11.

5 Remanufacturación y recuperación de productos

Artículos que no son de consumo, como los vehículos, teléfonos, equipos militares, computadoras,
fotocopiadoras, botellas de vidrio, etc. El término recuperación de productos abarca el manejo de
todos los productos, componentes y materiales usados y desechados.

La figura 1 1.10. Examinan las diferencias entre varias opciones de recuperación de productos,
incluyendo reparación, renovación, remanufacturación, canibalización y reciclaje. Las empresas
están empezando a considerar el diseño (o el medio ambiente (DFE) y el diseño para el
desmontaje (DM)) en sus procesos de desarrollo de productos.
La situación de recuperación es más complicada no todos los elementos se pueden recuperar, lo
que el número de unidades demandadas ≠ con la devolución de unidades reutilizables ∴
comprar unidades nuevas.
Tienen cinco variables de decisión:
(1) Fr en que se revisa el estado de las existencias
(2) cuándo recuperar las unidades devueltas,
(3) cuántas recuperar a la vez,
(4) cuándo pedir nuevas unidades
(5) cuántas pedir.
* Cuando hay varias ubicaciones, cuántas unidades buenas implementar en un almacén central y en
cada minorista.
Con los artículos consumibles, el plazo para llegar a los minoristas:
tiempo de transporte del almacén + componente aleatorio,+ si el almacén tiene existencias o no .
Con los artículos recuperables, el plazo de entrega es:
el tiempo de transporte + el tiempo de recuperación, si el almacén no tiene stock.
11.5.1 Situación de niveles múltiples con uso probabilístico y pedidos uno a uno
El inventario de artículos reparables en sistemas multiescalon.
Ejemplo: En lugar de los minoristas, los investigadores estudiaron bases militares que generan
demanda de reparaciones de motores de aviones. El reabastecimiento de piezas proviene de una
posible reparación local (base) de piezas fallidas y de un depósito central de reparación que
repara piezas fallidas, si es posible, y compra piezas nuevas.
Este trabajo se le atribuye a Sherbrooke (1968) y se llama METRIC, para la Técnica Multi-
Echelon para el Control de Objetos Recuperables.
Y basado en el teorema de Palma (1938)
Que si la demanda de un artículo es Poisson con media m, y el t de reparación de c/u fallida
sigue cualquier distribución y se distribuye de forma independiente e idéntica con media T,
entonces la distribución de la capacidad de estado estacionario para el número de unidades en
el sistema de reparación tiene una distribución de Poisson con media mT.
La suposición que se requiere para utilizar este resultado simple es que hay suficientemente muchas
personas de reparación y equipos para que el tiempo de reparación siempre tenga la misma media.
Si la tasa de fallas de los artículos aumenta para que la reparación facilidad se sobrecargue, el
tiempo esperado para reparar aumentará, y se violará la condición del teorema.
Por otro lado, varios investigadores han señalado que esta suposición es bastante realista en
entornos del mundo real. Se elaboraron el caso de la demanda y las tasas de reparación que varían
en el tiempo.
Sherbrooke (1968), en el modelo METRIC;
un sistema de dos escalones compuesto por un conjunto de bases y un depósito central.
Cada ubicación en el sistema puede poseer un suministro de piezas de repuesto reparables y
una capacidad de reparación para convertir unidades reparables en artículos reparables
La demanda en cada base para cada artículo sigue una distribución de Poisson compuesta ∴se
necesita el tiempo medio de reparación con la suposición los tiempos son independientes.
ME TRIC emplea esta suposición para aproximar el sistema real, revisión continua (S - 1, S); es
decir, la posición de inventario siempre se mantiene en el mismo orden hasta el nivel 5 (donde una
política (S - 1, S) es la más adecuada para los artículos caros y de movimiento lento

Ahora, si hay n bases, deseamos seleccionar valores de Si( j) para todas las bases i, y todos los
elementos j donde Si( j) es la posición de inventario del artículo j en la base i y S0( j ) es la
posición de inventario de ítem j en el depósito.
Existe un problema básico con el uso de la distribución de Poisson para modelar tasas de falla militares: la
media y la varianza del arco de Poisson son iguales ∴ es difícil ajustar la distribución de Poisson a datos
reales.
Las extensiones del teorema de Palms solo proporcionan un valor esperado del retraso debido a la
reparación; no se proporciona información de variación.
 un enfoque que aproxima tanto la media como la varianza del número de elementos en el proceso de
reparación. un solo artículo almacenado en un solo almacén y múltiples minoristas.
Primero requerimos alguna notación:
N = número de minoristas
xi = número de minoristas
Xw = ∑ xi demanda esperada por unidad de tiempo en el Almacén
i
Li = tiempo de transporte desde el almacén hasta el minorista i
LW = tiempo de entrega al almacén
Si = posición de pedido hasta inventario en el minorista i
Sw = posición de pedido hasta inventario en el almacén
Ii = inventario a mano en el minorista i en estado estable
IW =inventario disponible en el almacén en estado estacionario
Bi = número de pedidos pendientes en el minorista i en estado estacionario
BW = número de pedidos pendientes en el almacén en estado estacionario
WW =retardo de tiempo debido a las existencias en el almacén en estado estacionario
Oi= Número de pedidos pendientes en el minorista i (es decir, emitidos al almacén pero aún no recibidos) en estado estable
OW =número de pedidos pendientes en el almacén (es decir, emitidos a la caseta de proveedores externos aún recibidos) en estado
estacionario
hi =coste de retención por unidad por unidad de tiempo en el minorista i
hW = Coste de retención por unidad por unidad de tiempo en el almacén
B3vi =costo de escasez por unidad por unidad de tiempo en el minorista i
El número esperado de pedidos pendientes en el almacén:

la variación del número de pedidos pendientes en el almacén es

ley de los Pequeños :

La expresión para el inventario esperado disponible en el almacén se deriva de forma similar

a la expresión para el número esperado de pedidos pendientes:

Entonces el plazo medio i en el minorista es

o el tiempo de transporte más el retraso esperado debido a las existencias en el almacén. La media y
 la varianza del número de órdenes pendientes son

Esta expresión se deriva de un resultado en el papel de Graves que equipara los pedidos
pendientes agregados en todos los minoristas en el momento t + Li a la suma de los pedidos
pendientes a la vez, t , en el almacén más la demanda total en todos los minoristas en el intervalo de
tiempo entre el tiempo t y el tiempo t - Li. Una vez calculados estos valores, Graves se ajusta a
una distribución binomial negative.

donde en es un entero positivo y 0 < pi < 1 de tal manera que

Tenga en cuenta que es posible que no podamos obtener un par (ai pi) que se ajuste exactamente a una E
(Oi) t var (Oi,) dada. A menudo es necesario redondear ai a un número entero, aunque la media y la
varianza no encajen exactamente.

El costo total es

Graves muestra que esta aproximación condujo a una decisión de media incorrecta en sólo el 0,9% de los
casos que examinó, en comparación con el 11,5% cuando se utiliza METRIC.

77.5.7.7Ilustración numérica
Dejar
N= 2 minoristas idénticos
LW = 2,4 semanas
Li = 2 semanas
xi = 0,6 unidades/semana
hi = $ 2,5 por unidad por semana
hW = $2,7 por unidad por semana
B3vi = $5.1 por unidad por semana
 Entonces xwLw = 2,88 unidades. Se requiere una búsqueda del mejor triplete (Sw, S1, S2), donde, debido a
que los minoristas son idénticos, podemos suponer que S1 = S2. Se puede utilizar una hoja de cálculo para
este propósito.
Ilustramos los cálculos para Sw = 2 y S1 = S2 = 3.
J (j - Sw)p p0(j- xwLw ) (j - Sw) 2pp0(j- xwLw )
3 0.2235 0.2235
4 0.3218 0.6437
5 0.2781 0.8342
6 0.1780 0.7118
7 0.0915 0.4576
8 0.0395 0.2372
9 0.0148 0.1033
10 0.0049 0.0389
11 0.0014 0.0129
12 0.0004 0.0038
13 0.0001 0.0010
14 0.0000 0.0003
15 0.0000 0.0001
Suma 1.1540 3.2683
así que
E(Bw) = 1.1540 y var(Bw ) = 3.2683- (1.1540)2 = 1.9366.
E(Ww) = 1.1540/ 1.2 = 0.9616
Y E( Iw ) = 0.2740 como se muestra a continuación.
J (Sw-j)p p0(j- xwLw )
3 0.1123
4 0.1617
Su 0.2740
ma

Li 2 T 0,9616 = 2.9616 semanas

E( Oi ) = 6(2.9616) = 1.7770 unidades

=19726 (unidades)2
Usando las ecuaciones 11.31 y 11.32 y estos valores, obtenemos ai- - 17 y pi - 0.900808, después de
redondear ai a un número entero. Tenga en cuenta nuevamente que este par (ai, pi) no da exactamente la E
(Oi) y var (Oi,) anteriores porque ai, se fuerza a ser un número entero, finalmente, usando las siguientes
tablas (y recordando que arcevaluatingSi = 3 ), obtenemos el número esperado de pedidos pendientes y el
inventario esperado disponible, respectivamente, en el minorista i.
J (Sw-j)P(Oiáj)
0 0.5080
1 0.5711
2 0.2549
Su 1.3340
ma
J (j-Sw)P(Oiáj)
4 0.0794
5 0.0662
6 0.0361
7 0.0157
8 0.0058
9 0.0019
 10 0.0006
11 0.0002
Su 0.2060
ma
E( B i ) = 0,2060
E(Ii) = 1.3340
El costo total de estos valores S es
TRC(Sw = 2,S1 = 3,S2 =3) =2,5(0,2740) + 2(2,7)(1,3340) + 2(5,1)(0,2060) = $9,99

Axsater (1990b) proporciona un método exacto para calcular los costos directamente. Su
método se desarrolla fácilmente un lenguaje de programación, pero no tan fácilmente en una hoja
de cálculo porque implica cálculos recursivos.

11.5.2 Algunas extensiones de la situación de reparación multiescalon

extensiones de la reparación multiechelon situation
11.5.2.7 Módulos Indentured (Compuestos por subniveles)
Considere una pieza compleja de equipo que se compone de un número de subensamblajes, que a su
vez tienen componentes, y así sucesivamente. (Los niveles de esta jerarquía a menudo se
denominan niveles de contrato) Un ejemplo sería un avión con motores, sistema de guía, etc.

Por fallas especificas puede fallar y para eso hay que hacer estimaciones de las tasas de fallas de
los diversos componentes, el costo de cada componente o subensamblaje, y distribuciones
de tiempo de detección y reparación, un problema importante, incluso para el caso de una
sola ubicación, es determinar un presupuesto entre componentes y minimizar la inversión de
inventario para lograr un nivel de servicio deseado.

Situaciones:

problema METRIC ; Varias ubicaciones, con la complejidad añadida de los niveles de indenture.
debe elegir tanto la cantidad de cada SKU para tener en stock, y dónde se deben mantener las
unidades.

11.5.2.2 Situación de escalones múltiples con demanda probabilística y pedidos por lotes
literatura

Axsater (1993b). El artículo de Svoronos y Zipkin (1988) mencionado en la Sección 11.4.3

también se aplica en el contexto de artículos reparables, también analizan el mulriechelon, ajuste
de pedido por lotes en una cadena de suministro serie, presentando algoritmos para determinar los
parámetros de control.
11.5.23 Investigación adicional
Hay una enorme cantidad de investigación en el área reparable.

El modelo de adquisición LMI model (Logistics Management Institute) Silver, Edward A.; Pyke,
David F.; Thomas, Douglas J.. Inventory and Production Management in Supply Chains (p. 521).
Taylor and Francis. Edición de Kindle. con los supuestos básicos METRIC" para situaciones
individuales - artículo, dos escalones. El objetivo es establecer cantidades de aprovisionamiento que
maximicen el número esperado de piezas operativas de equipos (sistemas completos), sujetos a una
restricción presupuestaria determinada. Se vuelve a utilizar un procedimiento de solución de análisis
marginal. A partir de que no se adquieran unidades, seguimos aumentando las cantidades de

11.5.3 Algunas perspectivas y resultados para el contexto más general de la remanufacturación

y la recuperación de productos
Muckstadt e Isaac (1981) informan sobre un modelo desarrollado en conexión con un fabricante
de equipos reprográficos. Una sola ubicación con dos tipos de inventario: reparable y
reparable., las reparaciones se realizan de forma continua y por orden de llegada
Cualquier demanda de unidades útiles, cuando no hay ninguna disponible, arco pendiente a un costo
por unidad corto por unidad de tiempo. Las compras de nuevas acciones de fuera implican un plazo
conocido. Con respecto a las decisiones de compra, se utiliza un sistema de revisión continua (s,
Q); específicamente, cuando la posición de inventario cae a s o inferior, se compra una cantidad
Q.

Figura 11.11 Reparable unils al una sola ubicación.

Inderfurth (1997) extiende el modelo die Muckstadt e Isaac a un problema de remanufacturación en
el que hay dos decisiones cada período: cuántos productos devueltos a la remanufactura (el resto
serán desechadosde ), y cuántas piezas nuevas para adquirir. En este sistema, los productos
devueltos llegan
probabilísticamente y son remanufacturados o desechados. (En otras palabras, no hay stock de
productos devueltos.) Arco de productos de nueva adquisición almacenado con productos
remanufacturados en un inventario de productos terminados que atiende la demanda que llega
probabilísticamente. Hay costos por unidad para adquirir, remanufacturar y eliminar, y los
costos de tenencia se cargan contra el inventario final cada período. Para el caso de losplazos de
entrega e qual a remanufacturc y a procurar, Inderfurth muestra que la estructura de la política
óptima se basa en dos parámetros, Lt y Ut, en cada período t.Para describir la política,
necesitamos alguna notación:

dt= el número de unidades que se eliminarán en el período t

pt =el número de unidades a adquirir en el período t

IPt =la posición de inventario al comienzo del período t - stock a mano (que incluye los productos
devueltos este período y el inventario de productos terminados) + órdenes de aprovisionamiento
pendientes + órdenes de remanufacturación pendientes - demanda pendientes .
La política óptima es entonces

pt = Lt - IPt, y dt = 0 para IPt, ≤Lt,

pt = 0 y dt = 0 para Lt ≤ IPt ≤Ut

pt = 0 y dt t = IPt Ut IPpara IP t

≥Ut

En palabras, si la posición es inferior al límite inferior, orden-up-a Lt., y no deshacerse

de ninguna unidad. Si la posición es superior al límite superior, Ut, deseche a Ut, y no adquiera
ninguna unidad. De lo contrario, no compre ni deseche. (Una vez más, todas las unidades devueltas,
no eliminadas, se remanufacturan.) Inderfurth señala que cuando se permite un stock de unidades
devueltas a la espera de eliminación o remanufacturación, o cuando t mentir tiempos de entrega
para adquirir y remanufacturarc son diferentes, la política es similar pero más compleja.
Van der Laan y Salomon (1997) proponen una política para una versión de revisión continua de
este problema. Véase también I feyman (1977); Penev y de Ron (1996) que estudian el
proceso de desmontaje, y Van tier Laan et al. (1996); Salomon er al. (1994); Ferrer (1995);
Richter (1996); Inderfurth (1996); Guía y Spencer (1997); Talcb (1997); Flcischmann (1997);
Guía (2000); Rudi et al. (2000); (2003); y Savaskan et al. (2004) queestudian otros aspectos del
proceso de remanufacturación.

11.6 Perspectivas adicionales

En esta sección, comentamos brevemente varias ideas adicionales sobre los sistemas
muhiechelon y la gestión de la cadena de suministro que se han desarrollado en la literatura.
Comenzamos con un argumento bien conocido de que las acciones deben

11.6.1 Incentivos económicos para centralizar las acciones

hola lo siguiente, paralelamente a la presentación de Schwarz (1981). Considere n puntos de venta
(ii s 1, 2,...,n) Utilizando una estrategia independiente o descentralizada (S i,EOQi) para cada uno
ysuponiendo, para
simplicidad, el mismo factor de seguridad k en cada ubicación (equivalente, niveles de servicio
P1 iguales) y la demanda que es independiente entre los minoristas, tenemos loscostostotales
relevantes esperados para el sistema son

Suponiendo que el costo de pedido Ai es el mismo (A) en todas las ubicaciones, esto se convierte en

Supongamos, en su lugar, que la media se realizó en una única ubicación centralizada. Yo entiendo
los costos totales relevantes esperados son

Dónde

por lo tanto

y σc es la desviación estándar de la demanda total. Se puede demostrar que

Este resultado se conoce, en latura de litro definanciación, como el eflect de la cartera. Del hecho
de que las demandas superiores a la media en algunos lugares se compensarán simultáneamente con
demandas inferiores a la media en algunas otras ubicaciones. Utilizando las condiciones de las
Ecuaciones 11.36 y 1 1.37, se desprende de las Ecuaciones 1 1.34 y 11.35 que.
Además, la diferencia puede ser bastante sustancial (véase el problema 11.8). Véase también
Tagaras y Cohen (1992) que demuestran que la agrupación completa domina la agrupación parcial
para el caso de tiempos de transbordo insignificantes. Oeser y Romano (2016) investigan
empíricamente el impacto de la centralización del inventario basándose en datos de empresas
manufactureras y comerciales alemanas.

11.6.2 Dónde implementar stock

El análisis determinista sugiere que la centralización de los inventarios es preferible. M
Rosenfield (1989) describe cómo las pequeñas ubicaciones de "escaparate" pueden contener un
inventario mínimo y, por lo tanto, mantener al fabricante cerca del cliente a bajo costo. Estas
ubicaciones de bajo costo y bajos gastos generales son más baratas de operar que los puntos de
venta de servicio completo. Véase también Gerchak y Gupta (1991) y Anupindi y Bassok
(1999).
Ahora considere otro factor: latasa de demanda del producto. Para piezas muy costosas de baja
demanda en un sistema multi-echelon puede valer la pena no almacenar artículos en ubicaciones de
campo donde la demanda de rete es bastante baja. Para estas ubicaciones, el producto se puede
acelerar (a un costo adicional) desde unaubicación de central siempre que se produce una demanda.
Las ubicaciones de campo con volumen de demanda suficiente pueden optar por almacenar el
producto. Véase Muckstadt y Thomas (1980).
Las empresas en entornos de mayor demanda mostrarán un comportamiento muy diferente. Estas
empresas a menudo se envían en cargas completas de camiones (FI L), y la opción clara para el
despliegue de inventario es empujar al menos parte de él al nivel minorista. La razón es que si el
producto no se vende hoy, casi seguramente venderá mañana, y los ahorros del envío de FTL
superan unpequeño ahorro de inventario que podríaganarse al retener el inventario a nivel de
almacén. Por otro lado, algunas acciones, digamos 1 semana de demanda, deben ser
retenidas para tener en cuenta los requisitos de emergencia. El importe exacto a retener
puede ser aproximadoed por los modelos descritos en las secciones anteriores de este
capítulo, y dependerá de las tarifas de demanda, los costos de transporte, los plazos de
entrega, los costos de retención, la variabilidad de la demanda y el objetivo del servicio. La
investigación relacionada incluye Bregman ct al. (1990); trust y Pyke (1993); Fempelmeier
(1993); Ahn (1994); Flail y Racer (1995); Webb y Larson (1995); y Fleniget al. (1997)
En un interesante estudio en esta línea, Barnes-Schuster y otros (2006) examinan el efecto del plazo
de entrega en los costes de un sistema de fabricante/retailer para tres escenarios: un solo minorista y
un solo fabricante, varios minoristas y un solo fabricante, y un solo minorista y variosfabricantes.
Para cada escenario, se muestra que el stock de seguridad del sistema no debe dividirse entre un
minorista y un fabricante. En otras palabras, el stock de seguridad para el sistema debe mantenerse
en uno u otro nivel, pero no en ambos. Tenga en cuenta que los authors asumen que las dos partes
cooperan y que se negocia el plazo de entrega. Ir no es en general cierto que el stock de seguridad
del sistema debe mantenerse en un solo lugar. A partir de los modelos básicos y nuestras
propias experiencias, podemos decir que ir se vuelve más atractivo para retener las
existencias de forma centralizada cuando los cargos de transporte son sensiblemente más bajos
en esa etapa y / o cuando los plazos de distribución son relativamente pequeños. En este
sentido, los plazos de entrega aguas abajo son más cruciales que los de la corriente inicial,se debe
dedicar un esfuerzo d a reducir losplazos de entrega aguas abajo. Véase también Yano (1987);
Uaynsworth y Price (1989); Chen y Lin (1990); (1993); Inderfurth (1995); Inderfurth y Minner
(1998); y Van der I leijdcn et al. ( 1997)
Minner (1997) y Graves y Willems (2000, 2003a) desarrollan enfoques de programación dinámicos
para determinar la colocación de existencias de seguridad en toda una red. Graves y Willems
(2000) discuten más a fondo la aplicación del enfoque en Eastman Kodak. Klosterhalfen (2014)
aborda la colocación de existencias en una red cuando hay dos fuentes de suministro.

11.6.3 Transbordos laterales

La suposición más común en la investigación multiescalon es quesh ipments entre los minoristas no
están permitidos. Sin embargo, Karmarkar y Patel (l977) han demostrado que los costos pueden
disminuir, y el servicio puede mejorar, si se utilizan transbordos laterales en situaciones de
emergencia. Si, por el contrario, los transbordos se utilizan en previsión de desequilibrios de los
puntos de venta entre los minoristas, los costos pueden subir debido al movimiento innecesario
excesivo del producto. Este problema ha sido estudiado también por Lee (1987); Robinson (1990);
y Axsater (1990a). Sherbrooke (1992a) lleva el análisis un paso más allá al permitir el
reabastecimiento lateral de piezas de repuesto entre los minoristas, y también para el
reabastecimiento lateral retrasado si un minorista necesita una pieza, y ningún otro minorista tiene
una disponible, pero uno está disponible en un momento posterior. Los beneficios de esta
flexibilidad son insignificantes si el number de las piezas es muy bajo o muy alto. De lo contrario,
hay 30%- 50% reducciones en los pedidos atrasados mediante el uso de reabastecimiento lateral.
Jonsson y Silver (1987a) y Oiks y de Kok (1996) muestran que e el transbordo lateral es
beneficioso si la variabilidad de la demanda es alta, haymuchos minoristas y los niveles de
servicio son altos. Véase también Hoadley y Heyman (1977); Pyke (1990); Evers (1996);
Alfredsson y Vcrrijdt (1999); Mercer y Tao (1996); (1997); (2001); (2004); y Shao et al. 201 1.
Véase Paterson et al. (201 1) para una revisión de la literatura sobre transbordos laterales.