mantener herméticos los sistemas de
presión.
Consideraciones especiales. El usuario de pega-
mentos debe tener en cuenta el volumen de uso y la
duración en almacén del material; esto significa que PREGUNTAS PARA REPASO
el material se descompone y pierde sus característi-
cas con el paso del tiempo. La duración útil de un
pegamento depende de su tipo; puede ser desde 16-1. ¿Cómo se clasifican los sujetadores?
unas pocas semanas hasta dos años. Otro factor para 16-2. ¿Cómo se clasifican los pegamentos?
el curado y duración útil de estos materiales es su
duración después de abrir el envase, en particular 16-3. Indíquese la diferencia entre sujetadores y
para pegamentos que reaccionan con catalizadores o pegamentos.
que se endurecen al exponerlos al aire, calor y ra- 16-4. ¿Cuáles son las ventajas de los sujetadores
diación. Por lo general, cuanto más rápido es el mecánicos?
tiempo de curado, menor es la duración del pega-
mento expuesto. Algunos materiales, como las resi- 16-5. ¿Cuáles son las ventajas del uso de adhe-
nas utilizadas con la fibra de vidrio, se endurecen en sivos?
minutos; otras pueden tardar meses. Es aconsejable 16-6. ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de los
comprar los pegamentos en cantidades que se vayan sujetadores roscados?
a usar antes que llegue su fecha de caducidad y pre-
parar las cantidades que puedan usarse antes que se 16-7. Elabórese una lista de tipos de sujetadores
endurezca. mecánicos.
Otro factor en la aplicación de pegamentos es el 16-8. ¿Se considera que una unión es un "sujeta-
que se refiere a la protección de los operarios. Cuan- dor"? Razone su respuesta.
do se utilizan disolventes, siempre hay el peligro de
inflamación; en todos los casos, los disolventes da- 16-9. ¿Cómo se utilizan los selladores?
ñan la piel y sus vapores pueden ocasionar serias in- 16-10. ¿Qué es un remache ciego?
toxicaciones si se respiran. Algunos endurecedores
catalíticos también pueden ocasionar daños progre- 16-11. ¿Cuál es la diferencia entre tornillos de má-
sivos e incurables en los ojos. Los fabricantes tienen quina, tornillos para madera y tornillos para lámina
que indicar las precauciones para el uso del pega- metálica?
mento y se debe consultar con él antes de utilizar el
material en procesos de producción. 16-12. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura
dura y la de gas o arco?
16-13. ¿Por qué son deseables los sujetadores de
Selladores los tipos estándares?
16-14. ¿Cuál es el propósito de una arandela?
Los selladores suelen tener algunas propiedades de
los pegamentos y a veces se necesita determinar si un 16-15.¿Cómo pueden fijarse los tornillos en piezas
material es sellador (obturador) o adhesivo. La fun- delgadas?
ción primaria de un sellador no es sujetar materiales 16-16. ¿Cómo puede soportarse un eje en rotación
entre sí sino sellar aberturas para impedir el paso de con una pieza delgada?
gases o líquidos; se utiliza, por lo general, algún sis- 16-17. ¿Qué es un retén?.
tema para dar resistencia mecánica y el sellador pro-

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Introducción
a la tecnología
Capítulo 17 de la soldadura
La soldadura es el proceso para la unión permanente ban espadas y puñales de fama y calidad legenda-
de dos o más piezas de material entre sí con la' rias. Los adelantos en la técnica de la soldadura
aplicación de calor, presión o ambos. La American fueron casi nulos hasta principios del siglo XIX, en
Welding Society ha definido la soldadura como que se encontraron nuevas fuentes de calor.
"...el proceso de unión de dos o más piezas de mate- Edmund Davy descubrió el acetileno en 1836 y el
rial, con frecuencia metálico, por la unión a través británico Sir Humphrey Davy produjo un arco
de una cara de contacto*". En la soldadura se suelen eléctrico.
fundir y fusionar entre sí bordes o superficies comu- Durante más de 2 500 años, la soldadura se efectuaba
nes (soldadura por fusión); pero se utilizan diversas martillando dos piezas de hierro al rojo para unirlas.
técnicas para unir materiales aplicando calor, pre- Pero con esas nuevas fuentes de calor, se abrió el ca-
sión o ambos, sin que se fundan las piezas (soldadura mino hacia métodos mejorados para soldadura. No
sin fusión o de estado sólido). La soldadura, cuando fue sino hasta 1892 cuando un ruso, V. G. Slavianoff,
se aplica en la forma especificada, con procesos de mencionó un proceso para electrosoldadura que
fusión o sin fusión, produce una unión igual o más había encontrado cuatro años antes. También en
fuerte que la parte más débil de la unión. Aunque la 1892, al estadounidense C. L. Coffin se le expidió
soldadura, en sus principios, se utilizó para unir una patente para un proceso de soldadura de arco
piezas de metal, también puede soldarse cualquier con electrodo de metal desnudo. Desde esa época
material que se funda y se fusiona con uno igual o hasta la Primera Guerra Mundial, la soldadura se
desigual. utilizaba más bien como técnica para reparación,
La tecnología de la soldadura y la complejidad aunque ya se hacían buques con casco soldado; pero
del equipo han tenido mejoras notables en las últi- con las exigencias de la guerra, que requerían técni-
mas décadas. La era espacial hizo surgir la necesi- cas de producción más rápidas, se empezó a usar la
dad de unir nuevos materiales que, hasta entonces, soldadura para acelerar la fabricación.
no se habían soldado. Conforme creció la necesidad Desde principios de este siglo, ocurrieron muchas
de unir estos nuevos materiales, también hubo ade- mejoras en el equipo y materiales para soldadura.
lantos en la tecnología y equipo para soldarlos. Ade- En 1930, los estadounidenses Hobart y Devers paten-
más, se introducen en forma constante en el campo taron la soldadura de arco eléctrico con una capa de
de la soldadura, procesos y equipos para soldar cada gas inerte. Este proceso tuvo mucho éxito para sol-
vez con mayor rapidez. dar materiales difíciles, como el aluminio y el mag-
Según la historia, el origen de la soldadura data nesio que usaba la industria aeronáutica. Para me-
de alrededor del año 1300 AJC. Desde esa época se diados de la década de 1950, la soldadura con gas
hacía el famoso acero de Damasco al soldar capas de inerte se usaba bastante y ya había muchas má-
hierro y acero entre sí. Con este material se forma- quinas para ese propósito. Otros adelantos en la sol-
dadura han producido más de 25 procesos diferen-
tes. En el capítulo 18 se describen con detalle estos
* Anhur Phillips, ed., Welding Handbook, 6a. ed., American Wel- procesos.
ding Society, New York, 1968, p. 32.

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CONSIDERACIONES METALÚRGICAS EN otras reacciones físicas, la mayoría indeseables, que

LA SOLDADURA se deben controlar durante la soldadura.
La producción de la unión, o sea, la soldadura, re-

quiere la aplicación de calor, presión o ambos e inclu- Dilatación y contracción
ye reacciones físicas y químicas. Estas reacciones se
deben controlar durante la soldadura, a fin de tener El tamaño exacto de una pieza de material depende
uniones satisfactorias. de su temperatura. Cuando aumenta la temperatura
de la pieza, se dilata o expande; cuando reduce la
temperatura, se contrae. La cantidad de cambio por
Reacciones físicas pulgada en el tamaño de una pieza de material, con
un cambio de 1 °F en la temperatura se llama coefi-
En muchos procesos de soldadura se requiere calen- ciente de expansión térmica. En la tabla 17-1 se
tar el material que se va a soldar, hasta que se funda indican los coeficientes de expansión térmica para
la unión (Fig. 17-1). Estos procesos se llaman solda- algunos materiales que suelen unirse con soldadura.
dura por fusión, porque los materiales, cuando se Este coeficiente varía según el tipo de material que
derriten, se fusionan o mezclan entre sí. Cuando se calienta; pero la dilatación suele ser mayor en me-
se enfría la unión, el material que se derritió se soli- tales y plásticos que en otros materiales. Los metales
difica y suelda las piezas entre sí. Los cambios físicos y los plásticos también son los dos materiales que se
de fusión y solidificación del material son necesarios suelen unir con soldadura; los metales son en los que
en la soldadura; no obstante, van acompañados de más se emplea la soldadura. Por tanto, la mayor
Fig. 17-1 Piezas metálicas unidas con diversos procesos de soldadura, (a) Piezas
metálicas soldadas para hacer una carrocería de camión; (b) máquina soldadora de arco;
(c) soldadora de fricción; (d) unidad para soldar a! alto vacío. (Cortesía: Miller Electric
Manutacturing Co.)

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INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA 291
Tabla 17-1 Coeficientes de expansión térmica a 68 °F para

los materiales que se suelen soldar (no permanecen
constantes con la temperatura)
Material Por °F Por °C
-3
Aluminio 0.00001234 o 0 000022 o (2.2 x 10 )
-5
(1.234 x 10 )
-5
Cobre 0 00000887 o 0 000019 o (19 x 10 )
-6
(8 87 x 10 )
-5
Hierro fundido 0.00000556 o 0.000012 o (1.2 x 10 )
-6
(5.56 x 10 )
-5
Acero 00000636 o 0 000013 o (1.3 x 10 )
-6
(6.36 x 10 )
Fig. 17-3 Tolerancia para la combadura normal de los metales en

una unión en "T".
parte de este capítulo está destinada a la soldadura
de metales; la última sección se relaciona con la sol-
dadura de plásticos. delgadas en los metales que se sueldan. El postcalen-
El hecho de que el coeficiente de expansión térmi- tamiento se conoce mejor como revenido. Además,
ca varía según el metal ocasiona problemas al soldar se suele eliminar la combadura cuando la soldadura
materiales desiguales. Cuando se unen y después se es con alguna de las técnicas sin fusión.
calientan dos metales desiguales, una pieza de metal Los metales suelen ser el producto de refinación
se dilata con más rapidez que la otra y ocasiona que de minerales que contienen el elemento específico
las piezas se comben o doblen (Fig. 17-2). Esta com- que se refina, otros elementos metálicos y oxígeno,
badura ocurre cuando se enfrían los dos metales uni- todos enlazados químicamente. Para extraer un
dos por calor, como en el caso de la soldadura por metal del mineral, hay que refinarlo o reducirlo
fusión. Un metal se contrae con más rapidez que el a un estado metálico. La eliminación del oxígeno de
otro, ocasiona esfuerzos internos en la unión y com- un mineral da por resultado que el metal tenga afi-
badura de las piezas. Una combadura semejante, nidad por el oxígeno y lo absorberá del aire o del
por los esfuerzos internos en las piezas metálicas, agua siempre que sea posible. Conforme aumenta la
ocurre cuando hay una diferencia muy grande en los temperatura del metal, se acrecientan su afinidad y
espesores de las piezas unidas por soldadura por fu- capacidad de absorción de oxígeno. Pero cuando se
sión. La pieza más grande y gruesa se enfría con len- absorbe oxígeno hacia una soldadura, produce óxi-
titud y se contrae hasta después que ha enfriado la dos quebradizos. Por tanto, a fin de tener una unión
pieza más delgada. Esto exige unir las piezas a un soldada satisfactoria, hay que mantener el aire at-
ángulo mayor que el deseable y se aprovecha la com- mosférico separado de la unión hasta que se enfría.
badura normal para que las piezas queden al ángulo El proceso de mantener separado al aire con su
necesario cuando se enfría la unión (Fig. 17-3). alto contenido de oxígeno de una unión que se suel-
El problema de la combadura, a menudo, puede da se llama protección. La protección puede ser en
reducirse o eliminarse si se deja un claro o hueco en diversas formas, pero el uso de un "escudo" de gas
la unión para soldadura por fusión o con precalen- inerte suele ser la más común. Los gases inertes (ar-
tamiento (antes de soldar) de secciones gruesas y gón y helio), el dióxido de carbono (CO2) gaseoso,
postcalentamiento (después de soldar) de secciones las mezclas de CO2 y otros gases así como los funden-
tes que, al fundirse, forman una protección gaseosa
o líquida, se utilizan mucho para soldar. También
se suelda en una cámara al vacío en la cual no hay
aire y gases y no se necesita protección para la zona
de la soldadura.
La soldadura sin fusión se hace a menores tempe-
raturas que en los procesos con fusión; por tanto, la
oxidación del metal no es un problema tan serio. Al-
gunos procesos de soldadura sin fusión se efectúan a
temperatura ambiente, con la aplicación de presión;
por tanto, no hay problemas con la oxidación del
metal. La unión debe estar limpia y libre de
Fig. 17-2 Combadura de metales desiguales que han sido
herrumbre y cuerpos extraños antes de empezar la
soldados.

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soldadura. El método preferido para limpiar es el de

cepillo de alambre, porque las limpieza química
deja una película o residuo perjudiciales para una
buena soldadura. Además, el uso de limpieza con
chorro de arena o con abrasivos, si no se completa
con el cepillo de alambre, permite que haya inclu-
siones no metálicas en el área de soldadura.
Las diferencias en los tipos de soldadura se deben
a las técnicas para protección y las distintas formas
como se aplican la presión o el calor en la unión. En
el capítulo 18 se explica cada tipo de soldadura.
Tipos de uniones
Se utilizan muchos tipos de uniones con soldadura

para reducir la combadura y asegurar un 100% de
penetración en el metal base (Fig. 17-4). Se utilizan
cinco tipos básicos de uniones: a tope, de esquina,
de borde, traslapadas y en "T" (Fig. 17-5). Estas
uniones pueden combinarse con otras para fines es-
peciales. Por ejemplo, las soldaduras traslapadas y
de esquina se combinan para formar una unión Fig. 17-5 Las cinco uniones básicas utilizadas en la soldadura.
traslapada y esquinada (Fig. 17-6).
Además, las cinco uniones básicas pueden predetermina por el espesor del metal base y el proceso
pararse y soldarse para obtener diversos tipos; las para soldar.
soldaduras más comunes se ilustran en las figuras La soldadura con filete (Fig. 17-8) se emplea para
17-7, 17-8 y 17-9. Las soldaduras con ranuras (cua- unir dos superficies en ángulos de cerca de 90°. El
dradas, simples, dobles, de bisel sencillo, de bisel metal del electrodo forma un reborde triangular
doble, de U sencilla, de U doble, de J sencilla y de fusionado en las piezas de trabajo a todo lo largo de
J doble) están destinadas a permitir 100% de pene- la unión. La soldadura con filete requiere la adición
tración en el metal base cuando se sueldan piezas de metal llenador, a fin de que el reborde pueda te-
gruesas a tope. Algunos procesos de soldadura per- ner un biselado normal y suave en las superficies que
miten más penetración y el tipo de soldadura se dese unen. Se debe evitar un ángulo pronunciado entre
termina tanto por el espesor del metal como por el el metal del electrodo y cualquiera de las superficies
proceso que se va a usar. El tamaño de la ranura se que se van a unir.
Las soldaduras de V acampanada, en los bordes
de cejas y de reborde, producen uniones como las
ilustradas en la figura 17-9. Las piezas se colocan a
tope, sin ranuras y se unen con una sola tira o rebor-
de de soldadura. Estas soldaduras pueden hacerse
Fig. 17-4 Penetración completa (100%). Fig. 17-6 Unión traslapada y esquinada.

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Fig. 17-8 Soldadura con filete.

Fig. 17-10 Movimientos ondulantes para soldadura.
con electrodo o sin él; pero, por lo general, se usa

metal para relleno en las de reborde y de V acampa- reborde más grande en uniones en donde se necesita
nada. El metal del electrodo puede ondularse como material de aporte adicional.
se indica en la figura 17-10 para tener un cordón o Para soldar materiales gruesos, se hace una ra-
nura en la unión. Las ranuras suelen ser grandes y
requieren pasadas múltiples para llenarlas con el
metal del electrodo. Las soldaduras de pasadas múl-
tiples se hacen según el diagrama de la figura 17-11.
Primero, se hace la pasada de raíz o fondo para
lograr la penetración completa en el metal base.
Cada cordón de soldadura debe estar limpio y libre
Fig. 17-9 Tipos especiales de soldaduras. Fig. 17-11 Soldaduras de pasadas múltiples.

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magnético; pero las inspecciones visuales no indican

las condiciones de la soldadura debajo de la superfi-
cie. Los defectos ocultos o bajo la superficie se detec-
tan con pruebas destructivas o no destructivas, con
un equipo complejo. Estas pruebas se exigen cuando
las soldaduras deben cumplir los requisitos de los có-
digos para estructuras y ciertos aparatos. Ésa es la
razón por la cual los soldadores deben tener un certi-
ficado de aptitud.
Pruebas destructivas
En los métodos de prueba destructiva, la pieza sol-

dada se somete a un esfuerzo especificado que la
dobla, estira, rompe o destruye. Las pruebas
destructivas, por su naturaleza, se utilizan como
muestreo, es decir, no se prueban así todas las solda-
duras, sino sólo una de cada diez o de cada cien, o
Fig. 17-12 Las cuatro posiciones básicas para soldadura.
bien, se selecciona una soldadura a intervalos pe-
riódicos para probarla. Si la pieza que se va a probar
de escoria o cuerpos extraños antes de aplicar la si- es grande o costosa, sólo se prueba una sección pe-
guiente pasada. Si no se quita la escoria de una pa- queña de la soldadura o un modelo hecho en las mis-
sada antes de aplicar la siguiente, se queda atrapada mas condiciones y con el mismo material; también se
en el metal del electrodo y se reduce la resistencia. suele examinar la soldadura con rayos X y gamma.
Las soldaduras con pasadas múltiples, igual que las En muchos casos, se utilizan las pruebas destructivas
de pasada simple, deben estar libres de huecos y de en muestras (probetas) para determinar si el proceso,
inclusiones o bolsas de escoria en la soldadura, a fin procedimientos, materiales o el operario son sa-
de lograr máximas resitencia física y a la corrosión. tisfactorios para determinada aplicación. Las
Las soldaduras pueden efectuarse en cuatro po- pruebas destructivas incluyen: pruebas de fractura,
siciones básicas: 1) posición plana; 2) posición verti- pruebas de tracción, pruebas de flexión y pruebas
cal; 3) posición horizontal y 4) posición hacia arriba metalográficas.
(Fig. 17-12). Siempre que sea posible, las soldaduras
deben ser planas, porque el operario tiene mejor
control del cráter de metal derretido; además, la Prueba de fractura
fuerza de la gravedad aumenta la penetración y ayu-
da a mantener el charco derretido en la unión. En Las pruebas de fractura se utilizan en general para
las posiciones vertical, horizontal y hacia arriba, la conocer la calidad general de una unión soldada. La
gravedad desplaza al charco de metal derretido unión que se va a probar se sujeta en un tornillo de
fuera de la unión, lo cual dificulta que el operario banco; después se rompe o se flexiona a su máximo
pueda mover el charco de metal derretido y llenar la con un martillo o una herramienta dobladora (Fig.
unión en la forma correcta. 17-13). En la prueba de fractura sólo se experimenta
una muestra o una sección corta de la soldadura.
Cuando se fractura la soldadura, se hace inspección
INSPECCIÓN Y PRUEBA DE SOLDADURAS visual para determinar el defecto.
Casi siempre es difícil determinar la calidad de una

soldadura con sólo la observación. En la mayoría de Prueba de tracción
los casos, la calidad de la soldadura es crítica, se
reflejará en el trabajo terminado y en muchos casos La resistencia de una unión soldada se determina
puede ser cuestión de vida o muerte. Las grietas e con la prueba de tracción, en la cual la unión solda-
irregularidades en la superficie de una soldadura da o una sección pequeña de ella se rompen con
pueden detectarse en forma visual con la ayuda de fuerzas de tracción (Fig. 17-14). Se hace un examen
productos químicos penetrantes o de un campo visual para ver si hay defectos en la soldadura rota; a

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La prueba de flexión guiada se hace en muestras de

tamaño normal, las cuales se flexionan a un radio
de 19 mm (3/4 de pulg) en un aparato doblador con
presión mecánica o hidráulica. Las pruebas de fle-
xión guiada deben cumplir las normas de la Ameri-
can Welding Society (AWS). Los resultados de las
pruebas se comparan entre sí. En la figura 17-15 se
muestra una máquina típica para prueba de flexión
guiada.
Las pruebas de flexión libre se suelen hacer en un
tornillo de banco y con una herramienta dobladora
Fig. 17-13 Prueba de fractura. (Fig. 17-13). Estas pruebas indican la calidad gene-
ral y no puede compararse con los resultados de
este respecto, la prueba de tracción es similar a la otras pruebas de flexión. La prueba de flexión libre
prueba de fractura, pero en la de tracción, se deter- no requiere equipo complicado y el propio soldador
minan la resistencia a la tracción, resistencia a pun- la efectúa con facilidad; es un método rápido y po-
to de cedencia y porcentaje de alargamiento de la pular para probar soldaduras.
unión soldada. Estos valores se comparan contra
normas ya establecidas para indicar la calidad gene-
ral de la soldadura. Pruebas metalográficas
Las pruebas metalográficas son muy estrictas y re-

Prueba de flexión quieren equipo especial y personal entrenado. Las
pruebas metalográficas pueden ser con macroexa-
La prueba deflexión es rápida y fácil para determi- men o microexamen. El macroexamen se hace con
nar las condiciones físicas y la resistencia aproxima- una amplificación hasta de 10 aumentos. En la figu-
da de la soldadura; por lo general, se hace con una ra 17-16 se ilustra el microscopio utilizado en las
muestra al azar de piezas soldadas. Se flexiona la sol- pruebas metalográficas.
dadura a un radio predeterminado en una prensa y La soldadura que se va a examinar con estas
se inspecciona para comprobar si tiene grietas, pe- pruebas se debe cortar en ángulo recto y se extrae
netración deficiente o estiramiento disparejo. A ve- una muestra; el borde de la muestra se lima, lija o
ces se rompen las soldaduras después de esta prueba esmerila hasta que quede absolutamente liso. El
para obtener información adicional. macroexamen de la muestra indicará la estructura
Hay dos tipos comunes de pruebas de flexión para del área de la soldadura y los defectos que presente,
soldaduras: la de flexión libre y la de flexión guiada. como inclusiones de escoria, huecos o grietas.

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destruirla, para su examen metalográfico. Con esto,

el método metalográfico es útil para pruebas
destructivas y no destructivas, porque la pieza solda-
da puede ponerse en servicio después de sacar la
muestra, o bien, la prueba puede hacerse en el pues-
to de trabajo.
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Las pruebas no destructivas se usan mucho para de-

terminar la calidad de una soldadura terminada,
Fig. 17-15 Dispositivo para prueba de flexión guiada.
porque es la misma que se pondrá en servicio. Tam-
bién se llaman inspecciones, porque la soldadura no
La soldadura para microexamen se prepara igual se corta, flexiona, rompe ni destruye. Con las
que para macroexamen y se somete a un paso adicio- pruebas no destructivas pueden determinarse
nal de pulimento a fin de darle acabado de espejo, por grietas, porosidad, inclusiones, falta de fusión o
lo general mediante partículas de diamante; después cualquier tipo general de discontinuidad; pero no
se graba la muestra con un ácido. Con esto, está cla- pueden establecer la resistencia real de una unión
ramente visible la estructura granular de la soldadura soldada.
al verla con el microscopio metalografía). También Existe un buen número de pruebas no destructivas
pueden verse con claridad la parte modificada por el para soldaduras. Las más comunes son la inspección
calor en el metal base junto con el tamaño y forma visual, inspección con partículas magnéticas, inspec-
exactas del metal del electrodo. En el microexamen, ción con líquido penetrante, inspección ultrasónica y
los granos de tamaño grande indican soldadura o tra- exámenes radiográficos.
tamiento incorrectos.
También hay métodos en los cuales puede sacarse
una muestra muy pequeña de una pieza soldada, sin Inspección visual
La inspección visual es la más rápida, fácil y econó-

mica de todas las pruebas no destructivas y la que
más se usa. Pero suministra muy poca información
de la estructura interna o de la resistencia de la sol-
dadura. Los errores en la preparación para soldadu-
ra, alineación, ajuste, combadura, cortes, salientes y
penetración pueden detectarse y corregirse, en
muchos casos, antes de hacer toda la soldadura.
Para la inspección visual se utilizan una lupa, un
calibrador u otro medio (Fig. 17-17). Las fugas en
los recipientes de presión soldados se detectan al car-
Fig. 17-16 Microscopio para macroexamen de muestras de Fig. 17-17 Uso de un calibrador para inspección visual de la
metales. (Cortesía: Olympus Corp.) soldadura.

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gar el recipiente con aire a presión y sumergirlo en materiales ferromagnéticos retienen cierto magne-
un tanque con agua o aplicarle agua jabonosa en la tismo, siempre hay que desmagnetizar la pieza des-
unión soldada. Para esta prueba, sólo se deben usar pués de esta prueba.
presiones de 1.4 kg/cm2 (20 lb/pulg2) o menos. El
aire a presión que escapa por una abertura en el re-
cipiente soldado produce una cadena de burbujas ya Pruebas con líquido penetrante
sea en el tanque o en el agua jabonosa. Los recipien-
tes que se deben probar a presiones mayores de 1.4 Las pruebas con líquido penetrante sirven para de-
kg/cm2 (20 lb/pulg2) se cargan con agua o aceite a tectar discontinuidades diminutas en la superficie
presión que son incomprimibles y hay menos peligro como grietas, porosidad o fusión incompleta. La su-
de explosión que con aire comprimido a presiones perficie debe estar libre de mugre, pintura, aceite o
muy altas. grasa. El aspecto más importante para esta prueba
es la limpieza minuciosa de la pieza y de la soldadu-
ra. Después de limpiar, se aplica un líquido pe-
Inspección con partículas magnéticas netrante hidrosoluble, a base de aceite, en el área de
la soldadura. Después de un tiempo para que se ex-
La inspección con partículas magnéticas sirve para tienda y penetre, se quita el líquido con el disolvente
detectar imperfecciones en la superficie como costu- especificado. Cualquier abertura en el área soldada
ras, porosidad, inclusión de escoria y falta de fusión; atraerá el líquido penetrante y no saldrá al limpiar
esta inspección sólo puede hacerse con materiales con el disolvente. Después que se ha secado la pieza,
ferromagnéticos, pero la pieza puede ser de cual- se aplica un material pulverizado, absorbente, lla-
quier tamaño o forma. Los materiales ferromagnéti- mado revelador, que absorbe el líquido de las aber-
cos (en especial el hierro y el acero) que pueden turas y las hace muy visibles.
atraer el hierro cuando se los somete a campos mag- El líquido penetrante puede ser un tinte o una
néticos de fuerza. sustancia fluorescente, que absorbe el revelador. El
En esta inspección, se ponen partículas magnéti- tinte colorea el revelador y cualquier defecto se
cas, que son limaduras de hierro, en la superficie aprecia a simple vista. El penetrante fluorescente re-
que se va a examinar y se establece un campo mag- quiere "luz negra" (ultravioleta) para producir un
nético en la pieza. El campo magnético atrae las brillo visible en el defecto. Ambos tipos de líquidos
partículas a las discontinuidades de la superficie y penetrantes se usan mucho para probar disconti-
facilita descubrir los defectos (Fig. 17-18). nuidades en la superficie de la soldadura.
El campo magnético para esta inspección se es- Las pruebas con líquido penetrante se aplican
tablece en la pieza examinada por inducción con para la mayoría de los materiales que pueden sol-
corriente eléctrica o por contacto directo con un darse (Fig. 17-19 a y b) y se emplean en metales
imán permanente o un electroimán. El campo mag- ferrosos o no ferrosos, vidrio, cerámicas y plásticos.
nético debe estar en ángulo recto con el defecto para El procedimiento básico es el mismo, cualquiera que
una detección más exacta. Como la mayoría de los sea el material. Una de las aplicaciones más útiles
del líquido penetrante es en las pruebas de fugas.
Para ello, se pone el líquido en un lado de la unión y
el revelador en el otro. Las fugas se detectan con fa-
cilidad cuando el líquido decolora el revelador. Para
un recipiente o sistema a presión, se pone una canti-
dad medida de líquido en el interior, se le aplica
presión en la forma normal o con aire comprimido.
Se coloca el revelador en el exterior del recipiente y
las fugas se notan con facilidad.
Pruebas ultrasónicas
Las pruebas ultrasónicas se utilizan para probar la

integridad de una soldadura. Son de uso reciente en
la soldadura y se han generalizado mucho. Los
Fig. 17-18 Grietas detectadas con inspección con partículas ultrasonidos pueden detectar discontinuidades en la
magnéticas.

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Fig. 17-19a Grieta detectada con la prueba de líquido penetrante.
Fig. 17-196 Pasos en la inspección de una soldadura con líquido

penetrante.
1. Límpiese con cuidado la superficie con disolvente. Elimínense

todos los residuos de mugre, grasa, etc. (uno de los pasos
más importantes).
2. Aplíquese el líquido penetrante a la superficie que se va a
inspeccionar.
3. Déjese el liquido en la superficie el tiempo suficiente para que
penetre en todos los defectos.
4 Límpiese el exceso de líquido y límpiese la superficie con
disolventes.
5. Aplíquese el revelador a la superficie.
6. Inspecciónese sí hay decoloración en la superficie del
revelador, porque atraerá al líquido de cualquier grieta o
defecto en la superficie. Si se utiliza líquido penetrante
fluorescente, se inspecciona la superficie con "luz negra"
(ultravioleta).
superficie y debajo de ella, sin dañar la pieza. No

necesitan mucho equipo y la unidad puede ser por-
tátil o para instalación permanente (Fig. 17-20).
Fig. 17-20 Aparato ultrasónico para probar soldaduras. Los
En las pruebas ultrasónicas, un transductor trans- trazos en el osciloscopio indican los defectos.
mite un haz de ultrasonidos a través de la soldadura
o de la pieza. Este haz atraviesa el material soldado
con escasa pérdida, salvo que encuentre un defecto y
lo retroalimente al transductor, el cual convierte las dad y la información que suministran; además, son
ondas reflejadas en una señal eléctrica que se exhibe rápidas y no dañan la pieza de trabajo. Puede pro-
en la pantalla de un osciloscopio (tubo de rayos cató- barse casi cualquier material a un bajo costo relati-
dicos). Un defecto en la soldadura aparecerá como vo. Pero se necesita personal entrenado para in-
un pico pequeño entre la señal principal y la señal de terpretar las lecturas del osciloscopio y convertirlas
eco desde la parte posterior de la pieza (Fig. 17-20). en indicaciones de la calidad de la soldadura.
La distancia horizontal entre la señal inicial y la de
eco es función del tiempo requerido para reflejar la
onda sonora al transductor y se utiliza para determi- Pruebas radiográficas
nar la profundidad de un defecto.
La evaluación de los resultados de la prueba En las pruebas radiográficas se utilizan rayos X o
ultrasónica requiere personas con experiencia y gamma para explorar a fondo una pieza de trabajo
entrenamiento, que puedan determinar con preci- soldada y determinar la calidad de la soldadura. Es-
sión los defectos de la soldadura, así como su tama- tas pruebas dan un registro permanente de los defec-
ño y forma. tos en una pieza soldada mediante película especial
Las pruebas ultrasónicas tienen cada vez más po- para radiografía. Estas pruebas requieren equipo
pularidad para probar soldaduras por su adaptabili- costoso v necesitan mucho tiempo.

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que se crean en la pieza soldada. Las grietas, a veces,

son grandes y se ven con facilidad; pero casi siempre
son diminutas y difíciles de localizar. Son
longitudinales (Fig. 17-22) o transversales (Fig. 17-23) y
pueden variar mucho en cuanto a profundidad y
longitud.
Las grietas pueden aparecer por diversas razones,
pero suelen ser el resultado de técnicas incorrectas
para soldadura de una unión y material particulares.
El sobrecalentamiento es la causa más común de las
grietas; el exceso de calor generado al soldar produce
Fig. 17-21 Pruebas radiográficas para defectos de soldadura. un grado mayor de dilatación, la cual a su vez
produce un esfuerzo excesivo en la unión soldada. El
exceso de calor también puede atraer otros elementos
En las pruebas radiográficas, se coloca una al área de soldadura, los cuales pueden producir
película radiográfica en un lado de la pieza de tra- esfuerzos que agrietarán la soldadura. La segunda
bajo soldada. En el otro lado de la pieza se aplican causa más común de las grietas es el enfriamiento
los rayos X o gamma (Fig. 17-21). La energía absor- muy rápido o disparejo. La rapidez de enfriamiento
bida por la pieza de trabajo (opacidad) depende de de una soldadura en un tipo dado de metal está en
su densidad y espesor. Las piezas gruesas o muy den- relación directa con la intensidad de los esfuerzos
sas absorben más energía que las delgadas o poco internos generados en la unión soldada; por tanto, se
densas; por tanto, llega poca energía a la película relaciona con el número y tamaño de grietas que se
para exponerla. Al revelar la película, las áreas de producen. El material que se va a soldar tiene sus es-
baja densidad se verán oscuras e indicarán defectos pecificaciones de temperatura y rapidez de enfria-
en la soldadura. miento correctas para un tipo dado de soldadura, a
Al usar las máquinas de rayos X o rayos gamma, el fin de minimizar la probabilidad de una grieta.
operador debe protegerse ya sea con ropa de plomo o
debe estar detrás de un muro grueso de concreto; es-
tos factores hacen que las pruebas radiográficas sean
las más costosas entre las no destructivas. No obstan-
te, a pesar del costo, las pruebas radiográficas son
las que más se utilizan, prácticamente, para todos
los tipos de materiales y uniones.
DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Una pieza fabricada con dos o más secciones unidas

por soldadura es tan fuerte como si fuera de una sola
pieza del mismo material. Sin embargo, en las Fig. 17-22 Grietas longitudinales en las soldaduras.
uniones mal soldadas aparecen defectos que influ-
yen en la resistencia y calidad de la unión, la cual es
más débil de lo que debería ser. En los párrafos si-
guientes se describen los defectos más frecuentes en
las uniones soldadas.
Grietas
Las grietas son el defecto más perjudicial en la sol-

dadura y se deben evitar a toda costa. En la mayoría
de las especificaciones se exige que la soldadura esté
libre de grietas. La grieta es una rotura que ocurre
en o cerca del metal del electrodo por los esfuerzos Fig. 17-23 Grietas transversales en la soldadura.

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clusiones más frecuentes en las soldaduras. Las

inclusiones pueden estar dispersas en la zona de sol-
dadura; pero suelen ocurrir con más frecuencia como
bolsas (áreas concentradas) o capas en la zona (Fig.
17-25).
Fig. 17-24 Porosidad en la soldadura.
Porosidad Falta de fusión
La porosidad se debe a la presencia de un gran nú- La resistencia total de la unión soldada no se logra
mero de huecos o bolsas de gas pequeños en la solda- sino hasta que existe 100% de fusión en la unión. La
dura, que le reducen su resistencia (Fig. 17-24). La penetración deficiente o reducida produce una falta
mayoría de los elementos tienen reacciones químicas de fusión. A veces se forman las uniones en ambos
al absorber otros elementos o al generar gas al calen- lados de la pieza de trabajo para asegurar la fusión
tarlos. Al enfriar, los elementos absorbidos o el gas completa y la resistencia adecuada. La preparación
forman la porosidad, la cual puede ocurrir en diver- de la unión, en especial en materiales gruesos, influ-
sas cantidades, puede estar dispersa con uniformi- ye en la profundidad de penetración. Una unión
dad o concentrada en una zona pequeña de la solda- mal preparada es la causa más común de la falta de
dura. fusión.
La limpieza incorrecta del área para soldar suele
ocasionar porosidad; los cuerpos extraños producen
gas al quemarse, contaminan la soldadura y oca- Socavación
sionan la porosidad. También puede ocurrir si no
hay protección adecuada con gas, la cual impide la Una soldadura está socavada cuando una parte de la
absorción de otros elementos a la soldadura y dismi- unión no está llena por completo con el cordón del
nuye la posibilidad de porosidades. electrodo para soldadura. En la figura 17-26 se
ilustra una soldadura socavada. Como la socavación
reduce el área transversal de la pieza de trabajo, la
Defecto por falta de calor resistencia de una unión socavada es mucho menor
que la de una soldadura correcta.
El cierre frío o sobremonta es una parte en donde no La socavación suele deberse al control deficiente
se ha derretido la soldadura y hay falta de fusión. del soplete o del portaelectrodo por parte del opera-
Por lo general, el metal del electrodo queda super- rio. Cuando el operario sostiene el soplete o el porta-
puesto en el metal base, pero no están fundidos por electrodo al ángulo incorrecto o usa una velocidad
completo entre sí. Este defecto suele ocurrir al volver inadecuada para el avance, la soldadura suele
a empezar una soldadura. Si el metal del electrodo quedar socavada. La socavación también ocurre a
no vuelve a formar el charco derretido antes de menudo cuando el calor de la soldadura es dema-
reiniciar el trabajo, es fácil que ocurra este defecto. siado alto para las condiciones del trabajo.
Las soldaduras defectuosas por socavación
pueden verse a simple vista. Pero el efecto de la soca-
Inclusiones vación en la resistencia de la unión no es fácil de de-
terminar. La pérdida de resistencia en esa clase de
Las inclusiones son otro defecto que producen severo unión se agrava por los esfuerzos internos en la uniór
debilitamiento de la soldadura; ocurren cuando un y sólo puede establecerse con pruebas destructivas.
material sólido, desigual al que se suelda, se incluye
por accidente en el metal del electrodo. El polvo,
las partículas de cerámica o la escoria, son las in-
Fig. 17-25 Inclusiones de escoria. Fig. 17-26 Soldadura socavada

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En la figura 17-27 se listan los defectos comunes SOLDADURA DE PLÁSTICOS

en la soldadura, sus causas y correcciones. Algunos
de estos defectos pueden ser difíciles de detectar. Los plásticos se dividen en dos grupos: termoendure-
Por ello, la inspección y pruebas de las soldaduras se cibles y termoplásticos. Los plásticos termoendureci-
han vuelto aspectos críticos en este campo. Las espe- bles se endurecen al fraguar y, una vez fraguados, no
cificiaciones y códigos suelen incluir el número o ta- pueden volverse a derretir, ablandar ni unir con
maño de los defectos permisibles, por ejemplo, para otros materiales; por tanto, los termoendurecibles
estructuras. En otros trabajos, se especifica la resis- no pueden soldarse. Los termoplásticos se ablandan
tencia mínima de la soldadura. No importa si una al calentarlos y se fusionan con otro termoplástico si
soldadura debe o no cumplir con ciertos códigos; se se someten las dos piezas a una ligera presión cuando
espera que el soldador efectúe soldaduras de calidad están blandas. Para determinar si un plástico es ter-
y alta resistencia; el soldador tiene que contar con moplástico o termoendurecible, se calientan una va-
un certificado de aptitud. Los procedimientos para rilla pequeña o un clavo hasta el punto azul, unos
inspección y prueba antes descritos son la forma 260 °C (500 °F) y se aplican contra la pieza de plás-
como un soldador o un inspector de soldadura deter- tico. Si el clavo empieza a fundir el plástico, es
minan si es aceptable. termoplástico; si no, es termoendurecible. Los ter-
moplásticos no pueden soldarse con los procedi-
mientos descritos en los siguientes párrafos y hay que
unirlos con pegamento o con sujetadores mecánicos;
Fig. 17-27 Causas y correcciones de defectos comunes en la aparte de estos métodos la mayoría de los termoplás-
soldadura ticos pueden soldarse.
Defecto Causa probable Corrección Hay algunos termoplásticos que no pueden sol-
darse, pues es necesario calentarlos y una tempera-
Grietas Acción incorrecta Úsese la acción
para soldar correcta tura no muy elevada destruye algunos termoplásti-
Metal de aporte Utilícese el metal de aporte cos; además, se oxidan y no pueden ligarse. Hay que
incorrecto recomendado para el
material que se suelda seguir las recomendaciones del fabricante del plásti-
Mala preparación de la Úsese espaciamiento co para soldarlo. El procedimiento general es calen-
unión correcto en la unión
Bisélese en la forma tar la unión hasta que está blanda y pegajosa; des-
adecuada pués se aplica una ligera presión en la unión con la
Sobrecalentamiento Redúzcase el calor de
soldadura cual las piezas se fusionan entre sí. Se puede o no uti-
Junta esforzada Úsense pasadas múltiples. lizar una varilla para relleno en la unión, según que
Precaliéntese y
postcaliéntese el área de se necesite reforzar la unión.
soldadura Para soldar plásticos hay tres formas básicas de
Porosidad Mala preparación de la Límpiese minuciosamente el
unión área para soldar calentar la unión: fricción, contacto directo con un
Metal de aporte sucio
Protección insuficiente
Límpiese el electrodo
Úsese el electrodo correcto
cautín o con gas o aire caliente. Estos tres métodos
para la posición y el metal de calentamiento son los más comunes para soldar
Falta de fusión Bajo calor para soldar
o auméntese la circulación
de gas protector
plásticos. Cualquiera que sea el método para solda-
Auméntese amperaje o dura, se debe aplicar presión en la unión para lograr
Mala preparación de la
unión
voltaje de soldadura
Bisélese en forma
la fusión de las piezas. La cantidad de calor y presión
Arco muy largo o llama adecuada para la soldadura se determinan por el tipo de plástico
muy lejos de la unión Acórtese el arco o acérquese y de unión, según las recomendaciones del fabricante.
Falta de calor Reinicio incorrecto de la la flama a la unión
soldadura Derrítase por completo la En general, el calor requerido para soldar plásticos es
soldadura aplicada antes
Arco demasiado largo de empezar con la nueva
bajo, en la gama aproximada de 204 a 316 °C (400 a
Adición incorrecta del Acórtese el arco 600 °F). En la tabla 17-2 se indican las temperaturas
metal de aporte Agrésese el metal de aporte
Inclusiones Eliminación incorrecta sólo en un charco derretido
aproximadas para soldar plásticos. La presión es redu-
de la escoria en el Elimínense toda la escoria y cida, entre 0.703 y 10.5 kg/cm2 (10 a 150 lb/pulg2)
área de soldadura cuerpos extraños antes de
Mala preparación de la soldar
unión Límpiese y bisélese el
Socavaciones Procedimiento incorrecto área Soldadura por fricción
para soldar Manténgase el electrodo o el
Calor excesivo para soplete al ángulo correcto
soldar Redúzcase el amperaje o el
voltaje o úsese boquilla
Por lo general, la soldadura por fricción se utiliza en
Velocidad incorrecta más chica uniones en las cuales uno de los elementos es circu-
para soldar Úsese la velocidad
recomendada
lar. También pueden hacerse soldaduras circulares
en piezas cuadradas, siempre y cuando pueda girar

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Tabla 17-2 Temperaturas aproximadas de soldadura para

termoplásticos comunes
Tipo de plástico °F °C
Polietileno (baja densidad) 500 260

Polietileno (alta densidad) 510 266
PVC 475-500 246-283
Polipropileno 550 288
Fluoruro de polivinilideno 600 316
Acrilico 600-650 316-343
Poliéster clorado 600-650 316-343
un elemento de la unión. En la soldadura por inc-

ción, se gira una de las piezas (por lo general la cir-
cular) y se comprime contra la segunda. La fricción
entre las dos piezas calienta el punto de unión a la
temperatura para soldar; se mantiene presión entre
ellas hasta que se fusionan. Hay que detener, la rota-
ción del elemento mientras se aplica la presión nece-
saria para la fusión. Esta soldadura, si se hace en la
forma correcta, produce una unión excelente por-
Fig. 17-28 Tipos especiales de uniones para soldadura por
que es posible tener 100% de fusión en la superficie fricción.
de contacto, además de que la presión expulsa los
contaminantes de la unión. ponga pegajoso; esto ocasiona problemas cuando las
La soldadura por fricción es un proceso popular herramientas calientes hacen contacto con la unión,
para los plásticos, porque tiene más ventajas que porque tienden a pegarse. Se ha utilizado un buen
desventajas. Entre sus ventajas están la rapidez y la número de lubricantes y agentes separadores para
economía; se requieren sólo unos segundos para evitar que el plástico se pegue en la herramienta ca-
hacer una unión. No se necesitan combustible, va- liente; sin embargo, han resultado perjudiciales
rillas llenadoras ni equipo complejo. Pero hay que para la resistencia de la soldadura y ya no se usan.
girar uno de los dos elementos que se unen, lo cual La soldadura con herramienta caliente funciona
limita el tamaño práctico de los artículos que bien en hojas delgadas y para soldadura de tubos de
pueden soldarse. Otra desventaja es el pequeño plástico a tope. El proceso se adapta con facilidad
anillo de rebaba, por el plástico expulsado de la para producción en serie y automatización, porque
unión, al terminarla. Además, aunque la unión bá- se lleva a cabo en unos segundos. Además, la pieza
sica para soldadura por fricción es la circular a tope, soldada puede ponerse en servicio después de enfriar
existen muchas variantes que requieren preparación entre 10 y 15 segundos. El tiempo para calentamien-
especial y crítica antes de soldar (Fig. 17-28). to y enfriamiento se determina por el tipo y espesor
del plástico y el tipo de unión.
Soldadura con herramientas calientes
En la soldadura con herramientas calientes, una
fuente de calor, como un cautín, calefactor de tira,
parrilla u otros, se ponen en contacto o a un máximo
de 3.2 mm (1/8 pulg) de la unión que se va a
soldar. Cuando la unión llega a la temperatura
correcta, se aplica presión a las piezas de plástico
hasta que se fusionan entre sí. Se debe retener la
presión hasta que se enfría la unión. Se requieren po-
co tiempo y baja temperatura. En la figura 17-29 se
ilustra la soldadura típica con herramienta caliente.
Aunque la temperatura para soldar plásticos es
baja, entre 204 y 371 °C (400 y 700 °F), debe ser lo
Fig. 17-29 Soldadura de una unión en "T" con herramienta
bastante elevada para que el plástico se funda y se caliente. (Cortesía: Laramy Products.)

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Soldadura con gas caliente.

punta del soplete permite al operario dirigir el
chorro de aire caliente hacia la unión. La mayoría
Se utiliza un soplete especial para la soldadura de de estos sopletes tienen un elemento calefactor
plásticos con gas caliente (Fig. 17-30 a, b y c). Este eléctrico para el aire o el gas; también los hay con
soplete calienta un gas o aire insuflados en él. La llama de gas para calentar el aire. El soplete debe
poder calentar el aire a temperaturas hasta de unos
426 °C (800 °F). Además, se deben tener controles
para ajustar la temperatura del chorro de aire ca-
liente del soplete.
Para unir piezas de plástico con gas caliente, pri-
mero se lija, se lima o se corta la unión para prepa-
rarla. En la figura 17-31 se ilustran algunas uniones
comunes para plásticos; las que se hacen en material
grueso se biselan para formar una unión en V,
mientras que los plásticos delgados pueden colocarse
con una pequeña separación entre los bordes
cuadrados de las piezas. Una vez preparada la
unión, se calientan las piezas para ponerlas pegajo-
sas y se adhieren en los lugares necesarios (por lo ge-
neral en las esquinas o cerca de los extremos). Estos
puntos pegajosos después mantienen alineadas las
piezas mientras se hace la soldadura y permiten que el
operario mueva la unión, si es necesario(Fig. 17-32 a y b).
El siguiente paso es soldar la unión; para ello se ca-
lientan las dos piezas con el soplete de gas hasta que
las superficies que se van a unir se pongan pegajosas.
Se debe tener cuidado de no sobrecalentar, porque se
chamuscará el plástico y habrá unión deficiente. El
calentamiento se empieza en un extremo y cuando to-
da la unión llega a la temperatura necesaria, se colo-
ca una varilla llenadora de plástico en ángulo equilá-
tero con las piezas que se unen y a 90 ° de la unión en
sentido longitudinal (Fig. 17-33). El calor se dirige al-
Fig. 17-30 Sopletes de gas caliente para soldar plásticos,

(a) Soplete de gas caliente con unidad separada para calentar e
insuflar el gas en el soplete. (Laramy Products.) (b) Soplete de
gas caliente con tubo de guía para varilla llenadora. El gas se
calienta e Insufla en el soplete con una unidad separada.
(Laramy Products.) (c) Soplete calefactor y soplador integrados.
(Leister Corp.) Fig. 17-31 Uniones para soldaduras en plástico.

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temado a la unión y a la varilla de relleno a intervalos

más o menos de medio segundo. Se mantiene presión
constante contra la varilla al calentarla junto con la
unión.
Cuando se llega a la temperatura para soldar, ia
presión contra la varilla llenadora hace que fluya en
la unión y fusione entre sí las dos piezas. Una presión
Fig. 17-34 Causas y correcciones de defectos comunes en ia

soldadura de plásticos.
Defecto Causa probable Corrección
Mala fusión Demasiado calor Redúzcase la temperatura

del soplete
Demasiada velocidad Redúzcase la velocidad
Varrilla llenadora muy Úsese varilla del tamaño
grande correcto
Presión dispareja Sujétese la varilla
contra la varilla llenadora con una
llenadora presión suave y
uniforme
Mala preparación de Bisélese al ángulo
la unión correcto
Utilícese la abertura
correcta en la unión
Chamuscadura Demasiado calor Redúzcase la temperatura
del soplete
Muy poca velocidad Auméntese la velocidad
(b)
Movimiento irregular Manténgase más lejos del
Fig. 17-32 Aplicación de varilla llenadora en soldadura de del soplete trabajo
plásticos, (a) Soldadura a tope sin tubo de guía; (b) soldadura a Altérnese el calentamiento
tope con tubo de guía. de la varilla llenadora
y la pieza de trabajo
Caliéntense la pieza y la
varilla el mismo tiempo
(1/2 segundo cada una)
Grietas Temperatura incorrecta Úsese la temperatura
recomendada
Varilla llenadora de Utilícese el tamaño
tamaño incorrecto recomendado para el
plástico que se suelda
Reacción química u Úsese el procedimiento
oxidación recomendado
Unión esforzada Déjese lugar para
expansión de la unión al
hacer unión prensada
o soldada
Combadura Sobrecalentamiento Contrólese el calor y
de la unión úsese el mínimo posible
Variación en la Manténgase uniforme la
temperatura de temperatura en toda la
soldadura unión
Mala preparación de la Síganse los
unión procedimientos
recomendados
Mal prensado o Háganse uniones fuertes
pegadura de la con material ya
unión antes de pegajoso o prénsense
soldar con fuerza en los
puntos críticos antes
Fig. 17-33 Soldadura de tubo de plástico con soplete de gas
de soldar
caliente y guía para varilla llenadora. (Cortesía: Laramy
Products.)

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muy leve en la varilla produce mala fusión; una pre- 17-2. ¿Qué ocurre en la estructura metálica de
sión fuerte también produce mala fusión o abulta- una pieza que se está soldando?
miento de la unión, según su temperatura. 17-3. ¿Por qué se dilatan los metales al soldarlos y
Se deben controlar las variables de temperatura, qué significa para proyectar una pieza?
velocidad de soldadura, ángulo y presión en la varilla
llenadora, para tener una soldadura satisfactoria. Si 17-4. ¿Qué tipos de métodos de inspección
el soldador no controla estos factores, se tendrán sol- utilizaría para verificar la integridad de las soldadu-
daduras deficientes. Los defectos como combadura, ras en la estructura de un edificio?
fusión incompleta, grietas y otros son similares a los 17-5. Examínese una unión soldada e identifí-
que se producen en los metales y se detectan asimismo quense algunos defectos mediante examen visual.
con pruebas destructivas y no destructivas, descritas
antes en este capítulo. En la figura 17-34 se descri- 17-6. Identifíquese los métodos más aconsejables
ben las causas probables y la corrección de los defec- para soldar aluminio, acero y hierro fundido.
tos que se suelen encontrar en los plásticos fundidos. 17-7. ¿Qué función desempeña el coeficiente de
expansión térmica en la soldadura de metales?
PREGUNTAS PARA REPASO 17-8. ¿Qué haría usted para evitar la combadura
de un conjunto de dos metales desiguales soldados
17-1. Descríbase el proceso de soldadura aplicable entre sí?
a los metales y los plásticos.

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Procesos i
i
y equipo
Capítulo 18 para soldadura
El adelanto de la soldadura como método para unir primeras fraguas se alimentaban con carbón; en
piezas metálicas, tanto para fabricación como repara- las modernas se usa gas o calentamiento por induc-
ciones, ha traído consigo una serie de nuevas máquinas ción. Las piezas que se van a unir se calientan con
soldadoras, más y mejores suministros y mejoras en uniformidad en la juntura de la unión hasta que su
los procesos para soldar (Fig. 18 a - c). Muchos de los temperatura permite cambiarles la forma con facili-
nuevos procesos son de una índole tal, que requiere dad. En este momento, se sacan las piezas de la fra-
equipo especializado. Cada nuevo proceso resuelve gua y se traslapan o superponen para soldarlas.
una limitación, debilidad o problema de los proce- Luego, se aplica presión hasta lograr la unión de las
sos existentes. piezas.
Las principales diferencias en los procesos de sol- La presión para soldadura por forjado puede apli-
dadura y el equipo creado para este fin se relacionan carse martillando contra un yunque (soldadura a
con: martillo), comprimiendo entre dados (soldadura
a matriz) o laminando con rodillos (soldadura por
1. El uso y fuentes de calor para soldar.
laminación). En la soldadura a martillo, puede tra-
2. El uso y fuentes de presión para soldadura.
bajarse a mano o con martillos automáticos o se-
3. La forma como se protege el área de soldadura
miautomáticos. Aunque la soldadura a martillo o
contra la contaminación por el aire ambiente.
forja la usaban los herreros, ha sido desplazada casi
4. El tipo de soldadura para el cual es adecuada
la técnica. por completo por técnicas más modernas.
La soldadura a matriz tiene aplicaciones limita-
das, pero importantes en la industria.
SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO La soldadura por laminación se usa mucho para
revestir láminas metálicas. Se "emparedan" lámi-
En la soldadura de estado sólido (soldadura por pre-
nas, ya limpias, de acero y el material para revesti-
sión) la unión se logra con la aplicación de calor,
presión o ambos, pero no se derrite la pieza de traba- miento y se calientan a unos 1 093 °C (2 000 °F). Se
jo. Se ha creado un buen número de procesos para aplica presión con rodillos hasta que se unen el ma-
unir diversos materiales de diferentes especifica- terial de revestimiento y el de base.
ciones. Como se ilustra en la figura 18-2, la soldadura El calentamiento es crítico en la soldadura por
por forjado, la soldadura por fricción, la soldadura forjado. Si las superficies por unir no están bastante
en frío, la soldadura por difusión, la soldadura calientes, no se unirán entre sí. El sobrecalenta-
ultrasónica y la soldadura explosiva son los tipos bá- miento o quemadura de las superficies produce una
sicos de soldadura de estado sólido. unión áspera, quebradiza, de poca resistencia. Ade-
más de que la temperatura es crítica para la solda-
dura por forjado, se debe mantener uniforme a fin
Soldadura por forjado
de lograr adhesión pareja de las superficies.
La soldadura por forjado es la más antigua. En ella, La unión para soldadura por forjado debe estar
las piezas de trabajo se calientan en una fragua. Las limpia y libre de óxidos o incrustaciones. Cuando se
calienta un metal, reacciona con el oxígeno del aire
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PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 307
Fig. 18-1 (a) Unidad completa para soldadura MIG con fuente de corriente de voltaje constante. (Cortesía: Miller Electric.)
(b) Máquina para soldadura por fricción. (Cortesía: Caterpillar Tractor Co.)
y se forman óxidos en su superficie; estos óxidos en- produce una unión muy fuerte y se emplea para sol-
torpecen la unión de las piezas. Se utiliza un funden- dar a tope varillas y piezas cilíndricas. Su primer uso
te, como el bórax para eliminar y evitar la oxidación fue para soldar los soportes de herramientas en la
de la superficie. tubería para perforación de pozos petroleros. Los
Pueden soldarse metales ferrosos y no ferrosos por usos actuales incluyen la unión de ejes en las cajas de
forjado. En la figura 18-3 se ilustran las uniones dirección, vástagos con cabezas de válvulas, engra-
típicas. El diseño debe permitir contacto total de las nes en sus cubos, yugos con ejes propulsores, brocas
superficies que se van a soldar y, a veces, tienen una con sus vástagos, semiejes (flechas laterales) en cubo
superficie ligeramente convexa. o engranes, los vástagos en los escariadores y muchos
otros.
La soldadura por fricción se ha utilizado con
Soldadura por fricción muchos materiales. Aunque casi siempre se piensa
en ella para unir diversos tipos de acero, puede usar-
La soldadura por fricción, llamada también solda- se para unir metales no ferrosos o disímiles, como
dura por inercia (Fig. 18-4), es un proceso sencillo. cobre con aluminio, latón con acero, titanio con
Consiste en hacer girar, con alta velocidad, una de aluminio, acero inoxidable con circonio y otros.
las dos piezas que se van a soldar, mientras la otra También se utiliza mucho en la mayoría de los ter-
está estacionaria. Las fuerzas fricciónales hacen que moplásticos.
se calienten las superficies en contacto. Cuando se
llega a la temperatura correcta para soldar, se de-
tiene la pieza rotatoria y se prensan las dos piezas a Soldadura en frío
una presión alta. Por lo general, las piezas se calien-
tan a la temperatura para soldar, que es muy infe- La unión de dos metales sólo con aplicación de pre-
rior a la de fusión, en unos segundos; con ello, las sión se denomina soldadura enfrío, que también se
uniones se hacen con gran rapidez. llama soldadura por presión en frío o ligado en esta-
Para este método, las piezas se unen en la totali- do sólido. En la soldadura en frío, los metales se
dad de su superficie de contacto (Fig. 18-5). Esto traslapan o ponen a tope. Se aplica alta presión en la

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Fig. 18-2 Gráfica completa de los procesos de soldadura. {Cortesía: American Welding Society).

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Fig. 18-3 Tipos básicos de uniones.
unión hasta que se fusionan las piezas. La presión

para la soldadura en frío dependen del espesor, su- Fig. 18-5 Pieza típica soldada por inercia (a) Antes de soldar; (b)
perficie de soldadura y tipo de metales. No es raro después de soldar; (c) corte de un eje soldado a una rueda de
turbina por inercia. (Cortesía: Caterpillar Tractor Co.)
usar presiones de 28 000 kg/cm2 (400 000 lb/pulg2)
para el aluminio y presiones tres veces mayores para
soldar cobre en frío. Cualquier metal de suficiente
plasticidad para fluir y no volverse quebradizo con en frío sin el peligro de calor, llamas o chispas de sol-
la presión puede soldarse en frío. Pueden soldarse dadura de otro tipo.
aluminio, cobre, el plomo casi puro, zinc, níquel,
plata, platino, oro, cadmio y la mayoría de sus alea-
ciones. Soldadura por difusión
Los metales para soldadura en frío se deben lim-
piar con cepillo de alambre justo antes de soldar. La La soldadura por difusión o ligado por difusión se
limpieza mecánica es mejor que la química para sol- basa en el fenómeno metalúrgico de la difusión o
dar piezas en frío, porque la mayoría de los produc- desplazamiento de los átomos de una pieza de metal
tos químicos dejan algún residuo en la superficie. a la otra. Este movimiento atómico sólo es posible si
Esta soldadura tiene su mayor aplicación para las piezas están absolutamente limpias y ajustan con
unir alambres y para fijar alambres en láminas me- precisión. La difusión de átomos es más rápida a al-
tálicas delgadas. Además, pueden unirse recipientes tas temperaturas, por lo cual esta soldadura es a
sensibles al calor y envases de aluminio para alimen- temperatura elevada, pero menor a la del punto de
tos y bebidas. Las piezas que se dañan con facilidad fusión de los metales que se van a unir. También se
con el calor, como el semiconductor utilizado en la utiliza la presión para que las superficies queden
fabricación de transistores y diodos, pueden soldarse apretadas una contra otra; las superficies que se van
a unir no deben tener más de un átomo de separa-
ción entre sí.
Con la soldadura por difusión se sueldan muchos
metales que antes se creía imposible unirlos. Pero no
todos los metales pueden soldarse con ella, porque
su movimiento atómico es lento y limita la difusión
que pudiera ocurrir.
Las uniones por difusión pueden ser tan fuertes
como el metal base o, quizá, débiles y quebradizas.
Si hay un problema, se debe determinar el tipo de
soldadura logrado, porque las pruebas no destruc-
tivas se basan en poros y grietas que no existen en
las uniones soldadas por fusión. El mejor método
para determinar la calidad de las uniones por fusión

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entre sí. En esta soldadura no se necesitan funden-

tes, metal de aporte ni calor.
Prácticamente todos los metales no ferrosos y el
hierro pueden unirse con soldadura ultrasónica. En
la figura 18-7 se ilustran las aplicaciones comunes de
ella. La mayoría de sus aplicaciones industriales son
para hojas y piezas delgadas de metales. El equipo
existente sólo puede soldar metales de 2.54 mm
(0.100 pulg) o menos de espesor. Si los metales son
de espesores diferentes, sólo uno de ellos debe ser de
2.54 mm (0.100 pulg) o menos. No parece existir
límite inferior en el espesor de los metales que
pueden unirse. Se han soldado alambres de menos
de 0.013 mm (0.0005 pulg) y hojas de menos de
0.005 mm (0.0002 pulg). En la figura 18-8 se ilus-
tran piezas típicas soldadas con ultrasonidos.
Soldadura explosiva
Pueden soldarse muchos metales mediante la
energía de una explosión. La soldadura explosiva se
suele usar para unir entre sí placas de metal "empa-
redadas" o para revestir una lámina o placa con
otra. Para unir las dos placas con soldadura explosi-
va, se colocan en ángulos entre sí. Se coloca el mate-
rial explosivo alrededor de las dos piezas; cuando se
detona el material, la fuerza explosiva junta las dos
piezas. Las ondulaciones del calor y en la superficie
creadas por la disipación de la fuerza explosiva en las
superficies de las placas hace que queden soldadas.
Para revestir metales con explosivos, la lámina
que se va a revestir se coloca sobre un yunque o una
base plana; se coloca encima la hoja de revestimien-
to y la lámina de material explosiva se pone en la
parte superior. La unión de los metales se obtiene
con la detonación progresiva del explosivo desde un
borde a otro del material.
La soldadura explosiva es muy peligrosa y sólo la
Fig. 18-6 Unidad completa para soldadura electrónica y un deben efectuar operarios especializados. Además, en
aceicamiento de la zona de trabajo (Cortesía: Aeroproyects, Inc.)
algunos lugares hay leyes para el uso de explosivos y
pueden necesitarse permisos y protecciones esprcia-
son las pruebas destructivas en muestras selecciona- les para usarlos.
das al azar. Todos los métodos antes descritos para soldadura
de estado sólido son procesos en los cuales los meta-
les base no se funden. Tienen cada vez más aplica-
Soldadura ultrasónica ciones en las industrias aeroespaciales y de compo-
nentes electrónicos. La mayoría de estos procesos
En la soldadura ultrasónica se emplea una herra- tienen ventajas, debido en forma principal a las
mienta que vibra a frecuencias muy altas para apli- temperaturas bajas para su ejecución. Algunas de
car esa energía vibratoria, ultrasónica al área de sus ventajas incluyen:
soldadura (Fig. 18-6). Esta energía ocasiona una pe-
queña reducción en el espesor de los metales en la 1. Alta eficiencia.
zona de soldadura y, esto, a su vez, liga las piezas 2. Oxidación reducida.

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Fig. 18-7 Aplicaciones de la soldadura ultrasónica.
3. Poca contracción o grietas por calor. Las desventajas principales de los procesos de solda-
4. Control preciso de las variables de presión, dura de estado sólido son: 1) están limitados a mate-
tiempo y temperatura. rial delgado o configuraciones especiales; 2) las
5. La unión es en toda la superficie de contacto. uniones se deben hacer con tolerancias muy exactas.
6. Los metales desiguales se unen con facilidad.
SOLDADURA POR RESISTENCIA
La soldadura por resistencia incluye los procesos en

los cuales se calienta un metal al pasar una corriente
eléctrica por la unión. La resistencia del metal al
paso de la corriente hace que se derrita en los puntos
de contacto de la unión; se deja solidificar el metal y
las piezas quedan unidas. La soldadura por resisten-
cia produce uniones con gran rapidez y se utiliza en
gran escala en la producción en serie. Como se indi-
ca en la figura 18-2, la soldadura por resistencia
incluye los procesos de soldadura por puntos (puntea-
do), soldadura de costura, soldadura por proyección,
soldadura por arco con presión, soldadura recalcada
y soldadura por percusión.
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos es la más común entre los

Fig. 18-8 Piezas típicas soldadas con una unidad ultrasónica.
(Cortesía: Aeroprojects, Inc.)
métodos de resistencia. Se utiliza para producir

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Fig. 18-9 a) Soldadora por puntos portátil (Cortesía: Miller Electric.) b) Unidad completa trifásica, de 150 kVA para soldadura
por puntos. (Cortesía: Aero Welder Mfg. Co.) c) Unidad completa electrohidráulica para soldadura por puntos. (Cortesía: Aero Welder
Mfg. Co.)
uniones traslapadas en láminas metálicas. Las piezas

que se van a unir se colocan entre los electrodos o
puntas de la "punteadora" (Fig. 18-9a, b y c). Una
de las puntas es movible y es de acción mecánica,
neumática o hidráulica para aplicar una presión li-
gera en el punto de unión; en este momento, circula
una corriente de bajo voltaje (2 o 3 volts) y de alto
amperaje (alrededor de 100 000 amperes), entre una
punta y otra de la soldadura. La resistencia del
metal a esa intensa corriente hace que las piezas se
calienten y se fundan. Cuando se derrite el metal en
la unión se corta el paso de corriente, pero se man-
tiene la presión por medio de las puntas, hasta que
se solidifica el metal. Este punto de metal soldado
forma la unión permanente. En la figura 18-10 se
Fig. 18-10 Etapas en la soldadura por puntos. ilustra el proceso de soldadura por puntos.

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Fig. 18-13 Soldadura por proyección.
ma intermitente. Se tiene una soldadura continua

de costura, con lo que tiene el aspecto de soldaduras
por puntos traslapados.
Las uniones hechas con esta soldadura son hermé-
ticas a gases y líquidos y se utilizan mucho en la ma-
nufactura de tanques, botes y tubo mecánico.
Fig. 18-11 Unidad completa para soldadura circular de costuras, Soldadura por proyección
impulsada por engranes superiores, con garganta de 54 pulg, de
150 a 250 kVA. (Cortesía: Aero Welder Mfg. Co.) En la soldadura por proyección, se prepara uno de
los componentes que se van a unir de modo que ten-
ga salientes o proyecciones y depresiones pequeños
Soldadura de costura en la unión (Fig. 18-13). Se aplica una corriente de
alto amperaje, con lo cual las proyecciones se derri-
La soldadura de costura se hace en una máquina si- ten y fusionan contra la otra pieza de metal. El calor
milar a la soldadora por puntos, excepto que tiene de la corriente se concentra en la proyección, por-
ruedas en vez de puntas (Fig. 18-11). Las piezas de que es la parte de la unión que establece el contacto
trabajo se colocan entre las ruedas, que se aplican a entre las dos piezas.
presión sobre la unión (Fig. 18-12). Se mueve la Pueden hacerse varias soldaduras simultáneas por
unión entre las ruedas a una velocidad constante y proyección, lo cual la hace muy deseable para pro-
la corriente que circula a través de la unión desde ducción en gran volumen. Además, las puntas de los
una rueda a la otra, se conecta y desconecta en for- electrodos duran mucho más que en la soldadura
por puntos. Algunas puntas para soldadura por pro-
yección también alinean las piezas; con ello, las sol-
daduras siempre estarán en el lugar exacto deseado.
Además, pueden hacerse con facilidad en metales
desiguales y de diferentes espesores. La proyección
se hace en el metal de menor resistencia a la corriente
o, en el caso de espesores diferentes, en la pieza más
gruesa, pues éstas son las que necesitan más calor para
llegar a la temperatura adecuada para soldar.
Soldadura por arco con presión
La soldadura por arco con presión también se llama

soldadura a tope por arco, porque es la única que se
hace con este proceso, el cual incluye sujetar las dos
piezas de metal en la máquina soldadora (Fig. 18-14).
La máquina coloca las piezas a tope y se pasa una

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pero no ocurren chispas ni arcos. La corriente y el'

tiempo necesarios para la soldadura recalcada son
mayores que en la soldadura con arco a presión; ese
alto costo ha hecho que la soldadura por recalcado
haya sido sustituida en su mayor parte por la de arco
a presión.
Soldadura por percusión
En la soldadura por percusión se emplea un arco

producido por la descarga de un capacitor (conden-
sador) electrostático a través de la unión que se va a
soldar. Esta descarga instantánea de la energía del
capacitor produce suficiente calor para fundir la
junta entre las dos piezas de metal, en las cuales se
aplica una intensa presión por percusión (golpe). La
percusión se debe aplicar al mismo tiempo o instan-
táneamente después de la descarga del capacitor. La
soldadura por percusión se emplea para unir varillas
o tubos entre sí o con una superficie plana. Sólo se
Fig. 18-14 Máquina automática para soldadura a tope. (Cortesía: aplican en soldaduras a tope de piezas metálicas con
Aero Welder Mfg. Co.) superficies de 3.25 cmz (0.500 pulg2) o menos. Como
el área caliente tiene mínima profundidad, por lo
corriente eléctrica por ellas. Cuando aumenta la general menos de 0.25 mm (0.01 pulg), la soldadura
temperatura de las dos piezas, se derriten sus bordes por percusión puede usarse para unir aceros con
y quedan separadas por una pequeña abertura. El tratamiento térmico o metales trabajados en frío sin
arco salta esta abertura o entrehierro y, con ello, ge- alterarles sus propiedades mecánicas.
nera un intenso calor entre las piezas, debido a lo La soldadura por percusión puede usarse con me-
cual se alcanza muy pronto la temperatura de fu- tales desiguales, difíciles de unir con otros métodos.
sión. Al llegar a la temperatura de fusión, las dos Es más costosa que los métodos de arco y, por tanto,
piezas permanecen en la máquina, sometidas a una se suelen emplear para unir metales que no pueden
ligera presión, hasta que se solidifica la unión. soldarse con arcos o en lugares en que se deben evi-
La soldadura a tope por arco produce la fusión tar los arcos y chispas.
completa de las superficies de extremo de las dos Todas las técnicas para soldadura por resistencia
piezas de metal; el metal más cerca de la unión son para la unión rápida y permanente de dos meta-
quedará recalcado (más corto y grande) por la pre-
sión aplicada en la unión (Fig. 18-15). Este ligero
abultamiento de la unión requiere maquinado para
volver las piezas de metal a su tamaño original y son
tan fuertes como una sola pieza del mismo tamaño.
Esta soldadura se utiliza mucho para unir hojas de
sierras de cinta, piezas de lámina, alambres y para
formar anillos con varillas.
Soldadura recalcada
La soldadura recalcada es muy similar a la de arco

con presión, que la ha desplazado casi por completo.
En la soldadura recalcada, se ejerce una fuerte pre-
sión antes, durante y después de la aplicación de
corriente en la unión. El metal en el punto de unión
se calienta por su resistencia al paso de la corriente, Fig. 18-15 Soldadura por arco con presión (a tope).

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les; se emplean para uniones a tope o traslapadas. El Tabla 18-1 Temperaturas de llama para gases combustibles
entrenamiento de operarios para la soldadura por comunes con oxigeno.
resistencia es sencillo y se imparte en poco tiempo en 3 093 °C (5 600 °F), con acetileno 2
el trabajo. Como la mayoría de las máquinas solda- 927 °C (5 300 °F), con gas mapp 2
538 °C (4 600 °F), con gas natural 2
doras por resistencia son automáticas o semiautomá- 527 °C (4 580 °F), con gas propano
ticas, hay pocas posibilidades de error humano.
La soldadura por resistencia tiene ventajas y limi-
taciones con respecto a otros procesos de soldadura.
Su ventaja principal es que la unión soldada no
aumenta el peso del objeto terminado. Por ello se uti-
liza mucho en las industrias de vehículos de transpor-
te y aeroespacial. Además, las soldaduras son rápidas
y con escasa probabilidad de error humano. Pero es-
tán limitadas a superficies delgadas o pequeñas y sólo
pueden hacerse con materiales conductores de la
electricidad.
SOLDADURA CON GAS
La soldadura con gas, conocida también con el

nombre genérico de autógena, incluye todos los pro-
cesos en los cuales la fuente de calor es una flama
de gas. La unión puede hacerse con o sin metal de
aporte (varilla) y con o sin presión. Se quema un gas
combustible como acetileno, propano, natural o
"mapp", junto con oxígeno. El oxígeno puede estar
en forma de aire comprimido, pero casi siempre se
utiliza oxígeno puro.
En la soldadura con gas, el combustible se debe
mezclar con uniformidad con el oxígeno; esto se
hace en una cámara mezcladora que es parte del
Fig. 18-17 Vista seccional de un cilindro típico para acetileno.
soplete (Fig. 18-16). El soplete sirve para mover, di-
Algunos cilindros tienen un anillo metálico soldado en la parte
rigir o graduar la flama. Cuando se inflama la mez- superior, en vez del tapón removible, para proteger la válvula
cla de gas combustible y de oxígeno, éste sostiene la principal.
Fig. 18-16 Soplete típico para todos los usos de soldadura. (Cortes/a: Linde División, Union Carbide Corp.)

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Tabla 18-2 Comparación de los gases para soldadura

Gas Mapp Acetileno Gas natural Propano
Seguridad Estable Inestable Estable Estable

Sensibilidad a los choques 2.5—60 3.0—93 5.0—59 2.4—57
Limites explosivos en oxígeno, % 3.4—10.8 2.5—80 5.3—14 2.3—9.5
Límites explosivos en aire, % Cilindro (225 15 Tubería Cilindros
Presión máxima permisible en el regulador, a 130 °F)
2
Ib/pulg 5.2 12.2
Velocidad de combustión en oxígeno, pie/seg 15.4 22.7 Ligera Ligera
Tendencia a "contraexplosiones" Ligera Considerable Baja Baja mes
Toxicidad Baja Baja Pocas restricciónes Pocas restricciones
Reacciones con materiales comunes Evitar aleaciones Evitar aleaciones 0.507
con más de 67% con más de 67% 4.28
de cobre de cobre 8.66
Propiedades físicas 0.576 - - -

60
Densidad relativa del líquido ( /60 °F) 4.80 - - -
Libras por galón de líquido a 60 °F 8.85 14.6 23.6 1.52
Pies cúbicos por libra de gas a 60 °F 1.48 0.906 0.62 120
Densidad relativa del gas (aire = 1) a 60 °F 94 - - - 50
2
Presión de vapor a 70 °F, Ib/pulg - 36 a - 4 84 -16.1 4579
Gama de ebullición, °F, 760 mm de Hg 5301 5589 4600 184
Temperatura de la llama en oxígeno, °F 227 - - -
Calor latente de vaporización a 25 °F, BTU/lb
Valor calorífico total (después de la 21.100 21.500 23.900 21.800
vaporización), BTU/lb
FUENTE: Mapp Products, folleto No. AD6-MaPP-1001B, p. 10.
combustión y produce flamas de alta temperatura. Gas acetileno

En la tabla 18-1 se indican las temperaturas de la
flama de los gases de uso común en la soldadura. El gas acetileno es un compuesto de carbono e hidró-
Las características de los gases se presentan en geno y su símbolo químico es C2H2; es incoloro y más
la tabla 18-2. El acetileno se utiliza mucho más en la ligero que el aire. Es muy combustible y tiene un
soldadura que cualquiera de los otros gases, porque, olor desagradable y molesto. A temperaturas eleva-
al combinarlo con oxígeno en la proporción reco- das, de más de 779 °C (1 435 °F) o a presiones supe-
mendada, produce una flama que es alrededor de riores a 1.05 kg/cm2 (15 Ib/pulg2) el acetileno se
555 °C (1 000 °F) más caliente que la del gas natural vuelve inestable y puede ocurrir una explosión con la
o la del propano. Pero, el acetileno es muy inestable presencia de oxígeno o sin ella. Al mezclarlo con
a presiones de más de 1.05 kg/cm2 (15 Ib/pulg2) y se oxígeno, produce la flama más caliente de todos los
almacena en cilindros de construcción especial (Fig. gases industriales. El acetileno se produce por una
18-17). reacción química entre el carburo de calcio y el
Los tanques para acetileno son de acero y están agua. La ecuación para la reacción química es:
llenos con una sustancia porosa saturada con aceto-
na, pues ésta puede absorber acetileno y mantenerlo CaC2 + 2H2O  C2H2 + Ca(OH)2
estable cuando está a presión. Para no extraer la
acetona del cilindro, sólo puede usarse 1/7 del volu- Carburo de calcio más agua forman acetileno más
men de acetileno por hora. En un intento por resol- hidróxido de calcio
ver los problemas con el acetileno, se creó un gas
nuevo, el gas mapp, el cual es estable cuando está El acetileno para soldadura se compra en cilindros
sometido a presión y puede almacenarse a presiones de 283 a 8 500 litros (10 a 300 pie3) o lo puede gene-
elevadas. Además, un cilindro típico lleno con aceti- rar el propio usuario con un generador alimentado
leno pesa 109 kg (2401b) y contiene sólo 9 kg (20 Ib) con carburo de calcio y agua. Aunque la generación
de acetileno; un cilindro semejante, lleno con gas de acetileno por el usuario debe ser a baja presión y
mapp pesa 55 kg (120 Ib) y contiene 32 kg (70 Ib) de no es tan conveniente como el uso de cilindros, a los
gas. Pero, el gas mapp requiere el doble de oxígeno usuarios en gran volumen les resulta más económico
que el acetileno a fin de producir una flama neutra generar su propio gas. Además, el acetileno no pue-
para soldar o calentar. de extraerse de los cilindros en gran volumen, por-

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que arrastrará la acetona que lo absorbe. Por ello,

los usuarios en gran volumen tienen varios cilindros
en uso a la vez, o bien, tienen un tanque grande con
acetileno.
Gas propano
El gas propano se produce con una mezcla de los ga-

ses de los pozos de gas y petróleo. Su símbolo quími-
co es CSH8, se usa para precalentamiento en opera-
ciones de corte con soplete de gas. El propano rara
vez se utiliza en la soldadura de acero, porque no
produce una flama tan caliente como la del acetile-
no y tiene menos de la mitad del valor calorífico que
el acetileno. El propano también requiere alrededor
de cuatro veces el oxígeno necesario con el acetileno
para arder con flama neutra. El gas propano se surte
en cilindros de acero con capacidad desde 9 kg. (20
Ib) hasta 45 kg (100 Ib) y, además, en cilindros pe-
queños para usos domésticos. Los usuarios en gran
volumen suelen tener tanques estacionarios grandes,
que se cargan desde camiones cisterna o carros de
ferrocarril.
Gas natural 3
Fig- 18-18 Equipo portátil para soldadura, con cilindro de 20 pie
3
recargable para oxigeno y cilindro de 8.8 pie de gas "mapp".
El gas natural se extrae con pozos, casi siempre de (Cortesía: Aireo, Inc.)
gran profundidad, y se distribuye por medio de ga-
soductos. El gas natural, en realidad, es una mezcla
de varios gases en diferentes proporciones, según la co; la flama neutra de mapp necesita el doble de
zona en donde se extrae. Sus componentes principa- oxígeno por volumen que el acetileno. Los equipos
les son etano (C2H6) y metano (CH4). El gas natural pequeños con gas mapp (Fig. 18-18) son muy popu-
tiene, más o menos, el mismo valor calorífico que el lares y prácticos para pequeñas reparaciones o tra-
propano y tiene usos iguales. Come no en todos los bajos de artesanía.
lugares hay distribución de gas natural, los usuarios
tienen que utilizar el propano en tanques en usos in-
dustriales y domésticos. Oxígeno
Cualquiera que sea el gas utilizado para soldar o cor-

Gas mapp tar, se necesita oxígeno para ayudar a la combustión
necesaria para producir las flamas de alta tempera-
El gas mapp es un compuesto licuado de acetileno, tura. El oxígeno acelera la combustión del gas y se
metilacetilenpropadieno, mejor conocido por sus si- tiene flama más caliente. El oxígeno es incoloro, ino-
glas mapp. Es un adelanto reciente en los gases in- doro e insípido y se extrae del aire mediante un pro-
dustriales. Es más seguro que el acetileno y tiene ceso de licuefacción.
mayor poder calorífico que el propano o el gas natu- El oxígeno se surte en cilindros de acero, a presio-
ral. El mapp se surte en tanques pequeños o para nes de 154 kg/cm2 (2 200 lb/pulg2), como el de la
tanques estacionarios. Como es estable al someterlo figura 18-19. En la figura 18-20 se ilustra la gran
a presión, se surte en cilindros que pesan alrededor variedad de cilindros disponibles para gases compri-
de 1/4 parte que uno de acetileno de la misma capa- midos. La válvula de seguridad integrada en la vál-
cidad. Aunque el mapp es menos costoso que el ace- vula principal del cilindro se abrirá si la presión
tileno, también tiene la mitad de su poder calorífi- dentro del cilindro excede de cierto límite. El

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dar o cortar. Hay dos tipos de reguladores: de una

etapa (paso) y dos etapas. El regulador de dos etapas
produce regulación más exacta que el de una etapa,
aunque también es más costoso. Los reguladores de
dos etapas se suelen usar para regular los gases para
sopletes pequeños de precisión y para el equipo de
soldadura y corte con máquina. Para tener la seguri-
dad de que los reguladores o mangueras para oxíge-
no no se intercambian con los del gas combustible,
las conexiones de entrada y salida de este gas tienen
rosca izquierda y para el oxígeno tienen rosca dere-
cha (Fig. 18-24). Además, las mangueras son de di-
ferente color: rojo para el gas combustible y negro o
verde para el oxígeno.
Las conexiones y tornillos de ajuste para los regu-
ladores de gas se deben tener limpios de aceite y gra-
sa, porque sirven como combustible para el oxígeno
a alta presión y pueden ocasionar una explosión o un
incendio.
Fig. 18-19 Corte transversal de un cilindro típico para oxígeno.

(Cortesía: Pressed Steel Tank Co., Inc.)
oxígeno está disponible en cilindros de muchos ta-

maños; en las plantas industriales usan los tamaños
de 3.3 ó 6.6 mm (110 ó 220 pie3).
En la figura 18-21 se ilustran los componentes bá-
sicos necesarios para la soldadura con gas. Las pre-
siones altas de los cilindros se deben reducir a la
necesaria para soldar o cortar, pues ambos gases de-
ben llegar al soplete a presión y en volumen constan-
tes; para ello, se utilizan los reguladores para gas
(Figs. 18-22 y 18-23).
Fig. 18-20 Tipos y tamaños de cilindros para gases comprimidos
Los cilindros para oxígeno son sin costura y tienen tapón
REGULADORES PARA GAS
removible para proteger la válvula principal. Los de acetileno
tienen costuras y un tapón removible o un anillo soldado
Los reguladores para gas son dispositivos mecánicos para proteger la válvula principal. (Cortesía: Pressed Steel Tank
que regulan la circulación de gas al soplete para sol- Co., Inc.)

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Fig. 18-23 Regulador para acetileno con manómetros para

2
presión en el cilindro (0 a 400 Ib/pulg ) y para presión de trabajo
2
( 0 a 1 5 Ib/pulg ).
SOPLETE PARA SOLDADURA

Fig. 18-21 Unidad oxiacetilénica completa para calentar, soldar y
cortar en trabajos de mantenimiento. (Cortesía: Linde División,
Union Carbide Corp.)
El soplete para soldadura (Fig. 18-16) consta de las
conexiones para las mangueras de gas combustible y
oxígeno, válvulas de aguja para ambos, un mezcla-
dor, una punta y el mango. Las conexiones para
manguera son de rosca izquierda para el gas com-
bustible y de rosca derecha para el oxígeno y sirven
Fig. 18-22 Regulador de oxígeno con manómetros para presión Fig. 18-24 Conectores para mangueras para gas. (a) La ranura
2
en el cilindro (0 a 3 000 Ib/pulg ) y para presión de trabajo (0 a indica rosca izquierda y que es sólo para gas combustible; (b) los
2
100 Ib/pulg ). conectores para mangueras de oxigeno tienen rosca derecha.

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Tabla 18-3 Tamaños recomendados de boquillas para oxígeno. Una flama con exceso de oxígeno se deno-
soldadura oxiacetilénica minaflama oxidante. La llama reductora o carburi-
Espesor del metal Boquilla No. Diámetro del orificio
zante se produce cuando se alimenta más acetileno
que oxígeno al soplete. La temperatura de la fla-
Hasta 1/32 pulg 000 0.021 pulg ma carburizante es menor que la de flama neutra u
1/64 a 3/64 pulg 00 0.028 pulg oxidante; pero, con una flama ligeramente carburi-
1/32 a 5/64 pulg 0 0.035 pulg zante, hay menos posibilidad de quemar la pieza de
3/64 a 3/32 pulg 1 0.040 pulg
1/16 a 1/8 pulg 2 0.0465 pulg
trabajo.
1/8 a 3/16 pulg 3 0.595 pulg El tamaño de la punta del soplete determina el
3/16 a 1/4 pulg 4 0.073 pulg tamaño o volumen de la flama oxiacetilénica. La
1/4 a 1/2 pulg 5 0.089 pulg flama grande no es más caliente que una pequeña,
1/2 a 3/4 pulg 6 0.1065 pulg pero permite calentar mayor volumen de metal en el
3/4 a 1-1/4 pulg 7 0.1285 pulg
mismo tiempo. En la tabla 18-3 se indican los tama-
1-1/4 a 2.0 pulg 8 0.136 pulg
2.0 a 2-1/2 pulg 9 0.1405 pulg ños de las puntas o boquillas para oxiacetileno y el
2-1/2 a 3.0 pulg 10 0.144 pulg espesor del metal recomendado para cada tamaño
3.0 a 3-1/2 pulg 11 0.147 pulg de boquilla. La parte más caliente es la punta de la
3-1/2 a 4.0 pulg 12 0.1485 pulg flama azul interna. Se transfiere la máxima canti-
dad de calor a la pieza de trabajo cuando la punta del
cono interno de la flama apenas toca la superficie.
para comunicar las mangueras con las válvulas de En la soldadura oxiacetilénica, se funde la unión
aguja. Las válvulas de aguja sirven para el control con el calor de la flama. El soldador dirige la flama
independiente del paso del gas combustible y del del soplete, de modo que el cono interno apenas to-
oxígeno en el soplete. El mezclador mezcla por com- que la superficie. Cuando se funde la unión, se for-
pleto los dos gases para tener combustión completa y ma un charco pequeño de metal fundido; se avanza
rápida de la mezcla. La punta dirige la flama hacia la flama con lentitud a lo largo de la unión para for-
el área que se va a soldar; las puntas son de cobre o mar charcos continuos de metal derretido. Puede
aleación de cobre. El orificio en la punta determina agregarse metal de aporte de la misma composición
el volumen de la flama, según su tamaño cuando se que los metales en el charco fundido conforme avan-
necesita soldar piezas grandes; pero el tamaño del za el soplete. El uso del metal de aporte (varilla)
orificio no influye en la temperatura de la flama, ayuda a llenar la unión, con lo cual la soldadura ter-
pero produce alta energía. En la tabla 18-3 se indi- minada es un poco más gruesa que el metal unido.
can los tamaños de puntas o boquillas recomenda- Conforme se avanza con lentitud el soplete a lo largo
das para soldadura oxiacetilénica. de la unión, el metal que queda detrás se solidifica y
Los sopletes son del tipo de inyector o del tipo de produce la unión.
presión igual. El soplete inyector puede funcionar
con acetileno a 0.07 kg/cm2 (1 lb/pulg2) y oxígeno
entre 0.7 y 2.8 kg/cm2 (10 y 40 lb/pulg2); esta
característica es necesaria cuando se utiliza genera-
dor de acetileno. El soplete de presión igual se ali-
menta con acetileno y oxígeno a presiones de 0.7 a
2.8 kg/cm2 (10 a 40 lb/pulg2).
SOLDADURA OXIACETILÉNICA
La soldadura oxiacetilénica es la más común de las

soldaduras con gas. En este proceso, la pieza que se
va a soldar se calienta hasta su temperatura de sol-
dadura con la flama de oxígeno y acetileno. Esta
combustión produce flama con una temperatura de
unos 3 093 °C (5 600 °F), cuando se usan oxígeno y
acetileno a partes iguales. Este tipo de flama se de-
nomina flama neutra; su temperatura puede subir
hasta unos 3 481 °C (6 300 °F), si se aumenta el

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La soldadura oxiacetilénica puede hacerse con la

técnica directa o inversa (Fig. 18-25). En la técnica PROCESOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA 321
directa, el soplete apunta en el sentido en que se
suelda; se utiliza para metales de menos de 3.2 mm pues se sujetan entre sí a presión. Con esto ocurre el
(1/8 pulg) de espesor, porque la flama precalienta el recalcado del metal cerca de la unión y, cuando se
metal antes de llegar a la unión y no se derrite hasta solidifica el metal, las piezas quedan unidas en toda
la misma profundidad que con la técnica inversa. la superficie de contacto.
En la técnica inversa o de retorno, la flama apunta Aunque con el método de unión cerrada no se de-
hacia el metal que ya se soldó. Esto mantiene derre- rrite la sección central de la superficie de contacto,
tido el metal durante más tiempo y produce mayor toda el área de las superficies a tope se une con cual-
penetración que con la técnica directa; la técnica in- quiera de los métodos de soldadura a presión con
versa se suele utilizar con metales de más de 3.2 mm gas. Las pruebas han demostrado que las soldaduras
(1/8 pulg) de espesor. a presión con gas son de alta calidad y tienen una re-
sistencia superior a la obtenida con muchos otros pro-
cesos de soldadura. El abultamiento o recalcado
SOLDADURA OXHÍDRICA característicos producidos en la unión con esta solda-
En la soldadura oxhídrica, la fiama se produce con dura es su principal desventaja; pero, en parte, es lo
la combustión de hidrógeno y oxígeno. La flama que produce la gran resistencia en las piezas unidas.
oxhídrica no se ve con facilidad y no da indicación El calor para la soldadura a presión con gas se pro-
de las proporciones de oxígeno e hidrógeno que se duce con la flama de un gas combustible y oxígeno,
queman. La flama es de temperatura un tanto baja como en los otros procesos. En el método de junta
y su uso principal es para soldar aluminio, plomo y abierta, por lo general, se utiliza un soplete especial
magnesio. enfriado por agua, con flamas múltiples. Los tubos y
La soldadura oxhídrica es similar a la oxiacetilé- barras se calientan con un soplete dividido en forma
nica; se usan los mismos sopletes, mangueras, de dos semicírculos para la soldadura a presión.
mezcladoras y boquillas, aunque en la oxhídrica se Con este método puede soldarse una gran va-
necesita un regulador especial para el hidrógeno. En riedad de aceros de alto y bajo carbono, aceros de
ambas soldaduras, el fundente, tipo de juntas, técni- aleación y algunos metales no ferrosos. Las solda-
cas y uso de metal de aporte son iguales. Puede duras a tope en tubos, barras, formas estructurales,
usarse la soldadura oxiacetilénica en vez de la anillos y eslabones de cadenas son algunas de las más
oxhídrica para cualquier aplicación. La ventaja comunes con este sistema.
principal de la oxhídrica es su flama de baja tempe- En todos los procesos de soldadura con gas, la pre-
ratura, más fácil de controlar al soldar piezas delga- paración de la unión antes de soldar es crítica. La
das de metal, en particular las de baja temperatura unión debe estar libre de mugre, películas aceitosas
de fusión. y óxidos; si no está bien limpia habrá fusión in-
completa, porosidad en la unión y la soldadura e
inclusiones de escoria. Todas estas imperfecciones
SOLDADURA A PRESIÓN CON GAS producirán una soldadura débil que puede tener fa-
lla prematura.
Las piezas metálicas se unen, en la soldadura
a presión con gas, con dos métodos básicos: de unión
cerrada y de unión abierta. En el método de unión ce-
rrada, se sujetan y retienen las piezas entre sí con
una presión mediana, mientras se calienta la unión
alrededor de su-superficie. Cuando se llega a la tem-
peratura para soldadura, se recalca el metal (se hace
más corto y grueso) en cada lado de la unión debido
a la presión aplicada. Las dos piezas de metal se
unen en toda la superficie de contacto de la unión;
es necesario eliminar la prominencia recalcada por
maquinado para devolver el espesor original de las
piezas soldadas.
En el método de unión abierta, las superficies que
se van a unir se calientan hasta que se derriten; des-

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do por el arco produce el charco derretido o cráter

en la unión; si se desea, puede agregarse metal de
aporte.
Los electrodos para la soldadura de arco pueden
ser consumibles o no consumibles. Los electrodos
consumibles se funden con el calor del arco y sirven
como metal de aporte para la unión; deben ser del
mismo tipo y composición que el metal base. Los
Fig. 18-27 Circuito para soldadura con arco con ce y polaridad electrodos no consumibles no se derriten para for-
inversa. mar parte de la unión; estos electrodos suelen ser de
grafito o de tungsteno.
La corriente del suministro o de la máquina sol-
Las uniones para soldadura con gas deben estar dadora puede ser corriente continua (ce) o corriente
espaciadas o ranuradas para permitir la penetración alterna (ac). La corriente continua (directa) circula
total. Las especificaciones para preparar la unión se en una sola dirección en el circuito de soldadura. La
basan en el espesor de la pieza de trabajo y se deben corriente continua con polaridad directa (cepd)
seguir en todos los casos. circula por el electrodo hasta el metal base (Fig.
18-27); la polaridad inversa produce una penetra-
ción profunda y una soldadura estrecha. La corriente
SOLDADURA DE ARCO continua con polaridad inversa (cepi) circula
desde el metal base al electrodo. El método cepi pro-
El calor para la soldadura de arco lo produce una duce una soldadura ancha, con penetración poco
corriente eléctrica que salta y forma un arco entre profunda y su uso principal es para metales delgados
las piezas. El arco eléctrico tiene una de las tempera- y en máquinas automáticas en donde se requiere
turas más elevadas para soldadura, de alrededor de gran velocidad de soldadura. En la soldadura con
4 981 °C (9 000 °F). El arco puede concentrarse en corriente alterna (ca) se combinan o promedian las
un punto pequeño y produce un charco de metal dedos polaridades de la ce. Cuando el suministro de
rretido en la unión, en donde choca contra la pieza corriente funciona con corriente de 60 Hz (o de 50
de trabajo o la unión. Al mover el arco con lentitud Hz en algunos países), la polaridad en las terminales
a lo largo de la unión, se derrite el metal, las piezas alterna entre positiva y negativa es 120 por segundo.
se fusionan entre sí y, al solidificarse el charco, se Por tanto, como la comente circula de la terminal
tiene la unión completa. negativa a la positiva, la corriente alterna en el cir-
El circuito para la soldadura de arco (Fig. 18-26) cuito pasa del electrodo al metal base 120 veces por
provee una trayectoria para que la corriente circule segundo y, del metal base al electrodo, 60 veces por se-
desde una fuente de corriente por el electrodo y a la
unión a través del broche para tierra del metal base
y retorna al suministro de corriente. El arco se esta-
blece entre el electrodo y el metal base al conectar el
circuito con un entrehierro* de unos milímetros de
longitud; si el entrehierro está muy largo, no
circulará corriente en el circuito y no habrá arco.
Como se sabe, la corriente debe saltar en el entrehie-
rro para producir un arco. Si el entrehierro es muy
corto, porque el electrodo está muy cerca de la
unión, el arco no puede producir el máximo calor.
La longitud del entrehierro se determina según el
metal que se va a soldar y el tipo y tamaño de elec-
trodo especificado.
En algunos procesos de soldadura de arco, se utili-
za una variante del circuito básico, en la cual se es-
tablece el arco entre dos electrodos. El calor genera-
* N. del R. T. Entrehierro es la distancia disruptiva

entre la punta del electrodo y el metal base. Fig. 18-28 Soldadora de arco con motogenerador.

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Tabla 18-4 Factores para conversión de ciclo de trabajo
Si el ciclo Se obtiene un ciclo de trabajo de

actual de 100%,
trabajo es de: si se hace funcionar la soldadora a:
60% 0.75 x amperaje nominal

eléctrico para impulsar un generador de ce. En la má-

quina de motogenerador (Fig. 18-29) se utiliza un mo-
tor de gasolina para impulsar a un generador de ce o
Fig. 18-29 Unidad soldadora típica con motor de gasolina. de ca. Estas máquinas están disponibles en muchos ta-
(Cortesía: Miller Electric Mfg. Co.) maños. La salida del generador de ca puede convertir-
se a ce con un circuito rectificador, lo cual permite se-
leccionar el tipo de corriente.
gundo. La soldadura resultante tiene anchura y pe- La máquina soldadora del tipo de transformador
netración medianas y la velocidad es promedio. La sol- (Fig. 18-30) produce corriente alterna. Es la más pe-
dadura con corriente alterna también elimina el queña, ligera y menos costosa de todas. Se conecta a
problema de soplo magnético del arco, que es frecuen- una toma de corriente normal y el transformador la
te en la soldadura con ce. aumenta hasta el amperaje necesario para soldar.
El soplo (desviación) magnético del arco ocurre La corriente de salida de esta soldadora puede gra-
cuando se establece un campo magnético entre el duarse a muchos amperajes, a fin de tener diferente
electrodo y el metal base. El campo magnético desvía calor en el arco y poder trabajar con distintos tipos de
el arco de la unión y hace difícil o imposible mantener electrodos y espesores de piezas de trabajo.
un arco estable y lograr una unión uniforme. El paso La máquina soldadora del tipo con rectificador pro-
constante de la ce por la pieza de trabajo y el electrodo vee ca o ce. Por lo general, sólo hay que mover un in-
forma un campo magnético entre ellos. Por otra parte, terruptor para cambiar de una corriente a otra. La
máquina con rectificador, básicamente, es una solda-
la corriente alterna cambia de dirección muchas veces
dora del tipo de transformador en la cual también hay
por segundo y no es totalmente estable; por ello, rom-
un circuito rectificador; es más eficiente que la má-
pe el campo magnético en vez de formarlo. quina de motogenerador para el suministro de ce.
La máquina soldadora o el suministro de corriente Además, las máquinas del tipo con transformador y
para soldadura pueden ser del tipo de motogenerador, rectificador son más silenciosas que las de motogenera-
transformador o rectificador. En la máquina soldado- dor. La soldadora de transformador se conecta a una
ra de motogenerador (Fig. 18-28) se utiliza un motor toma de corriente; la de motogenerador con motor de
gasolina puede usarse en cualquier lugar.
Los tres tipos de máquinas soldadoras controlan el
amperaje o el voltaje y tienen un ciclo de trabajo. La
soldadora con corriente constante se utiliza para
la mayoría de la soldadura manual. La máquina de
voltaje constante es para aplicaciones automáticas o se-
miautomáticas. El ciclo de trabajo es la proporción
entre el tiempo real de soldadura y diez minutos. Por
ejemplo, una soldadora con ciclo de trabajo de 60%
puede usarse a su capacidad máxima durante 6 de
cada 10 minutos. El ciclo de trabajo es el tiempo real
de soldadura y no el tiempo durante el cual está conec-
tada la máquina. Por lo general, las máquinas de vol-
taje constante para soldadura automática o semiauto-
mática tienen ciclos de trabajo de 100%. Si se utiliza la

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electrodo de carbón se usa principalmente para ca-

lentar metales gruesos cuando el soplete de gas no
resulta adecuado.
Soldadura de arco protegido
La soldadura de arco protegido es la más común y se

emplea un electrodo que es una varilla metálica. La
varilla se reviste con un fundente que, al derretirse
forma un escudo que protege el área de soldadura
contra la contaminación por la atmósfera. El
electrodo metálico también se funde y se combina
como metal de aporte con el metal base. El calor del
Fig. 18-31 Soldadura de tubo con electrodo revestido. (Cortesía: arco eléctrico que salta entre el electrodo y el metal
Miller Electric Mfg. Co.) base derrite a ambos y el revestimiento del electrodo.
El arco tiene una temperatura entre 3 870 y 4 981 °C
(7 000 y 9 000 °F), suficiente para fundir todos los
soldadora a menos de su capacidad nominal, puede metales comunes. En la figura 18-32 se ilustra la sol-
aumentarse su ciclo de trabajo. En la tabla 18-4 se in- dadura de arco protegido.
dica la forma como puede aumentarse el ciclo de tra- En la soldadura de arco protegido concurren cin-
bajo hasta 100% en la mayoría de las soldadoras para co elementos: 1) el suministro de corriente; 2) cables
uso industrial. para corriente; 3) el portaelectrodo; 4) la grapa para
tierra y 5) el electrodo. El soldador cuidadoso puede
unir o reparar piezas metálicas y tener uniones tan
Soldadura con electrodo de carbón fuertes como la propia pieza. Hay muchos factores
que influyen en esta soldadura y algunos requieren
La soldadura con electrodo de carbón abarca todos conocimientos de metalurgia o de física que están
los procesos en los cuales se emplea un electrodo de fuera del alcance de esta obra. En los siguientes
carbón no consumible, o sea, no se consume y forma
parte del metal de la soldadura. La corriente de la
máquina produce el arco con la pieza de trabajo; en
el caso de usar doble electrodo, salta de uno a otro.
La temperatura del arco es de 3 870 a 4 981 °C (7 000
a 9 000 °F), con lo cual se derrite con rapidez la
unión en las piezas de trabajo y las fusiona al avan-
zar el arco a lo largo de la unión. Si se desea, puede
agregarse metal de aporte en el charco derretido
(Fig. 18-31).
El electrodo de carbón permite al soldador mover
y dirigir el arco que se produce. Los electrodos están
disponibles en diámetros de 3.2 a 25.4 mm (1/8 a
1.0 pulg) según el amperaje requerido por el espesor
del material base. Se utilizan portaelectrodos
enfriados por aire para sujetar los electrodos de car-
bón sencillos o dobles.
La soldadura con electrodo de carbón ha sido sus-
tituida casi del todo por otros tipos de soldadura con
arco. Pero hay aplicaciones en donde se necesita
aplicar una gran cantidad de calor y el electrodo de
carbón es ventajoso. Debido a su alta temperatura,
se logran grandes velocidades con electrodo de car-
bón y se reducen mucho los problemas causados por
el calentamiento prolongado. El arco con doble Fig. 18-32 Soldadura con arco protegido con electrodo revestido.

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párrafos se describen los aspectos básicos de estos les y burdas y en una época se pensó que la soldadura
elementos. de arco no era práctica. Los electrodos revestidos
El suministro de corriente puede ser del tipo con con fundente químico han resuelto los problemas de
motogenerador, transformador o rectificador, que usar la soldadura por arco. Con el tiempo se ha
son los básicos y ya se describieron. La soldadora con comprobado que la soldadura con electrodos revesti-
motogenerador es ruidosa y su uso principal es en lu- dos, o sea, soldadura de arco protegido , es una for-
gares en donde no hay suministro de corriente o ma práctica, rápida, económica y segura para unir
cuando se desea el ajuste del voltaje y corriente para metales.
soldar. La soldadora del tipo de transformador es la Los revestimientos de fundentes para los electro-
menos costosa y se utiliza mucho en talleres pe- dos tienen composiciones químicas muy diversas.
queños. La soldadora del tipo con rectificador se Pero todos tienen las siguientes funciones básicas:
emplea cuando se necesitan corriente alterna o con-
tinua; su nivel de ruido es bajo. 1. Producen un escudo de gas que protege al me-
Las máquinas para esta soldadura tienen corrien- tal derretido y el arco contra la contaminación
tes de salida en la gama de 15 a 500 A y de 14 a 40 V por la atmósfera.
y suministran corriente constante de un valor prese- 2. Aumentan el paso de corriente eléctrica en el
leccionado. El voltaje de salida varía según la longi- entrehierro y ayudan a estabilizar el arco.
tud del arco. Cuando la soldadora está conectada 3. Producen la limpieza o refinación químicas del
pero no en uso, es común un voltaje de 80 V en cir- metal derretido y dejan un revestimiento de es-
cuito abierto, que puede producir un fuerte choque coria que protege al metal contra la oxidación
eléctrico y se deben tomar precauciones. Cuando se hasta que se enfría.
forma el arco, el voltaje se reduce y varía en relación 4. Controlan las características de la soldadura,
con la longitud del arco; un arco corto es de bajo como la forma del cordón, tiempo de solidifi-
voltaje y hay poca penetración de la soldadura. cación y la facilidad para producir y sostener el
Los primeros electrodos utilizados para la solda- arco.
dura de arco eran del tipo desnudo, es decir, sin re-
vestimiento de fundente. Los electrodos desnudos Cada fabricante de electrodos tiene sus propias
eran poco eficientes y ocasionaban soldaduras débi- fórmulas químicas para los fundentes. Por tanto, el
Fig. 18-33 Claves de clasificación de electrodos de la American Welding Society (AWS).

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Tabla 18-5 Tamaños recomendados de cables para soldadura
Los portaelectrodos para soldadura con metal

protegido sujetan el extremo desnudo del electrodo y
establecen la conexión necesaria entre el cable de
corriente y el electrodo; además, sirve como mango
para mover el electrodo. En algunos portaelectrodos
Fig. 18.34 Portaelectrodo para soldadura con arco. (Cortesía:
Jackson Products.)
puede fijarse el electrodo a diversos ángulos; en
otros, se necesita doblarlo al ángulo deseado (Fig.
18-34).
soldador puede escoger entre una amplia gama de El suministro de corriente se conecta con la pieza
electrodos para una aplicación dada. La American de trabajo con el cable de corriente y una grapa para
Welding Society (AWS) ha establecido un sistema de tierra (masa). Un segundo cable conecta el sumi-
clasificación de electrodos para ayudar a identifi- nistro con el portaelectrodo. La grapa o conexión
carlos y tener continuidad en su uso. En la figura para tierra puede ser un tornillo y tuerca para suje-
18-33 se presenta el sistema de clasificación AWS tar el cable en la pieza de trabajo. La grapa o
para los electrodos. broche de tierra suele tener un resorte y se mueve
con rapidez y facilidad a otra pieza de trabajo (Fig.
18-35).
El cable para corriente tiene conductores de cable
trenzado y un grueso aislamiento de caucho. Con
corrientes muy altas y cables largos, se necesitan
cables de mayor calibre y más costosos que con
corrientes bajas y cables cortos. En la tabla 18-5 se
indican los calibres y longitudes normales de los
cables según el amperaje.
Fig. 18-35 Grapas típicas para tierra. (Cortesía: Forney

Industries.) Fig. 18-36 Soldadura con electrodo con núcleo de fundente.

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La soldadura con arco protegido, casi siempre protección más completa cuando el aire ambiente se
es para metales ferrosos, aunque también se usó expulsa desde la propia zona de la unión soldada.
mucho para metales no ferrosos como aluminio, la- Una parte del fundente no se gasifica sino que flota
tón o bronce. Pero se han creado otros métodos muy sobre el metal base derretido, para formar una capa
superiores para soldar estos metales. Al soldar hierro protectora de escoria sobre la soldadura cuando se
fundido se necesitan precauciones especiales, como solidifica.
el uso del tipo espeficado de electrodo, así como pre- La soldadura de arco con núcleo de fundente es
calentamiento, postcalentamiento o recalcado de la una versión automática o semiautomática de la de
zona de soldadura para reducir los severos esfuerzos arco protegido y se usa en lugar de ésta para produc-
internos en el metal base. ción o para soldaduras de alta calidad que deben
pasar examen con rayos X. La máquina soldadora
básica tiene una unidad para alimentar el rollo de
Soldadura de arco con núcleo de fundente. electrodo. El suministro de corriente es de voltaje
constante para máquinas con ciclo de trabajo de
La soldadura de arco con núcleo de fundente es con 200% a 1 000%. La máquina soldadora puede ser
metal protegido y se utiliza un electrodo consumible de ca o ce de cualquier polaridad; la más común en
que se incorpora en el cordón de soldadura, el cual Estados Unidos es la de corriente continua con pola-
es un tubo delgado lleno con fundente, aunque el ridad inversa (cepi). Debido al uso de electrodo en
tubo tiene un diámetro de 3.2 mm (1/8 pulg) o me- rollos, el portaelectrodo es del tipo de pistola.
nos (Fig. 18-36). El electrodo con núcleo de funden-
te se surte en rollos y su composición es la especifica-
da para el tipo de metal que se va a soldar. Soldadura con gas y arco
En el proceso con electrodo de núcleo de fundente
se empleaba, al principio, un protector a base de La soldadura con gas y arco se conoce también como
dióxido de carbono gaseoso que se aplicaba en el soldadura "MIG" (metal con gas inerte). En este
área de la soldadura para protegerla contra la con- proceso se utiliza el calor de un arco eléctrico de un
taminación por la atmósfera. Con la producción de electrodo continuo hasta el metal base. El electrodo
fundentes mejorados, el protector externo de gas se se consume y sirve como metal de aporte de la
ha sustituido con el que genera el fundente. Cuando unión. La protección para el arco y el metal derreti-
se derrite el fundente, se mezcla con el charco derre- do es un gas inerte aplicado desde el exterior del
tido del metal base y desprende un gas que aleja el área de soldadura. Los gases inertes como el argón,
aire ambiente de la zona de soldadura. Se tiene una helio y dióxido de carbono (CO2) no se mezclan con

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Fig. 18-38 (Arriba) Pistola para soldadura MIG; (abajo) corte Fig. 18-39 Regulador de gas y medidor de volumen combinados.
seccional para mostrar rollo de electrodo de 4 pulg de diámetro en (Cortesía: Aireo Welding Products.)
la pistola.
otros gases. Cuando se aplican a presión en el área de tiran unos rodillos cerca de la punta de la pistola y
soldadura, cualquiera de ellos expulsará los posibles pasan por la boquilla hasta la pieza de trabajo. La
contaminantes en el aire ambiente fuera del área. pistola alimentadora de electrodo tiene uso princi-
El equipo para soldadura MIG incluye el sumi- pal para mover alambre de aluminio de diámetro
nistro de corriente con rectificador para ciclo de tra- pequeño que no puede empujarse mucha distancia
bajo de 100%, alimentador y control del electrodo sin arrugarlo.
continuo, la pistola, el electrodo y el gas protector
(Fig. 18-37).
La fuente de corriente o la máquina soldadora
utilizadas para la soldadura MIG son del tipo de vol-
taje constante. El voltaje de salida se ajusta con un
reóstato en la máquina y varía muy poco durante el
proceso de soldadura. El valor de la corriente (am-
peraje) se determina con la velocidad de alimenta-
ción del electrodo; con cualquier velocidad dada, la
máquina suministra la corriente necesaria para
mantener un arco estable. La corriente es ce con po-
laridad inversa y puede variar entre 150 y 1 000 A,
según la capacidad de la máquina.
En la soldadura MIG se suelen utilizar dos siste-
mas de alimentación para electrodos y cada sistema
tiene ajuste para la velocidad de avance. Un siste-
ma está montado en la máquina soldadora y empuja
el electrodo a lo largo del cable y de la pistola, hasta
la pieza de trabajo (Fig. 18-38, parte superior). En el
otro sistema, el mecanismo de avance es integral con
la pistola (Fig. 18-38, parte inferior). La pistola
Fig. 18-40 Soldadura de tubos de aluminio por el proceso TIG
contiene un carrete pequeño de electrodo, del cual (Heliarc) (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)

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La pistola para MIG tiene punta de cobre que hace

contacto eléctrico deslizable entre el cable de
corriente de la máquina y el electrodo que se avanza
contra la pieza de trabajo. Una boquilla metálica
sobresale de la pistola y rodea la punta, con lo cual
se dirige el gas protector en un sitio concentrado en
torno al arco. Las boquillas en las pistolas de bajo
amperaje tienen enfriamiento por aire; en las de
alto amperaje tienen enfriamiento con agua. El man-
go de la pistola permite al soldador maniobrar el
arco; en las máquinas automáticas para MIG, se uti-
lizan prensas y soportes especiales en vez de la pistola.
El electrodo de alambre para MIG es de alambre
desnudo y tiene dos funciones en la soldadura. El
alambre se derrite con el calor del arco y se fusiona
con el metal base para llenar la unión. La otra fun-
ción es servir como uno de los puntos del circuito
en donde se produce el arco. Este electrodo debe ser
Fig. 18-42 Suministro de corriente para soldadura TIG, de 500 A
compatible con los metales que se van a unir y ser con rectificador ca/cc (Cortesía: Miller Electric Mfg. Co.)
del mismo material. Estos electrodos están dispo-
nibles en diversos diámetros y tamaños de rollos. Los
más comunes son los carretes de 1 Ib de 4 pulg de para evitar la contaminación del metal con el
diámetro y de 15 Ib y 12 pulg de diámetro. oxígeno y el nitrógeno del aire. Los gases protectores
El gas protector para la soldadura MIG es inerte y más comunes para la soldadura MIG son helio, ar-
desplaza al aire ambiente en el área de soldadura gón y dióxido de carbono (CO2). Con frecuencia se
Fig. 18-41 Zona típica de soldadura de un sistema TIG (Heliarc)

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Tabla 18-6 Corrientes recomendadas para la soldadura de diversos metales con TIG
Corriente alterna Corriente continua
Material Con estabilización Polaridad Polaridad
de alta frecuencia directa inversa
Magnesio hasta de 1/8 pulg de espesor 1 N.R. 2

Magnesio de más de 3/16 pulg de espesor 1 N.R. N.R.
Fundiciones de magnesio 1 N.R. 2
Aluminio hasta de 3/32 pulg de espesor 1 N.R. 2
Aluminio hasta de 3/32 pulg de espesor 1 N.R. N.R.
Fundiciones de aluminio 1 N.R. N.R.
Acero inoxidable 2 1 N.R.
Aleaciones de láton 2 1 N.R.
Cobre al silicio N.R. 1 N.R.
Plata 2 1 N.R.
Aleaciones "Hastelloy" 2 1 N.R.
Revestimiento con plata 1 N.R. N.R.
Revestimiento con cara dura 1 1 N.R,
Hierro fundido 2 1 N.R.
Acero al bajo carbono, 0.015 a 0.030 pulg 2 1 N.R
Acero al bajo carbono, 0.030 a 0.125 pulg N.R. 1 N.R
Acero al alto carbono, 0.015 a 0.030 pulg 2 1 N.R.
Acero al alto carbono, 0.030 pulg y más 2 1 N.R.
Cobre desoxidado N.R. 1 N.R.
Clave:
1 Trabajo excelente.
2:Trabajo bueno. N.R.:No
se recomienda
usa una mezcla de argón y CO2 o argón y helio para

tener un gas con mejores propiedades que uno solo.
Los gases protectores se surten en cilindros de acero;
la presión se reduce a la necesaria; el volumen de gas
se controla con un regulador y medidor de volumen
combinados (Fig. 18-39).
Soldadura con gas y arco de tungsteno.
La soldadura con gas y arco de tungsteno también se

conoce como soldadura TIG o "Heliarc". Es solda-
dura por fusión y se produce al calentar la unión con
un arco entre la pieza de trabajo y un electrodo de
tungsteno no comsumible (Fig. 18-40). El área de sol-
dadura se protege contra la contaminación por el
aire con un gas inerte. Puede o no usarse metal de
aporte en la unión; si se utiliza se sumerge a mano en
el charco derretido. El metal de aporte se agrega a la
unión casi en la misma forma que con soldadura
oxiacetilénica. Los componentes para la soldadura
TIG incluyen el soplete, electrodo llenador, má-
quina, cables y mangueras para soldar y un sumi-
nistro regulado de gas inerte. En la figura 18-41 se
ilustra el equipo típico para soldadura TIG y puede Fig. 18-43 Soplete típico para TIG (Heliarc). En el inserto se ven
incluir componentes opcionales. Algunas máquinas los detalles internos del soplete. (Cortesía: Linde División, Union
tienen válvulas para gas y agua, medidores de tiem- Carbide Corp.)
po y un control a distancia para el amperaje. Tam-

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bien a veces, se utiliza soplete enfriado por agua y un

sistema de enfriamiento con recirculación de agua.
El suministro de corriente puede ser del tipo de rec-
tificador o de motogenerador (Fig. 18-42), de ca o ce
con polaridad directa o inversa; el cipo de corriente se
determina según el metal que se va a soldar. En la
tabla 18-6 se indica el tipo de corriente recomendada
para algunos metales comunes. Por lo general el su-
ministro de corriente puede superponer una corriente
de alta frecuencia (HF) en la corriente para soldar;
esta alta frecuencia es útil al iniciar el arco y como
la ca tiene ciclos alternados, en la soldadura TIG
con ca se usa la corriente de alta frecuencia en for-
ma constante.
El soplete puede tener enfriamiento con aire o con
agua; el enfriado con aire es demasiado voluminoso
Fig. 18-45 Unidad completa para soldadura de arco sumergido.
para soldar con amperajes altos; por ello, es más po- (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)
pular el enfriado con agua. Se conectan dos man-
gueras en el soplete para entrada y retorno de agua;
el cable de corriente va dentro de la manguera de Puede usarse o no metal de aporte en la soldadura
entrada y puede ser pequeño. TIG; el factor determinante es el diseño de la unión.
El soplete soporta el electrodo de tungsteno y lo co- La composición del aporte debe ser compatible con
necta con el cable de corriente. Una taza o boquilla la del metal base.
de cerámica fija en el soplete rodea la punta del La zona para soldadura se protege con un gas
electrodo (Fig. 18-43) y dirige el gas protector alrede- inerte: helio, argón o una mezcla de ellos. El gas está
dor de él y de la zona de soldadura. en cilindros a alta presión y se utilizan un regulador
El electrodo es de una aleación especial de tungste-
no con una temperatura de fusión de más desde más
de 3 315 °C (6 000 °F); no es consumible y no debe
tocar la pieza de trabajo ni el charco fundido. Si el
electrodo se contamina con el metal derretido, se
debe esmerilar para limpiarlo.
Fig. 18-44 Diagrama del proceso de soldadura con arco

sumergido y componentes principales. (Cortesía: Linde División, Fig. 18-46 Soldadura de un tubo con arco sumergido. (Cortesía:
Union Carbide Corp.) Linde División, Union Carbide Corp.)

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y medidor de volumen para hacerlo llegar a la zona

de soldadura. El gas fluye entre 500 y 900 1/h (15 a 30
piesVh), lo que suele ser suficiente para efectuar la
soldadura TIG.
El proceso de soldadura TIG se creó para unir
metales difíciles de soldar utilizados por las in-
dustrias aeronáutica y aeroespacial. Se ha demostra-
do que es una forma práctica de unir todos los tipos
de metales, pues puede utilizarse para unir metales Fig. 18-48 Comparación de soldaduras producidas con arco de
desiguales. plasma.
Soldadura con arco sumergido

El arco en la soldadura con arco sumergido está pro- mm (1/4 pulg) de diámetro. Para uniones gruesas,
tegido por una capa de fundente pulverizado. El caen donde se requiere una alta velocidad de llenarlo, se
lor se produce con un arco entre un electrodo de me- usa más de un electrodo y pueden recibir corriente
tal desnudo y la pieza de trabajo. Este proceso recibe desde el mismo suministro o con uno para cada elec-
ese nombre porque el arco está sumergido por trodo. En algunas aplicaciones para revestimiento
completo en una capa de fundente pulverizado y no duro de superficies se utiliza una sola fuente de
es visible cuando se hace la soldadura. El electrodo corriente para alimentar seis electrodos.
se derrite con el calor del arco y se fusiona con el me- El uso original de la soldadura de arco sumergido
tal base para llenar la unión (Fig. 18-44). fue para unir piezas gruesas de acero dulce; pero
Las aplicaciones del arco sumergido son automá- puede aplicarse en cualquier metal de más de 3.1 mm
ticas o semiautomáticas, porque la cabeza soldadora (1/8 pulg) de espesor. Ya hay en el mercado funden-
se mueve encima de la pieza de trabajo en un carro, tes y alambre llenador casi para cualquier mi tal o
o bien, la pieza de trabajo está sobre un carro que la aleación.
coloca debajo de la cabeza soldadora (Fig. 18-45). El La unión con arco sumergido es muy uniforme, lisa
carro puede rodar sobre carriles, la pieza de trabajo y de alta calidad en todos sus aspectos. Pero el fun-
o puede guiarse con un aparato electrónico. La dente influye sobremanera en la calidad de la solda-
pieza de trabajo y la cabeza soldadora están coloca- dura; si está muy profundo, el arco queda confinado
das siempre para soldadura en posición plana, por- y no produce todo su calor y se tiene una soldadura
que el fundente se alimenta por gravedad a la áspera y "trenzada". Si la capa de fundente es poco
unión, justamente delante el electrodo (Fig. 18-46). profunda, aparecen rebabas y salpicaduras de metal
Se utiliza un suministro de ca o ce constantes. La en toda la soldadura que, además, estará porosa sin
corriente requerida se determina según el tamaño necesidad. La profundidad correcta del fundente se
del electrodo y va desde 150 A para un electrodo de determina con el amperaje, diámetro de electrodo,
1.5 mm (1/16 pulg) hasta de 1 400 A para uno de 6.3 velocidad y tipo de metal base.
Fig. 18-47 Componentes para soldadura con arco de plasma.

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Fig. 18-49 Etapas básicas en la soldadura de espárragos. (Cortesía: Nelson Stud Welding
División, Gregory Industries, Inc.)
Soldadura con arco de plasma no no consumible y protección con gas inerte. Pero,
en la soldadura con plasma, el arco se utiliza para
El proceso de soldadura con arco de plasma produce calentar y ionizar el gas plasma (helio o hidrógeno)
la unión con el calor de un arco restringido entre el que pasa a presión por la boquilla. El gas plasma
electrodo y la pieza de trabajo o entre el electrodo y la produce una corriente de alta velocidad de partícu-
boquilla que restringe el arco (Fig. 18-47). El arco, las de gas ionizado a temperaturas muy elevadas,
electrodo y metal base están protegidos del aire am- entre 315 y 55 532 °C (6 000 y 100 000 °F). Esta sol-
biente con un gas inerte y gas ionizado o plasma que dadura puede lograr penetración total en metales de
salen por el orificio de restricción. Pueden utilizarse más de 2.3 mm (3/32 pulg) de espesor. La soldadura
o no presión y metal de aporte en esta soldadura. es un cordón estrecho y uniforme con 100% de pe-
El proceso con arco de plasma es básicamente si- netración. (Fig. 18-48)
milar al de soldadura con gas y arco de tungsteno Para la soldadura con plasma se utiliza suministro
(TIG), pues en ambos se usa electrodo de tungste- de corriente continua, del tipo de corriente constan-
Fig. 18-50 Componentes y piezas típicos para soldadura de espárragos. (Cortesía: Nelson Stud
Welding División; Gregory Industries, Inc.)

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Fig. 18-52 Diagrama de un cañón para soldadura con haz de

electrones.
y aplicaciones se van ampliando a un ritmo creciente.

Debido a su temperatura de 55 532 °C (100 000 °F),
tiene grandes perspectivas para usarlo en soldadura
y corte a alta velocidad.
SOLDADURA DE ESPÁRRAGOS
El proceso de soldadura de espárragos es una aplica-

ción especializada de la soldadura de arco, en el cual
se establece un arco entre la pieza de trabajo y el
extremo de un espárrago (birlo), tramo de varrilla,
Fig. 18-51 Unidad completa para soldadura de espárragos. etc. Cuando se calientan la pieza de trabajo y el es-
(Cortesía: Nelson Stud Welding División, Gregory Industries, Inc.)
te con motogenerador o rectificador. Se utiliza

corriente de alta frecuencia para empezar el arco.
Los dos tipos de arcos establecidos se determinan
con el tipo de maneral utilizado. El maneral de arco
transferido lo restringe, pero permite formarlo entre
el electrodo y la pieza de trabajo. El maneral de arco
no transferido lo establece dentro de una boquilla
especial de cobre, enfriada por agua y sólo el chorro
(arco) de plasma toca la pieza de trabajo. El mane-
ral de arco transferido se utiliza en la mayoría de
aplicaciones para soldadura y corte.
El arco de plasma se utilizó por primera vez en la Fig. 18-53 Máquina para soldadura con haz de electrones.
soldadura en 1963. Por ello, el equipo, componentes (Cortesía: Sciaky Bros.)

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párrago a la temperatura necesaria, se unen a pre- OTROS PROCESOS

sión. Cuando se enfría la unión, el espárrago queda PARA SOLDADURA
soldado en la pieza de trabajo.
Para esta soldadura, el espárrago se tiene en una Hay otros procesos para soldadura que no tienen re-
pistola de mano o automática. El extremo descu- lación directa con los ya descritos. La mayoría son
bierto del espárrago se pasa a lo largo de un cas- especializados y sólo han logrado aplicación in-
quillo de cerámica que produce lo siguiente: 1) pro- dustrial limitada. Algunos de los descritos en los
tege contra el flamazo del arco; 2) protege a la zona siguientes párrafos todavía están en su etapa de per-
de soldadura contra la contaminación con el aire feccionamiento y se consideran más o menos experi-
ambiente; 3) restringe el metal derretido en la zona mentales. Pero es posible que éstos sean los procesos
de soldadura; 4) protege la superficie circundante más importantes para soldadura en el futuro.
contra chispas y salpicaduras y 5) concentra el calor
del arco. La pistola se coloca para tener la ubicación
correcta del espárrago y se dispara. La pistola levanta Soldadura con haz de electrones
el espárrago en forma automática mientras salta el
arco entre el extremo del espárrago y la pieza de En la soldadura con haz de electrones un cátodo me-
trabajo y lo empuja contra la pieza de trabajo cuan- tálico caliente libera una corriente de electrones de
do la unión llega a la temperatura correcta. Después alta energía (partículas de carga negativa). El haz
que enfría la unión, se quitan la pistola y el casquillo de electrones se afoca a la unión, la derrite y se unen
de cerámica para descubrir el espárrago, ya soldado las dos piezas (Fig. 18-52).
a tope en la pieza de trabajo. En la figura 18-49 se La soldadura con haz de electrones puede tener
ilustran las etapas para esta soldadura. una exactitud en tamaño como el de una punta de
La soldadura de espárragos, originalmente, se aguja (Fig. 18-53). Pero se requiere mucho equipo
utilizó en la construcción naval, pero ya se emplea eléctrico y electrónico para este proceso. Además, se
para unir muchos tipos de sujetadores y formas (Fig. necesita una cámara de vacío para poner la pieza de
18-50) metálicas para uso en las industrias automo- trabajo, porque cualquier tipo de gas altera el haz
vilística, de electrodomésticos, construcción, prede electrones. Debido a estos requisitos de equipo,
fabricación y aeroespacial. En la figura 18-51 se los usos de la soldadura con haz de electrones son
ilustra el equipo básico para la soldadura de es- muy limitados.
párragos.
Fig. 18-54 Máquina para soldadura con rayo láser. (Cortesía: Union Carbide Corp.)

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Soldadura con rayo láser El rayo láser se ha utilizado para cortar y ma-
quinar materiales como madera, metales, plásticos y
En la soldadura con rayo láser se utiliza un haz de compuestos.
luz en vez de electrones (Fig. 18-54). La energía
luminosa del láser se produce con diversas técnicas;
la energía del láser óptico de rubí se ha utilizado con Soldadura por electroescoria
éxito para soldar metales. El impulso del láser de rubí
es de corta duración y se repite después de un ciclo La soldadura por electroescoria es un proceso de fu-
de enfriamiento tan preciso como un reloj. Un im- sión, en el cual se utiliza el calor de un fundente
pulso tiene una duración de 1/10 000 de segundo y derretido para fundir el metal base y el meta! lle-
cuando se afoca a la unión entre piezas metálicas, nador. El fundente se derrite por su resistencia a la
puede fundir un punto muy concentrado en el me- corriente eléctrica que debe circular por él para que
tal, de 0.06 mm (0.0025 pulg de diámetro) en for- pase desde el electrodo hasta el metal base. La pro
ma casi instantánea. tección para la zona para soldadura se produce con
La soldadura con rayo láser se hace a la presión el charco de fundente derretido que cubre la solda-
atmosférica y no necesita la aplicación de vacío re- dura y con las zapatas de cobre, enfriadas por agua,
querida para el haz de electrones. El láser tiene apli- en cada lado de la unión (Fig. 18-55).
caciones limitadas en la actualidad; se ha utilizado Esta soldadura se hace en un extremo desde abajo
para fundir alambres muy delgados y soldar co- hacia arriba. Los lados de la unión se cierran con za-
nexiones en componentes electrónicos miniaturi- patas de cobre que le cubren sus lados abiertos; las
zados. Además, se ha experimentado mucho en las zapatas pueden ser fijas o corredizas. Las zapatas fi-
industrias electrónica y aeroespacial. jas tienen una longitud igual que la altura de la
Fig. 18-55 El operario coloca el molde guía consumible, hecho de cobre, para soldadura
con electroescoria. (Cortesía: Linde División, Union Carbide Corp.)

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unión; las corredizas pueden ser muy cortas porque Para esta soldadura, las piezas que se van a unir se
se mueven con la soldadura. Se alimenta el electrodo alinean con un hueco entre ella. Se hace un molde
a la unión y se derrite con los metales base para lle- que rodea las piezas, pero no llena la unión; el molde
nar la unión, debajo de un charco de fundente de- hace que cuando se derrite la mezcla de termita,
rretido. En el proceso de electroescoria, el electrodo fluye hacia la unión. Una vez preparado el molde, se
avanza a lo largo de una guía, la cual también se derrite inflama la mezcla de termita y se cuela en el molde
para ayudar a llenar la unión; este proceso se llama entre las piezas que se van a unir. La mezcla de ter-
soldadura de electroescoria con guía consumible. mita tiene suficiente calor para derretir los bordes
Con este proceso, se unen a tope placas gruesas en de las piezas y soldarlas. Después de que ha enfriado
forma rápida y fácil, en una sola pasada. El proceso el metal, se abre el molde y se saca la pieza soldada.
se utiliza en todos los tipos de aleaciones de acero y La soldadura de termita requiere eliminar sufi-
de níquel-cromo con alto contenido de níquel. Las ciente metal en las piezas que se van a unir, para que
uniones desde 10.1 hasta 304 cm (4 pulg a 10 pies) de haya una abertura en la unión. Se suele utilizar para
longitud, en metales hasta de 304 mm (12 pulg) de reparaciones y, en especial, para piezas rotas en las
espesor, se producen de modo rápido y fácil. cuales la alineación es crítica. En los ferrocarriles y
en el "metro" se utiliza la soldadura de termita para
Soldadura por inducción tener rieles continuos de una pieza. En la industria
de la construcción las varillas de refuerzo se sueldan
La soldadura por inducción es similar a la soldadura con termita para formar una sola barra, como lo
por resistencia, excepto que se induce corriente exigen algunos códigos para refuerzos continuos en
eléctrica en la unión, sin que haya contacto físico el concreto.
con alambres o electrodos.
Cuando se coloca un conductor eléctrico en un
campo magnético variable, se induce (circula) una PREGUNTAS PARA REPASO
corriente en el conductor. La resistencia al paso de
18-1. Indíquese la diferencia entre la soldadura a
esta corriente inducida hace que se caliente el con-
presión y la soldadura ultrasónica.
ductor. El calentamiento de metales por inducción
se ha utilizado desde hace muchos años; los hornos 18-2. ¿En cuáles aplicaciones y por qué se utiliza
de inducción se usan mucho en la fundición de me- la soldadura explosiva?
tales para colada. 18-3. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura
En la soldadura por inducción, se induce en for- con gas y la soldadura con arco en términos de los
ma simultánea una fuerte corriente eléctrica en lu- cambios estructurales en el metal base y de los tipos
gares seleccionados de las piezas que se van a unir. de metales que pueden soldarse?
Estas partes se fusionan con rapidez o se comprimen
entre sí para tener la unión soldada. 18-4. ¿Cuál es la diferencia entre el propano y el
La soldadura por inducción tiene muchas acetileno? ¿Cuál es más eficiente en términos de
aplicaciones industriales. Es rápida y sólo se calien- temperatura?
tan zonas específicas, por lo cual la deformación es 18-5. ¿Por qué se reviste con fundente el electro-
muy pequeña. La mayoría de los metales en sec- do para soldadura con arco? ¿Qué ocurre si se utiliza
ciones delgadas se pueden soldar por inducción, la electrodo desnudo?
cual se aplica en especial para láminas.
18-6. Hágase una breve descripción de las fun-
Soldadura por termita ciones básicas de un electrodo revestido con fundente.
18-7. Menciónese la diferencia entre la soldadura
En la soldadura por termita o aluminotérmica, se con haz de electrones y la soldadura con rayo láser.
utiliza el calor de un metal y óxido metálico derreti-
dos, supercalentados, para unir piezas metálicas. La 18-8. ¿Por qué es importante la polaridad al sol-
soldadura de termita puede efectuarse con o sin dar tipos diferentes de metales con arco?
aplicación de calor o de metal de aporte. 18-9. Explíquese lo que significa un electrodo
Las mezclas básicas de termita son óxido de hierro E6011.
y aluminio pulverizados. Cuando se inflama la termi-
ta, arde y produce una temperatura de unos 2 760 °C 18-10. ¿Cuál es la diferencia entre un electrodo
(5 000 °F); esta temperatura es suficiente para la sol- revestido con fundente y un electrodo con núcleo de
dadura por fusión de todos los tipos de hierro y acero. fundente?

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Tecnología del
ensamble de partes
Capítulo 19 manufacturadas
Como se explicó en el capítulo 1, hay dos tipos gene- hasta el operario, se reducen las pérdidas de tiempo
rales de producción. Uno de ellos se conoce como en viajes hasta donde se encuentran. Además, se
taller especializado y consiste en la manufactura de lograron ahorros adicionales de tiempo con estudios
unos cuantos productos, una unidad cada vez. La que encontraron la forma de reducir los movimien-
producción en un taller especializado requiere me- tos de los operarios para alcanzar, levantar, clasifi-
nos procesos automatizados y mayor número de ope- car y colocar. El tiempo necesario para alcanzar una
raciones y ajustes manuales y de inspecciones vi- llave de tuercas puede ser muy costoso cuando se re-
suales. El taller especializado suele ser sinónimo de pite miles de veces; por ello, si la llave está más cer-
trabajo de calidad, aunque no siempre. El automó- ca, se reducen los costos y aumenta la producción.
vil Rolls-Royce es típico de estos procesos de manu- Este tipo de estudios fue el que dio origen a la
factura. Pero también hay muchos artículos que se ingeniería industrial.
producen en talleres especializados o sobre pedido, Hay una serie de factores que influyen en la renta-
como máquinas-herramientas, prensas gigantes, bilidad de una empresa que ensambla productos en
turbinas para generadores, buques y otros. Por lo serie. Incluyen: intercambiabilidad de componen-
general, la producción sobre pedido es en pequeño tes; división de la mano de obra y procesos en ele-
volumen y para productos de demanda reducida, la mentos menores que puedan efectuarse con rapidez
cual haría antieconómico el ensamble automatizado. en un solo lugar; el movimiento de los materiales a la
estación de trabajo; uso eficiente del tiempo y de la
posición de la estación de trabajo; minimizar el
tiempo de preparación con el uso de matrices y dis-
PRODUCCIÓN EN SERIE positivos para ensamble; reducción del costo de
material con compras en gran volumen; minimizar
El segundo tipo es la producción en serie, conocida la cantidad de mano de obra, por medio de estudios
también como producción en masa. Su ejemplo de tiempos, movimientos y eficiencia; reducción del
típico es el ensamble de automóviles, de aparatos costo de mano de obra al haber menos necesidad
domésticos y muchos otros artículos. Este tipo de de operarios altamente especializados en la línea de
producción permite que el fabricante obtenga una ensamble; la utilización de herramientas y máquinas
utilidad, a veces considerable, sobre la base de un especiales para incrementar la cantidad de trabajo
pequeño porcentaje de ganancia por unidad, mul- producido.
tiplicado por un gran volumen de producción. También se utilizan máquinas automáticas (ro-
La producción en serie con una línea de ensamble bots) y semiautomáticas para eliminar el tiempo
es a base de una línea en movimiento que lleva las improductivo y hacer más rápido el ensamble. Pero,
piezas a las estaciones de trabajo. Henry Ford fue cuanto más especializado es el equipo, más críticos
quien empezó a aplicar este concepto en la época ac- se vuelven ciertos factores esenciales, como son la ne-
tual y pudo reducir el precio de los automóviles, que cesidad de tener un mercado masivo para consumir
eran artículos de lujo, hasta uno asequible para grandes cantidades de los productos, el creciente
millones de personas. Cuando se llevan las piezas costo de la mano de obra y la necesidad de modificar
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TECNOLOGÍA DEL ENSAMBLE DE PARTES MANUFACTURADAS 339
dores y métodos de sujeción para unir las piezas y

el diseño de las piezas para minimizar los procesos de subconjuntos y formar el producto terminado. El
ensamble.
método de ensamble depende del componente y uso
Los tipos de operaciones más adaptables para la específicos.
automatización incluyen: recolección de piezas, me- Las consideraciones especiales para la maquinaria
dir, llenar, sujetar, doblar, plegar, soldadura por y herramental en la producción en serie incluyen la
puntos y de costura, corte, troquelado, torneado y velocidad de ensamble, el costo de las máquinas y la
empaque. Ahora bien, puede automatizarse casi facilidad para incluir cambios en el diseño. Un en-
cualquier operación, siempre y cuando la demanda samble más rápido disminuye el costo de mano de
justifique el costo del equipo. obra; pero, por lo general, se logra con mayor nú-
Todos estos factores se deben incluir en la produc- mero de operarios o con equipo especializado (Fig.
ción, sin sacrificar la calidad ni el rendimiento de las 19-2). El equipo especial, al principio, aumenta el
piezas y productos. Calidad no siempre significa el costo del herramental; cuando el costo de su uso es
mejor rendimiento posible; quiere decir el máximo mayor que el de la mano de obra, es preferible el en-
de componentes de un producto que pueden tener samble manual. Ahora bien, si el costo del equipo es
un rendimiento satisfactorio. menor que el costo total de mano de obra, incluso
salarios y prestaciones, a la larga los procesos auto-
matizados son más económicos y se suelen implantar
ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE ENSAMBLE con maquinaria y equipo construidos para efectuar
esas operaciones. Otra característica relacionada
El término unión se aplica a la sujeción de una o más con el herramental es la disponibilidad o la adapta-
piezas entre sí. El término ensamble es el proceso to- bilidad de las herramientas comunes; es mucho más
tal para construir un producto complejo a partir de económico utilizar herramientas estándares adapta-
un gran número de piezas. das a las necesidades, que mandar construir un nú-
Se utiliza el término pieza o parte para designar mero pequeño de herramientas especializadas.
desde un tornillo diminuto hasta el bloque de cilin- Las herramientas típicas que se utilizan en las
dros de un vehículo. Las piezas, a veces, se ensam- líneas de ensamble incluyen "atornilladores" para
blan previamente para formar unidades llamadas colocar tornillos y tuercas, como el atornillador de la
subconjuntos. Por ejemplo, el bloque de cilindros es figura 19-3. Las herramientas motorizadas pueden
un subconjunto del motor completo que, a su vez, se ser de cabeza o impulsor sencillo para instalar un so-
vuelve parte integrante del vehículo. En la figura 19-1 lo tornillo o tuerca; pero también las hay con cabe-
se ilustra la forma como los subconjuntos, preparados zas múltiples, que pueden colocar varios tornillos o
en líneas alimentadoras (o de subensamble) se combi- tuercas a la vez.
nan en el producto final. Otro sistema utilizado para reducir el tiempo en el
En los procesos de ensamble se utiliza una amplia ensamble y en el cual se utilizan herramientas están-
variedad de métodos y materiales, como los sujeta-
Fig. 19-2 Las carrocerías de automóviles pasan a estaciones

Fig. 19-1 Las líneas alimentadoras se combinan con la línea para soldadura automática en un transportador. (Cortesía:
principal. Chevrolet División, General Motors Corp.)

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factor es que el fabricante puede lograr un margen

dares es el uso de tornillos y roscas "rápidos", que de utilidad más elevado; si se reduce el costo de pro-
sólo necesitan una fracción de vuelta para quedar co- ducción sin disminuir el precio de venta, crece el
locados. Estos tornillos aceleran el ensamble, pero margen de utilidad. Pero, debido a la competencia,
tienen menos resistencia que los de rosca normal y se el fabricante que está en esa situación reduce sus
utilizan en plásticos y lugares en donde se requiere precios en un porcentaje menor que la disminución
poca resistencia a la tracción. Estos tornillos rápidos real en los costos. Esto le permite disminuir su precio
son muy útiles para instalar paneles de acceso, en de venta y aumentar su margen de utilidad, en
equipo eléctrico, que se deben quitar con frecuencia muchos casos para reinvertirlo. Se debe recordar
para inspección, reparaciones o adaptaciones. que los inversionistas esperan lograr un rendimiento
de su dinero.
En la figura 19-4 se ilustra la forma como puede
REDISEÑO DE LOS PRODUCTOS modificarse el diseño de un componente, con lo cual
se lograron reducciones en el maquinado y en el des-
Puede modificarse el diseño de los productos para perdicio de material. En la figura 19-5 se ilustra un
eliminar operaciones costosas sin menoscabo de la caso real, en el cual un cambio de diseño permitió
calidad o el rendimiento. El rediseño del producto un ahorro total de 30%. En la figura 19-6 aparece
puede lograr grandes economías de costo. Esas una gráfica que resume los ahorros posibles con un
economías ofrecen dos ventajas: primero, el menor cambio de diseño.
costo por unidad puede permitir que el fabricante
reduzca el precio de venta, lo cual a su vez, hace que
la empresa sea más competitiva y pueda aumentar
sus ventas y volúmenes de producción. El segundo
Fig. 19-4 Los rebordes maquinados pueden eliminarse y ahorrar

Fig. 19-3 Uso de un atornillador manual en trabajo de material, herramientas y tiempo. La ranura para el arih o puede
ensamble. hacerse durante otra operación de maquinado.
Fig. 19-5 El uso de arillos seguros en las

ruedas delanteras de una silla de ruedas
produjo un ahorro de 30% en material y
mano de obra. (rg)1972; reproducida con
permiso de WaldesKohinoor, INc.)

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miento. El costo de estas herramientas y del espacio

de almacenamiento se reducen con el uso de máqui-
nas secadoras de pegamentos con microondas o con
el uso de los pegamentos modernos que secan y en-
durecen con gran rapidez o con el uso de tornillos u
otros sujetadores mecánicos en lugar de cola.
CONDICIONES FÍSICAS
Otra consideración en las operaciones de ensamble
es la de los ajustes. El término ajuste significa la pre-
paración de dos o más piezas que acoplan o se tocan
entre sí. Hay dos términos que se deben recordar pa-
ra los ajustes: la clase de ajuste es la exactitud o
suavidad con que las piezas se tocan o ajustan una en
otra. Este ajuste es la relación física de las piezas. Es-
tas consideraciones influyen en dos aspectos del en-
Fig. 19-6 Resumen de ¡os ahorros con arillos seguros. {©1964; samble. Suele ser más costoso y difícil hacer piezas
reproducida con permiso de Waldes-Kohinoor, Inc.) con gran exactitud y se requiere mayor tiempo y más
costo para ensamblarlas con exactitud.
SELECCIÓN DEL MÉTODO DE ENSAMBLE

Clases de ajustes
La selección del método para ensamble y los tipos de
uniones y sujetadores requiere tener en cuenta algu- La clase de ajuste se aplica al grado de exactitud. La
nos factores. Por supuesto, los costos de mano de que existe en una operación de ensamble es el resul-
obra, material y herramental son los factores prima- tado de producir piezas correlativas dentro de los
rios. También se deben tener en cuenta las cantida- límites dimensionales mínimo y máximo especifica-
des que se van a producir y el mercado potencial para dos. Algunas piezas tienen que ajustar sin holgura y
el producto. Puede ser más económico hacer un se denomina ajuste clase 1; las clases más bajas son
nuevo producto con el equipo y herramientas dispo- para donde se requiere menos exactitud. La canti-
nibles hasta que se determine el mercado potencial. dad de variación aceptable en el tamaño o coloca-
Primero, se debe producir un número limitado de ción se llama tolerancia y depende del artículo que
unidades y, si se considera que la producción en se va a ensamblar. Las clases de ajuste y límites di-
gran escala es aconsejable y rentable, puede de- mensionales varían mucho de una situación a otra.
sarrollarse herramental más eficaz para tener mayor Por ejemplo, una tolerancia de 0.025 mm (0.001 pulg)
volumen de producción. es muy grande para un cilindro de sólo 3.18 mm
Una vez tomada la decisión de producir en canti- (0.125 pulg) de diámetro; pero esa misma tolerancia
dad, puede rediseñarse el producto y adquirir má- es demasiado pequeña para un cilindro de 381 mm
quinas especiales. La selección del proceso de en- (15 pulg) de diámetro.
samble incluye tener en consideración el equipo e
instalaciones auxiliares, que pueden incluir el alma-
cenamiento de suministros así como herramientas y Tipos de ajustes
equipo. Por ejemplo, si se fuera a aplicar el antiguo
El tipo de ajuste se relaciona con la posición física de
método para hacer muebles y artefactos de madera,
las piezas, en vez del grado de exactitud como en la
se aplicaría cola de carpintero con una brocha en las
clase de ajuste. Hay tres tipos de ajustes:
ensambladuras, se prensarían las piezas y se lleva-
1. RC: ajustes de rotación libre y deslizable.
rían a un lugar de almacenamiento hasta que la cola
2. L: ajustes de ubicación, con tres subtipos:
estuviera bien seca. Algunos pegamentos todavía re-
quieren prensado hasta por 24 horas, por lo cual para LC: holgura de ubicación.
producir un buen número de artículos al día, el LT: transición de ubicación.
fabricante necesitaría como equipo auxiliar cente- LN: interferencia de ubicación.
nares de prensas y mucho espacio para almacena- 3. FN: ajustes forzados.

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La categoría RC abarca dos definiciones. El ajuste

deslizable es con mínima holgura y mínimo juego
entre las piezas, que pueden moverse o tocarse entre
sí con poco o ningún movimiento lateral. Los ejem-
plos son los pistones en los cilindros de un motor o
las partes de un torno automático que se deslizan so-
bre la bancada. El ajuste de rotación libre se utiliza
cuando un eje, por ejemplo, gira dentro de un coji-
nete. El ajuste entre el cojinete y el eje debe ser lo
bastante apretado para evitar bamboleo o movi-
miento lateral del eje, pero no tan apretado que
impida la rotación del eje.
Los ajustes de ubicación (L) se utilizan para ubi-
car piezas que se deben sujetar entre sí con rigidez y
exactitud. Los ajustes de holgura de ubicación (LC) se Fig. 19-7 Tipos de fuerzas.
utilizan para armar partes estacionarias, como al
instalar la culata en el bloque de cilindros del motor tar ciertos tipos de fuerzas, mejor que otros. Por tan-
de un vehículo. to, cada proceso de ensamble tiene ciertas ventajas y
Los ajustes de interferencia de ubicación (LN) son limitaciones en relación con los tipos de fuerzas que
muy apretados, sin holgura en donde se necesita ali- se aplican en el producto (Fig. 19-7). Las fuerzas de
neación precisa. La rigidez es lo más importante, tracción o tensión tienden a separar las cosas. Las
porque el esfuerzo aplicado en una pieza se debe fuerzas de compresión o empuje las unen entre sí;
transmitir a la correlativa. Un ejemplo muy sencillo también hay fuerzas cortantes. Otra fuerza es la ro-
de estos ajustes es la colocación de los pedales en la tatoria.
pedalera de una bicicleta. Estas fuerzas pueden actuar independientes o com-
Los ajustes de transición de ubicación (LT) son binadas. Por ejemplo, el desprendimiento o "pela-
intermedios entre los ajustes con holgura y los apre- dura" puede ser por rotación y tensión combinadas.
tados o de interferencia. Se utilizan cuando la ubica- El eje de una máquina debe transmitir fuerzas rotato-
ción y la exactitud son importantes y sólo se transmi- rias (pares) y resistir las fuerzas cortantes y de
te una fuerza pequeña, pero también es deseable compresión generadas por el peso de la máquina y
cierta holgura. de su carga.
Los ajustes forzados (FN) que incluyen los ajustes
por encogimiento, incluyen varias subclases de ajus-
tes por interferencia o transferencia de fuerza a las
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES
piezas contiguas. Para hacer ajustes forzados, el
agujero es de un tamaño estándar o básico y el eje es La selección del proceso de ensamble se debe basar
un poco más grande. Estas piezas se instalan con al- en las características de los materiales tanto de los
gún tipo de fuerza, como un martillo, y se llama sujetadores como del producto. Algunos materiales
ajuste forzado; también con una prensa y se denomi- soportan la vibración y otros no; hay unos que fun-
na ajuste a presión. Cuando la instalación se hace al cionan cuando se les aplica fuerza y hay otros que no
calentar o enfriar una pieza para que se contraiga funcionan. Algunos materiales sufren deformación
contra otra, se denomina ajuste por encogimiento. plástica al someterlos a un esfuerzo excesivo. Tam-
Por lo general, una pieza que tiene un agujero de bién hay materiales que no pueden soldarse. Por
medida estándar, como un engrane o una polea, se tanto, la selección del proceso de ensamble debe te-
calientan para instalarlos con facilidad en el eje, ner en cuenta las características de los materiales.
porque el calor los dilata, se corren con facilidad en Hay otras consideraciones especiales: si los mate-
el eje y al enfriar se encogen y quedan apretados. riales deben conducir electricidad o fluidos; si se van
a unir en forma permanente o si habrá que desmon-
tar los componentes para servicio o reemplazo. Ade-
RESISTENCIA A LAS FUERZAS más, se incluyen las limitaciones de peso, espacio,
Se deben tener en cuenta cuatro tipos de fuerzas en complejidad del componente, precisión y tolerancias
las operaciones de ensamble. La razón es que al- para los ajustes. Todos estos factores se combinan para
gunos procesos para unión y sujeción pueden sopor- formar elementos de decisión en la selección de los
métodos para ensamble.

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Otro aspecto que se debe incluir cuando se trata fábricas grandes se ha tratado de remediarlo con la
de metales es el endurecimiento por el trabajo. Es rotación de los operarios a otras estaciones en la lí-
una característica por la cual los esfuerzos o la apli- nea. Esos rechazos aumentan el costo de producción,
cación repetidos de cualquier tipo de fuerza tienden porque exigen un control de calidad mucho más
a endurecer el material; el resultado de este endure- estricto.
cimiento, que es la fragilidad, es un factor impor- El hastío hace que los operarios recurran a toda
tante. Cuando el material trabaja en su situación clase de "trucos" para exasperar a los inspectores e
normal, los esfuerzos del funcionamiento normal incluso llegan al sabotaje directo o indirecto. El sa-
tienden a endurecerlo y hacerlo más quebradizo. botaje directo, que ya ha ocurrido, ha sido cuando
Otro factor en estos casos es la fatiga. Aunque no un competidor contrata a una persona para causar
suele ser una consideración muy importante, en las daños. El sabotaje indirecto ocurre, cuando los ope-
situaciones en las cuales el funcionamiento de un rarios aburridos tratan de humanizar el trabajo en la
conjunto es casi a los límites de fatiga en términos de línea y hacen cosas que normalmente no harían. Ya
resistencia del material, hay que tener en cuenta en han ocurrido casos de poner una botella de refresco
el endurecimeinto por el trabajo, sea durante el en- dentro de la puerta de un vehículo o dejar un com-
samble o en el funcionamiento normal, puede con- ponente flojo para que, más tarde, un mecánico pase
ducir a la fatiga con graves consecuencias. Por un mal rato en la búsqueda de un ruido. Esta clase
ejemplo, cuando se instalan remaches, comprimen de "bromas" es el resultado de la actitud presente
el material en torno a los agujeros y pueden oca- en un operario en una labor deshumanizada, en un
sionar un ligero endurecimiento. Después, los es- esfuerzo subconsciente por hacerla más humana. En
fuerzos continuos en torno a los remaches aumentan años recientes se han hecho esfuerzos para dar a los
las características de endurecimiento por trabajo y operarios de las líneas de ensamble una visión más
la fragilidad y ocurre la falla de materiales como completa del proceso total, tratar de que se identifi-
consecuencia del proceso de ensamble. Por lo gene- que con el proceso y un mayor sentido de participa-
ral, los remaches son muy fuertes y si no se utilizan al ción. Estas innovaciones han aumentado la produc-
máximo de su capacidad, no llegan a presentar esas ción y disminuido el porcentaje de rechazos, aunque
características. el propósito haga que el método de ensamble sea un
Se deben considerar todas estas características en poco menos eficiente en términos de procesos mecá-
la selección del método para ensamble. Los de uso nicos. Los ingenieros y técnicos deben tener muy en
más común incluyen el empleo de uniones, cierres y cuenta las reacciones de las personas que ejecutan
pestillos, sujetadores roscados, remaches y similares, operaciones mecánicas.
ligado por adhesión y soldadura. El ligado por adhe- El entrenamiento del personal es otro factor que
sión puede ser un término un poco confuso, porque se debe considerar para mantener los volúmenes de
incluye tres áreas que no suelen estar relacionadas. producción. Hay que impartir un entrenamiento
Abarca el más obvio, que es con pegamentos; pero (capacitación) eficaz a los operarios; se debe tener
en el ligado por adhesión también se incluyen solda- en cuenta que muchos trabajadores manuales no han
dura con bronce y soldadura blanda y el empleo de tenido muchos estudios escolares. Las instrucciones de-
pegamentos para unir dos materiales a veces des- ben ser completas y el proceso de entrenamiento debe
iguales. estar enfocado al logro de la producción deseada.
Los hombres cometemos errores. Incluso el mejor
operario no puede trabajar con 100% de precisión el
FACTORES HUMANOS 100% del tiempo. Por tanto, las operaciones se de-
ben preparar de modo que los operarios no puedan
También hay ciertos problemas con las personas que cometer errores. Por ejemplo, un operario que ta-
trabajan en las líneas de ensamble. Para poder ha- ladra agujeros, debe taladrarlos de un sólo diáme-
cer un mejor trabajo, las personas por lo general de- tro, a fin de que no haya posibilidad de error si
sean tener la sensación de que participan y que sus taladra un agujero de otro diámetro.
esfuerzos contribuyen en forma visible a la calidad
de los productos. Cuando los métodos de ensamble
insensibilizan a la persona, lo sufren el entusiasmo y MATRICES Y DISPOSITIVOS
el rendimiento. Esto se refleja en ausentismo, mala
calidad del trabajo, aumentos en el número de com- Los utilajes y dispositivos son aparatos utilizados pa-
ponentes rechazados o defectuosos y en accidentes ra sujetar las piezas de trabajo en el ensamble de
por la monotonía y tedio del trabajo. En muchas muchos productos. Ofrecen dos ventajas: la primera

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es que reducen el tiempo y costo de producción, por- ción (Fig. 19-8). El dispositivo difiere del utilaje
que permiten una preparación rápida y fácil; la se- porque incluye algún tipo de guía para una opera-
gunda es que reducen la posibilidad de error en las ción, por ejemplo, taladrar (Fig. 19-9). El utilaje só-
mediciones o en el corte. lo sujeta los componentes durante el ensamble; el
Para cortar una pieza de trabajo con una má- dispositivo sirve para sujetar las piezas de trabajo y
quina, la pieza debe estar firmemente sujeta. Si se guiar una operación de corte, remachado, soldadu-
hace a mano, como en los talleres especializados, ra, etc. En realidad, hay poca diferencia entre ios
este tiempo de preparación es muy largo. Pero, con dos y se consideran como medios para ahorrar tiem-
el uso de los utilajes y dispositivos, el tiempo de pre- po y trabajo en cualquier operación de ensamble y
paración es mínimo. Aunque la construcción del manufactura.
utilaje o el dispositivo a veces suele ser costosa y re- Los utilajes y dispositivos aceleran la producción y
quiere mucho tiempo, cuando se trata de usarlos disminuyen el costo del ensamble, porque se ¡educe
para producción en serie, permiten que la máquina el número de operaciones manuales para medir, co-
trabaje con eficiencia y no esté parada durante el locar y ejecutar. Ayudan mucho a reducir e! posible
tiempo requerido para la preparación individua!. error humano.
Los términos utilaje y dispositivo son diferentes.
El utilaje se usa para ensamblar un componente y
sujeta sus partes mientras se efectúa alguna opera- PREGUNTAS PARA REPASO
19-1. ¿Cuál es la ventaja de utilizar piezas hechas
por subcontratistas o proveedores?
19-2. Explique la relación de las líneas alimenta-
doras o de subensamble y la línea principal de pro-
ducción.
19-3. ¿Qué tipos de producción son más adap-
tables para la línea de ensamble?
19-4. ¿Qué tipo de ensamble se utiliza en los pro-
ductos hechos en talleres especializados?
19-5. ¿Por qué resulta más económico utilizar he-
rramientas especiales para ensamble en las líneas de
producción que en los talleres especializados?
19-6. ¿Qué son los utilajes y dispositivos y en qué
difieren?
19-7. ¿Cuáles son las ventajas de un mayor senti-
do de participación de los operarios en una línea de
producción?
19-8. ¿Cuáles son los problemas humanos en las
líneas de producción?
19-9. ¿Cuáles son las ventajas de los sistemas
automatizados?
19-10. ¿Qué se debe tener en consideración al se-
leccionar sujetadores y sistemas de sujeción para uso
en operaciones de ensamble?
19-11. ¿Cuáles son los tipos de fuerzas que se de-
ben contrarrestar en las operaciones de ensamble?
19-12. ¿Cuál es la diferencia entre un tipo de
ajuste y una clase de ajuste?
Fig. 19-9 Un dispositivo sujeta la pieza de trabajo y sirve para
19-13. ¿Qué significa el término "ajuste"?
guiar la operación.

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Tratamiento
térmico
Durante la manufactura, todos los materiales metá- El tratamiento térmico incluye calentar y enfriar la
licos y algunos no metálicos se someten a procesos de pieza de trabajo para alterar su estructura. Para evi-
calentamiento por muchas razones, que quizá no tar o minimizar los efectos indeseables en la configu-
estén en relación directa con el tratamiento térmico. ración de la pieza de trabajo, en el acabado de super-
Los materiales pueden calentarse para fundirlos, for- ficie y en las tolerancias dimensionales, la prepara-
marlos o fabricarlos; también para vaporizar, coci- ción del trabajo y el tipo de pieza de trabajo antes del
miento o curado y tratamiento térmico. Aunque tratamiento, son factores que deben considerarse. Se
todos los procesos de calentamiemto pueden tener ha encontrado que la forma física o el diseño de una
efectos de tratamiento térmico en el material, el ca- pieza se reflejan en el tratamiento térmico. Por tanto,
lentamiento y enfriamiento controlados para obtener se deben tener en cuenta factores básicos como el
propiedades específicas es un proceso muy especiali- equilibrio de las áreas de masa, evitar esquinas agu-
zado y es el único que se describe en este capítulo. Los das y cortes internos como cuneros y mantener el mis-
otros procesos de tratamiento con calor se describen mo espesor de los cubos de engranes, poleas y herra-
en otros capítulos. mientas de corte. Asimismo se debe tener en cuenta
El cambio o modificación de las propiedades de un que se requiere un conocimiento básico de los efectos
material con calentamiento y enfriamiento controla- de algunos procesos de tratamiento térmico sobre el
dos se denomina tratamiento térmico y es un término acabado de superficies y tolerancias dimensionales.
genérico que incluye los procesos de reblandecimien- También se debe determimar si el material puede
to, endurecimiento y tratamiento de superficies. El someterse a tratamiento térmico.
reblandecimiento incluye, por ejemplo, liberar es-
fuerzos, recocido, normalización y esferoidización. El
endurecimiento abarca procesos como templado de
martensinta, templado de austenita y endurecimiento CONCEPTOS BÁSICOS DEL TRATAMIENTO
en sí. Entre los procesos para tratamiento de super- TÉRMICO
ficie se cuentan nitruración, cianuración, carbura-
ción y endurecimiento por inducción y a la flama.
Estos procesos se efectúan para aumentar la resis- Cambios alotrópicos en el hierro
tencia y dureza, mejorar la ductilidad, cambiar el ta-
maño de granos y composición química, mejorar la En el capítulo 3 se mencionó que las aleaciones en-
facilidad de trabajo, liberar esfuerzos, desesforzar, durecidas se clasifican como "alotrópicas " y "no alo-
endurecer herramientas y modificar las propiedades trópicas". Las aleaciones alotrópicas son aquellas en
eléctricas y magnéticas de los materiales. Como todos las cuales se cambia la estructura reticular durante el
estos procesos implican cambios o modificaciones en ciclo de calentamiento y enfriamiento; la mayoría de
la estructura del material, se necesitan conocimientos las aleaciones ferrosas son de este tipo. El tratamien-
de metalurgia o de fisico-química para conocerlos a to térmico para ellas se basa en la descomposición de
fondo. Por tanto, sólo se describirán los aspectos sen- la martensita durante el ciclo de calentamiento y en-
cillos de estos procesos. friamiento. Más del 90% de los tratamientos térmi-
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TRATAMIENTO TÉRMICO DE MATERIALES 347
con la adición de carbono y según el tiempo y veloci-

dad de enfriamiento. Además, las diversas fases va-
rían mucho por su capacidad para retener el carbo-
no en solución sólida; esta variación de capacidad es
la que hace posible el tratamiento térmico de las
aleaciones ferrosas.
Efecto de la velocidad de enfriamiento en el

endurecimiento y templado de metales
Cuando se agrega carbono al hierro puro, se tiene

una aleación que se llama aleación ferrosa o acero
simple al carbono. El contenido de carbono en los
aceros varía desde cero hasta alrededor de 1.5%.
Los aceros al carbono con menos de 0.35% de car-
bono (aceros al bajo carbono) no tienen respuesta
satisfactoria al tratamiento térmico. Ya se mencionó
que la rapidez de enfriamiento influye en la trans-
formación de fase de los aceros. Aunque hay una va-
riedad infinita de velocidades de enfriamiento, los
dos más comunes son el lento y el rápido.
Los productos resultantes de estas velocidades de
enfriamiento son diferentes. Si se calienta una pie-
Fig. 20-1 Curva de enfriamiento que muestra los cambios

alotrópicos en el hierro puro.
eos se aplica en metales ferrosos, en especial en el

acero al carbono. Las aleaciones no alotrópicas, en
su mayoría, son no ferrosas y sólo incluye unas cuan-
tas ferrosas. Por ello, un conocimiento del compor-
tamiento del hierro durante el ciclo de calenta-
miento y enfriamiento ayudará a saber lo que ocurre
en todas las aleaciones ferrosas.
En la figura 20-1 se ilustra la curva de enfriamien-
to del ciclo de calentamiento y enfriamiento del
hierro; la curva de calentamiento es la misma. Es
una curva aproximada del enfriamiento del hierro
puro (sin contenido de carbono) y de las estructuras
de retícula. Como se dijo en el capítulo 3, el hierro
puro se solidifica a unos 1 538 °C (2 800 °F) para for-
mar una estructura de retícula cúbica centrada en el
cuerpo (BCC), conocida como hierro delta. Cuando
la temperatura baja a unos 1 400 °C (2 552 °F), los
átomos de hierro cambian de posición y forman una
retícula cúbica centrada en la cara (FCC) conocida
como hierro gamma. Luego, cuando la temperatura
baja a unos 909 °C (1 670 °F), el hierro puro vuelve a Fig. 20-2 Formación de martensita en acero con 0.8% de
cambiar a retícula BCC y se llama hierro alfa. En carbono, 100 x, ataque químico con Picral. (Cortesía: U.S. Steel
Corp.)
las aleaciones ferrosas, la estructura retícula cambia

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el acero, todo el carbono debe entrar en solución.

Por ello, la gama de normalización se traza un poco
más arriba de las de endurecimiento para aceros hi-
poeutectoides y un poco más arriba y paralela a los
puntos PS para aceros hiperutectoides. Por tanto,
las temperaturas de normalización para los aceros
hipereutectoides se reducen cuando el contenido de
carbono disminuye a 0.8%; por el contrario, las
temperaturas de normalización para los hipereutec-
toides aumentan conforme sube el contenido de car-
bono.
Entonces, para obtener el endurecimiento satis-
factorio de aceros por el método de enfriamiento o
temple por inmersión, se deben satisfacer tres condi-
ciones: 1) el acero debe tener el contenido adecuado
de carbono, de preferencia más de 0.35%; 2) se de-
be dejar un tiempo suficiente a la temperatura para
recalentamiento para que el carbono se disuelva en
la austenita; 3) el enfriamiento debe ser lo bastante
rápido como para evitar la formación de perlita, pero
no tan rápido como para producir deformación o
grietas en la pieza de trabajo.
El endurecimiento del acero se basa en la transfor-
mación de austenita en martensita. La austenita es
una solución sólida de carbono en hierro gamma
Fig. 20-6 Ciclo aproximado de endurecimiento y templado de

aceros.
de retícula FCC; puede contener hasta alrededor de

2.0% de carbono en solución a 1 130 °C (2 066 °F)
(Fig. 20-2). Si se calienta una pieza de acero hasta el
punto austenítico y se enfría con lentitud, la transfor-
mación normal de hierro gamma a alfa (Fig. 20-3)
ocurriría por precipitación de la cementita de la so-
lución, por la menor solubilidad del carbono en el
hierro alfa.
Pero, si se enfría con rapidez la pieza de acero, la
transformación de hierro gamma a alfa es tan rápi-
da, que el carbono no tiene tiempo de precipitarse y
queda retenido en la solución. Esta transformación
rápida y la supresión de la cementita da por resulta-
do una solución sólida supersaturada de cementita,
en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo,
llamada martensita, que es el principal componente
en el endurecimiento de acero (Fig. 20-5). Por tan-
to, el endurecimiento del acero se basa en un proce-
so de dos pasos: primero, se calienta hasta el estado
austenítico; segundo, se enfría con rapidez con el fin
Fig. 20-5 Formación de martensita en acero con 0.8% de
de suprimir la tansformación de hierro gamma en
carbono, 1 000 x, ataque químico con Picral. (Cortesía: U.S. alfa, a la vez que se tranforma el hierro gamma
Steel Corp.) en martensita. Este proceso de dos pasos puede alte-

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rarse por los elementos de aleación presentes en el dados para metales a altas temperaturas. Las sal-
acero. mueras producen un enfriamiento más rápido que el
agua o el aceite. El aire enfría con cierta lentitud y
sólo produce martensita en los aceros de endureci-
Endurecimiento de aleaciones no ferrosas miento con aire, pero es más fácil y más limpio para
usarlo. A fin de aumentar la velocidad de enfria-
Los dos métodos de tratamiento térmico más utiliza- miento y tener mejor absorción del calor, los en-
dos para las aleaciones no ferrosas son el de solución friadores líquidos se circulan o agitan con impulso-
y el de precipitación. En el endurecimiento en solu- res o bombas. Si no se tiene agitación para el
ción, se calienta la aleación entre 482 y 538 °C (900 enfriador, se debe mover la pieza con rapidez dentro
y 1 000 °F); a esta temperatura, el soluto entra en del baño para destruir la capa de vapor de agua.
solución en la matriz. Luego se enfría la aleación por
inmersión para mantener esa fase en la solución su-
persaturada. Para el calentamiento, se utilizan ba-
ños fundidos o estufas de aire; para el enfriamiento, PROCESOS DE TEMPLADO (REVENIDO)
casi siempre se usa agua.
El endurecimiento por precipitación suele ser des- El endurecimiento es una parte del tratamiento tér-
pués del tratamiento en solución. Se recalienta la mico; la otra parte es el templado. A c todas las
aleación entre 121 y 204 °C (250 y 400 °F) durante aleaciones endurecidas se las somete a alguna forma
algunas horas; a esta temperatura, se acelera el mode revenido para restaurarles propiedades como
vimiento de ciertos átomos del soluto, en la solución ductilidad y tenacidad. El revenido es un término
supersaturada; este proceso también se llama trata- genérico e incluye procesos como recocido, normali-
miento térmico por precipitación. Ahora bien, si se zación, esferodización, templado de austenita y
deja que haya precipitación natural de la aleación a templado de martensita. El revenido se efectúa para
la temperatura ambiente, lo cual requiere mucho mejorar la ductilidad, tenacidad y facilidad de ma-
tiempo, entonces se llama envejecimiento natural. quinado, liberar esfuerzos, mejorar el tamaño del
El calentamiento de la aleación para endurecimiento grano y la resistencia.
por precipitación se hace en hornos de gas o El recocido es un proceso de reblandecimiento. El
eléctricos. método general es calentar la aleación a una tempe-
ratura especificada (Fig. 20-6) según los resultados
deseados y enfriarla con lentitud a temperatura am-
Medios y sistemas para enfriamiento biente. Hay variantes en el recocido, como relevado
por inmersión de esfuerzos, recocido total, normalización, recocido
en proceso y recocido cíclico.
El enfriamiento por inmersión se utiliza por su rapidez, Cuando se suelda, corta, forma o somete a trata-
con lo cual se controlan los cambios de estructuras. miento térmico una aleación, se producen esfuerzos
Para ello, el medio enfriador debe tener capacidad internos llamados esfuerzos residuales, los cuales, si
para absorber el calor con rapidez y uniformidad perjudican el funcionamiento de la pieza, se deben
producir endurecimiento uniforme. La eliminación eliminar. El proceso para ello se llama liberado de
del calor en el enfriamiento por inmersión depende esfuerzos; se calienta la aleación entre unos 593 y
de factores como la masa y superficie de la pieza tra- 704 °C (1 100 a 1 300 °F) y se mantienen a esa tem-
tada, el tipo de medio enfriador y el tipo de circula- peratura hasta tener calentamiento uniforme y se
ción o agitación utilizadas en el baño enfriador. Los dejan enfriar a la temperatura ambiente. Con el li-
factores para seleccionar el enfriador son costo, dis- berado de esfuerzos, ocurren ciertos cambios dimen-
ponibilidad, estabilidad y seguridad. sionales que sirven como indicación del grado de li-
Los enfriadores más utilizados son agua, aceite, beración.
aire y salmueras; el agua es, quizá, la que más se En el recocido total, se calienta la pieza a más de
emplea. Pero, debido a su baja temperatura de vapo- la temperatura de transformación (Fig. 20-2), se
rización, produce una capa de vapor en la superficie mantiene hasta que el calentamiento es uniforme y
de la pieza de trabajo, que altera la velocidad y uni- se deja enfriar con lentitud en el horno. La tempera-
formidad del enfriamiento, por lo cual se emplean tura para el recocido total depende del contenido de
agitación o circulación. Los aceites minerales para carbono de la aleación y se efectúa para producir
enfriar (templar) por inmersión son los más impor- reblandecimiento, mejoras en el tamaño de los gra-
tantes en aplicaciones industriales y son los recomen- nos u homogeneización.

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están disponibles en capacidades de 0.25 a 2 500

kW, 11 a 800 V y de 1 000 a 10 000 hertz.
El endurecimiento con flama sólo difiere del de
inducción en el método de aplicar el calor. La pieza
de trabajo se calienta con una flama de alta tempe-
ratura y se enfría por inmersión para lograr la dure-
za deseada de superficie. Los gases para la flama son
acetileno, gas natural, hidrógeno o propano, mez-
clados con oxígeno o con aire en la proporción reco-
mendada. La flama oxiacetilénica es la de tempera-
tura más elevada, hasta de 3 104 °C (5 620 °F). Se Fig. 20-9 Hornos del tipo por cargas y sus controles. (Cortesía:
utilizan dos sopletes básicos: el oxiacetilénico y el de ipsen Industries.)
gas y aire; en el oxiacetilénico, el oxígeno y acetileno
se mezclan antes que lleguen a la boquilla del soplete. evitar la descarburación o las costras en la pieza de
El soplete de gas y aire está revestido con refracta- trabajo. Otra clasificación de equipo para calenta-
rios para formar una superficie de precalentamien- miento es el que tiene un baño líquido como medio
to. El gas sale a presión por los orificios del soplete y para transferencia del calor. Aunque los calentado-
calienta el refractario del soplete para precalentar el res con baños de sal son los más comunes, también se
gas y producir las altas temperaturas deseadas. Al utilizan otros líquidos como aceites y metales derre-
contrario del calentamiento por inducción que pro- tidos. Los baños de líquido transmiten el calor con
duce calentamiento localizado, con la flama se ca- rapidez y uniformidad y protegen contra el aire am-
lienta una superficie grande de la pieza de trabajo y biente durante el calentamiento.
produce esfuerzos y deformación. Este es uno de los Hay hornos, disponibles en el comercio, de mu-
factores que confina el endurecimiento con flama a chas formas, tamaños y tipos, a base de gas, petróleo
piezas gruesas y grandes. o electricidad. Según el sistema de producción, estos
hornos pueden ser continuos o por cargas y cada uno
tiene variantes. En el horno por cargas se calienta
EQUIPO Y MÉTODOS PARA TRATAMIENTO una pieza de trabajo o una carga de ellas, en cual-
TÉRMICO _________________________________ quier ciclo o momento deseados (Fig. 20-9). En el
horno continuo las piezas se calientan, una tras otra,
La complejidad y variedad de los procesos descritos mediante un transportador de banda o de rodillos
para tratamiento térmico requieren equipo que ca- que las mueve a lo largo del horno.
liente y enfríe el material con precisión, para poder Los hornos por cargas están destinados para carga
aplicar los métodos y procedimientos específicos a horizontal (horno de caja) o vertical (horno de cam-
fin de lograr los resultados deseados. El equipo debe pana). En el horno de hogar, las piezas de trabajo se
incluir: 1) capacidad para manejar piezas de diversos colocan en un hogar (Fig. 20-10); en el horno de
tamaños; 2) capacidad de calentamiento para dar baño las piezas se colocan en un baño de aceite o
las temperaturas necesarias; 3) atmósfera para cade metal derretido. Según sea el método para calen -
lentamiento que no produzca escamas, oxidación ni
descarburación; 4) capacidad de enfriamiento para
hacerlo a la velocidad necesaria; 5) seguridad de
funcionamiento; 6) confiabilidad de los resultados.
El equipo incluye dispositivos para calentar, enfriar
y controlar la temperatura.
Equipo para calentamiento
El equipo para calentamiento genera las temperatu-

ras necesarias en la pieza de trabajo y se clasifica se-
gún el método por el cual se transfiere el calor a la
pieza de trabajo. En la mayoría de estos equipos se
utilizan gases en combustión para transferir el calor.
Se utilizan hornos con atmósfera protectora para Fig. 20-10 Lado de carga de un horno de recocido con hogar
corredizo.

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Fig. 20-12 Horno de recocido con base corrediza para lingotes

de aluminio. (Cortesía: Surface Combustión.)
lientan. (Fig. 20-13). En los hornos continuos las

piezas pueden moverse con un transportador de ban-
da, con el hogar corredizo o un transportador de
sinfín; pueden tener zonas de calentamiento, de re-
tención y de enfriamiento y pueden ser automáticos o
semiautomáticos.
Hornos de baño fundido
Los hornos de baño fundido se usan mucho para ca-

lentar y enfriar en el tratamiento térmico. Se calienta
el baño hasta que se funden las sales o metales y se
Fig. 20-11 Corte de hornos típicos con hogar de fuego directo e sumerge la pieza de trabajo para calentarla. Los
indirecto, (a) Horno con hogar de fuego directo o semimufla; (b) hornos o calentadores de baño fundido tienen la
Horno con hogar de fuego indirecto o mufla. ventaja de que la pieza de trabajo se sumerge y está
protegida contra formación de costras, oxidación y
tar las piezas, los hornos por cargas pueden ser: 1) de descarburación. El baño consta de sales como cloruro
fuego directo (Fig. 20-1 la), en donde el combustible de sodio y potasio, nitratos, cianuros o metales fun-
arde dentro del hogar que contiene las piezas y 2) de didos, incluso el plomo. La temperatura de trabajo
fuego indirecto (Fig. 20-116), en donde la combus- de los baños es entre 177 y 1 315 °C (350 a 400 °F);
tión se efectúa en una cámara separada y las flamas para las temperaturas bajas se utilizan nitratos y me-
no tocan la pieza. tales y cloruros y sales para las altas. El baño se ca-
Los hornos de fuego indirecto pueden ser de tipo
de recirculación o de retorta. En los hornos de re-
circulación la combustión se efectúa en una cámara
separada, pero los gases se recirculan en el hogar.
En el horno de retorta, los gases de la combustión no
hacen contacto con la pieza de trabajo. Algunos
hornos tienen hogares movibles para facilitar la car-
ga y descarga y los hay de dos tipos básicos: el horno
de base corrediza (Fig. 20-12) con el hogar montado
sobre ruedas y el rotatorio, en el cual gira el hogar.
Los hornos continuos se utilizan para producción
en serie de piezas de tamaño más o menos uniforme.
En estos hornos, las piezas tienen movimiento conti- Fig. 20-13 Horno continuo, alimentado con gas y transportador
nuo de un extremo al otro del horno mientras se cade banda. {Cortesía: Drever Co.)

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Procesos para
limpieza y acabado
Capítulo 21 de superficies
Entre los requisitos que deben satisfacer la mayoría cesos diversos incluyen limpieza ultrasónica y lavado
de los productos industriales están el atractivo estéti- a vapor.
co y la resistencia al deterioro. El atractivo estético
se relaciona con el acabado de la superficie y es un
factor importante para las ventas, pues agradará PROCESOS DE LIMPIEZA MECÁNICA
más al posible comprador, con lo cual el producto
será más vendible y más competitivo en el mercado.
La resistencia al deterioro es la durabilidad de la su- Limpieza con chorro de abrasivo
perficie en el uso a que se destina. Algunos materia-
les tienen resistencia natural a los elementos; otros La limpieza con chorro de abrasivo tiene muchos usos
necesitan protección con revestimiento de la super- en la industria, por ejemplo para eliminar la arena de
ficie para hacerlos más durables. A fin de lograr las piezas de fundición, las costras de las piezas con
acabados agradables y duraderos en la multitud de tratamiento térmico, la herrumbre y corrosión, pin-
productos industriales y en muchos de artesanía, se turas viejas, depósitos de carbón y otros cuerpos
ha creado una gran variedad de procesos y de equi- extraños. Se emplea también como acabado para de-
pos. Por ello es importante conocer los aspectos bási- jar superficies ásperas para aplicar pintura o material
cos de los procesos de limpieza y acabado para espe- protector y pegamentos; también para eliminar irre-
cificar el acabado de un producto particular. Los gularidades en la superficie y para producir acabados
tratamientos para las superficies se clasifican en pro- mates, en especial en materiales blandos.
cesos de limpieza de superficies y de acabado de su- La limpieza con chorro de abrasivo se efectúa al
perficies; hay algunos procesos de limpieza que sir- lanzar a presión el abrasivo seleccionador (Fig. 21-1),
ven, a la vez, para limpieza y acabado. seco o suspendido en un líquido contra la superficie
de una pieza, sea para limpiarla o darle el acabado.
El abrasivo puede lanzarse sea por fuerza centrífuga o
PROCESOS DE LIMPIEZA DE SUPERFICIES con aire comprimido. La fuerza centrífuga puede
producirse con una rueda de aspas motorizada (Fig.
El primer paso en la preparación de una superficie 21-2); este proceso se ha vuelto más popular porque
para aplicarle un revestimiento protector o decorati- puede ser semiautomático o automático para grandes
vo es la limpieza. Los procesos usados en las indus- volúmenes de producción. La limpieza con aire
trias son mecánicos, químicos y diversos. Entre los comprimido es manual o semiautomática y se emplea
procesos mecánicos más importantes están limpieza más en talleres de reparación o para producción limi-
con chorro de abrasivo, acabado en masa, frotación tada; es ideal para piezas pequeñas y medianas con
en tambores, lijado con bandas, cepillo de alambre, formas complejas.
pulimento y abrillantado. Los procesos de limpieza La limpieza con chorro de abrasivo húmedo consta
química son: alcalino, con disolventes, con vapor de de una pasta aguada hecha con una mezcla de abra-
disolventes, con ácidos y con sales fundidas. Los pro- sivo fino, agua y productos químicos. La pasta se lan-
358
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PROCESOS PARA LIMPIEZA Y ACABADO DE SUPERFICIES 359
Fig. 21-1 Diversos tipos de abrasivos naturales y sintéticos y

productos no abrasivos para limpieza. (Cortesía: The
Wheelabrator Corp.)
za contra la superficie con aire comprimido y bo-

quillas especiales. Este proceso es más preciso que el
de chorro seco y se emplea cuando son importantes
las tolerancias dimensionales y el acabado de superfi-
cie de componentes frágiles.
Fig. 21-3 Limpieza manual con chorro de abrasivo seco, en una
En general, la limpieza con chorro de abrasivo es cámara especial. El operarlo necesita equipo protector. (Cortesía:
un proceso económico en términos de reducción de Norton Co.)
horas de trabajo, de inversión en equipo y por la re-
cuperación del abrasivo. Se utilizan muchos abrasivos la boquilla hasta la superficie de la pieza debe ser
naturales y sintéticos. Entre los tipos más comunes es- entre 15 y 30 cm (6 y 12 pulg).
tán perdigones de acero, granalla angular, escoria, En ocasiones, pueden ocurrir daños en la superficie
óxido de aluminio, carburo de silicio, cuentas de de las piezas por el chorro de abrasivo; por ello se de-
vidrio y arena. La presión de aire para aplicación es be tener cuidado de usar el equipo y procedimientos,
entre 2.8 y 5.6 kg/cm2 (40 y 80 lb/pulg2). El ángulo velocidad y dirección del chorro de abrasivo especifi-
del chorro varía entre 30° y 90°; la distancia desde cados. Por la posibilidad de daños con el chorro de
abrasivo, no siempre es el proceso ideal para piezas
con exigencias críticas de acabado de superficie y to-
lerancias dimensionales. No se debe usar en engranes
o piezas roscadas o en piezas que tienen rebajos pro-
fundos, cavidades e interiores ciegas, en secciones tu-
bulares ni en secciones delgadas.
El acabado en masa o frotación en tambor es el
proceso de limpieza o de acabado más utlizado para
grandes volúmenes de piezas pequeñas. El fin de este
proceso es mejorar el acabado de la superficie, elimi-
nar rebabas, bordes agudos, marcas de herramienta,
rebaba de fundición y las costras en las piezas someti-
das a tratamiento térmico (Fig. 21-4). Se utiliza para
limpiar piezas metálicas, cerámicas, de caucho y de
plástico y para piezas pequeñas o grandes, según el
tamaño del equipo. El proceso se basa en la frotación
o fricción del abrasivo. Las piezas se colocan en el
tambor con un abrasivo natural o sintético, agua y
otros compuestos. La máquina produce movimiento
rotatorio, vibratorio o movimiento rotatorio y vibra-
Fig. 21-2 Abrasivos secos lanzados por una rueda centrítuga de torio combinados en las piezas. Cuando el abrasivo
aspas. (Cortesía: The Wheelabrator Corp.)

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Fig. 21-7 Diversos tipos de máquinas limpiadoras en masa (a) barril rotatorio de tambores múltiple; (b) barril de tambores múltiples con
rodillos; (c) doble barril rotatorio; (d) unidad vibradora automática.
rriles, producen una acción menos violenta que los dual, barriles múltiples y compartimientos múltiples.
otros tipos de máquinas; se emplean cuando el factor Para girar los barriles se utiliza una impulsión con
tiempo no es crítico y se necesita una capacidad gran- husillo o con rodillos; pueden montarse horizontales o
de de trabajo. La acción de fricción en los barriles se inclinados para producir movimiento adicional de la
produce cuando la capa superior de la carga se desli- carga y pueden ser sumergidos o no sumergidos (Fig.
za hacia el extremo inferior cuando gira el barril, los 21-7a-d). Las máquinas combinadas de rotación y vi-
cuales pueden ser hexagonales u octagonales para fa- bración aplican ambos movimientos a la carga y pue-
cilitar el deslizamiento de la carga. Los tamaños de den funcionar sólo en rotación (barriles) o en rotación
los barriles pueden ser de 15 a 116 cm (6 a 46 pulg) y vibración combinadas. Con esto, ofrecen ciertas
de longitud y tener casi cualesquiera diámetro y velo- ventajas que no se logran con una máquina de una
cidad de rotación. Las hay en tipos de barril indivi- sola de esas acciones. Cuando funcionan para vibra-

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El propósito de los compuestos químicos agrega-

dos junto con los abrasivos son dar un control más
preciso de la acción de limpieza. Estos compuestos
producen lubricación y suavización del agua, man-
tienen limpias las piezas y los fragmentos de abrasivo
y pueden producir color y brillo en las piezas de tra-
bajo. Estos compuestos pueden ser de base alcalina,
acida o neutra según el material que se vaya a limpiar
y estar en polvo o líquidos.
La lijadora de banda y el cepillo de alambre se
utilizan para limpieza o acabado de superficies. En
la lijadora de banda motorizada (Fig. 21-10) se opri-
me el material contra una banda recubierta con
abrasivo; se utiliza para limpiar o acabar piezas de
Fig. 21-8 Máquina limpiadora "Tumblast" con chorro de abrasivo
metal, madera, cerámica, plásticos, caucho o vi-
y barril combinados, de acción continua. (Cortesía: The
Wheelabrator Corp.) drio. La lijadora se usa para superficies planas y es
un método poco costoso. Hay muchos tamaños de
bandas, hechas de diferente material base y con dis-
tintos tipos de abrasivos.
ción y rotación giran con baja velocidad y la fricción La limpieza con cepillo de alambre, indistinta-
la producen la vibración y la rotación (Fig. 21-8). mente, se hace al aplicar la pieza contra el cepillo
Los abrasivos para el método de frotación son rotatorio o el cepillo contra la pieza. El cepillo de
abrasivos sintéticos, productos metálicos, piedra y alambre remueve muy poco material de la superfi-
arena naturales y cáscara de nuez. Los abrasivos sin- cie, al contrario de la lijadora de banda. Con el ce-
téticos son óxido de aluminio y carburo de silicio; se pillo de alambre se producen raspaduras muy delga-
fabrican en gran variedad de formas, tamaños y das en la superficie, que pueden ser decorativas o
composiciones según las necesidades del trabajo. Los después se necesita pulimento adicional para elimi-
abrasivos formados facilitan su selección para el tipo nar las raspaduras. Los tipos más comunes de ce-
de trabajo y la forma es importante porque debe pillos son el de cara ancha, de rueda, cóncavo y tipo
coincidir con la superficie de la pieza (Fig. 21-9). escobillón; se hacen con alambre de acero o de bron-
Las formas más comunes son triángulos cortados, ce de diámetro y dureza variables; pueden utilizarse
cilindros, estrellas, conos, rombos y esferas. Los junto con compuestos abrasivos para pulir superfi-
abrasivos hechos con productos metálicos son balas cies. Los cepillos de alambre funcionan con velocida-
(balines), conos, diagonales y clavijas de acero. Los des de 360 a 540 mVmin (4 000 a 6 000 pieVmin).
abrasivos naturales son el corindón, granito, piedra El pulimento y el abrillantado son dos procesos bas-
caliza, arena de sílice y cuarcita. tante comunes para muchos tipos de materiales. El pu-
Fig. 21-9 Abrasivos preformados y sin formar utilizados para

limpieza en seco y húmeda. {Cortesía: Norton Co.)

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superficie de la rueda era la cola de carnaza (Fig.

21-12). Ahora los pegamentos sintéticos la han des-
plazado casi por completo, porque tienen mejor
adherencia, soportan temperaturas más altas, son
más fáciles y limpios para aplicarlos y son de secado
al aire.
Los abrasivos más comunes para el pulimento son
óxido de aluminio, carburo de silicio y esmeril. El óxi-
do de aluminio tiene granos afilados y duros, es de
corte rápido y buena duración. Las velocidades para
el pulimento son entre 360 y 810 m2/min (4000 y 9000
pie2/min). Con mayores velocidades puede sobreca-
lentarse la rueda y se ablanda el pegamento; las velo-
cidades más bajas pueden dañar el abrasivo. La cara
de corte de la rueda se lubrica con la aplicación de
aceite, grasa, sebo o lubricantes comerciales, como el
rojo de pulir o colcótar.
Uno de los problemas serios en el abrillantado
Fig. 21-10 Uso básico de la lijadora de banda, en que la pieza de (pero menor que en el pulimento) es el calor por
trabajo se oprime contra la banda en movimiento. (Cortesía: fricción entre la cara de la rueda y la superficie de
Hammond Machinery Builders, Inc. )
trabajo; para resolver en parte este problema, se ha
utilizado el abrillantado con aspersión de líquido y
limento sirve para alisar la superficie con cierto grado aspersión sin aire. Estos procesos modificados han
de abrasión para acabarla o mejorar su aspecto. El aumentado el volumen de producción y mejorado la
abrillantado puede o no ser con abrasivo y elimina calidad de la superficie abrillantada. El pulimento y
muy poco o nada de material en comparación con el abrillantado se aplican en metales, plásticos, cerá-
pulimento. Ambos procesos se consideran de limpieza mica, vidrio y madera. El pulimento y el abrillanta-
o de acabado, según su aplicación. Ambos se basan en do pueden hacerse a mano (Fig. 21-13) o con máqui-
el principio de corte cuando se oprime la pieza contra nas semiautomáticas en las zonas en donde la mano
una rueda cubierta con abrasivo (Fig. 21-11). de obra es muy costosa.
Las ruedas pulidoras se hacen con muselina, lona, El electropulimento es otro proceso para mate-
fieltro o cuero. Se hacen con discos individuales del riales metálicos. El electropulimento es electroquí-
material y se pegan o se cosen entre sí para dar el mico y actúa a la inversa que la electrodeposición
diámetro y espesor deseados. La rigidez de las rue- (galvanoplastia), porque remueve metal en vez de
das varía según el material y el método de construc- depositarlo; por tanto, la pieza es el ánodo (positiva)
ción. Las ruedas rígidas se utilizan para remoción en vez de ser el cátodo (negativa). Los cátodos son de
rápida del material; las flexibles o blandas son para carbón, acero inoxidable, cobre o plomo. El proceso
trabajo manual. Hasta hace algunos años, el pega-
mento utilizado para ligar el adhesivo en polvo en la
Fig. 21-11 Máquina abrillantadora, rectilínea, de cabezas

múltiples, preparada para pulir placas de hierro. (Cortesía: Fig. 21-12 Ligado de los granos de abrasivo con pegamento a la
rueda de pulir. (Cortesía: Norton Co.)
Hammond Machinery Builders, Inc.)

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se lleva a cabo en un tanque de inmersión lleno con y surfactantes. El tipo de solución alcalina (dispo-
un electrólito alcalino o ácido. Se aplica corriente nible en el comercio) depende del material que se
continua con densidades de 535 a 5 350 amperes por vaya a limpiar, la dureza del agua y el equipo. La
metro cuadrado y se forma la película anódica sobre mayoría de la limpieza alcalina se hace entre 60 y
las piezas. Esta película es la que alisa y abrillanta la 93 °C (140 y 200 °F) y los métodos son aspersión, re-
superficie. El electropulimento se considera como mojo y electrorremojo. Este tipo de limpieza elimina
limpieza y acabado; cuando se usa como acabado, se mugre, manchas pertinaces y costras ligeras. Des-
logran superficies que van desde acabado mate hasta pués de la emulsificación hay que enjuagar las piezas
brillo de espejo. El tiempo de inmersión y la tem- para eliminar cualquier residuo de la superficie. El
peratura son las variables que controlan el tipo de equipo es del tipo de cargas o continuo.
acabado. Con temperaturas bajas y tiempos cortos
de inmersión se tiene el acabado mate; para mayor
brillo, se aumentan el tiempo y la temperatura. El Limpieza con disolventes
proceso tiene como modificaciones electrocolora-
ción, electrosuavización, electrograbado, elimina- La limpieza con disolventes se utiliza para eliminar
ción eléctrica de rebabas y electromaquinado para capas gruesas de aceite, grasa y mugre. Los disolven-
materiales metálicos. tes suelen ser de petróleo, clorados o emulsificables;
el disolvente disuelve y elimina toda o casi toda la
mugre. Los disolventes a base de petróleo son desti-
lados y se utilizan a la temperatura ambiente; son los
PROCESOS DE LIMPIEZA QUÍMICA menos costosos, pero hay peligro de incendio. Para
limpiar con disolventes de petróleo, se sumerge la
Limpieza alcalina pieza en un tanque o se limpia la superficie con
brocha o cepillo de alambre y el disolvente se seca
La limpieza alcalina es uno de los procesos más usa- con trapos o aire comprimido.
dos. La acción de limpieza se logra emulsificando la Los disolventes clorados son más costosos que los
mugre mediante una solución penetrante de sales al- de petróleo; se utilizan con equipo de desengrasado
calinas como hidróxido, silicatos y carbonatos de so- con vapores o por remojo, aspersión o condensación
dio y además tiene agentes inhibidores, dispersantes de vapores. El equipo puede ser del tipo de cargas,
en el cual las piezas se colocan en una canastilla de
alambre y se suspenden en el vapor formado por el
disolvente en ebullición o también puede ser conti-
nuo, que incluye remojo, aspersión y condensación
de vapores (Fig. 21-14).
Los disolventes emulsificables se utilizan para
aflojar aceites y grasas de las piezas sumergidas en la
solución caliente y agitada. La solución afloja la mu-
gre y al sacar la pieza del tanque, se produce la emul-
sificación.
Después de la limpieza con disolventes, hay que
enjuagar las piezas con agua a la temperatura am-
biente o, a veces, caliente para eliminar los residuos.
La limpieza con disolvente es sencilla y poco costosa,
pero está limitada a eliminar mugre que pueda di-
solverse con facilidad. Las normas de seguridad y
contra la contaminación atmosférica exigen el uso de
tanques con tapas, extractores de aire con filtros, etc.
Desengrasado con vapores de disolventes
El desengrasado con vapores de disolventes se

emplea para eliminar la mugre e impurezas de la su-
Fig. 21-13 Pulimento manual de hierros para golf. perficie, que se disuelven con vapores de disolventes.
(Cortesía: Norton Co.)

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Fig. 21-14 Sistema para limpieza con vapor de disolventes. Las piezas colocadas en la canastilla entran en el transportador por un
extremo y salen por el mismo lugar. En el inserto se ilustran piezas típicas limpias con este proceso. (Cortesía: Detrex)
Esto se efectúa en una máquina llamada desengrasa- Limpieza con ácido

dora con vapor de disolvente (Fig. 21-15). El disol-
vente, que puede ser tricloretileno o percloretileno, La limpieza con ácido incluye decapado, desoxida-
se calienta en la desengrasadora y forma una capa ción y brillo por inmersión. La limpieza con ácido se
de vapor encima del disolvente líquido; este vapor utiliza para eliminar herrumbre, costras y otros con-
hace contacto con la pieza de trabajo fría que pasa taminantes que no pueden quitarse de la superficie
dentro de la zona de vapor. El vapor se condensa so- con alguno de los procesos químicos ya descritos.
bre la pieza, los aceites se disuelven y caen hacia el Antes de la limpieza con ácido, se debe limpiar o la-
disolvente líquido. La cantidad y la altura de la zona var la pieza para quitar la mugre soluble de la super-
de vapor se controlan con serpentines o camisas de ficie. La limpieza con ácido es por inmersión en una
enfriamiento en la cámara de vaporización. En otros solución con ácidos sulfúrico, clorhídrico o nítrico
tipos de desengrasadoras, se ha incluido un depósito de determinada concentración. Es un proceso rápi-
para recolectar el destilado limpio; después se asper- do y puede ser por cargas o continuo. Una aplica-
jan en la zona de vapor para aflojar la mugre más ción muy generalizada de la limpieza con ácido es
reacia por acción mecánica. En los sistemas con para quitar las costras de los productos de acero en
transportador elevado utilizado en instalaciones gran- las laminadoras. El decapado es con ácido diluido y
des, se utiliza aspersión de vapores para acelerar el se usa en la galvanoplastia y muchas otras aplica-
proceso. Los disolventes se contaminan en forma gra- ciones. La pieza de trabajo se sumerge en la solución
dual y se deben cambiar. El grado de contaminación un tiempo especificado y después se enjuaga. La
del disolvente se determina por su punto de ebulli- mayoría del decapado se hace en soluciones calientes
ción; cuanto más alto, mayor es la contaminación. El entre 66 y 88 °C (150 y 190 °F); después de decapar,
desengrasado con vapor de disolventes es rápido, hay que neutralizar la pieza para eliminar todo el
el costo del material es bajo y no daña la superficie de ácido y evitar la corrosión. La desoxidación es otra
las piezas. Pero no puede disolverse mugre sólida. Se variante de la limpieza con ácido y se usa más con el
necesitan ventilación, precauciones de seguridad y un aluminio. El brillo por inmersión es para metales no
complicado sistema para eliminar el disolvente sucio ferrosos a fin de obtener una superficie muy refle-
sin aumentar la contaminación ambiental. jante.

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Descostrado con sales fundidas temperatura del mismo; pero, debido a los coefi-
cientes desiguales, se agrietan las costras (acción ter-
El descostrado con sales fundidas se utiliza con ma- momecánica), la solución penetra en las grietas y
teriales metálicos, en especial aleaciones, en los oxida en forma gradual la capa interna de la costra,
cuales se producen costras (incrustaciones) duras, te- con lo cual se agrietan con más rapidez hasta que
naces y complicadas durante la laminación en ca- ocurren desintegración y oxidación totales. Estas va-
liente, tratamiento térmico y recocido. Estas costras riantes del baño de sales fundidas son adecuadas para
no pueden quitarse mediante la limpieza con ácidos; descostrar aleaciones, superaleaciones y metales re-
resulta antieconómico tratar de quitarlas por medios fractarios; el proceso puede ser por cargas o continuo.
mecánicos como esmerilado o limpieza con chorro de
abrasivo. Por ello, el proceso de baño de sales fundi- Las otras variantes son el baño de sales tipo reduc-
das ha tenido mucho éxito. tor y el baño electrolítico. El baño reductor es entre
En la actualidad se utilizan variantes del baño de 371 y 399 °C (700 a 750 °F) y se emplea sosa cáustica
sales fundidas; en unas, se emplea un baño de sales mezclada con 1.5 a 2% de hidruro de sodio como
oxidantes como medio de limpieza. Uno es el baño agente reductor. Su uso principal es para limpieza
de alta temperatura que trabaja entre 371 y 454 °C por cargas y es eficaz para eliminar las costras duras,
(700 y 850 °F); otro, el de baja temperatura que tra- por el trabajo en caliente y el tratamiento térmico de
baja entre 191 y 218 °C (375 y 425 °F). La diferen- las aleaciones de cromo. El baño electrolítico trabaja
cia en las temperaturas se debe a los componentes entre 426 y 482 °C (800 y 900 °F) y es a base de sosa
químicos del baño. En este proceso se utilizan cáustica con catalizadores electrosensibles. Según
acciones termomecánica y química, basadas en el sea la polaridad, el baño de sales puede ser oxidante
coeficiente desigual de expansión de los materiales o reductor. Es conveniente para descostrar acero la-
metálicos y sus costras. Cuando el material metálico minado en frío, acero inoxidable recocido, soldadu-
penetra en el baño, se calienta al instante hasta la ras y piezas fundidas de hierro y acero.
Fig. 21-15 Desengrasadora con vapor y aspersión de disolventes, con monorriel. (Cortesía: Detrex.)

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PROCESOS DIVERSOS PARA LIMPIEZA
Entre los procesos diversos para limpieza están la

limpieza ultrasónica y el lavado a vapor.
Limpieza ultrasónica
La limpieza ultrasónica es a base de la cavitación de

la solución limpiadora. La cavitación es la forma-
ción rápida y contracción violenta de cavidades o
burbujas en la solución limpiadora en la superficie
de la pieza; se ocasiona al introducir ondas ultrasó-
nicas de alta intensidad en la solución por medio de
un transductor, las cuales convierten la energía eléc-
trica en energía mecánica. La agitación creada por
la cavitación, al contraerse las cavidades o burbujas,
produce una "frotación" muy eficaz en todas las su-
perficies descubiertas y ocultas de la pieza de trabajo
sumergida. Como la energía ultrasónica puede pe-
netrar en todos los huecos y cavidades, puede lim-
piarse cualquier clase de piezas.
Fig. 21-17 Unidad pequeña, de banco, para limpieza ultrasónica
Los tres componentes básicos del sistema de lim- de joyería. (Cortesía: Branson Instruments Co.)
pieza ultrasónica son el tanque para la solución, el
transductor para convertir la energía mecánica en
eléctrica y el generador ultrasónico (Fig. 21-16); el
corazón del sistema es el transductor. Se emplean jar. La limpieza ultrasónica es para piezas pequeñas
dos tipos básicos de transductores: el magneto estríe - (Fig. 21-17), que se colocan en una canastilla y se su-
tivo, hecho con materiales que cambian de dimen- mergen en la solución.
siones en un campo magnético variable, y el electro-
estrictivo, hecho con materiales que cambian de Lavado a vapor
dimensiones por el efecto piezoeléctrico. Los trans-
ductores se colocan en el exterior o en el fondo del
El lavado a vapor se utiliza para limpiar piezas gran-
tanque o se sumergen en la solución. Las soluciones
des, difíciles de manejar en otros procesos de lim-
limpiadoras pueden ser agua o un disolvente; se pre-
pieza. El proceso se basa en una solución limpiado-
fiere el agua porque es barata, segura y fácil de mane-
ra, convertida en vapor a alta presión, mediante una
boquilla contra la superficie del trabajo. El sistema
consta de la unidad generadora de vapor, la solu-
ción limpiadora y las mangueras y boquilla o pistola.
La solución suele ser de agua y algún detergente y su
acción se refuerza por el calor y la presión del vapor.
La combinación de calor y el impacto es muy eficaz
para eliminar capas gruesas de aceites, grasas, tierra
acumulada y otros, de la superficie de trabajo.
PROCESOS DE ACABADO DE SUPERFICIES
Fig. 21-16 Diagrama de un sistema de limpieza ultrasónica. La El fin principal del acabado de superficie es prote-
cámara para limpieza se llena con solución limpiadora o gerla o decorarla. Puede lograrse agregando o remo-
disolvente. La corriente de alta frecuencia del generador hace viendo material de la superficie de trabajo o con adi-
que vibren los transductores montados en el fondo flexible de la
cámara. La vibración se transmite al líquido y ocasiona
ción y remoción combinadas. El material agregado
cavitación que acelera la limpieza de las piezas. (Cortesía: se llama revestimiento o recubrimiento. Hay varios
American Process Equipment Corp.)

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tipos de procesos de acabado de superficies: orgáni- secado de la pintura es por evaporación, oxidación y
cos, metálicos y diversos. polimerización. Al aplicarla, se evapora el disolvente
y el aceite secante que formó la película se endurece
en forma gradual por la oxidación y polimerización
Acabados orgánicos por el oxigeno del aire.
Los acabados orgánicos se utilizan como revestimien- Barnices. Se producen por cocción de una resina
tos protectores y decorativos. En el uso como protec- disuelta, con un aceite secante. Entre las resinas
tores, los acabados orgánicos protegen la superficie sintéticas y naturales utilizadas en los barnices se
de trabajo contra las condiciones ambientales por cuentan las fenólicas, alquídicas, damar, ámbar y
medio de una película continua en el material base. kauri. Los aceites secantes son de maíz, soja, pesca-
El grado de protección de la superficie depende de do y ricino. La consistencia de los barnices depende
la adherencia de la película en ella, la durabilidad de la proporción de aceite y resina; la película se
de la película en su ambiente y la calidad de la pelí- seca por evaporación y oxidación.
cula. Los revestimientos orgánicos son los formados,
en todo o en parte, con compuestos de carbono; Lacas. Constan de nitrato de celulosa disuelto en
están disponibles en el comercio como líquidos o acetato de butilo e incluyen disolventes, adelgazado-
polvos. Los acabados orgánicos líquidos son pintu- res y secantes. Las lacas son de secado al aire y se
ras, barnices, lacas, goma laca y esmaltes. Todos utilizan como revestimiento protector y decorativo
contienen resinas, pigmentos y un disolvente. Ade- final.
más hay otros tipos de pinturas: a base de agua, la
de emulsión de látex y a base de poliuretano. Goma laca. Consiste en laca disuelta en alcohol.
Antes de aplicar un revestimiento orgánico, la su- La laca es la secreción de insectos parecidos a las
perficie del material base se debe limpiar por com- cochinillas que viven en la India. Las gomas lacas
pleto para mejorar la adherencia entre la película y (shellac) se utilizan como selladores, pegamentos y
el material. Cualquier revestimiento orgánico que para revestimiento de superficies, en especial en la
no tenga ligado firme, se daña en forma prematura. madera.
El revestimiento puede aplicarse directamente en la
superficie y, en la mayoría de los casos, se utiliza un Esmaltes. Los dos tipos más importantes son los
primario (primer) que es una capa química de base. que se producen con la adición de pigmentos en un
Para tener una película orgánica con buenas adhe- barniz; los "esmaltes de laca" que consisten en pig-
rencia, durabilidad y calidad, primero se limpia la mentos, esteres de celulosa, goma, plastificantes y
superficie con todo cuidado, se aplica una capa o disolventes; los esmaltes simples que no contienen
mano del primario (cuando se especifica) y se apli- derivados de celulosa. Los esmaltes se secan por una
can una o más manos del revestimiento orgánico combinación de oxidación y reacción química del
(pintura) final. vehículo, ya sea a temperatura ambiente o en hornos
a un máximo de unos 204 °C (400 °F). Los esmaltes,
Pinturas. Son mezclas o suspensiones de partícu- según su composición, pueden ser resistentes al
las de pigmentos sólidos en un vehículo y con la adi- agua, productos químicos, calor y abrasión. Se utili-
ción de cierta cantidad de un secante. El vehículo zan mucho en los productos industriales como reves-
consiste en aceite secante, resinas naturales o sintéti- timientos protectores y decorativos.
cas, disolventes o adelgazador (thinner) y también
hay pinturas con base de agua. Los aceites más usa-
dos en las pinturas son el de linaza, tung, perilla, Métodos de aplicación de acabados orgánicos
soja y pescado. El propósito del vehículo es formar la
película húmeda con el pigmento y formar la película Los métodos más comunes de aplicación de acaba-
final por evaporación del vehículo. El pigmento es dos orgánicos son: brocha o pincel, aspersión, in-
para tener el color deseado y, en algunos casos, me- mersión, recubrimiento por inmersión, rodillo y
jorar la resistencia y durabilidad de la película orgá- electrodeposición o electrostático.
nica. Entre los pigmentos más comunes están el dió-
xido de titanio, litargirio y minio (plomo blanco y Brocha o pincel. Es quizá el método más utilizado;
rojo) y azul de Prusia. Los secantes se agregan para requiere un mínimo de equipo pero mucha mano de
acelerar el secado; suelen ser sales metálicas orgáni- obra. Es un método sencillo y no se requiere gran
cas como plomo-manganeso, naftenatos o talatos. El control del espesor de las capas o manos.

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Aspersión. Es un método de uso industrial gene-

ral, llamado también atomización, y se efectúa con
aspersión convencional, aspersión sin aire, vapor
y aspersión en caliente; todos los métodos requie-
ren pistola aspersora. La pistola es la parte más im-
portante del método y su uso correcto determina
en gran parte la calidad del acabado. La pistola
controla el comienzo y corte de la aspersión, la
anchura del "abanico" y el volumen de aire y pintu-
ra que se aplican. Para tener resultados satisfacto-
rios, la pistola debe estar entre 15 y 30 cm (6 y 12
pulg) de la superficie de trabajo. Si está muy cerca, Fig. 21-19 Comparación de las aspersiones convencional y
se tiene atomización incorrecta; si está muy lejos, la electrostática; se observa el brisado que ocurre con la aspersión
pintura se seca antes de llegar a la superficie y se for- convencional.
man partículas duras que reducen la duración de la
película.
Para la aspersión convencional, el material se ato- como en la aspersión convencional, sino aplicando
miza en la pistola con aire comprimido y se lanza calor a la aspersión en el momento de aplicarla.
contra la pieza con cierta fuerza. En la aspersión sin Además de aumentar la viscosidad de la pintura, el
aire, se utiliza aire comprimido para atomizar el ma- calor apresura la evaporación del disolvente y el se-
terial y lanzarlo a presión por la boquilla de la pisto- cado. Con la evaporación rápida del disolvente,
la, pero no se envía contra la superficie de trabajo. pueden aplicarse capas un tanto gruesas, de secado
El material atomizado llega a la superficie de la rápido. La acción del calor es la que da sus pro-
pieza por gravedad; cuando las gotitas tocan la su- piedades a este proceso. Sus limitaciones básicas
perficie, fluyen y se unen entre sí para formar una son la cantidad de "brisado" y la contaminación
película continua. La aspersión sin aire minimiza el (Fig. 21-19).
"brisado" y desperdicio de material que ocurren con Al contrario de otros métodos de pintura a base
la aspersión convencional. (Fig. 21 -18a y b). La as- de aire a presión, la aspersión electrostática se basa
persión sin aire puede usarse con la mayoría de los en el principio de la atracción entre cargas eléctricas
materiales orgánicos y puede ser muy económica desiguales. Primero, se nebuliza la pintura en un
cuando se combina con aspersión electrostática para atomizador y esa nebulización recibe la misma carga
tener aspersión electrostática sin aire. eléctrica que el atomizador y, por tanto, hay re-
En la aspersión en caliente, la viscosidad de la pulsión y se lanza contra la superficie de trabajo que
pintura no se logra con un disolvente o adelgazador tiene carga eléctrica desigual, la cual atrae a la ato-
mización y cubre la superficie de la pieza de trabajo
con una película homogénea. La pintura electrostá-
tica ya se usa mucho y se presta para sistemas
automatizados (Fig. 21-20) o aplicación manual
(Fig. 21-21). Al principio, la pintura electrostática
estaba limitada a materiales que eran buenos con-
ductores eléctricos; pero se han encontrado sustan-
cias que producen buena conducción en materiales
no conductores y se pueden pintar con la aspersión
electrostática.
Inmersión. Para ella se utiliza un tanque que con-

tiene el material de revestimiento; se saca la pieza
del tanque y se deja escurrir el sobrante de material.
La inmersión es un método rápido para cubrir por
completo toda la pieza; se utiliza en piezas en donde no
se requiere gran calidad de acabado, porque por lo ge-
neral tiene corridas, burbujas y escurrimiento. No
todas las piezas se prestan para el revestimiento por
inmersión y esto se debe prever en el diseño. El re-

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Fig. 21-20 Sistema para pintura electrostática, automático, con transportador. En el inserto se ilustran los componentes básicos del
sistema. (Cortesía: Ransburg Electro-Coating Corp.)
vestimiento por circulación consiste en vertir el la superficie; es un trabajo sencillo y se utiliza mu-
material de revestimiento sobre la pieza de trabajo y cho en la pintura de edificios. La pintura o revesti-
dejarlo que se extienda sobre la superficie. Para miento con rodillos es el más automatizado de todos
aplicar el material se utilizan boquillas a baja pre- los procesos para revestimiento. Este método puede
sión que no ocasionan atomización. Cuando el ma- ser de revestimiento directo con rodillos (Fig. 21-22) o
terial llega a la superficie de trabajo, salpica y pro- revestimiento indirecto con rodillos (Fig. 21-23). En la
duce gotitas que se extienden y forman una película aplicación directa, se pasa el material entre dos
uniforme. Los factores críticos que se deben contro- rodillos graduados; el rodillo de impulsión mueve la
lar son la presión, viscosidad, temperatura y adición pieza de trabajo y el rodillo aplicador la cubre por
de disolventes. El revestimiento por circulación re- un lado. En el revestimiento indirecto el rodillo apli-
quiere superficies muy limpias para evitar la llegada cador se mueve en sentido inverso al de la pieza. Si se
de contaminantes a la película, que alterarían su ad- utiliza un rodillo adicional, pueden revestirse ambos
herencia. Es un proceso muy especializado y con lados de la pieza. El revestimiento con rodillos se
aplicaciones limitadas; pero resulta económico cuan- utiliza para material en tiras o en bobinas, tanto
do hay que revestir ambos lados de la pieza o para al- metálicos como en su aspecto básico en la industria
canzar lugares difíciles. del papel.
Revestimiento con rodillos. Puede hacerse a mano Pintura electrostática. La pintura electrostáti-
o con máquinas. Para la operación manual, primero ca se basa en el principio de la electroforesis e inclu-
se empapa el rodillo con la pintura y se aplica contra ye la aplicación de corriente eléctrica al material de

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Fig. 21-21 Pistola manual para pintura electrostática. En el inserto aparecen los componentes básicos del sistema. (Cortesía:
Ransburg Electro-Coating Corp.)
revestimiento. El material se suspende en un vehícu- cula sobre la superficie de trabajo. La electrodeposi-

lo del tipo aniónico en el tanque alimentador de la ción continúa en el ánodo hasta que la película
unidad (Fig. 21-24). La circulación de corriente en orgánica depositada produce una capa aislante que
el material de revestimiento ocasiona el desplaza- impide el paso de la electricidad. Los cátodos son
miento de las partículas de pigmento y resina con varillas de acero inoxidable sumergidas en el tan-
carga negativa hacia el ánodo (pieza de trabajo) en que. Este proceso es económico y produce acabados
donde ocurre una reacción de desestabilización; esta de alta calidad. Además, se presta a la automatiza-
reacción es la que produce la deposición de la pelí- ción, lo cual lo hace ideal para producción en gran
escala.

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de alisamiento y no se necesita secado. Algunas limi-

taciones son la dificultad para obtener películas del-
gadas, las temperaturas necesarias pueden alterar la
pieza de trabajo y es difícil "igualar" el color en tra-
bajos de mantenimiento.
REVESTIMIENTOS METÁLICOS
Los revestimientos metálicos se clasifican como du-

ros, al contrario de las capas de material orgánico,
que son un tanto blandas. Entre los procesos más
comunes para revestimiento metálico están la in-
mersión en caliente, la electrodeposición (galva-
noplastia), la deposición sin electrodos, la electro-
formación, el anodizado, la metalización al vacío y
la aspersión con metal.
Electrodeposición
La electrodeposición, conocida también como gal-

Fig. 21-24 Diagrama con los elementos básicos de un sistema de
pintura electrostática. (Cortesía: Binks Mfg. Co.)
vanoplastia, es el proceso con el cual un material
metálico o no metálico se cubre con una superfi-
cie metálica; es el proceso más común para deposi-
ción de metales. Sus características son un control
REVESTIMIENTO CON POLVOS exacto del espesor del revestimiento que puede va-
riar entre 0.0005 y 0.25 mm (0.00002 a 0.01 pulg) y
Los materiales para revestimiento en polvo datan de una capa uniforme en piezas de superficies sin desi-
hace pocos años, pero ya han logrado popularidad gualdades. El proceso se basa en la ley de la electro-
en muchas industrias. El uso de los revestimientos en deposición de Faraday (Fig. 21-25), la cual expresa
polvo ofrece ventajas potenciales. El proceso es dife- que un farad produce un equivalente de un gramo
rente de la aplicación en forma líquida y sus técnicas de material aplicado. En la práctica, la corriente
son exclusivas. El proceso incluye tres elementos: el
polvo, la superficie de trabajo y calor. El polvo se
aplica en la superficie la cual puede estar o no pre-
calentada; después de aplicar el polvo, se calienta la
pieza de trabajo y el polvo se funde para formar una
película uniforme, duradera y resistente a los pro-
ductos químicos. Entre los métodos para aplicación
están aspersión con flama, aspersión electrostática,
circulación de polvo fluidificado, revestimiento ro-
tatorio para tubos e inmersión en polvos que no se
fluidifican. Los revestimientos más comunes son pol-
vos de resinas como vinilo, epóxicas, poliéster, po-
lietileno, polipropileno, Nylon, polietenos clorados y
f luorocarbonos.
El revestimiento con polvo tiene ventajas y limita-
ciones, comparado con la aspersión con líquido.
Entre las ventajas están que hay mínimo desperdicio
de material y, pueden lograrse películas gruesas en
una pasada, los polvos no son volátiles y, por tanto,
Fig. 21-25 Diagrama de un sistema de electrodeposición en
no contaminan, además, pueden lograrse revesti- que se observa la liberación de iones del ánodo y su
mientos lisos en superficies ásperas con un mínimo deposición en el cátodo. (Cortesía: Anocut.)

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plásticos y el caucho pueden revestirse si se vuel-

ve conductora la superficie, ya sea el aplicarle pin-
tura conductora o por metalización al vacío.
Los elementos principales del sistema de electro-
deposición son el cátodo, el ánodo, el electrólito,
que varían según el metal que se va a revestir, la
corriente continua y los tanques necesarios para lim-
pieza, deposición y enjuague.
Electroformación
La electroformación es un proceso para depositar

una capa gruesa de metal sobre un mandril prefor-
mado, que después se separa de la pieza terminada.
La electroformación se basa en los mismos princi-
pios que la electrodeposición y se emplea el mismo
equipo básico. Las piezas electroformadas son dife-
rentes de las que tienen baño electrodepositado, por
el espesor de la capa y el uso del mandril. Hay dos
clases básicas de productos electroformados. La pri-
Fig. 21-26 Vista parcial de una unidad automática para
mera incluye los que se forman directamente en el
galvanoplastia en que se ven el baño de cromo y los colgadores mandril, que se retira y deja la pieza hueca forma-
con las piezas que pasan por los tanques. (Cortesía: M. & T. da; las tapas para bolígrafos son un ejemplo. La
Chemicals, Inc.) segunda clase incluye formados con un material
compuesto, en donde la capa gruesa se deposita en
forma directa sobre el metal base y no en un man-
continua desde el ánodo, que es el material para re- dril; la parte interna, blanda de los cojinetes de mo-
vestir, ioniza el electrólito y los iones positivos del tores se produce de ese modo.
metal para revestir atraviesan el electrólito hasta el Con la electroformación pueden obtenerse piezas
cátodo, el cual es la pieza que se va a revestir. Cuan- difíciles o costosas de hacer con otros procesos;
do estos iones metálicos se desplazan del ánodo al cá- piezas de propiedades exclusivas o con tolerancias
todo a través del electrólito, se depositan en el cáto- muy exactas o piezas de paredes muy delgadas, que
do y liberan su carga eléctrica. Por tanto, el espesor requieren detalles muy finos en la superficie. Los
y rapidez de la electrodeposición se determina por la mandriles para electroformación son exclusivos de
densidad (amperaje) de la corriente. La deposición este proceso y pueden ser permanentes o desecha-
inicial en el cátodo empieza en ciertos lugares y bles. Los mandriles permanentes se hacen con co-
cubre en forma gradual toda la superficie. Todas las bre, latón, níquel, acero inoxidable y plásticos; para
piezas deben estar absolutamente limpias y libres de los desechables se emplean plásticos, metales, cera,
raspaduras; la mayoría se limpian con algún medio yeso y madera. En los materiales no conductores como
mecánico, se lavan en un baño de disolventes o áci- la madera, plásticos y ceras se aplica una película de
do, se enjuagan y se someten a la electrodeposición plata o de pintura conductora.
(Fig. 21-26).
Entre los metales más utilizados están el cromo, el
níquel, el cobre, el zinc, el plomo, el cadmio, el esta- Revestimientos con óxido
ño, la plata, el oro y el platino. El cromado es el que
más se usa y hay dos tipos: decorativo y duro. El cro- Los revestimientos con óxido se aplican para decora-
mado decorativo es para ornamentar superficies; el ción o protección en los materiales metálicos. Entre
cromado duro es para restaurar piezas gastadas y los revestimientos con óxido más comunes están ano-
como revestimiento de cara dura. Las piezas que se dización del aluminio, anodización de aleaciones de
van a cromar o revestir con otro material no deben magnesio y revestimientos de metales ferrosos con
tener esquinas agudas ni salientes, porque es difícil óxido negro. La anodización de aluminio es la que
revestir las esquinas y la capa queda muy gruesa en ha tenido más adelantos en los últimos años. Sus
los salientes. Los materiales no conductores como los aplicaciones son en electrodomésticos, objetos para

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con los que se logran ventajas de costo, peso y una

enorme variedad de productos. El proceso de meta-
lización es de sencillez relativa. Las piezas, primero,
se cubren con pintura, laca o barniz conductores
mezclados con pigmentos como grafito, cobre o plata;
después del tratamiento para hacerlas conductoras
se colocan en una cámara de vacío (Fig. 21-28).
También se pone en la cámara una cantidad determi-
nada del material para metalizar, sobre los filamentos
de tungsteno. Se evacúa la cámara y se calientan los
filamentos de tungsteno hasta que se evapora el me-
tal y se difunde por toda la cámara; el vapor metáli-
co se condensa sobre las piezas y forma una capa
Fig. 21-27 Diagrama de los elementos básicos de un sistema de brillante, a la cual se aplica una capa adicional pro-
anodizado. (Cortesía: Sanford Process Corp.)
tectora. Entre los materiales no conductores que se
metalizan están el óxido de aluminio, el óxido de be-
regalo, molduras arquitectónicas y decorativas. Este rilio, el vidrio, la madera, el caucho y una gran va-
proceso se usa mucho para lograr superficies que riedad de plásticos', cerámicas, papel y textiles.
imitan oro, cobre, latón y muchos colores con la adi-
ción de un tinte en el baño electroquímico. La ano-
dización de aluminio se basa en la acción electrolítica Aspersión de metal (metalizado)
de un electrólito ácido que produce un revestimien-
to de óxido más grueso que el óxido natural, inerte, La aspersión de metal fundido se aplica en material
del aluminio (Fig. 21-27). Los sistemas para anodi- metálico o no metálico. La aspersión o metalización
zación constan de un tanque con serpentines para es con una pistola (Fig. 21-29) en la cual se calienta
calentamiento o enfriamiento, aire comprimido el metal con una flama oxiacetilénica y se lanza
para agitar el electrólito y una fuente de corriente contra la superficie de trabajo en forma de gotitas,
continua. Las piezas que se van a anodizar son el las cuales se adhieren por acción mecánica y forman
ánodo; el tanque es el cátodo. Se aplica un voltaje
bajo en el electrólito y el espesor de la película de
óxido, casi siempre, es proporcional a los amperes-
hora aplicados. El espesor de la película varía entre
0.0025 y 0.0127 mm (0.0001 y 0.0005 pulg). La tem-
peratura de la solución es un factor crítico porque
influye en el reblandecimiento y porosidad de las pe-
lículas. Las temperaturas altas producen películas
más blandas y porosas, capaces de absorber el tinte
con más facilidad y producir colores más oscuros.
Entre los materiales más comunes para anodizar alu-
minio están el ácido crómico, el ácido sulfúrico y el
anodizado duro; cada uno requiere soluciones dife-
rentes y produce un acabado distinto. El acabado
anodizado sin tinte es gris mate, pero puede electro-
pulimentarse o por inmersión para tener un acabado
que no se logra con otros procesos.
Metalización al vacío
La metalización al vacío es el proceso para depositar

una superficie metálica, en una cámara de vacío, en
objetos metálicos y no metálicos. Las piezas de mate-
riales no metálicos metalizados han sustituido en Fig. 21-28 Cámara metanzadora al alto vacío, lista para
forma gradual a troquelados y fundiciones de metal, descargar piezas de juguetes terminadas. (Cortesía: Norton Co.)

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Fig. 21-29 Corte diagramático de una pistola para aplicación de metal.
un revestimiento metálico. La aspersión con metal Para formar la capa de esmalte, una mezcla de re-
suele ser para protección; aunque pueden usarse fractarios fundidos, con fundentes y óxidos metáli-
muchos metales, los más comunes son zinc y aluminio. cos, llamada/nía se tritura y mezcla con agua y ar-
cilla para formar una pasta aguada delgada que se
aplica en la superficie de trabajo limpia por inmer-
REVESTIMIENTO CON FOSFATO sión o aspersión, en lo que se llama "a la colada" y se
deja secar. Después se coloca la pieza en un horno
El revestimiento con fosfato es la transformación de para esmaltar y se hornea a unos 815 °C (1 500 °F)
la superficie de trabajo por medio de una compleja hasta que se funde por completo y produce un re-
reacción química entre la solución de fosfato y el vestimiento duro, a prueba de raspaduras, calor y
metal que se va a tratar. La superficie resultante se productos químicos. Los esmaltes vitreos están dis-
vuelve no metálica y no conductora. Los revesti- ponibles en infinidad de colores y producen tres aca-
mientos de fosfato se utilizan como preparación de bados básicos: brillante, semimate y mate. Estos es-
la superficie para pintura y como acabado. El uso maltes se utilizan mucho en muebles y accesorios
más importante es preparar superficies metálicas para baño y artefactos de cocina. No todas las piezas
para pintarlas. Las soluciones constan de fosfatos pueden someterse al esmaltado a fuego, debido a su
metálicos disueltos en ácido fosfórico. Para que configuración.
ocurra la fosfatación, la concentración de ácido
libre en la solución debe ser lo bastante alta para
atacar el metal y formar iones metálicos; para ello, la PREGUNTAS PARA REPASO
concentración de ácido se reduce tan pronto como
la solución hace contacto con la superficie. Con esto, la
concentración de ácido se vuelve una capa de co- 21-1. Elabórese una lista de los propósitos princi-
nexión entre el líquido y el metal; el hierro se disuel- pales de los procesos para limpieza y acabado de su-
ve y forma iones metálicos, se desprende hidrógeno y perficies.
el revestimiento de fosfato se precipita en la superfi- 21-2. Indíquense las ventajas y limitaciones de los
cie. Esta conversión de la superficie de trabajo for- procesos de limpieza mecánica y química.
ma el revestimiento de fosfato que queda integrado
21-3. Compárese la limpieza con chorro de abrasi-
en el metal base.
vo y la frotación en tambor en términos de costo, ca-
Los revestimientos más comunes son con fosfatos
lidad del trabajo y grado de aplicación en la in-
de hierro, zinc, zinc grueso y manganeso; pueden
dustria.
aplicarse por aspersión o inmersión y ésta es la más
común. Además de servir como base para pintura y 21-4. ¿Por qué se consideran mejores los abrasivos
otros acabados, el baño de fosfato se utiliza para for- sintéticos que los naturales en los procesos de lim-
mar y lubricar metales, prevención de la herrumbre, pieza?
mejora de la textura de superficie y prevención de 21-5. ¿Puede afirmarse que el electropulimentado
rayaduras o chamuscaduras en la superficie. es un proceso más eficaz que el pulimento mecánico
para limpiar metales? Explíquese.
Esmalte de porcelana (vitreo)
21-6. ¿Por qué no se utiliza la limpieza con disol-
Los procesos de esmalte de porcelana (vitreo) produ- ventes para quitar la herrumbre de materiales metá-
cen revestimientos duros fusionados en el metal base. licos?

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21-7. Descríbase el proceso de abrillantamiento 21-11. ¿Puede decirse que los revestimientos con
por inmersión. polvo tienen futuro en la industria? Explíquese.
21-8. ¿Puede utilizarse la limpieza ultrasónica en 21-12. ¿Cómo pueden utilizarse revestimientos
piezas hechas de plástico? Explíquese. metálicos en superficies no metálicas? Explíquese.
21-9. ¿Se consideran orgánicas las pinturas a base 21-13. Compárense los revestimientos con fosfato
de agua? Explíquese. con los de óxido, en términos de costo, calidad del
21-10. ¿Por qué no se requiere aire comprimido trabajo y grado de aplicación en la industria.
en la pintura electrostática para aplicar el revesti-
miento en la superficie?

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Introducción
a la producción
en serie y a la
Capítulo 22 automatización
La producción en serie es un método para hacer Los dos tipos de manufactura en la industria son
grandes cantidades de unidades terminadas en for- continua y no continua. La manufactura no conti-
ma rápida y eficiente. En la manufactura de pro- nua es para artículos producidos en bajo volumen,
ductos para consumidores en el enorme volumen re- que no se prestan para producción en serie o conti-
querido, se necesita la producción en serie. nua. Por ejemplo, una compañía gana un contrato
Automatización se aplica a los aparatos de alta del gobierno para producir 100 aviones supersóni-
eficiencia, control automático y sin intervención hu- cos, los cuales son totalmente nuevos en diseño y
mana. Las máquinas automatizadas se utilizan para construcción y requieren componentes de fabrica-
producir, transferir, inspeccionar y ensamblar los ción especial. Algunas piezas necesarias para los
productos industriales para consumo. La verdadera aviones quizá ya existen y pueden comprarse a pro-
automatización se basa en el concepto de controles veedores, pero muchos componentes son exclusivos
para retroalimentación de datos y autorregulación. para esos aviones. Por tanto, sería antieconómico
Aunque en la industria ya se usan muchos sistemas crear máquinas especializadas para manufacturar y
automatizados, todavía no hay una planta totalmente ensamblar los componentes.
automatizada. La producción no continua es para artículos de
poco volumen o muy especializados. Se utilizan las
máquinas herramientas normales para construir los
PRODUCCIÓN EN SERIE componentes. Los productos hechos con métodos no
continuos suelen tener un alto costo por unidad,
Las técnicas para producción en serie se basan en el pues se requieren técnicos y operarios muy especiali-
concepto de la intercambiabilidad de piezas norma- zados. Una línea de ensamble automatizada es
lizadas (estandarizadas). Eli Whitney creó el proceso impráctica para este tipo de producción.
de producción en serie en la fabricación de mos- La producción continua, o sea, en serie, es para
quetes para el gobierno. Whitney dedicó mucho grandes volúmenes de productos para consumido-
tiempo en planear su sistema y construyó herramien- res; la mayoría, como electrodomésticos, vehículos y
tas y dispositivos especiales para poner en ejecución otros se producen en una línea de montaje. Como es-
su concepto. Los líderes del congreso estaban preo- tos productos están destinados para el mercado, el
cupados porque no se habían entregado los mos- manufacturero puede decidir un tiempo conside-
quetes pedidos; llamaron a Whitney a Washington, rable a planear el sistema de producción más efi-
D. C, para defender sus acciones con respecto de la ciente. Se necesita crear máquinas especiales, a un
falta de producción. Durante la visita, demostró el alto costo, para fabricar, transferir, ensamblar e ins-
concepto de producción en serie, pues armó cierta peccionar los artículos; se espera poder recuperar la
cantidad de mosquetes. Las técnicas para produc- inversión con las ventas del producto.
ción en serie, en nuestros días, requieren conside- En la producción en serie se utilizan máquinas
rable planeación, diseño de piezas y construcción de especializadas para efectuar una serie de operaciones;
máquinas especializadas para producción y en- estas máquinas tienen mecanismos para cargar, des-
samble. cargar, sujetar, alinear y controlar la ejecución rápi-
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da y exacta de las operaciones en las piezas. Se palos y piedras en sus tareas esenciales. Las primeras
emplean también transportadores de banda o de ca- herramientas fueron armas para la cacería, cortar
dena, toboganes y tubos neumáticos para mover en madera y triturar granos. Con el tiempo, se constru-
forma continua las piezas de trabajo de una esta- yeron herramientas e implementos sencillos, con
ción a la otra. Se requiere la inspección de las piezas metales para triturar, cortar, moler, taladrar y tor-
y del producto final para determinar el cumplimien- near. Esas herramientas, como todas las de mano,
to con las normas de calidad. Cuando se trata de requieren que la persona aplique cierto esfuerzo
producción en gran volumen, se aplican métodos y físico. La Revolución Industrial vino a reducir gran
equipos para la inspección continua. El ensamble fi- parte del esfuerzo humano para muchas operaciones
nal del producto debe ser lo más eficiente posible. con el uso de alguna forma de potencia para impul-
Por ello, en las líneas de montaje se utiliza equipo se- sar las máquinas. La Revolución Industrial liberó a
miautomático o automático manejado por operarios los trabajadores de muchas labores rudas, y permitió
de diverso grado de especialización. lograr mejores productos con menos esfuerzo físico.
Un ejemplo clásico de la línea de producción con- Las máquinas herramientas se mejoraron con la
tinua es el ensamble de un automóvil y otros vehícu- adición de mecanismos para alimentación automáti-
los. En la planta de ensamble se reciben componen- ca y sujetadores múltiples de herramienta para re-
tes y subconjuntos (motores, transmisiones, radios) ducir el esfuerzo físico necesario para operarlas. En
desde plantas manufactureras y miles de proveedo- este tipo de máquina el operario tiene que efectuar
res. La planta de ensamble tiene la línea principal y los ajustes necesarios y cambiar la pieza de trabajo y
las alimentadoras. En las líneas alimentadoras se en- herramientas según se requiera.
samblan componentes mayores (carrocería, unidad Los adelantos tecnológicos acarrearon mayor re-
motriz) del vehículo. Cada línea alimentadora está ducción en el esfuerzo físico mediante mecanismos
sincronizada con la línea principal movible, para automáticos para cargar y descargar las máquinas,
entregarle los componentes en el momento preciso. cambiadores de herramientas y controles mecánicos,
La línea principal empieza con la soldadura del bas- que fueron adelantos importantes en las máquinas
tidor, en el cual se montan los componentes a lo lar- herramientas. Los dispositivos mecánicos como ex-
go de la línea, hasta que sale del vehículo terminado. céntricas, topes y correderas controlan operaciones
En las plantas de ensamble se efectúan muchas específicas de una máquina. Después aparecieron
operaciones con control automático, a base de com- los transportadores para transferir las piezas a la si-
putadoras. Los componentes mayores, como guiente estación de trabajo.
carrocería del color y tapicería especificados, uni- En la siguiente etapa del perfeccionamiento de las
dad motriz y equipo opcional deben llegar a la línea máquinas aparecieron las verdaderamente automá-
principal en el momento preciso para producir el ve- ticas, las cuales no requieren que el operario tome
hículo. Esta tarea, sin la ayuda de las computadoras, sería decisiones como ¿se debe cambiar la herramienta? o
muy difícil o casi imposible en una planta de ensamble. ¿se ha logrado la dimensión correcta? En las máqui-
nas más modernas se utiliza sistemas de retroalimen-
tación, con componentes que vigilan en forma conti-
AUTOMATIZACIÓN nua las funciones de la máquina. Uno de estos sistemas
vigila en forma continua las dimensiones de una pieza
La automatización, cuyo alcance no ha sido enten- y las compara contra un valor estándar. El sistema
dido del todo, no es un concepto nuevo. Automati- calcula las diferencias y retroalimenta la informa-
zación, derivada de automático, significa efectuar ción a la máquina por medio de aparatos electróni-
una operación con equipo automático. cos. La máquina efectúa las correcciones y aplica
El término automatización se ha venido usando las intrucciones. Esta fase de la automatización fue la
cada vez más desde la década de 1940 y ha preocu- que más preocupó a los operarios, aunque este siste-
pado a muchas personas. La idea de que las má- ma de automatización se usa en la mayoría de los
quinas sustituirían al hombre fue motivo de temor hogares en forma de los termóstatos para hornos y
entre los trabajadores industriales y, en realidad, la refrigeradores y en los sistemas de aire acondiciona-
automatización ha creado nuevos empleos altamen- do y calefacción central de muchos edificios.
to especializados. La automatización ha sido un pro- El termóstato tiene un elemento sensible a la tem-
ceso de evolución constante desde los instrumentos peratura (cápsula) que detecta las diferencias entre
rudimentarios del hombre primitivo. la graduación predeterminada y la temperatura
El hombre primitivo tenía necesidad de alimento existente. El elemento determina, por ejemplo, en el
y cobijo. Para satisfacerla, se la ingenió para utilizar caso de un sistema de aire acondicionado central, si

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INTRODUCCIÓN A LA PRODUCCIÓN EN SERIE Y A LA AUTOMATIZACIÓN 379
se debe aumentar o reducir la salida del sistema. Se días de trabajo a los científicos y analistas, pueden
envían señales a la unidad de refrigeración o a la hacerse, a veces, en unos minutos. La computadora
caldera para iniciar la secuencia de operaciones ne- analiza los datos de entrada y selecciona el mejor sis-
cesarias para variar la temperatura ambiente. La tema o producto. Todavía no se han explotado a
detección y retroalimentación constantes permiten fondo todas las posibilidades de las computadoras,
tener una temperatura casi uniforme. pero cada día tienen nuevos usos.
En muchos productos para consumidores se utili-
za el concepto de retroalimentación para tener un
sistema automatizado. Los aparatos domésticos, co- Automatización en la manufactura
mo los hornos y calentadores para agua, se regulan a
la temperatura deseada y con el sistema de retroali- Los adelantos en la tecnología que han dado por re-
mentación se tienen el agua caliente o un alimento sultado las máquinas y sistemas descritos se rela-
bien cocinado. Se utilizan detectores electrónicos cionan en forma principal con la manufactura. La
para la luz, a fin de regular la exposición de una cá- automatización en la manufactura abarca cuatro
mara o el brillo de la pantalla de un televisor. En los áreas primarias de la producción: equipo para pro-
automóviles, se utilizan "ojos electrónicos" que cam- ducción, transferencia, inspección y ensamble.
bian el haz de luz de los faroles; el alternador y el re-
gulador con diodos y transistores controlan la Equipo para producción. El aumento en la pro-
corriente y la carga del acumulador.. El "control de ducción se ha logrado con el empleo de aparatos
velocidad" (speed control) en los automóviles permite automáticos o semiautomáticos en las líneas de pro-
viajar con una velocidad establecida y ahorrar ducción. Los adelantos en el equipo incluyen sujeta-
combustible. Hay infinidad de aparatos automáticos dores para la pieza de trabajo, máquinas herramien-
en el hogar y la industria, que minimizan el esfuerzo tas y sistemas de control.
físico y los problemas y mejoran el rendimiento del Los sujetadores para la pieza de trabajo incluyen
sistema. tornillos de banco, prensas, matrices y dispositivos.
La computadora ha mejorado la automatización Los tornillos de banco y similares sujetan la pieza de
en la manufactura. Además de efectuar una fun- trabajo en diversas operaciones de producción; algu-
ción, por ejemplo, vigilar y controlar una tempera- nos tienen movimiento rotatorio y axial para colocar
tura, también efectúan una serie de actividades si- la pieza de trabajo. En otras operaciones se utilizan
multáneas. Las computadoras vigilan y controlan prensas de diversos tamaños y formas para sostener
una serie de factores en las máquinas herramientas la pieza de trabajo. Las matrices y dispositivos suje-
como exactitud dimensional, desgaste de herra- tan y soportan la pieza de trabajo en diversas opera-
mientas y la trayectoria de la herramienta de corte. ciones. Aunque los tornillos de banco, prensas y otros
Las computadoras también se emplean como ayudas tienen multitud de aplicaciones, las matrices y dis-
para diseñar o perfeccionar sistemas o mecanismos. positivos tienen usos especializados. Su función prin-
cipal es ahorrar tiempo de preparación y ayudar en
la producción de piezas idénticas. El error humano
Otras aplicaciones de la automatización se reduce cuando un sujetador puede mantener la
pieza en la posición exacta para el trabajo. La dife-
El procesamiento electrónico de datos (informática) rencia principal entre una matriz y un dispositivo es
se utiliza mucho en áreas no productivas de la in- que la matriz guía a la herramienta en la pieza de
dustria. Hay computadoras relativamente pequeñas trabajo y el dispositivo la coloca para usar la herra-
para oficinas utilizadas en actividades rutinarias co- mienta. Se utilizan para hacer más rápidas la carga
mo contabilidad, programación de trabajo, pronós- y descarga y para tener colocación exacta de las
ticos de ventas, trámite de pedidos y nóminas. La piezas de trabajo.
computadora, con equipo más o menos grande, La maquinaria para producción incluye las má-
puede manejar casi cualquier problema rutinario de quinas con corte de virutas, para moldear, aplicar
información. Otro equipo utilizado en el procesa- presión y aparatos electroquímicos. La maquina-
miento de datos incluye impresoras, tabuladoras, ria para corte de virutas se emplea para tornear,
microfilmación, escritoras de cheques y sistemas pa- aserrar, fresar, cepillar, esmerilar, taladrar y equiva-
ra imprimir direcciones en etiquetas o sobres. lentes; en estas operaciones la herramienta remueve
Las computadoras se utilizan en los laboratorios material en forma de virutas y produce la forma de-
de investigación para analizar datos en fracciones de seada. El equipo para producción por moldeo, como
segundo. Los cálculos que, antes, quizá requerían fundición en molde de presión, formación al vacío o

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por soplado y colada logra productos a partir de ma-

teriales líquidos o semilíquidos. Las máquinas para
aplicar presión conforman el material por prensado,
estampado, flexión, centrifugación, punzonado, es-
tirado, embutido y laminación. Las operaciones
eléctricas y electroquímicas como electrodescarga,
maquinado químico, maquinado electrolítico, electro-
disposición, formado y soldadura con plasma y ultra-
sonidos se usan mucho en la producción.
En las operaciones de producción, cualesquiera
que sean sus características, se emplea algún medio
para cambiar o alterar el aspecto, forma y tamaño
de un material para obtener el producto terminado.
Los equipos para control, además de los sujetadores
y de la maquinaria, influyen en el grado de automa-
tización. Los sistemas de alto grado de automatiza-
ción requieren un mínimo control humano, pues ha
sido sustituido por aparatos mecánicos, eléctricos o
electrónicos. El control mecánico de las funciones de
las máquinas no es un adelanto revolucionario. Los
topes y paros en algún lugar de la máquina la de-
tienen cuando llega a adeterminada posición. Las Fig. 22-2 Máquina herramienta con control numérico.
excéntricas, engranajes y varillajes mecánicos tam- (Cortesía: Brown y Sharpe.)
bién controlan el funcionamiento de la máquina. En
los sistemas eléctricos y electrónicos, se emplean in-
terruptores normales, limitadores, microinterrupto-
res y diversos detectores. Además de los controles
normales, se logra automatización adicional con cin-
tas perforadas, sistemas fluídicos y control con com-
putadora.
En las unidades con control numérico se utilizan
una serie de instrucciones programadas, ya sea en
una cinta o en una computadora, para ordenar las
diversas operaciones. Aunque las unidades de con-
trol numérico, en principio, fueron para las má-
quinas herramientas, son tan útiles que se emplean
en muchas operaciones. El programa numérico con-
trola la velocidad, avance, alineación de la pieza y
selección de las herramientas. Los programas con
computadora son para operaciones con trayectoria
continua, como el torneado de un contorno irregular;
además de que la máquina puede seguir contornos
irregulares, tiene detectores que retroalimentan el
desgaste de las herramientas y la calidad de la super-
ficie de la pieza de trabajo, a fin de que la computa-
dora ordene ajustes inmediatos en la máquina. En la
figura 22-1 se ilustra una esmeriladora automática
de superficies para producir una pieza de tamaño
determinado. La sonda o punta electrónica toca con
la pieza que se esmerila y detecta sus dimensiones
exactas; cuando se llega al tamaño deseado, se
retrae la rueda de esmeril y se detiene la máquina.
Fig. 22-1 Esmeriladora de superficies con indicador En la figura 22-2 se ilustra una máquina herramien-
automático de esmerilado. (Cortesía: Sheldon Machine
Company, Inc.) ta típica con control numérico.

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Manejo de materiales. El movimiento de la pieza

de trabajo de una estación u operación a otra es de
máxima importancia en la manufactura automati-
zada. Los mecanismos para transferencia incluyen
mesas movibles, transportadores, monorrieles, tol-
vas y tubos neumáticos llevan la pieza desde la entra-
da hasta la descarga de la máquina. En el manejo de
materiales, además de los mecanismos de transfe-
rencia, se emplean sistemas para alineación, carga y
descarga a fin de acelerar la producción.
Las máquinas automáticas tienen aparatos para
mover la pieza de trabajo a lo largo de todos los ci-
clos. La alineación (llamada a veces indexado) es el
proceso de mover la pieza o cambiar la herramienta
a otra posición. La alineación se usa para mover la
pieza de trabajo en forma intermitente de una es-
tación a la siguiente. La alineación puede ser sólo Fig. 22-4 Cambiador automático de herramientas con control
numérico. (Cortesía: Cincinnati Machine Tool Company.)
una simple rotación de la pieza sobre su eje para una
operación subsecuente; otra forma de alineación es
transferir la pieza de una estación de trabajo a la si- tra una máquina típica para alineación horizontal.
guiente. Los dos tipos de alineación son rotatoria y Las herramientas de corte pueden alinearse para
rectilínea. La rotatoria, a su vez, puede ser horizontal reducir el tiempo de producción. Un ejemplo típico
y vertical. El tipo (horizontal o vertical) designa el es la torreta de muchos tipos de máquinas herra-
plano en el cual se mueven las piezas. Durante la mientas, en la cual se alinean las herramientas, en
alineación y operaciones siguientes, las piezas están vez de las pieza de trabajo para efectuar la opera-
sujetas con dispositivos específicos. Las piezas de tra- ción requerida. Los selectores de herramientas con
bajo se cargan y descargan, en forma manual o au- control numérico seleccionan la necesaria y la colo-
tomática y se avanzan en todo el ciclo. Muchas má- can en el lugar deseado en la máquina (Fig. 22-4).
quinas están montadas en torno y sobre una mesa Las líneas de producción con alineación rectilínea se
horizontal rotatoria, que mueve las piezas. Una des- llaman líneas de transferencia; el mecanismo mueve
ventaja de la alineación rotatoria es que todas las la pieza de trabajo con movimiento rectilíneo e in-
operaciones deben tardar el mismo tiempo y no pue- termitente para que pase por una serie de máquinas
de avanzarse la pieza a la siguiente estación hasta herramientas. En vez de que sean máquinas herra-
que haya concluido el ciclo. En la figura 22-3 se ilus- mientas convencionales, se emplean cabezales espe-
ciales para herramientas para más adaptabilidad y
ahorro de espacio. Los cabezales de herramienta son
para producción en serie.
El cabezal para herramientas consiste en una base
con husillo para impulsar la herramienta cortante
rotatoria. Una unidad de avance, por lo general hi-
dráulica, mueve todo el cabezal a su lugar. El avan-
ce de la herramienta de corte se produce con el movi-
miento del cabezal. Los cabezales están disponibles
en muchos tamaños y formas y pueden ser intercam-
biables, con lo cual esta máquina se adapta con faci-
lidad para operaciones especiales de producción.
Las herramientas de corte como brocas, escaria-
dores, fresadoras, avellanadores y machuelos son las
que se suelen usar en el cabezal múltiple. Cada ca-
bezal lleva cierto número de herrameintas montadas
en husillos múltiples. Las herramientas se cambian a
intervalos fijos, a fin de reducir las pérdidas de tiem-
po por la rotura o desgaste prematuros de una he-
rramienta.

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La pieza de trabajo se mueve por etapas con una

serie de aparatos de transferencia. La pieza se re-
tiene con un sujetador en su lugar durante la trans-
ferencia y maquinado; a veces no se usan sujetado-
res, sino que se coloca la pieza en forma automática
en la estación de trabajo. La transferencia de la
pieza (y del sujetador si se usa) es por medio de un
transportador continuo, soportado con rieles del
cual se tira a lo largo de la línea o empujado con pis-
tones hidráulicos o, también, movido con monorrie-
les. En la figura 22-5 se ilustra una máquina de
transferencia en línea, la cual es capaz de maquinar
92 bloques de cilindros por hora. Tiene 29 esta-
ciones y 85 husillos con cabezales para herramientas
múltiples. La transferencia es con sinfines hidráuli-
cos o mecánicos. Las operaciones que efectúa esta Fig. 22-6 Esmeriladora rotatoria continua. (Cortesía:
máquina son taladrar, escariar, fresar, machuelar, Blanchard.)
abocardar e inspección.
Otro tipo de sistema automático para manejo de
materiales es el de avance continuo, en el cual se uti- están en movimiento continuo. En la figura 22-6 se
liza avance rotatorio o rectilíneo continuos para ilustra una esmeriladora rotatoria continua. En la fi-
la pieza de trabajo. La pieza de trabajo pasa junto gura 22-7 se muestran la matriz, pieza de trabajo y
a la herramienta en vez de que se detenga como en unidad de avance con cadenas en una brochadora
la línea intermitente o por etapas. Una ventaja de rectilínea.
este tipo de sistema es que produce más en menos Se utilizan diversos equipos para sujetar, cargar y
tiempo. Pero también tiene algunas limitaciones y descargar las piezas de trabajo y hacer más rápido el
desventajas; sólo se puede brochar, fresar y esmeri-
lar. Para taladrar, escariar, etc., se utiliza un siste-
ma intermitente. Otra limitación es que es difícil
cargar y descargar las piezas porque los sujetadores
Fig. 22-5 Máquina de transferencia en línea. (Cortesía: Fig. 22-7 Brochadora continua en línea. (Cortesía: The
Footburt División, Reynolds Metals Co.) Lapointe Machine Tool Co.)

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Fig. 22-8 Laminadora automática de engranes con mecanismo

de torreta para carga y descarga de las preformas. Esta
Fig. 22-10 Machueladora automática para acoplamientos,
máquina puede producir 760 engranes por hora. (Cortesía:
con alimentador por gravedad y colocador hidráulico.
Landis Machine Tool Company.) (Cortesía: Landis Machine Tool Company.)
proceso. Algunos mecanismos para cargar en los sis-

temas automatizados son los transportadores, alimen- mas y descargar engranes en una máquina lamina-
tadores vibratorios, depósitos de piezas, toboganes, dora de engranes. En la figura 22-9 aparece un ali-
brazos de transferencia, tolvas de barril, torretas y mentador por gravedad con depósito. En la figura
cadenas. En las figuras 22-8 hasta 22-12 se ilustran al- 22-10 se muestra una machueladora automática. En
gunas de los métodos usuales para cargar y descargar la figura 22-11 se ilustra una machueladora automá-
la pieza de trabajo en una máquina. En la figura 22-8 tica, de alta velocidad, con cinco alimentadores; en
se muestra un sistema de torreta para cargar prefor- la vista de la parte posterior se ven la cabeza ma-
chueladora de 10 husillos y el tobogán de descarga
de la pieza. En la Figura 22-12 se ilustra un mecanis-
mo hidráulico de elevación y transferencia para mo-
ver la pieza de trabajo en una máquina asentadora
rectilínea.
Ensamble de productos. En las dos secciones ante-

riores se describieron la maquinaria y métodos para
manejo de materiales para hacer un producto termi-
nado o preparar los componentes de un conjunto
más grande. Casi siempre, la manufactura consiste
en producir piezas componentes que se deben en-
samblar para formar el producto terminado.
En el ensamble de productos se utilizan dos méto-
dos: la línea continua o la estación individual. Para
bajo volumen o conjuntos muy grandes se ensambla
en una sola estación; las piezas se entregan en un
solo lugar para armarlas. El ensamble en la estación
individual lo pueden hacer un operario o un equipo.
En la línea continua se utiliza una banda transporta-
dora para mover las piezas y subconjuntos a lo largo
de una serie de estaciones, en las cuales el ensamble
puede ser manual o automático. El ensamble manual
Fig. 22-9 Mecanismo alimentador por gravedad. (Cortesía: lo efectúa determinado número de operarios con he-
rramientas motorizadas. En la línea automatizada se

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Fig. 22-11 Máquina machueladora de alta velocidad, alimentador de cinco unidades y tobogán de descarga. (Cortesía: Ettco Tool and
Machine Co., Inc.)
utilizan sujetadores o colocadores automáticos para cos son soldadura por puntos, soldadura con arco,
las piezas a fin de ensamblar el producto. soldadura de plásticos con gas caliente, soldadura a
El ensamble consiste en terminar el producto ins- presión, soldadura blanda y de bronce y otros. En la
talando sus componentes en un orden determinado. sujeción mecánica se emplean remaches, tornillos,
Para unir los componentes pueden utilizarse méto-
dos de sujeción química, mecánica y térmica. La
sujeción química es con pegamentos y, por lo gene-
ral, es para madera y plásticos. Los métodos térmi-
Fig. 22-12 Máquina asentadora con mecanismo elevador Fig. 22-13 Máquina ensambladura automática para
hidráulico. (Cortesía: Footburt División, Reynolds Metals Co.) engranes. (Cortesía: Automation and Measurement División.
Bendix Corporation.)

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cuñas, pasadores, costura, compresión (engargola-

do), clavos, etc. También pueden utilizarse métodos
especiales, como la soldadura de cerámicos con pasta
aguada. En la figura 22-13 se muestra una máquina
automática para ensamblar engranes.
Inspección. La inspección es vital en la produc-

ción automatizada para asegurar la calidad del pro-
ducto. La inspección se efectúa en todas las etapas de
producción y ensamble, porque el ensamble del pro-
ducto final se entorpece si los componentes no están
dentro de los límites. En el capítulo 2 se describen los
sistemas para inspección y control de calidad. Los apa- Fig. 22-15 Unidad para prueba de "pistas" de cojinetes por
ratos y métodos usuales para la inspección incluyen: el método "Zyglo". (Cortesía: Magnaflux Corp.)
instrumentos para medición lineal, calibradores
neumáticos, eléctricos y mecánicos, unidades ultra-
sónicas, líquidos penetrantes y aparatos de rayos X. La automatización es una parte de la manufactu-
En la figura 22-14 se ilustra una unidad calibradora ra en rápido crecimiento. Se requiere planeación
neumática, múltiple para probar un tambor de una cuidadosa del equipo automatizado. No existe toda-
transmisión automática. En la figura 22-15 se ilustra vía una planta totalmente automatizada; pero ya
una máquina para inspección continua con el méto- casi se logra la automatización total. Es probable
do "Zyglo". que las industrias química y petrolera sean las que
estén más cerca de alcanzarla.
22-1. Indíquese la diferencia entre automatiza-

ción y producción en serie.
22-2. Compárense los sistemas de manufactura
continuos y no continuos.
22-3. Dibújese una gráfica de flujo con la historia
de la automatización.
22-4. Elabórese una lista y descríbanse los diversos
sistemas automatizados con un sistema de control
con retroalimentación de uso común en los hogares y
edificios
22-5. Elabórese una lista del equipo utilizado para:
a) equipo de producción; b) máquinas de transferen-
cia; c) inspección; d) equipo para ensamble.
22-6. Descríbase el propósito y funcionamiento de
las máquinas de transferecia.
Flg. 22-14 Estación de calibradores neumáticos múltiples. 22-7. Explíquese la diferencia entre una matriz y
(Cortesía: Automation and Measurement División, Bendix un dispositivo.
Corporation.)

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El sistema métrico y
Apéndice el “SI”
El Sistema Internacional de Medidas, SI, es una ver- unidades Kelvin, que hasta la fecha sólo se usan en
sión más moderna del sistema tradicional, estableci- aplicaciones criogénicas. Sus valores resultan des-
do por acuerdos internacionales. Es una base lógica concertantes para uso general, pues, por ejemplo, el
e interrelacionada para todas las medidas en la cien- punto de congelación del agua es de 273.15 K y hier-
cia, industria y comercio. El SI está fundado en siete ve a 373 K y una temperatura ambiente normal de
unidades básicas y dos unidades suplementarias. To- 21 °C se convertiría en 294. Además, salvo instru-
dos los múltiplos y submúltiplos son decimales. En mentos muy especializados, todos están graduados
Estados Unidos se legalizó el uso del sistema métrico en Fahrenheit o en Celsius.
en 1866, y en 1893 la yarda y la libra se definieron en En la tabla 1 se incluyen 17 unidades derivadas
términos del metro y el kilogramo. Las unidades bá- con sus nombres científicos y técnicos así como sus
sicas para tiempo, corrientes eléctricas, cantidad de valores en el sistema métrico decimal o en el MKS
sustancia e intensidad luminosa son iguales en el sis- (metro-kilogramo-segundo).
tema inglés que en el SI. En la gráfica 1 se describen En la tabla 5 aparecen las conversiones más usua-
las unidades básicas y suplementarias, de las cuales les del sistema inglés al SI y viceversa.
se derivan otras unidades. Una excepción son las

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Tabla 1 Unidades derivadas del SI con nombres especiales

Unidad del SI
Cantidad Nombre Expresión en Expresión en

Sim- términos de términos de
bolo unidades MKS otras uni-
dades SI
Frecuencia hertz Hz s
-2
Fuerza newton N m•kg-s
2 -1 -2
Presión, esfuerzo pascal Pa N/m m •kg-s
2 -2
Energía, trabajo, joule J N-m m kg-s
cantidad de calor
Potencia, flujo
3 -3
radiante watt W J/s m kg•s
Cantidad de coulomb C A-s s•A
electricidad,
2 -3• -1
carga eléctrica m •kg•s A
-2 1• 4 2
Potencial m •kg s •A
eléctrico,
diferencia de
potencial, fuerza
2 -3• -2
electromotriz volt V W/A m •kg•s A
-2• -1 3 2
Capacitancia farad F C/V m kg •s -A
Resistencia
2 -3 -1
eléctrica ohm Ω V/A m •kg•s •A
-2 -1
Conductancia siemens S A/V kg•s •A
2 -2 -2
Flujo magnético weber Wb V•s m •kg•s •A
3
Densidad de flujo tesla T Wb/m cd•sr (")
magnético
-2•
Inductancia henry H Wb/A m cd•sr (")
Flujo luminoso lumen Im
2
luminancia lux Ix Im/m S
-1
Radiactividad becquerel Bq
2 -2
Dosis absorbida gray Gy J/kg m •S
(“) En esta expresión, el estereorradián (sr) se trata como unidad base.
Tabla 2 Ejemplos de unidades derivadas del SI expresadas

en términos de unidades base
Cantidad Unidad SI Símbolo
2
Aérea metro cuadrado m
3
Volumen metro cúbico m
Velocidad metros por segundo m/s
2
Aceleración metro por segundo al cuadrado m/s
-1
Número de onda 1 por metro m
Densidad de masa kilogramo por metro cúbico kg/m
3
Densidad de corriente ampere por metro cuadrado A/m

2
Intensidad de campo
2
magnético ampere por metro A/m
Concentración (cantidad)
3
de sustancia mol por metro cúbico mol/m
3
Volumen específico metro cúbico por kilogramo m /kg
Luminancia Candelas por metro cuadrado cd/m
2

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Tabla 5 Factores comunes para conversión

Símbolo Si se conocen Multiplicar por Para obtener Símbolo
in pulgadas *25.4 milímetros mm

ft pies * 0.3048 metros m
yd yardas * 0.9144 metros m
mi millas 1.609 34 kilómetros km
2 2
yd yardas cuadradas 0.836 127 metros cuadrados m
acres 0.404 686 hectáreas ha
3 3
yd yardas cúbicas 0.764 555 metros cúbicos m
qt quarts 0.946 353 litros I
oz onzas 28.349 5 gramos g
Ib libras 0.453 592 kilogramos kg
°F Fahrenheit * 0.5555 después de
de restar 32 Celsius °C
mm milímetros 0.039 370 1 pulgadas in
m metros 3.280 84 pies ft
m metros 1.093 61 yardas yd
km kilómetros 0.621 371 millas mi
2
m metros cuadrados 1.195 99 yardas cuadradas yd2
ha hectáreas † 2.471 05 acres
3
m metros cúbicos 1.307 95 yardas cúbicas yd3
I litros ¤ 1.056 69 quarts qt
g gramos 0.035 274 0 onzas oz
kg kilogramos 2.204 62 libras Ib
°C Celsius 1.8 y sumar 32 Fahrenheit °F
* Exacto
† La hectárea equivale a 10 000 metros cuadrados.
3
¤EI litro, es el nombre común para el decímetro cúbico (0.001 m ).
Nota: La mayoría de los símbolos se escriben con minúsculas; las excep-

ciones son las unidades que llevan el nombre de personas, las cuales
van con mayúscula. No se escribe el punto después de ningún
símbolo.

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ÍNDICE ANALÍTICO

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394 ÍNDICE ANALÍTICO

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ÍNDICE ANALÍTICO 395

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396 ÍNDICE ANALÍTICO
INTERRUPTOR
SELECTOR DE TRABAJO SELECTOR DE CORRIENTE

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Procesos básicos de manufactura

Quimica descriptiva (Universidad Internacional del Ecuador)

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Andrés Ruiz Mijares

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PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

DERECHOS RESERVADOS © 1983, respecto a la primera edición en español por

Traducido de la primera edición en inglés de

Copyright © 1981, by McGraw-Hill Book Co., U. S. A.

1234567890 PE-83 8012456793

Impreso en México Printed in México

Esta obra se terminó en enero de 1983 en

Se tiraron 4 200 ejemplares

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2 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

producción competitiva, en términos de calidad y diferentes en cada compañía e, incluso, en cada

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ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA 3

Fig. 1-3. Organigrama funcional típico de una compañía manufacturera grande.

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4 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

MANUFACTURA DE UN PRODUCTO: 2 Planeación y herramental para producción

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ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA 5

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6 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Diseño funcional, significa que el producto se PRINCIPIOS DE PRODUCIBILIDAD

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ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA 7

y características innecesarias de las partes; evitar el

un producto que se pueda normalizar con el uso de

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8 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

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ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA 9

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10 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

rabies de conocimientos, capacidad y competencia

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ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA 11

Precisión Manufacturing Corporation

1. El proceso más viable es el maquinado en refrentar, taladrar el centro, cortar la sección,

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12 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Se ilustrará este aspecto con un ejemplo. Supón-

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ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA 13

Los procesos de manufactura se pueden clasificar en

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14 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Fig. 1-17 Clasificación de los procesos de manufactura.

Fig. 1-18 Clasificación de las categorías básicas de procesos de manufactura.

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