UNIVERSIDAD AUTONOMA “ JUAN MISAEL SARACHO”

FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS VILLA MONTES

CARRERA DE INGENIERIA DE PETROLEO Y GAS NATURAL

“INTERVENCIÒN DEL POZO SAL-X9 PARA HABILITAR COMO

INYECTOR DE AGUA DE PRODUCCIÒN"

POR:

ALBERTO VEGA ORDOÑEZ

Proyecto de Grado presentado a consideración de la “UNIVERSIDAD

AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO” como requisito para aprobar la
materia de Actividad Final de Profesionalización (INP 057)

Villa Montes, Marzo de 2014

TARIJA-BOLIVIA
 ii

VºBº

Dr.: Juan Carlos Soruco Lic.: Vladimir Calle Chávez

COOR. DE LA F.C.I.V.M. DIRECTOR DTO. DE HCB.

COMISION EVALUADORA:

ING. ROBERTO BASCOPE QUINTEROS

ING. LUIS ALFONZO CASSO VACA

ING. MARCELO RUCK DEL VILLAR

 iii

DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado:

Principalmente a Dios, el Todopoderoso, Creador del Cielo y la Tierra, por darme la

oportunidad de vivir, y así poder cumplir esta meta que un día me tracé. Por darme
salud, amor, voluntad, deseo de superación y por permitirme alcanzar una de mis
metas más anheladas. Por todo su cuidado amoroso, su guía perfecta, su iluminación
y sobre todo por infundirme las fuerzas necesarias en los momentos más difíciles.

A mis seres queridos y en especial a doña Rosaura Ordoñez y a don Felicindo Vega,
mis padres.

A mi Madre “Rosaura Ordoñez“ la que formó en mí, grandes valores; por su

incansable apoyo, confianza, perseverancia, solidaridad, por ese ejemplo de lucha y
constancia para triunfar, por tus sabios consejos, por tu gran entrega hacia nosotros
tus hijos, a ti Mamá te dedico este triunfo con mucho amor, como tú solo sabes
enseñar, te Amo, eres realmente incomparable.

A mi Padre por tus enseñanzas, por tu respeto, te dedico este triunfo, espero siempre
esto sea motivo de orgullo para ti.

A mis hermanos por ser apoyo para mí en cada momento y por darme motivos del
querer es poder, GRACIAS HERMANOS.
 iv

AGRADECIMIENTO

A Dios por ser mi guía y mi fortaleza, por darme la oportunidad de seguir adelante
siempre, gracias a ti por iluminar mi camino y. permitir que alcanzara este logro en
mi vida.

Gracias a mis padres Felicindo y Rosaura y a mis hermanos por el apoyo que me
brindaron durante todos los años de estudio, y aun en los momentos difíciles ellos
supieron como motivarme para seguir adelante.

A mi sobrino José Antonio Vargas (+) que ya no está con nosotros que siempre me
apoyo en los buenos y malos momentos.

A la facultad de Ciencias Integradas Villa Montes de la Universidad Autónoma Juan

Misael Saracho por brindarme una educación sólida y permitirme ser parte de ella.

A los Catedráticos de la Carrera de Ingeniería de Petróleo y Gas Natural por sus

enseñanzas y vivencias que me brindaron.

A YPFB-VPACF Area de Unidad de control de Reservorios, por brindarme una

oportunidad de realizar mis prácticas profesionales en tan prestigiosa institución.

A los ingenieros que tomaron parte del jurado, para realizar mi examen profesional,
por su tiempo en la revisión de este trabajo.
 v

PENSAMIENTO
 vi

RESUMEN

El objetivo de la presente tesis es proponer la intervención del pozo SAL X-9 (Campo
San Alberto) para convertirlo en pozo inyector de agua de producción.

Este trabajo enfoca al conocimiento en lo referente a la protección del medio

ambiente en las diferentes actividades hidrocarburíferas y en especial a uno de los
elementos más problemáticos como es el agua de formación, por el contenido de
distintas sales que dañan el entorno; por lo tanto, es necesario ofrecer alternativas de
solución a este problema y, una de las mejores alternativas es la re inyección de toda
el agua de formación producida, para evitar que ésta se deseche al medio ambiente.

Uno de los capítulos importantes dentro del sistema de re inyección, son las aguas de
formación que ameritan un análisis y estudio profundo, combinado con cierta
experiencia y conocimiento en la materia, sin embargo en el presente trabajo solo se
expone la metodología del análisis de aguas y además hemos ampliado los conceptos
con información de varias fuentes.

Hemos considerado que el fluido está disponible para las operaciones de reinyección,
se ha obviado los análisis del agua.

El inconveniente presentado de acuerdo a la imposibilidad de mantener grandes

volúmenes de agua en superficie, ha llevado a la industria petrolera a realizar las
actividades de Reinyección, hallando así la manera de desechar o confinar aguas de
formación por este método a formaciones o arenas no productoras de petróleo a través
de pozos perforados específicamente para esta actividad o por medio de la
reconversión de pozos productores que fueron reacondicionados para este objetivo.

Este trabajo de investigación servirá para dar una información básica a los
estudiantes, futuros ingenieros en petróleo y gas natural acerca de los procedimientos
de una intervención del pozo para convertirlo en pozo inyector de agua de
producción.
 vii

El contenido del trabajo está conformado por seis capítulos:

El primer capítulo trata de la introducción, justificación, objetivos, variables y

metodología de la investigación.

En el segundo capítulo se describe una descripción teórica, consideraciones

generales del agua de Produccion, propiedades, opciones y disposiciones y sistemas
de tratamiento del agua de producción.

La razón por la cual se reinyectara el agua de formación en el bloque es la

preservación de la naturaleza en especial de los recursos hídricos a través de la
minimización de los impactos ambientales que se producirían si el agua producida es
vertida en superficie.

La técnica de la reinyección de aguas de formación es requerida en muchos casos

para solucionar el problema del volumen de agua producida con el petróleo y que en
superficie no se la puede mantener ni desechar al ambiente por su alto contenido de
contaminantes que alterarían la sensibilidad del entorno con consecuencias terribles.

En el tercer capítulo se habla específicamente sobre los equipos utilizados en las

(PIAS) las cuales facilitan, los procesos de operación en la reinyección de agua,
sistema de inyección, objetivos principales desde un punto de vista operacional de un
sistema de inyección, impactos de la calidad del agua y el monitoreo de las aguas de
reinyección en el campo San Alberto pozo Sal-X9.

El cuarto capítulo es la descripción general y características del campo San Alberto,

ubicación del bloque, descripción de la arena a usar en la reinyección, características
de la formación Tarija arenisca MILLER y los criterios para recompletar un pozo
productor y convertirlo en reinyector de agua de producción.

En el quinto capítulo más importante ya que se detalla el arreglo del pozo y

operaciones de reacondicionamiento y análisis económico para el pozo reinyector
SAL- X9 ,el costo total del proyecto es 2.047.656,67 $us

Finalmente en el sexto capítulo se detalla las conclusiones y recomendaciones

generales del presente trabajo de investigación.
 viii

SIMBOLOGÍA

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

API American Petroleum Institute

BBL ò Bls Barriles

BFPD Barriles de fluido por día

BPM Barriles por minuto

ID Diámetro interno

OD Diámetro externo

PPM Partes por millón

PSI Sistema Inglés - Libras por pulgada cuadrada

RW Nomenclatura para pozos Reinyectores Perforados

MMscfd Millones de pie cúbicos estándares por día

MMbpcd Millones de pie cúbicos por día.

PIAS Plantas de Inyección de Agua Salada

mbbp Metros bajo boca de pozo.

RR.EE. Registros eléctricos

BHA Bottom Hole Assembly.

ÍNDICE
 ix

COMISION EVALUADORA:............................................................................................ii
DEDICATORIA............................................................................................................iii
AGRADECIMIENTO....................................................................................................iv
PENSAMIENTO.............................................................................................................v
RESUMEN.....................................................................................................................vi
SIMBOLOGÍA............................................................................................................viii

CAPITULO I
INTRODUCCIÓN AL AGUA DE PRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES....................................................................................................2
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...............................................................3
1.2.1 Objetivo general....................................................................................3
1.2.2 Objetivos específicos...........................................................................3
1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.........................................................3
1.4 VARIABLES............................................................................................................4
1.4.1 Variables Independientes.......................................................................4
1.4.2 Variables Dependientes.........................................................................5
1.5 ASPECTOS METODOLÓGICOS...........................................................................5

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
DESCRIPCIÓN TEÓRICA Y CONSIDERACIONES GENERALES DEL AGUA
DE PRODUCCIÓN
2.1 AGUA DE FORMACIÓN (RESEÑA HISTORICA)..............................................7
2.2. PROPIEDADES DE LAS AGUAS DE FORMACIÓN..........................................7
2.2.1. Compresibilidad....................................................................................7
2.2.2 Densidad...............................................................................................8
2.2.3 Factor de volumen de agua de formación (FVF)..................................8
2.2.4 Resistividad del agua de formación......................................................9
2.2.5 Viscosidad.............................................................................................9
2.2.6 El pH...................................................................................................10
2.2.7 Dureza.................................................................................................10
2.3 AGUA DE PRODUCCIÓN...................................................................................11
2.4 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA PRODUCIDA.............................12
2.5 OPCIONES DE DISPOSICIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN......................13
2.5.1 Medio ambiente...................................................................................13
2.5.2 Para inyección en el subsuelo..............................................................13
 x

2.5.3 Calidad requerida del agua de producción para el proceso de

inyección.......................................................................................................14
2.5.4 Problemas que origina la inyección de un fluido de baja calidad........14
2.6 REINYECCIÓN......................................................................................................15
2.7 ECUACIONES PARA LOS CÁLCULOS PARA LA REALIZACIÓN DEL
TAPÓN BALANCEADO DE CEMENTO..................................................................16
2.8 OPERACIONES QUE SE REALIZAN EN EL TRABAJO DE
REACONDICIONAMIENTO DEL POZO..................................................................16
2.8.1 TAPONES DE CEMENTACIÓN.......................................................16
2.8.1.1 Desviación y perforación direccional..............................................16
2.8.1.2 Taponamiento de una zona agotada..................................................18
2.8.1.3 Tapón para pérdida de circulación....................................................19
2.8.1.4 Abandono..........................................................................................20
2.8.1.5 Anclaje para prueba..........................................................................21
2.9 Técnicas de colocación de tapones.........................................................................21
2.9.1 Método del tapón equilibrado..............................................................22
2.9.2 Método de la cuchara vertedora..........................................................23
2.10 Consideraciones de diseño...................................................................................25
2.10.1 Volumen de cemento.........................................................................25
2.10.2 Propiedades del cemento...................................................................25
2.10.3 Tapón de cementación......................................................................26
2.10.3.1 Herramienta de desviación...........................................................27
2.10.3.2 Centralizador de la tubería de perforación......................................27
2.10.3.3 Píldora viscosa................................................................................28
2.10.4 Circulación inversa..........................................................................28
2.10.5 Herramienta de colocación de tapones.............................................30
2.10.6 Bolas y dardos para tubería de perforación.....................................30
2.11 CAÑONEO DE POZOS 31
2.11.1 Definición..........................................................................................31
2.11.2 Objetivo del cañoneo.........................................................................31
2.11.3 Áreas de Alcance del Cañoneo..........................................................31
2.11.4 Factores que afectan la efectividad del cañoneo................................32
2.12 TIPOS DE CAÑONEO........................................................................................32
2.12.1 Cañoneo Tipo Bala............................................................................32
2.12.2 Cañoneo Tipo Chorro........................................................................33
2.12.3 Cañoneo Tipo Hidráulico.................................................................34
2.13 CLASIFICACIÓN DE CAÑONES......................................................................34
2.13.1 Cañones Recuperables......................................................................34
2.13.2 Cañones Semi-recuperables..............................................................35
2.13.3 Cañones Desechables o No recuperables..........................................35
2.14 Evolución del cañoneo.........................................................................................35
2.14.1 Evolución de las tecnologías en el tiempo.........................................35
 xi

2.14.1.1 Cañoneo con chorros de fluidos a alta presión...............................36

2.14.1.2 Actualidad – Cañoneo con cargas moldeadas.................................36
2.15 Nuevas Tecnologías de Cañoneo.........................................................................37
2.15.1 Técnica TCP bajo-balance.................................................................37
2.15.2 Técnica PURE.................................................................................37
2.15.3 Carga CONNEX..............................................................................38
2.16 EXPLOSIVOS....................................................................................................39
2.16.1 Tren de Explosivos..........................................................................39
2.16.1.1 Detonador o Iniciador....................................................................40
2.16.1.2 Cordón Detonante..........................................................................40
2.16.1.3 Cargas Moldeadas..........................................................................40
2.17 Proceso de Cañoneo.............................................................................................42
2.18 Zona de Daño.......................................................................................................42
2.18.1 Existen varias técnicas para solucionar las consecuencias de la zona
de daño:.........................................................................................................44
2.18.2 Geometría de la Perforación..............................................................44
2.18.3 Penetración.......................................................................................45
2.18.4 Diámetro de perforación..................................................................46
2.18.5 Densidad y Distribución radial de las perforaciones........................46
2.18.6 Densidad de Disparo.........................................................................46
2.18.7 Daño generado por el disparo............................................................48
2.18.8 Cargas de alta penetración (Deeppenetrating charges, DP)...............49
2.19 TÉCNICAS DE CAÑONEO...............................................................................49
2.19.1 Cañones bajados a través de la tubería de producción.......................49
2.19.2 Cañones bajados a través del revestidor...........................................51
2.19.3 Cañones transportados con tubería (TCP).........................................52
2.19.4 Cañoneo bajo balance.......................................................................53
2.20 DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE REGISTROS ELÉCTRICOS..................54
2.20.1 Perfil eléctrico convencional:...........................................................55
2.20.2 Curva de potencial espontáneo (SP).................................................55
2.20.3 Perfil de Rayos Gamma (GR)...........................................................56
2.20.4 Curvas de Resistividad.....................................................................57
2.20.4.1. Lateroperfil....................................................................................57
2.20.5 Para medir la porosidad se utilizan: Registro Sónico, de Densidad o
de Neutrones.  2.20.5.1 Registro Sónico......................................................59
2.20.5.2 Registro de Densidad......................................................................60
2.20.5.3 Registro de Neutrones.....................................................................60
2.21 Registro de cementación (CBL/VDL/CCL).........................................................60
2.21.1 CBL (Registro Sónico de Cementación):..........................................60
2.21.2 USI (Dispositivo de Captación de Imágenes ultrasónicas):.............63
2.21.3 Herramienta de medición de saturaciones (RST)..............................64
 xii

CAPITULO III
EQUIPOS UTILIZADOS EN LAS PLANTAS DE INYECCIÓN DE AGUA
SALADA (PIAS) Y PARAMETROS DE OPERACIÓN
3.1 Tendido de Líneas de Inyección..............................................................................66
3.2 Bombas....................................................................................................................66
3.3 Tanques de Asentamiento.......................................................................................66
3.4 Cabezal del pozo Reinyector...................................................................................66
3.5 EL SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA EN EL CAMPO SAN ALBERTO
ESTA CONSTITUIDO POR LOS SIGUIENTES EQUIPOS:.....................................67
3.5.1 Tanque Pulmón de Agua Tratada........................................................67
3.5.2 Bombas Booster...................................................................................67
3.5.3 Filtros de Cartucho..............................................................................67
3.5.4 Manifold de inyección de agua............................................................67
3.5.5 Pozos Sumideros:.................................................................................68
3.6 Planta de tratamiento agua de producción campo San Alberto ...........................69
3.7 OBJETIVOS PRINCIPALES DESDE EL PUNTO DE VISTA OPERACIONAL
DE UN SISTEMA DE REINYECCIÓN DE AGUA...................................................69
3.8 IMPACTOS EN LA FASE DE REINYECCIÓN..................................................69
3.8.1.- Posible comunicación vertical en subsuelo:......................................69
3.8.2.- Alteración de la calidad del acuífero objetivo:..................................70
3.8.3.- Alteración de la dinámica del acuífero:.............................................71
3.9 MONITOREO DE LA CALIDAD DEL AGUA DE REINYECCIÓN................71
3.9.1 Requerimientos y Riesgos de la Deficiente Calidad del agua de
Reinyección..................................................................................................71
3.9.2 Medidas para proteger y/o minimizar los problemas de deficiente
calidad del agua producida e inyectividad:...................................................72
 xiii

CAPITULO IV
DESCRIPCIÓN GENERAL Y CARACTERISTICAS CAMPO SAN ALBERTO
POZO SAL-X9.
4.1 UBICACIÓN DEL BLOQUE.................................................................................73
4.2 GEOLOGIA DEL AREA........................................................................................74
4.3 POZO (SAL-X9) CAMPO SAN ALBERTO.........................................................79
4.4. DESCRIPCIÓN DE LA ARENA A USAR PARA LA REINYECCIÓN............82
4.5 PRODUCCIÓN DE POZOS SOMEROS (ARENISCA MILLER).......................83
4.6 CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS, DE LA ARENISCA MILLER DE LA
FORMACIÓN TARIJA................................................................................................85
4.6.1 DESCRIPCIÓN FORMACIÓN TARIJA...........................................85
4.6.2 CONSIDERACIONES ÓPTIMAS PARA LA ELECCIÓN DE LA
FORMACIÓN RECEPTORA DEL AGUA DE PRODUCCIÓN...............87
4.7 CRITERIOS USADOS PARA RECOMPLETAR UN POZO PRODUCTOR Y
CONVERTIRLO EN REINYECTOR DE AGUA DE PRODUCCIÓN......................87
4.7.1 Criterios económicos...........................................................................87
4.7.2 Criterios técnicos.................................................................................87
4.8 Prueba de inyectividad de agua de producción al pozo reacondicionado para
reinyector.......................................................................................................................88
4.9 OPERACIONES DE REACONDICIONAMIENTO O ACIDIFICACIÓN..........88
4.9.1 Preflujo................................................................................................88
4.9.2 Tratamiento..........................................................................................88
4.9.3 Postflujo...............................................................................................89
4.10 INFRAESTRUCTURA PARA LA INYECCIÓN Y TRATAMIENTO DE LOS
FLUIDOS......................................................................................................................89

CAPITULO V
OPERACIONES DE REACONDICIONAMIENTO Y ANALISIS ECONOMICO
DEL POZO INYECTOR SAL- X9.
5.1 Proceso de Reacondicionamiento del pozo para ser reinyector de agua de
producción.....................................................................................................................90
5.2 CALCULOS PARA LA REALIZACIÓN DEL TAPON BALANCEADO
INFERIOR:...................................................................................................................94
5.3 CALCULOS PARA LA REALIZACIÓN DEL TAPON SUPERIOR :...............99
5.4 SECUENCIA OPERATIVA PARA REALIZAR EL TAPON BALANCEADO
101
5.5. SECUENCIA OPERATIVA PARA REALIZAR EL CAÑONEO.....................105
5.6 ANÁLISIS DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN..............................................107
 xiv

CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................109
6.1 CONCLUSIONES................................................................................................109
6.2 RECOMENDACIONES.......................................................................................110
6.2.1 Se recomienda en el caso de decidir perforar un pozo para reinyectar
el agua de formación producida en el bloque tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:..........................................................................................110
6.2.2 En el caso de decidir recompletar un pozo productor como reinyector
de agua de formación producida, se recomienda tomar en cuenta las
siguientes consideraciones para la selección del pozo más apto de entre los
posibles candidatos:....................................................................................111
GLOSARIO DE TERMINOS UTILIZADOS..........................................................112
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.......................................................................
114
ANEXOS.......................................................................................................................115

INDICE DE FIGURAS
Pag.

Figura 4-5: Historial de caudal de produccion campo San Alberto Arenisca

MILLER
 xv

INDICE DE TABLAS

Pag.
 1

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN AL AGUA DE PRODUCCIÓN

La presencia de agua de formación recuperada en superficie se necesita disponerla de

la mejor manera técnica, lo que nos lleva a realizar estudios de investigación y
aceptación ya sea dependiendo de la formación a ser reinyectada, ubicación
geológica, ventajas de dicha formación, geometría, pruebas de inyección de agua en
los pozos seleccionados.

Podemos decir que la razón por la cual se reinyectara el agua de producción en el

pozo SAL-X9 (Campo San Alberto) es la preservación de la naturaleza en especial de
los recursos hídricos a través de la minimización de los impactos ambientales que se
producirían si el agua producida es vertida en superficie.

El término de re-inyección lo definimos como la inyección de agua de desecho al

subsuelo en proyectos de protección ambiental. El propósito es confinar a las aguas
en estratos o zonas que no sean productores o rentables, para lo cual, se debe ubicar y
reacondicionar él o los pozos, que también como requisito debe estar cerrado.

Se han hecho varios estudios para efectuar la re-inyección adecuada de la totalidad de

las aguas de formación producidas en el campo, de manera que minimicen los
impactos ambientales, se preserve el entorno, la integridad física de la Población,
Fauna y Flora del (Campo San Alberto).

La técnica de la reinyección de agua de formación hacia arenas no productoras a

través de pozos reinyectores es frecuentemente usada en los campos petrolíferos, la
que se ha venido perfeccionando por la necesidad ambiental, dicha agua de formación
viene acompañada al producir el petróleo y gas del yacimiento y tiene ciertas
características que forman parte de su composición y que dependen del tipo de
petróleo con el que coexiste, del tipo de roca que proviene, de las condiciones del
yacimiento como presión y temperatura.

Bajo estas condiciones el agua de formación posee ciertos minerales en solución

como sales, gases, impurezas y minerales pesados, además propicia problemas de:
 2

corrosión, abrasión, taponamiento por: escala y aceites en agua, sólidos en suspensión

que son determinados al momento de realizar una caracterización del agua producida
que taponan los yacimientos utilizados para la reinyección.

De igual manera e importancia se precisa el aspecto medio ambiental con sus

problemas que estas operaciones representan en el tratamiento de la técnica, con sus
consecuentes estudios de las consideraciones del costo beneficio en la aplicación de
la reinyección de aguas de formación.

1.1 ANTECEDENTES

Estos antecedentes geológicos regionales fueron tomados en cuenta en San Alberto y

en los años 1987 y 1988, se propuso la perforación de un pozo profundo para alcanzar
niveles superiores del Devónico, habiéndose perforado el pozo SAL-X9, que se inicia
en Diciembre de 1988 y concluye en Septiembre de 1990 a una profundidad de
4518,5 metros bajo boca de pozo.

El pozo SAL-X9 atravesó la arenisca Miller a 991 m y entro en la arenisca

Huamampampa I a 4319 m y en la II a 4479,5 m, este pozo descubridor de
yacimiento profundo (B-2B) es el considerado como descubridor de gas en los
niveles superiores del Devónico, Formación Huamampampa en el Campo San
Alberto.

Las operaciones se iniciaron en fecha 25 de octubre de 1998, se recuperó el arreglo

final simple de producción. Seguidamente se ejecutó un side track a partir de 4379 m.
(KOP) y se perforó hasta 4564,5 m., para concluir esta fase se realizó una prueba
DST en el tramo 4369 - 4564.5 m. y posteriormente se bajó arreglo final de
producción. Las operaciones finalizaron el 30 de marzo de 1999.

Una vez confirmada la alta productividad de gas en niveles más profundos de los
inicialmente investigados por el pozo SAL-X9, se dispuso realizar la profundización
del mismo con el fin de incrementar las reservas de la Formación Huamampampa
(reservorio H2), aumentar el potencial de producción del pozo, mediante el cambio
 3

del arreglo de completación de tubería de 2 ½” Stainless Steel por Tubería de 3 ½” Cr

13, adecuada para evitar corrosión por CO2.

1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.2.1 Objetivo general

 Proponer la intervención del pozo SAL X-9 (Campo San Alberto) para
convertirlo en pozo inyector de agua de producción.

1.2.2 Objetivos específicos

 Minimizar los impactos ambientales ya que el agua de formación contiene

sales y sólidos en suspensión.
 Analizar los requerimientos mínimos que debe tener el agua para ser
reinyectada al pozo SAL X-9 Campo San Alberto.
 Tener conocimiento óptimo de equipos y herramientas necesarias para la
operación de reinyección de agua de producción a la formación receptora.
 Estudiar y analizar la características y el tipo de arena a la cual se reinyectara
el agua de producción al pozo inyector SAL-X9 en el campo San Alberto.
 Realizar el arreglo del pozo para la reinyección de agua de produccion hacia
la arena receptora como es la formación Tarija arenisca Miller.
 Proponer la secuencia de operaciones para la intervención del pozo, tomando
parámetros de perforacion de pozos vecinos a objeto de prevenir problemas
durante la intervención del mismo.

1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

El contenido de distintas sales en solución daña el entorno por lo que es necesario dar
una alternativa de solución a este problema. Una alternativa es la inyección del agua
de producción a una determinada formación para evitar que se deseche al Medio
Ambiente.
 4

La razón por la cual se reinyectara el agua de producción en el pozo SAL-X9 (Campo

San Alberto) es la preservación de la naturaleza en especial de los recursos hídricos a
través de la minimización de los impactos ambientales que se producirían si el agua
producida es vertida en superficie.

Mediante un óptimo tratamiento de separación de Petróleo, agua y gas obtener el

agua que cumpla con las especificaciones y normas correspondientes para su
inyección por medio de bombas de alta presión hacia la formación mediante pozos
inyectores.

Podemos decir también una empresa al invertir sus recursos en algún proyecto, tiene
presente como uno de los factores más importantes, la parte económica, es decir, la
inversión que hace se la debe recuperar en el menor tiempo posible; en efecto, en la
industria petrolera, la inversión tiene que ser rentable y tener el menor tiempo de pago
posible.

Cabe mencionar que la producción actual del pozo SAL-X9 es muy baja, 4.5
MMscfd, económicamente no es rentable; por lo tanto es que se propone convertirlo
al pozo en inyector de aguas de producción, aprovechando que la planta de
tratamiento de aguas de produccion del Campo San Alberto se encuentra en la misma
planchada del pozo SAL X9, esto nos reducirá sustancialmente el costo de operación
para la ejecución del mencionado proyecto.

1.4 VARIABLES

Las variables del trabajo son las siguientes:

1.4.1 Variables Independientes.

 Tipo de formación que servirá como receptora de agua de produccion.

 Calidad de agua a inyectarse.

 Volumen de agua a inyectarse.

 5

1.4.2 Variables Dependientes.

 Condición de completación de pozo y resultados de pruebas de

inyectivilidad del pozo inyector.

 Condiciones de equipos a utilizarse en la reinyección.

1.5 ASPECTOS METODOLÓGICOS

El desarrollo metodológico del trabajo consistió en obtener la suficiente información

de la fuente en este caso PETROBRAS que es la empresa operadora del campo San
Alberto, Además de YPFB , nuestra principal empresa estatal dentro del área de los
hidrocarburos. El siguiente paso fue organizar la información de manera secuencial,
analizar datos y las características de las formaciones donde se va a reinyectar el agua
de produccion y realizar un programa de operación para la ejecución del mismo.

Finalmente, en base a un análisis post operativo se realizarán las conclusiones y

recomendaciones resultantes del trabajo realizado para poder ser aplicados en
próximas intervenciones ya sea en pozos del campo San Alberto o en cualquier otro
campo petrolero de nuestro país.
 6

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

DESCRIPCIÓN TEÓRICA Y CONSIDERACIONES GENERALES DEL

AGUA DE PRODUCCIÓN

El agua producida es agua que contiene cantidades variables de sales disueltas y de

gases disueltos. Los mismos pueden ser algunos sólidos en suspensión que podrán
contener trazas de metales pesados y posiblemente niveles excesivos de radiación de
estroncio y radio. Generalmente el agua producida contiene niveles inaceptables de
gotitas de petróleo suspendidas y emulsificadas dentro de las mismas. También las
salmueras de yacimientos petrolíferos no son aptas para el consumo humano ni para
el uso de los animales.

El agua producida puede aparecer relativamente clara y a menudo es difícil

distinguirla de otras aguas.

Uno de los problemas potenciales mayores del agua salada es la contaminación de las
fuentes de agua potable, lo que no se produce al reinyectarla en el subsuelo. La
mayoría de las aguas potables mundiales se hallan bajo tierra pero a pocos metros de
la superficie, o en ríos y arroyos. El agua producida es un contaminante ideal.

La razón por la cual se reinyectara el agua de formación en el bloque es la

preservación de la naturaleza en especial de los recursos hídricos a través de la
minimización de los impactos ambientales que se producirían si el agua producida es
vertida en superficie.

La técnica de la reinyección de aguas de formación es requerida en muchos casos

para solucionar el problema del volumen de agua producida con el petróleo y que en
superficie no se la puede mantener ni desechar al ambiente por su alto contenido de
contaminantes que alterarían la sensibilidad del entorno con consecuencias terribles.

Para realizar esta actividad, se enmarca en regulaciones dadas bajo la ley ambiental y
normas específicas que regulan todas las actividades petrolíferas en el tema del
manejo y desecho del agua de formación entre otras, debiendo cumplir con límites
 7

máximos permisibles después de un proceso de depuración o eliminación de

elementos nocivos para posteriormente devolverlas a las formaciones seleccionadas,
mediante métodos y técnicas adecuadas, evitando situaciones desfavorables para la
naturaleza del estado.

2.1 AGUA DE FORMACIÓN (RESEÑA HISTORICA)

Desde la perforación del primer pozo productor de petróleo por Edward Drake en
1859, como dice Howard Bradley, Cap 24 de su libro Petroleum engineering
handbook: “Los productores de petróleo no se daban cuenta el significado que la
producción de petróleo y agua salina vivían juntas, de hecho no fue hasta 1938 que la
existencia del agua intersticial en reservorios de petróleo fue generalmente
reconocida”.

En tiempos anteriores y con prácticas contaminantes por la falta de conocimiento de

los niveles de material no apto para la vida que estas aguas contienen, las aguas de
formación eran mantenidas en superficie en piscinas y luego arrojadas y desechadas
al ambiente, produciendo la muerte y polución de las aguas matando peces y especies
que viven en estos medios

Desde que se actualizó cierta información acerca del agua de formación a partir de
1930 se empezaron a tomar nuevas acciones como reinyectar esta agua a través de
pozos destinados para esta acción en arenas compatibles, debiendo retirar los
componentes de interés como el petróleo y materiales contaminantes y que producen
problemas varios en facilidades y en la formación receptora.

2.2. PROPIEDADES DE LAS AGUAS DE FORMACIÓN

El Agua de formación presenta las siguientes propiedades:

2.2.1. Compresibilidad

La compresibilidad del agua de formación a presiones por encima del punto de

burbuja es definida como el cambio en el volumen de agua por unidad de volumen de
agua por el cambio de presión en psi.
 8

El contenido de sal presente en el agua de formación es incidente sobre la

compresibilidad de esta.

2.2.2 Densidad

La densidad del agua de formación es función de la presión, temperatura, y de los

componentes disueltos. Este es determinado con mayor precisión en el laboratorio en
una muestra representativa de agua. La densidad del agua de formación es definida
como la masa sobre el volumen.

Fórmula 1: Densidad

m
d=
v

Para propósitos de ingeniería, el valor de la densidad en unidades métricas (g/cm3) es

considerada numéricamente igual a la gravedad específica.

Fórmula 2: Gravedad Específica

δL
¿=
δ H2O

Ambas fórmulas son usadas e intercambiadas sin problemas en los cálculos. Las
estimaciones de la densidad del agua de formación se puede establecer de acuerdo a
tablas que se usan cuando no se tiene los análisis de laboratorio con una variación de
+-10% por correlaciones y el contenido de sal a través de registros eléctricos
(resistividad) en condiciones estándar.

2.2.3 Factor de volumen de agua de formación (FVF)

Este factor se da por la consecuencia del cambio de escenario que afecta a las
condiciones primarias o insitu del agua de formación cuando se la manipula en
ambientes distintos a esta, es decir en superficie, Se evidencia los cambios en una
disminución de volumen. Las unidades son bbl/STB (barriles del reservorio por
barriles de superficie a condiciones estándar)

A continuación los efectos que se dan por las situaciones mencionadas

 9

Si se reduce la presión:

 Se produce la liberación de los gases disueltos

 Expansión del agua

Si se reduce la temperatura:

 Se contrae el agua

2.2.4 Resistividad del agua de formación

Tomando el principio de la resistencia u oposición que presenta el agua a dejar fluir la

corriente eléctrica a través de esta, en esta propiedad se deja pasar cierta cantidad de
corriente a través del agua de formación ya que por su contenido de sales disueltas los
iones de estas permiten el flujo de la corriente o conductividad que luego es medida y
determinada.

Fórmula 3: Resistividad del agua de formación

r∗A
Rw=
L

Donde :

r = es la resistencia en ohm.

A= es el área de la sección transversal al flujo de corriente medida en metros

cuadrados.

L = es la longitud de la trayectoria de la corriente medida en metros.

Rw = es la resistividad en ohm-metro

A menor cantidad de sales disueltos mayor resistividad del agua de formación.

2.2.5 Viscosidad

Se entiende por viscosidad a la oposición a fluir que presentan los líquidos cuando se
les aplica una fuerza en este caso el agua de formación.

El centipoise es la medida más usada frecuentemente para los estudios en petróleo.

 10

La viscosidad del agua de formación es una función de la presión, temperatura y

salinidad:

 Si aumenta la presión aumenta la viscosidad.

 Si aumenta la temperatura disminuye la viscosidad
 Si aumenta la salinidad aumenta la viscosidad.

Es de tomar en cuenta que hay una gran diferencia entre el gas disuelto en el petróleo
y el efecto que produce el gas disuelto en el agua de formación, ya que en esta última
causa rigidez y aumento de la viscosidad.

2.2.6 El pH

Es una medida de la actividad del ión hidrógeno . El pH del agua no es usado para la
identificación o propósitos de correlación, pero esto indica la posible formación de
escala o las tendencias corrosivas del agua y otros problemas. El pH también puede
indicar la presencia de fluido de perforación filtrado o tratamientos del pozo con
químicos. Las aguas que contienen un pH de valores inferiores son corrosivas al
acero.

La concentración del pH en las aguas de formación usualmente es menos de 7. Si se

pierde o disminuye el CO2 y la alcalinidad aumenta, la corrosividad disminuye y las
escalas de carbonatos aumentan.

2.2.7 Dureza

La cantidad de bicarbonatos y Sulfatos de Calcio son los principales componentes

responsables de la “dureza” de las aguas de formación.

La dureza de las aguas naturales es producida sobre todo por las sales de calcio y
magnesio, y en menor proporción por el hierro, el aluminio y otros metales. La que se
debe a los bicarbonatos de calcio Ca (HCO3)2 y magnesio Mg (HCO3)2 se denomina
dureza temporal que pueden eliminarse por adición de químicos o calor. La dureza
residual se conoce como dureza no carbónica o permanente.
 11

Mediante el agregado de sustancias como carbonato de sodio y cal se puede conseguir

un ablandamiento del agua, o filtrándolas a través de ceolitas naturales o artificiales
que absorben los iones metálicos que producen la dureza, y liberan iones sodio en el
agua “Intercambio iónico”, este es un proceso complementario de ablandamiento del
agua ya que por el método de precipitación sólo se consiguen niveles de hasta 15
mg/L de Ca (CO3). El uso de detergentes inactivan las sustancias causantes de la
dureza del agua ya que contienen ciertos agentes separadores.

2.3 AGUA DE PRODUCCIÓN.

El agua de producción está definida como el fluido asociado a la producción de

hidrocarburos en general; la misma que es separada y tratada antes de su disposición
por inyección o en superficie. La producción de agua en pozos de petróleo y de gas es
un factor limitante que controla la vida productiva de un pozo.

Los volúmenes de agua asociados a la producción de petróleo o gas tienden

naturalmente a incrementar con el tiempo, a medida que los yacimientos son
explotados.

El agua producida es agua que contiene cantidades variables de sales disueltas y de

gases disueltos.

Los mismos pueden ser algunos sólidos en suspensión que podrán contener trazas de
metales pesados y posiblemente niveles excesivos de radiación de estroncio y radio.

Generalmente el agua producida contiene niveles inaceptables de gotitas de petróleo

suspendidas y emulsificadas dentro de las mismas.

También las salmueras de yacimientos petrolíferos no son aptas para el consumo

humano ni para el uso de los animales. El agua producida puede aparecer
relativamente clara y a menudo es difícil distinguirla de otras aguas”

Uno de los problemas potenciales mayores del agua salada es la contaminación de las
fuentes de agua potable, lo que no se produce al reinyectarla en el subsuelo.
 12

En muchos yacimientos, cuyo mecanismo de desplazamiento se debe a la presencia

de un acuífero importante, el porcentaje de agua es comúnmente cercano o superior al
70% y los costos involucrados en la producción y manejo del agua han sido estimado
a escala mundial con un indicador cercano entre los 0.50 y 3 US$ por barril.

En la actualidad sé está prestando atención a estos indicadores, trazando estrategias

de fondo para una adecuada gerencia del agua.

2.4 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA PRODUCIDA

El agua de producción proviene principalmente de la separación física del fluido

procesado en la unidad de estabilización de petróleo; tanto del separador trifásico
como de un filtro, previamente desgasificado con lo que se consigue la remoción de
los hidrocarburos gaseosos absorbidos en este.

El sistema de tratamiento primario del agua de producción básicamente consiste de

una primera separación física del hidrocarburo líquido contenido en ella, el
hidrocarburo es separado del agua por diferencia de densidades. Posteriormente, se le
añadirá al agua que sale de este tanque un agente químico desemulsificante, con la
finalidad de romper la emulsión formada entre el agua y el hidrocarburo líquido
residual.

El agua obtenida del proceso anterior es direccionada hacia unos tanques

desnatadores donde se logra separar la nata de aceite restante del agua y así obtener
agua con bajos niveles de concentración de aceites y grasas (para los fines 5 ppm).

En estas condiciones es que se tomará el agua para reinyectarla al subsuelo. El

reservorio donde se piensa inyectar es una arena de muy buena permeabilidad que no
contiene hidrocarburos.

El tratamiento ideal del agua de inyección es aquel que permite mantener constante la
inyectividad durante la vida del proyecto; sin embargo, esto puede tener la limitación
del costo por lo cual se acostumbra a establecer un equilibrio entre la calidad y costo,
de tal manera que los requerimientos de reparación de los pozos producto del
taponamiento se encuentre en equilibrio con los costos del tratamiento del agua.
 13

2.5 OPCIONES DE DISPOSICIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN.

La cantidad de agua que acompaña al Petróleo, Gas producido de los pozos una vez
separada en los procesos de deshidratación, se debe tratar de manera adecuada según
sea su disposición final.

2.5.1 Medio ambiente.

Esta opción implica el vertido de las aguas de formación al mar, ríos o lagos cercanos
a las estaciones de flujo o descarga. Este caso requiere que las aguas sean tratadas de
acuerdo a las disposiciones de regulación legal establecidas por el MARN.

2.5.2 Para inyección en el subsuelo.

Este es uno de los métodos mayormente utilizados para disposición de aguas de

producción.

Para que un proyecto de inyección sea exitoso se deben considerar dos aspectos
fundamentales del mismo.

 Primero, la selección del intervalo de inyección, lo cual es un aspecto de

suma importancia para minimizar el riesgo de que se produzca
contaminación de otros estratos o acuíferos.
 Segundo, la calidad del agua a ser inyectada debe ser tal que permita una
operación adecuada del sistema, es decir, se debe proveer un tratamiento del
agua, tal que se minimice el taponamiento de la formación receptora, de
forma que el mismo ocurra en un periodo de tiempo razonable.

La disposición de agua producida en cuerpos de agua superficial incrementa las

concentraciones de cloruros, sulfatos, alcalinidad, dureza, metales y sólidos
suspendidos; afectando la calidad de sus aguas. Esta situación se revierte con la
implementación de proyectos de reinyección, contribuyendo con la recuperación de la
calidad del agua de los ríos.
 14

2.5.3 Calidad requerida del agua de producción para el proceso de inyección.

Cuando se va utilizar el agua de producción para ser inyectada al yacimiento, para

distintos fines, es necesario que la misma cuente con ciertos parámetros que permitan
regular su calidad.

Estos parámetros van a depender, por una parte, de las propiedades fisicoquímicas del
agua y por la otra de las propiedades hidrológicas y mineralógicas de la formación
receptora. Debido al hecho de que dichas aguas han estado en contacto con los
minerales de las rocas, contienen sales disueltas, con un predominio neto de Cl -, Na
+, Ca++, SO4=, cuya concentración y naturaleza dependen de las propiedades
particulares del yacimiento.

También pueden encontrarse otros contaminantes en solución, tales como: arsénico,

cromo, bario, mercurio, estroncio, radio, plomo, potasio, magnesio, hierro y
antimonio.

Los parámetros claves para determinar la calidad del agua son la concentración de
estos minerales en el agua de formación y su repercusión en el índice de estabilidad
de la misma, el cual predice la tendencia de las aguas salinas a formar escamas.

Adicionalmente, existen otros parámetros de gran importancia como lo son los

sólidos suspendidos en el agua y el tamaño de las partículas, cuyas especificaciones
dependerán de los valores de permeabilidad y del tamaño del poro de la formación.

Un alto contenido de estos, puede ser el principal causante de taponamiento en los

yacimientos. Calidad pobre del agua de inyección genera graves problemas en los
pozos, los cuales requerirán constantes trabajos costosos de reacondicionamiento
tales como: achicamiento, limpieza, acidificación y fracturamiento para mantener un
nivel aceptable de inyectividad.

2.5.4 Problemas que origina la inyección de un fluido de baja calidad

 Elevadas presiones de inyección.

 Taponamiento de la formación y reducción de la inyectividad.
 15

 Incremento de los trabajos de reacondicionamiento de los pozos de

inyección.

2.6 REINYECCIÓN

Se denomina sistema de reinyección de agua a todas las operaciones y equipos

requeridos para el tratamiento y bombeo del agua de formación hacia los pozos
reinyectores.

La reinyección de todas las aguas producidas es la única manera de evitar impactos

en las aguas superficiales causados por la alta salinidad, alta temperatura, y alto
contenido de metales en estas aguas, depositar las aguas de producción al subsuelo
sin contaminar las aguas subterráneas.

Para la reinyección del agua de formación son reacondicionados aquellos pozos que
dejaron de ser económicamente productivos o que fueron abandonados por sufrir
algún colapso cerca de los reservorios.

Esto contempla una serie de instalaciones que pretenden mejorar la calidad del agua y
prolongar la vida útil de tuberías, accesorios, tanques, bombas y arena receptora.

El agua de formación producida actualmente es confinada (reinyectada) mediante

pozos denominados “reinyectores”, los sólidos presentes en el agua ya sean en
suspensión y/o en solución, al no recibir un tratamiento adecuado se van acumulando
en las tuberías de conducción y bajo superficie en la cara de la formación receptora
consecuentemente afectando su vida operable. De ahí que es indispensable un sistema
adecuado de tratamiento de agua de formación, previo a su reinyección a fin de
reducir la cantidad de sólidos suspendidos totales, hasta valores menores a 2 ppm, pH
de 7 para evitar su precipitación y un contenido de aceite de 0.5 ppm para evitar la
contaminación.
 16

2.7 ECUACIONES PARA LOS CÁLCULOS PARA LA REALIZACIÓN

DEL TAPÓN BALANCEADO DE CEMENTO

Cálculo del volumen de la lechada

D2 Ecuación 1
Vlech= ∗H
314

OD 2 – ID2 Ecuación 2
Vlech= ∗(H)
314

Cálculo de la altura

Vlech
H= Ecuación 3
Cap .

2.8 OPERACIONES QUE SE REALIZAN EN EL TRABAJO DE

REACONDICIONAMIENTO DEL POZO .

2.8.1 TAPONES DE CEMENTACIÓN

En algún momento de la vida de un pozo de petróleo, gas o agua, puede llegar a ser
necesario un tapón de cementación. Un tapón es un volumen relativamente pequeño
de lechada de cementación que se coloca en el agujero con diversos fines, entre ellos:

 Desviar el agujero del pozo por encima de un pescado (por ejemplo una
herramienta perdida en el agujero) o realizar una perforación direccional
(tapón desviador) .
 Taponar una zona o un pozo agotados (abandono) resolver un problema de
pérdida de circulación durante la fase de perforación probar el anclaje.

2.8.1.1 Desviación y perforación direccional

En los trabajos de perforación direccional en formaciones blandas, puede resultar

difícil conseguir el ángulo y la dirección correcta.

Una práctica muy común para conseguir la dirección y el ángulo deseado es colocar
un tapón desviador en la zona.
 17

Asimismo, durante los trabajos de perforación, cuando se han perdido herramientas,

sartas de perforación u otras piezas en el agujero, a veces la única solución es desviar
el agujero para rodear esta pieza irrecuperable. (Figura 2-1)

Figura 2-1: Desviación y perforación direccional

 18

2.8.1.2 Taponamiento de una zona agotada

A veces, es necesario aislar las zonas agotadas con el fin de evitar una posible
migración de fluido o gas desde los tramos productivos. Este aislamiento también
puede ser necesario para proteger una zona de baja presión en un agujero abierto,
antes de la terminación de un tramo superior (Figura 2-2).

Figura 2-2: Taponamiento de una Zona Agotada

 19

2.8.1.3 Tapón para pérdida de circulación

La colocación de una lechada bien formulada en la zona ladrona puede detener las
pérdidas de lodo de perforación. Aunque la lechada de cementación puede perderse a
la zona ladrona, en todo caso servirá para endurecer y consolidar esta formación débil
o ladrona.

También se puede inyectar un tapón de cementación en la parte superior de una zona

con el fin de aislarla y evitar que se fracture por la presión hidrostática que se genera
durante la cementación de una sarta de revestimiento (taponamiento antes de una
cementación primaria).

A menudo, a los tapones de cementación se les añade aditivos contra la pérdida de

circulación (por ejemplo, la tecnología de fibra avanzada.

CemNET para controlar pérdidas), con el fin de garantizar la eficacia del trabajo
(Figura 2-3).

Figura 2-3: Tapón para Pérdida de Circulación

 20

2.8.1.4 Abandono

La técnica más usual para abandonar un pozo seco (Figura 2-4) es inyectar tapones de
cementación a diversa profundidad, con el fin de evitar la comunicación zonal o las
migraciones de fluidos o gas, que podrían contaminar las fuentes de agua dulce
subterráneas. Las zonas o formaciones agotadas se taponan cuando se abandonan.

La mayoría de los países obliga a los operadores de pozos de gas y petróleo y a las
compañías de servicios a seguir escrupulosamente ciertos procedimientos de
abandono, establecidos por las autoridades gubernamentales. El personal debe
conocer las normas gubernamentales sobre cementación del país correspondiente.

Figura 2-4: Pozo Abandonado

 21

2.8.1.5 Anclaje para prueba

Cuando, debajo de una zona de prueba existe una formación débil en un agujero
abierto, y es difícil o imposible asentar un anclaje lateral o un tapón mecánico, se
utiliza un tapón de cementación, o anclaje para prueba (Figura 2-5), para ofrecer el
soporte necesario.

Figura 2-5: Anclaje de Prueba en Agujero Abierto

2.9 Técnicas de colocación de tapones

Hay dos técnicas principales para la colocación de tapones de cementación:

 Método del tapón balanceado.

 Método de la cuchara vertedora.
 22

2.9.1 Método del tapón equilibrado

La técnica para la colocación de tapones más utilizada es el método del tapón

equilibrado.

En primer lugar, se corre una tubería o tubería de perforación en el pozo hasta la

profundidad donde se quiere colocar la parte inferior del tapón. Antes y después de la
lechada se bombea un espaciador o lavador para evitar que el lodo contamine el
cemento. La lechada se suele mezclar por baches para lograr una densidad uniforme y
controlar la reología.

El volumen de espaciador, o de lavador, debe inyectarse de manera que alcance la

misma altura en el anular y en la tubería de perforación o tubería. Luego, se inyecta el
fluido de desplazamiento hasta la altura donde debe llegar la parte superior del tapón
dentro de la tubería. En muchas ocasiones, el volumen de desplazamiento se
disminuye en 1 ó 2 bbl, para evitar el reflujo de lodo en el piso del equipo de
perforación al desconectar la tubería después del desplazamiento, así como para
permitir que el tapón alcance el equilibrio hidrostático (Figura 2-6).

Figura 2-6: Tapón Balanceado

 23

Cuando el tapón está balanceado, la tubería se saca lentamente hasta la altura donde
debe llegar la parte superior del tapón; el exceso de cemento se circula fuera el
agujero (Figura 2-7).

Figura 2-7: Equilibrado/Circulación Inversa

2.9.2 Método de la cuchara vertedora

En este método (Figura 2-8), para inyectar el cemento, se corre con cable una cuchara
vertedora que contiene la cantidad exacta de lechada. La cuchara se abre , a la
profundidad deseada, al tocar un tapón mecánico permanente y el cemento se vierte al
subir la cuchara.

El método de la cuchara vertedora se utiliza normalmente para colocar tapones a poca

profundidad, pero también puede emplearse para mayores profundidades, utilizando
sistemas retardados de cemento.
 24

Figura 2-8: Método de la Cuchara Vertedora

La cuchara vertedora presenta las siguientes ventajas:

 La profundidad del tapón de cementación se puede controlar fácilmente.

 El proceso es relativamente barato.

La cuchara vertedora presenta las siguientes desventajas:

 Es difícil utilizar este método para colocar tapones profundos.

 La cantidad de cemento está limitada a la capacidad de la cuchara vertedora.

2.10 Consideraciones de diseño

El primer paso en el diseño de un trabajo es la determinación del objetivo. Es muy

distinto colocar un tapón para evitar la pérdida de circulación que taponar una zona
abandonada o cerrar un pozo.
 25

Los parámetros de diseño que deben tenerse en cuenta son: volumen de cemento,
propiedades del cemento, colocación de tapones de cementación, circulación inversa,
y el uso de herramientas de colocación de tapones y dardos y bolas para tubería de
perforación.

2.10.1 Volumen de cemento

La longitud y profundidad de los tapones de cementación de abandono suelen estar

reguladas por la normativa del país correspondiente.

En el caso de los desviadores, la longitud debe ser la adecuada para conseguir un

desvío gradual de la barrena. En caso de que el desviador deba tener una profundidad
exacta, será necesario eliminar y revertir el exceso de cemento.

2.10.2 Propiedades del cemento

Las lechadas de cementación deben someterse a pruebas en el laboratorio antes de ser

utilizadas en el campo. Los parámetros de prueba no son exactamente los mismos que
los utilizados para cementaciones primarias; además, en las pruebas se deben tener en
cuenta la temperatura de fondo y los tiempos de colocación así como si la lechada se
va a mezclar o no por baches.

La densidad de la lechada suele oscilar entre 15,6 lpg y 17,5 lpg para conseguir una
buena resistencia a la compresión. No obstante, en aplicaciones para control de
pérdida de circulación, se utilizan lechadas de menor densidad para evitar las pérdidas
de cemento en la formación. En algunas ocasiones, también se emplean lechadas
especiales (por ejemplo, la tecnología avanzada FlexSTONE* de cemento flexible y
la tecnología avanzada DuraSTONE de cemento duradero).

En los trabajos de desviación, lo ideal es que la resistencia a la compresión del

cemento sea superior a la de la formación. Esto se puede conseguir utilizando una
lechada con menos agua o de mayor densidad. Las lechadas con menos agua (+/- 17,5
lpg) desarrollan una resistencia a la compresión de unos 8.500psi, en comparación
con los 5.000 psi de una lechada normal de 15,8 lpg. Las lechadas con sistema
DensCRETE* también ofrecen una resistencia a la compresión muy alta y rápida.
 26

No obstante, hay que recordar que la adición de arena u otros agentes densificantes no
mejora la resistencia a la compresión de una lechada con menor contenido de agua.

Otras dos propiedades importantes del cemento son la reología y el tiempo de

espesamiento/espera para el fraguado (WOC).

 Reología: para que los tapones usados para control de pérdida de circulación
no se introduzcan durante la bajada en huecos y fracturas, se deben utilizar
lechadas viscosas con un alto esfuerzo gel. Cuando el cemento se coloca
mediante una tubería flexible, la reología de la lechada debe presentar una
viscosidad baja para evitar presiones de fricción altas durante la colocación.
 Tiempo de espesamiento o tiempo de espera para el fraguado del
cemento: normalmente se recomienda que el cemento tenga una resistencia
mínima a la compresión de 500 psi para que se pueda iniciar la *perforación
del mismo. La generación temprana de resistencia a la compresión depende
en gran medida del tiempo de espesamiento. Una lechada bien diseñada
puede ahorrar tiempo del equipo de perforación. Las lechadas deben
diseñarse con un tiempo de espesamiento adaptado a las condiciones del
pozo y a los procedimientos de trabajo aplicados, sin olvidar la seguridad.

2.10.3 Tapón de cementación

Al igual que en todos los trabajos de cementación, el objetivo es colocar en el lugar

requerido una lechada de buena calidad, no contaminada, y capaz de desarrollar unas
buenas propiedades al fraguar. Varias herramientas pueden ayudar a alcanzar estos
objetivos.

2.10.3.1 Herramienta de desviación

La herramienta de desviación se conecta al extremo de la tubería de perforación o la

tubería con la cual se coloca el tapón de cementación.

Esta herramienta está equipada con jets orientados de manera que los fluidos
bombeados a través de ella asciendan hacia el interior del anular. Si el jet se dirige
hacia abajo, se puede producir una contaminación de cemento o puede romperse la
 27

píldora viscosa de gelatina colocado como base debajo del tapón de cementación.
Figura 2-9

Figura 2-9: Herramienta de Desviación

2.10.3.2 Centralizador de la tubería de perforación

El uso de un centralizador para centralizar la tubería de perforación y la herramienta

de desviación ayuda a lograr una colocación exacta del tapón de cementación.

2.10.3.3 Píldora viscosa

Antes de la cementación, se puede colocar debajo de la parte inferior del tapón de

cementación, una píldora viscosa; con esto, se crea una base para las lechadas más
pesadas en lodos más ligeros evitando que se hunda el cemento. En la Figura 2-10 se
muestra un trabajo de taponamiento bien realizado utilizando una herramienta de
desviación y un centralizador.
 28

En la Figura 2-10 se muestran los efectos de una colocación incorrecta de un tapón de

cementación. No se ha utilizado ninguna herramienta de desviación. El chorro de
cemento, al salir del extremo de la tubería, rompe la píldora viscosa y la lechada cae
en el pozo. Además, al no estar centralizada la tubería de perforación, el cemento se
canaliza al salir de ella.

Figura 2-10: Taponamiento y Desplazamiento Incorrecto de Fluidos

2.10.4 Circulación inversa

En trabajos de taponamiento en agujero abierto (sobre todo si no se conoce el tamaño

del JET 14 - Introducción a la Cementación agujero abierto), para conseguir que
superiores tope del cemento (TOC por sus siglas en inglés) sea correcta, se suele
colocar una cantidad adicional de cemento.

La tubería de perforación se corre en el agujero hasta el lugar donde va la parte

superior del cemento y el exceso de lechada se reversa. Es preferible utilizar este
sistema de circulación inversa en lugar de la circulación convencional de abajo a
arriba, ya que es un método más rápido y seguro.

La circulación de abajo a arriba tarda más tiempo y la lechada puede llegar a

fraguarse; además, si no sale el 100%, la tubería de perforación puede obstruirse.
 29

Otro factor importante que hay que tener en cuenta son los límites de seguridad de la
presión de fractura. La circulación inversa tiende a aplicar una mayor presión
directamente sobre la formación que la circulación direccional, ya que la presión de
fricción se ejerce en la parte superior y dentro de la tubería de perforación en el
segundo caso (Figura 2-12).

A la hora de diseñar el tiempo de espesamiento, debe tenerse en cuenta este tiempo de

circulación inversa.

Figura 2-11: Presión de Circulación Inversa

2.10.5 Herramienta de colocación de tapones

La herramienta de colocación de tapones está formada por un sub de llegada situado

en el extremo de la tubería de perforación (encima de la herramienta de desviación) y
un sub localizador, colocado a una distancia previamente calculada encima del sub de
llegada .La profundidad del sub localizador depende de la longitud del tapón de
cementación y de las dimensiones de la tubería de perforación y del agujero.

Antes y después de inyectar la lechada de cementación, se lanzan dardos con un disco

de ruptura. Cuando los dardos llegan al sub localizador, los discos de ruptura estallan
(así se indica el desplazamiento de la lechada).
 30

Los dardos se lanzan desde un lanzador de tapones en la superficie.

Figura 2-12: Herramienta de Colocación de Tapones: Sub Localizador y Dardo

2.10.6 Bolas y dardos para tubería de perforación

Los dardos (con aletas de caucho), esponjas o bolas de caucho de perforación pueden
bombearse antes de la lechada de cementación para limpiar el diámetro interno de la
tubería de perforación, e indicar la localización de los tapones.

2.11 CAÑONEO DE POZOS

2.11.1 Definición

El cañoneo es el proceso de crear abertura a través de la tubería de revestimiento y el

cemento, para establecer comunicación entre el pozo y las formaciones seleccionadas.
Las herramientas para hacer este trabajo se llaman cañones. La cual consiste en
perforar la tubería de revestimiento, cemento y formación para establecer
comunicación entre el pozo y los fluidos del yacimiento.

2.11.2 Objetivo del cañoneo

Establecer una comunicación efectiva entre el yacimiento y el interior del pozo.

Permite:
 31

 Evaluar zonas productoras

 Mejorar la producción por inyección.
 Efectuar trabajos de cementación.

2.11.3 Áreas de Alcance del Cañoneo

Figura 2-13: Alcance de cañoneo

2.11.4 Factores que afectan la efectividad del cañoneo

 Tipo de equipo usado en el proceso

 Cantidad y tipo de carga en el cañón
 Técnicas usadas en el completamiento del pozo
 Características de la tubería y del cemento
 Procedimiento usado para el cañoneo

2.12 TIPOS DE CAÑONEO

 Cañoneo Tipo Bala

 Cañoneo Tipo Chorro
 Cañoneo Tipo Hidráulico
 32

2.12.1 Cañoneo Tipo Bala

El cañoneo utilizando balas comenzó a partir de 1932, este consiste en bajar una
herramienta al pozo, la cual mediante una señal que es generada desde la superficie,
activa el sistema de detonación y dispara bala que atraviesan el revestidor y penetran
en la formación creando un canal de comunicación entre el yacimiento y el pozo.

 Las balas son disparadas hacia el revestidor atravesando el revestimiento hasta

llegar a la formación.

 El desempeño disminuye sustancialmente al incrementar la dureza de las

formaciones, del revestidor y cemento de altas consistencias.

 Es poco utilizado en la actualidad, pero se utiliza en formaciones blandas o

resquebrajadizas.

Figura 2-14: Cañoneo tipo bala

2.12.2 Cañoneo Tipo Chorro

 Involucra el uso de explosivos de alta

potencia y cargas moldeadas con una cubierta metálica.
 Es la técnica de cañoneo mas utilizada en la actualidad, mas del 95% de las
operaciones de cañoneo utiliza este método.
 Es un sistema muy versátil:
 Las cargas son seleccionadas para los diferentes tipos de formación.
 Los cañones pueden ser bajados simultáneamente dentro del pozo, utilizando
guayas eléctricas, guaya mecánica, tubería de producción o coiled tubing.
Figura 2-15: Cañoneo tipo chorro
 33

2.12.3 Cañoneo Tipo Hidráulico

 Utiliza altas presiones de fluido (algunas veces con arena) para abrir
agujeros a través del revestidor, cemento y formación.
 Los fluidos son bombeados a través de la tubería, con un arreglo de orificios
direccionados a la pared del revestidor.
 La tubería es manejada para realizar agujeros, canales e inclusive cortes
completos circunferenciales del revestidor.
 El chorro presurizado lanzado hacia la formación, deja túneles limpios con
muy poco daño.
 Los agujeros son creados uno a la vez.
 Tiene la desventaja de ser un sistema lento y muy costoso .
 34

2.13 CLASIFICACIÓN DE CAÑONES

 Cañones recuperables
 Cañones Semi-recuperables
 Cañones Desechables o No recuperables

2.13.1 Cañones Recuperables

Consisten en un tubo de acero en el cual se fija la carga moldeada. Este tubo se

sella a prueba de presión hidrostática, de modo que la carga está rodeada de aire a
presión atmosférica. Cuando se detona la carga, las fuerzas explosivas expanden
el tubo ligeramente, pero este se puede sacar fácilmente.

2.13.2 Cañones Semi-recuperables

Constan de un fleje recuperable de acero o alambre donde van montadas las

cargas. Éstas se encuentran recubiertas de cerámica o de vidrio, y los desechos
después de la detonación se parecen a la arena o grava. Soportan la presión y
desgaste, y las cubiertas de cerámica son resistentes a las sustancias químicas.

2.13.3 Cañones Desechables o No recuperables

Consisten en cargas cubiertas, selladas a presión, individualmente, fabricadas por

lo común de un material perecedero, tal como: aluminio, cerámica, vidrio o hierro
colado.
 35

Cuando la carga se detona, fragmenta la cubierta en pequeños pedazos. Estos

desechos quedan en el pozo.

2.14 Evolución del cañoneo

2.14.1 Evolución de las tecnologías en el tiempo

 Antes de 1926 se utilizaban cortadores mecánicos para realizar huecos en la

tubería.

 Luego de 1932 se empezarían a utilizar perforadores tipo bala.

 A partir de 1958 se introdujo la perforación por chorros de agua.

 En la actualidad se utilizan detonaciones de explosivos con carga .

Cortadores mecánicos – antes de 1926.

En el pasado el cañoneo consistía simplemente en orificios realizados en el acero

del revestidor con cortadores mecánicos, antes del año 1926.

Cañoneo con Bala 1932

Son balas disparadas hacia el revestidor para penetrarlo junto con el cemento y la
formación, es un método que pierde eficiencia a medida que la formación tenga
mayor dureza y, en cementos y tuberías muy resistentes.
 36

2.14.1.1 Cañoneo con chorros de fluidos a alta presión

 Los fluidos son bombeados a través de tubería con orificios direccionados .

 Los orificios son hechos de a uno y dejan túneles limpios .

 Es un sistema lento y costoso .

2.14.1.2 Actualidad – Cañoneo con cargas moldeadas

Figura 2-16 : Cañoneo con cargas moldeadas

 Es un arreglo de explosivos con carga que son

detonados desde superficie para irrumpir hasta la
formación. Actualmente se utilizan cargas
moldeadas con cubierta de metal y explosivos de
alta potencia. Este método es utilizado en el 95%
de las operaciones de cañoneo.

 Es un método muy versátil ya que permite

seleccionar las cargas para diferentes formaciones,
tuberías y cemento. Donde los cañones pueden ser
bajados usando guaya eléctrica, tubería flexible o
tubería de producción.

2.15 Nuevas Tecnologías de Cañoneo

2.15.1 Técnica TCP bajo-balance

 TCP debe ser operado con una presión de bajo-balance.

 Permite eliminar el daño creado por la perforación, la cementación y el

cañoneo,

 Con este sistema se logran orificios profundos y simétricos.

 37

 Grandes intervalos pueden ser perforados simultáneamente en un mismo viaje

dentro del pozo.

2.15.2 Técnica PURE

 El sistema PURE de perforaciones limpias es mucho más efectivo que los

métodos convencionales de perforación con bajo-balance, logrando
perforaciones limpias, incrementado productividad e inyectividad en los
pozos

 Utiliza operaciones de disparos diseñadas a la medida de las necesidades.

Figura 2-17: Tecnica del sistema PURE

 Reduce presión dinámica en el pozo: reduce la onda de choque en el pozo.

2.15.3 Carga CONNEX

 Sistema de cañoneo de alto desempeño .

 Carga Moldeada Reactiva, que perfecciona la geometría del túnel de la

perforación durante el cañoneo, mejorando su rendimiento.
 38

 La carga genera una reacción secundaria dentro del túnel de la perforación

durante el evento de cañoneo gracias a la metalurgia utilizada en el liner y al
diseño propio de la carga.

 Tecnología ofrecida por ASIC .

Figura 2-18: Técnica del sistema CONNEX

La ventaja que puede esperarse al utilizar la carga CONNEX : es su capacidad de

crear túneles limpios, sin establecer desbalance de flujo en el pozo; y es probable, ser
la aplicación más valiosa para los siguientes escenarios:

 Pozos con Baja Presión de Fondo Fluyente y Presión de Yacimiento. (Alto

Drawdown)

 Pozos con Perforaciones Existente Abiertas, donde la longitud del área dañada
es alta.

 Pozos con daños por la invasión de los fluidos durante la perforación del
hoyo, la cementación.

 Intervalos que requieren ser fracturados para mejorar el perfil de flujo.

Antes de cualquier Estimulación para abrir túneles limpios y mejorar la entrada de los
fluidos, Cuando se cañonea en Balance o Sobre Balance (Casing Gun).

2.16 EXPLOSIVOS

 Los explosivos utilizados en el cañoneo están expuestos a las temperaturas de

fondo y tienen un tiempo de vencimiento que depende de la temperatura.

 Los explosivos suplen la energía necesaria para realizar una penetración

efectiva en el revestidor, cemento y formación.
 39

 Actúan rápidamente, produciendo una explosión caracterizada por

la producción de una onda de alta velocidad.

2.16.1 Tren de Explosivos

La secuencia de explosión consta de varios dispositivos que son utilizados para

iniciar y extenderla detonación de los cañones. Está conformada de la siguiente
forma:

Figura 2-19: Tren de explosivos que son utilizados para iniciar la detonación

1. Detonador o Iniciador , 2. Cordón detonante , 3. Carga explosiva moldeada

2.16.1.1 Detonador o Iniciador

El detonador inicia el proceso explosivo. El explosivo del cordón detonante

deberá estar en contacto con el explosivo del detonador. El iniciador puede estar
localizado encima o debajo de los cañones. Existen dos tipos en la aplicación de
la Industria petrolera:
 40

 Detonadores eléctricos: los detonadores eléctricos son utilizados para

cañones transportados con guaya eléctrica. Hay sensibles al fluido y no
sensibles.
 Detonadores de percusión: los detonadores de percusión son utilizados para
cañones transportados con tubería. Los impactos con el pin de disparo
causan la detonación, de 5 a 7ft-lb. Estos detonadores no son sensibles a
corrientes eléctricas.

2.16.1.2 Cordón Detonante

 Es un cordón plástico o metálico que cubre el núcleo, el cual es un explosivo

secundario.

 Consiste en un sistema de conexiones que permite la transmisión del

iniciador a las cargas huecas.

 Permite la detonación a lo largo del eje cañón.

2.16.1.3 Cargas Moldeadas

 Carcasa de la carga: permite alojar los otros componentes de la carga. Debe

soportar altas presiones y temperaturas. Son generalmente fabricadas de zinc o
aceros suaves. Las carcasas de zinc se quiebran en pequeñas partículas
solubles en ácidos, que también se pueden hacer circular hacia fuera. Las
carcasas de acero se fragmentan en trozos grandes que se mantienen en el tubo
transportador.
Figura 2.20: Carcasa de la carga

 Cubierta (liner): el material de la cubierta puede ser presionado o sólido.

La cubierta puede tener forma cónica o parabólica. La forma cónica es usada

en cargas para obtener penetraciones profundas, perforaciones largas. La
forma parabólica es usada en cargas para producir hoyos grandes,
perforaciones de diámetros grandes.
 41

Figura 2-21: Cubierta para perforaciones.

 Explosivo principal: el explosivo principal es el que provee la energía

necesaria para producir el chorro. El rendimiento de la carga depende en
gran proporción de la clase, forma, masa, distribución y velocidad de
detonación del explosivo principal.

El explosivo es usualmente suplido con una cera sobre los granos, la cual,
reduce la sensibilidad del explosivo y lo hace más seguro de manejar.

Figura 2-22: Partes de un explosivo.

2.17 Proceso de Cañoneo

1. Carga sin detonar

2. La carga se detona. La carcasa se expande. El liner comienza a colapsarse

3. Se forma un chorro de alta presión de partículas de metal fluidizado. La onda

de presión viaja a 8000 ft/s y 7 millones de psi.
 42

4. El chorro se desarrolla mas. La presión hace que la velocidad aumente a

23000 ft/s.

5. El chorro se elonga porque la parte posterior viaja a una velocidad menor

(3000 ft/s).

6. La penetración se logra mediante una presión de impacto elevada; 3-5

millones de lpc en el revestidor y cerca de 300.000 lpc en la formación.

Figura 2-23: Partes del proceso de cañoneo.

2.18 Zona de Daño

 En el proceso de cañoneo se genera un daño a la roca dentro del túnel

perforado, la zona que ha sido alterada se denomina zona de daño.

 La zona de daño generalmente tiene un espesor de ¼”;este espesor no es

uniforme a lo largo del túnel ya que se genera mayor daño en la entrada del
túnel debido al gran impacto de presión.

 En la zona de daño la permeabilidad disminuye entre el 80% y el 90% con

respecto de la permeabilidad en la zona virgen.
 43

Figura 2-24: Proceso de cañoneo que genera daño.

2.18.1 Existen varias técnicas para solucionar las consecuencias de la zona de

daño:

 Cañoneo Bajo balance

 Lavado en las perforaciones

 Cañoneo sobre balance extremo

 44

 Pozo presurizado con N2

 Cargas con propelentes

 Nuevos diseños de cargas

2.18.2 Geometría de la Perforación

Figura 2-25: Geometría de la perforación de un pozo

La fase de un cañón de perforación es la dirección en la cual las cargas son

disparadas con relación a los otros disparos.
 45

Figura 2-26: Figura de la dirección de un cañon de perforación.

2.18.3 Penetración

 Es la profundidad o longitud de la perforación realizada por la carga.

 Usualmente se mide siguiendo el método API (API RP43 Standard
Procedure for Evaluation Well Perforators).
 Las perforaciones deben extenderse algunas pulgadas dentro de la
formación, preferiblemente más allá de la zona que se daña a consecuencia
de la invasión de los fluidos de perforación.

2.18.4 Diámetro de perforación

Representa el diámetro del agujero que se crea en el revestidor durante el proceso

de cañoneo.
 46

Figura 2-27: Figura del diámetro durante el proceso de cañoneo.

2.18.5 Densidad y Distribución radial de las perforaciones

 Es necesario establecer una combinación adecuada entre la penetración y el

diámetro de entrada de la perforación.
 Las primeras pulgadas de penetración son las que poseen un mayor efecto en
la profundidad. La influencia de la densidad del cañoneo también es notable.
 Diámetro de perforación Representa el diámetro del agujero que se crea en el
revestidor durante el proceso de cañoneo

2.18.6 Densidad de Disparo

El primer paso de un “Diseño Óptimo de Cañoneo” es elegir el sistema de

cañoneo más eficaz, o sea, tipo y tamaño de la carga, etc. La mayoría de las
selecciones se basan en las condiciones del pozo y del yacimiento.

 Hay que elegir la densidad de disparo para:

(1) reducir las reparaciones durante los primeros años de vida del pozo .

(2) mantener flujo laminar a través de los orificios, y también reducir al mínimo
posible el potencial de producción de arena.

Figura 2-28: Diseño de cañoneo.

47
 48

2.18.7 Daño generado por el disparo

 El proceso de perforación de formaciones permeables y porosas con las

cargas moldeadas crea una "película" que se opone al flujo en el agujero.
 El jet penetra la formación a alta velocidad, desplazando radialmente el
material de formación, creándose una zona compactada alrededor del
agujero y reduciendo la permeabilidad original.
 Para disminuir el efecto pelicular deberá incrementarse la penetración para
librar la zona de daño.

Figura 2-29: Daño generado por el disparo en el proceso de la perforación.

 49

2.18.8 Cargas de alta penetración (Deeppenetrating charges, DP)

 La geometría del liner es cónica, alargada y fina (de 42 a 45º), produciendo

un chorro estrecho.
 La penetración es relativamente profunda (mayor de 13 pulg.) y el diámetro
del agujero es pequeño (de 3/8 pulg. a ½ pulg.).
 El pico de presión de colapso en la línea central alcanza unos 29 000 000
lpc.• Las velocidades del chorro pueden ser mayores de 26 000 pies/seg.
 El 20% de la forma del liner forma el chorro de alta velocidad; el 80 %
restante pasa a ser de movimiento lento.

2.19 TÉCNICAS DE CAÑONEO

Existen 3 tipos diferentes de técnicas de cañoneo:

 Cañones bajados a través de la tubería de producción.

 Cañones bajados a través del revestidor.
 Cañones bajados con tubería.

2.19.1 Cañones bajados a través de la tubería de producción

 En este método, primero se baja la tubería con empacadura de prueba o se

baja la completacion final.

 Luego se crea un diferencial de presión negativo (Ph<Pf) y posteriormente

se baja el cañón con equipo de guaya. Generalmente se usan cañones no
recuperable o parcialmente recuperables.

 Los restos recuperables del cañón y la herramienta de profundidad y la

guaya se recuperan usando un lubricador.

Ventajas

 Brinda seguridad durante las operaciones por tener tubería dentro del pozo

 Permite el cañoneo del pozo bajo la condición de bajo balance, lo que

garantiza tener túneles cañoneados limpios de residuos de cañones.
 50

 Disponibilidad de cañones de hasta 32 pulg de penetración y con densidades

de disparos de 4 @ 6 TPP.

 Capacidad de monitorear comportamiento de producción, presiones de fondo

en las operaciones de cañoneo por plataforma.

Desventajas

 Intervalos a ser cañoneados esta limitada al uso de coñones cuya

longitud es menor o igual a 30 pies por corrida.

 Disparo afectado por la holgura y la orientación de las cargas debido a

la diferencia de diámetros entre el cañón y el revestimiento a ser cañoneado.

Figura 2-30: Cañones bajados a través de la tubería de producción

 51

2.19.2 Cañones bajados a través del revestidor

 Se logran orificios limpios, profundos y simétricos , ya que permiten utilizar

cañones de mayor diámetro, cargas de alta penetración, alta densidad de
disparo, sin limites de longitud en los intervalos a cañonear en un mismo
viaje, todo esto combinado con un diferencial óptimo a favor de la
formación.

 Con este método, el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería

de producción con una empacadura, la cual debe ser asentada antes de iniciar
la operación de cañoneo.

Figura 2-31: Cañones bajados a través del revestidor

 52

2.19.3 Cañones transportados con tubería (TCP)

Se logran orificios limpios, profundos y simétricos, ya que permiten utilizar

cañones de mayor diámetro, cargas de alta penetración, alta densidad de disparo,
sin limites de longitud en los intervalos a cañonear en un mismo viaje, todo esto
combinado con un diferencial óptimo a favor de la formación.

Con este método, el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería de

producción con una empacadura, la cual debe ser asentada antes de iniciar la
operación de cañoneo.

Ventajas

 Cañones diseñados de acuerdo al ID del revestimiento con penetración de

hasta 49 pulg. Y con densidades de disparo de 4 @ 27 TPP.

 Capacidad de acuerdo a su alta capacidad de penetración a llegar a zonas no

dañadas.

 Capacidad de cañonear intervalos hasta una longitud máxima de 60 pies por

corrida.

 Menor tiempo de duración de las operaciones de cañoneo.

Desventajas

 Riesgo de arremetida al cañonear zonas nuevas por no existir tubería del pozo.

 Operaciones de cañoneo solamente puede realizarse con presencia de taladro

en el pozo y el pozo lleno/ controlado.

 Existencia de residuos de cañones en los túneles cañoneados.

 Problemas de incompatibilidad y por daño a la formación productora.

 53

Figura 2-32: Cañones transportados con tubería (TCP)

2.19.4 Cañoneo bajo balance

El cañoneo bajo balance consiste en realizar las operaciones de cañoneo en

condiciones de un diferencial de presión entre el pozo y el yacimiento, donde la
presión del yacimiento es mayor a la del pozo.

Luego que se ejecuta el cañoneo, el diferencial de presión hará que los fluidos
fluyan hacia el pozo.

El flujo de fluidos hacia el pozo limpia la zona cañoneada de escombros y gases.

El diferencial de presión depende del fluido y de la formación.

Para gas es necesario un mayor diferencial de presión por el bajo arrastre de este

En formaciones poco consolidadas y con gran desbalance puede haber

atascamiento .

Mientras menor sea la permeabilidad mayor será el desbalance requerido.

 54

Son necesarios datos del pozo y del yacimiento.

Figura 2-33: Cañoneo bajo balance

2.20 DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE REGISTROS ELÉCTRICOS

Actualmente es posible medir una gran cantidad de parámetros del sistema roca
fluido que incluyen, entre otros: la resistividad, densidad, tiempo de tránsito,
potencial espontáneo, radioactividad natural y el contenido de hidrógeno de la roca.
La interpretación de registros es el proceso por el cual dichos parámetros mensurables
se traducen a los parámetros petrofísicos deseados tales como son: porosidad,
saturación de hidrocarburos, permeabilidad, litología, etc.

El propósito de las diferentes herramientas de registro de pozos es proporcionar

mediciones de las que sea posible obtener o inferir las características petrofísicas de
las rocas de yacimiento.
 55

2.20.1 Perfil eléctrico convencional:

Este perfil, en su presentaci6n más común, está compuesto de:

 Curva Normal Larga (LN).

 Curva Normal Corta (SN).
 Curva del Potencial Espontáneo (SP).

Las curvas normales son medidas hechas por dispositivos de diferentes

espaciamientos, una larga y una corta, la separación de los electrodos determina cual
es larga y cual es corta. La medición de resistividad con mayor penetración dentro de
la formación pertenece a la curva larga y la de menor penetración a la curva corta, los
espaciamientos más comunes son de 16" para la corta y 64" para la larga.

El perfil eléctrico convencional esta fuera de usos desde los años sesenta, ya que la
curva lateral y las normales tenían muchas limitaciones y requieren de muchos
procesos de corrección para determinar la resistividad verdadera de la formación (Rt)
y la resistividad de la zona lavada (Rxo). Por otro lado la curva de SP sigue
proporcionando todavía muchas aplicaciones importantes, aun se corre acompañado
de otras curvas de los dispositivos actuales.

2.20.2 Curva de potencial espontáneo (SP)

Esta curva es un registro que mide la diferencia entre el potencial eléctrico de un

electrodo móvil en el pozo y el potencial eléctrico de un electrodo fijo en la
superficie. Por lo general, frente a las lutitas, la curva del potencial espontáneo SP
define una línea más o menos recta en el registro, la cual se denomina "línea base de
lutitas".

Frente a las formaciones permeables, la curva registra desviaciones (deflecciones) de

dicha línea base, las cuales, en los estratos de suficiente espesor, tienden a alcanzar
una deflección esencialmente constante que se ha dado en llamar una "línea de
arenas".
 56

Factores que afectan a la curva:

 El espesor de la capa.
 La arcillosidad de la formación.
 La resistividad de la formación.
 La profundidad de la invasión.

Aplicaciones de la curva de SP:

 Identificación de zonas permeables y porosas.

 Determinación del valor de Rw.
 Determinación de la arcillosidad de la formación.
 Correlación de las unidades litológicas.

2.20.3 Perfil de Rayos Gamma (GR)

El perfil de rayos gamma que mide de manera continua la radioactividad natural de

las formaciones, fue utilizado por primera vez en 1939 por Well Surveys Inc. Como
técnica para determinar la litología de los pozos entubados que nunca antes habían
sido registrados. Esta novedad constituyó un gran aporte para la industria petrolera y
para las correlaciones del subsuelo, puesto que dicho dispositivo hacia posible volver
a examinar los antiguos pozos entubados y determinar los topes y las bases de las
formaciones para las cuales no existía este tipo de información.

Desde el comienzo, el perfil de rayos gamma se empleaba principalmente como un

perfilaje cualitativo de lutitas. Los rayos gamma son emitidos espontáneamente por
algunos elementos radiactivos, siendo el Uranio, el Potasio y el Torio, los más
comunes. Son los rayos de estos elementos los que se detectan al correrse este tipo de
registro.

Existen dos tipos de GR: el estándar, mide tan sólo radioactividad total y NGS o
registro de espectrometría de rayos gamma naturales, mide la radioactividad total y
las concentraciones de potasio, torio y uranio que producen radioactividad.

Las lutitas son las que contienen la mayor concentración de sales radioactivas y por lo
general, son mucho más radioactivas que las arenas, calizas y anhidrítas.
 57

Sin embargo, existen algunas dolomitas radiactivas que contienen cantidades

significativas de uranio, así como algunas arenas que son radioactivas

2.20.4 Curvas de Resistividad

Este tipo de registros nos ayuda en combinación con los registros SP y Gamma Ray, a
identificar el tipo de fluido que se encuentra en la formación.

Por lo general el comportamiento de las curvas de resistividad para el petróleo es

mucho mayor que para el agua, pero para poder identificar exactamente el tipo de
fluido, se deben realizar correcciones por espesor de arena, arcillosidad de la arena,
etc., los cuales son parámetros que influyen en el comportamiento del registro.

Entre los diferentes tipos de registros de resistividad tenemos los siguientes:

2.20.4.1. Lateroperfil

La curva lateral es la presentación de las mediciones hecha por un dispositivo lateral

que está compuesta de cuatro electrodos. El principio de su funcionamiento es que
envía una corriente entre A y B, al mismo tiempo se mide la diferencia de potencial a
la resistividad del medio que rodea al dispositivo como consecuencia, las mediciones
continuas de este dispositivo pueden presentarse en una curva continua de
resistividad.

Utilizan una serie de electrodos múltiples para hacer que la corriente se desplace
lateralmente a través del lodo hasta la formación. Las ventajas que se obtienen son:
capacidad para operar en lodos salados, excelente definici6n de la capa, ideal para
capas finas.

Hay dos tipos básicos de lateroperfiles, uno de ellos es el sistema de 3 electrodos

comúnmente denominados “Guard log” o LL3 y el otro es el sistema de 7 hasta 9
electrodos, denominados LL7, LL8, LLD y LLS. Ambos sistemas operan sobre la
base de un mismo principio, en estos registros el LLD se encarga del radio de
investigación profunda y el LLS el de radio somero.
 58

Condiciones favorables para el Lateroperfil:

 Pozos perforados con lodos salinos.

 Formación con altas resistividades donde el inducción pierde su precisión
(>200Q-m).
 Formaciones de capas delgadas de 10 pies o menor.

La siguiente figura muestra un registro de completación en la cual se pueden apreciar

las curvas de potencial espontaneo (SP), Gamma Ray y de resistividad profunda y
somera (LLD y LLS).:

Figura 2-34: Registro eléctrico SP, GR y resistividad

 59

2.20.5 Para medir la porosidad se utilizan: Registro Sónico, de Densidad o de

Neutrones. 
2.20.5.1 Registro Sónico

El tiempo de tránsito es el tiempo que requiere una onda sonora para atravesar una
formación y es el inverso de la velocidad de la onda sonora. Si tenemos mayor
porosidad mayor tiempo de tránsito.

2.20.5.2 Registro de Densidad

También se usa para identificación de minerales en depósitos de evaporitas, detección

de la densidad de hidrocarburos, evaluación de arenas con arcilla y de litologías
complejas, determinación de producción de lutitas con contenido de aceite, cálculo de
presión de sobrecarga y propiedades mecánicas de las rocas.

2.20.5.3 Registro de Neutrones

Se utilizan principalmente para delinear formaciones porosas para determinar su

porosidad y responden principalmente a la cantidad de hidrógeno en la formación, por
lo tanto en formaciones limpias cuyos poros estén saturados con agua o aceite, el
registro de neutrones refleja la cantidad de porosidad saturada de fluido.

2.21 Registro de cementación (CBL/VDL/CCL)

2.21.1 CBL (Registro Sónico de Cementación):

Nos proporciona una evaluación cualitativa de la cementación. El registro CBL-VDL

indica la adherencia entre la TR y el cemento y la adherencia entre el cemento y la
formación.

El perfil de la cementación (CBL) es un registro continuo de la primera onda de

sonido que llega al receptor a través de la tubería. La amplitud de la primera onda que
llega al receptor varía según las condiciones de cementación de la tubería: es máxima
en presencia de tubería libre y es mínima frente a una tubería perfectamente
cementada.
 60

Juntamente con el CBL se registra la densidad variable de ondas (VDL). Esta es una
presentación cualitativa del tren completo de ondas que llega hasta a un receptor
ubicado a 5 pies del transmisor. El grado de oscuridad de la onda registrada aumenta
con la amplitud de la onda positiva y la parte negativa es registrada en tono claro. Se
utiliza el receptor lejano (5 pies) para poder discriminarlo mejor entre ondas de
tubería y ondas de formación. Generalmente la velocidad del sonido en la formación
es menor que en la tubería, y al utilizar un mayor espaciamiento se permite una mejor
separación entre ambos trenes de onda.

El VDL es muy útil para confirmar la interpretación del CBL y para reconocer
condiciones inusuales en las cuales la interpretación del CBL es difícil o imposible,
por ejemplo cuando:

• La primera onda que llega al receptor de 3 pies proviene de la formación y no de la

cañería, lo que ocurre cuando la velocidad del sonido en la formación es mayor que
en la cañería.

• Existe un microanilllo entre la cañería y el cemento (el CBL no es muy bueno en

estos casos).

• Existe un contacto pobre entre el cemento y la formación.

En general se debe recordar:

• Señales fuertes de cañería implican mala adherencia del cemento a la cañería.

• Señales débiles de formación indican mala adherencia cemento-formación o mucha

atenuación en la formación.
 61

Figura 2-35 : Registro de cementación (CBL/VDL)

Simultáneamente a los perfiles antes descritos se corre un localizador de juntas

(CCL), el cual nos permite identificar exactamente en donde se encuentran las
uniones entre tuberías para que en el momento de cañonear, los cañones se coloquen
exactamente frente a los intervalos que se desea perforar y así evitar perforar las
zonas donde se unen las tuberías.
 62

2.21.2 USI (Dispositivo de Captación de Imágenes ultrasónicas):

Proporciona imágenes con alta resolución, compresivo, respuesta de tiempo real

sobre la calidad de la adherencia de la tubería y el cemento y agujero abajo.
La combinación de registros USI y CBL ayuda a diagnosticar problemas en zonas
aisladas en las interfaces cemento-TR y cemento-formación.

 Se corren registros de control de cementación (GR,CCL,CBL,VDL)

 La mayoría de registros se corren a hueco abierto.

 Registros como Gamma Ray, Sónicos, Densidad, Neutrón y de cementación

son corridos después de haber sido entubado el pozo.

Figura 2-36 : Registro de cementación (GR,CCL,CBL,VDL)

 63

2.21.3 Herramienta de medición de saturaciones (RST)

Determinar las saturaciones de hidrocarburo y de agua detrás del revestidor juega un

gran papel en el manejo de un yacimiento. Las mediciones de saturación a través del
tiempo son útiles para rastrear el agotamiento de un yacimiento, lo que permite
planear trabajos de reacondicionamiento y de recuperación mejorada, y diagnosticar
problemas de producción tales como el influjo de agua e irrupción del agua de
inyección.

Los métodos tradicionales para evaluar la saturación de fluidos tales como la

medición del tiempo de decaimiento termal y la medición del carbón-oxígeno están
limitados a la alta salinidad y a pozos no entubados respectivamente.

El RST (Reservoir Saturacion Tool), o herramienta de medición de saturaciones

supera estas limitaciones combinando ambos métodos en una herramienta lo
suficientemente delgada como para entrar dentro de la tubería de producción. Esta
herramienta elimina la necesidad de matar el pozo y de sacar la tubería de
producción. Esto ahorra dinero, impide la reinvasión de intervalos perforados y
permite al pozo ser observado bajo condiciones operativas. Además provee una
medición de la fracción de petróleo del hoyo aun en pozos horizontales.

Se puede observar en la siguiente grafica de registro de saturaciones:

 64

Figura 2-37: Registro de saturaciones (RST)

CAPITULO III
 65

EQUIPOS UTILIZADOS EN LAS PLANTAS DE INYECCIÓN DE AGUA

SALADA (PIAS) Y PARAMETROS DE OPERACIÓN

3.1 Tendido de Líneas de Inyección

En la batería de producción se requiere instalar tanques de gran capacidad para

recepcionar el agua producida antes de la derivación hacia el pozo inyector; luego
construir la línea de inyección de agua, desde la batería hasta el pozo inyector (en esta
fase se realizarán pruebas de presión hidráulica). Esta línea será tendida por el mismo
derecho de vía de la línea de producción anterior.

3.2 Bombas

El agua a reinyectar será impulsada por bombas que actúan como Booster, para
mantener la presión en toda la línea desde la batería hasta el pozo y se realizarán
pruebas de bombeo. Finalmente, se instalará el sistema de instrumentación en
tanques, líneas y bombas de envío, y se realizarán pruebas del sistema.

3.3 Tanques de Asentamiento.

Son depósitos destinados al almacenamiento del agua de formación, para que sólidos
suspendidos en ella decanten, evitando así daños a los equipos de bombeo y a los
pozos receptores.

3.4 Cabezal del pozo Reinyector

Es armado por el personal de perforación e intervención luego de terminar las

operaciones y se utiliza este mismo para las operaciones de reinyección, posee un
sistema de válvulas que permiten controlar el flujo del pozo para utilizar ya sea el
espacio anular o el del tubing.

Como dice Quiroga Klever en su manual pruebas completaciones y

reacondicionamientos de pozos petroleros. El cabezal del pozo es el lugar donde las
sartas concéntricas de casing y tubing llegan a superficie.

Constituye una colección de válvulas, colgadores y segmentos empacadores, todo el

equipo que lo conforma sirve como un medio de:
 66

a.-Controlar y dirigir la entrada y salida de los fluidos (gases y líquidos) bajo las
condiciones de presión de las varias sartas de tubería principalmente con el uso de
válvulas.

b.-Suspender la tubería de producción (tubing) y la parte libre de la tubería de

revestimiento (casing) mediante colgadores en las secciones apropiadas del cabezal.

c.- Sellar un espacio anular de otro.

d.-Servir como base para la instalación de las válvulas de seguridad, válvulas con
fines especiales usadas para permitir el cierre de cualquier presión mientras se está
trabajando en el pozo.

3.5 EL SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA EN EL CAMPO SAN

ALBERTO ESTA CONSTITUIDO POR LOS SIGUIENTES EQUIPOS:

3.5.1 Tanque Pulmón de Agua Tratada

TK-601B, capacidad 10000 Bbls , acumula agua tratada transferida con las
bombas P-2956 A/B.

3.5.2 Bombas Booster

P-2984 A/B, succiona el agua tratada del TK-601B y la impulsan a través de

los filtros de cartucho F-2985 A/B alimentando las bombas principales de
inyección P-2983 A/B.

3.5.3 Filtros de Cartucho

F-2985 A/B , filtran el agua previa a su inyección.

3.5.4 Manifold de inyección de agua

En la planchada del SAL-X9 para distribuir el agua hacia los tres pozos
sumideros.

3.5.5 Pozos Sumideros:

SAL-X3, SAL-X6 y SAL-X7 y el SAL-X8 receptores del agua de inyección.

 67

Figura 3-1 Diagrama de flujo del proceso de tratamiento e inyección del agua a
los pozos sumideros del campo San Alberto es el siguiente.
 68

3.6 Planta de tratamiento agua de producción campo San Alberto .

El agua es tratada mediante el uso de floculante, secuestrador de O2 y bactericida. El

agua es inyectada a 760 psi a cuatro pozos: SAL-3, SAL-6, SAL-7 y SAL-8, que
alternan uno por día.

3.7 OBJETIVOS PRINCIPALES DESDE EL PUNTO DE VISTA

OPERACIONAL DE UN SISTEMA DE REINYECCIÓN DE AGUA

 Mantenimiento del grado o capacidad de inyectividad del agua hacia la

formación: Es necesario evitar cualquier impureza o procesos que puedan
interferir con la capacidad de inyectividad, ya sea el taponamiento por
sólidos en suspensión, reducción del grado de permeabilidad relativa del
material de la formación o precipitación de sales insolubles.
 Mantener en buen estado los equipos de superficie y subsuelo, previniendo
la corrosión de los mismos: Debe evitarse el deterioro del equipo de
reinyección, de líneas, válvulas, casing, asegurando un tiempo de vida útil
razonable.

3.8 IMPACTOS EN LA FASE DE REINYECCIÓN

3.8.1.- Posible comunicación vertical en subsuelo:

En general, en cualquier proyecto de reinyección existe siempre el riesgo potencial de

la comunicación vertical del agua residual inyectada con acuíferos más superficiales,
ya sea por el fracturamiento del estrato confinante durante el proceso de inyección,
por mal sello de la formación confinante o por efecto geológico (como fracturas y
fallas comunicantes). Sin embargo, en el área se tendría que analizar y describir los
eventos tectónicos si existen, tales como fracturas y fallas no sellantes que puedan
facilitar la migración vertical del agua. Además, las unidades litológicas confinantes
supra yacentes al reservorio deberán presentar un gran espesor.
Para controlar y minimizar el riesgo mencionado, los parámetros de inyección
considerados para la disposición del agua residual no sobrepasarán los límites de
presión, que podrían conducir el fracturamiento de la formación confinada.
 69

Además, se deben revisar los registros de cementación de los pozos productores

cercanos a los pozos inyectores, para así poder monitorear el proceso de reinyección
en los pozos de observación o control.

3.8.2.- Alteración de la calidad del acuífero objetivo:

Al momento de evaluar este impacto se debe tener en cuenta que el reservorio se

encuentra a una profundidad considerable (promedio de 900 m – 1100 m) y que
contiene agua salada no apta para el consumo humano ni para la agricultura, por lo
cual no sería como acuífero productor de agua.

Cabe indicar que el frente de agua residual en el acuífero confinado será sometido a
procesos de difusión y dispersión longitudinal y transversal, que favorecerá la mezcla
con el agua nativa, para alcanzar, progresivamente, las características del agua del
acuífero.

Por lo tanto, es recomendable efectuar un análisis químico completo del agua a

disponerse, en forma periódica, a fin de conocer la variación de la calidad de agua a
disponerse, y así prevenir cualquier problema a nivel del pozo inyector y del acuífero
receptor del agua es posible que el acuífero se llene. Se estima que los volúmenes de
agua del acuífero objetivo representan un orden de magnitud mucho mayor que el
volumen a inyectarse durante el periodo que dure el proyecto.

Evidentemente esto facilitará el poder de dilución de las aguas subterráneas, de tal

manera que el impacto inicial que se pueda generar alrededor del pozo se verá
disipado a medida que avanza el frente de agua inyectada.

El caudal y presión del agua inyectada, así como la calidad del fluido a disponerse en
la formación objetivo deberán ser controlados permanentemente, a fin de prevenir el
taponamiento del acuífero objetivo donde se dispone el agua de producción, por la
incompatibilidad de las aguas presentes con las inyectadas, que conlleven a
reacciones fisicoquímicas perjudiciales para el proceso y en consecuencia
desencadenen diversos problemas operativos.
 70

De ocurrir el taponamiento de la formación confinada, el agua inyectada podría

migrar hacia la superficie y alcanzar acuíferos superiores, con el consecuente daño
ecológico.

3.8.3.- Alteración de la dinámica del acuífero:

El avance del frente de agua inyectada estará en función del volumen inyectado y de
las propiedades del acuífero receptor.

Cabe indicar que el frente de agua residual inyectada se desplazará, inicialmente,

como flujo radial por efecto de la presión de inyección, y después avanzará en la
dirección y con la velocidad del agua subterránea. Por el balance de masas que se ha
evaluado en función de los volúmenes del acuífero receptor y el volumen inyectado,
las características de flujo del acuífero (no deberían variar en lo regional y sólo se
verá afectado alrededor de los pozos inyectores.

3.9 MONITOREO DE LA CALIDAD DEL AGUA DE REINYECCIÓN

Para la etapa de reinyección se debe realizar el monitoreo de agua producida, lo que

contribuirá a conocer la calidad del agua que se dispone en el subsuelo, y tener una
evaluación de la potencial afectación del agua subterránea (acuíferos de agua con
nata) por el proceso de reinyección del agua producida.

3.9.1 Requerimientos y Riesgos de la Deficiente Calidad del agua de Reinyección

Si el agua inyectada contiene sólidos en una cantidad suficientemente grande para

taponar la formación (una fracción del tamaño del medio poroso), la inyectividad
declinará. La rata de pérdida de inyectividad dependerá del área de completación.
Contrariamente, en una inyección por fracturamiento, el área expuesta a completación
operará a ratas de matriz que no se incrementan.

Una completación típicamente entubada y perforada expone una pequeña cantidad de

formación y puede ser particularmente sensible a los sólidos suspendidos.

En completaciones a hueco abierto y fractura empaquetada se espera que sean menos

sensibles (aunque esto no significa insensibilidad) a los sólidos suspendidos, siempre
 71

y cuando los sólidos no estén en una cantidad suficientemente grande para taponar los
componentes de completación (es decir, ventanas de arena o material empaquetante).

Una determinación del grado y tipo de tratamiento requerido para mantener la

inyectividad esta típicamente basada en un análisis de todos los datos acerca de la
caracterización del agua producida y la formación a donde será inyectada, incluyendo
datos de la calidad del agua, datos de núcleos y los resultados de las pruebas de pozo.

3.9.2 Medidas para proteger y/o minimizar los problemas de deficiente calidad
del agua producida e inyectividad:

 Obtener información inicial a través de la recolección y análisis de muestras

de agua producida proveniente de los pozos en explotación, antes de ser
tratada y luego de tratada, previo al inicio de las operaciones de reinyección
(esto será tomado como línea base, cuyos valores servirán de referencia para
los monitoreos siguientes).
 Efectuar los análisis químicos de las aguas recolectadas en laboratorios bien
equipados y de reconocido prestigio, que utilicen metodologías
estandarizadas con la capacidad de proporcionar resultados confiables.
 Monitorear periódicamente la calidad del agua producida a inyectarse para
contrastar con la línea base y/o los estándares adoptados.
 72

CAPITULO IV

DESCRIPCIÓN GENERAL Y CARACTERISTICAS CAMPO SAN

ALBERTO POZO SAL-X9.

4.1 UBICACIÓN DEL BLOQUE

El Bloque San Alberto se encuentra ubicado en la Provincia Gran Chaco del

departamento de Tarija, al Sureste del territorio Boliviano y muy cerca de la frontera
con la República Argentina. Figura 4-1.

En términos petroleros el Bloque se encuentra en la Zona Tradicionalmente Petrolera

de Bolivia y es considerada como una zona madura en cuanto al conocimiento
geológico petrolero. También por sus importantes reservas de hidrocarburos es uno
de los Campos más grandes descubiertos.

Morfoestructuralmente se encuentra situado en la Provincia Geológica del Subandino

Sur, en la Serranía San Alberto.

Figura 4-1: Ubicación Campo San Alberto - Descripción general del área.
 73

Tabla IV-1: Datos generales del bloque San Alberto

Bloque SAN ALBERTO

Participación PETROBRAS BOLIVIA S.A. (Operador) 35 %

EMPRESA PETROLERA ANDINA S.A. 50 %

TOTAL EXPLORATION PRODUCTION BOLIVIE 15 %

Cuenca Subandino

Estructura Anticlinal de San Alberto.

Ubicación fisiográfica Subandino Sur

N◦ de Parcelas 7 Parcelas

Periodo de concesión 30 Años

Ubicación Geográfica Dpto. Tarija - Provincia Gran Chaco

4.2 GEOLOGIA DEL AREA

El campo San Alberto es un pliegue anticlinal alargado con rumbo predominante

Norte-Sur, está situado al Sur de Bolivia. Morfoestructuralmente se ubica en la faja
plegada y corrida del Subandino Sur, la misma que está constituida por un complejo
sistema de serranías longitudinales, con anticlinales estrechos de orientación Norte-
Sur. Figura 4-2.

El principal componente tectónico que afecta esta estructura, es la falla “San

Antonio”, de carácter regional, de tipo inversa y con buzamiento hacia el oeste de
aproximadamente 70º, en superficie corta el flanco Occidental sin afectar a los
reservorios someros y profundos del campo. Los pozos del campo San Alberto se
encuentran ubicados en el bloque bajo de esta falla. Figuras 4-2 y 4-3.

La secuencia estratigráfica investigada por la perforación de varios pozos, se inicia en

rocas de la Formación Escarpment, que aflora en superficie y luego continúa en
sucesión normal las sedimentitas cada vez más antiguas. Tabla IV-2.
 74

Tabla IV-2: Estratigrafía

SISTEMA FORMACION RESERVORIO

CARBONIFERO Escarpment

Tarija Ar. Miller

Itacuami

Tupambi

DEVONICO Iquiri

Los Monos Ar - A

Huamampampa H0 , H1 ,H2 ,H3 ,H4

Icla I1, I2, I inf.

Santa Rosa SR1 , SR2 ,SR3

LKG, (Base del reservorio en el pozo Macueta X1002).

Los campos San Alberto y Sábalo se encuentran ubicados en la serranía de San

Antonio en el mismo lineamiento estructural de los campos Ramos, Agua Blanca y
Macueta que se encuentran en la República Argentina.
 75

Figura 4-2: Mapa geológico actualizado del campo San Alberto

 76

Figura 4-3: Mapa Actualizado de los pozos del campo San Alberto
 77

Tabla IV-3: Descripción Generalizada de niveles reservorios en el campo San

Alberto Pozo SAL X-9

      NET NET PAY ∅ Sw VSH

  DESCRIPCION LITOLOGICA RESERVORI (m) (m) (%) (%) (%)

O

FM Los reservorios de esta formación están constituidos            

  por areniscas cuarzitas ,compactas y muy duras de grano H1 de 22 a 100 de 28 a 17.7 4.64 39.00 0.20

  muy fino ,escaso medio , color gris blanquesino,en partes            

  micaces , intercaladas con niveles de lutitas y limolita. H2A 120 a 185 84 a 127 4.30 0.21 0,13

HMP Los niveles de areniscas presentan una porosidad y            

  permeabilidad pobre , la mismas que es incrementada H2B          

  en forma secundaria debido a la microfracturacion , que H3   de 53 a 68 4.00 0.22  

  presentan en las crestas de los anticlinales . H4          

ICLA Secuencia pelitica constituida por limolitas y lutitas gris            

  oscuras a claras . Intercalan bancos de areniscas gris claras a            

  gris oliva muy duras , micromicaceas porosidad pobre. I2 de 25 a 160 de 62 a 82   0.27 15.5 a 26

 S. R. Esta unidad presenta preponderantemente arenosa, con SR1     3.70 0,19  

delgadas intercalaciones de limolitas ,lutitas de colores marron SR2          

  gricaceo,gris verdoso y gris oscuro ,micaceas. Las areniscas. SR3          

  varian de gris a gris blanquesina de tipo cuarzitico            

  grano fino muy fino , dura micacea. SR4          

 78

4.3 POZO (SAL-X9) CAMPO SAN ALBERTO

YPFB en 1988, en base a interpretaciones de mapas de geología de superficie e

integrando esta nueva información geológica, inicia la investigación de estos mismos
niveles con la perforación exploratoria del pozo profundo SAL-X9, alcanzando una
profundidad final de 4518.5 mbbp, y penetrando 199 metros en la unidad litológica
Huamampampa, Figura 4.4.
 79

Figura 4-4: Corte estructural del pozo SAL-X9, mediante Geología de superficie
y subsuelo
 80

Las pruebas de productividad confirmaron el descubrimiento de un importante

yacimiento profundo de gas y condensado en la Formación Huamampampa. Tabla
IV.4.

Por las limitaciones del equipo de perforación no se investigaron otros niveles

ubicados a mayores profundidades. YPFB no hizo otros pozos porque no existía
mercado de gas aparte del argentino, que ya estaba cubierto con la producción de
otros campos. Este pozo quedó en reserva.

Tabla IV-4: Pruebas de producción

FECHA Del 4/oct/90 al 15 /oct/90

TRAMO 4479,5 -4518,5 m. (Ar. SAL -HMP -2)

FORMACION HUAMAMPAMPA

PACKER 4467,48 mbbp.

ESP.PERMEABLE 39 m

CK 28/64"

Tabla IV-5 (Continuación)

Ps 2260 Psi

Petróleo 176 bpd

◦ API 54.0

Gas 7730 MMbpcd.

Agua 8.0 bpd

SAL 5775 ppm de NaCl

Los parámetros petrofísicos iníciales del reservorio descubierto, calculados en base a

la exploración aportada por el pozo SAL-X9, fueron los siguientes: Tabla IV-6..
 81

Tabla IV-6: Parámetros Petrofísicos SAL-X9

Reservorio Arenisca SAL . HMP – 2

Tramo 4479,5 m a 4548,5 m

Porosidad 7,00 %

Saturación de agua 47 %

Día a día se puede observar que en los diferentes pozos productores de hidrocarburos,
principalmente en los de petróleo que en la mayoría de los casos estos vienen
asociado a la producción de agua, en donde la gerencia y el control de la producción
de agua constituye un importante desafío para los ingenieros de yacimiento y de
reacondicionamiento de pozos ya que es un factor limitante que controla la vida
productiva del pozo.

La razón por la cual se reinyectara el agua de producción en el bloque SAN

ALBERTO pozo SAL-X9 es la preservación de la naturaleza en especial de los
recursos hídricos a través de la minimización de los impactos ambientales que se
producirían si el agua producida es vertida en superficie.

4.4. DESCRIPCIÓN DE LA ARENA A USAR PARA LA REINYECCIÓN

Los yacimientos del bloque corresponden a trampas estructurales falladas de bajo

relieve y trampas estratigráficas.

1.- Se escogió un área que se encontraba fuera de los límites de los campos
productores del bloque San Alberto arenisca Miller, ubicada en la base de la
Formación Tarija.

Este reservorio fue explotado mediante ocho pozos someros, como actualmente estos
recursos se encuentran agotados, algunos pozos son utilizados como pozos receptores
de agua de condensación producida por la explotación de los reservorios profundos
del Sistema Devónico.
 82

Podemos decir que el agua que se va reinyectar se lo haría como desecho y no para
mantenimiento de presión en las formaciones productoras y/o mecanismo de
mejoramiento de la recuperación de petróleo.

2.- Se escogió un área donde se tiene un buen desarrollo de las formaciones que se
utilizarían para la reinyección con el objetivo de tener una mayor certeza de que las
formaciones receptarían grandes volúmenes de agua de formación producida.

Es decir, formaciones en las que se tenían buenos parámetros petrofísicos como

grandes espesores, buenas porosidades, altas permeabilidades y bajos volúmenes de
arcillas.

Tabla IV-7: Sistema carbonífero de formación Tarija arenisca Miller SAL-X9

SISTEMA FORMACION RESERVORIO

CARBONIFERO Escarpment

Tarija Ar. Miller

Itacuami

Tupambi

4.5 PRODUCCIÓN DE POZOS SOMEROS (ARENISCA MILLER)

Los pozos someros productores de la arenisca Miller fueron: SAL-1, SAL-3, SAL-4,
SAL-5, SAL-6 y SAL-7. De acuerdo a historiales de producción e Informes anuales
de la Gerencia de Producción del Distrito Sur de YPFB, estos pozos iniciaron su
producción en 1967 y concluyeron en 1995. Su producción fue bastante interrumpida
hasta 1995, sobre todo desde enero de 1985 hasta 1989 el Campo San Alberto fue
inaccesible debido a lluvias intensas que destruyeron el camino de acceso al campo.

Para la arenisca Miller se tuvo una producción acumulada de 669.868 barriles de

petróleo y pequeñas cantidades de gas, durante el periodo comprendido entre el año
1967 a 1995.
 83

Tabla IV-8: Produccion de la Arenisca Miller gestiones (1967 – 1995)

PRODUCCION
ANUAL
AÑO PETROLEO GAS AGUA
1967 496 0 0
1968 5148 0 0
1969 0 0 0
1970 0 0 0
1971 1323 0 0
1972 114405 0 2276
1973 83442 667613 874
1974 70295 590699 1988
1975 58395 73755 199
1976 52166 0 0
1977 44427 0 0
1978 34542 0 0
1979 29221 0 0
1980 25479 0 0
1981 25276 0 105,9
1982 21766 0 444
1983 8015 0 223
1984 9935 0 264
1985 0 0 0
1986 0 0 0
1987 0 0 0
1988 0 0 0
1989 5325 0 0
1990 13868 0 0
1991 14003 0 0
1992 25790 0 0
1993 14248 0 0
1994 8450 0 0
1995 3872 0 0
TOTALES 669887 1332067 6373,9
Fuente: Informes Anuales de la Gerencia de Producción del Distrito Sur de YPFB .
 84

Figura 4-5: Historial de caudal de produccion campo San Alberto Arenisca

MILLER

Durante la vigencia del Contrato de Riesgo Compartido, Petrobras como Operador

inicia su actividad en el Campo San Alberto en diciembre de 2000, mediante la
profundización del pozo SAL-X 9 y perforación de los pozos exploratorios SAL-X10,
SAL-X11 y SAL-X12.

4.6 CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS, DE LA ARENISCA MILLER DE

LA FORMACIÓN TARIJA

4.6.1 DESCRIPCIÓN FORMACIÓN TARIJA

Compuesta de tilitas arenosas grises y areniscas gris amarillentas de grano fino

irregularmente intercaladas y replegadas. Los bancos de areniscas que continúan por
encima, se presentan muy diaclasadas y trituradas, se observa la presencia de bancos
de arenisca gris amarillenta con tonos verdosos, intercaladas por tilitas grises, y capas
de lutitas gris oscura, (Ayaviri, 1967).
 85

Figura 4-6 Columna estratigráfica generalizada Subandino Sur

ESP. ROCA NIVELES

EDAD PISOS FORMACIÓN (m.) LITOLOGIA PRODUCTORES CAMPOS PRODUCTORES y/ó NUEVOS DESCUBRIMIENTOS
MADRE RESERV. SELLO

TORTONIANO
SUPERIOR

MESSINIANO

EMBOROZU > 1000

PALEOGENO + NEOGENO
M I O C E N O
( TE R CI A R I O )

GUANDACAY > 1500

SERRAVALIANO
MEDIO

C H A C O

LANGHIANO TARIQUIA > 1000

INF.

BURDIGALIANO
AQUITANIANO YECUA 300 ESCONDIDO - SAN ROQUE
OLIGOCENO
SUPERIOR CHATTIANO PETACA 200 SAN ROQUE - ESCONDIDO - LA VERTIENTE
MEDIO

CALLOVIANO
ICHOA 100-600
JURASICO –

BATHONIANO
CRETACICO

BAJOCIANO
MONTEAGUDO
T ACURU

AALENIANO

TOARCIANO
CASTELLON 100-700
INF.

PLIENSB ACHIANO
SINEMURIANO
HETANGIANO MONTEAGUDO - LA VERTIENTE - VUELTA GRANDE - SAN ROQUE
INF. MD. SUP.

NORIANO
CARNIANO
TAPECUA 100-300
MONTEAGUDO - VUELTA GRANDE
TRIASICO

LADWIANO
ANISIANO BASALTO ENTRE RIOS 50-100
SAN DIEGO
SCYTHIANO
IPAGUAZU 50-300
CUEVO

SUP. TATARIANO
VITIACUA 50-100
KASANIANO MONTEAGUDO
PERMICO

INF. KUNGURIANO
ARTINSKIANO CANGAPI 100-400
SAKMARIANO
ASSELIANO VUELTA GRANDE - PORVENIR - TAIGUATI - SAN ROQUE - ÑUPUCO - MONTEAGUDO -
LA VERTIENTE - ESCONDIDO.
STEPHANIANO SAN TELMO 100-450
MANDIYUTI

SAN ROQUE - VILLAMONTES - IBIBOBO

ESCARPMENT 100-800
WESTPHALIANO LA VERTIENTE - ESCONDIDO - TAIGUATI - PALO MARCADO - MONTEAGUDO
C A R B ON I F E RO

S U P E R I O R

TAIGUATI 100-400

CHORRO
LOS SURIS - SAN ROQUE - PALO MARCADO - IBIBOBO - SANANDITA
100-800
MACHARETI

NAMURIANO
BERMEJO - SAN ALBERTO - TORO
TARIJA

ITACUAMI T - 2 50-100

TUPAMBI 100-400
VISEANO MADREJONES - EL ESPINO - BERMEJO - TORO
ITACUA (T-3) 140-300
FAMENIANO
CAMIRI - CAMATINDI - GUAYRUY - TORO - BUENA VISTA - TATARENDA - TIGRE -
SUP. FRASNIANO IQUIRI 200-600 CAMBEITI - ÑUPUCO - BARREDERO - EL ESPINO.
MEDIO

GIVETIANO
EIFELIANO LOS MONOS 1100
LOS MONOS - CAIGUA - CHURUMAS - HUAYCO - MARGARITA
DE VON I CO

EMSIANO HUAMAMPAMPA 500-800 BERMEJO - TATARENDA - SAN ALBERTO – SABALO – MARGARITA – HUAYCO –
MADREJONES (LLANURA) - INCAHUASI
INF.
PRAGIANO ICLA 600 SAN ALBERTO

CAIGUA - SAN ALBERTO

LOCHKOVIANO SANTA ROSA 600

PRIDOLIANO GUAYABILLAS (TARABUCO) > 600

S I L URI CO

SUP.

LUDLOVIANO
WENLOCKIANO KIRUSILLAS > 700

INF. LLANDOVERIANO CANCAÑIRI > 50

SUP. CARADOCIANO
SELLA/SAN BENITO
LLANVIRNIANO
OBISPO
ORD.

ARENIGIANO
INF. > 3000
CIENEGUILLAS
TREMADOCIANO
ISCAYACHI
SAMA/TOROHUAYCO
SUP. > 200
C

CAMACHO

SAN CRISTOBAL
SUP.
P-C

+
BASAMENTO
Figura 2 Actualizado Por: Ing. D. Sarmiento/2006
 86

4.6.2 CONSIDERACIONES ÓPTIMAS PARA LA ELECCIÓN DE LA

FORMACIÓN RECEPTORA DEL AGUA DE PRODUCCIÓN.

Las condiciones óptimas que debe cumplir una zona para que sea considerada como
zona de reinyección de agua son: ser roca reservorio (conglomerados y areniscas) y
estar aislada en el techo y la base por roca sello (arcillitas, lutitas y calizas); bajo estos
parámetros, se ha considerado a la formación Tarija una de las mejores zonas para
confinamiento de aguas de formación en su proceso de reinyección.

4.7 CRITERIOS USADOS PARA RECOMPLETAR UN POZO PRODUCTOR

Y CONVERTIRLO EN REINYECTOR DE AGUA DE PRODUCCIÓN.

El criterio medio ambientalista de manejo del agua de formación fue la razón por la
cual el pozo SAL X-9 San Alberto va ser recompletado mediante una intervención
como pozo reinyector de agua de producción para minimizar el impacto ambiental a
través de la reinyección de toda el agua producida.

El pozo (SAL X-9) Campo San Alberto se recompletara para reinyectar al agua de
producción que se produce en dicho campo San Alberto.

Dentro de los criterios que se tomaron para proponer su recompletación al igual que
los pozos perforados para reinyección, éstos se dividen en criterios económicos y
técnicos.

4.7.1 Criterios económicos

1. El menor costo que se efectuaría al recompletar dicho pozo para reinyección

del que se efectuaría al perforar un pozo para el mismo fin.
2. Es un pozo que dejo de ser rentable económicamente debido a su poca
producción y a la tendencia a disminuir esta producción.

4.7.2 Criterios técnicos

1.- En este caso podemos mencionar algunas zonas que presentan un buen desarrollo
como para ser usadas como zonas de reinyección.
 87

Es decir, que debido a que la Arenisca Miller, ubicada en la base de la Formación

Tarija tiene zonas con buenos parámetros petrofísicos como espesores con buenas
porosidades, altas permeabilidades y bajos volúmenes de arcillas se hace más factible
la reinyección de agua en dicha formación .

4.8 Prueba de inyectividad de agua de producción al pozo reacondicionado para

reinyector

 En el reacondicionamiento que se realiza al pozo para que se establezca

como reinyector al final de las operaciones se realizan pruebas de
inyectividad de agua a diferentes ratas es decir diferentes caudales y
presiones que determinarán el trabajo del reinyector para trabajar a
diferentes condiciones sin exceder los límites de fractura o daño a la
formación receptora.

4.9 OPERACIONES DE REACONDICIONAMIENTO O ACIDIFICACIÓN

Estas operaciones se realizan con el objetivo de ampliar la rata o caudal inyectado

utilizando bajas presiones.

Esta operación se la efectúa a través de etapas o secciones donde es utilizado

diferente tipo de flujos con el objetivo de preparar, tratar y limpiar la cara de la
formación y los disparos, obteniendo mejores tasas de reinyección.

4.9.1 Preflujo.

Se lo realiza para un lavado superficial de la cara del pozo y para la remoción de

carbonatos que pudieran reaccionar con el tratamiento principal y generen a su vez
precipitados insolubles, se recomienda el lavado de las perforaciones con una
solución de Ácido clorhídrico en sus diferentes concentraciones dependiendo del
problema a tratar.

4.9.2 Tratamiento.

Cuando existe evidente restricción al flujo se recomienda un tratamiento con HCL-

HF.
 88

4.9.3 Postflujo.

Con el objeto de alejar los subproductos de la reacción, del tratamiento con la

formación, de la cara del pozo y reanudar la inyección de agua, se recomienda
bombeo de una solución de cloruro de amonio en un volumen igual al del tratamiento
con un detergente que termine de limpiar el área de flujo.

4.10 INFRAESTRUCTURA PARA LA INYECCIÓN Y TRATAMIENTO DE

LOS FLUIDOS

Las operaciones del campo dependen de los sistemas de inyección, de la

compatibilidad y del tratamiento de los fluidos.

Los equipos de inyección son un elemento de gran importancia económica en la

selección final del fluido de inyección; en ocasiones, el manejo, tratamiento y
disposición de los afluentes no requieren de instalaciones especiales. Sin embargo, se
dan situaciones en las que el volumen de agua producido diariamente es muy alto, y
por lo tanto si se requiere de ellas. Por ejemplo las llamadas Plantas de Inyección de
Agua Salada (PIAS), son facilidades de superficie, ubicadas en las estaciones de
descarga, que facilitan el manejo e inyección del agua de formación hacia los pozos
inyectores, para su confinamiento en el subsuelo.
 89

CAPITULO V

OPERACIONES DE REACONDICIONAMIENTO Y ANALISIS

ECONOMICO DEL POZO INYECTOR SAL- X9.

5.1 Proceso de Reacondicionamiento del pozo para ser reinyector de agua de

producción

Una vez armado el equipo para la intervención del pozo se plantea seguir el siguiente
procedimiento:

 Recuperar el arreglo de producción del subsuelo, (Packers, tapones) y

realizar una limpieza del pozo con la circulación de un bache viscoso de ser
necesario.
 Correr RR.EE. para verificar el estado de las cañerías de revestimiento y la
cementación de las mismas.
 Bajar y anclar tapón mecánico por encima de la zapata del Liner de 5 pulg.
 Realizar tapón balanceado de cemento encima del tapón mecánico para el
abandono definitivo de la formación productora.
 Bajar BHA con trepano para verificar el tope de cemento y la calidad de la
cementación.
 Bajar y anclar un nuevo tapón mecánico, seguido realizar un nuevo tapón
balanceado de cemento a una profundidad ligeramente por debajo de la arena
a inyectar.
 Bajar BHA con trepano para verificar el tope de cemento y la calidad de la
cementación.
 Bajar arreglo para cañoneo hasta el intervalo de interés.
 Correr RR.EE para correlacionar profundidad.
 Efectuar el cañoneo de la formación donde se inyectara el agua de
produccion.
 Realizar pruebas de formación, estas pruebas sirven para determinar la
permeabilidad, presiones de formación, índices de inyectividad, entre otros
parámetros de reservorio.
 90

 Confirmado estos parámetros y luego de pruebas pilotos de inyección, el

pozo pasa a ser reinyector.
 Bajar arreglo final de inyección, retirar el equipo de intervención y armar
arbolito en superficie.
 Puesta en marcha.
 91

Figura 5-1: Estado Subsuperficial Actual Pozo SAL–X9 Campo San Alberto

GEOMETRIA ACTUAL
POZO SAN ALBERTO (SAL-X9)

FORMACION
&
LITOLOGIA REAL

0
Casin g 20" ; 94 lbs /ft ESCARPMENT
Sh oe @ 51.0 m 4 3 1,0 m

TARIJA 8 73 ,0 m
Casiing 13 1/4" , J-5561.0 lbs/ft
Sh oe @ 802 m TS M 10 "; Tub . R e t F la p p e r
S a f e t y V a lv e 3 1/ 2 " @ 2 3 7 ,5 m Ar. MILLER 9 74 ,0 m

9 9 1,0 m
ITACUAMI

TUPAMBI
Tub 3 1/2" 13 0 4 m

IQUIRI
14 4 0 ,0 m
Casng 9 5/8 " N-80
Shoe @ 2196 m

A F N o g o N ip le @ 3 7 6 8 ,9 m

S C 2 P P a c ke r 7 " @ 3 7 7 9 , 4 m

B a c ke r M illo ut Ex t e ns io n @ 3 78 0 , 9 m
Casing 7 " , 32 lbs/ft
ISh oe @ 3897 m. LOS MONOS
B ac ke r S e a l B o re Ext e ns io n @ 3 7 8 2 ,9 m

C ro s s Ov e r @ 3 7 8 5 ,7 m

Tub 2 7/8"

4 3 12 ,5 m
HO
A F N o g o N i p le @ 4 3 17 m

S C 2 P P a c ke r 5 " @ 4 3 2 7 ,8 m
Lin er 5 " , 18 lbs/ft H1 - A
Sh oe @ 4369 m . B a c ke r M illo ut Ex t e ns io n @ 4 3 2 9 ,2 m 4 3 49 ,0 m

B ac ke r S e a l B o re Ext e ns io n @ 4 3 3 2 , 1 m

C ro s s O ve r @ 4 3 4 3 , 8 m 4 3 96 ,0 m

Top Finish 4560,7m P e rf o rat e d Tub ing 4 4 52,5 m

H2 -A
4 4 79,3 m

4564,5 H2-B

PROFUNDIDAD FINAL
4 574 ,0 m

Elaboración Propia
 92

Figura 5-2: Estado del Pozo realizando un Tapón balanceado inferior SAL–X9

FORMATION
Enter formation % every 2 MT

Depth Lutita Arcilla ARCILLA R DIAMICTITA R DIAMICTITA Limolita limo roja Arenisca arena CGL
17 40% 60%
18 40% 60%
19 40% 60%
20 40% 60%
21 40% 60%
22 40% 60%
23 40% 60%
24 40% 60%
25 40% 60%
26 100%
27 100%
28 100%
29 100%
30 100%
31 30% 70%
32 30% 70%
33 30% 70%
34 30% 70%
35 30% 70%
36 60% 40%
37 60% 40%
38 60% 40%
39 60% 40%
40 100%
41 100%
42 100%
43 100%
44 100%
45 40% 60%
46 40% 60%
47 100%
48 100%
49 100%
50 100%
51 100%
52 100%
53 100%
54 100%
55 30% 70%
56 30% 70%
57 10% 30% 60%
58 10% 30% 60%
59 100%
60 100%
61 100%
62 100%
63 100%
64 100%
65 100%
66 100%

Elaboración Propia
 93

5.2 CALCULOS PARA LA REALIZACIÓN DEL TAPON BALANCEADO

INFERIOR:

Calculo del volumen de la lechada

D2
Vlech= ∗H
314

Tapón inferior

4,1512
Vlec h= ∗(4320−4010)
314

Vlech=17 , 0113 Bbl .

Tope de lechada con hta:

Vlech
H=
Cap .

17,0113
H=
4,151 −2,8752 2,165 2
2
+
314 314

H=391 , 253 mts

Entonces el tope será:

Tope=Tope cem−H

Tope=4.320−391,253

Tope=3 . 928 , 75 mts

TOPE DE COLCHONES QUÍMICO Y MECÁNICO

Se tiene previsto bombear 5 Bbl de colchón químico y otros 5 de colchón

mecánico.
 94

Volumen de colchón químico hasta altura del packer de liner de 5pulg.

OD 2 – ID 2
Vc 1= ∗(Tope−Hpacker )
314

4,1512 – 2,8752
Vc 1= ∗(3.928,75−3.820)
314

Vc 1=3 ,105 Bbls

Vrestante=5−3,105

Vrestante=1,895 Bbls

Vrestante
H=
Cap

1,895
H=
5,9692−2,8752
314

Hrestante=21.745 mts

Tope C Qmc=Hpacker−Hrest

Tope C Qmc=3.820−21.745 mts

Tope C Qmc=3798 .255 mts

Topes colchón mecánico

Vlech
H=
Cap .

OD 2 – ID 2
Vc 2= ∗(Tope C Qmc−Htub)
314

5,9692 – 2,8752
Vc 2= ∗(3798.255−3.750)
314

Vc 2=4 . 205 Bbls

 95

Vrestante 2=5−4.205

Vrestante 2=0,795 Bbls

Vrestante 2
H=
Cap

0,794
H=
5,9692 – 3,52
314

Hrestante=10.664 mts

Tope C Mec=Htub−Hrestante

Tope C Mec=3.750−33,44

Tope C Mec=3 . 739 ,336 mts

COLCHON QMC POR DETRÁS PARA BALANCEAR

D2
V c Qmc= ∗(Tope−Tope C Qmc )
314

2,1652
V c Qmc= ∗(3.928,75−3.798 .255)
314

V c Qmc=1 . 947 Bbls

COLCHON MEC. POR DETRÁS PARA BALANCEAR

2,165 2 ( 2,6252 (
V c Mec = ∗ 21,745 )+ ∗ 10,644 )
314 314

V c Mec =0 .558 Bbls

LODO PARA DESPLAZAMIENTO

2,6252 4,8252
V lod desp= ( 314 )
∗3.739,336−2.180 +(
314
∗2.180)

V lod desp=195 , 848 Bbls

 96

Tabla V-1 características de lechada para balancear un Tapón inferior

COLCHONES
Colchon mecanico 5 Bbls - Densidad 12 lpg
Espaciador químico 5 Bbls
Lechada Principal
Volumen
Cemento Clase G
Nro de Sacos De 110 lbs
Densidad 15.6 Lpg
Aditivos Retardador, Antiespumante, etc.

Desplazamiento
Fluido Lodo
Densidad + o - 9 lpg
Volumen lodo desplazante 195,848 bbls
 97

Figura 5-3: Estado del Pozo realizando un Tapón balanceado superior SAL–X9

FORMATION
Enter formation % every 2 MT

Depth Lutita Arcilla ARCILLA R DIAMICTITA R DIAMICTITA Limolita limo roja Arenisca arena CGL
17 40% 60%
18 40% 60%
19 40% 60%
20 40% 60%
21 40% 60%
22 40% 60%
23 40% 60%
24 40% 60%
25 40% 60%
26 100%
27 100%
28 100%
29 100%
30 100%
31 30% 70%
32 30% 70%
33 30% 70%
34 30% 70%
35 30% 70%
36 60% 40%
37 60% 40%
38 60% 40%
39 60% 40%
40 100%
41 100%
42 100%
43 100%
44 100%
45 40% 60%
46 40% 60%
47 100%
48 100%
49 100%
50 100%
51 100%
52 100%
53 100%
54 100%
55 30% 70%
56 30% 70%
57 10% 30% 60%
58 10% 30% 60%
59 100%
60 100%
61 100%
62 100%
63 100%
64 100%
65 100%
66 100%

Elaboración Propia
 98

5.3 CALCULOS PARA LA REALIZACIÓN DEL TAPON SUPERIOR :

Calculo del volumen de la lechada.
D2
Vlech= ∗H
314
5,969 2
Vlech= ∗(1240−1010)
314
Vlech=26 , 0976 Bbl .
Tope de lechada con hta:
Vlech
H=
Cap .

26,0976
H=
5,969 −3,52 2,6252
2
+
314 314

H=270,722 mts
Entonces el tope será:
Tope=1.240−270,722

Tope=969 ,278 mts

COLCHON QUIMICO
10
H=
5,9692 – 3,52
314
H=134,31 mts

Tope=Tope−H
Tope=969,278−134,31
Tope=834 , 968 mts
 99

COLCHON QUIMICO POR DETRÁS

2,6252
V c Qmc= ∗134,31
314
V c Qmc=2, 947 Bbls

LODO PARA DESPLAZAMIENTO

2,625 2 4,8252
V lod desp= ∗834,968−820+ ∗820
314 314
V lod desp=61 ,125 Bbls

Tabla V-2 características de lechada para balancear un Tapón Superior

COLCHONES
Colchón mecánico 5 Bbls
Espaciador químico 5 Bbls
Lechada Principal
Volumen
Cemento Clase G
Nro de Sacos De 110lbs
Densidad 15.8 Lpg
Aditivos Dispersantes;Retardador,
Antiespumante, etc.
Desplazamiento
Fluido
Densidad 9.5 lpg
Volumen de lodo desplasante 61.125 Bbls
 100

5.4 SECUENCIA OPERATIVA PARA REALIZAR EL TAPÓN

BALANCEADO

1.- Armar, calibrar y bajar BHA por pzas: Mule Shoe 2 7/8" + 21 pzas de TBG 2 7/8"
15.10 lpg, P-110, SEC + XO+XO + (Long. Total 205.71m).

2.- Bajar Hta hasta 4310 m. Con sondeo de 2 7/8", 3 1/2" + 5 1/2" desplazamiento
normal. (Conectar válvula (IBOP 3.1/2" Válvula de Retención).+o- a 3740 m de
profundidad).

3.- Circula con 700 gpm, 2300 psi aproximadamente. En paralelo realizar reunión de
seguridad, probar líneas de cementación con 3000 psi,

4.- Instalar cabeza de cementacion, conectar línea de cementación, realiza alineación

de flujo por Choke Manifold - Golpeador - Zaranda, cerrar BOP Anular.

5.- Realizar Tapón balanceado de cemento según detalle:

Con equipo de cementación bombear:

 5 Bbl de colchon mecanico, 1-2 bpm, 800-400 psi.

 5 Bbl de colchon quimico, 1-2 bpm, 800-400 psi.
 26,0976 Bbl lechada de cemento (preparado con Batchmixer) 15,8 lpg, @ 3-4
bpm, 780-500 psi.
 1,947 Bbl colchón químico a 300 psi.
 0,558 Bbl colchón mecánico a 300 psi
 80 Bbl lodo OBM, 13.5 ppg @ 4-3,5 bpm, 400-330-770 psi.

Para bombeo, desfogar presión.

6.- Apartar cabeza de cementación, sacar Hta de 4310 a 3740 m, apartar válvula de
retención.

7.- Bombear píldora de maniobra y sacar sarta a superficie, Apartar TBG de 2 7/8"
por piezas.
 101

8.- Armar y bajar BHA con trepano tricono para verificación tope de cemento, con
llenado continuo normal. Empezar a circular al entrar al liner de 5".

NOTA: Siguiendo el mismo procedimiento realizar el tapón balanceado superior.

 102

Figura 5-4 : Estado del Pozo una vez realizado los dos Tapones balanceado de
Cemento

FORMATION
Enter formation % every 2 MT

Depth Lutita Arcilla ARCILLA R DIAMICTITA R DIAMICTITA Limolita limo roja Arenisca arena CGL
17 40% 60%
18 40% 60%
19 40% 60%
20 40% 60%
21 40% 60%
22 40% 60%
23 40% 60%
24 40% 60%
25 40% 60%
26 100%
27 100%
28 100%
29 100%
30 100%
31 30% 70%
32 30% 70%
33 30% 70%
34 30% 70%
35 30% 70%
36 60% 40%
37 60% 40%
38 60% 40%
39 60% 40%
40 100%
41 100%
42 100%
43 100%
44 100%
45 40% 60%
46 40% 60%
47 100%
48 100%
49 100%
50 100%
51 100%
52 100%
53 100%
54 100%
55 30% 70%
56 30% 70%
57 10% 30% 60%
58 10% 30% 60%
59 100%
60 100%
61 100%
62 100%
63 100%
64 100%
65 100%
66 100%
Elaboración Propia
 103

Figura 5-5 :Correlación de profundidad antes de realizar el Cañoneo

FORMATION
Enter formation % every 2 MT

Depth Lutita Arcilla ARCILLA R DIAMICTITA R DIAMICTITA Limolita limo roja Arenisca arena CGL
17 40% 60%
18 40% 60%
19 40% 60%
20 40% 60%
21 40% 60%
22 40% 60%
23 40% 60%
24 40% 60%
25 40% 60%
26 100%
27 100%
28 100%
29 100%
30 100%
31 30% 70%
32 30% 70%
33 30% 70%
34 30% 70%
35 30% 70%
36 60% 40%
37 60% 40%
38 60% 40%
39 60% 40%
40 100%
41 100%
42 100%
43 100%
44 100%
45 40% 60%
46 40% 60%
47 100%
48 100%
49 100%
50 100%
51 100%
52 100%
53 100%
54 100%
55 30% 70%
56 30% 70%
57 10% 30% 60%
58 10% 30% 60%
59 100%
60 100%
61 100%
62 100%
63 100%
64 100%
65 100%
66 100%

Elaboración Propia
 104

5.5. SECUENCIA OPERATIVA PARA REALIZAR EL CAÑONEO

a) Realizar reunión de seguridad y comunicar las recomendaciones técnicas a todo el

personal involucrado en la operación.

b) Armar arreglo de TCP compuesto por cañón 3-3/8” con 6 tiros por pie, explosivos
de alta penetración, espaciador de seguridad y cabeza de disparo de accionamiento
mecánico, según el diagrama programado, adjunto a este procedimiento.

c) Bajar arreglo TCP teniendo mucho cuidado de no arrojar ningún elemento sólido
en el interior de la tubería de trabajo, colocar una cantidad mínima de grasa
únicamente en la conexión pin de cada tubo, calibrar todo el DP 5-1/2” HT-55 y DP
3-1/2” IF (NC-38), no realizar paradas bruscas ni rotación durante la bajada. La sarta
de trabajo se llenará automáticamente a través del sub de circulación.

d) Armar equipo de cable eléctrico, bajar GR-CCL para localizar marcador

radiactivo, correr registro y determinar corrección de profundidad.

e) Realizar espaciamiento y puesta en profundidad del arreglo TCP, en lo posible

tener tubos cortos de tubería de trabajo para facilitar la puesta en profundidad.

f) De ser necesario, repetir registro de GR-CCL para realizar comprobación final de

posicionamiento.

g) Realizar reunión de seguridad para analizar secuencia operativa de disparo y

control del pozo.

NOTA: Conectar una válvula de seguridad en el tope de la sarta de trabajo

DP 5-1/2”.

h) Lanzar barra de cañoneo 1-1/4” OD y esperar unos minutos hasta que llegue al
fondo. Cerrar la válvula de seguridad Estar atento para cualquier indicio de
accionamiento de los cañones. Esperar unos minutos mas como contingencia.

i) Observar caída de nivel en espacio anular a través del Ecómetro que está conectado
en el anular, llenar pozo controlando volúmenes.
 105

j) Circular lodo por directa hasta normalizar circuito, monitorear contenido de gas y
nivel de fluido en el pozo.

k) Se recomienda profundizar arreglo TCP para poder circular lo más abajo posible
para ayudar a normalizar circuito de lodo.

Nota.- Si los indicios de detonación de los cañones no son confiables, montar

slickline y recuperar la barra para inspección.

l) Sacar arreglo TCP lentamente al inicio para evitar efecto pistón, recuperar BHA.

m) Se recomienda especial cuidado durante la desarmada de los cañones TCP, debido

a que estos pueden tener presión entrampada.

Figura 5-6: BHA para Cañoneo

 106

5.6 ANÁLISIS DE COSTOS DE OPERACIÓN

Tabla V-3 Costos diarios de operación

ITEM SERVICIO Cant. Precio Precio Parcial

Pza. Unitario $US
$US
Dia
1 Equipo de intervención 29 30.500,0 884500

2 Fluido para intervención 29 2.700,00 78300

3 Catering 29 2.200,00 63800

4 Control de sólidos - Dewatering 29 1.800,00 52.200

5 Mud Logging 29 1.750,23 50756,67

COSTO TOTAL 1129556,67

Tabla V-4 Costos de servicios especiales

ITEM SERVICIO Cant. Precio Precio

Pza. Unitario Parcial
Dia $US $US
1 Sacado de arreglo de producción 66.160,00 66.160,00

2 Tapones mecánicos 2 24.320,00 48.640,00

3 Tapones balanceados de cemento 2 55.260,00 110.520,00

4 Servicio de cañoneo 1 72.780,00 72.780,00

5 RR.EE. 2 26.400,00 52.800,00

 107

6 Bajada y arreglo para inyección 115.550,00 115.550,00

7 Instalación en superficie de equipos para 165.220,00 165.220,00

inyección

8 Pruebas DST 70.150,00 70.150,00

9 Pruebas de inyectividad 65.780,00 65.780,00

10 Otros 150.500,00 150.500,00

COSTO TOTAL 918.100,00

Tabla V-5 Costo Total a Invertir en la intervención de pozo SAL –X9

COSTO DE OPERACIÓN 1.129.556,67 $us

COSTO DE SERVICIOS ESPECIALES 918.100,00 $us

COSTO TOTAL 2.047.656,67 $us

E
L costo para perforar un pozo oscila entre los 25.000.000,00 $us como mínimo,
analizando los costos que se invertirán para la intervención del pozo SAL X9 para
convertirlo en pozo inyector de agua de producción podemos ahorrar mucho dinero
en comparación con perforar un nuevo pozo, porque nos llevara un menor tiempo de
ejecución, además evitaremos causar daños al medio ambiente y por ende problemas
a la sociedad.

Es por esta y muchas razones más que se plantea intervenir el pozo SAL- X9 para
convertirlo en pozo inyector de aguas de producción producidas del mismo campo
San Alberto.
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CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Este capítulo muestra las conclusiones y recomendaciones en base al estudio

realizado en este trabajo.

6.1 CONCLUSIONES

Concluimos en proponer la intervención del pozo SAL-X9 (Campo San Alberto) para
convertirlo en pozo inyector de agua de producción así logramos inyectar esta agua
tratada asía el pozo reinyector SAL-X9, bloque San Alberto, solo se reinyectara el
agua de formación producida para desecharla en las formaciones minimizando de
esta manera el impacto ambiental y no para incrementar la recuperación de petróleo
y/o mantener la presión del reservorio.

Mediante el previo tratamiento del agua de producción, logramos minimizar los

impactos ambientales ya que el agua de formación contiene sales y sólidos en
suspensión.
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También se analizo los requerimientos mínimos que debe tener el agua para ser
reinyectada al pozo SAL-X9 campos San Alberto.
Realizamos el estudio y análisis de las características, el tipo de la arena a la cual se
reinyectara el agua de producción al pozo inyector SAL-X9 en el campo San
Alberto.

La mejor zona de reinyección es la formación Tarija arenisca Miller.

Conocimiento optimo de equipos y herramientas necesarias para la operación de

reinyección de agua de producción.
Se realizo el arreglo del pozo para la reinyección de agua de produccion hacia la
arena receptora como es la formación Tarija, Arenisca Miller.

Económicamente la recompletación de un pozo productor en reinyector de agua de

formación producida es mucho menos costosa que la perforación de un pozo para
reinyectar el agua de formación producida.

Los impactos ambientales que produce el agua producida al ser desechada al medio
ambiente se deben principalmente a las sales y sólidos suspendidos que contiene, a su
concentración salina y temperatura y el costo de la reinyección viene a constituir un
íntimo valor al lado de la protección y preservación del medio ambiente cuyo valor es
invaluable.

Los impactos ambientales que se minimizan a través de la reinyección de toda el

agua de formación producida en las formaciones del bloque San Alberto son:

a) La contaminación de las fuentes de agua potable como capas freáticas de agua

dulce, ríos y arroyos especialmente por la alta salinidad del agua producida.

6.2 RECOMENDACIONES

Se recomienda en el caso de tener pozos productores cerrados en el bloque apto para

ser recompletados como reinyectores, recompletarlos en lugar de perforar nuevos
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pozos debido a su menor costo y similares resultados que se han obtenido en el

bloque San Alberto.

6.2.1 Se recomienda en el caso de decidir perforar un pozo para reinyectar el

agua de formación producida en el bloque tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:

 Que el pozo a perforarse se encuentre en un área cercana a donde estén

ubicadas las facilidades de producción para disminuir los costos de líneas y
equipo superficial usados en el sistema de reinyección.
 Que el pozo a perforarse se encuentre en un área que esté fuera de las
estructuras de los campos productores por ser el sistema de reinyección
usado para desechar el agua de formación producida y no para mejorar la
recuperación de petróleo y/o mantener la presión del reservorio.
 Que el pozo a perforarse se encuentre en un área en donde las formaciones
tengan un buen desarrollo (espesores grandes, porosidades buenas,
permeabilidades altas, volúmenes de arcilla bajos) para poder reinyectar
altos caudales de agua de producción.

6.2.2 En el caso de decidir recompletar un pozo productor como reinyector de

agua de formación producida, se recomienda tomar en cuenta las siguientes
consideraciones para la selección del pozo más apto de entre los posibles
candidatos:

 Que sea un pozo que esté cerrado por su baja rentabilidad económica debido
especialmente a la poca producción de petróleo y a la imposibilidad de
incrementarla.
 Que sea un pozo en el cual no se pueda poner a producir ninguna otra
arenisca reservorio del bloque.
 Que sea un pozo que presente excelentes propiedades petrofísicas en una o
varias zonas de las formaciones como son grandes espesores con buenas
porosidades y permeabilidades y bajos volúmenes de arcillas para tener una
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mayor certeza de que el pozo reinyectara grandes volúmenes de agua de

formación.
 Que sea un pozo cuya posible zona de reinyección se encuentre en una
formación no productora del campo en el cual se encuentra ubicado.
 En el caso de que su zona de reinyección se encuentre ubicada en la arenisca
productora del campo, el pozo debe estar lo más flanqueado posible para
evitar problemas con la Dirección Nacional de Hidrocarburos.
 Se recomienda implantar en futuros proyectos los sistemas reinyectores de
agua de formación producida ,al ser estos atractivos económicamente para
las empresas por su bajo costo en comparación al gasto que se haría al
remediar el medio ambiente por el desecho del agua de formación al medio
ambiente y a la vez por ser una forma efectiva de proteger al medioambiente
en especial a los recursos hídricos a través de la minimización de los
distintos impactos ambientales que su descarga en superficie ocasionarían.

GLOSARIO DE TERMINOS UTILIZADOS

Agua de Formación.- Agua que se encuentra conjuntamente con el petróleo y el gas

en los yacimientos de hidrocarburos, puede tener diferentes concentraciones de sales
minerales.

Pozo Reinyector.- Pozo que cumple la función de dirigir las aguas de formación
hacia arenas no productoras de petróleo con el objetivo de confinarlas.

Agua connata.- Agua salada, no desplazada de los espacios porosos que cubre las
superficies de aberturas mayores y llena los poros menores.

Rata.- Volumen de fluido en función del tiempo.

Reinyección.- Se denomina sistema de reinyección de agua a todas las operaciones y

equipos requeridos para el tratamiento y bombeo del agua de formación hacia los
pozos reinyectores.
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Formación Escarpment.- Se caracteriza por areniscas de color gris claro, rojiza, roja
y violeta, predominando los colores claros en la parte baja, rojo hacia la parte media y
violeta en la parte superior; la estratificación es regular y delgada en la parte inferior
y media, en tanto que resaltan los bancos gruesos y masivos hacia la parte superior,
intercalados con limolitas rojas hacia abajo, limolitas, lutitas, y tilitas a veces con ojos
verdes hacia la parte media, (Ayaviri, 1967).

Formación Tarija.- Compuesta de tilitas arenosas grises y areniscas gris amarillentas

de grano fino irregularmente intercaladas y replegadas. Los bancos de areniscas que
continúan por encima, se presentan muy diaclasadas y trituradas, se observa la
presencia de bancos de arenisca gris amarillenta con tonos verdosos, intercaladas por
tilitas grises, y capas de lutitas gris oscura, (Ayaviri, 1967).

Formación Huamampampa .- Los niveles de areniscas presentan una porosidad y

permeabilidad pobre , la misma que es incrementada en forma secundaria debido ala
microfracturacion ,que presentan en las crestas de los anticlinales.

Formación Icla .- Secuencia pelitica construida por limolitas y lutitas gris oscuras a
claras . Intercalan bancos de areniscas gris claras a gris oliva muy duras
,micromicaceas porosidad pobre.

Formación Santa Rosa.- Esta unidad presenta preponderantemente arenosa ,con

delgadas intercalaciones de limolitas ,lutitas de colores marrón grisáceo ,gris verdoso
y gris oscuro ,micáceas , las areniscas varían de gris a gris blanquecina de tipo
cuarzitico grano fino muy fino ,dura micácea.

Prueba DST. -Prueba de pozo realizada (previa a la terminación del mismo) con el
fin de conocer el potencial productivo de los reservorios, asi como las caracteristicas
del sistema roca fluidos. En la evaluación de formaciones, es la única prueba de
evaluación que permite obtener parámetros del reservorio en condiciones dinámicas.

Arenisca.- Formación de roca de origen sedimentario generalmente porosa y

permeable, capaz de contener hidrocarburos.
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Acuífero.- Zona subterránea de roca permeable saturada con agua bajo presión.

Formación.- Es una unidad litológica, de espesor variable entre algunos hasta

centenares de metros y de considerables extensión areal. Una formación tiene
unidades menores (miembros, horizontes, capas).

Anticlinal.- (gr. Anti – contra y cline – inclinar). Es un pliegue convexo de la corteza

terrestre, cuyas capas laterales se hunden en divergencia hacia ambos lados de la
cima. Podría ser una onda, marginada lateralmente por valles en ambos lados. Es una
estructura positiva, no solo porque esta sobre la línea que delimita crestas y valles,
sino también porque son potenciales trampas para acumulaciones de hidrocarburos. Si
tales lados o flancos son de desarrollo y buzamientos desiguales, configuran
anticlinales asimétricos; si ambas alas buzan en forma más o menos parejas, el
anticlinal es simétrico.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Campos Petroleros y Gasíferos de Bolivia. (Ministerio de Hidrocarburos y

Energía).
 Geología del Petróleo y del Gas Natural y la Exploración Petrolera en
Bolivia. (José Jorge Antonio Téllez Sasamoto).
 Pruebas, completación y reacondicionamiento de pozos petrolíferos, Ing
Klever H. Quiroga.
 Manual de completación Schlumberger.
 Tratamientos de agua de producción para inyección o vertimiento
(Programa de capacitación 2012).
 Aplicación del Sistema Window Master en el corte y apertura de ventana en
cañerías de revestimiento. (Ing. Mario Espinoza)
 Howard B, Bradley, Petroleum engineering handbook.

 (Tesis de Grado de ing. Ronald David Guevara Vallejo , ing.Irving Salazar )

Reinyección de aguas de formación en la zona del campo Sacha de la región
Amazónica del Ecuador .
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 (Tesis de grado Ing. Carlos Marcelino Corella Ortega) Analisis de la

Inyeccion de aguas de formacion del Bloque 16 para el año 2002.

ANEXOS

FOTO ACTUAL DEL POZO SAL X-9 (CAMPO SAN ALBERTO)

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CABEZAL DE UN POZO INYECTOR

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BOMBAS BOOSTER