UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO DE

BOTELLAS MEDIANTE EVALUACIÓN DE ADITIVOS DE SODA CÁUSTICA

Por:
Omar David Padrón Castro

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Octubre de 2008

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO DE

BOTELLAS MEDIANTE EVALUACIÓN DE ADITIVOS DE SODA CÁUSTICA

Por:
Omar David Padrón Castro

Realizado con la asesoría de:

Tutor Industrial: Lic. Carolina Wehrmann
Tutor Académico: Prof. Sabrina Di Scipio

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Octubre de 2008

 RESUMEN

En la industria cervecera, el envase representa el mayor costo del producto, por lo

que al evolucionar la industria se han desarrollado envases para adecuar las
necesidades tanto del productor como del consumidor. En consecuencia, surge la
necesidad de las botellas retornables, con el objetivo de disminuir costos de
producción y ofrecer al consumidor un empaque más personal, razón que hace
necesario el lavado de las botellas.  En el presente trabajo se realizó un estudio para
la optimización del proceso de lavado mediante la evaluación de dos aditivos de soda
cáustica, Mix Kta© y Activar 6000©, donde se seleccionaron cuatro variables de
estudio: eficiencia de lavado, formación de anillos de rayado, pérdida de masa de
botellas y evaluación económica. La eficiencia de lavado se basa en la medición de la
remoción de sucio en las botellas, donde se usa una formulación sintética
desarrollada por Cervecería Polar C.A., denominada sucio estándar. La formación de
anillos de rayado y la pérdida de masa son pruebas que se realizan en conjunto y se
basan en hacer pasar las botellas por ciclos en la línea de envasado hasta recuperar
la inversión de las botellas (40 ciclos). Se efectuó el estudio económico, mediante un
balance de masa de requerimiento de cada aditivo y el precio actualizado a
Septiembre 2008. Una vez evaluadas las cuatro variables se hizo una comparación
general respecto al aditivo de uso actual Stabilon WT©, dando ponderación de
importancia según las necesidades de la empresa. Adicionalmente, se incluyeron en
la comparación general, aditivos analizados en otros trabajos con los cuales se
obtuvieron buenos resultados,  concluyendo que el mejor aditivo es el Activar 6000©,
recomendando su implementación para el proceso general de lavado de botellas.

Palabras Clave: Optimización, envasado, botellas, lavado, soda cáustica, rayado,

pérdida de masa.

iv
 AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS

A Dios, por haberme dado la fortaleza y el impulso que necesité en los momentos
difíciles, por ser mi luz a lo largo del camino.

A Carolina Wehrmann, por darme esta oportunidad, por enseñarme el valor del
trabajo y el equilibrio de la vida, por ser una excelente tutora que siempre estuvo
cuando la necesité.

A Sabrina Di Scipio, por haberme orientado en mi pasantía a pesar de estar lejos,

por corregirme y haberme ayudado a crecer como profesional.

A Eliana Orduz, por haberme apoyado y orientado cuando lo necesité, por

enseñarme a ser mejor profesional y por tomarme en cuenta como parte del equipo.

A mis amigos de Polar: Leonardo, Alix, Ginnette, Blanca, Marcia, Aura, Antonio,
Ana, María (Laso), Jesús, Lisbeth, Reinaldo, Jeannette, Ligiana, Luibel, Mary y
Ximena, por haberme hecho sentir como en casa desde el principio, por sus consejos,
apoyo y por todos los buenos momentos que pasamos.

A los analistas del laboratorio de envasado: Ricardo, Raúl, Janxon, Leovaldo,

Víctor, Macareno, Armando, Deived, Arcides, Felix, Efren, Yrwuisn y al supervisor
de envasado Eduardo, gracias por su colaboración y porque hacerme sentir uno más
del grupo.

A los del laboratorio corporativo: Al Sr. Eduardo, Robert, Juan y Luis por su apoyo
en todo momento.

A las personas que no nombré, pero que de alguna manera ayudaron en la

realización de mi pasantía.

v
 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN 1

CAPÍTULO 1: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 4

CAPÍTULO 2: PROCESO DE ENVASADO DE CERVEZA EN BOTELLAS

6
RETONABLES

2.1. Suministro de envases 7

2.2. Llenado 9

2.3. Pasteurización 9

2.4. Embalado 10

CAPÍTULO 3: PROCESO DE LAVADO Y SOLUCIONES DE LIMPIEZA 12

3.1. Lavadoras y ciclo de lavado 13

3.2 Soluciones de limpieza 17

3.2.1. Propiedades de las soluciones de limpieza 18

3.2.2. Composición de una solución de limpieza 19

3.2.2.1. Soda cáustica 20

3.2.2.2. Compuestos secuestrantes 21

3.2.2.3. Surfactantes 22

3.2.2.4. Compuestos antiespumantes 23

3.2.2.5. Inhibidores de corrosión 23

CAPÍTULO 4: OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO 24

4.1. Eficiencia de lavado 27

vi
4.2. Formación de anillos de rayado 28

4.3. Pérdida de masa de botellas 30

4.4. Análisis económico 31

CAPÍTULO 5: METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN DE ADITIVOS 33

5.1. Descripción de equipos 33

5.1.1. Equipo de capacidad de volumen 34

5.1.2. Equipo de simulación de lavado 34

5.2. Eficiencia de lavado a nivel de laboratorio 35

5.3. Formación de anillos de rayado y pérdida de masa 37

5.4. Análisis estadístico de contrastes de significación 39

CAPÍTULO 6: RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSIONES 40

6.1. Eficiencia de lavado 40

6.2. Formación de anillos de rayado 44

6.3. Pérdida de masa de botellas 48

6.4. Evaluación económica de aditivos 51

6.5. Comparación general de aditivos evaluados 52

6.6. Comparación de aditivos de otros trabajos 55

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 59

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 61

APÉNDICES 63

vii
Apéndice A Mediciones experimentales 64

Apéndice B Resultados experimentales de trabajos anteriores 79

Apéndice C Metodologías utilizadas 80

C.1 Metodología de evaluación de eficiencia de lavado a nivel de laboratorio 80

C.2. Metodología de pruebas de rayado y pérdida de masa 81

Apéndice D Métodos estadísticos 83

D.1. Distribución de frecuencias y diagramas de caja 83

D.2. Hipótesis estadística y contrastes de significación 85

D.2.1. Prueba F 85

D.2.2. Prueba t 86

D.2.2.1. Contraste con poblaciones de desviaciones estándar iguales 87

D.2.2.2. Contraste con poblaciones de desviaciones estándar diferentes 87

Apéndice E Estudio del vidrio utilizado por Cervecería Polar C.A. 88

viii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Descripción de los tipos de sucio 17

Tabla 4.1. Clasificación de nivel de rayado de Cervecería Polar C.A 29

Tabla 5.1. Concentraciones de aditivos utilizadas para evaluar el lavado 36

Tabla 5.2. Concentraciones de aditivo para evaluar el desgaste de botellas 37

Tabla 6.1. Resultados de eficiencia de lavado por cada aditivo. 42

Tabla 6.2. Contraste de significación para cada aditivo respecto al Stabilon

43
WT.

Tabla 6.3. Altura promedio de anillo de rayado por cada aditivo luego de 40
45
ciclos

Tabla 6.4. Resultados de la prueba t de mediciones de rayado 46

Tabla 6.5. Porcentaje de aumento de rayado respecto al Stabilon WT en el

46
ciclo 40

Tabla 6.6. Ciclos aproximados de reposición de botellas por cada aditivo 47

Tabla 6.7. Pérdida de masa en el ciclo 40 49

Tabla 6.8. Resultados de la prueba t de pérdida de masa 49

Porcentaje de aumento de pérdida de masa respecto al Stabilon

Tabla 6.9. 49
WT© en el ciclo 40.

Tabla 6.10. Evaluación económica anual por aditivo 52

Tabla 6.11. Comparación general de aditivos 55

Tabla 6.12. Comparación con aditivos de otros trabajos 57

Tabla A.1. Eficiencia de lavado de Mix Kta© 64

Tabla A.2. Contraste de significación del aditivo Mix Kta© 64

Tabla A.3. Eficiencia de lavado de Activar 6000© 65

Tabla A.4. Contraste de significación del Activar 6000© 65

Tabla A.5. Eficiencia de lavado del aditivo Stabilon WT© 66

ix
Tabla A.6. Contraste de significación del aditivo Stabilon WT© 66

Tabla A.7. Medición 1 de rayado Mix Kta© 67

Tabla A.8. Medición 2 de rayado Mix Kta© 68

Tabla A.9. Medición 1 de rayado Activar 6000© 69

Tabla A.10. Medición 2 de rayado Activar 6000© 70

Tabla A.11. Medición 1 de rayado Stabilon WT© 71

Tabla A.12. Medición 2 de rayado Stabilon WT© 72

Tabla A.13. Medición 1 de pérdida de masa Mix Kta© 73

Tabla A.14. Medición 2 de pérdida de masa Mix Kta© 74

Tabla A.15. Medición 1 de pérdida de masa Activar 6000© 75

Tabla A.16. Medición 2 de pérdida de masa Activar 6000© 76

Tabla A.17. Medición 1 de pérdida de masa Stabilon WT© 77

Tabla A.18. Medición 2 de pérdida de masa Stabilon WT© 78

Tabla B.1. Eficiencias de lavado 79

Tabla B.2. Anillos de rayado 79

Tabla B.3. Pérdida de masa 79

Tabla B.4. Balance económico actualizado a Septiembre de 2008 79

x
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Diagrama de Bloques del Proceso de Envasado 7

Figura 2.2. Esquema de flujo de proceso de envasado en Cervecería Polar C.A. 11

Figura 3.1. Etapas de lavado en una lavadora de acabado doble 14

Figura 3.2. Cestas de polipropileno utilizadas en lavadoras de botellas 14

Figura 3.3. Sistema de inyección en el proceso de lavado 15

Figura 3.4. Interfase agua-aceite con moléculas de surfactante 22

Figura 4.1. Partes básicas de una botella 28

Figura 4.2. Botellas retornables rayadas 29

Figura 4.3. Representación de las diferencias estructurales de moléculas 30

Figura 5.1. Ejemplo de histograma 34

Figura 5.2. Tanque de simulación de lavado de botellas 35

Figura 5.3. Impregnación de sucio estándar 36

Figura 5.4. Botella marcada para pruebas en la línea de envasado 38

Figura 5.5. Ejemplo de análisis estadístico 39

Figura 6.1. Botella de prueba rayada 41

Figura 6.2. Evolución del anillo de rayado respecto a los ciclos 45

Figura 6.3. Extrapolación de anillos de rayado hasta altura crítica 47

Figura 6.4. Evolución de la pérdida de masa respecto a los ciclos de envasado 50

Figura 6.5. Desgastes del pirograbado por cada aditivo en el ciclo 40 51

Figura 6.6. Gráfico comparativo entre variables objetivo 53

Figura D.1. Ejemplo de histograma 83

Figura D.2. Modelo de diagrama de caja 84

xi
 INTRODUCCIÓN

La cerveza es una bebida alcohólica caracterizada por ciertas propiedades que

deben mantenerse desde su elaboración hasta su consumo. Es por ello la
importancia del envase, el cual debe tener como característica importante la rigidez,
ya que debe permitir su distribución y a la vez prevenir los cambios en su
composición que puedan alterar las propiedades organolépticas del producto.

A través de los años los contenedores de cerveza han evolucionado debido a la

necesidad de adaptar el empaque del producto a lo que el consumidor requiere. Los
primeros empaques de cerveza fueron barriles, los cuales permitían comercializarla
pero no a todos los consumidores. Por esto se desarrollaron empaques nuevos, con la
idea de llegar al consumidor con un empaque más personal. Entre los que se utilizan
hoy en día se encuentran latas, botellas y aún se utilizan barriles. Estos
contenedores son empleados con frecuencia debido a que son inertes con la cerveza y
evitan el deterioro de la misma por su resistencia a los agentes que potencialmente
que ocasionan cambios en el producto (1).

Después de haber desarrollado estos envases, se observó que económicamente era

más caro envasar en estos empaques personalizados que en barriles. El costo del
empacado de cerveza está entre dos a tres veces el costo de la producción de la
cerveza, y entre diez y treinta veces del costo de la mano de obra. Se tiene
contabilizado que del costo aproximado de una paleta producida, el 48% se atribuye
a las botellas y si es envasada en latas es el 69%, teniendo que la cerveza
representaría el 28% y 24%, respectivamente. Debido a esto surgió la necesidad de
utilizar contenedores reutilizables para así abaratar los costos de producción,
resultando como mejor opción las botellas de vidrio (1).

Este tipo de envases tiene ciertos beneficios siendo el más notorio el económico
para el productor de cerveza, pero a su vez tiene ciertas limitantes como lo son la
imagen del producto, el desgaste de las botellas por fuerzas físicas sometidas en las
líneas de envasado y tener que añadir un proceso adicional en el envasado de
 2

cerveza el cual consiste en un lavado de las botellas para garantizar las condiciones
necesarias como para reutilizar el envase.

Este proceso de lavado se basa en hacer pasar las botellas sucias por etapas de
inyección y de inmersión con una solución de limpieza mediante la cual se logre
remover el sucio presente en la botella por efecto químico y mecánico. Es de vital
importancia garantizar que las condiciones microbiológicas de las botellas sean
aptas para envasar producto. Es por esto que la solución de limpieza tiene un rol
fundamental en el proceso de lavado. Ésta debe tener una serie de propiedades que
logren las condiciones sanitarias de las botellas y generalmente está compuesta por
soda cáustica y un aditivo químico, denominado aditivo de soda cáustica, que le da
propiedades específicas a la solución de lavado permitiendo alcanzar niveles de
limpieza según la concentración de uso (2).

Hoy en día se disponen de múltiples aditivos en el mercado que ofrecen diferentes

propiedades a la solución de lavado, por lo que se debe seleccionar un aditivo según
las necesidades que tenga la empresa. Para ello es necesario realizar pruebas con la
finalidad de estudiar si esos aditivos se adecuan a las necesidades de la empresa y si
ofrecen mayores beneficios que el aditivo que se usa actualmente.

Este trabajo se centra en la evaluación de aditivos de soda cáustica debido a la

necesidad que tiene Cervecería Polar C.A., de mejorar el proceso de lavado y
disminuir los costos asociados. Este proyecto estuvo enmarcado dentro de los planes
de mejora continua que involucra a la Coordinación Nacional de Calidad de
Envasado adscrita a la Gerencia de Laboratorios Corporativo y de Plantas. Para
cumplir lo antes mencionado se plantean los siguientes objetivos:

Objetivo General:

•   Seleccionar el aditivo de soda cáustica para el lavado de botellas, que más se

adecue a las necesidades de la empresa, con el que se mejore el proceso de lavado,
y se disminuyan los costos asociados.
 3

Objetivos Específicos:

• Seleccionar variables a evaluar.

• Evaluar dos aditivos de soda cáustica: Activar 6000© y Mix Kta©.

• Comparar los aditivos analizados con el de uso actual: Stabilon WT©.

El presente libro se encuentra diagramado en seis capítulos de la siguiente

manera: en el Capítulo 1 se realiza una breve reseña de la empresa. En el capítulo 2
se explica el proceso de envasado de cerveza en botellas retornables de la empresa.
En el capítulo 3 se habla de las soluciones de limpieza y el funcionamiento de
lavadoras. En el capítulo 4 se expone la optimización del proceso, las funciones
objetivo a evaluar y una breve explicación de cada una de ellos. En el capítulo 5 se
muestra la metodología de los ensayos experimentales y los equipos utilizados. En el
capítulo 6 presenta los resultados de las pruebas y sus análisis correspondientes.
Posteriormente se muestran las conclusiones y recomendaciones del proyecto.
Finalmente se colocaron cinco apéndices en los cuales se presentan los valores de las
mediciones realizadas en este y otros trabajos, los métodos estadísticos aplicados
para la validación de datos y una investigación adicional donde estudió el vidrio de
las botellas, lo cual no forma parte de los objetivos y se realizó debido a diferencias
de mediciones entre el año 2005 y 2008.
 CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Empresas Polar inició su trayectoria hace más de 65 años, como Cervecería Polar
C.A, con la apertura de la primera planta de cerveza ubicada en Antímano. A lo
largo de los años fue creciendo y expandiendo sus límites entrando en las industrias
de alimentos y de refrescos, hasta convertirse en la corporación que es hoy en día,
siendo competitiva en todas sus marcas presentes en el mercado.

Actualmente es la corporación con mayor cantidad de productos líderes y

competitivos en la industria alimenticia y de bebidas, continuando con sus valores
que la formaron y con tradición venezolana. Su misión actual consiste en brindar
bienestar a consumidores, clientes, distribuidores, suplidores, trabajadores,
accionistas y a la sociedad en general.

La corporación conformada por los tres negocios: Cerveza, malta y derivados del
vino (Cervecería Polar C.A.), alimentos (Alimentos Polar C.A.) y refrescos y bebidas
no carbonatadas (Pepsi Cola Venezuela C.A.), está dividida en una serie de unidades
las cuales agrupan la parte corporativa, las de soporte y apoyo, y las unidades de
negocio. Estas se explican a continuación (3):

• Unidades Estratégicas de Negocios (UEN): Son aquellas que representan a los

tres negocios que componen la corporación. Estas unidades fueron creadas para
tener la capacidad de respuestas rápidas, teniendo un mejor servicio y calidad que
se ofrece a los consumidores y clientes de cada negocio.

• Unidades Funcionales de Apoyo (UFA): Son aquellas cuyo fin es brindar apoyo y
soporte en servicios en todas las áreas de la organización. Estas unidades se crean
para que de una forma ordenada se formen criterios generales que ayuden a
 5

desarrollar las distintas áreas de la empresa, siempre buscando mejorar el

servicio.

• Unidades Corporativas (UC): Son aquellas unidades creadas para prestar apoyo
al presidente ejecutivo en áreas especializadas, es decir, unidades que prestan
asesoría interna tanto para la realización de sus funciones como apoyando con la
asesoría a las demás unidades de la organización.

Las unidades estratégicas de negocio se dividen en una dirección general y a su

vez en una serie de subdirecciones, las cuales están compuestas por gerencias que
permiten el desarrollo del negocio de una manera óptima. El presente trabajo, se
centra en la UEN Cerveza y Malta, específicamente en la Coordinación Nacional de
Calidad de Envasado de la Gerencia de Laboratorios Corporativo y de Plantas
(GLCP), la cual está adscrita a la dirección técnica, dentro de la Gerencia de
Calidad, Innovación y Desarrollo (GNCID).

La función de GLCP es brindar apoyo a las unidades productivas del Negocio de

Cerveza, Malta y derivados del Vino. Para cumplir con tal propósito, se encarga de
dictar los lineamientos técnicos y operativos por medio de las Coordinaciones del
Laboratorio Corporativo, las cuatro Superintendencias de Laboratorios (ubicadas en
las plantas) y una Coordinación de Laboratorio en Cervecería Polar Planta Pomar,
para velar por el cumplimiento de las normas de calidad aplicadas por la empresa en
las diferentes áreas del proceso.

El Laboratorio Corporativo está conformado por coordinaciones, las cuales cuentan

con especialistas en cada área: Físico-Químico, Microbiología, Cromatografía,
Análisis Sensorial, Calidad de Envasado y Metrología. Adicionalmente, existe un
Planificador de Calidad, quien presta apoyo a las Coordinaciones y a las
Superintendencias de Laboratorios, principalmente en la evaluación, análisis
estadístico y seguimiento de las variables de calidad, especificados para los procesos
y productos (3).
 CAPÍTULO 2

PROCESO DE ENVASADO DE CERVEZA EN BOTELLAS RETORNABLES

Tal y como se explicó en la introducción del trabajo, en el proceso cervecero, el

empaque representa un gran porcentaje del costo total del producto, por esto se
presenta la necesidad de disminuir estos costos asociados al envase y en
consecuencia se utiliza el sistema de botellas retornables. Actualmente se utilizan
botellas retornables y no retornables en el mercado, por lo que el proceso de
envasado varía un poco en cada tipo de botella, ya que requieren un tratamiento
para su reutilización y las no retornables solo un enjuague para eliminar cualquier
desecho que haya traído desde su fabricación. El presente trabajo se enfoca en el
proceso de envasado de botellas retornables (1).

Al finalizar la elaboración de la cerveza, el producto es almacenado en grandes

tanques denominados tanques de gobierno, los cuales proveerán a las líneas de
envasado de la planta del producto a envasar. El proceso de envasado de cerveza y
malta, está formado por diferentes etapas, las cuales dependen del tipo de empaque.
Actualmente se utilizan tres tipos de empaques en las industrias cerveceras, los
cuales son: barriles, botellas y latas.

En Cervecería Polar C.A, Planta Los Cortijos (PLC), se disponen de siete líneas de
envasado, de las cuales cuatro son para botellas retornables, una para latas, una
para botellas no retornables, y recientemente inició operaciones una nueva línea de
empaque de plástico (PET) para envasar malta (Maltín Polar© y Maltín Polar
Light©). Las líneas no operan envasando el mismo producto continuamente, ya que
depende de la demanda del mercado por cada marca de la empresa. Para esto se
realiza un cronograma semanal de envasado de cada línea indicando el producto a
empacar por día y por turno de trabajo, obteniendo así la cantidad necesaria de cada
 7

producto para satisfacer el mercado. Es importante acotar que dentro de estos

cronogramas se colocan fechas de limpieza y mantenimiento de las líneas para
garantizar condiciones sanitarias en las líneas de envasado y que no se afecte el
producto (4).

El envasado de botellas retornables consta de 10 etapas y tiene una duración

aproximada de 2 a 3 horas, dependiendo de las paradas extraordinarias y la
velocidad de producción. El proceso de envasado se puede representar mediante el
siguiente diagrama de bloques mostrado en la Figura 2.1.

Figura 2.1. Diagrama de Bloques del Proceso de Envasado.

A partir de este diagrama se pueden definir todas las etapas del proceso de
envasado, las cuales se describen a continuación según los bloques presentados en
Figura 2.1.

2.1. Suministro de Envases.

• Despaletizado: En esta etapa las cajas (gaveras) de botellas sucias, retornan a la

planta en camiones organizadas en paletas, es decir, un cierto número de cajas
(entre 60 y 72) organizadas sobre una base de madera. Estas cajas son separadas
y son llevadas mediante cintas transportadoras para la siguiente etapa.
Cervecería Polar C.A., posee en Caracas un centro de recepción de botellas
ubicada en La California, donde se realiza esta etapa, y esta planta se conecta con
PLC mediante cintas transportadoras, por las cuales se envían las cajas de
botellas sucias a la siguiente etapa en la línea de envasado ubicada en PLC.
 8

• Desembalaje: Las cajas provenientes de la etapa de despaletizado son llevadas a

un sistema de succión neumático los cuales toman las botellas sucias de la caja y
las colocan en una cinta transportadora que las lleva directamente a la siguiente
etapa, la cual es lavado. Las cajas también son colocadas en otra cinta
transportadora que las lleva a un sistema de lavado de cajas respectivamente.

• Lavado: Al llegar a esta etapa, las cintas transportadoras llevan las botellas hasta
la lavadora. Existen muchos tipos de lavadora, pero funcionan con el mismo
principio, que se basa en inmersión e inyección. En general las lavadoras tienen
una serie de tanques los cuales tienen ciertas funciones dentro de la lavadora. Las
lavadoras cumplen un ciclo compuesto por etapas, y éstas son: precalentamiento,
prelavado, lavado principal y enjuagado. La solución que se utiliza como
detergente está compuesta por soda cáustica y una serie de químicos que se
añaden para mejorar la remoción de sucio en las botellas. Se hace pasar la botella
por la solución cáustica para hacer las botellas microbiológicamente aptas para el
envasado del producto y asegurar que no sea dañino al consumidor. Los sistemas
de inyección están colocados entre los tanques de la lavadora, y tienen un efecto
mecánico sobre la remoción del sucio en las botellas. Por su parte las cajas
también son colocadas en otra cinta transportadora, las cuales pasan por un
volteador de cajas para remover por gravedad desechos presentes en las cajas,
para luego ir a un sistema de enjuagado y limpiar cualquier residuo o suciedad
que haya quedado en la caja.

• Inspector de Vacío: Las botellas que retornan a la planta no siempre están en

buenas condiciones, bien sea por grietas en el vidrio o por residuos difíciles de
remover. Por ello es importante tener un buen equipo de detección de las botellas
que presenten algún defecto tanto de lavado como roturas del envase. El inspector
de vacío consta de dos equipos de inspección; el primero revisa que la botella sea
del tamaño, color y marca adecuada, y el segundo chequea defectos en la botella,
como por ejemplo fracturas, entre otros.
 9

2.2. Llenado

• Llenado y tapado de botellas: Las botellas que hayan superado la inspección son
conducidas mediante cintas transportadoras a los equipos de llenado, los cuales
constan de dos carruseles giratorios, el primero inyecta dióxido de carbono para
minimizar contenido de oxígeno y luego llena la botella hasta el volumen
adecuado según el producto que se esté envasando, y en el segundo carrusel se le
coloca la tapa (coronado) herméticamente. El producto se surte hacia las
llenadoras desde los tanques de gobierno, donde es almacenado luego de su
elaboración. En PLC se disponen de dos llenadoras por cada línea.

• Inspección de Llenado: Luego de ser llenadas las botellas, deben ser revisadas
nuevamente, ya que puede haber defectos de llenado, de coronado o de fractura de
la botella en la llenadora. Esta inspección funciona en un equipo similar al de
vacío. Luego los envases continúan mediante cintas transportadoras a la
siguiente etapa.

• Codificado: Generalmente en las empresas de producción se trabaja por lotes, por

lo que es necesario tener un control de los lotes producidos. Es por esto que se
coloca una etapa de codificado, donde el producto es marcado con un código de la
empresa con el que se puede tener el control de lo que se está produciendo.

2.3. Pasteurización

El producto terminado debe tener una vida útil de anaquel suficiente para que el
producto sea consumido, por ello es necesario hacer pasar el producto por un proceso
que permita alargar su vida útil. En los procesos de cerveza y malta se utiliza la
pasteurización, la cual se basa en hacer pasar el producto embotellado por
temperaturas altas, garantizando que no se modifiquen las propiedades
organolépticas para que el producto sea microbiológicamente apto para consumo
durante mucho más tiempo. Existen varios tipos de pasteurizadores, en las líneas de
PLC que envasan botellas de vidrio se encuentran equipos que funcionan con duchas
de agua caliente la cual proviene de tanques a diferentes temperaturas. Una vez que
 10

el producto está pasteurizado se le denomina producto terminado y es enviado a

embalarse para su distribución.

2.4. Embalado

• Embalaje: El producto terminado al salir del pasteurizador va hacia la

embaladora donde son acomodadas en el número adecuado por caja y luego
mediante un sistema de succión neumático, igual al que se utiliza en el
desembalaje, las botellas son colocadas en las cajas respectivas.

• Inspección de embalaje: En el embalaje de las cajas puede haber errores en el

ordenamiento de las botellas, haciendo que las cajas no tengan las botellas
completas. En este sentido se tiene un inspector, el cual revisa que las cajas
tengan la cantidad correcta de botellas, de lo contrario la caja es rechazada, las
que no son rechazada continúan a la etapa de paletizado.

• Paletizado: En esta etapa las cajas correctamente embaladas, son colocadas en

paletas y son dispuestas en los camiones para su distribución. En el caso de
Cervecería Polar C.A., se envían al centro de recepción en La California por cintas
transportadoras, donde se colocan las cajas en paletas de madera (la cantidad de
cajas depende de la presentación del producto) para su almacenaje hasta que sea
despachada la paleta en los camiones de distribución.

El proceso de envasado en PLC es automatizado, tiene controles y sensores

conectados entre los equipos para parar o arrancar a lo largo de toda la línea de
envasado. También se cuenta con una serie de operadores calificados ubicados en los
equipos de inspección para desechar las botellas rechazadas, recuperar las
reutilizables y adecuar la cantidad de botellas en las cajas. En cada lavadora y
llenadoras también hay un operador para resolver problemas que se puedan
presentar en los equipos.

Luego de conocer las etapas del proceso de envasado se puede representar todas
las etapas mediante un esquema de proceso el cual se muestra en la Figura 2.2.
 11

Figura 2.2. Esquema de flujo de proceso de envasado en Cervecería Polar C.A.

 CAPÍTULO 3

LAVADO DE BOTELLAS Y SOLUCIONES DE LIMPIEZA

El lavado de botellas retornables es un procedimiento determinante en el

envasado de un producto, ya que se está trabajando con un producto de consumo
masivo, por lo que se debe garantizar la higiene y calidad microbiológica. Para lograr
esto, es necesario someter a las botellas a un tratamiento donde se aseguren las
condiciones de calidad del empaque para envasar el producto.

En el proceso de lavado existen dos tipos de efectos sobre las botellas. El primero
es un efecto químico provocado por la solución de limpieza, compuesta por soda
cáustica, agua y una serie de químicos adicionales, los cuales permiten que la
remoción de sucio sea mucho más eficiente. Estos químicos adicionales que se le
agregan a la solución cáustica se puede encontrar en el mercado como aditivo de
soda cáustica para soluciones de limpieza, el cual varía su composición según la
empresa de fabricación. Este efecto se realiza dentro de las lavadoras en una serie
de tanques de inmersión donde se introducen las botellas para que se origine el
contacto de la solución con las botellas, y por ende suceda la remoción del sucio. El
segundo es un efecto mecánico, el cual funciona mediante un sistema de inyección,
los cuales mediante la inyección a presión de la solución de limpieza, se logra
remover el sucio incrustado dentro de la botella. Los inyectores se encuentran
alternados entre los tanques de inmersión de la lavadora (2).

A pesar de que existen muchos tipos de lavadoras, todas funcionan en base a los
efectos mencionados. A continuación se explica con más detalle el funcionamiento de
una lavadora, el ciclo de lavado, y también información sobre las soluciones de
lavado.
 13

3.1. Lavadoras y ciclo de lavado

La vida útil de un producto embotellado, depende de las características

microbiológicas que tenga el envase, por ello es muy importante cuando se reutilicen
botellas que el tratamiento de lavado sea bastante efectivo para que el producto no
se deteriore ni sea dañino para el consumidor. El objetivo de una lavadora es
remover todo el sucio de la botella, incluyendo etiquetas en caso de que las tenga.

Para cumplir su objetivo, las lavadoras operan en un ciclo de lavado de tres

etapas, las cuales son: pretratamiento, lavado con solución cáustica y por último
enjuagado. Estas se desarrollan a continuación (5):

• Pretratamiento: Esta etapa se inicia al voltear las botellas con el objeto de

remover los restos de líquidos; después son introducidas en un enjuagado inicial
cuya temperatura disminuye los choques térmicos entre la temperatura ambiente
y la temperatura de la solución de lavado, para así evitar roturas por esta causa.
Esta etapa consta de tanques y de rociadores, donde se remueve el sucio no
adherido y se inicia el efecto mecánico para despegar el resto del sucio en las
siguientes etapas.

• Lavado con solución de limpieza: Este lavado consta de tres pasos, un prelavado,
donde se introducen las botellas en solución cáustica diluida, el lavado principal
el cual consta de la solución de lavado integrada por solución cáustica, el aditivo
químico y antiespumantes. El siguiente paso es un poslavado con solución
cáustica diluida nuevamente. En cada paso se varía la concentración de soda, la
temperatura y el tiempo de contacto de las botellas con la solución. En esta etapa
también se alternan los sistemas de inyección con los tanques de inmersión y es
donde es removido la mayoría del sucio adherido en las botellas.

• Enjuagado: Luego de los lavados cáusticos, se debe retirar la solución remanente.

Esta etapa consta de tres pasos, los cuales son: enjuagado en agua caliente, en
este paso se enjuaga a altas temperaturas para evitar choques térmicos y
generalmente se añaden secuestrantes para evitar precipitaciones de sales. El
siguiente paso es enjuagado con agua fría, donde se agregan desinfectantes para
garantizar que la botella sea microbiológicamente apta para el llenado del
 14

producto. Finalmente el último paso antes de la descarga de la lavadora es

enjuagado con agua fresca, donde se remueve cualquier residuo de químicos de
las botellas, dejándolas así listas para el llenado.

Figura 3.1. Etapas de lavado en una lavadora de acabado doble (2)

Las lavadoras están compuestas por una serie de partes que permiten que se
realicen las etapas de lavado, estas partes se explican a continuación (2):

• Cestas: Son recipientes donde se insertan las botellas para realizar el recorrido de
lavado. Estas cestas están colocadas sobre cintas transportadoras que realizan el
movimiento a lo largo de toda la lavadora. Estas cintas tienen las cestas ubicadas
en hileras y la cantidad varía según la capacidad de la lavadora.

Figura 3.2. Cestas de polipropileno utilizadas en lavadoras de botellas (2)

 15

• Tanques de inmersión: A lo largo de toda la lavadora están colocados una serie de

tanques en los cuales son sumergidas las botellas para la remoción de sucio.
Estos tanques cumplen diferentes funciones, las cuales se basan en las etapas del
ciclo de lavado antes mencionadas. Los primeros tanques corresponden a la
primera etapa de pretratamiento. La segunda tanda de tanques se centra en la
etapa de lavado cáustico principal, en los cuales se encuentra la solución de
lavado con soda y el aditivo de limpieza. Finalmente la serie final de tanques son
para el enjuagado, removiendo así el remanente de la solución de lavado.

• Sistema de rociado e inyección: Es un sistema de inyección que funciona a

presión, el cual tiene la función de remover sucio incrustado en el interior de la
botella, permitiendo así una mayor eficiencia en la penetración de la solución de
lavado para la remoción de sucio. Los inyectores están colocados de manera
intercalada con los tanques de inmersión. El fluido de rociado utilizado proviene
de los tanques adyacentes del inyector.

Figura 3.3. Sistema de inyección en el proceso de lavado (2)

En el lavado de botellas existen factores que afectan el lavado de las botellas y son
los siguientes (1).

• El diseño inicial de la lavadora: Primero depende del tipo de lavadora, existen

dos tipos básicos de lavadoras las de acabado simple en la cual, el ingreso y salida
de las botellas es por el mismo lado, y el otro tipo es de acabado doble, donde el
ingreso y la salida son en lados opuestos. Según el tipo de lavadora se corren
ciertos riesgos y se obtienen ciertos beneficios. Por ejemplo las lavadoras de
acabado simple, tienen un tamaño más pequeño y ahorran energía, pero se
 16

aumenta el riesgo de contaminación por estar cerca de las botellas sucias.

También influye la capacidad de la lavadora, velocidad de las botellas dentro de
la lavadora, entre otros factores de diseño.

• Condición de las botellas retornables: Las botellas al regresar a la planta

presentan diferentes clases de sucios, se pueden encontrar botellas con sucios
leves como restos de producto y que haya estado fuera por poco tiempo, o pueden
ser imposibles de quitar en una lavadora, como por ejemplo el cemento.
Dependiendo de la cantidad de sucio que tengan las botellas y de la clase que sea
se va a ver afectada la eficiencia de lavado de las botellas.

• La solución de lavado: Como se ha mencionado anteriormente la solución de

lavado está conformada por soda cáustica y por un aditivo que provee a la
solución de una serie de compuestos que mejoran la remoción del sucio. El lavado
se ve afectado por esto, ya que depende de los químicos que se añadieron y de la
concentración de la solución cáustica, tanto de soda como de aditivo.

• La temperatura de la solución: La solución origina un efecto químico que hace

que el sucio se remueva mediante una serie de propiedades que tiene la solución
de lavado, es por ello que la temperatura afecta la acción de la solución sobre el
sucio. Las temperaturas altas aceleran el proceso de lavado, pero si es demasiado
alta puede causar que las zonas de vapor aumenten, generando un secado mucho
más rápido, lo cual puede provocar que queden residuos de la solución en la
botella por falta de enjuagado. Por ello es un factor importante a controlar.

• Tiempo de contacto: Este factor influye en el efecto químico sobre el lavado;

mientras mayor tiempo pase la botella en contacto con la solución, mayor será el
efecto de lavado. Pero si el tiempo de contacto es muy prolongado puede causar
desgastes mayores en las botellas, dañando la imagen del empaque en menor
tiempo.

• La calidad del agua: Esto es un factor importante ya que puede afectar la

eficiencia de la lavadora con el paso del tiempo. El agua a utilizar debe tener la
menor cantidad de sales, es decir, no debe ser agua dura, debido a que la lavadora
trabaja a altas temperaturas y puede producir precipitaciones en los tanques
 17

reduciendo la eficiencia de la solución de lavado, también puede tapar los

inyectores disminuyendo así el efecto mecánico del lavado.

3.2. Soluciones de limpieza

La detergencia es el proceso de limpieza de una superficie sólida, mediante un

baño líquido, donde la acción limpiadora de la solución está considerablemente
promovida por procesos fisicoquímicos de componentes añadidos al detergente. Un
detergente es un producto que posee formulaciones químicas complejas los cuales
mediante diferentes efectos químicos logran remover suciedad de superficies. Entre
los efectos que se desean que tenga el detergente están: mojabilidad, descenso de la
tensión interfacial, adsorción en las interfases, solubilización y emulsionación. El
detergente que se utilice para un lavado debe ser capaz de remover los diferentes
tipos de sucio, los cuales se presentan en la Tabla 3.1 (6).

Tabla 3.1. Descripción de los tipos de sucio (7)

Tipo de Sucio Descripción

Soluble en Agua Formado por compuestos hidrosolubles, tales como sales residuales.

Compuesto por hidrocarburos de cadenas largas no polares, son

Aceitosos
hidrofóbicos y son solubles en solventes orgánicos.

Se componen de compuestos glicéridos y ácidos grasos, son

Grasosos
parcialmente polares, pero no son solubles en agua.

Constituido por partículas insolubles presentes en el aire, tales como

Partículas Sólidas arcilla, hierro, alúmina entre otros. Son difíciles de remover cuando
se mezclan con otros tipos de sucio

Presentan dobles enlaces conjugados en su estructura química,

dándole una coloración fuerte. Entre estos sucios están: vino, sangre,
Oxidables
café, entre otros. Estos sucios pueden ser tratados con compuestos
como hipoclorito, peróxido de hidrógeno.

Compuestos por materia polimérica, y actúan como pegamento con el

Proteicos resto de los sucios haciendo más difícil su remoción en los lavados.
Para su remoción se utilizan enzimas.
 18

En el lavado de botellas, el detergente o solución de limpieza debe tener una serie

de propiedades que permitan una remoción eficiente del sucio presente en las
mismas. Es difícil que un detergente cumpla eficientemente las propiedades que se
desean en las soluciones de limpieza, sin embargo, se trata de que se tenga la
mayoría de las propiedades para tener un lavado más eficiente. En el mercado
existen diversas formulaciones patentadas por diferentes empresas, cuyas
diferencias se basan en las composiciones químicas, las cuales influyen en las
propiedades de acción al detergente (6).

3.2.1. Propiedades de las soluciones de limpieza

Las propiedades que debe tener la solución de lavado para el lavado de botellas
son las siguientes (1):

• Propiedades Germicidas: Se refiere a la habilidad de la solución para destruir

microorganismos presentes en el medio y esto depende básicamente de tres
factores: su composición, temperatura de operación y tiempo de inmersión de las
botellas en la solución de limpieza. Son utilizados frecuentemente los surfactantes
aniónicos para cumplir con esta propiedad.

•  Mojabilidad o penetración de la solución de lavado: Permite a la solución tener

contacto en toda la superficie sucia y penetrar en los depósitos de sucio, residuos y
cualquier material extraño dentro de la botella. Esta propiedad se da debido a la
reducción de la tensión superficial en el líquido y de la tensión interfacial con el
vidrio. Los surfactantes suelen ser utilizados como agente activo para esta
propiedad. La mojabilidad puede ser medida mediante el ángulo de entrada de la
sustancia a la superficie, denominado ángulo de contacto. Mientras el ángulo de
contacto sea más cercano a cero mayor será la mojabilidad y penetración de la
sustancia, y por ende aumentará la remoción de sucio.

•  Propiedades de enjuagado: Es importante que luego del lavado principal, el

residuo de solución de lavado y sucio retirado, sea removido en el enjuagado. Esta
propiedad no incluye la remoción de sucio remanente que aún se encuentra
pegado a las botellas, sino solo al sucio removido y el remanente de solución.
 19

•  Propiedades secuestrantes: Esta propiedad se basa en la capacidad de combinar

componentes de la solución de lavado con iones metálicos formando así iones
complejos solubles en agua. Entre los iones comúnmente presentes en los lavados
están los iones de calcio, magnesio, hierro y aluminio. Esta es una propiedad
importante ya que evita la precipitación y deposición de sales en las botellas, en
los tanques e inyectores de la lavadora.

•  Propiedades dispersantes: La solución debe ser capaz de mantener el sucio

removido en suspensión formando una solución coloidal evitando la deposición de
sucio nuevamente.

•  Propiedades emulsificantes: La emulsificación se basa en la suspensión de

partículas dentro de una segunda fase líquida. Esta propiedad es muy útil en la
remoción de películas aceitosas de las superficies.

• Propiedades de anticorrosión: Se está trabajando con químicos dentro de un

equipo, por lo que se debe tratar de evitar que la solución afecte al equipo. Una
buena solución de lavado protege al equipo de corrosión.

• Propiedades antiespumantes: El exceso de espuma afecta la efectividad del

lavado, ya que estorba el contacto del sucio con la solución de lavado y se pierde el
área de contacto disminuyendo así la transferencia de masa. Existen ciertos
sucios que forman jabones con soda cáustica originando espuma, es por ello, que
se añaden agentes antiespumantes a la solución.

• Economía: En un proceso en general se busca que el costo de operación sea el

menor posible, por lo que la solución de limpieza debe tener el menor costo
posible, sin poner en riesgo la calidad del lavado. En esto también influye el ciclo
de reposición de solución de la solución, por lo que para cualquier evaluación de
soluciones de lavado es importante tener en cuenta la parte económica.

3.2.2. Composición de una solución de lavado

Las soluciones de lavado están compuestas por una serie de químicos con las
cuales se pretende obtener un detergente que cumpla con las propiedades antes
 20

mencionadas. La solución se compone de agentes de limpieza, agentes desinfectantes

y estabilizantes. Estas se preparan con agua suave, soda cáustica como agente activo
de limpieza y un aditivo el cual contiene el resto de los componentes que completan
la solución tanto de agentes desinfectantes, otros agentes de limpieza y los
estabilizantes de la solución (2).

Los aditivos utilizados en las soluciones de limpieza no tienen una formulación

única, en el mercado existen diversas empresas que desarrollan este tipo de
fórmulas, las cuales están patentadas y por ende su composición es secreta. Todos
los aditivos se basan en la misma composición genérica, es decir, los tipos de
compuestos utilizados para su formulación.

A continuación se da una explicación más detallada de los componentes químicos

generales que componen una solución de lavado.

3.2.2.1. Soda Cáustica

También denominado hidróxido de sodio (NaOH), es un fuerte agente limpiador

alcalino, el cual tiene altas propiedades germicidas y es componente principal en la
mayoría de las soluciones de limpieza de botellas. La soda cáustica tiene una ventaja
económica sobre otros limpiadores y esa es la razón de que su uso sea tan frecuente.
Sin embargo, tiene ciertas limitaciones por las cuales se requiere añadir un aditivo a
la solución de soda cáustica para alcanzar una efectividad suficiente y poder
garantizar que el lavado cumpla con los requerimientos. Entre las limitaciones de la
soda cáustica se encuentran (1):

• Es difícil de remover, por lo que tiene malas propiedades de enjuagado.

• Forma espuma a altas presiones y al combinarse con ciertos compuestos forma

jabón.

• Aumenta el desgaste de las botellas, si es utilizado en altas concentraciones y

temperaturas.

• No remueve toda la suciedad, depende del tipo de sucio.

 21

• No tiene una buena mojabilidad.

Generalmente la soda cáustica se utiliza con una concentración entre 1,5% a 4%

en peso de la solución de limpieza y por ser el componente principal en algunas
bibliografías se puede encontrar expresadas las concentraciones de aditivos o del
resto de los componentes en función de la solución cáustica al 50% en peso, ya que es
la composición que se encuentra a la venta para escala industrial.

3.2.2.2. Compuestos secuestrantes

Son agentes quelantes, los cuales se utilizan para prevenir la precipitación de

sales por iones metálicos. Los compuestos secuestrantes actúan sobre los iones
metálicos presentes en una solución, atrayéndolos por fuerzas iónicas para formar
complejos y evitar así la precipitación dentro de la lavadora. Existen diferentes tipos
de agentes secuestrantes, en la industria son usados frecuentemente tres tipos, los
cuales son (1, 8):

• Polifosfatos: Tienen la capacidad de formar compuestos hidrosolubles con iones

metálicos como calcio y magnesio que se encuentran comúnmente en el agua. Son
utilizados con frecuencia en jabones y detergentes. En medio básico no son buenos
inhibidores de precipitado.

• Fosfonatos: Compuestos que funcionan como secuestrantes y como agentes

dispersantes, manteniendo partículas en suspensión dentro de la solución. Forma
compuestos estables en medio básico y a altas temperaturas.

• Gluconatos y glucoheptonatos: Son añadidos generalmente en las zonas de

enjuagado para controlar los niveles de los iones de calcio, magnesio y otros
metales presentes en el agua.

• Ácido etilen-diamin-tetraédrico (EDTA): Es muy utilizado este compuesto para

limpiar calderas por su poder secuestrante, y también en la industria de los
jabones y detergentes, ya que forma complejos muy estables al calentamiento y
en medio básico iónico, con iones como calcio y magnesio.
 22

3.2.2.3. Surfactantes

Son compuestos caracterizados por su actividad entre fases inmiscibles y están

formados por dos partes, una hidrofílica (parte polar) y una parte hidrofóbica o
lipofílica (parte no polar). En la Figura 3.4., se ilustra la acción del surfactante sobre
dos fases insolubles (9).

Figura 3.4. Interfase agua-aceite con moléculas de surfactante (9)

El surfactante es el componente más importante de la solución debido a que le

provee la acción de limpieza al detergente. El primer propósito del uso de
surfactantes es facilitar la solubilidad de los sucios no solubles en el medio de
limpieza, el cual generalmente es acuoso. Además de esto el surfactante le agrega
otras propiedades a la solución limpiadora entre las cuales están: Propiedades de
dispersión, evita la re-deposición de sucio, aumenta la solubilidad de sucios,
incrementa la mojabilidad de la solución sobre la superficie o sustrato, baja
toxicidad para personas y el ambiente, costo razonable, entre otras. Los surfactantes
se clasifican en cuatro tipos según la naturaleza de la molécula de la parte polar, al
ser disuelta en agua y éstas se explican a continuación (7):

• Aniónicos: Al disociarse en agua presentan una carga negativa (anión), la cual le

da gran actividad, siendo el más usado en los detergentes a nivel mundial. Este
tipo de compuestos presenta excelentes propiedades entre las cuales están:
germicidas y dispersantes.
 23

•  Catiónicos: Al disociarse en agua presentan una carga positiva (catión), no son tan
activos como los aniónicos y no son buenos removiendo sucio, por lo que no son tan
usados en los detergentes. Son utilizados para la fabricación de suavizantes y en
la aplicación de propiedades antiestáticas.

•  No iónicos: Estos surfactantes no se disocian en agua y generalmente se utilizan

en combinación con algún tipo de surfactante iónico. Tienen propiedades de baja
espuma y son buenos removedores de sucios aceitosos y grasosos.

• Anfotéricos: Contienen ambos grupos iónicos, dependiendo del medio en que se

disocien, si es básico o ácido, es decir, que depende del pH. Son muy buenos
removedores de sucio, pero no son muy utilizados debido a su alto costo.

3.2.2.4. Compuestos antiespumantes

La espuma es formada por la retención de un gas dentro de un líquido. A medida

que el líquido va atrapando aire se produce el crecimiento de la espuma. Esto ocurre
debido al comportamiento de moléculas con parte polar y otra no polar, la cual
atrapa al gas por atracción. Los compuestos antiespumantes evitan la retención,
rompiendo las interacciones de las moléculas del líquido con el gas. Anteriormente
se utilizaban las siliconas como agentes depresores de espuma, pero actualmente se
utilizan compuestos surfactantes, los cuales son preparados para evitar la formación
de espuma (10).

3.2.2.5. Inhibidores de corrosión

Son compuestos que protegen las superficies metálicas de los equipos que tienen
contacto con la solución de lavado. Como ejemplo de este tipo de compuesto está el
silicato de sodio utilizado comúnmente en los detergentes de uso doméstico (1).
 CAPÍTULO 4

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO

La optimización de un proceso es la determinación de la mejor opción factible

entre un conjunto de posibilidades, la cual modifica una o varias funciones definidas
como objetivo, dando como resultado beneficios para el proyecto evaluado. Esto es
posible y aplicable a un proyecto, siempre y cuando se tengan varias opciones
factibles que se pueden considerar.

Una mejora a un proyecto o a un proceso se debe realizar continuamente debido

que en el mercado las necesidades son muy cambiantes y las nuevas tendencias y
tecnologías para satisfacer esas necesidades obligan a modificar y mejorar lo que es
utilizado actualmente.

Para realizar una optimización, primero se deben trazar las funciones objetivo, es
decir, identificar de todas las variables, las más importantes para dar una mejora
significativa al proyecto o proceso en estudio. Entre las funciones objetivos más
frecuentes en las optimizaciones se encuentran (11):

• Funciones económicas: En todo proyecto se busca tener la mayor ganancia, es por

ello que las funciones económicas son las más frecuentes. Como ejemplo de
funciones económicas están: Reducir los costos de operación, disminuir la
inversión, aumentar la rentabilidad, entre otras.

• Funciones técnicas: En general en los procesos no es posible obtener una

eficiencia total, pero siempre se busca la mejora para alcanzar una mayor
eficiencia de la que se tiene. Algunas de las funciones técnicas más usadas se
mencionan a continuación: Disminuir gastos energéticos, aumentar seguridad
industrial, incrementar el rendimiento y producción, entre otras funciones.
 25

• Funciones sociales: Los proyectos se crean para satisfacer las necesidades que se
requieren en un mercado. Estos proyectos tienen una influencia en el impacto
social del entorno, ya que el proyecto es realizado por personas y para personas.
Generalmente estas funciones son utilizadas para alcanzar posicionamiento de un
proyecto, aumentar la productividad de comunidades, entre otras cosas.

En este trabajo se pretende realizar una optimización en el proceso de lavado de

botellas retornables de Cervecería Polar C.A, específicamente en las soluciones de
limpieza.

Las soluciones de lavado, siendo el objetivo del estudio, tienen influencia

básicamente en dos cosas. Una de ellas es el equipo donde se utiliza la solución, ya
que según las propiedades la solución puede causar daños a la lavadora y la otra es
la acción que tiene la solución de lavado sobre las botellas, las cuales son la
presentación de la marca de la empresa ante el consumidor.

Teniendo en cuenta esto, se debe evaluar cuál de las dos opciones donde influye la
solución de lavado es más representativa. Actualmente existen muchos químicos que
protegen el equipo, como los mencionados en el capítulo 3, ya que lo que propicia el
deterioro del equipo es básicamente la corrosión producida por acción de la solución
sobre el equipo, por lo que se añade inhibidores de corrosión, y la posible
precipitación de sales por contenido iónico en el agua, previniéndose con sustancias
secuestrantes. Generalmente las empresas que producen aditivos de limpieza
incluyen estos compuestos en la formulación. Por otro lado, las botellas siendo la
imagen de la empresa en el mercado deben tener buena presencia a pesar de que
estén siendo reutilizadas, como por ejemplo en limpieza, desgaste visible, fragilidad,
entre otras propiedades.

De las dos opciones de influencia de las soluciones de lavado, se escogió evaluar el

efecto por la acción de éstas sobre las botellas. Una vez seleccionada esta opción se
deben seleccionar las funciones objetivo a estudiar para mejorar el proceso de
lavado. Entre las posibles variables medibles a evaluar están:

• Remoción de sucio (eficiencia de lavado).

 26

• Formación anillos de desgaste (rayado).

• Pérdida de masa de vidrio.

• Desgaste sobre el pirograbado (Estampado de la marca presente en la botella).

• Costos asociados a la solución de lavado.

• Propiedades fisicoquímicas.

• Fragilidad.

• Remoción de óxido.

De estas variables se seleccionaron cuatro. La primera variable es la remoción de

sucio, debido a que siempre se busca una mayor limpieza en las botellas, ya que se
está envasando un producto de consumo humano y se deben minimizar los riesgos
teniendo mejores condiciones de lavado. La segunda fue el rayado; se seleccionó esta
variable debido a que el contacto con agentes químicos que afectan la estructura del
vidrio, produce un desgaste mayor cuando las botellas son sometidas a fuerzas
físicas como el roce dañando la imagen de la botella. La tercera seleccionada fue la
pérdida de masa, porque es un factor que influye en la fragilidad de la botella y por
ende en su durabilidad. La cuarta variable son los costos asociados, ya que se desea
mejorar el proceso manteniendo el mínimo costo posible. No se escogieron estudiar
las variables fisicoquímicas porque cada variable implica una prueba, de la cual se
puede concluir el rendimiento de una propiedad de la solución. Las propiedades de la
solución se pueden observar en el desempeño global del aditivo en la solución de
limpieza, y por ello se tomó esta decisión. Tampoco se optó por el desgaste sobre el
pirograbado, debido a que es observable en las pruebas de rayado y pérdida de masa
de botellas. Sin embargo esta prueba puede ser útil para determinar una
concentración adecuada para evitar la afección rápida sobre este, pero depende de
qué tan efectivo haya sido el aditivo en las otras variables, como para tomarlo en
consideración.

Es importante destacar que luego de evaluar las funciones objetivo seleccionadas,

en caso que den resultados positivos las pruebas con las soluciones de lavado a
estudiar, se debe considerar realizar pruebas para estimar concentraciones óptimas
 27

de uso, y la influencia de la solución sobre los equipos, para saber si el daño es

mayor que con la solución utilizada actualmente. Esto no está dentro del alcance del
proyecto, sin embargo hay que tenerlo en cuenta. A continuación se explican con más
detalle cada variable seleccionada como función objetivo.

4.1. Eficiencia de lavado

La eficiencia de lavado es la cuantificación de la remoción de sucio en un ciclo de

lavado, la cual es generalmente expresada en porcentaje. Esta variable se utiliza
para dos fines, para evaluar la eficiencia de equipos de lavado o para evaluar la
acción de limpieza de soluciones de lavado. Para cuantificar esto, se utiliza la
ecuación 4.1 (12).

(4.1)

Para realizar el cálculo de esta variable se emplea una formulación sintética

desarrollada por Cervecería Polar C.A., denominada sucio estándar, la cual
impregna las botellas simulando sucio común que se encuentra en las botellas que
retornan a la planta.

El sucio estándar es una mezcla de compuestos orgánicos e inorgánicos, con

propiedades que simula el sucio común de las botellas retornables. En las botellas
retornables, se presentan diferentes clases de sucio, los cuales se pueden clasificar
según la dificultad de remoción en: leve, medio, fuerte y muy fuerte. Generalmente,
cuando los sucios fuertes y muy fuertes (como cemento, moho, pegamento, entre
otros) están presentes es muy difícil su limpieza, por lo que las botellas suelen ir a
reciclaje. Los sucios más frecuentes en las botellas retornables son los sucios leves y
medios (como residuos de cerveza y otros líquidos). Es por ello que el sucio estándar
tiene características proteicas para simular estos tipos de sucio. Su composición se
basa en: materia protéica como ingrediente principal, agentes ácidos, agentes
básicos y producto desgasificado que puede ser cerveza o malta (13).
 28

4.2. Formación de anillos de rayado

Las botellas desde que ingresan a la línea de envasado están sometidas a

diferentes esfuerzos que producen desgastes en vidrio. Éstas se ven afectadas en las
cintas transportadoras, debido al roce entre las botellas, los rieles y por los químicos
de la solución de lavado. Cuando una botella ha pasado por toda la línea de
envasado, se dice que la botella ha realizado un ciclo.

Las botellas retornables sufren este traumatismo las veces que son reutilizadas y
debido a esto, empiezan a deteriorarse. La imagen de un producto en el mercado es
el empaque y en el caso de estudio es la botella, por lo que es importante mantener
una tolerancia de daño en la misma. Es por esto que se debe medir esta variable que
se produce en la botella luego de haber pasado varios ciclos, para garantizar una
calidad de imagen.

Figura 4.1. Partes básicas de una botella (14)

Debido a la erosión producida en la línea de envasado, se forman en la botella

líneas de desgaste, básicamente en dos zonas de la botella, las cuales son el hombro
y el talón, indicados en la Figura 4.1. En la Figura 4.2., se pueden observar las
líneas de desgaste en botellas de diferentes marcas de la empresa. El desgaste que
se forma en estas zonas se conoce como rayado ó scuffing. El rayado que se va
 29

produciendo aparece en forma de anillos, los cuales van aumentando su espesor a

medida de su paso por las líneas de envasado, y sucede puesto que las botellas giran
a lo largo de todo el trayecto (15).

Figura 4.2. Botellas retornables rayadas

Las soluciones de lavado afectan a la botella, dependiendo de la capacidad que

tenga de penetrar en el vidrio, y esto depende de dos factores principalmente: los
químicos que componen la solución y la calidad del vidrio. Cuando un aditivo es
bastante activo, actúa de una manera fuerte sobre la botella, influyendo en la
formación de los anillos de rayado, debido a que logra penetrar más en la estructura
del vidrio, ocasionando un aumento de desgaste. Por ello es una variable que se debe
estudiar, ya que dependiendo de las propiedades que presente la solución, puede
disminuir o aumentar la vida útil de la botella. Se debe tener presente que la
inversión del envase se recupera luego de haber cumplido 40 ciclos en la línea de
envasado, sin embargo, se considera que la botella debe salir del mercado cuando se
alcanzan niveles altos de rayado (16). En Cervecería Polar C.A., se clasifica el rayado
por niveles, dependiendo del espesor del anillo. Esto se muestra en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1. Clasificación de nivel de rayado de Cervecería Polar C.A.

Nivel de Rayado Espesor del Anillo (mm)

1 0-2
2 2-4
3 4-6
4 6-8
5 8 - 10
 30

El nivel máximo de rayado permitido en las botellas es 4, por lo que cuando una
botella llega a 8 mm. de espesor en su anillo de rayado, es reciclada y reemplazada
por una botella nueva (15).

4.3. Pérdida de masa de botellas

La pérdida de masa de vidrio de una botella, se debe a dos razones, uno es el

efecto mecánico de las líneas de envasado, lo cual se manifiesta como rayado o
scuffing, y el otro es un efecto químico, producido por reacciones químicas de
compuestos de la solución cáustica de lavado sobre la superficie del vidrio.

El vidrio es un sólido de estructura amorfa, es decir, un sólido de estructura no

organizada, por lo que es más sencillo penetrar en su estructura que en una
estructura cristalina, la cual se caracteriza por tener un orden en sus moléculas,
siendo así una estructura más compacta y difícil de penetrar (15).

Se puede observar en la Figura 4.3., que en la estructura cristalina, hay simetría,

y en cambio en la estructura amorfa no suele haberlo, por lo que la forma de
organización no es ordenada, permitiendo ser más susceptibles a ataques químicos.

Figura 4.3. Representación de las diferencias estructurales de moléculas (18)

(a) Estructura cristalina (b) Estructura amorfa

La materia prima del vidrio común, se compone básicamente de cuatro

compuestos, los cuales son: arena de sílice (SiO2), carbonato sódico (Na2CO3), caliza
 31

(CaCO3) y feldespato (Al2O3). Químicamente ocurren dos tipos de reacciones en el

desgaste del vidrio. La primera es una reacción de ionización, donde los componentes
salinos del vidrio (carbonato sódico y caliza), al estar en contacto con la solución se
separan en iones (Ca2+, Na+) y por la solubilidad de los iones en las soluciones de
álcalis, se transfiere la masa desde el vidrio a la solución, perdiendo así materia de
la botella. La segunda reacción se basa en el ataque del grupo hidroxilo (OH-), a la
estructura del dióxido de silicio, rompiendo la molécula y por lo tanto desgastando el
vidrio (17).

El aditivo afecta la pérdida de masa, debido a que según sus propiedades, ayuda a
la entrada de la soda cáustica a la estructura del vidrio, provocando un desgaste
mayor o menor según sea el efecto del aditivo. También se cuantifica en esta
variable el desgaste del pirograbado, debido a la reacción que se origina entre la
pintura del estampado y los componentes de la solución de lavado.

4.4. Análisis económico

Para cualquier proyecto, el análisis económico es vital para estudiar la

rentabilidad que tiene el mismo y siempre que se busca la mejora de los procesos, se
debe tomar en cuenta el costo de la alternativa a seleccionar, ya que dependiendo de
ello, se puede realizar una inversión o no.

El análisis económico conlleva muchos factores a tomar en cuenta; en este caso, se

desea optimizar un proceso establecido, tratando de seleccionar un aditivo de
limpieza que supere en ciertas propiedades al que se utiliza actualmente en las
plantas de la empresa, por lo que es necesario plantear el costo del aditivo en el
tiempo, para estudiar las posibilidades, ya que se desea aumentar la calidad del
lavado, sin tener mucha influencia en las botellas, manteniendo el menor costo
posible.

Para poder calcular los costos asociados al aditivo para la preparación de la

solución de lavado, es necesario, realizar un balance de masa. En las lavadoras se
tiene un tiempo estimado para el uso de una solución limpiadora, por lo que es
necesario realizar los cálculos pertinentes de la cantidad necesaria de aditivo que se
 32

debe comprar para satisfacer la demanda de los tanques de inmersión y tener cierta
cantidad de reserva, por precaución. Teniendo estos valores se debe calcular cuánto
sería el total de gastos por año, tomando en cuenta la forma en que se compra el
producto, ya que puede ser en tambores por kilogramo o en alguna otra
presentación.
 CAPÍTULO 5

EQUIPOS Y METODOLOGÍA DE PRUEBAS DE EVALUACIÓN

Antes de realizar una prueba en planta, es necesario conocer si la solución de

lavado a evaluar, es mejor que la utilizada actualmente, porque implementar
ensayos utilizando cada solución de lavado, cuesta tiempo y dinero. Es por ello que
las pruebas realizadas son a nivel de laboratorio, mediante las cuales se pueden
comparar los diferentes aditivos de soda cáustica, para recomendar así de los
aditivos evaluados cual resulta mejor que el de uso actual, según las variables
objetivo a estudiar. En este trabajo se pretende evaluar dos aditivos (Activar 6000®
elaborado por Latiquim C.A., y Mix Kta® elaborado por Sopura) y se comparan con el
aditivo de uso actual (Stabilon WT® elaborado por Ecolab).

En el presente trabajo se realizaron tres pruebas experimentales correspondientes

a tres funciones objetivo explicadas en el capítulo 4, las cuales son: eficiencia de
lavado, formación de anillos de rayado y pérdida de masa de las botellas. A
continuación se explica la descripción de los equipos utilizados y posteriormente las
metodologías aplicadas para las pruebas mencionadas.

5.1. Descripción de equipos

Los equipos utilizados en este trabajo son dos, uno relacionado con un estudio
previo que se debe realizar a las botellas, denominado estudio de capacidad
volumétrica y otro es un tanque de simulación de lavado, en el cual se realizan los
lavados con las soluciones cáusticas y los aditivos a evaluar para la realización de
pruebas experimentales. Estos equipos constan de varias partes y estas se explican a
continuación:
 34

5.1.1. Equipo de capacidad de volumen

Antes de iniciar las pruebas experimentales, es necesario realizar un estudio de
capacidad volumétrica, el cual consiste en medir el volumen de todas las botellas por
diferencia de peso (botella llena y botella vacía) de una población muestral inicial.
Ésta depende de las botellas requeridas para la prueba experimental y se realiza el
estudio con el objeto de seleccionar botellas que tengan la capacidad volumétrica
similar, para evitar que las posibles diferencias en esta variable que presenten las
botellas afecten el resultado de las mediciones. Este estudio se realizó en el
Laboratorio de Calidad de Envasado de PLC, con un equipo el cual está compuesto
por dos instrumentos, siendo el primero una balanza de precisión, de marca Mettler
Toledo y una apreciación de tres cifras decimales, la cual está conectada a un
computador que registra el peso mediante un programa denominado Balanza®. El
otro instrumento es un sensor de llenado, el cual añade líquido hasta la altura
adecuada según el tipo de botella que se esté estudiando. En la Figura 5.1., se
muestra el equipo utilizado.

Figura 5.1. Equipo para medición de capacidad volumétrica

5.1.2. Equipo de simulación de lavado

Las pruebas experimentales realizadas, se basan en estudiar la influencia de la
solución de limpieza sobre las botellas, por lo que es requerido aplicar una etapa
lavado. Como se mencionó, las pruebas deben ser realizadas a nivel de laboratorio y
es por ello que se requiere de un equipo de simulación de lavado que permita tener
las condiciones adecuadas para las mediciones. El equipo utilizado sólo simula el
 
 35

lavado por inmersión, para evaluar el efecto químico del aditivo de limpieza, y
consta de dos partes: un tanque de capacidad de 40 litros (L), equipado con dos
resistencias térmicas, las cuales se conectan a un controlador de temperatura que
permite fijar la condición deseada. En la Figura 5.2., se muestra el equipo.

Figura 5.2. Tanque de simulación de lavado de botellas

5.2. Eficiencia de lavado a nivel de laboratorio

Esta prueba contabiliza la eficiencia de lavado por remoción de sucio estándar

para cada aditivo, permitiendo comparar esta variable para cada aditivo en estudio.
Este sucio estándar es sintetizado en laboratorio, para luego impregnar las botellas
con las cuales se va a realizar la prueba.

El estudio de capacidad volumétrica se realizó con una población muestral de 70

botellas de capacidad 222 mililitros (mL) y se seleccionaron 20 botellas para realizar
la prueba.

Una vez seleccionadas las botellas, se procedió a impregnar las botellas con el
sucio estándar, lo cual consiste en aplicar el sucio uniformemente dentro de la
botella, para luego colocarla en posición vertical para escurrir el exceso y pasar al
secado frío por inyección de aire. Luego las botellas se colocaron en una estufa para
secar completamente el sucio, para así finalizar el impregnado de la botella. En la
Figura 5.3., se muestra parte de la impregnación de las botellas con sucio estándar.

 
 36

(A) (B)

Figura 5.3. Impregnación de sucio estándar

(A) Escurrimiento (B) Secado por inyección de aire

Las soluciones de limpieza se prepararon en el tanque de simulación de lavado a

diferentes concentraciones. Para que un aditivo nuevo se destaque en cuanto a esta
variable, es necesario que la eficiencia de lavado del aditivo a evaluar sea mayor que
la eficiencia de lavado del aditivo de uso actual. Para ello se tomaron dos
concentraciones de cada aditivo a estudiar, partiendo de las concentraciones
recomendadas por el fabricante. En la Tabla 5.1., se muestran las concentraciones
utilizadas para la evaluación.

Tabla 5.1. Concentraciones de aditivos utilizadas para evaluar el lavado

Concentración de Concentración de Aditivo

Aditivo Soda (%p) (%v)
0,05
Activar 6000® 2,5
0,15
0,15
Mix Kta® 2,5
0,25
Stabilon WT® 2,5 0,42

Una vez preparada la solución de lavado a la concentración deseada en el tanque

de simulación de lavado, se sumergieron las 20 botellas en la solución durante 16
minutos a 80°C. Luego se retiraron las botellas del tanque y se enjuagaron con agua
 
 37

caliente. La eficiencia de lavado por remoción se sucio estándar se calcula mediante

la ecuación 4.1.

5.3. Formación de anillos de rayado y pérdida de masa

La medición de estas variables, requiere que se realicen las pruebas en la línea de

envasado, para que las botellas a estudiar sean sometidas a los esfuerzos físicos que
normalmente pasan las botellas al envasar producto. Estas pruebas fueron
realizadas en la línea 3 de PLC. Para esta prueba se seleccionaron 40 botellas
nuevas de la marca Polar Ice®, de capacidad 222 mL, mediante el estudio de
capacidad volumétrica de 150 botellas. Se registraron los pesos iniciales de las
botellas para contabilizar la pérdida de masa.

Las botellas en la línea de envasado sufren diferentes esfuerzos físicos desde que
son desembaladas, hasta que son embaladas nuevamente. Con esta prueba se
pretende simular todo el daño, pero estudiando la influencia de los aditivos sobre el
desgaste de las botellas. Por ello se hace pasar la botella por un ciclo, iniciando en la
simulación de lavado en el mismo tanque que se utilizó para la prueba anterior, a
concentraciones determinadas de aditivo. Luego del lavado las botellas fueron
enjuagadas dos veces, y se verificó con el indicador fenolftaleína si existía presencia
de soda cáustica en las botellas, en los casos que resultaron positivos, las botellas
fueron enjuagadas con agua hasta remover los remanentes de la solución cáustica.
Las concentraciones de aditivo utilizadas se muestran en la Tabla 5.2.

Tabla 5.2. Concentraciones de aditivo para evaluar el desgaste de botellas

Concentración de Concentración de Aditivo

Aditivo Soda (%p) (%v)

Activar 6000® 2,5 0,15

Mix Kta® 2,5 0,25

Stabilon WT® 2,5 0,42

 
 38

Estas concentraciones se determinaron mediante la evaluación de lavado,

superando la eficiencia del aditivo de uso actual a estas condiciones de
concentración. Después del lavado las botellas son marcadas en el cuello con una
liga roja, tal como se muestra en la Figura 5.4.

Figura 5.4. Botella marcada para pruebas en la línea de envasado

Teniendo las botellas identificadas, se procedió a introducir todas las botellas en la

línea de envasado, específicamente en la bandeja de salida de la lavadora de
botellas, dejando que las botellas hagan el recorrido completo hasta la salida del
pasteurizador, justo antes de ser embaladas. Las botellas que fueron rechazadas por
los inspectores antes o después del llenado, fueron reingresadas a la línea
nuevamente.

Para el reporte de la formación de anillos, se midió utilizando un vernier digital el

anillo formado en la zona del hombro de las botellas cada 5 ciclos, porque es el anillo
que crece más rápido, y en consecuencia clasifica a la botella en el nivel
correspondiente. La pérdida de masa se reportó cada 10 ciclos, donde se pesaron las
botellas en una balanza de precisión, de la misma marca y precisión mencionada
anteriormente, para observar las pérdidas de vidrio en las botellas. Ésta se reportó
en masa y porcentaje de pérdida.

 
 39

5.4. Análisis estadístico de contraste de significación

Este análisis consistió en aplicar la prueba de hipótesis del estadístico t, para

determinar contraste de significación entre dos poblaciones muestrales. Primero se
aplicó la prueba F, para determinar cual tipo de prueba t se debe usar. Estas
pruebas se pueden aplicar bien sea resolviendo las ecuaciones mencionadas en el
Apéndice D o con la ayuda de algún programa de computación. En este trabajo se
utilizó el programa Microsoft Excel 2007©.

Para realizar las pruebas se colocaron las dos variables a evaluar en dos
columnas, y mediante el análisis de datos del programa se seleccionó la prueba a
realizar, siendo los parámetros a especificar las poblaciones de la variable a evaluar.
Una vez introducidas las especificaciones, el programa muestra el reporte de la
prueba, para proceder al análisis de los resultados. En la Figura 5.5., se muestra
como se organizaron los datos y el reporte de resultados que muestra el programa.

Figura 5.5. Ejemplo de análisis estadístico

 
 CAPÍTULO 6

RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSIONES

Luego de realizar la evaluación de las variables estudiadas (eficiencia de lavado,

formación de anillos de rayado, pérdida de masa de botellas y evaluación
económica). Se presentan a continuación los resultados obtenidos de cada prueba,
incluyendo las observaciones que se llevaron a cabo y su respectivo análisis.

6.1. Eficiencia de lavado

Esta evaluación como se mencionó en la metodología, es a nivel de laboratorio y se

utilizó como sustancia de remoción la formulación de sucio estándar. Es por ello que
para cada evaluación de aditivo se preparó el sucio en diferentes momentos, lo cual
pudo ocasionar pequeñas diferencias en la composición del mismo. Sin embargo, está
comprobado en trabajos previos que el método de preparación es reproducible y que
estas pequeñas diferencias existentes no son significativas para la evaluación de
eficiencia de lavado (4, 15).

Inicialmente, se seleccionaron 20 botellas totalmente transparentes y sin

pirograbado (Flint), las cuales son botellas de prueba, utilizadas en otras
evaluaciones.

Al realizar las primeras pruebas con el primer aditivo, el Activar 6000© al 0,05%
v/v, se observaron resultados incongruentes, debido a que mediante inspección
visual, se podía apreciar que la remoción de sucio estándar no había sido muy alta.
Sin embargo, el resultado de porcentaje de eficiencia de lavado promedio y su
desviación estándar no eran lógicos, pues dieron valores muy elevados para la
 41

remoción observada (99 ± 6%), siendo la mayor desviación tolerada del 3%. Esto
indicó la existencia de perturbaciones en las mediciones.

Para que sucediera esto, existen dos fuentes posibles de perturbación. Una
representada por el desgaste de vidrio de la botella, ya que no se tiene un control del
desgaste de éstas, y perturbaciones en el ambiente de medición en el laboratorio. Por
esto se inspeccionó de manera visual las botellas seleccionadas, apreciando desgaste
de anillos de rayado, evidenciando que ya habían estado sometidas a esfuerzos
físicos en líneas de envasado. Esto se puede observar en la Figura 6.1.

Figura 6.1. Botella de prueba rayada

Para eliminar esta posible perturbación se realizó nuevamente el estudio de

capacidad volumétrica con botellas nuevas. Actualmente, la empresa no empaca
producto en botellas totalmente transparentes de la capacidad requerida, por lo cual
se utilizaron botellas usadas para envasar el producto Solera Light©, las cuales son
de coloración azul y sin pirograbado. No se seleccionan botellas con pirograbado para
evitar pérdida del mismo por acción química de la solución de lavado, ya que ello
afecta en la medición de peso de la botella para el cálculo de eficiencia de lavado.

Para controlar la otra posible perturbación se realizaron las mediciones en un

ambiente controlado, sin presencia de corrientes de aire bien sea por ventanas,
 42

puertas o aire acondicionado. Esto se hace para evitar que las balanzas reporten
valores erróneos, ocasionando que los resultados no sean reales.

Luego de corregir esto se iniciaron las mediciones nuevamente, reportando ahora

resultados que son congruentes con lo observado y con una desviación de 2%, que
entra en el rango permitido (3%). Se debe destacar que cada medición se realizó con
una repetición, para garantizar que los resultados obtenidos sean consistentes, para
luego aplicar la estadística pertinente de contrastes de significación y en este sentido
poder comprobar que las mediciones realizadas son confiables y repetibles. En todos
los casos resultó el valor del estadístico t menor que su valor crítico, por lo que tal y
como se menciona en el Apéndice D, la hipótesis nula es verdadera, concluyendo que
cada medición con su repetibilidad no son significativamente diferentes. Estos
resultados se encuentran reportados en el Apéndice A. Los resultados que se
muestran en la Tabla 6.1, son un promedio de cada medición con su repetibilidad,
debido a que no resultaron ser significativamente diferentes. La concentración de
soda cáustica utilizada en la solución de limpieza para todos los casos fue de
2,5%p/p.

Tabla 6.1. Resultados de eficiencia de lavado por cada aditivo

Concentración Eficiencia de Lavado

Aditivo
(%v/v) (± 2%)
Activar 0,05 89
6000© 0,15 97
0,15 88
Mix Kta©
0,25 99
Stabilon
0,42 94
WT©

Con los resultados preliminares se puede observar que hay diferencias, pero para
confirmar esto, se requiere que sean significativamente diferentes desde el punto de
vista estadístico. Para ello se aplicó la prueba t y se muestran los resultando en la
Tabla 6.2.
 43

Tabla 6.2. Contraste de significación para cada aditivo respecto al Stabilon WT

Aditivo Concentración (%v/v) Estadístico t t crítico

0,05 5,9 1,7
Activar 6000©
0,15 4,4 1,7
0,15 6,9 1,7
Mix Kta©
0,25 7,7 1,7

Al resultar el valor del estadístico t mayor que su valor crítico, se rechaza la

hipótesis nula (la hipótesis nula planteada es la igualdad entre las poblaciones) y
por ello ambas poblaciones muestrales son diferentes estadísticamente. Una vez
realizado este análisis se puede asegurar estadísticamente que los valores obtenidos
para ambos aditivos de prueba incrementan la eficiencia de lavado respecto al
aditivo de uso actual, Stabilon WT©. También se puede resaltar que la cantidad de
aditivo requerido en evaluación con Mix Kta© y Activar 6000©, es menor que con el
Stabilon WT©, lo cual afecta directamente en los costos asociados para cada aditivo.
Esto se explicará con más detalle, en la Sección 6.4.

Se tomó como criterio para seleccionar la concentración a utilizar en las pruebas

de desgaste de botellas, la concentración de cada aditivo que resultó con mayor
eficiencia de lavado, siendo para el aditivo Activar 6000©, 0,15%v/v, y para el aditivo
Mix Kta©, 0,25% v/v, valores elegidos dentro del intervalo de uso recomendado por el
proveedor.

Con los resultados obtenidos, se puede decir que de los aditivos evaluados y a las
concentraciones estudiadas, el aditivo Mix Kta©, al 0,25 %v/v, valor intermedio del
intervalo recomendado por el proveedor, presenta una buena remoción de sucio en
su evaluación de eficiencia de lavado sobre el aditivo Activar 6000©, al 0,15%v/v,
concentración intermedia del intervalo recomendado por el proveedor y también
respecto al de uso actual, a la concentración que es utilizada en las lavadoras de las
plantas. Sin embargo, esta evaluación es sólo una de las funciones objetivo a
estudiar, por lo que para decir cuál es el aditivo que tiene una mejor adaptabilidad a
los requerimientos de la empresa, los cuales son aumentar la eficiencia de lavado sin
incrementar en un alto grado el desgaste y reducir costos asociados, es necesario
evaluar las otras tres variables.
 44

6.2. Formación de anillos de rayado

La formación de anillos de rayado depende directamente del recorrido de cada

botella por la línea de envasado y de la acción química de la solución de limpieza
sobre las botellas, específicamente en el hombro y el talón de la botella. Para el
análisis de esta variable, se tomaron las concentraciones de los aditivos a evaluar
que resultaron con mayor eficiencia de lavado respecto al aditivo de uso actual.

Con esta variable, se pretende estudiar la acción química del aditivo sobre la
botella tomando en cuenta la variable física a la cual las botellas están sometidas.
Esto se realizó comparando los valores obtenidos con cada aditivo evaluado respecto
al aditivo de uso actual. Los aditivos químicos presentan diferentes
comportamientos sobre las botellas dependiendo de la actividad de los componentes
de su formulación. La actividad se puede apreciar mediante el aumento o la
disminución de los anillos de rayado y en este trabajo se compararon los anillos de
rayados de los dos aditivos Mix Kta© y Activar 6000©, respecto al Stabilon WT©.

Es importante destacar que la trayectoria de las botellas en las líneas de envasado

no es igual, y la acción química del aditivo, dependiendo de la homogeneidad de la
solución puede atacar algunas zonas en mayor proporción que otras. Esto ocasiona
que el aumento de anillos de rayado no sea ni lineal ni uniforme. Las mediciones se
realizaron por duplicado para garantizar que los valores reportados sean confiables.

Las tablas de datos de cada medición y su repetibilidad están reportadas en el

Apéndice A. En la Tabla 6.3., se muestran los niveles de rayado alcanzados por cada
aditivo luego de 40 ciclos en la línea de envasado (vida económica de la botella).

Tabla 6.3. Altura promedio de anillo de rayado por cada aditivo luego de 40 ciclos

Aditivo Anillo promedio de

rayado ( ± 0,10 mm)
Mix Kta© 3,61
Stabilon WT© 3,29
Activar 6000© 3,50
 45

Con los valores de la altura de anillo medidos cada cinco ciclos, se realizó el gráfico
mostrado en la Figura 6.2., el cual muestra la evolución del anillo de rayado con el
aumento de los ciclos, resultando una tendencia no lineal tal y como se esperaba.

Figura 6.2. Evolución del anillo de rayado respecto a los ciclos

También se aplicó estadística para determinar contraste de significación entre las

mediciones de los aditivos evaluados respecto al Stabilon WT©, tomando como
hipótesis nula la explicada anteriormente y los resultados de la prueba t resultaron
ser significativamente diferentes para ambos aditivos evaluados. Los resultados de
la prueba t se muestran en la Tabla 6.4., para sustentar los argumentos
mencionados.

Tabla 6.4. Resultados de la prueba t de mediciones de rayado

Aditivo Estadístico t t crítico

Activar 6000© 6,47 1,7

Mix Kta© 12,1 1,7

 46

El aumento de rayado resultante es bastante pequeño, notándose que el valor del

anillo de rayado (3,61 ± 0,10 mm, nivel 2) está muy por debajo del valor crítico (8
mm, nivel 4), para que la botella sea descartada y enviada a reciclaje, sin embargo
se reporta en la Tabla 6.5, el aumento de nivel de rayado en porcentaje respecto al
aditivo Stabilon WT© luego de los 40 ciclos, para observar la influencia del aditivo
sobre las botellas.

Tabla 6.5. Porcentaje de aumento de rayado respecto al Stabilon WT© en el ciclo 40

Aumento de Rayado
Aditivo
(± 2 %)

Activar 6000© 6

Mix Kta© 10

Los porcentajes de aumento de rayado son bajos, ya que si se observan los

valores reportados en la Tabla 6.3., difieren entre sí con una diferencia menor de 0,4
mm. La botella como tal al cumplir su vida económica (40 ciclos) no ha sido
desgastada en un alto grado, por ello la misma continúa apta para realizar ciclos por
la línea de envasado. En este trabajo se evaluó solamente hasta el ciclo 40, pero a
partir de la tendencia obtenida para cada aditivo, se realizó una extrapolación para
obtener un valor del ciclo aproximado donde se deben reponer las botellas con cada
aditivo. Es importante acotar que los ciclos realizados se desarrollaron desde la
salida de la lavadora hasta la salida del pasteurizador, por lo que existen zonas
donde las botellas son sometidas a fuerzas físicas que no se están contabilizando en
la prueba (desde la desembaladora hasta la entrada de la lavadora y desde la salida
del pasteurizador hasta la embaladora), por lo que es necesario aplicar una
corrección a las mediciones para incluir las zonas no medidas. Este factor se
contabilizó mediante los metros de cinta transportadora que no fueron
contabilizados, que constituyen 23% del recorrido. Es por ello que el factor de
corrección es 1,23. Esta extrapolación, incluyendo el factor de corrección se muestra
en la Figura 6.3 (15).
 47

Figura 6.3. Extrapolación de anillos de rayado hasta altura crítica

A partir de la Figura 6.3, se obtuvieron los ciclos aproximados donde las botellas
deben ser repuestas y éstos se muestran para cada aditivo, en la Tabla 6.6.

Tabla 6.6. Ciclos aproximados de reposición de botellas por cada aditivo

Ciclo de reposición
Aditivo
aproximado
Activar 6000© 87
Mix Kta© 85
Stabilon WT© 90

En la tendencia de la Figura 6.1, y de la Tabla 6.3., se puede apreciar que el

aditivo Mix Kta©, es el que presenta mayor rayado, luego está el Activar 6000©, con
una tendencia muy parecida, y presentando menor desgate por rayado está el
aditivo Stabilon WT©. Si se comparan las dos variables evaluadas hasta el momento,
se puede notar que el aditivo que presenta mayor eficiencia de lavado presenta
mayor desgaste, y de manera similar con los otros dos aditivos. En este sentido se
 48

puede decir que el aditivo que produzca una remoción de sucio mayor, producirá
mayor desgaste en la botella y esto se debe a que las propiedades de limpieza del
aditivo, hacen que la acción química pueda adentrar más en la estructura del vidrio,
produciendo así mayor desgaste. Esta tendencia se debe esperar también en la
variable de pérdida de masa.

6.3. Pérdida de masa de botellas.

La pérdida de masa, está íntimamente ligada con la formación de anillos de

rayado, debido a que en los anillos formados por el desgaste físico, se pierde masa de
vidrio. Otro desgaste que incluye esta variable es el del pirograbado, ya que esta
pintura termoplástica, tiene también componentes de vidrio como se explica en el
Apéndice E, los cuales también reaccionan con la solución de limpieza.

Es importante destacar, que los pesos de las botellas nuevas, pueden variar con los
lotes de producción de la empresa que las provee, sin embargo, esas diferencias no
son mayores de 5 gramos y por pruebas realizadas en trabajos anteriores y
explicaciones del proveedor, las diferencias de pesos iniciales no son representativas
para contabilizar la pérdida de masa por ciclos de envasado. Para que sea
representativa la diferencia de peso, éstas deben ser superiores a los 15
gramos (14, 17).

Al igual que en las pruebas de eficiencia de lavado, las mediciones de peso se

realizaron con una balanza de precisión en un ambiente donde las corrientes de aire
no influyeran sobre el valor de peso resultante. Las mediciones también se hicieron
con una repetición, aplicando su análisis estadístico para determinar contrastes de
significación.

En la Tabla 6.7., se muestran los resultados de pérdida de masa por aditivo,

incluyendo la masa inicial, la masa final luego de 40 ciclos y la pérdida de masa.
 49

Tabla 6.7. Pérdida de masa en el ciclo 40

Pérdida de masa
Aditivo
(± 0,010 %)
Mix Kta© 0,087
Stabilon WT© 0,075
Activar 6000© 0,083

Con este parámetro también se calcularon los contrastes de significación con los
cuales se confirmó que la diferencia es estadísticamente diferente y esto se muestra
en la Tabla 6.8.

Tabla 6.8. Resultados de la prueba t de pérdida de masa

Aditivo Estadístico t t crítico

Activar 6000© 2,98 1,7
Mix Kta© 4,1 1,7

Una vez comprobado estadísticamente se calculó el porcentaje de variación de

pérdida de masa de los aditivos de prueba, es decir, de aumento ó disminución
respecto al aditivo de uso actual. Esto se muestra en la Tabla 6.9.

Tabla 6.9. Porcentaje de aumento de pérdida de masa respecto al Stabilon WT© en el

ciclo 40

Aumento de Pérdida
Aditivo
de masa (± 3 %)

Activar 6000© 11%

Mix Kta© 16%

Con los datos obtenidos se construyó el gráfico de evolución de la pérdida de masa

respecto a los ciclos de envasado mostrado en la Figura 6.4.
 50

Figura 6.4. Evolución de la pérdida de masa respecto a los ciclos de envasado

Al observar la Figura 6.4. y la Tabla 6.9., se puede notar una mayor diferencia de
pérdida de masa entre los aditivos que en los anillos de rayado, pero realmente la
cantidad de masa pérdida en las botellas es bastante baja, es menor a 0,2 gramos,
por lo que la botella resiste muy bien la acción química del aditivo, ya que para que
sea representativa la pérdida de masa debe ser mayor del 5% (14, 15). Las diferencias
notorias entre las pérdidas de masa, se deben a la pequeña diferencia de los anillos
de rayado y al desgaste del pirograbado.

En la Figura 6.5., se muestra una fotografía donde se pueden observar las

afecciones al pirograbado con cada aditivo luego de los 40 ciclos de evaluación. En
esta, se evidencia que para los tres aditivos se pierde brillo en la botella y el mayor
desgaste ocurre con el aditivo Mix Kta©. Este degrada el color rojo y opaca el blanco.
Con el aditivo Activar 6000© también se observa desgaste, pero aún el estampado
mantiene una buena apariencia. Este aditivo afecta más la zona azul y no es notable
mayor desgaste en el resto del pirograbado. En general ambos aditivos evaluados
afectan el estampado en mayor grado que el aditivo de uso actual.
 51

Figura 6.5. Desgastes del pirograbado por cada aditivo en el ciclo 40:

(A) Botella Nueva (B) Botella evaluada con Stabilon WT© (C) Botella
evaluada con Activar 6000© (D) Botella evaluada con Mix Kta©

Se puede apreciar que la pérdida de masa de las botellas no es representativa en

los cuarenta ciclos realizados, por lo que aunque lleguen a la cantidad de ciclos
aproximados para su reposición, la pérdida de masa seguirá estando por debajo del
0,2% de pérdida, siendo este valor bastante bajo como para afectar a la botella.

En general de las dos variables de desgaste de botellas, por inspección visual en

rayado no se observan diferencias, sin embargo analizando el pirograbado se puede
notar cuál aditivo reacciona más con el estampado en la Figura 6.5, siendo éste el
aditivo Mix Kta©. También es notorio según los valores reportados que los aumentos
de desgaste a pesar de que son estadísticamente diferentes, son pequeños como para
afectar el rayado y la pérdida de masa, pero el ataque al pirograbado si es
representativo por lo que se recomienda realizar pruebas para determinar una
concentración donde esto no se vea tan afectado.

6.4. Evaluación económica de aditivos

Para la evaluación económica se realizó un balance de masa, tomando en cuenta la

cantidad de solución de limpieza requerida en el proceso de envasado en PLC, donde
operan 4 lavadoras de botellas y mediante su consumo mensual promedio se obtuvo
 52

la cantidad de soda al 50%p/p requerida (110700 Kg/mes) y por ende se puede

realizar el cálculo correspondiente.

Los precios utilizados para el cálculo de la evaluación económica, fueron

solicitados en septiembre del año en curso. En la Tabla 6.10, se muestra la cantidad
de aditivo requerido anualmente, los cuales fueron obtenidos del balance de masa,
con el precio correspondiente.

Tabla 6.10. Evaluación económica anual por aditivo.

Cantidad Requerida Precio Unitario Costo Total
Aditivo
(Kg/año) (US$1/Kg) (US$1/año)
Activar 6000© 50600 5,24 265000
Mix Kta© 76300 6,12 467000
Stabilon WT© 80000 4,22 338000
1 Dólar oficial al 18 de Septiembre 2008 (2,15 BsF/$; 1,44$/€)

Es notable la diferencia de costos entre los aditivos, siendo el aditivo Activar

6000© el que produce la mayor disminución en el gasto anual en un 22%. En cambio
el aditivo Mix Kta©, presenta una disminución pequeña en el consumo de aditivo,
pero al ser un producto de origen europeo cotizado en euros, el balance económico
resulta en un aumento del costo anual de 38%. En esta evaluación no se está
contabilizando las variaciones en costos de vidrio, debido a que no se afecta de
manera representativa el tiempo de utilidad de la botella, ni su fragilidad, por lo que
los costos serían similares a los actuales.

6.5. Comparación general de aditivos evaluados

Se evaluaron las cuatro funciones objetivo propuestas y fueron comparadas entre

sí, pero se requiere la comparación global para poder concluir cuál aditivo tiene un
mayor rendimiento global.

Es importante mencionar que al comparar las variables de lavado y de desgaste

botellas, no se puede obtener una mejor eficiencia de lavado sin influir en un
 53

aumento de desgaste de la botella. Es por ello que según las necesidades que tenga
la empresa de aumentar la calidad del lavado o disminuir desgastes, se puede decir
que un aditivo es superior a otro, tomando en cuenta los costos asociados debido a
que se desea mejorar el proceso, manteniendo los mínimos costos posibles. Esto se
puede lograr con aditivos que se utilicen en menor concentración.

Una vez analizadas todas las variables, se agruparon todas en un gráfico de

barras para representar los efectos de cada aditivo de prueba respecto al Stabilon
WT© y esto se muestra en la Figura 6.6.

Figura 6.6. Gráfico comparativo entre variables objetivo

De la Figura 6.6, se puede notar que los aditivos de prueba mejoran

significativamente el proceso de limpieza de las botellas, respecto al de uso actual,
aumentando el Mix Kta©, en un 5%, y el Activar 6000©, en un 3%. Sin embargo, en
las variables de desgaste de botella, sucede lo contrario, debido a que se aumenta el
valor en 10% y 8%, respectivamente. También la pérdida de masa, siendo el 16% con
 54

el aditivo Mix Kta© y 11% el Activar 6000©. El costo, una variable importante en la
evaluación resultó que para el aditivo Activar 6000© se disminuyen los costos en un
22% y con el aditivo Mix Kta© se aumentan los costos anuales en un 38%.

Considerando los efectos que tienen las variables estudiadas se le debe dar un
orden de importancia a cada variable para poder seleccionar un aditivo que tenga un
mejor rendimiento global. En este sentido se observaron las diferencias entre los
efectos de cada variable, destacándose en importancia la eficiencia de lavado y la
evaluación económica. Estas dos son más representativas que la pérdida de masa y
el rayado, ya que se comprobó que las botellas utilizadas por la empresa resisten
suficientes ciclos incluso con los aditivos más fuertes, por lo que el rayado y la
pérdida de masa deben tener un menor grado de importancia en el rendimiento
global.

Una de las razones por las que se hacen estas pruebas es para disminuir los costos
asociados al proceso, debido a que el aditivo de uso actual tiene un precio elevado y
la cantidad requerida también es bastante alta. La eficiencia de lavado es
importante porque es la garantía que se tiene de que la solución de limpieza deje las
botellas en condiciones aptas como para envasar un producto de consumo masivo y
adicionalmente permite que la solución de lavado tenga mayor vida útil, debido a
que la eficiencia de lavado a pesar de ir disminuyendo, permite tener valores
tolerables de limpieza por más tiempo.

Una vez explicado esto, se le colocó una ponderación porcentual a cada variable,
las cuales son: Eficiencia de lavado y el costo asociado representados por el 35% cada
uno, la pérdida de masa y rayado por 15% cada uno.

La ponderación de cada variable se realizó en base a 100 y respecto al aditivo

Stabilon WT©, que es con quien interesa comparar, por lo cual a cada variable se de
este aditivo se le colocó 100, para poder observar en el resultado que porcentaje
aumenta o disminuye el rendimiento de cada aditivo de prueba sobre el de uso
actual. Cada variable de los aditivos de prueba se calculó dependiendo si su
influencia es positiva o negativa. En caso que sea positiva se colocó mayor,
calculándose el porcentaje de aumento de la variable (variable de aditivo de prueba
 55

sobre variable de Stabilon WT©), y en caso de que sea negativa se calculó como
porcentaje de disminución (variable de Stabilon WT©, sobre variable de aditivo de
prueba), para luego el valor resultante ser multiplicado por la ponderación
correspondiente, resultando el valor requerido para la comparación de variables. Los
valores de cada variable por aditivo se colocan en la Tabla 6.11.

Tabla 6.11. Comparación general de aditivos

Función Objetivo Ponderación (%) Stabilon WT© Mix Kta© Activar 6000©
Eficiencia de Lavado 35 35 36,9 36,1
Anillos de Rayado 15 15 13,5 14,0
Pérdida de Masa 15 15 12,6 13,4
Evaluación Económica 35 35 21,7 42,6

Total 100 100 84,7 106,1

A partir de los valores mostrados en la Tabla 6.11., se puede decir que el mejor
rendimiento global lo tiene el aditivo Activar 6000©, porque logra el equilibrio entre
las variables de lavado y desgaste de botella, disminuyendo los costos asociados.
Este aditivo logra un mejor desempeño en un 6% sobre el Stabilon WT©. El aditivo
Mix Kta© presenta un rendimiento global menor al aditivo de uso actual, por lo que
se recomendaría realizar pruebas disminuyendo la concentración y estudiar cómo
influye el descenso de la eficiencia de lavado con los costos asociados al aditivo.

6.6. Comparación con aditivos de otros trabajos

Este punto, no forma parte de los objetivos del presente trabajo, pero se encontró
la necesidad de agrupar datos de otros trabajos, debido a que existen, evaluaciones
de aditivos que se han realizado anteriormente. Sin embargo, no se han comparado
los aditivos de cada trabajo, por lo tanto no hay ninguna conclusión entre todos los
aditivos que se han evaluado hasta el momento, sólo existen conclusiones parciales
 56

por cada cotejo realizado. Es por ello, que se pretende comparar los mejores aditivos
de cada evaluación mediante la misma escala, siendo el del presente trabajo el
Activar 6000© y en los otros trabajos se obtuvieron los productos FoodPro DCF
9832©, Stabilon WTP© y Vidral II-LST©.

Si se observan los valores reportados en otros trabajos los cuales se colocan en el

Apéndice B (con su balance económico actualizado), se presentan diferencias
considerables en las mediciones de rayado y pérdida de masa. En las mediciones
realizadas en 2005, se aprecian mayores niveles de rayado y pérdida de masa que
actualmente. Esto se podría explicar por dos motivos. El primero podría ser alguna
modificación que se haya hecho en las líneas de envasado, y el segundo alguna
variación de la calidad del vidrio. Para determinar la razón de las diferencias se
investigaron razones posibles.

En Cervecería Polar C.A., luego de investigar, no se encontró ningún cambio a

nivel de PLC, que pudiera estar ocasionando dichas diferencias, por lo que se
investigó la otra opción, la cual no depende directamente de Cervecería Polar C.A.,
sino de la empresa que provee las botellas. Por esta causa, se fue hasta la planta
productora de la empresa proveedora de vidrio. En esta empresa se investigó el
proceso de producción del vidrio y las posibles variables que podrían afectar la
calidad del vidrio, entre el año 2005 y el año actual. En el Apéndice E, se explica con
más detalle la investigación que se realizó, sin embargo luego de analizar todas las
posibles causas con ayuda de la empresa de vidrio se determinó que la calidad de las
botellas no se ha modificado entre los años, continúa siendo el mismo proceso con
iguales condiciones de calidad.

Descartando alguna posibilidad en la modificación de calidad del vidrio, la causa

debe estar dentro de la planta de Cervecería Polar C.A. Existen muchas
modificaciones pequeñas dentro de la línea de envasado, cuando se realizan los
mantenimientos, como por ejemplo variaciones en la velocidad de las cintas
transportadores, cambios de alguna vía o riel, entre otros, que no son
representativos para la línea pero logran afectar estas mediciones, ocasionando
diferencias entre las mediciones debido a que el tiempo en que se realizaron es
 57

diferente. Por esto no se pudo determinar la causa real que ocasionó estas
diferencias. Para poder hacer comparaciones válidas de estas variables, se tomó en
cuenta únicamente el efecto de aumento o disminución de rayado según sea el caso.
Este efecto se representó en porcentaje, por lo que sí es comparable con los aumentos
de rayado obtenidos en el presente trabajo. En la Tabla 6.12, se muestra la
comparación de los aditivos de manera similar que en la Tabla 6.11.

Tabla 6.12. Comparación con aditivos de otros trabajos

Stabilon Vidral II- FoodPro DCF

Función Objetivo Ponderación (%) 9832©(4)
WTP©(4) LST©(23)
Eficiencia de Lavado 35 37,1 35,0 33,5

Anillos de Rayado 15 14,1 11,3 18,6

Pérdida de Masa 15 -3,0 13,8 20,6

Evaluación Económica 35 22,4 39,6 54,3

Total 100 70,6 99,6 130,3

De la Tabla 6.12, se puede decir que el aditivo FoodPro DCF 9832©, evaluado en
trabajos anteriores, es el que presenta mejor rendimiento global al considerar las
variables evaluadas, resultando un rendimiento 30% superior al del Stabilon. Pero,
es importante destacar que no se adecua totalmente a las necesidades de la
empresa, ya que observando los datos de este aditivo se evidencia que su
formulación está orientada a la propiedad antiscuffing (disminución de desgaste),
reduciendo su efecto en la remoción de sucio. La eficiencia de lavado no puede ser
inferior al valor actual reportado por el Stabilon WT©, debido a que se debe
garantizar condiciones aptas para el envasado.

Los aditivos antiscuffing se utilizan en proporciones menores que los aditivos para
limpieza, lo cual influye de manera directa en el costo del mismo, pero se debe
cumplir otros requisitos que necesita la empresa. El comportamiento de este tipo de
aditivos, aumenta en menor grado la remoción de sucio que los aditivos formulados
para la mejora del lavado en función del aumento de concentración del mismo en la
 58

solución de limpieza, por lo que si se aumenta la concentración de FoodPro DCF

9832© debe ser en una proporción considerable para notar diferencias en el lavado.
Las variables seleccionadas para las matrices de comparación son las cuatro
principales para tomar en cuenta un aditivo, siendo requisito como lo plantea la
empresa, que mejore el lavado de las botellas, disminuir los costos, sin afectar en un
alto grado los desgastes de las botellas. Este aditivo no mejora el lavado de las
botellas, por lo que se debe descartar, ya que lo que se evidencia en la matriz de
comparación es la influencia del costo debido a la baja concentración que se usa este
aditivo.

El aditivo Stabilon WTP© a pesar de que aumenta la eficiencia de lavado,

aumenta considerablemente la pérdida de masa (en un 120%), y si se compara con
el aumento del rayado (6%), se puede decir que el mismo penetra en un alto grado en
la estructura del vidrio y ataca el pirograbado. También por su alta concentración, el
costo del aditivo es bastante alto, disminuyendo su rendimiento global en un 29%
respecto al aditivo de uso actual.

El aditivo Vidral II-LST, no presenta mejoras a nivel de lavado, manteniendo la

misma eficiencia que el aditivo de uso actual, pero aumenta el desgaste tanto en
rayado como en pérdida de masa. Tomando en cuenta esto, no tiene ninguna mejora
respecto al aditivo de uso actual desde el punto de vista operacional. El costo
disminuye en un 14%, lo cual se debe a la concentración evaluada. Sin embargo, su
rendimiento global es similar al Stabilon WT©.

En general de los aditivos que se han estudiado en este y otros trabajos se puede
decir que el que mejor se adecúa a las necesidades de la empresa es el aditivo
Activar 6000©, debido que mejora la eficiencia de lavado, lo cual influye en el
desgaste de las botellas, manteniendo niveles tolerables de rayado y pérdida de
masa dentro de la vida económica de la botella y disminuye los costos asociados
respecto al Stabilon WT©. Adicionalmente, el proveedor recomendó este aditivo para
remover óxidos presentes en las botellas.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se evaluaron aditivos de soda cáustica tomando en cuenta las variables eficiencia

de lavado, formación de anillos de rayado, pérdida de masa, evaluación económica y
comparando con el aditivo de uso actual en Cervecería Polar C.A., cumpliendo con
los objetivos del trabajo y determinando las conclusiones que se presentan a
continuación.

• La eficiencia de lavado a nivel de laboratorio se ve favorecida por los dos aditivos

evaluados, aumentando en un 5% el aditivo Mix Kta© y en un 3% el Activar 6000©
respecto al de uso actual.

•   Los dos aditivos incrementaron la formación de rayado, provocando un aumento

del 10% para el caso del Mix Kta© y 6% para Activar 6000©.

• Los ciclos de reposición aproximados son muy cercanos estando en el intervalo de

85 a 90 ciclos, superando por el doble los ciclos de vida económica de la botella.

• La pérdida de masa de las botellas aumenta, presentando mayor desgaste el Mix

Kta© con un aumento de pérdida del 16% y el Activar 6000© con el 11%.

• La fragilidad de la botella no se ve afectada por la pérdida de masa ocasionada

por los aditivos estudiados.

•  El pirograbado se ve afectado en mayor grado por los aditivos evaluados que con
el aditivo de uso actual, siendo el más perjudicial el aditivo Mix Kta©.

• Los aditivos al presentar mejores propiedades de limpieza, producen mayor

desgaste en las botellas, debido a que logran penetrar más en el vidrio.

• El costo de aditivo disminuye en un 22% con el aditivo Activar 6000© y aumenta

en un 11% con el aditivo Mix Kta©.

• El aditivo Activar 6000© presenta mayor rendimiento global que el Stabilon WT©,
aumentándolo en un 6%.

• En general de todos los aditivos evaluados el que mejor se adecua a las

necesidades de la empresa es el Activar 6000©.
 60

Después de haber realizado todas las evaluaciones experimentales y haber analizado

los resultados se puede recomendar para futuras evaluaciones lo siguiente:

• Utilizar un tanque de simulación de lavado de mayor capacidad para disminuir el

tiempo de pruebas, debido a que se utilizan poblaciones muestrales mayores a la
capacidad del tanque. También se recomienda añadir agitación lenta para
garantizar uniformidad de concentración y temperatura en el tanque.

•  Realizar estudios de acción sobre el pirograbado de los aditivos Mix Kta© y

Activar 6000©, para analizar la influencia de la concentración de aditivo utilizada
respecto al desgaste del pirograbado.

•  El aditivo Activar 6000© fue recomendado por su acción de remoción de óxido, se
sugiere realizar estas pruebas con el aditivo Mix Kta©, debido a que presenta un
comportamiento bastante agresivo.

• Determinar la concentración óptima del aditivo que presentó mayor rendimiento

y realizar un estudio económico debido a que el desgaste de la botella es tolerable
para la cantidad de ciclos que debe pasar por la línea de envasado.

• Realizar estudios de porcentajes de reducción de defectos sobre sucios removibles

y no removibles con el aditivo de mayor rendimiento.

• Estudiar la microbiología de la botella después de lavarla con la solución de

limpieza compuesta por el aditivo que presentó mayor rendimiento y verificar que
sea apta para el envasado de producto.

• Analizando los resultados de trabajos anteriores, se sugiere realizar la evaluación

de los aditivos a mayores concentraciones con referencia a las estudiadas,
realizando el estudio económico respectivo.

 
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Cooperación, Universidad Simón Bolívar, Caracas (2005).
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 62

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23. Kawka, V., “Informe de Prueba, Ensayo o Evaluación: Evaluación del Nivel de
Rayado y Pérdida de Masa en Botellas retornables 222 ml – Evaluación del
Vidral II-LST como Aditivo de la Solución de Lavado”, Empresas Polar, Caracas
(2007).
 APÉNDICES

A. Mediciones experimentales.

B. Mediciones experimentales de trabajos anteriores.

C. Metodologías utilizadas.

D. Métodos Estadísticos

E. Estudio del vidrio utilizado por Cervecería Polar C.A.

 APÉNDICE A

MEDICIONES EXPERIMENTALES

En este apéndice se colocan todas las tablas de datos de las pruebas realizadas.

Tabla A.1. Eficiencia de lavado de Mix Kta©

Eficiencia de Lavado (%)

Medición 1 Medición 2 Medición 1 Medición 2
Botella
(0,25% v/v) (0,25% v/v) (0,15% v/v) (0,15% v/v)
1 100 99 85 87
2 97 100 81 88
3 100 99 85 80
4 100 99 88 92
5 97 98 82 88
6 97 99 89 90
7 97 98 88 87
8 100 98 87 90
9 100 100 88 89
10 98 99 89 90
11 100 100 90 88
12 100 98 91 87
13 100 99 90 88
14 100 99 91 91
15 97 96 92 90
16 97 97 89 88
17 97 95 93 91
18 97 98 92 89
19 100 99 84 88
20 97 97 88 87

Promedio 99 98 88 89
Desviación 2 1 2 2

Tabla A.2 Contraste de significación del aditivo Mix Kta©

Parámetro Mediciones a 0,25% v/v Mediciones a 0,15% v/v

Estadístico t 0,44 0,56
t crítico 1,67 1,68
     65

Tabla A.3. Eficiencia de lavado de Activar 6000©.

Eficiencia de Lavado (%)

Medición 1 Medición 2 Medición 1 Medición 2
Botella
(0,2% p/v) (0,2% p/v) (0,07% v/v) (0,07% v/v)
1 97 98 93 92
2 96 97 86 88
3 99 96 83 82
4 95 98 85 86
5 96 96 84 83
6 97 99 92 93
7 96 94 93 92
8 98 98 91 91
9 99 99 92 88
10 96 98 91 90
11 100 99 88 87
12 94 96 91 95
13 94 94 91 90
14 100 97 89 88
15 97 98 88 87
16 97 98 86 90
17 94 96 86 85
18 99 97 87 86
19 98 98 93 92
20 95 96 84 91

Promedio 97 97 89 89
Desviación 2 1 2 2

Tabla A.4. Contraste de significación del aditivo Activar 6000©.

Parámetro Mediciones a 0,2% p/v Mediciones a 0,07% p/v

Estadístico t 0,45 0,14
t crítico 1,69 1,69

 
     66

Tabla A.5 Eficiencia de lavado del aditivo Stabilon WT©.

Eficiencia de Lavado (%)

Botella Medición 1 (0,3% p) Medición 2 (0,3% p)
1 97 96
2 96 97
3 95 94
4 96 93
5 96 95
6 97 93
7 96 95
8 91 92
9 94 91
10 96 95
11 93 92
12 96 93
13 91 94
14 92 96
15 92 91
16 96 94
17 94 96
18 96 95
19 91 97
20 92 91

Promedio 94 94
Desviación 2 2

Tabla A.6. Contraste de significación del aditivo Stabilon WT©.

Parámetro Mediciones a 0,3% p

Estadístico t 0,54
t crítico 1,69

 
     67

Tabla A.7. Medición 1 de rayado Mix Kta©.

Altura de anillos de Rayado (mm)

Botella Ciclo 0 Ciclo 5 Ciclo 10 Ciclo 15 Ciclo 20 Ciclo 25 Ciclo 30 Ciclo 35 Ciclo 40
1 0 0,91 1,31 1,80 2,30 2,59 2,92 3,26 3,51
2 0 0,60 1,27 1,99 2,36 2,48 3,09 3,37 3,50
3 0 0,77 1,28 1,66 1,97 2,55 3,03 3,28 3,61
4 0 0,74 1,27 1,92 2,35 2,76 2,92 3,39 3,82
5 0 0,85 1,35 1,52 2,21 2,44 2,97 3,32 3,52
6 0 0,70 1,32 1,64 2,17 2,57 2,96 3,24 3,66
7 0 0,62 1,25 1,74 2,02 2,60 2,86 3,39 3,52
8 0 0,61 1,26 1,75 2,12 2,60 3,15 3,16 3,62
9 0 0,89 1,22 1,88 2,27 2,59 3,00 3,41 3,62
10 0 0,80 1,33 1,71 2,19 2,68 2,96 3,31 3,75
11 0 0,93 1,38 1,86 2,19 2,55 3,03 3,19 3,69
12 0 0,62 1,18 1,75 1,95 2,62 3,01 3,35 3,53
13 0 0,85 1,36 1,76 2,25 2,80 2,90 3,39 3,57
14 0 0,84 1,22 1,49 2,16 2,54 3,01 3,22 3,67
15 0 0,68 1,13 1,69 2,21 2,34 2,89 3,22 3,73
16 0 0,80 1,37 1,38 2,52 2,74 2,86 3,19 3,63
17 0 0,73 1,20 1,95 2,33 2,56 2,88 3,18 3,68
18 0 0,82 1,34 1,75 2,35 2,42 2,90 3,18 3,75
19 0 0,70 1,25 1,78 2,03 2,66 3,00 3,17 3,81
20 0 0,64 1,36 1,75 2,34 2,55 2,80 3,22 3,62
21 0 0,88 1,17 1,63 2,38 2,61 3,14 3,34 3,46
22 0 0,79 1,40 1,81 2,11 2,88 2,89 3,33 3,49
23 0 0,80 1,35 1,66 2,08 2,76 2,89 3,31 3,53
24 0 0,80 1,36 1,85 2,50 2,72 2,85 3,21 3,58
25 0 0,85 1,19 1,95 2,26 2,89 3,08 3,18 3,58
26 0 0,89 1,39 1,78 2,06 2,80 2,98 3,19 3,51
27 0 0,79 1,39 1,55 2,35 2,57 2,85 3,37 3,50
28 0 0,73 1,42 2,03 2,36 2,76 2,98 3,40 3,57
29 0 0,76 1,33 1,60 2,42 2,87 2,99 3,24 3,61
30 0 0,72 1,32 1,68 2,48 2,67 2,95 3,32 3,57
Promedio 0,00 0,77 1,30 1,74 2,24 2,64 2,96 3,28 3,61
Desviación 0,00 0,09 0,08 0,15 0,16 0,14 0,09 0,08 0,10

 
     68

Tabla A.8. Medición 2 de rayado Mix Kta©.

Altura de anillos de Rayado (mm)

Botella Ciclo 0 Ciclo 5 Ciclo 10 Ciclo 15 Ciclo 20 Ciclo 25 Ciclo 30 Ciclo 35 Ciclo 40
1 0 0,88 1,28 1,77 2,27 2,76 2,89 3,23 3,48
2 0 0,57 1,24 1,96 2,33 2,65 3,06 3,34 3,47
3 0 0,74 1,25 1,63 2,10 2,52 3,00 3,25 3,58
4 0 0,71 1,24 1,89 2,32 2,73 2,89 3,36 3,59
5 0 0,82 1,32 1,49 2,18 2,61 2,94 3,29 3,49
6 0 0,67 1,29 1,61 2,14 2,54 2,93 3,21 3,63
7 0 0,69 1,22 1,71 2,08 2,57 2,83 3,36 3,49
8 0 0,65 1,23 1,72 2,09 2,57 3,12 3,20 3,59
9 0 0,86 1,25 1,85 2,24 2,56 2,97 3,38 3,59
10 0 0,77 1,30 1,68 2,16 2,65 2,93 3,28 3,62
11 0 0,90 1,35 1,83 2,16 2,52 3,00 3,16 3,66
12 0 0,59 1,25 1,72 2,08 2,59 2,98 3,32 3,50
13 0 0,82 1,33 1,73 2,22 2,77 2,87 3,36 3,54
14 0 0,81 1,19 1,46 2,13 2,51 2,98 3,19 3,64
15 0 0,68 1,10 1,66 2,18 2,61 2,86 3,19 3,70
16 0 0,77 1,34 1,35 2,49 2,71 2,83 3,16 3,60
17 0 0,70 1,37 1,92 2,30 2,83 2,85 3,15 3,65
18 0 0,79 1,31 1,72 2,32 2,39 2,87 3,15 3,72
19 0 0,67 1,22 1,75 2,10 2,63 2,97 3,14 3,48
20 0 0,69 1,33 1,72 2,31 2,52 2,77 3,19 3,59
                   
Promedio 0,00 0,74 1,27 1,71 2,21 2,61 2,93 3,25 3,58
Desviación 0,00 0,09 0,06 0,15 0,11 0,11 0,09 0,08 0,08

 
     69

Tabla A.9. Medición 1 de rayado Activar 6000©.

Altura de anillos de Rayado (mm)

Botella Ciclo 0 Ciclo 5 Ciclo 10 Ciclo 15 Ciclo 20 Ciclo 25 Ciclo 30 Ciclo 35 Ciclo 40
1 0 0,80 1,23 1,88 2,28 2,53 3,07 3,37 3,47
2 0 0,71 1,28 1,84 2,36 2,37 2,85 3,12 3,61
3 0 0,54 1,26 1,91 2,20 2,50 3,00 3,34 3,45
4 0 0,78 1,21 1,82 2,14 2,39 2,76 3,20 3,53
5 0 0,77 1,24 1,70 2,00 2,59 2,73 3,08 3,67
6 0 0,60 1,09 1,41 2,20 2,53 2,67 3,14 3,76
7 0 0,84 1,34 1,61 2,17 2,43 2,87 3,29 3,42
8 0 0,57 1,41 1,72 2,25 2,49 2,71 3,33 3,49
9 0 0,68 1,31 1,55 2,03 2,37 2,75 3,02 3,47
10 0 0,72 1,12 1,55 2,21 2,50 2,84 3,18 3,53
11 0 0,83 1,37 1,71 2,25 2,43 3,12 3,10 3,30
12 0 0,70 1,11 1,69 2,23 2,37 2,98 3,06 3,35
13 0 0,73 1,36 2,06 2,39 2,55 3,05 3,39 3,41
14 0 0,70 1,22 1,78 2,30 2,54 2,77 3,12 3,45
15 0 0,78 1,34 1,75 2,24 2,29 2,86 3,18 3,46
16 0 0,70 1,33 1,71 2,40 2,57 2,94 3,31 3,61
17 0 0,90 1,35 1,64 2,19 2,47 2,68 3,16 3,60
18 0 0,60 1,33 1,76 2,13 2,67 2,76 3,00 3,50
19 0 0,75 1,27 1,72 2,11 2,61 2,79 3,19 3,40
20 0 0,66 1,37 1,70 2,00 2,42 2,67 3,19 3,47
21 0 0,67 1,24 1,76 2,23 2,54 2,76 3,01 3,56
22 0 0,69 1,23 1,70 2,22 2,57 2,70 3,00 3,50
23 0 0,78 1,34 1,96 2,16 2,42 2,70 3,06 3,45
24 0 0,62 1,24 1,56 2,14 2,38 2,68 3,12 3,41
25 0 0,74 1,21 1,65 2,06 2,51 2,68 3,05 3,59
26 0 0,85 1,11 1,60 2,28 2,57 3,06 3,27 3,30
27 0 0,76 1,35 1,52 2,17 2,54 2,95 3,38 3,45
28 0 0,75 1,25 1,77 2,25 2,35 2,75 3,21 3,37
29 0 0,90 1,36 1,79 2,23 2,60 3,02 3,35 3,50
30 0 0,60 1,35 1,84 2,37 2,82 2,95 3,21 3,67
31 0 0,68 1,29 2,03 2,22 2,35 2,78 3,22 3,62
32 0 0,68 1,27 1,60 2,19 2,61 2,85 3,21 3,51
Promedio 0,00 0,72 1,27 1,73 2,21 2,50 2,84 3,18 3,50
Desviación 0,00 0,09 0,08 0,15 0,10 0,11 0,14 0,12 0,11

 
     70

Tabla A.10. Medición 2 de rayado Activar 6000©.

Altura de anillos de Rayado (mm)

Botella Ciclo 0 Ciclo 5 Ciclo 10 Ciclo 15 Ciclo 20 Ciclo 25 Ciclo 30 Ciclo 35 Ciclo 40
1 0 0,82 1,25 1,9 2,3 2,55 3,09 3,39 3,49
2 0 0,73 1,3 1,86 2,38 2,39 2,87 3,14 3,63
3 0 0,56 1,28 1,93 2,22 2,52 3,02 3,36 3,47
4 0 0,8 1,23 1,84 2,16 2,41 2,78 3,22 3,55
5 0 0,79 1,26 1,72 2,02 2,61 2,75 3,1 3,69
6 0 0,62 1,11 1,43 2,22 2,55 2,69 3,16 3,78
7 0 0,86 1,36 1,63 2,19 2,45 2,89 3,31 3,44
8 0 0,59 1,43 1,74 2,27 2,51 2,73 3,35 3,51
9 0 0,7 1,33 1,57 2,05 2,69 2,77 3,04 3,49
10 0 0,74 1,14 1,57 2,23 2,52 2,86 3,2 3,55
11 0 0,85 1,39 1,73 2,27 2,45 3,14 3,12 3,32
12 0 0,72 1,13 1,71 2,25 2,39 3 3,08 3,37
13 0 0,75 1,38 2,08 2,41 2,57 3,07 3,41 3,43
14 0 0,72 1,24 1,8 2,32 2,56 2,79 3,14 3,47
15 0 0,8 1,36 1,77 2,26 2,31 2,88 3,2 3,48
16 0 0,72 1,35 1,73 2,42 2,59 2,96 3,33 3,63
17 0 0,92 1,32 1,66 2,21 2,49 2,7 3,18 3,62
18 0 0,62 1,35 1,78 2,15 2,69 2,78 3,02 3,52
19 0 0,77 1,29 1,74 2,13 2,63 2,81 3,1 3,42
20 0 0,68 1,39 1,72 2,20 2,44 2,69 3,21 3,49

Promedio 0,00 0,74 1,29 1,75 2,23 2,52 2,86 3,20 3,52
Desviación 0,00 0,09 0,09 0,14 0,10 0,10 0,14 0,12 0,11

 
     71

Tabla A.11. Medición 1 de rayado Stabilon WT©.

Altura de anillos de Rayado (mm)

Botella Ciclo 0 Ciclo 5 Ciclo 10 Ciclo 15 Ciclo 20 Ciclo 25 Ciclo 30 Ciclo 35 Ciclo 40
1 0 0,68 1,29 1,82 2,15 2,65 2,60 2,85 3,20
2 0 0,73 1,22 1,79 2,04 2,24 2,63 2,89 3,18
3 0 0,54 1,04 1,76 2,16 2,24 2,69 3,06 3,40
4 0 0,69 1,10 1,71 2,04 2,25 2,59 2,86 3,21
5 0 0,71 1,35 1,84 1,87 2,14 2,62 2,92 3,10
6 0 0,68 1,38 1,77 2,07 2,37 2,72 2,89 3,29
7 0 0,66 1,24 1,45 2,06 2,12 2,66 2,92 3,46
8 0 0,68 1,37 1,81 2,19 2,45 2,80 3,15 3,35
9 0 0,75 1,27 1,81 2,28 2,41 2,81 2,94 3,38
10 0 0,62 1,11 1,84 2,30 2,10 2,65 2,77 3,44
11 0 0,75 1,08 1,45 1,97 2,27 2,44 2,70 3,28
12 0 0,67 1,36 1,59 2,03 2,36 2,70 2,68 3,30
13 0 0,71 1,17 1,81 2,07 2,55 2,46 3,10 3,14
14 0 0,64 1,08 1,33 1,96 2,40 2,61 2,78 3,36
15 0 0,58 1,32 1,60 2,12 2,36 2,75 2,96 3,30
16 0 0,70 1,00 1,86 2,17 2,25 2,52 2,86 3,37
17 0 0,65 1,26 1,64 2,09 2,48 2,69 3,06 3,47
18 0 0,68 1,31 1,64 2,06 2,27 2,66 2,90 3,27
19 0 0,67 1,18 1,71 2,12 2,36 2,72 3,05 3,40
20 0 0,57 1,24 1,69 2,04 2,39 2,88 3,18 3,24
21 0 0,64 1,08 1,38 2,06 2,18 2,60 2,95 3,30
22 0 0,57 1,32 1,55 2,06 2,36 2,62 2,96 3,20
23 0 0,68 1,36 1,36 2,12 2,29 2,71 2,89 3,26
24 0 0,60 1,07 1,54 2,18 2,34 2,84 3,15 3,30
25 0 0,61 1,14 1,58 1,91 2,48 2,64 2,91 3,17
26 0 0,59 1,23 1,55 2,23 2,20 2,66 2,80 3,37
27 0 0,79 1,10 1,50 2,15 2,37 2,83 3,18 3,30
28 0 0,64 1,15 1,74 2,28 2,60 2,72 3,01 3,40
29 0 0,72 1,05 1,70 2,06 2,31 2,77 2,82 3,30
30 0 0,71 1,25 1,65 1,92 2,35 2,64 2,84 3,10

Promedio 0,00 0,66 1,20 1,65 2,09 2,35 2,68 2,94 3,29
Desviación 0,00 0,06 0,11 0,15 0,11 0,14 0,11 0,13 0,10

 
     72

Tabla A.12. Medición 2 de rayado Stabilon WT©.

Altura de anillos de Rayado (mm)

Botella Ciclo 0 Ciclo 5 Ciclo 10 Ciclo 15 Ciclo 20 Ciclo 25 Ciclo 30 Ciclo 35 Ciclo 40
1 0 0,66 1,27 1,80 2,13 2,63 2,58 3,10 3,18
2 0 0,71 1,20 1,77 2,02 2,42 2,61 2,87 3,16
3 0 0,52 1,02 1,74 2,14 2,22 2,67 3,04 3,38
4 0 0,67 1,08 1,69 2,02 2,23 2,57 2,84 3,19
5 0 0,69 1,33 1,82 1,85 2,12 2,65 2,90 3,08
6 0 0,66 1,36 1,75 2,05 2,35 2,70 3,08 3,27
7 0 0,64 1,22 1,43 2,04 2,40 2,64 2,90 3,44
8 0 0,66 1,35 1,79 2,17 2,43 2,78 3,13 3,33
9 0 0,73 1,25 1,49 2,26 2,39 2,79 2,92 3,36
10 0 0,60 1,09 1,82 2,28 2,28 2,73 2,75 3,42
11 0 0,73 1,06 1,43 1,95 2,25 2,62 2,68 3,26
12 0 0,65 1,34 1,57 2,01 2,34 2,68 2,76 3,28
13 0 0,69 1,15 1,59 2,05 2,53 2,74 3,08 3,12
14 0 0,62 1,06 1,31 1,94 2,38 2,59 2,76 3,34
15 0 0,66 1,30 1,58 2,10 2,34 2,73 2,94 3,28
16 0 0,68 0,98 1,64 2,15 2,23 2,50 2,84 3,35
17 0 0,63 1,24 1,62 2,07 2,46 2,67 3,04 3,45
18 0 0,66 1,29 1,62 2,04 2,25 2,64 2,88 3,25
19 0 0,69 1,20 1,73 2,14 2,38 2,74 3,07 3,42
20 0 0,63 1,26 1,71 2,12 2,41 2,90 3,20 3,26

Promedio 0,00 0,66 1,20 1,65 2,08 2,35 2,68 2,94 3,29
Desviación 0,00 0,05 0,12 0,14 0,10 0,12 0,09 0,15 0,11

 
     73

Tabla A.13. Medición 1 de pérdida de masa Mix Kta©.

Botella % Perdida Ciclo 10 % Perdida Ciclo 20 % Perdida Ciclo 30 % Perdida Ciclo 40

1 0,041 0,064 0,075 0,096
2 0,039 0,067 0,079 0,086
3 0,039 0,060 0,072 0,080
4 0,044 0,069 0,082 0,089
5 0,039 0,056 0,068 0,074
6 0,032 0,054 0,066 0,088
7 0,046 0,075 0,090 0,099
8 0,044 0,064 0,076 0,082
9 0,044 0,073 0,083 0,090
10 0,040 0,064 0,081 0,089
11 0,040 0,056 0,072 0,098
12 0,043 0,064 0,075 0,080
13 0,040 0,068 0,078 0,086
14 0,039 0,064 0,083 0,090
15 0,043 0,065 0,081 0,089
16 0,038 0,064 0,077 0,088
17 0,038 0,066 0,082 0,090
18 0,041 0,068 0,079 0,087
19 0,042 0,062 0,071 0,079
20 0,045 0,065 0,077 0,086
21 0,036 0,052 0,062 0,067
22 0,041 0,059 0,068 0,075
23 0,041 0,063 0,076 0,085
24 0,044 0,060 0,068 0,075
25 0,042 0,077 0,130 0,109
26 0,040 0,059 0,071 0,082
27 0,048 0,065 0,082 0,091
28 0,039 0,058 0,066 0,087
29 0,037 0,054 0,067 0,096
30 0,042 0,062 0,076 0,087

Promedio 0,041 0,063 0,077 0,087

Desviación 0,003 0,006 0,012 0,008

 
     74

Tabla A.14. Medición 2 de pérdida de masa Mix Kta©.

Botella % Perdida Ciclo 10 % Perdida Ciclo 20 % Perdida Ciclo 30 % Perdida Ciclo 40

1 0,037 0,06 0,071 0,092
2 0,035 0,063 0,075 0,082
3 0,035 0,056 0,068 0,076
4 0,04 0,065 0,078 0,085
5 0,035 0,052 0,064 0,07
6 0,028 0,05 0,062 0,084
7 0,042 0,061 0,086 0,095
8 0,04 0,06 0,072 0,078
9 0,04 0,059 0,079 0,086
10 0,036 0,06 0,077 0,085
11 0,036 0,052 0,068 0,094
12 0,039 0,055 0,071 0,076
13 0,036 0,064 0,074 0,082
14 0,035 0,06 0,079 0,076
15 0,039 0,061 0,077 0,085
16 0,034 0,06 0,073 0,084
17 0,034 0,062 0,078 0,086
18 0,037 0,064 0,075 0,083
19 0,038 0,058 0,067 0,079
20 0,041 0,061 0,073 0,082
         
Promedio 0,037 0,059 0,073 0,083
Desviación 0,003 0,004 0,012 0,006

 
     75

Tabla A.15. Medición 1 de pérdida de masa Activar 6000©.

Botella % Pérdida Ciclo 10 % Pérdida Ciclo 20 % Perdida Ciclo 30 % Perdida Ciclo 40

1 0,029 0,055 0,071 0,079
2 0,024 0,057 0,072 0,083
3 0,026 0,061 0,061 0,090
4 0,029 0,048 0,065 0,085
5 0,029 0,044 0,077 0,083
6 0,033 0,049 0,064 0,079
7 0,036 0,055 0,065 0,089
8 0,033 0,053 0,067 0,092
9 0,038 0,057 0,072 0,098
10 0,036 0,051 0,080 0,071
11 0,039 0,049 0,079 0,083
12 0,033 0,063 0,075 0,085
13 0,029 0,070 0,080 0,089
14 0,033 0,055 0,074 0,080
15 0,033 0,041 0,080 0,072
16 0,029 0,053 0,079 0,093
17 0,033 0,057 0,065 0,095
18 0,036 0,051 0,077 0,083
19 0,033 0,049 0,064 0,075
20 0,038 0,063 0,065 0,078
21 0,033 0,044 0,067 0,081
22 0,024 0,048 0,072 0,085
23 0,026 0,064 0,080 0,090
24 0,029 0,059 0,079 0,075
25 0,029 0,055 0,075 0,073
26 0,033 0,047 0,083 0,077
27 0,039 0,049 0,065 0,082
28 0,037 0,051 0,064 0,083
29 0,038 0,049 0,080 0,094
30 0,040 0,063 0,061 0,078

Promedio 0,033 0,053 0,071 0,083

Desviación 0,004 0,007 0,007 0,007

 
     76

Tabla A.16. Medición 2 de pérdida de masa Activar 6000©.

Botella % Pérdida Ciclo 10 % Pérdida Ciclo 20 % Perdida Ciclo 30 % Perdida Ciclo 40

1 0,036 0,052 0,068 0,076
2 0,029 0,054 0,069 0,080
3 0,023 0,058 0,063 0,087
4 0,026 0,045 0,062 0,082
5 0,026 0,041 0,074 0,080
6 0,034 0,046 0,071 0,076
7 0,033 0,052 0,062 0,086
8 0,030 0,050 0,064 0,089
9 0,035 0,054 0,069 0,095
10 0,033 0,048 0,077 0,077
11 0,036 0,046 0,076 0,080
12 0,030 0,060 0,072 0,082
13 0,026 0,067 0,077 0,086
14 0,030 0,052 0,071 0,077
15 0,030 0,048 0,077 0,069
16 0,026 0,050 0,076 0,090
17 0,030 0,054 0,068 0,092
18 0,033 0,048 0,074 0,080
19 0,030 0,046 0,061 0,072
20 0,035 0,060 0,062 0,075
         
Promedio 0,031 0,052 0,070 0,082
Desviación 0,004 0,006 0,006 0,007

 
     77

Tabla A.17. Medición 1 de pérdida de masa Stabilon WT©.

Botella % Pérdida Ciclo 10 % Pérdida Ciclo 20 % Perdida Ciclo 30 % Perdida Ciclo 40

1 0,025 0,048 0,062 0,071
2 0,024 0,041 0,068 0,073
3 0,022 0,042 0,062 0,071
4 0,027 0,042 0,061 0,078
5 0,025 0,040 0,053 0,077
6 0,029 0,040 0,059 0,076
7 0,024 0,046 0,055 0,070
8 0,022 0,041 0,064 0,071
9 0,033 0,041 0,065 0,074
10 0,020 0,040 0,065 0,076
11 0,030 0,042 0,067 0,076
12 0,024 0,043 0,062 0,076
13 0,027 0,052 0,067 0,072
14 0,019 0,050 0,061 0,078
15 0,020 0,040 0,057 0,073
16 0,028 0,044 0,062 0,074
17 0,027 0,040 0,065 0,072
18 0,025 0,041 0,062 0,074
19 0,015 0,039 0,059 0,077
20 0,027 0,039 0,056 0,072
21 0,028 0,040 0,061 0,087
22 0,029 0,039 0,063 0,079
23 0,026 0,042 0,072 0,077
24 0,024 0,047 0,062 0,071
25 0,030 0,046 0,071 0,079
26 0,027 0,045 0,065 0,077
27 0,028 0,044 0,058 0,076
28 0,030 0,044 0,052 0,078
29 0,024 0,040 0,056 0,075
30 0,025 0,045 0,057 0,078
31 0,019 0,049 0,052 0,073
32 0,022 0,042 0,060 0,077
Promedio 0,025 0,043 0,062 0,075
Desviación 0,004 0,003 0,005 0,004

 
     78

Tabla A.18. Medición 2 de pérdida de masa Mix Kta©.

Botella % Pérdida Ciclo 10 % Pérdida Ciclo 20 % Perdida Ciclo 30 % Perdida Ciclo 40

1 0,023 0,046 0,060 0,075
2 0,022 0,039 0,066 0,071
3 0,023 0,040 0,060 0,069
4 0,025 0,047 0,069 0,076
5 0,023 0,046 0,051 0,075
6 0,027 0,038 0,057 0,074
7 0,022 0,044 0,053 0,083
8 0,020 0,039 0,062 0,069
9 0,031 0,048 0,063 0,072
10 0,018 0,038 0,063 0,074
11 0,028 0,040 0,065 0,074
12 0,022 0,041 0,060 0,079
13 0,025 0,050 0,065 0,070
14 0,027 0,048 0,059 0,076
15 0,018 0,038 0,065 0,071
16 0,030 0,046 0,064 0,076
17 0,029 0,042 0,067 0,074
18 0,027 0,043 0,064 0,076
19 0,025 0,041 0,061 0,084
20 0,029 0,041 0,058 0,074

Promedio 0,025 0,043 0,062 0,075

Desviación 0,004 0,004 0,005 0,004

 
 APÉNDICE B: MEDICIONES EXPERIMENTALES DE TRABAJOS ANTERIORES

Tabla B.1. Eficiencias de lavado

Concentración Concentración
Aditivo Eficiencia de Lavado
de Soda (%p/p) (%p/p)
FoodProDCF9832©(3) 2,5 0,1 90 ± 2
Stabilon WTP©(3) P 2,5 0,4 98 ± 1
Vidral II-LST©(23) 2,5 0,2 94 ± 2
Stabilon WT©(15) 2,5 0,3 94 ± 2

Tabla B.2. Anillos de rayado.

Altura de anillo de rayado (± 0,2 mm.)

Ciclos 5 10 15 20 25 30 35 40
FoodProDCF9832©(15) 1,2 1,6 1,8 2,2 2,4 2,6 2,8 3,2
Stabilon WTP©(3)
P 1,68 2,23 2,72 2,99 3,32 - - -
Stabilon WT©)15) 1,4 1,9 2,4 2,7 3,13 3,5 3,8 4,2
Vidral II-LST©(23) 2,3 3 3,8 4,4 4,9 5,5 - -
Stabilon WT©)15) 1,8 2,6 3,2 3,5 4,0 4,4 - -

Tabla B.3. Pérdida de masa.

Pérdida de Masa (± 0,2 mm.)

Ciclos 10 20 30 40
FoodProDCF9832©(15) 0,02 0,05 0,08 0,10
Stabilon WTP©(3) P 0,11 0,22 - -
Stabilon WT©(15) 0,03 0,10 0,14 0,16
Vidral II-LST©(23) 0,04 0,09 0,13 -
Stabilon WT©(15) 0,03 0,07 0,12 -

Tabla B.4. Balance económico actualizado a Septiembre de 2008.

Aditivo Concentración Cantidad Precio Costo

(%p/p1) (kg/año) (US$2/kg) (US$2/año)
Stabilon WT 5,68 80000 4,22 337900
Vidral II 4,00 55350 5,29 292700
Food Pro
DCF9832 1,70 23000 6,60 152000
Stabilon WTP 7,00 100000 4,58 458000
1Respecto a la solución de soda cáustica al 50% p/p.
2Dolar oficial Septiembre 2008 (2,15 BsF/US$).
 APÉNDICE C: METODOLOGÍAS UTILIZADAS.

C.1. Metodología de evaluación de eficiencia de lavado a nivel de laboratorio.

1. Determinación de las unidades a muestrear.

1.1. Tomar una cantidad representativa de la población a muestrear (100 a 300

botellas nuevas tipo Flint).

1.2. Registrar el peso de cada botella.

1.3. Realizar el histograma de la muestra poblacional y analizar la tendencia.

1.4. Identificar el rango de pesos más representativo y tomar 20 botellas

aproximadamente, cuyo peso esté dentro del rango elegido.

1.5. Enumerar las unidades seleccionadas.

2. Evaluación de la Eficiencia de Lavado con Sucio Estándar a nivel de

Laboratorio.

2.1. Pesar las botellas, las cuales deben ser de tipo Flint a estudiar, limpias y
secas, con balanza analítica de 3 cifras significativas (PLA: Peso de la
botella antes del lavado).

2.2. Impregnar las botellas con el Sucio Estándar.

2.3. Secar las botellas con inyección de aire seco.

2.4. Colocar las botellas impregnadas en una estufa de convección forzada

durante 45 min. a 70°C.

2.5. Pesar botellas impregnadas una vez alcanzada la temperatura ambiente

(PBI: Peso de botellas impregnadas).

2.6. Sumergir las botellas en el tanque de simulación con la solución de soda

cáustica a 80°C, durante 16 min.

2.7. Drenar botellas.

2.8. Colocar las botellas bajo un leve chorro de agua caliente hasta su rebose

2.9. Drenar Botellas.

2.10. Secar las botellas en estufa de convección forzada a 70°C.

2.11. Pesar las botellas una vez alcanzada la temperatura ambiente (PBL: Peso
de botellas después del lavado).
 81

2.12. Determinar la eficiencia de lavado mediante la siguiente expresión:

PBI − PBL
% Eficiencia = ⋅ 100
PBI − PLA

C.2. Metodología de pruebas de rayado y pérdida de masa.

1. Determinación de las unidades a muestrear.

1.1. Tomar una cantidad representativa de la población a muestrear (100 a 300

botellas nuevas tipo ice de 222 ml).

1.2. Registrar el peso de cada botella.

1.3. Realizar el histograma de la muestra poblacional y analizar la tendencia.

1.4. Identificar el rango de pesos más representativo y tomar 20 botellas

aproximadamente, cuyo peso esté dentro del rango elegido.

1.5. Enumerar con el esmeril las unidades seleccionadas.

2. Limpiar las botellas con agua destilada e introducirlas en la estufa a 70°C hasta
secarse completamente.

3. Desecarlas hasta alcanzar la temperatura ambiente y proceder a su pesada.

(Todo esto utilizando guantes de látex)

4. Preparación de la solución de lavado. (Soda + Aditivo nuevo)

4.1. Agregar para un total de 40 l de solución:

4.1.1. 38400 ml de agua destilada.

4.1.2. 1600ml de solución de NaOH 50%.

4.1.3. # ml de Aditivo #%.

5. Introducir la solución dentro del recipiente de lavado y regular las condiciones

de operación (80°C).

6. Proceso de lavado de botellas.

NOTA: Es necesario el uso de guantes para ácido, lentes de seguridad y bata.

6.1. Sumergir las botellas en la solución de lavado durante 25 minutos a 80°C.

6.2. Drenar las botellas.

6.3. Sumergir las botellas en agua suave y enjuagar.

 
 82

6.4. Drenar las botellas.

6.5. Enjuagar las botellas en agua suave.

6.6. Drenar las botellas.

6.7. Añadir fenolftaleína.

6.7.4. Si hay presencia de solución alcalina, volver al paso 6.3.

6.7.5. Si no hay presencia de solución alcalina, continuar al paso 6.8.

6.8. Fin del lavado.

7. Introducción y recuperación en línea de envasado.

7.1. Marcar las botellas seleccionadas con una liga, luego de lavadas.

7.2. Colocar las botellas en la mesa de descarga de la lavadora.

7.3. Tomar las botellas al ser rechazadas por la máquina de inspección y

colocarlas en la manga de entrada de la llenadora.

7.4. Realizar el llenado nuevamente si las botellas son rechazadas por el

inspector de llenado.

7.5. Recuperar las botellas a la salida del pasteurizador antes de ser

embaladas.

8. Pérdida de masa de las botellas (cada 10 ciclos).

NOTA: Es necesario el uso de guantes de látex.

8.1. Limpiar y enjuagar las botellas vacías con agua destilada.

8.2. Colocar las botellas en una estufa a 70 °C hasta secarlas completamente.

8.3. Colocar las botellas en el desecador hasta que alcancen la temperatura

ambiente.

8.4. Pesar las botellas.

9. Formación del anillo de rallado (cada 5 ciclos).

9.1. Tomar las botellas a la salida del pasteurizador y secar su exterior.

9.2. Medir con el vernier digital, el grosor del anillo de la zona del hombro y
fondo de la botella.

9.3. Reportar el mayor grosor encontrado en las dos zonas.

 
 APÉNDICE D: MÉTODOS ESTADÍSTICOS

La estadística tiene como objeto la recopilación, presentación, análisis y uso de

datos para tomar decisiones y resolver problemas, es por ello que es importante su
aplicación cuando se trabaja con muestras experimentales, ya que permite hallar
una conclusión sustentada por una serie de valores obtenidos bien sea teóricos o
prácticos (19).

En el presente trabajo es necesario evaluar la distribución de frecuencias

(histogramas), utilizando diagramas de caja-bigote y dos pruebas de hipótesis, las
cuales son: prueba F y prueba t.

D.1. Distribución de frecuencias y diagramas de caja

La distribución de frecuencias es una herramienta mediante la cual se agrupan los

datos de una manera compacta, según un parámetro y su frecuencia dentro de una
población muestral. Para realizar una distribución de frecuencias, se debe dividir el
rango de los datos en intervalos iguales si es posible, los cuales reciben el nombre de
intervalos de clase. El número de intervalos depende del tamaño muestral y de la
dispersión de los datos. La distribución se puede expresar mediante una tabla de
datos colocando el intervalo de clase y la frecuencia de ese intervalo en la población
muestral. Esto también se puede representar de manera gráfica y se le denomina
histograma, el cual se muestra en la figura 5.1.

Figura D.1. Ejemplo de histograma

 84

Mediante el histograma se puede determinar un intervalo de estudio más

pequeño, con el fin de seleccionar un número de muestras específicas que resulten
similares y así tener menor variación dentro del intervalo de estudio.

El histograma muestra una información general de la población muestral, por lo

que para tomar en consideración otros parámetros es requerido utilizar otra
herramienta como el diagrama de caja-bigote. El diagrama de caja-bigote es una
representación gráfica que describe diferentes características como la mediana, la
dispersión de los datos, desviación de la simetría e identificación de observaciones
atípicas en la población. La estructura de este diagrama se basa en una caja cuyos
límites son secciones de la población denominados cuartiles (q), siendo el primer
cuartil el límite inferior, representando el 25% de los datos y el tercer cuartil es el
límite superior de la caja y representa el 75% de los datos. Dentro de la caja se
incluye otro cuartil, el cual representa la mediana de la población. Además de la caja
incluye dos barras verticales llamados bigotes, los cuales delimitan el rango del 95%
de los casos y también denota valores atípicos presentes en las mediciones. La
utilidad de este tipo de gráfico es poder resumir el comportamiento de un conjunto
de valores, mostrando donde se encuentran los valores más representativos que
determinan el comportamiento del conjunto. En la figura 5.2., se muestra un
ejemplo de diagrama de caja-bigote (20).

Figura D.2. Modelo de diagrama de caja-bigote (20)

 85

D.2. Hipótesis estadística y contrastes de significación

Una hipótesis estadística es una proposición de comportamiento de parámetros

dentro de una población muestral, la cual está sujeta a verificación mediante
métodos estadísticos. Una hipótesis estadística muy utilizada, es la hipótesis nula
(H0), la cual es usada para estudiar si un método de medición analítico está sujeto a
errores sistemáticos, es decir, desviaciones respecto a un valor. Al plantear una
hipótesis nula, es necesario plantear una hipótesis alternativa (H1), ya que si no se
cumple una, se debe cumplir la otra.

La hipótesis nula también puede ser utilizada para diferenciaciones entre

poblaciones, ya que por medio de ella, se puede comprobar si las diferencias
presentes en dos intervalos de muestras son atribuibles a errores, o son
estadísticamente diferentes y a esto se le denomina contraste de significación (21).

Para comprobar una hipótesis, es necesario aplicar métodos estadísticos, llamados

prueba de hipótesis, los cuales consisten en calcular un parámetro estadístico
denominado estadístico de prueba, dependiendo de la prueba, el cual es calculado a
partir de las medidas de los intervalos en estudio, permitiendo hacer comparaciones
del estadístico de prueba con valores críticos, los cuales van a determinar cuál
hipótesis se cumple. En el presente trabajo se aplicaron dos pruebas de hipótesis, las
cuales son prueba F y prueba t. Estas se explican a continuación (21):

D.2.1 Prueba F.

Es una prueba estadística que permite realizar el contraste de significación para

desviaciones estándar (s) de diferentes poblaciones muestrales. Para esta prueba se
pueden hacer dos consideraciones, las cuales son: si un método es mucho más preciso
que otro, el cual se denomina contraste de una cola, o si se quiere contrastar dos
métodos para conocer si difieren significativamente en su precisión, se le denomina
de dos colas. La hipótesis nula utilizada generalmente en esta prueba es que las
desviaciones estándar de las dos poblaciones son diferentes y la hipótesis alternativa
es que son iguales. Para calcular el estadístico de prueba F, se utiliza la ecuación
5.1.
 86

(5.1)

El estadístico F siempre debe ser mayor que 1, por lo que la desviación menor debe
ir en el denominador. La diferencia de las consideraciones que se pueden hacer en la
prueba, es el valor crítico a comparar. Estos valores se encuentran tabulados en la
literatura y se seleccionan dependiendo de la probabilidad utilizada (generalmente
P = 0,05, la cual se refiere a la probabilidad del 5% de que la diferencia observada
ocurra por azar) y de los grados de libertad (gl) de cada población, los cuales se
determinan considerando los tamaños muestrales (n) y se calculan mediante las
ecuaciones 5.2 A y 5.2 B.

Para que la hipótesis nula sea rechazada, el valor del estadístico de prueba debe
ser mayor que su valor crítico (19).

D.2.2 Prueba t.

Esta prueba es utilizada para comparar los datos de dos poblaciones muestrales,
bien sea para valores teóricos y experimentales. En el presente trabajo es necesario
comparar valores de poblaciones experimentales, por lo cual se explica el método de
comparación de dos medias experimentales. Esta prueba se aplica dependiendo de
las desviaciones estándar de las poblaciones, si son o no diferentes, debido que
existen dos maneras del cálculo del estadístico t. Para determinar si las desviaciones
estándar son estadísticamente diferentes se aplica la prueba F.

La hipótesis nula utilizada para esta prueba se refiere a la igualdad de las

mediciones de dos poblaciones y la alternativa se refiere a la diferencia de las
mismas. Para ambos casos de análisis, se debe comparar con los valores críticos que
se encuentran tabulados en la literatura y estos dependen, al igual que en la prueba
F de los grados de libertad y de la probabilidad utilizada. También es importante
 87

acotar que las comparaciones por colas también aplican para esta prueba. A
continuación se expone cada caso (21):

D.2.2.1 Contraste con poblaciones de desviaciones estándar iguales.

Para decidir si la diferencia entre las dos poblaciones es significativamente

diferente en poblaciones con desviación igual, se debe calcular el estadístico t
mediante la ecuación 5.3.

Donde la desviación estándar se calcula mediante la ecuación 5.4., en la cual el

denominador de la raíz representa los grados de libertad.

D.2.2.2 Contraste con poblaciones de desviaciones estándar diferentes

Para las desviaciones diferentes, es necesario realizar un cálculo de los grados de

libertad y del estadístico t y se realiza con la ecuación 5.5.

Y los grados de libertad se calculan mediante la ecuación 5.6., tomando en cuenta

que el resultado se debe redondear a un número entero.
APÉNDICE E: ESTUDIO DEL VIDRIO UTILIZADO POR CERVECERÍA POLAR C.A.

Las botellas utilizadas en Cervecería Polar C.A. son fabricadas por Owens Illinois
de Venezuela, empresa donde se realizó la presente investigación del vidrio. Esta
surge debido a diferencias existentes entre mediciones rayado y pérdida de masa
realizadas en el 2005, en comparación con las mediciones realizadas en el 2008. En
el Apéndice B se pueden apreciar las mediciones reportadas en años anteriores y en
el Apéndice A las mediciones obtenidas para el presente trabajo. Esta diferencia
pudo ser causada por alguna variación que se haya hecho en las líneas de envasado
en PLC de Cervecería Polar C.A., o por alguna modificación en la calidad de las
botellas. Inicialmente se investigó en PLC, encontrando como resultado ningún
cambio de gran magnitud que pueda tener un impacto sobre el desgaste de las
botellas y en consecuencia se decidió investigar el vidrio de las botellas.

El vidrio se compone de sílice, caliza, feldespato, dolomita y soda cáustica, la cual

es suministrada a la empresa productora de vidrio por diferentes proveedores. Se
pueden añadir compuestos adicionales de hierro y aluminio para dar coloración al
vidrio. Los componentes son almacenados en diferentes silos, debido a que cada
componente posee ciertas diferencias dependiendo del proveedor.

Esta materia prima debe ser sometida a pruebas de calidad para garantizar que el
tamaño de las partículas sea adecuado, evitando así posibles defectos en la
elaboración del vidrio. Las pruebas de insumos de materia prima se realizan
mediante tamices que permiten saber si los tamaños de las partículas están en
norma para sintetizar vidrio.

La composición del vidrio cambia cada vez que ingresan insumos de materias
primas a los silos, ya que cada reposición trae diferentes propiedades, por lo que el
laboratorio central de la planta de vidrio debe analizar todos los componentes a fin
de determinar la fórmula adecuada para la elaboración del vidrio, es decir, definir la
proporción de cada componente según el proveedor. A pesar de que la composición no
es constante, las variaciones no son significativas para originar variaciones en la
calidad del vidrio y esto se garantiza mediante la determinación de la fórmula a
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utilizar con los insumos con que se cuentan. El vidrio es un producto reciclable y
esto es influye de manera positiva tanto para las empresas como para el ambiente.
Para el reciclaje del vidrio se debe separar por colores, debido a que si existe
presencia de muestra de colorante, se originan defectos de coloración en el vidrio
final.

Para la fabricación del vidrio se utilizan sistemas automatizados de balanzas que

son programados con la proporción definida en la fórmula. Luego son llevados a un
mezclador para unir todos los componentes para dar lugar a una mezcla uniforme y
homogénea. La mezcla es llevada a las tolvas de alimentación de cada horno (cada
uno posee dos tolvas), las cuales proveen de materia prima continuamente. Esto al
entrar a los hornos se funde a temperaturas cercanas a 1500 °C para producir las
reacciones necesarias para producir el vidrio. Una vez fundido el vidrio es enfriado
hasta aproximadamente 1100 °C, para aumentar su viscosidad y poder manejarlo de
una manera adecuada. Luego de esto, el vidrio viscoso es cortado con unas cuchillas,
denominadas tijeras que cortan la cantidad de vidrio requerida para formar cada
envase, los cuales van a moldes de soplado que les da la forma específica de las
botellas.

Dependiendo del tipo de botella, se puede aplicar un tratamiento adicional. A las

botellas que poseen pirograbado, se les añade el estampado utilizando una pintura
termoplástica con componentes de cobalto y de vidrio, que permiten que la pintura
se adhiera a la botella mediante la aplicación de calor en un horno.

Los tratamientos superficiales de las botellas, se utilizan para prevenir el desgaste

de las botellas por rayado y éstos consisten en colocar capas de químicos los cuales
se basan en una formulación específica de la empresa, que permiten que las botellas
no presenten daños entre sí. Este tipo de tratamiento es aplicado a las botellas no
retornables de Cervecería Polar C.A. Esto no es aplicado a las botellas con
pirograbado debido a que se origina una reacción entre la pintura y los compuestos
del tratamiento. Con esto se comprueba que no hay posibilidad de que haya habido
una mejora en algún tratamiento adicional que se le dé a la botella retornable,
debido a que no lo poseen. A las botellas con pirograbado es añadido un lubricante

 
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para un mejor manejo dentro de la planta de vidrio, pero su objetivo no es disminuir

desgastes de las botellas en las líneas de envasado, por lo que no es resistente al
lavado y se pierde la primera vez que la botella es lavada.

Durante todo el proceso se pueden generar múltiples defectos que afectan la

calidad de la botella, como lo son: roturas, acabados incompletos, deformaciones por
diferencias de temperaturas en los moldes, burbujas, vidrio grueso y fino, entre otros
defectos. Por esto se utiliza un sistema de inspección que revisa lo posibles defectos
de las botellas utilizando instrumentos ópticos, los cuales por medio de reflexión y
refracción de luz pueden determinar los defectos de las botellas, por lo que se
disminuyen en un gran porcentaje las posibilidades de variación de calidad.

Adicionalmente se dispone de un sistema de calidad, donde se inspeccionan las

botellas en las diferentes zonas desde la formación hasta la paletización para la
venta. También se hacen pruebas en un laboratorio de calidad, los cuales realizan
pruebas de resistencia de presión, capacidad, peso, lubricidad, choques térmicos y
temple, con los cuales se estudia según especificaciones que Cervecería Polar C.A.
exige para sus insumos de botellas (14, 17).

  En todo el proceso pueden existir muchas causas para ocasionar defectos, sin

embargo la empresa productora de vidrio tiene mecanismos de control para

garantizar la calidad. Al comparar las mediciones realizadas en este y anteriores
trabajos se puede observar que hay una disminución tanto en el rayado como en la
pérdida de masa desde 2005 hasta la actualidad, por lo que se investigó posibles
cambios en la elaboración del vidrio que afecten la calidad del vidrio, resultando
negativa, es decir, no ha habido ningún cambio que afecte la calidad de las botellas
durante este tiempo, por lo que se concluye que la calidad de las botellas no ha
variado y en consecuencia, la disminución puede atribuirse a variaciones en la línea
de envasado que no son significativas. Pero esas variaciones pueden afectar
notablemente las mediciones, como por ejemplo el cambio de alguna vía, de la
velocidad en alguna cinta transportadora, entre otras. Sin embargo, no se pudo
determinar la causa exacta de la variación.