04 - Nuevos Inyectores de Gas para Coilumnas de Flotacion Tesis Paola Ramirez PDF

UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS
Departamento de Ingeniería Química
Desarrollo de Inyectores de gas basados en "impinging

jet" para disminuir tamaño de burbuja en columnas de
flotación
Memoria para optar al Título de Ingeniero de Ejecución en Procesos

Químicos.
PAOLA ALEJANDRA RAMIREZ CASTILLO

Profesor Guía: PhD. Claudio Acuña P.
FONDECYT 11090269
Antofagasta, Chile
2014
Dedicado a
Víctor Castillo:
Estás en cada latido

en cada lágrima
en cada suspiro
Ahora mismo estás,
estás vivo
tus palabras vivirán en mi alma
las recordaré cada mañana,
ahora la tristeza me quita la calma
pero hago muy mío tu recuerdo, tus besos, tus abrazos
son un tesoro interminable.
No has muerto, y nunca lo harás
porque no se muere cuando el corazón deja de latir
se muere cuando en los recuerdos se deja de existir
y tu estas presente
estas aquí,
estas vivo,
para todos
para mí.
Tú fuiste mi incentivo para seguir mis estudios y no rendirme jamás, luche y busque
hacerte sentir orgulloso, fuiste el motor de mi vida y a pesar que te fuiste antes de lo
esperado este gran logro va dedicado para ti.
Te amo más allá de la vida.
ii
Agradecimientos
A mis padres, porque creyeron en mí y porque me sacaron adelante, dándome

ejemplos dignos de superación y entrega, porque en gran parte gracias a ustedes,
hoy puedo ver alcanzada mi meta, ya que siempre estuvieron impulsándome en los
momentos más difíciles de mi carrera. Va por ustedes, por lo que valen, porque
admiro su fortaleza y por lo que han hecho de mí.
Vicencio, fuiste un pilar fundamental. Gracias por la paciencia y el tiempo que

dedicaste en mi para ser una mejor profesional.
A mi director de tesis Dr. Claudio Acuña Pérez por su esfuerzo y dedicación, quien
con sus conocimientos, su experiencia, su paciencia y su motivación, ha confiado en
mí y me ha permitido realizar este excelente tema de tesis. Gracias por sus
consejos que ayudan a formarme mejor como persona y como una discípula suya.
Son muchas las personas que han formado parte de mi vida profesional a las que
me encantaría agradecerles su amistad, consejos, apoyo, ánimo y compañía en los
momentos buenos y malos, gracias por formar parte de mí y por todo lo que me han
brindado, en este largo camino, que hoy llega a su fin.
iii
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ...................................................¡Error! Marcador no definido.

CAPITULO I: DESCRIPCIÓN DE FLOTACIÓN EN COLUMNAS¡Error! Marcador no definido
1.1.- Características y funcionamientos generales.¡Error! Marcador no definido.
1.2.- Zonas de columna de flotación. .....................¡Error! Marcador no definido.
1.3.- Flujo de gas y dispersión de burbujas. ..........¡Error! Marcador no definido.
1.4.- Mecanismos de generación de burbujas. ......¡Error! Marcador no definido.
1.4.1.- Comparación de inyector poroso, jetting y mezclador estático:¡Error! Marcador n
1.5- Caracterización hidrodinámica........................¡Error! Marcador no definido.
1.5.1- Gas hold-Up. .......................................¡Error! Marcador no definido.
1.5.2.- Velocidad superficial del gas. .............¡Error! Marcador no definido.
1.5.3.- Distribución de tamaño de burbuja. ....¡Error! Marcador no definido.
1.5.4.- Velocidad superficie de área de burbuja.¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO II: DISEÑO DE NUEVOS DISPOSITIVOS DE DISPERSIÓN DE
GAS ...............................................................¡Error! Marcador no definido.
2.1.- Evaluación conceptual de prototipos con deflectores (celda 60L).¡Error! Marcador no de
2.2.- Diseño de inyectores (celda 270L). ...............¡Error! Marcador no definido.
2.2.1.-Selección diámetro de tubo. ................¡Error! Marcador no definido.
2.2.2.-Selección largo de tubo. ......................¡Error! Marcador no definido.
2.3.- Diseños de deflectores para el Jet de gas. ...¡Error! Marcador no definido.
2.4- Diseño de pruebas experimentales para validar el inyector propuesto.¡Error! Marcador n
CAPITULO III: RESULTADOS DE EVALUACIÓN DE PROTOTIPO¡Error! Marcador no defin
3.1.-Resultados de celda piloto (60L). ...................¡Error! Marcador no definido.
3.2.- Resultados de diseño para caracterización de nuevo inyector.¡Error! Marcador no defin
CAPITULO IV: METODOLOGÍA Y TÉCNICA DE VALIDACIÓN¡Error! Marcador no definido.
4.1.- Técnicas de caracterización y distribución de tamaño.¡Error! Marcador no definido.
4.1.1- Evaluación de distribución generada. ..¡Error! Marcador no definido.
iv
4.1.2.- Técnicas de caracterización. ..............¡Error! Marcador no definido.
4.1.3.- Equipo medición de distribución de tamaño de burbuja¡Error! Marcador no defin
4.2.- Desarrollo técnicas de análisis de imagen. ....¡Error! Marcador no definido.
4.2.1- Software de medición del tamaño de burbujas mejorado para la detección
de burbujas de pequeño y gran tamaño. .......¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO V: RESULTADOS EXPERIMENTALES Y ANÁLISIS¡Error! Marcador no definido
CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES¡Error! Marcador no definido.
ÁPENDICE A. Caracterización de pruebas experimentales¡Error! Marcador no definido.
ÁPENDICE B. Tabla grafico distribución acumulada de tamaño de burbuja.¡Error! Marcador n
ÁPENDICE C. Experiencias de Validación. ...........¡Error! Marcador no definido.
APENDICE D: Test de hipótesis ............................¡Error! Marcador no definido.
APENDICE E: Simulación transporte de partículas¡Error! Marcador no definido.
v
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Resumen dimensiones del inyector final. ..................... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 4.1: Pruebas de distribución de tamaño. .............................. ¡Error! Marcador no definido.
Tabla A.1: Caracterización de pruebas experimentales. ................ ¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.1. Validación columna 4 m ;Jetting Re= 40.000; Jg= 0,8 cm/s.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.2. Validación columna 4m;Jetting; Re= 45.000; Jg= 0,9 cm/s.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.3. Validación columna 4m;Jetting; Re= 50.000;Jg= 1 cm/s.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.4. Validación columna 4m;Jetting Re= 55.000;Jg= 1,1 cm/s.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.5. Validación columna 4m;Jetting Re= 60.000; Jg= 1,2 cm/s.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.6. Validación columna 4m;Jetting; Inyector: tubo sin obstrucción.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.7. Validación columna 4m;Jetting Inyector; Obst esférico; Dist 6 cm.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.8 Validación columna 4m;Jetting; Inyector: Obst. Esférico; Dist 3 cm.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.9. Validación columna 4m Inyector: Obst cónico; Dist 6 cm.¡Error! Marcador no definido.
Tabla C.10 Validación columna 4m Inyector: Obst cónico; Dist 3 cm.¡Error! Marcador no definido.
Tabla D.2.- Prueba para dos muestras (esférico y tubo) suponiendo varianzas desiguales¡Error! Marcador no de
Tabla E.1: Tamaño de burbuja según, diámetro de partícula y velocidad terminal.¡Error! Marcador no definido.
vi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Concepto de la inversión propuesta a) celda mecánica, b) impinging Jet.¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.1: Diseño de celda de flotación en columnas .................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.2: Columnas de flotación de área cuadrada “El Teniente” ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.3: Inyectores columna de flotación “El Teniente” .......... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.4: Zonas de columna de flotación. .................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.5: Relación general de Gas Holdup como una función de la velocidad de gas .¡Error! Marcador no defini
Figura 1.6: Mecanismo de generación de burbuja . ....................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.7: Inyector de tubos perforados para ver el efecto de la tela .¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.8: inyector metálico perforado con tela filtro ................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.9: Inyector de abertura fija . ............................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.10: Tamaño óptimo de burbuja en función del tamaño de partícula, para 3 rangos de
velocidad ........................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.11: Generadores de burbujas por inyección de gas…………………………………………………..15
Figura 1.12: Ejemplo de distribución de tamaño de burbujas de a) inyector tipo Jet y b)
mezclador estático. ......................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.13: Distribución frecuencia volumen en columna de flotación¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.14: Velocidad superficie de área de burbuja esquemático.¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.1: Cámara de visualización (60 Litros) con Jet impiging.... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.2: Set de cámara y luces.................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.3: Evaluación largo de pluma según diámetro. ................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.4: Evaluación largo de pluma según largo de tubo. .......... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.5: Pruebas realizadas con cinematografía de alta velocidad.¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.6: Geometría y largo de pluma según flujo de gas. .......... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.7: Diseño impinging, a) Jet (sin obstrucción), b) impinging jet, obstrucción cónico, c)
impinging jet, obstrucción esférica ................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.8: Inyectores utilizados. .................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 2.9: Estructura de pluma para distribución en funsion del Re, a) jet sin obstrucción, b)
diseño tipo impinging jet con obstrucción cónica y c) esférica ...... ¡Error! Marcador no definido.
vii
Figura 2.10: Diseño de experimento. .............................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 3.1: Generación de paquetes de gas en inyector jetting. .... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 3.2: Distribución de tamaño (frecuencia volumen) con jetting.¡Error! Marcador no definido.
Figura 3.3: Generación de paquetes de gas en inyector impinging jet cóncavo.¡Error! Marcador no definido.
(Intervalo 1 ms, distancia disco tobera 15 mm) ............................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 3.4: Distribución de tamaño (frecuencia volumen) con impiging Jet.¡Error! Marcador no definido.
Figura 3.5: Comparación diámetro - largo de pluma. ..................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 3.6: Comparación largo de tubo – largo de pluma. ............. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.1: Columna de flotación para caracterización de BSD ...... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.2: Cámara de visualización (Bubble viewer). . .................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.3: Sistema condicionado para medir tamaño de burbuja ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.4: Visión burbujas en “bubble view”................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.5: Acercamiento burbujas en “bubble view...................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.6: Distribución de tamaño (frecuencia número) Jetting. .. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 4.7: Imagen con burbujas detectadas (irregulares y pequeñas).¡Error! Marcador no definido.
Figura 5.1: Distribución de tamaño con jetting tradicional. ........... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 5.2: Distribución acumulada de tamaños de burbuja, jetting tradicional.¡Error! Marcador no definido.
Figura 5.3: Distribución de tamaño con impinging jet esférico con 3 cm de distancia.¡Error! Marcador no definid
Figura 5.4: Distribución acumulada de tamaños de burbuja impinging jet esférico con 3 cm de
distancia. ......................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 5.5: Promedio de burbujas optimas por inyector. ............... ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.1: BSD, columna 4m; jetting; Re= 40.000; Jg=0,8 cm/s. .. ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.2: BSD, columna 4m; jetting; Re= 45.000 Jg= 0,9 cm/s..... ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.3: BSD, columna 4m; jetting; Re= 50.000; Jg= 1 cm/s. ..... ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.4: BSD, columna 4m; jetting; Re= 55.000; Jg= 1,1 cm/s. .. ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.5: BSD, columna 4m; jetting; Re= 60.000; Jg= 1,2 cm/s. .. ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.6: BSD, columna 4m; jetting; tubo sin obstrucción. ......... ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.7: BSD, columna 4m; jetting; Obst esférico; Dist 6 cm. .... ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.8: BSD, columna 4m; jetting; Obst. esférico; Dist 3 cm. ... ¡Error! Marcador no definido.
viii
Figura C.9: BSD, columna 4m; jetting; Obst cónico; Dist 6 cm....... ¡Error! Marcador no definido.
Figura C.10: BSD, columna 4m; jetting; Obst cónico; Dist 3 cm. .... ¡Error! Marcador no definido.
ix
NOMENCLATURA
Acell Área de celda cm2

BSD Distribución de tamaño de burbujas -
Dc Diámetro columna cm
Db Diámetro de burbuja mm
Do Diámetro de obstrucción cm
Diso Distancia de obstrucción mm
D10 Diámetro promedio de burbuja mm
D32 Diámetro medio Sauter mm, cm
Eg Fracción volumétrica de gas %
Fo Forma de obstrucción -
G Aceleración de gravedad m/s2
Jg Velocidad superficial de gas cm/s
L Diferencia entre tomas de presión cm
Lt Longitud de tubo cm
N Número total de burbujas -
P Presión kpa
P1 Presión absoluta en el Rotámetro psi
P2 Presión Atmosférica psi
Qg Flujo de aire introducido en la celda cm3/s
Q1 Caudal de Rotámetro L/min
Q2 Caudal de inyección L/min
S Superficie media de la burbuja cm2
Sb Velocidad superficial de área de burbuja s-1
T Temperatura °C
T1 =T2 Temperatura ambiente °C
Vc Volumen celda m3
∆ Variación -
 Densidad (g/cm³)
Ø Diámetro interno de tubo mm
x
RESUMEN
El sistema de inyección de burbujas de aire de una columna de flotación es un componente

fundamental para una apropiada recuperación y selectividad de minerales de interés. Un
sistema de inyección de burbujas eficiente, es aquel capaz de generar burbujas
mayoritariamente en un rango de 0,5 a 2,5 mm de diámetro con velocidades superficiales de
aire de 1 a 3 cm/s. Esto permite reducir el arrastre hidráulico de las más pequeñas (se pierden
en la descarga de la cola de columnas) y mejorar la eficiencia en el caso de burbujas menores
de 2,5 mm, dada la mayor estabilidad, y por una reducción en la tendencia a la ruptura.
Para el caso de las columnas de flotación industrial, en general se usan inyectores neumáticos
tipo jet, donde se observan distribuciones de tipo bi-modal con burbujas ultrafinas (bajo 0,2
mm), que no son efectivas y una gran proporción (40%) sobre 30 mm (Bailey, 2005), las que
solo generan mayor mezclamiento y pérdida de mineral con menos recuperación. Una
alternativa para resolver el problema de los inyectores jet es usar burbujeadores porosos con
tamaños de burbuja (0,5 a 1,5 mm) (Finch, 2000), no obstante dada la presencia de sólidos
estos se obstruyen y no resultan aplicables a escala industrial. Otra alternativa es usar celdas
convencionales con sistemas agitados, no obstante estos equipos tienen menor selectividad
que las columnas dado que no cuentan con la zona de espuma y respectivo lavado. Esta
situación requiere mejorar los sistemas de inyección de gas en las columnas de flotación en su
etapa de limpieza o selectividad.
Para resolver los problemas expuestos, se diseñó y desarrolló un inyector de gas, basado en la
generación de distintos tipos de Jet con un elemento de choque (diámetro, geometría, tipo de
obstructor, distancia de obstructor), a modo de producir el fenómeno "impiging" o choque a alta
velocidad de fluido, lo que genera burbujas en un rango óptimo para la flotación de minerales
(0,5 a 2,5 mm), dado que, con un impiging jetting, es posible tener una condición de un gas a
alta velocidad sobre una superficie estática, en analogía de una celda agitada (gas a baja
velocidad sobre superficie sólida a gran velocidad). Los diseños prototipos fueron analizados
usando cinematografía de alta velocidad y medición de distribución de tamaño de burbujas, a fin
de comparar los rangos de tamaño generados. Como resultado es posible obtener un aumento
del 30% de burbujas en el rango óptimo, disminuyendo la cantidad de burbujas <0,5mm y los
sobre 2,5mm. Los test fueron realizados a nivel de prototipo en una cámara de 20L, los diseños
a 200L, y finalmente validados en una columna de 4 m de altura por 0,5 m de diámetro, con la
medición directa de la distribución de tamaño de burbuja una vez dispersada la pluma.
Del trabajo se concluye que el uso de un sistema de obstrucción de gas para inyectores Jet,
permite mejorar en un 30% una población de burbujas más eficientes en la flotación, en la
condición más adversa, sin espumante y sin sólidos.
Como trabajo futuro se espera continuar con el desarrollo de la tecnología, en condiciones
reales (minería) y escalable a la industria.
INTRODUCCIÓN
En la concentración de minerales, normalmente se usan las columnas de

flotación en las etapas de limpieza, mejorando la selectividad del proceso
(Wheeler y col, 1966, Finch y Dobby, 1991).
Las columnas, fueron conceptualizadas para aumentar la recuperación en las

fracciones finas y mejorar la limpieza (reducción de ganga) a través de la
adición de agua de lavado en el tope de la columna, mejorando la selectividad y
recuperación de finos. Lo anterior resultó válido para las primeras pruebas
pilotos de la tecnología, en equipos que generaban burbuja por inyectores
porosos (Finch y Dobby, 1991), no obstante, las aplicaciones industriales
actuales usan inyectores de gas del tipo jetting, dado que los medios poroso se
obstruyen o recubren con material fino, inutilizando el sistema de inyección
(Yianatos y Bergh, 1995).
Un burbujeador jetting es un inyector tubular con Reynolds sobre 50.000 (Perry

1934), que genera una pluma de gas a alta velocidad, lo que en teoría genera
burbujas finas (0,5 a 1,5 mm) por el esfuerzo de corte generado por las
diferencias de densidad gas y pulpa. En la práctica las distribuciones de tamaño
de burbuja son del tipo bi-modales (0,2 mm y 30mm), las que son poco
efectivas para la recuperación de fino (Bailey, 2005). A diferencia de las celdas
mecánicas que generan burbujas a través de agitación, con flujo de gas a baja
velocidad en contacto con un medio mecánico en rotación a alta velocidad, que
produce esfuerzo de corte, resultando distribuciones log normal, con diámetros
medios de 2 a 3 mm a escala industrial (Nesset y col., 2005), no obstante las
celdas mecánicas tienen una menor selectividad, dado el nivel de mezclamiento
requerido para mantener las pulpas (30 a 40% sólidos) en suspensión. Por
tanto la efectividad del proceso de flotación depende de la distribución de
tamaño debido a la máquina de flotación.
El tamaño de burbujas está directamente relacionado con la cinética del

proceso, a través del parámetro hidrodinámico surface area flux (Sb), que
relaciona diámetro de burbujas (db) y velocidad superficial de gas (Jg) (Finch y
Dobby, 1991), lo que fue demostrado experimentalmente por Gorain y
col. (1998). Por tanto desarrollar inyectores de gas alternativos para las
columnas de flotación, con mejor selectividad que las celdas mecánicas,
permitiría mejorar la recuperación de los finos manteniendo la selectividad del
proceso.
En este contexto se propone el desarrollo de nuevos inyectores de gas, el cual

respondería a la hipótesis “Con un deflector se produce el mismo efecto que
con un agitador, generado por un esfuerzo cortante”, es decir las celdas
mecánicas generan burbujas, a baja velocidad en superficie a alta velocidad y lo
que se plantea es generar el mismo esfuerzo cortante que forma las celdas
mecánicas pero con un flujo a alta velocidad en superficie fija esto basado en
la generación de un Jet con un elemento de choque, a modo de producir el
fenómeno "impiging" o choque a alta velocidad de fluido, lo que generaría
burbujas de menor tamaño y distribución log normal, como lo muestra la Figura
1.
Usando el concepto de esfuerzo de corte de un gas sobre una superficie en

rotación que genera una velocidad relativa de gas sobre solido; pero en un
dispositivo sin agitar. Para lograr esto se plantea la siguiente hipótesis “Un gas
a alta velocidad impactando una superficie sólida (Impinging Jet), tendría el
mismo efecto que un gas a baja velocidad chocando con una superficie a alta
rotación (Celda Agitada)”.
2
a) Superficie en movimiento con gas a baja velocidad
Choque a alta
velocidad
Superficie
Estática
Aire
Inyector Gas a alta

Velocidad
b) Superficie fija con gas a alta velocidad (confección propia)
Figura 1: Concepto de la inversión propuesta a) celda mecánica, b) impinging Jet.
3
Diseñar y evaluar experimentalmente inyectores basados en "impinging jet",
para optimizar la distribución de tamaño de burbujas en columnas de flotación.
Para alcanzar este objetivo se plantean los siguientes objetivos específicos:
a. Diseñar un dispositivo y técnicas que permitan evaluar y comparar

inyectores jetting con obstructor de flujo, usando cinematografía de alta
velocidad y mediciones de tamaño de burbujas.
b. Diseñar y evaluar en celda de 300 Litros, prototipos industriales de

impiging jet ( burbujeador jet más deflector).
c. Validar y caracterizar las distribuciones de tamaño de burbuja generadas

en los sistemas propuestos, en columna de 4 metros.
4
CAPITULO I: DESCRIPCIÓN DE FLOTACIÓN EN COLUMNAS
1.1.- Características y funcionamientos generales.
La pulpa previamente acondicionada, ingresa a la columna de flotación cerca del

tope de la zona de colección (aproximadamente a 2/3 de la altura total de esta).
En la zona de colección, las partículas provenientes de la alimentación se
contactan en contracorriente con las burbujas producidas por el dispersor de
aireación ubicado en la parte inferior de la columna. Las partículas hidrófobicas
chocan y se adhieren a las burbujas, cruzan la interfase y son transportadas a
través de la zona de limpieza, constituida por un colchón de espuma de
aproximadamente 1 metro de altura. Por otro lado, las partículas hidrofílicas son
removidas desde el fondo de la columna.
La Figura 1.1 muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de

flotación más popular, y que usa dispersores de aire internos removibles,
mientras que otros diseños usan dispersores externos, por ejemplo el generador
de burbujas Microcel.
Las columnas industriales tienen una gran altura (10 a 15 metros) además
pueden ser de distintas formas geométricas. Las más comunes son:
a) Circular: con diámetros de hasta 4,5 metros.
b) Cuadrada: hasta 4 metros de lado. (Figura 1.2).
c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 o 4x6 metros por lado.
5
Esto indica que el tamaño de las columnas estará determinado principalmente
por las necesidades de operación, así como de las características del mineral a
beneficiar.
Agua de
lavado
Espuma
Concentrado
Alimentación
Aire
Relaves
Figura 1.1: Diseño de celda de flotación en columnas (Confección Propio).
6
Figura 1.2: Columnas de flotación de área cuadrada “El Teniente” (Fotografía C. Acuña, Proyecto
MI-17 FONDEF, 1991)
Figura 1.3: Inyectores columna de flotación “El Teniente” (Fotografía C. Acuña, Proyecto MI-17
FONDEF, 1991)
7
1.2.- Zonas de columna de flotación.
Generalmente se distinguen dos zonas básicas en la columna: la zona de

colección también conocida como zona de recuperación, y la zona de limpieza
sobre la interfase (también conocida como zona de espuma).
En la zona de colección, las partículas de la suspensión de alimentación son

conectadas en contracorriente con las burbujas producidas por un distribuidor de
burbujas que se encuentra en el fondo de la columna. Las partículas hidrofóbicas
colisionan con las burbujas, se unen a ellas y son transportadas a la zona de
limpieza. Las partículas hidrofílicas y menos hidrofóbicas son removidas por el
fondo de la columna. En la zona de limpieza se agrega agua cerca del tope de la
espuma, lo que provee un flujo neto de líquido descendente llamado bias
positivo. La existencia de un bias positivo previene el arrastre hidráulico de
partículas finas al concentrado. La columna ha probado ser particularmente
atractiva en aplicaciones de limpieza y puede alcanzar en una sola etapa
aumentos de ley del concentrado comparables al de varias etapas ejecutadas en
celdas mecánicas, a menudo con mejoras en la recuperación.
La Figura 1.4 ilustra las dos zonas de una columna de flotación.
8
Agua de lavado
Zona de Limpieza
Concentrado
Alimentación
Zona de colección
Aire
Relaves
Figura 1.4: Zonas de columna de flotación (confección propia).
1.3.- Flujo de gas y dispersión de burbujas.
El flujo de aire es una de las variables fundamentales en el control del proceso

de flotación en columna, por su gran influencia en la recuperación del mineral
flotado. Dentro de los límites de estabilidad de la columna, la recuperación del
mineral flotado normalmente aumenta con el incremento del flujo de aire hasta
alcanzar su valor máximo. Este aumento en la recuperación se debe a la
extensión del área superficial de las burbujas introducidas en el equipo de
flotación.
9
Por otra parte, un aumento excesivo del flujo de aire puede perjudicar el proceso
de flotación debido al incremento de la turbulencia, arrastre, y pérdida de la
interfase.
(%)
Gas Holdup
Régimen de flujo Régimen de flujo

Burbujeante turbulento
Velocidad superficial del gas (cm/s)

Figura 1.5: Relación general de Gas Holdup como una función de la velocidad de gas (Finch y
Dobby, 1990).
El sistema de inyección de aire se realiza mediante inyectores internos o

externos que buscan mejorar la producción del enjambre de burbujas y el tamaño
de las mismas. Una clasificación general de sistema de dispersión de gas se
presenta en la Figura 1.6. A modo de ejemplo, se han usado inyectores de plato,
orificio (Figura 1.7), inyectores cerámicos, tubos perforados cubiertos con telas
filtrantes (Figura 1.8), etc. Finalmente se puede mencionar los slam jet sparget,
fueron diseñados para fácil instalación y mantención (Figura 1.9).
10
Auto Aspirado
Agitadores
(celdas mecanicas)
Forzado
Cerámica
Poroso Goma
Tela filtro
Sistemas
Inyectores de gas
Plato perforado
Gas disuelto
Orificio Tubular perforado
Venturi Jetting
Mezclador estático Microcell
techcominco
Figura 1.6: Mecanismo de generación de burbuja (confección propia).
11
Figura 1.7: Inyector de tubos perforados para ver el efecto de la tela (desarrollado por Paola
Ramirez práctica profesional, IMASERV).
Figura 1.8: inyector metálico perforado con tela filtro (Mott spargers).
Figura 1.9: Inyector de abertura fija (SGS Minerals Services).

12
El objetivo de la generación de burbujas en la columna de flotación, como en
cualquier sistema de flotación por espuma, es producir burbujas de gas
relativamente pequeñas (0,5-2,5mm) a una velocidad moderada de gas (15cm/s)
maximizando la velocidad de generación de área superficial de burbuja. La
Figura 1.10 es resultante de la simulación del transporte de partículas (50 a 500
µm), y como resultado se calcula el tamaño de burbuja que cumple esta
condición (el detalle de los cálculos se presenta en el Apéndice E)
3.00
2.50
2.00
Db (mm )
1.50 20 cm/s
15 cm/s
1.00 5 cm/s
0.50
0.00
10 100 1000
Dp (mm)
Figura 1.10: Tamaño óptimo de burbuja en función del tamaño de partícula, para 3 rangos de
velocidad (Confección propia).
13
Para la Figura se dieron tiempos de residencia 0,7 a 2,7 minutos en la columnas
y no se observan diferencias significativas sino hasta los 500 µm.
En una columna de flotación el tamaño de las burbujas producidas se determina
por el tipo de sistema de generación de burbujas, velocidad del impulsor,
diámetro del impulsor, tipo de espumantes y la dosis de este además del flujo de
gas.
La manera de lograr la reducción del tamaño de burbuja es controlando el

esfuerzo de corte y adición de inhibidores de coalescencia (espumantes),
limitando o restringiendo al tipo de reactor (tanque agitador o reactor flujo pistón).
Generalmente los sistemas de dispersión comerciales utilizados en columnas de

flotación (jetting) proporcionan medios limitados para el control de tamaño de la
burbuja generada y de la velocidad de inyección de gas. Por lo general estas
limitaciones reducen la recuperación de minerales finos. Adicionalmente los
sistemas de generación de burbuja convencionales requieren frecuentemente
mantenimiento, y paros constantes de la operación de la columna para
reparaciones. Todo esto se debe principalmente a que el generador de burbujas
se encuentra dentro de la columna.
1.4.- Mecanismos de generación de burbujas.
1.4.1.- Comparación de inyector poroso, jetting y mezclador estático:
Estos generadores se encuentran localizados en la base de la columna con una

conexión al exterior, pueden clasificar en la categoría de porosos, mezclador
estático y jet, este último es el más utilizado hoy en día en la industria, el cual es
un generador de burbujas en forma tubular con un pequeño agujero a través del
cuales se inyecta aire, el aire se introduce a presión, regulando los flujos para
obtener el tamaño apropiado de burbujas.
14
Las burbujas producidas al forzar aire a través de un aspersor o difusor de poros,
por ejemplo una placa perforada, dan mayor consistencia en tamaño que la
producción de burbujas. Estos generadores producen una gran cantidad de
burbujas con tamaños pequeños.
Los sistemas de generación de burbuja por medio poroso requieren

frecuentemente mantenimiento, y paros constantes de la operación de la
columna para reparaciones o mantenciones. Todo esto se debe principalmente a
que el generador de burbujas se obstruye con sólidos presente en la solución a
flotar.
A pesar que de los inyectores jet existen pocos estudios sobre el rendimiento en
la flotación, tiene una amplia aplicación.
En Figura 1.11 se compara el inyector poroso y jetting.
Inyector Poroso Inyector Jet

Figura 1.11: Generadores de burbujas por inyección de gas.
15
A pesar que la figura del inyector poroso aparentemente muestra burbujas finas
(se usó alta concentración de espumante). El uso industrial de los dispositivos
Jet es deficiente, como se indica en la Figura 1.12 a.
0.25
a)
Area
0.20 Volume
Number SLAM JET
Jg = 1,36 cm/s
Frecuencia
0.15
D10 = 1,81 mm
0.10 D32 = 3,60 mm
-1
0.05 Sb = 22,7 s
0.00
0.1 1.0 10.0
(mm)
b) 0.25
Area
0.20 Volume
Number MICROCEL
0.15
Jg = 1,39 cm/s
Frecuencia
D10 = 1,84 mm
0.10
D = 2,78 mm
32
-1
0.05 Sb = 30 s
0.00
0.1 1.0 10.0
(mm)
Figura 1.12: Ejemplo de distribución de tamaño de burbujas de a) inyector tipo Jet y b) mezclador
estático.
16
Una alternativa son los mezcladores estáticos, que como se indica en la Figura
1.12.b reduce la generación de burbujas finas, pero mantiene una población
entre 2 y 3 mm. No obstante, a mezclador estático no es aplicable a nivel
industrial dado que se produce obstrucción de sólidos.
Para poder obtener las ventajas de las celdas mecánicas, las cuales generan
burbujas pequeñas con un esfuerzo cortante, se idea un inyector donde el gas
se desplaza a alta velocidad sobre la superficie estática, provocando el mismo
efecto
1.5- Caracterización hidrodinámica.
La caracterización hidrodinámica de gas puede, permitir diagnosticar los equipos

de flotación, al optimizar la operación individual de cada celda y definir perfiles de
flujo o dispersión de gas en un banco o línea de flotación pudiendo mejorar la
recuperación y ley de concentrado.
La caracterización hidrodinámica incluye las siguientes 4 variables:
 Gas hold-up (Eg).
 Velocidad superficial del gas (Jg).
 Distribución de tamaño de burbuja (BSD).
 Velocidad superficie de área de burbuja (Sb).
1.5.1- Gas hold-Up.
El gas hold-up corresponde a la fracción volumétrica de aire contenida en una

determinada zona de la columna. Normalmente, el gas hold-up se determina en
la zona de colección y constituye un parámetro que depende del valor del flujo de
aire, tamaño de burbujas, densidad de la pulpa, carga de sólidos en las burbujas
17
y la velocidad de descenso de la pulpa. A través de esta medición es posible
estimar el tamaño de las burbujas mediante modelos matemáticos. El gas hold-
up se puede calcular utilizando la ecuación 1.1 (Finch y Dobby, 1991).
Ecuación 1.1
Donde:
P = Diferencial de presión (kPa)
 pulpa = Densidad de pulpa (g/cm³)

L = Distancia entre los medidores de presión (cm)
g = Aceleracion de gravedad (m/s²)
1.5.2.- Velocidad superficial del gas.
Velocidad superficial del gas Jg, se define como el volumen de aire introducido
en la celda , dividido por la efectiva área de sección transversal de la celda
.
Ecuación 1.2
Esto se expresa a menudo simplemente como velocidad del gas o la tasa de gas
con unidades de cm/s. Rango típico de Jg en celdas de flotación es de 0,5 a 2,0
cm/s, dependiendo de factores tales como el tamaño de la burbuja y la reología
de suspensión (Finch y Dobby, 1990).
18
1.5.3.- Distribución de tamaño de burbuja.
La eficiencia del proceso depende del tamaño de las burbujas (Pryor 1965;
Ahmed y Jameson, 1985; Dobby y Finch, 1986; Yoon y Luttrell, 1986; Miller y Ye,
1987). Por lo tanto, la capacidad de controlar la generación de burbujas con el fin
de producir un intervalo de tamaño óptimo en una columna de flotación es
atractiva.
El tamaño medio de las burbujas y su distribución son importantes en la flotación,

debido a su efecto en la eficiencia de la colección y transporte de partículas.
Existe un tamaño medio ideal de burbujas en función del tamaño medio de las
partículas, que podrá ser ajustado a través de las variables operacionales del
sistema de aireación y la adición de espumantes.
La Figura 1.13 presenta una distribución de tamaño de burbujas ejemplificada

como histograma.
20
15
Porcentaje %
10
0
0 1 2 3 4 5 6
Diametro de burbuja ( Db) mm
Figura 1.13: Distribución frecuencia volumen en columna de flotación, burbujeador tipo jet
(Primeras pruebas de tesis).
19
El diámetro y la distribución de tamaño de las burbujas depende del tipo de
generador de burbujas, de su operación y mantenimiento, del flujo de aire y de la
adición de reactivo espumante.
Distribución del tamaño de burbuja se determina usando el analizador de tamaño

de burbuja de McGill (Hernández-Aguilar et al., 2002).
Como indicadores individuales, la distribución se expresa a menudo por 2

números índices principalmente, el (número medio) y (medio Sauter),
según las siguientes ecuaciones:
∑
Ecuación 1.3
Donde es el número de burbujas y es el diámetro de la burbuja.
∑
Ecuación 1.4
∑
1.5.4.- Velocidad superficie de área de burbuja.
Se define como el área superficial total de las burbujas que pasa a través de una
sección transversal de la celda por unidad de y fue definida por Finch y Dobby a
partir de una burbuja y un conjunto de partículas. El Sb es el área disponible para
el transporte de burbuja partículas a la zona de espuma. De la Figura 1.14 y la
ecuación 1.5 puede ser derivada: aquí S es la superficie media por burbuja y n
corresponde al número de burbujas por segundo que pasa a través de un área
de la celda.
Ecuación 1.5
20
Área (𝑨𝒄𝒆𝒍𝒍 )
Superficie (S) N° burbujas/seg (n)
Aire ( )
Figura 1.14: Velocidad superficie de área de burbuja esquemático.
Se calcula utilizando la velocidad del gas y el diámetro medio Sauter de burbuja.
Ecuación 1.6
Dónde:
Sb = Velocidad superficial de área de burbuja (s-1).
Jg =Velocidad superficial de gas (cm/s).
D32 = Diámetro medio Sauter (cm).
21
CAPITULO II: DISEÑO DE NUEVOS DISPOSITIVOS DE DISPERSIÓN DE
GAS
Para el desarrollo de esta tecnología se realizaron tres etapas:
a) Evaluación conceptual en celda de 60 litro esto para validar la hipótesis

“Con un deflector se produce el mismo efecto que un agitador.
b) Diseño de inyectores (celda 270 litro), donde se determina las velocidades

del gas y especifica la geometría del deflector.
c) Validación de inyectores a escala piloto (columna de 40x 0,5 metros),

donde se logra la dispersión del gas.
2.1.- Evaluación conceptual de prototipos con deflectores (celda 60L).
Se realizaron pruebas en una celda de vidrio de 60 litros
En la Figura 2.1 se presenta el set up del equipo y un ejemplo del generador.
700mm
Figura 2.1: Cámara de visualización (60 Litros) con Jet impiging.

22
Con el sistema instalado se realizaron las pruebas preliminares, para validar la
hipótesis para visualizar el efecto en tamaño de burbuja que tendría el inyector
propuesto “impinging jet” en comparación con los inyectores jetting, por esto que
solo se usó un tubo y con un tipo de obstrucción cónica (como primera
aproximación al impinging).
2.2.- Diseño de inyectores (celda 270L).
En esta etapa se estudia la geometría de la pluma, y el comportamiento de esta

frente a deflectores (impinging jet), comparando la pluma de aire se pueda
comparar con y sin obstrucciones.
Las pruebas se realizan en una celda de acrílico de 270 litros, con tubos de
acero inoxidable a distintas dimensiones y la obstrucción de los tubos también de
acero inoxidable.
El control del flujo de gas se manejó ajustando en la tobera el Reynolds con

valores desde 20.000- 80.000. Se dispuso de un set de cámaras y luces de 500
Watt para realizar estas pruebas, como se observa en la Figura 2.2.
23
1800 mm
Figura 2.2: Set de cámara y luces.
2.2.1.-Selección diámetro de tubo.
Se realizaron pruebas con dos tubos de diámetros 5mm y 9mm ambos con el
mismo largo (20cm.) variando el Re (20000 - 75000). El objetivo de estas
pruebas fue visualizar con cuál de los dos diámetros de tubo se logra un mayor
largo de pluma.
La Figura 2.3, ilustra los largos de pluma según diámetro de tubo versus
Reynolds, se puede apreciar que la influencia del diámetro del tubo es
suficientemente importante al momento de definir los flujos máximos de trabajo,
lo que pude tener un impacto directo en la elección del tubo.
24
2cm 4cm
a) Diámetro tubo: 9 mm; Re 20000 b) Diámetro tubo: 5mm; Re 20000
7cm 6cm
c) Diámetro tubo: 9mm; Re 40000 d) Diámetro tubo: 5mm; Re 40000
12cm
e) Diámetro tubo: 5mm; Re 75000

Figura 2.3: Evaluación largo de pluma según diámetro.
2.2.2.-Selección largo de tubo.
Para elegir el largo adecuado del tubo, se realizaron experiencias con tres
dimensiones distintas (10cm, 20cm y 40cm), variando de igual manera los Re
(20.000 – 75.0000) como lo indica la Figura 2.4, de esto se desprende que el
largo del tubo a altos flujos no tiene incidencia.
25
Largo 10 cm Largo 20 cm Largo 40 cm
Re 20000
4cm 4cm
3cm
Re 40000
6cm 6cm 7cm
Re 60000
10cm 10cm
10cm
Figura 2.4: Evaluación largo de pluma según largo de tubo.
Se usó cinematografía de alta velocidad para analizar el proceso de formación de

pluma, como indica la Figura 2.5.
26
Figura 2.5: Pruebas realizadas con cinematografía de alta velocidad.
Las imágenes obtenidas del set de cámaras se aprovecharon para analizar la

geometría de la pluma (largo y ancho) para luego decidir las dimensiones de la
obstrucción del nuevo inyector.
La Figura 2.6 muestra la secuencia de los largos pluma de menor a mayor flujo,
en un tubo de 5 mm de diámetro y 20 cm de largo (Re 40.000-65.000).
27
1 Re 40000 4 Re 55000
2 Re 45000 5 Re 60000
3 Re 50000 6 Re 65000
Figura 2.6: Geometría y largo de pluma según flujo de gas.
En la Figura se observa como la pluma gana centímetros a medida que aumenta

el flujo.
28
2.3.- Diseños de deflectores para el Jet de gas.
Al inyector jetting dispuesto en la industria se le adiciona un deflector que

genere esfuerzo de corte, y que hipotéticamente rompa la bolsa de aire, que
genera la pluma y a su vez mejorar la distribución de tamaño de burbuja. Para
observar el efecto impinging en los inyectores se probaran 2 diseños de estos
(Esférico y cónico) los cuales se dimensionaran según las características de la
pluma, para lograr así el efecto directo al momento del impacto entre la bolsa de
aire y el impinging. La pluma tiene un diámetro constante a medida que aumenta
el flujo (5cm), y un largo variable. Por lo tanto el diámetro del impingin será de 5
cm y la distancia de este con la tobera será variable.
La Figura 2.7 muestra el diseño del inyector tipo jet sin obstrucción (a), diseño
tipo impinging jet con obstrucción cónico (b) y esférico (c), se bosquejo un
sistema para poder variar las distancias según los requerimientos necesarios. En
este caso se realizaran pruebas para que la bolsa de aire se rompa a 1/4 y a 5/8
de esta, como la pluma tiene un largo máximo de 10 cm aprox. las distancias
serán de 3 y 6 cm. Los inyectores reales se observan en la Figura 2.8.
29
a)
Ø 5mm
20 cm.
b)
5cm
Ø 5mm
20 cm.
c)
5cm
Ø 5mm
20 cm.
Figura 2.7: Diseño impinging, a) Jet (sin obstrucción), b) impinging jet, obstrucción cónico, c)
impinging jet, obstrucción esférica.
30
Figura 2.8: Inyectores utilizados.
En la Tabla 2.1 se observa la caracterización de los tubos y la obstrucción.
Tabla 2.1: Resumen dimensiones del inyector final.
Parámetros inyector Dimensión Unidad

Largo tubo 200 mm
Diámetro interno tubo Ø 5 mm
Diámetro obstrucción 50 mm
31
De la Figura 2.9 se observa el comportamiento de la bolsa de aire frente a un
inyector jet común y a los impinging jet propuestos, cada uno varía según la
velocidad del aire que se le inyecta.
b.- Tubo con deflector c.- Tubo con deflector

a.- Tubo sin deflector cónico a 6 cm de distancia esférico a 6 cm de
distancia
Re 40000
Re 60000
Re 75000
Figura 2.9: Estructura de pluma para distribución en funsion del Re, a) jet sin obstrucción, b)
diseño tipo impinging jet con obstrucción cónica y c) esférica.
32
2.4- Diseño de pruebas experimentales para validar el inyector propuesto.
Teniendo realizada las pruebas prototipo y las pruebas de diseño en la celda de

acrílico, se decidió realizar un set de pruebas finales en el sistema de columna-
bubbleview,
Figura 2.10: Diseño de experimento.

33
CAPITULO III: RESULTADOS DE EVALUACIÓN DE PROTOTIPO
3.1.-Resultados de celda piloto (60L).
Comparando la generación del Jetting (Figura 3.1) usando cinematografía de

alta velocidad (1000 fotos por segundos) a iguales caudales (25 slpm en tobera
de 1,5 mm).
a) Generación Jetting (intervalo 3 ms) b) Formación de bolsas de aire.
Figura 3.1: Generación de paquetes de gas en inyector jetting.
La distribución de tamaños de burbujas, usando frecuencia volúmenes, generada

con Jetting, se presenta en Figura 3.2. Se observa generación de burbujas de
gran tamaño y de formas irregulares.
34
Figura 3.2: Distribución de tamaño (frecuencia volumen) con jetting.
Las primeras pruebas realizadas de impacto de Jet (impinging Jet) fue con una
superficie cóncavo (Figura 3.3), usando cinematografía de alta velocidad
(velocidad del jet 15 m/s)
35
a) Generación impinging b) Ruptura bolsa de aire
Figura 3.3: Generación de paquetes de gas en inyector impinging jet cóncavo.

(Intervalo 1 ms, distancia disco tobera 15 mm)
Comparación con ruptura de paquetes de gas al introducir un impiging Jet. Figura

3.4, se observa generación de burbujas pequeñas y reducción de los paquetes
de gas.
36
Figura 3.4: Distribución de tamaño (frecuencia volumen) con impiging Jet.
Al comparar las distribuciones de tamaños de impiging Jet con jetting se observa

una mejora significativa en las clases de tamaño menores, así mismo la
disminución de burbujas sobre 15 mm.
3.2.- Resultados de diseño para caracterización de nuevo inyector.
En la Figura 3.5 se comprara los diámetros de tubo frente a diferentes flujos de

aire y manteniendo un mismo largo de este (20 cm).
37
14
12
10
Largo Pluma cm
8
6 TuboD5mm_L20cm
4 TuboD9mm_L20cm
2
0
0 20000 40000 60000 80000
Re
Figura 3.5: Comparación diámetro - largo de pluma.
Se observa que con un mismo largo de tubo, el diámetro más pequeño (5mm)
logra un mayor largo de pluma, dado que con este diámetro se puede alcanzar
un mayor Re, el Re es inversamente proporcional con el diámetro, por lo que
más grande el diámetro de tubo, más pequeños son los flujos a alcanzar. Por
tanto con un menor diámetro, se logra las condiciones necesarias para realizar
las pruebas finales.
Según la Figura 3.6 se observa la comparación de un tubo con un mismo

diámetro (5mm) a flujos distintos y variando el largo del tubo.
38
14
12
Largo de Pluma
10
8 Largo tubo10cm
6 Largo tubo 20cm

Largo tubo 40cm
4
2
0
0 20000 40000 60000 80000
Re
Figura 3.6: Comparación largo de tubo – largo de pluma.
A Re bajos los largos de pluma son distintos, pero a medida que el Re aumenta
los largos de pluma se hacen similares, por lo que el largo del tubo no influye a
altos flujos de aire.
Por lo tanto las características finales del tubo que se utilizara son un diámetro
de 5mm y un largo de 20 cm, material elegido, acero inoxidable.
No obstante es necesario validar el desarrollo de la pluma en forma axial, para

esto se realizará la validación en una columna piloto.
39
CAPITULO IV: METODOLOGÍA Y TÉCNICA DE VALIDACIÓN
4.1.- Técnicas de caracterización y distribución de tamaño.
4.1.1- Evaluación de distribución generada.

Se dispuso de dos columnas de fibra de vidrio (200x50 cm c/u) las cuales se
unieron dando un alto de 4 m, como se muestra en la Figura 4.1, para lograr así
un mejor desarrollo y trayectoria de las burbujas, con esto se puede obtener la
distribución de tamaño adecuada.
Dc 50 cm
H 4 metros
Figura 4.1: Columna de flotación para caracterización de BSD.

40
Tabla 4.1: Pruebas de distribución de tamaño.
Parámetros inyector Dimensión Unidad
Largo tubo 200 mm
Diámetro interno tubo Ø 5 mm
Diámetro obstrucción 50 mm
Forma de obstrucción Cónico
Esférico
Distancias de obstrucción 30 mm
60 mm
4.1.2.- Técnicas de caracterización.
El sistema implementado en adversas condiciones de operación, es decir, la

solución contiene la cantidad mínima de espumante (10ppm, X-133) en agua,
para lograr un ambiente adverso al momento de la formación de burbujas.
Hipotéticamente si los inyectores dan buenos resultados en este contexto, más
aún lo harán en condiciones favorables, como en la minería.
Los flujos volumétricos de gas, se midieron a través de un rotámetro, los cuales

mediante válvulas reguladoras logramos obtener los Reynolds necesarios para
cada prueba.
Se debió corregir caudales por presión, según la siguiente fórmula:
Ecuación 4.1
√
41
En donde:
= Caudal arrojado por Rotámetro
= Presión absoluta en el Rotámetro
= Presión Atmosférica
= Caudal de inyección
= = Temperatura ambiente
4.1.3.- Equipo medición de distribución de tamaño de burbuja
La distribución de tamaño de burbuja se obtuvo por un análisis de imagen,

equipo similar al McGill University, Canadá, denominado “Bubble Viewer” (Borjas,
2008) el cual permite pronosticar las distribuciones de tamaño con un error
menor al 5%. Este equipo consiste en un muestreo de las burbujas, estas
ingresan al bubble view por un tubo sumergido en la ubicación deseada por
debajo de la superficie del agua, el tubo se encuentra conectado a una cámara
de visualización con una ventana en inclinación 15º de la vertical. El conjunto
cerrado se llenó con agua de una naturaleza igual a la de la columna de flotación
(para restringir los cambios en el entorno de burbujas durante el muestreo), las
burbujas que ingresaron a la cámara de visualización, fueron fotografiadas con
una cámara digital de alta resolución Canon SX10IS. Está construído en acrílico
y posee las siguientes dimensiones: 30 cm de alto, 17 cm de ancho y 6 cm de
profundidad como muestra la Figura 4.2.
42
Figura 4.2: Cámara de visualización (Bubble viewer). (Borjas, 2008).
43
Figura 4.3: Sistema condicionado para medir tamaño de burbuja.
Figura 4.4: Visión burbujas en “bubble view”.
Figura 4.5: Acercamiento burbujas en “bubble view.
44
4.2.- Desarrollo técnicas de análisis de imagen.
4.2.1- Software de medición del tamaño de burbujas mejorado para la detección

de burbujas de pequeño y gran tamaño.
Uno de los problemas en la medición de tamaño con este sistema de generación

es el amplio rango, (0,1 a 50 mm), lo que hace complejo la detección de ambos
rangos simultáneamente (Acuña, 2008), principalmente por la pixelación
generada en las burbujas pequeñas o lo dificultad para separar clúster de
burbujas irregulares. En este caso, durante el proyecto Fondecyt se desarrollaron
algoritmos con mayor capacidad de detección, (desarrolladas en el módulo de
Image Anlysis de Matlab) independientemente de la calidad del contraste de la
imagen, para esto se usó cámara de 10 megapíxeles. En Figura 4.6 se ilustra un
histograma (frecuencia número acumulada en progresión geométrica), donde se
detectan tamaños 0,3 a 10 mm, finalmente se muestra un ejemplo de imagen con
burbujas detectadas (Figura 4.7).
Figura 4.6: Distribución de tamaño (frecuencia número) Jetting.

45
Figura 4.7: Imagen con burbujas detectadas (irregulares y pequeñas).
Con esta mejora en el programa se resolvió el problema de medir

simultáneamente burbujas pequeñas (diámetro 0,5 mm), burbujas grandes
(diámetro 10 mm) y burbujas de formas irregulares.
46
CAPITULO V: RESULTADOS EXPERIMENTALES Y ANALISIS
Se realizó la validación de las pruebas experimentales en la columna de 4 mt,

para obtener un desarrollo completo de la pluma y a su vez obtener la
distribución de tamaño de burbujas real y comparar entre los inyectores
propuestos.
La Figura 5.1, la cual se observa la distribución de tamaño de burbuja con jetting

tradicional, clasificadas entre las finas, óptimas y grandes, y la Figura 5.2 se
observa la distribución acumulada (Apéndice B.1).
100
90
80
70 TuboSolo_Jg0.8
Porcentaje %
60
Tubosolo_Jg0.9
50
TuboSolo_Jg1
40
TuboSolo_Jg1.1
30
TuboSolo_Jg1.2
20
10
0
finas <0.5 òptima 0.5-2.5 grandes >2.5
Figura 5.1: Distribución de tamaño con jetting tradicional.
47
100
80
Porcentaje %
TuboSolo_Jg0.8
60
Tubosolo_Jg0.9
40 TuboSolo_Jg1
TuboSolo_Jg1.1
20
TuboSolo_Jg1.2
0
0.1 1 10
Db (mm)
Figura 5.2: Distribución acumulada de tamaños de burbuja, jetting tradicional.
Analizando el Jet que actualmente utiliza la industria, se observa que existe una
distribución similar entre las burbujas finas y las óptimas, lo cual no es lo
apropiado, ya que las finas son arrastradas durante el proceso, para corroborar
la información anterior se graficó la distribución acumulada.
La Figura 5.3 se aprecia la distribución de tamaño de burbuja para un inyector

impinging Jet con obstrucción esférica a una distancia de 3 cm y la Figura 5.4 se
puede ver la distribución acumulada, (Apéndice B.2)
48
100
90
80
70 Dist3cm_Esf_Jg0.8
Porcentaje%
60
Dist3cm_Esf_Jg0.9
50
Dist3cm_Esf_Jg1
40
Dist3cm_Esf_Jg1.1
30
Dist3cm_Esf_Jg1.2
20
10
0
Figura 5.3: Distribución de tamaño con impinging jet esférico con 3 cm de distancia.
100
80
Porcentaje %
Dist3cm_Esf_Jg0.8
40 Dist3cm_Esf_Jg1
Dist3cm_Esf_Jg1.1
20
Dist3cm_Esf_Jg1.2
0
0.1 1 10
Db (mm)
Figura 5.4: Distribución acumulada de tamaños de burbuja impinging jet esférico con 3 cm de
distancia.
49
En el caso de los nuevos inyectores impinging jet se observa una mejor
distribución de burbujas, dado que se centra la mayor cantidad de esta entre 0,5-
2,5mm de diámetro, a su vez la cantidad de burbujas finas y grandes generadas
están muy por bajo de las óptimas.
La Figura 5.5 grafica los diámetros óptimos para el procesos de flotación en

columnas, y los promedios de cada inyector (cónico, esférico y tubo).
100
Promedio
90 Desviación
estándar
80
70
60
50
40
30
20
Impinging Cónico Impinging Esférico Tubo Sin Obstrucción
Figura 5.5: Promedio de burbujas optimas por inyector.
Como indica la Figura 5.5 el mayor porcentaje de burbujas óptimas para el

proceso se encuentran en los inyectores impinging jet cónico y esféricos,
logrando estos un promedio alrededor de 70% y en el jet tradicional alcanzó solo
un promedio máximo de 50 %.
Además se realizaron los test de hipótesis entre los impinging cónico y esférico
frente al tubo sin obstrucción, los resultados indican que los promedios son
diferentes por tanto se cumple el test de hipótesis. Datos en Apéndice D.
50
CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.- Conclusiones
De las mediciones experimentales del presente trabajo se pueden derivar las

conclusiones siguientes:
 Se diseñaron dispositivos con obstrucción de flujo los cuales se evaluaron

con cinematografía de alta velocidad. Los resultados indican que es posible
reducir la generación de burbujas de gran tamaño y disminuir las burbujas <
0,5mm que producen los inyectores Jet, modificando la hidrodinámica de la
tobera.
 El desarrollo de algoritmos de detección de burbujas en este proyecto,

permitió mejorar la exactitud y precisión de las mediciones, permitiendo
realizar estudios comparativos de inyección de gas con significancia
estadística.
 Se observa una mejora de un 30% en la cantidad de burbujas óptimas para

el proceso, entre el Jet tradicional y el impinging Jet propuesto.
 Se hicieron los test de hipótesis entre los inyectores con obstrucción y el jet
convencional y hubo diferencias significativas, por tanto se cumple la
hipótesis planteada en el comienzo del informe “un gas a alta velocidad
impactando una superficie sólida, tendría el mismo efecto que un gas a baja
velocidad chocando con una superficie a alta rotación”. Por tanto este nuevo
inyector vendría a tener el mismo efecto que en una celda mecánica.
 No se observan diferencias significativas de distribución de tamaño de

burbuja entre los impinging Jet expuestos, bajo las condiciones adversas en
51
las que se realizaron las pruebas, no obstante cualquiera sea el elegido
tendrá mayor eficiencia que el jet convencional.
6.2.- Recomendaciones.
Se recomienda:
 Comparar el desempeño de los inyectores impinging con distintos tipo de

espumantes y a distintas concentraciones.
 Realizar pruebas con sólidos en el proceso de flotación.
52
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. ACUÑA Pérez, Claudio. 1993. Estudio de Control Jerárquico en una

Columna de Flotación Piloto.
2. BAILEY, M. Gomez, C.O. Finch J.A. 2005. A method of bubble diameter

assignment. Vol: 18 119–123
3. BORJAS Villafaña, José. 2008. Dispositivo para la medición en línea de

distribución de tamaño de burbuja en reactores industriales. Memoria
(Ingeniería de ejecución en procesos químicos), Antofagasta, Universidad
Católica del Norte, Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas. 86 p.
4. FINCH, J.A. and DOBBY, Glenn. 1990. Column flotation. Toronto.

Pergamon press.194 p.
5. FINCH, J. A. Tavera, F. J., Escudero, R., Uribe, A, 2000. Flotation in

aqueous media: application of flotation columns, vol. 490, 415-423 p.
6. HERNANDEZ-AGUILAR. J,R. 2002. A comparison between capillary and

imaging techniques for sizing bubbles in flotation systems
7. NESSET. E. 2005. Some gas dispersion characteristics of mechanical

flotation machines
8. PERRY, Chemical Engineers' Handbook, University of Kansas, 1934.
9. PINTO Caro, Denisse. 2011. Implementación de una columna de flotación

para reducir el contenido de cenizas en carbones magallánicos. Memoria
(Ingeniería Civil Química), Punta Arenas, Universidad de Magallanes. 3:
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53
10. VICENCIO Arias, Luis, 2010. Puesta en operación y caracterización
hidrodinámica de celda Jamson. Memoria (Ingeniería de ejecución en
procesos químicos), Antofagasta, Universidad católica del norte, Facultad
de Ingeniería y Ciencias Geológicas.
11. WEI Zhang. 2009. Water overflow rate and bubble superface area flux in
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12. YIANATOS B, Juan. 2005. Flotación de minerales, 6: 54-58 p.
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columns.pdf.
14. YIANATOS, J.B, Henríquez, F. 2007. Boundary conditions for gas rate and
bubble size at the pulp–froth interface in flotation equipment. vol 20: 625-
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15. YIANATOS, J.B. and Finch, J. A. 1988. Estimation of bubble diameter

in flotation columns from drift flux analysis
16. YIANATOS, J.B, and Bergh, L.G. 1995. Hierarchical control strategy for
flotation columns.
54
ANEXOS
ÁPENDICE A. Caracterización de pruebas experimentales
Tabla A.1: Caracterización de pruebas experimentales.

N° de Distancia entre
pruebas Inyector deflector y tobera Jg Re
cm
1 - 0,8 40.000
2 - 0,9 45.000
3 Jetting tradicional - 1 50.000
4 - 1,1 55.000
5 - 1,2 60.000
6 0,8 40.000
7 0,9 45.000
8 Impinging Deflector 3 1 50.000
9 Cónico 1,1 55.000
10 1,2 60.000
11 0,8 40.000
12 0,9 45.000
14 Cónico 1,1 55.000
15 1,2 60.000
16 0,8 40.000
17 0,9 45.000
19 Esférico 1,1 55.000
20 1,2 60.000
21 0,8 40.000
22 0,9 45.000
23 Impingingi Deflector 6 1 50.000
24 Esférico 1,1 55.000
25 1,2 60.000
55
ÁPENDICE B. Tabla grafico distribución acumulada de tamaño de burbuja.
Tabla.B.1.- Distribución acumulada de tamaño de burbuja, Jet tradicional.
CLASS TuboSolo_Jg0.8 Tubosolo_Jg0.9 TuboSolo_Jg1 TuboSolo_Jg1.1 TuboSolo_Jg1.2

0,3 2,64 1,84 1,83 1,64 8,17
0,42 30,42 24,06 25,70 21,33 14,07
0,66 75,34 68,30 69,10 64,26 29,60
0,78 83,37 78,29 79,14 74,72 38,97
0,9 87,37 83,70 84,68 80,45 48,38
1,02 90,08 87,16 87,87 84,56 56,67
1,26 92,75 91,13 91,90 89,46 67,46
1,38 93,82 92,56 93,20 91,16 71,48
1,5 94,53 93,54 94,15 92,59 74,79
1,62 95,21 94,29 94,90 93,68 78,26
1,74 95,73 95,03 95,54 94,39 80,92
1,98 96,77 96,33 96,63 95,68 85,80
2,1 97,24 96,85 97,00 96,22 87,47
2,22 97,56 97,25 97,38 96,69 89,02
2,34 97,79 97,56 97,71 97,11 90,04
2,7 98,40 98,22 98,41 98,00 93,07
2,82 98,62 98,34 98,58 98,18 93,63
2,94 98,82 98,43 98,70 98,37 94,34
3,06 99,01 98,64 98,82 98,58 94,83
3,3 99,22 98,84 98,99 98,87 95,95
3,42 99,32 98,94 99,08 98,97 96,26
3,9 99,56 99,22 99,35 99,25 97,46
4,02 99,62 99,28 99,43 99,35 97,71
4,26 99,73 99,43 99,51 99,44 98,02
4,38 99,75 99,48 99,55 99,49 98,27
4,5 99,75 99,52 99,58 99,54 98,36
4,62 99,80 99,57 99,62 99,58 98,55
4,74 99,82 99,58 99,66 99,62 98,76
4,98 99,84 99,66 99,75 99,69 98,89
5,1 99,87 99,70 99,76 99,73 99,01
5,34 99,90 99,72 99,81 99,74 99,23
5,46 99,92 99,75 99,82 99,76 99,23
5,58 99,93 99,78 99,86 99,76 99,32
5,94 99,96 99,81 99,90 99,80 99,51
56
Tabla.B.2.- Distribución acumulada de tamaño de burbuja, inyector impinging Jet con obstrucción
esférica a una distancia 3 cm.
CLASS Esf_Jg0.8 Esf_Jg0.9 Esf_Jg1 Esf_Jg1.1 Esf_Jg1.2

0,3 0,57 0,80 1,57 1,67 4,59
0,42 3,34 2,72 16,71 5,10 12,94
0,66 13,53 10,59 59,57 33,04 41,76
0,9 30,34 28,42 73,22 54,91 61,88
1,02 38,26 38,12 77,56 62,17 68,22
1,14 46,28 46,11 81,07 68,20 74,15
1,26 53,93 52,67 84,05 72,68 78,43
1,38 60,23 58,55 86,31 76,37 81,98
1,5 66,04 64,08 87,97 79,28 84,89
1,74 74,96 71,74 90,99 84,10 88,22
1,86 78,49 75,23 92,14 85,86 89,87
1,98 81,05 78,51 93,08 87,42 91,80
2,1 83,43 81,14 93,95 89,01 93,15
2,46 88,13 86,11 95,75 92,29 95,35
2,58 88,94 87,30 96,22 93,13 96,05
2,7 90,03 88,33 96,68 93,76 96,64
2,82 91,02 89,53 97,03 94,50 97,06
3,06 92,41 91,24 97,57 95,22 97,58
3,18 92,98 92,03 97,75 95,59 97,98
3,3 93,70 92,71 98,00 96,00 98,29
3,54 95,09 93,93 98,26 96,70 98,56
3,9 96,63 95,03 98,61 97,40 99,14
4,02 97,02 95,41 98,71 97,58 99,30
4,14 97,29 95,67 98,85 97,74 99,33
4,26 97,65 96,04 98,95 97,89 99,36
4,5 98,19 96,49 99,11 98,19 99,57
4,74 98,43 96,88 99,26 98,45 99,66
4,86 98,58 97,09 99,30 98,58 99,66
4,98 98,67 97,19 99,38 98,70 99,69
5,22 98,98 97,61 99,47 98,86 99,69
5,46 99,16 97,94 99,52 99,09 99,76
5,58 99,31 98,03 99,55 99,22 99,76
5,7 99,40 98,13 99,58 99,23 99,88
5,94 99,49 98,41 99,63 99,38 99,88
57
ÁPENDICE C. Experiencias de Validación.
Los resultados de las experiencias muestran cantidad de burbujas en tamaño

óptimo por prueba, variando los valores desde 0,5 hasta 2,5 mm de diámetro,
además de indicar caudales desde 94 slpm hasta 141 slpm y Jg desde 0,8 cm/s
hasta 1,2 cm/s, Reynolds desde 40.000 hasta 60.000.
58
C.1.- Experiencia N°1.
Tabla C.1. Validación columna 4 m ;Jetting Re= 40.000; Jg= 0,8 cm/s.
Condiciones de Distancia (obstrucción y tubo(cm) 3 6 3 6 -

operación Cónico Cónico Esférico Esférico Sin obstrucción
Tipo de Obstrucción
N° burbujas 3.859 5.770 3.319 6.553 12.232
D32 (mm) 3,45 2,19 3,14 2,32 2,18

Caracterización
Finas <0.5 mm (%) 11,04 43,31 7,98 40,78 59,27
de burbujas
Óptima 0.5-2.5mm (%) 82,38 54,12 80,96 56,74 38,91
Grandes >2.5mm (%) 5,31 2,43 9,88 2,26 1,68
100
90
80
70
TuboSolo_Jg0.8
60
Dist6cm_Esf_Jg0.8
50
Dist3cm_Esf_Jg0.8
40 Dist6cm_Conico_Jg0.8
30 Dist3cm_Conico_Jg0.8
20
10
0
Figura C.1: BSD, columna 4m; jetting; Re= 40.000; Jg=0,8 cm/s.
59
C.2.- Experiencia N°2
Tabla C.2. Validación columna 4m;Jetting; Re= 45.000; Jg= 0,9 cm/s.
Condiciones de Distancia (obstrucción y tubo(cm) 3 6 3 6

operación Cónico Cónico Esférico Esférico Sin obstrucción
Tipo de Obstrucción
N° burbujas 10.230 4.074 4.268 2.955 13.794
D32 3,33 2,12 4,24 3,09 4,07
Caracterización
Finas <0.5 48,59 13,87 5,27 7,11 50,7
de burbujas
Óptima 0.5-2.5 48,85 82,47 82,03 82,88 47,33
Grandes >2.5 2,19 3,51 10,05 9,24 1,67
100
90
80
70
Tubosolo_Jg0.9
Porcentaje %
60
Dist6cm_Esf_Jg0.9
50
Dist3cm_Esf_Jg0.9
40
Dist6cm_Conico_Jg0.9
30
20
10
0
òptima 0.5-2.5 grandes >2.5 D10
Figura C.2: BSD, columna 4m; jetting; Re= 45.000 Jg= 0,9 cm/s.
60
Tabla C.3. Validación columna 4m;Jetting; Re= 50.000;Jg= 1 cm/s.
Condiciones Distancia ( obstrucción y tubo cm) 3 6 3 6

de operación
Tipo obstrucción Cónico Cónico Esférico Esférico Sin obstrucción
N° burbujas 9561 9541 10304 3074 14613
D32 3,41 3,31 5,29 3,54 2,91
Característica
de burbujas finas <0.5 33,8 34,61 43,84 7,61 51,8
óptima 0.5-2.5 63,59 62,04 52,38 81,82 46,36
grandes >2.5 2,01 2,82 3,2 9,08 1,6
100
90
80
70
TuboSolo_Jg1
Porcentaje %
60
Dist6cm_Esf_Jg1
50
Dist3cm_Esf_Jg1
40
Dist6cm_Conico_Jg1
30
Dist3cm_Conico_Jg1
20
10
0
Figura C.3: BSD, columna 4m; jetting; Re= 50.000; Jg= 1 cm/s.
61
Tabla C.4. Validación columna 4m;Jetting Re= 55.000;Jg= 1,1 cm/s.
Condiciones de Distancia (obstrucción y tubo cm) 3 6 3 6

operación
N° burbujas 8.278 7.645 6.780 12.023 10.952
D32 3,76 3,05 3,8 3,95 2,73
Característica
de burbujas finas <0.5 17,85 29,69 16,68 35 46,85
óptima 0.5-2.5 77,04 65,49 76,45 59,79 50,89
grandes >2.5 4,02 4,33 5,68 4,38 1,99
100
90
80
70
TuboSolo_Jg1.1
Porcentaje %
60
Dist6cm_Esf_Jg1.1
50
Dist3cm_Esf_Jg1.1
40
30
20
10
0
Figura C.4: BSD, columna 4m; jetting; Re= 55.000; Jg= 1,1 cm/s.
62
Tabla C.5. Validación columna 4m;Jetting Re= 60.000; Jg= 1,2 cm/s.
Condiciones Distancia (obstrucción y tubo cm) 3 6 3 6

de operación
N° burbujas 2.478 2.491 3.269 3.127 3.233
D32 4,58 5,31 2,39 3,95 3,27
Característica
óptima 0.5-2.5 78,17 81,37 68,8 78,61 70,99
grandes >2.5 9,28 15,3 3,64 10,49 6,8
100
90
80
70
TuboSolo_Jg1.2
Porcentaje %
60
Dist6cm_Esf_Jg1.2
50
Dist3cm_Esf_Jg1.2
40
30
20
10
0
Figura C.5: BSD, columna 4m; jetting; Re= 60.000; Jg= 1,2 cm/s.
63
Tabla C.6. Validación columna 4m;Jetting; Inyector: tubo sin obstrucción.
Condiciones Caudal lpm 94,2 105,98 117 129 141

de operación
Jg cm/s 0,8 0,9 1 1,1 1,2
N° burbujas 12.232 13.794 14.613 10.952 3.233
D32 2,18 4,07 2,91 2,73 3,27
Característica
óptima 0.5-2.5 38,91 47,33 46,36 50,89 70,99
grandes >2.5 1,68 1,67 1,6 1,99 6,8
100
90
80
70
TuboSolo_Jg0.8
Porcentaje %
60
Tubosolo_Jg0.9
50
TuboSolo_Jg1
40
TuboSolo_Jg1.1
30
TuboSolo_Jg1.2
20
10
0
Figura C.6: BSD, columna 4m; jetting; tubo sin obstrucción.
64
Tabla C.7. Validación columna 4m;Jetting Inyector; Obst esférico; Dist 6 cm.
Condiciones de Caudal lpm 94,2 105,98 117 129 141

operación Jg cm/s 0,8 0,9 1 1,1 1,2
N° burbujas 6.553 2.955 3.074 12.023 3.127
D32 2,32 3,09 3,54 3,95 3,95
Característica
de burbujas finas <0.5 40,78 7,11 7,61 35 9,02
óptima 0.5-2.5 56,74 82,88 81,82 59,79 78,61
grandes >2.5 2,26 9,24 9,08 4,38 10,49
100
90
80
70
Dist6cm_Esf_Jg0.8
Porcentaje %
60
Dist6cm_Esf_Jg0.9
50
Dist6cm_Esf_Jg1
40
Dist6cm_Esf_Jg1.1
30
Dist6cm_Esf_Jg1.2
20
10
0
Figura C.7: BSD, columna 4m; jetting; Obst esférico; Dist 6 cm.
65
Tabla C.8 Validación columna 4m;Jetting; Inyector: Obst. Esférico; Dist 3 cm.

N° burbujas 3.319 4.268 10.304 6.780 3.269
D32 3,14 4,24 5,29 3,8 2,39
Característica
óptima 0.5-2.5 80,96 82,03 52,38 76,45 68,8
grandes >2.5 9,88 10,05 3,2 5,68 3,64
100
90
80
70
Dist3cm_Esf_Jg0.8
Porcentaje %
60
Dist3cm_Esf_Jg0.9
50
Dist3cm_Esf_Jg1
20
10
0
Figura C.8: BSD, columna 4m; jetting; Obst. esférico; Dist 3 cm.
66
Tabla C.9. Validación columna 4m Inyector: Obst cónico; Dist 6 cm.

N° burbujas 5.770 4.074 9.541 7.645 2.491
D32 2,19 2,12 3,31 3,05 5,31
Característica de
burbujas finas <0.5 43,31 13,87 34,61 29,69 1,45
óptima 0.5-2.5 54,12 82,47 62,04 65,49 81,37
grandes >2.5 2,43 3,51 2,82 4,33 15,3
100
90
80
70
Dist6cm_Conico_Jg0,8
Porcentaje %
60
Dist6cm_Conico_Jg0,9
50
Dist6cm_Conico_Jg1
40 Dist6cm_Conico_Jg1,1
30 Dist6cm_Conico_Jg_1,2
20
10
0
Figura C.9: BSD, columna 4m; jetting; Obst cónico; Dist 6 cm.
67
Tabla C.10 Validación columna 4m Inyector: Obst cónico; Dist 3 cm.

operación
Jg cm/s 0,8 0,9 1 1,1 1,2
N° burbujas 3.859 10.230 9.561 8.278 2.478
D32 3,45 3,33 3,41 3,76 4,58
Característica de
burbujas finas <0.5 11,04 48,59 33,8 17,85 10,37
óptima 0.5-2.5 82,38 48,85 63,59 77,04 78,17
grandes >2.5 5,31 2,19 2,01 4,02 9,28
100
90
80
70
60
50
Dist3cm_Conico_Jg1
40
30
20
10
0
Figura C.10: BSD, columna 4m; jetting; Obst cónico; Dist 3 cm.
68
APENDICE D: Test de hipótesis
Se comprueba la hipótesis planteada en el comienzo sobre un inyector impinging

jet (cónico y esférico) frente al jet tradicional.
D.1: Test de hipótesis, cónico – tubo.
Tabla D.1.- Prueba para dos muestras (cónico y tubo) suponiendo varianzas desiguales.
Variable Variable
1 2
Jet
Conico Jet Tubo
Media 69.55 50.90
Varianza 152.96 145.11
Observaciones 10 5
Diferencia hipotética de las
medias 0
Grados de libertad 8
Estadístico t 2.80
P(T<=t) una cola 0.01
Valor crítico de t (una cola) 1.86
P(T<=t) dos colas 0.02
Valor crítico de t (dos colas) 2.31
Son diferentes los promedios, por tanto hay diferencias
69
D.2: Test de hipótesis, esférico – tubo.
Tabla D.2.- Prueba para dos muestras (esférico y tubo) suponiendo varianzas desiguales
Variable 1 Variable 2
Jet
Esférico Jet Tubo
Media 72,04 50,90
Varianza 137,34 145,11
Observaciones 10 5
Diferencia hipotética de las
medias 0
Grados de libertad 8
Estadístico t 3,23
P(T<=t) una cola 0,01
Valor crítico de t (una cola) 1,86
P(T<=t) dos colas 0,01
Valor crítico de t (dos colas) 2,31
Son diferentes los promedios, por tanto hay diferencias
70
APENDICE E: Simulación transporte de partículas
Tabla E.1: Tamaño de burbuja según, diámetro de partícula y velocidad terminal.
Tamaño de burbuja mm
Dp,
micrones 5 cm/s 15 cm/s 20 cm/s
40 0,75 2,00 2,76
60 0,75 2,00 2,76
80 0,75 2,00 2,76
100 0,75 2,00 2,76
200 0,77 2,01 2,77
300 0,81 2,02 2,77
400 0,89 2,03 2,78
500 0,98 2,06 2,80
Los cálculos se realizaron con el modelo Drift Flux. (Yianatos y Finch, 1988)
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04 - Nuevos Inyectores de Gas para Coilumnas de Flotacion Tesis Paola Ramirez PDF

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Química

Desarrollo de Inyectores de gas basados en "impinging

Memoria para optar al Título de Ingeniero de Ejecución en Procesos

PAOLA ALEJANDRA RAMIREZ CASTILLO

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A mis padres, porque creyeron en mí y porque me sacaron adelante, dándome

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INTRODUCCIÓN ...................................................¡Error! Marcador no definido.

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El sistema de inyección de burbujas de aire de una columna de flotación es un componente

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Dobby, 1991), lo que fue demostrado experimentalmente por Gorain y

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Usando el concepto de esfuerzo de corte de un gas sobre una superficie en

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Figura 1: Concepto de la inversión propuesta a) celda mecánica, b) impinging Jet.

Para alcanzar este objetivo se plantean los siguientes objetivos específicos:

a. Diseñar un dispositivo y técnicas que permitan evaluar y comparar

b. Diseñar y evaluar en celda de 300 Litros, prototipos industriales de

c. Validar y caracterizar las distribuciones de tamaño de burbuja generadas

1.1.- Características y funcionamientos generales.

La pulpa previamente acondicionada, ingresa a la columna de flotación cerca del

La Figura 1.1 muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de

a) Circular: con diámetros de hasta 4,5 metros.

b) Cuadrada: hasta 4 metros de lado. (Figura 1.2).

c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 o 4x6 metros por lado.

Figura 1.1: Diseño de celda de flotación en columnas (Confección Propio).

Generalmente se distinguen dos zonas básicas en la columna: la zona de

En la zona de colección, las partículas de la suspensión de alimentación son

La Figura 1.4 ilustra las dos zonas de una columna de flotación.

Figura 1.4: Zonas de columna de flotación (confección propia).

1.3.- Flujo de gas y dispersión de burbujas.

El flujo de aire es una de las variables fundamentales en el control del proceso

Régimen de flujo Régimen de flujo

Velocidad superficial del gas (cm/s)

El sistema de inyección de aire se realiza mediante inyectores internos o

Mezclador estático Microcell

Figura 1.6: Mecanismo de generación de burbuja (confección propia).

Figura 1.9: Inyector de abertura fija (SGS Minerals Services).

La manera de lograr la reducción del tamaño de burbuja es controlando el

Generalmente los sistemas de dispersión comerciales utilizados en columnas de

1.4.- Mecanismos de generación de burbujas.

1.4.1.- Comparación de inyector poroso, jetting y mezclador estático:

Estos generadores se encuentran localizados en la base de la columna con una

Los sistemas de generación de burbuja por medio poroso requieren

En Figura 1.11 se compara el inyector poroso y jetting.

Inyector Poroso Inyector Jet

1.5- Caracterización hidrodinámica.

La caracterización hidrodinámica de gas puede, permitir diagnosticar los equipos

La caracterización hidrodinámica incluye las siguientes 4 variables:

 Gas hold-up (Eg).

 Velocidad superficial del gas (Jg).

 Distribución de tamaño de burbuja (BSD).

 Velocidad superficie de área de burbuja (Sb).

1.5.1- Gas hold-Up.

El gas hold-up corresponde a la fracción volumétrica de aire contenida en una

P = Diferencial de presión (kPa)

 pulpa = Densidad de pulpa (g/cm³)