Empaques Flexibles PDF

ESTUDIO TECNICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN EN ALFAN
EMPAQUES FLEXIBLES S.A., CONDICIONES APROPIADAS PARA

ADOPTAR LA POLITICA DEL CORRECAMINOS UTILIZANDO KAIZEN, Y
HERRAMIENTAS DE LA TEORIA DE LAS RESTRICCIONES (TOC)
ANDRES FELIPE GONZALEZ QUINTERO
Proyecto de grado para optar al Título de

Ingeniero Industrial
Director
Ing. ANDRÉS ROCHA BUSTOS
Asesor
Ing. MAURICIO AGUDELO
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2003
TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1..................................................................................................................................................13
TOC Y KAIZEN APLICADOS A LA CONVERSIÓN DE LAMINADOS FLEXIBLES. .....................13

1.1 ANTECEDENTES.........................................................................................................................13
1.2 LA TEORIA DE LAS RESTRICCIONES .....................................................................................14
1.3 FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE CONVERSIÓN .................................................................16
1.4 SISTEMA DE PRODUCCIÓN, CAPACIDAD DE PLANTA Y DESPERDICIOS DE UNA
PLANTA CONVERTIDORA. .....................................................................................................................17
1.4.1 Sistema productivo DBR ...........................................................................................................17
1.4.2 Nivel de desperdicios y generación de trúput análisis basado en la contabilidad del trúput ...18
1.4.3 Proceso de laminación, estrategia para un POOGI en un proceso no cuello de botella (NBN) a
través de los procesos de pensamiento. ...................................................................................................19
1.5 IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRATEGIA: KAIZEN..............................................................26
1.5.1 La ruta de calidad KAIZEN.......................................................................................................26
1.5.2 Estándares.................................................................................................................................27
1.5.3 Housekeeping (5 s’): .................................................................................................................27
1.5.3.1 Principios del Seiri-sort-clear out-Seleccionar .........................................................................28
1.5.3.2 Principios del Siton-Straighten-Configure-Ordenar.................................................................28
1.5.3.3 Principios del Seiso-scrub-clean and check-Limpiar ..............................................................28
1.5.3.4 Seiketsu-systematize-conform-Mantener .................................................................................28
1.5.3.5 Principios del Shitsuke-standarize-custom and practice ........................................................28
CAPÍTULO 2..................................................................................................................................................29
2 CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS EMPAQUES FLEXIBLES. ..................................29

2.1 DEFINICIÓN DE EMPAQUE.......................................................................................................29
2.2 TIPOS DE EMPAQUE ..................................................................................................................29
2.2.1 Empaque primario.....................................................................................................................29
2.2.2 Empaque secundario .................................................................................................................29
2.2.3 Empaque terciario.....................................................................................................................29
2.2.4 Propósitos e importancia del empaque, un enfoque de mercadotecnia ....................................30
2.2.4.1 Aumentar la aceptación del producto entre los intermediarios .............................................30
2.2.4.2 Persuadir al consumidor a que compre ....................................................................................30
2.3 EL EMPAQUE FLEXIBLE ...........................................................................................................30
2.3.1 Definición ..................................................................................................................................30
2.3.2 Estructura de un laminado flexible ...........................................................................................31
2.3.2.1 Capa externa ................................................................................................................................31
2.3.2.2 Capa Intermedia...........................................................................................................................31
2.3.2.3 Capa interna .................................................................................................................................31
ii
CAPÍTULO 3..................................................................................................................................................32
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN EMPAQUE FLEXIBLE.............................................32

3.1 ALTERACIONES BIOLÓGICAS.................................................................................................32
3.2 ALTERACIONES ABIÓTICAS....................................................................................................32
3.3.1 Tiempo de vida en estantería: ...................................................................................................33
3.3.2 Pérdida o ganancia de humedad...............................................................................................33
3.3.2.1 La humedad y los alimentos.......................................................................................................33
3.3.3 Pérdida o ganancia de oxígeno .................................................................................................34
3.3.3.1 El oxígeno y los alimentos ..........................................................................................................34
3.3.4 Permeabilidad ...........................................................................................................................35
3.3.4.1 WVTR y OTR (Water vapor transmission rate y Oxygen transmission rate).......................36
3.3.4.2 Cálculo de permeabilidad al vapor de agua, WVTR y OTR de un laminado flexible .........36
CAPÍTULO 4...................................................................................................................................................39
4 MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN LA FABRICACIÓN DE LAMINADOS FLEXIBLES39

4.1 MATERIALES PLÁSTICOS ........................................................................................................39
4.2 MONÓMEROS..............................................................................................................................40
4.3 FABRICACIÓN DE PELÍCULAS PLÁSTICAS ..........................................................................40
4.4 CLASES DE PELÍCULAS PLÁSTICAS ......................................................................................41
4.4.1 Películas no orientadas:............................................................................................................41
4.4.2 Películas orientadas:.................................................................................................................41
4.4.3 Sistemas de orientación.............................................................................................................41
4.4.3.1 Marco de estiramiento.................................................................................................................41
4.4.3.2 Orientación de doble burbuja .....................................................................................................42
4.5 SUSTRATOS UTILIZADOS EN EMPAQUES FLEXIBLES ......................................................42
4.5.1 Polietileno (PE).........................................................................................................................42
4.5.1.1 Polimerización por radical libre ..................................................................................................42
4.5.1.2 Tipos de polietileno......................................................................................................................43
4.5.1.3 Funciones en un laminado flexible. ...........................................................................................44
4.5.2 Polipropileno (PP) ....................................................................................................................45
4.5.2.1 Polimerización con un catalizador Ziegler – Natta ..................................................................45
4.5.3 Poliester (PET)..........................................................................................................................48
4.5.3.1 La transesterificación...................................................................................................................48
4.5.4 Foil de Aluminio........................................................................................................................50
4.5.4.1 Proceso de fabricación de foils de aluminio.............................................................................50
4.5.4.2 Funciones en un laminado flexible ............................................................................................52
5 EL PROCESO DE LAMINACIÓN DE PELÍCULAS FLEXIBLES................................................53
5.1 ADHESIVOS .................................................................................................................................53
5.1.1 Adhesivos de poliuretano ..........................................................................................................54
5.1.1.1 Tipos de adhesivo por desempeño y base química................................................................55
Los adhesivos alifáticos al contrario que los aromáticos son inertes y estables en presencia de luz,
por Esto resisten la degradación por luz ultravioleta y proveen excelentes propiedades óptica ..........56
5.1.1.2 Tipos de adhesivo por proceso ..................................................................................................56
5.2 TEORÍA DE ADHESIÓN..............................................................................................................57
5.2.1 Adsorción ..................................................................................................................................57
5.2.2 Tensión superficial ....................................................................................................................58
5.2.2.1 Humectación de la superficie: mojado ......................................................................................59
5.2.2.2 Tratamiento Corona.....................................................................................................................60
5.2.3 Anclaje Mecánico ......................................................................................................................61
5.3 CONVERSIÓN DE PELÍCULAS PLÁSTICAS............................................................................61
5.3.1 Manipulación de películas ........................................................................................................62
5.3.2 Mecánica de películas ...............................................................................................................62
5.3.3 Principales propiedades físicas de una película flexible...........................................................63
5.3.3.1 Materiales dúctiles o frágiles ......................................................................................................63
5.3.3.2 Coeficiente de fricción .................................................................................................................64
iii
5.3.3.3 Geometría y otras mediciones ...................................................................................................64
5.3.3.4 Comportamiento de películas flexibles .....................................................................................65
Este fenómeno ocurre sin importar que condiciones se estén trabajando en máquina y aun cuando
exista alguna otra variable que limite el grado con el cual la película busca la perpendicularidad......65
5.3.4 Control de tensión .....................................................................................................................65
5.3.4.1 Medición y control de tensión.....................................................................................................66
5.4 TIPOS DE LAMINACIÓN ............................................................................................................68
5.4.1 Descripción de los tipos de laminación y las máquinas laminadoras......................................69
5.4.1.1 Laminación base solvente ..........................................................................................................69
5.4.1.2 Laminación sin solvente (solvent less) .....................................................................................71
5.4.2 Principales defectos en el proceso de laminación.....................................................................72
5.4.2.1 Arrugas ..........................................................................................................................................72
5.4.2.2 Deslaminación ..............................................................................................................................73
5.4.2.3 Bloqueo de rollo ...........................................................................................................................73
5.4.2.4 Burbujas de laminación...............................................................................................................74
CAPÍTULO 6...................................................................................................................................................75
ESTANDARIZACIÓN Y CONTROL DE VARIABLES CRÍTICAS EN EL PROCESO DE

LAMINACIÓN................................................................................................................................................75
6.1 MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS LAMINADORAS ...................................................75
6.2 LAS 5 S’: LIMPIEZA, SELECCIÓN Y ORDEN EN LAS MÁQUINAS LAMINADORAS.
APLICACIÓN DE LAS 5 S’. .......................................................................................................................78
6.2.1 Seleccionar (Seiri), Orden (Siton) y Matener (Seiketsu). ..........................................................78
6.2.2 Limpiar (Seiso) y estandarización (Shitzuke) ............................................................................82
6.3 ESTANDARIZACIÓN DE PERFIL DE TENSIONES Y VARIABLES DE PROCESO EN
MÁQUINA...................................................................................................................................................85
6.4 PREPARACIÓN, MEZCLA Y VISCOSIDAD DEL ADHESIVO ...............................................86
6.5 APLICACIÓN DE ADHESIVO ....................................................................................................87
CAPÍTULO 7...................................................................................................................................................90
RESULTADOS DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN.........................................................................90

7.1 NIVELES DE DESPERDICIO ......................................................................................................90
7.2 EL CORRECAMINOS: AUMENTO DE VELOCIDADES PROMEDIO DE TRABAJO,
ROTACIÓN DE WIP Y DISMINUCIÓN DE PRODUCTIVIDAD ............................................................92
iv
RESUMEN
Alfan S.A., es una empresa con una gran trayectoria y experiencia en el mercado
de empaques flexibles.
La competitividad del mercado y la necesidad de cumplir con la totalidad de los
requisitos del cliente a nivel de calidad, costo y entrega; hicieron que se
comenzara un proceso de mejoramiento continuo, basado en la Teoría de las
restricciones y el Kaizen.
Este proceso tuvo como principal objetivo implementar la política del correcaminos
y disminuir los desperdicios; con el fin de aumentar el trúput generado por la
empresa y disminuir los gastos operacionales e inventarios de materia prima y
producto en proceso.
Durante el desarrollo e implementación de este proceso, se identificaron todas las
variables críticas que interactúan en el proceso de laminación, y su relación con
los principales defectos que se pueden generar durante el mismo.
Alfan S.A., is a company with a huge trajectory and experience in the market of
flexible packing.
The market competitiveness and the need to fulfil the customer requirements at
cost, quality and delivery; caused that a process of on going improvement, based
on the Theory of the restrictions and Kaizen began.
The main objective of this process was the implementation of the road runner
policy and to reduce the waste levels; with the purpose of increase the throughput
that is generated by the company and to reduce the operational expenses and the
raw material and work in process inventories.
During the development and implementation of this process, all the critical
variables that interact in the lamination process were identified as well as their
relation with the main defects that can be generated during the process.
v
INTRODUCCIÓN
Muy pocos proyectos de grado pueden ser llevados a la práctica y pueden mostrar
resultados reales en las empresas. El siguiente proyecto de grado presentará el
planteamiento, desarrollo e implementación de una solución al problema
desperdicios en el proceso de laminación que se realiza en Alfan empaques
flexibles S.A.
En la primera parte de este Proyecto, se hace una breve presentación del proceso
productivo para la conversión de laminados flexibles y el sistema de
administración de la producción en la planta de Alfan empaques flexibles S.A.; el
cual se basa en la teoría de las restricciones (TOC). A continuación se dan a
conocer los niveles de desperdicio del proceso y se explica el impacto que tiene
este en los principales indicadores financieros de una compañía basada en TOC,
la Utilidad Neta y el retorno sobre la inversión. Estos indicadores son analizados
bajo los conceptos básicos de la contabilidad del trúput.
Una vez hecha esta presentación se analiza el problema planteado por medio del
las herramientas brindadas por los procesos de pensamiento (PP). A través de
estas herramientas se plantea: El estado actual del proceso, por medio de un árbol
de realidad actual (ARA); como queremos que este el proceso después de la
plantear una solución, que se presenta a través de una árbol de realidad futura
(ARF); cuales son conflictos que se presentan en los procesos y que soluciones le
podemos dar a Estos, que se presenta a través de una nube de conflicto; cuales
son los posibles efectos indeseados (EIDE) que se pueden presentar al tratar de
implementar las soluciones planteadas, que se presenta a través de ramas
negativa (RN); y como implementar la solución dada, que se presenta por medio
de un árbol de transición (AT). De igual forma se muestra como un proceso
KAIZEN en el lugar de trabajo (GEMBA) encaja en el planteamiento y solución
del problema. El método descrito anteriormente tiene la ventaja que puede ser
utilizado para la solución de problemas de toda clase; de este modo la solución
encontrada para un proceso no cuello de botella (NBN) puede ser implementada,
con algunas variaciones a otro proceso con esta característica.
Una vez terminada la presentación del problema y planteada la solución, se realiza

un estudio técnico del proceso de laminación. En este estudio se presentan las
propiedades de un laminado flexible, las materias primas con las que son
vi
fabricados y sus propiedades, los tipos de adhesivos, la teoría de adhesión y una
profundización sobre el proceso de laminación y la manipulación de películas
flexibles. Todo Esto como parte de la solución encontrada al problema de
desperdicios.
Para terminar, se muestra el trabajo hecho en planta (GEMBA) para lograr la

solución planteada en la primera parte del trabajo y los resultados de la misma a
través de los datos del desperdicio antes y después de plantear e implementar la
solución.
vii
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El proceso de laminación en Alfan Empaques Flexibles S.A. no ha podido adoptar

la política del “correcaminos” debido al exceso de desperdicio que este presentaría
al rodar a una velocidad superior a la velocidad promedio actual.
Esto se debe a que los defectos del producto, la mayoría de Estos cualitativos, no
son perceptibles para el ojo humano cuando Estos pasan a más de 100 m/min.;
velocidad promedio actual de las máquinas.
viii
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Para una empresa en proceso de mejoramiento continuo, como lo es Alfan

Empaques Flexibles S.A., es esencial que los procesos no cuello de botella
adopten la política del “correcaminos”, Esto con el fin de no crear cuellos de
botella donde no existen; para no trasladar el cuello de botella de un lugar a otro y
para proteger el sistema a través de un buffer de tiempo por si el cuello de botella
llega a tener problemas.
De igual manera, todo proceso de mejoramiento continuo se realiza pensando en

mejorar la utilidad neta generada por la compañía y el retorno de la inversión. El
siguiente proyecto busca a través del uso de herramientas del la TOC y el Kaizen
realizar cambios en el proceso de laminación en alfan empaques flexibles, para
aportar al mejoramiento de los índices financieros mencionados anteriormente.
ix
OBJETIVO GENERAL
Disminuir el desperdicio de materias primas e insumos y, aumentar la velocidad de
trabajo en el proceso de laminación, utilizando las herramientas de kaizen y los
procesos de pensamiento.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1 Dar a conocer las características generales del producto final del proceso
de laminación: el laminado flexible.
2 Identificar y estudiar las propiedades de los diferentes sustratos utilizados

en el proceso de laminación.
3 Identificar las principales variables que influyen en proceso de laminación,

para poder comprenderlas y conocerlas.
4 Analizar y estudiar el comportamiento de los adhesivos en el proceso de

laminación.
5 Dar un rango de trabajo de las principales variables del proceso de

laminación para estandarizar el proceso.
6 Identificar los principales defectos que se pueden presentar durante el

proceso de laminación y dar soluciones a Estos con ayuda de los procesos
de pensamiento.
7 Crear un plan de limpieza y mantenimiento de las máquinas laminadoras

basado en las 5 eses.
x
GLOSARIO
TOC: Teoría de las restricciones, Teoría administrativa desarrollada por

Eliyahu Goldratt
PP: Procesos de pensamiento, Herramientas basadas en el principio de
causa efecto.
ARA: Árbol de realidad Actual.
EIDE: Efecto indeseado.
RN: Rama negativa.
AT: Árbol de transición.
NBN: No cuello de botella.
BN: Cuello de Botella.
GEMBA: Lugar de trabajo.
DBR: Drum – Buffer – Rope, Tambor – Amortiguador – Cuerda. Sistema
de control de la producción basado en la TOC.
UN: Utilidad Neta.
ROI: Retorno de la inversión.
TRÚPUT: Velocidad con la que un sistema genera unidades de meta.
GO: Gastos operacionales.
POOGI: Process of on going improvement, proceso de mejoramiento
continuo.
WIP: Work in process, Trabajo en proceso.
WVTR: Water vapour transmission rate, rata de transmisión de vapor de
agua.
O2TR: Oxygen transmission rate, rata de transmisión de oxígeno.
Máquinas FSS: Máquinas para Formar, llenar y sellar
BOPP: Bi - oriented polypropylene, polipropileno Bi – orientado.
PE: Polietileno
xi
PP: Polipropileno
PET: Poliéster.
COF: Coeficiente de fricción.
Al: Aluminio.
DT: Dirección transversal.
MD: Dirección de maquina o longitudinal.
GAP: Cavidad o abertura existente entre dos rodillos paralelos.
NIP: Conjunto de rodillos paralelos que hacen presión unos sobre el otro.
FIFE: Alineador.
SL: Solvent Less, Sin solvente
BS: Base Solvente
xii
CAPÍTULO 1
TOC Y KAIZEN APLICADOS A LA CONVERSIÓN

DE LAMINADOS FLEXIBLES.
1.1 ANTECEDENTES
Alfan empaques flexibles S.A., es una empresa con una trayectoria de más de
cuarenta años en el mercado de empaques flexibles. A lo largo de este tiempo ha
logrado adquirir tecnología de punta y conocimiento en la conversión de
empaques flexibles. Desde finales de los 90’s y principios del 2000, Alfan hace
parte del grupo Globalpack; grupo que reúne empresas convertidoras de países
como Estados Unidos, México, Colombia y Perú.
Esta trayectoria y el hacer parte del grupo Globalpack, permitieron a Alfan ampliar
su mercado, no solo a nivel local sino internacional; de tal forma que hoy en día
Alfan exporta más de la mitad de su producción a países como: Venezuela,
Ecuador, Perú, Republica Dominicana, Guatemala, México y Estados Unidos.
Éste crecimiento tan beligerante, creo en Alfan la necesidad de obtener la

certificación, proceso que comenzó hacia finales de los 90’s y termino en el 2001,
año en el cual Alfan logró la certificación de Calidad en ISO 9001 versión 2000.
Gracias a este proceso, Alfan implantó un sistema de gestión de calidad robusto;
aunque con algunas que se fueron mostrando y corrigiendo a medida que pasaba
el tiempo.
Hacia el año 2002, el mercado de empaques flexibles para Alfan S.A. se torno
más competitivo; pues debido a su crecimiento, tuvo que competir con empresas
convertidoaras de otros países, las cuales ofrecían precios más bajos. Esto obligo
a Alfan S.A., en pensar en maneras de mejorar y optimizar su proceso productivo
y su sistema de gestión de calidad. Este proceso de mejora continua, se enfocó
cumplir a cabalidad los requisitos del cliente y en la disminución de desperdicios;
aspectos críticos para lograr una mejor competitividad tanto a nivel de servicio al
cliente y entregas, así como en calidad y costos.
13
Durante este proceso de mejoramiento, se escogió el desperdicio como variable
principal, pues no sólo produce entregas incompletas y a destiempo, cuando se
presenta en exceso, sino que también golpea directamente los costos del
producto, que después serán trasferidos al cliente a través del precio de venta.
Durante este proceso de mejoramiento se decidió utilizar como herramienta
administrativa la Teoría de las restricciones apoyados en el kaizen.
1.2 LA TEORIA DE LAS RESTRICCIONES
La Teoría de las restricciones y los procesos de pensamiento, fueron

desarrollados por el Dr. Eliyahu Goldratt entre los años de 1984 y 1995.
El concepto central de TOC es el reconocimiento de CAUSA - EFECTO. Los
procesos de pensamiento de TOC dan una serie de pasos que combinan: causa –
efecto, experiencia e intuición, para ganar conocimiento; empezando con la
observación del mundo a nuestro alrededor y respondiendo a tres preguntas
esenciales: ¿Qué cambiar?, ¿A que cambiar? y ¿Como causar el cambio?
Es por Esto que se pueden desarrollar herramientas para entender por que
suceden las cosas y así poder crear un mejor futuro. Los procesos de
pensamiento proporcionan la habilidad para reconocer los cambios de paradigmas
que ocurren en el entorno y que no son fácilmente detectables por el
preestablecimiento de reglas y supuestos.
A partir de los procesos de pensamiento se han creado soluciones de aplicación
para áreas específicas como los son: producción, distribución, marketing y ventas,
y manejo de proyectos
Desde el punto de vista de TOC enfocado a producción, cada empresa es un
sistema, en donde existe una relación de interdependencia (o relación causa –
efecto) entre cada una de las áreas, es por eso que el desempeño global del
sistema depende del esfuerzo conjunto de todos los elementos del sistema. Del
mismo modo también afirma que existe al menos una restricción que limita el
desempeño del sistema e impide que este alcance su meta.
En el ámbito de la empresa, una restricción es un recurso cuya capacidad es
igual o inferior a la demanda ejercida sobre él, y un recurso no restricción, que es
aquél cuya capacidad es superior a la demanda requerida de él. Por tanto, el ideal
de todo sistema es que todos sus elementos o recursos interactúen
coordinadamente para alcanzar el 100 % de rendimiento o eficiencia global. Pero,
Esto no quiere decir que cada elemento intente alcanzar el 100 % de rendimiento
o eficiencia local. Para lograr Esto se debe aplicar un sistema de control de la
producción llamado DBR (Drum – buffer – rope)
Si se observa un sistema con una visión puramente analítica, es decir, si se

observan las partes sin relación con el todo, tomaría singular importancia el
comportamiento individual de cada elemento, su rendimiento o eficiencia local,
aislado del conjunto al que pertenece. Por el contrario, si se observara el entorno
con una visión sistémica, importaría más observar la relación entre los distintos
elementos, las sinergias y desinergias producidas por su interdependencia,
entonces tomaría singular importancia su rendimiento o eficiencia global.
14
Este enfoque sistémico tiene implicaciones muy importantes en la manera en que
se gestionan las empresas industriales o de servicios: La búsqueda exclusiva de
rendimientos o eficiencias individuales de elementos o recursos considerados en
sí mismos, por muy elevados que sean, son irrelevantes o incluso pueden tener un
impacto negativo (por ejemplo, mas costos) para el sistema si su rendimiento
individual no contribuye, al interactuar con el sistema, a conseguir la meta del
mismo. Es decir, el rendimiento global de un sistema real no es igual a la suma de
los rendimientos locales de sus recursos. Esta ecuación no es lineal: a veces el
rendimiento global será superior a la sumatoria de los rendimientos locales y en
otras ocasiones será inferior. Esto se debe a que el rendimiento global está
limitado en última instancia por los recursos que son restricciones y/o por el grado
de combinación, secuenciación y sincronización entre los recursos que son
restricciones y los que no los son.
La TOC no pretende pues, optimizar los recursos individualmente considerados,

sino el sistema en su conjunto. Para ello propone como estrategia principal el
siguiente ciclo de mejoramiento continuo:
1 IDENTIFICAR las restricciones del sistema.

2 DECIDIR como EXPLOTAR las restricciones del sistema.
3 SUBORDINAR todo lo demás al paso anterior.
4 ELEVAR las restricciones del sistema.
5 Si en un paso previo, se ha roto la restricción volver al paso 1. Pero no
permitir que LA INERCIA se convierta en una restricción del sistema1.
Acerca del manejo y mejoramiento de las restricciones la TOC propone:
Equilibrar el flujo, no la capacidad, es decir, ajustar el flujo del recurso restricción

o cuello de botella, con la demanda del mercado. Si la cadencia del sistema esta
marcada por los cuellos de botella, se debe hacer que Estos, y con en
consecuencia todo el sistema, coincidan con el flujo de la demanda. De tal manera
que cuando se necesite aumentar la capacidad del sistema para acercarlo a la
demanda, Esto signifique explotar sólo los cuellos de botella.
• Activar un recurso no es lo mismo que utilizar el recurso, Ya que “utilizar” un

recurso significa hacer uso de él para que el sistema se dirija hacia su
meta. En la regla anterior, si se hace un uso no sincronizado de un recurso
no cuello de botella, no se esta utilizando ese recurso, sino simplemente
activándolo en términos locales.
• Una hora perdida en un cuello de botella significa una hora perdida para
todo el sistema. Si tal como se ha visto los recursos cuello de botella
determinan en última instancia el ritmo de todo el sistema, cualquier parada
o reducción de la capacidad de los mismos no “cuesta” sólo lo que
contablemente se pueda causar a ese recurso aisladamente, sino tanto
como cuesta el sistema en su conjunto durante esa parada.
1
GOLDRATT Eliyahu, La Meta
15
Acerca del manejo y mejoramiento de las no restricciones la TOC propone:
El correcaminos: La mentalidad del correcaminos toma la analogía de este dibujo

animado para describir una forma de trabajo. El correcaminos opera en dos
velocidades, full, o parada muerta. En una planta TOC, si hay trabajo se trabaja a
toda velocidad (por supuesto, el trabajo debe ser de alta calidad). Si no hay ningún
trabajo, se detienen la máquina, pues vació su cola. El tiempo sin cola se usa para
capacitaciones, limpiar el área de trabajo, ayudar a otro miembro del equipo, o en
otra actividad que ayudará la organización finalmente. El propósito de los
operarios es convertir inventario en el Trúput, no simplemente producir más
inventario; además los operarios son los encargados de asegurar que el “Tambor”
de la organización no reciba golpes2.
1.3 FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE CONVERSIÓN
En el proceso de conversión de un laminado flexible, se utilizan películas flexibles

y recubrimientos, que han sido fabricados con anterioridad, Estos son
manipulados en máquinas convertidoras, para añadirles características especiales
para un uso específico, al combinarlos unos con otros. Este proceso se divide en
siete pasos básicos: Diseño gráfico, grabación de cilindros, impresión, laminación,
corte, bolseo y embalaje.
Gráfica 1. Proceso de conversión de laminados flexibles
Inicio
Fuente: Autor
Diseño gráfico
Grabación de cilindros
¿El sustrato se
Si ¿La Si
puede manejar en Impresión estructura es
la impresora sin
monocapa?
laminar?
No No
Laminación
Laminación
Corte
Impresión
No
¿El cliente
Bolseo
utiliza
rollos?
Si
Embalaje
2
MOORE, Richard. Theory of constraints and Lean thinking Friends or foes?
16
1.4 SISTEMA DE PRODUCCIÓN, CAPACIDAD DE PLANTA Y
DESPERDICIOS DE UNA PLANTA CONVERTIDORA.
1.4.1 Sistema productivo DBR
La planta de Alfan S.A. es manejada bajo la filosofía de TOC, donde se ha

identificado una restricción que es el proceso de grabación de cilindros, la cual
tiene el mayor porcentaje de utilización en este momento. (Gráfica 2).
La TOC (Teoría de restricciones) da pie para manejar un sistema tipo DBR

(Tambor (D) – Buffer (B) –Cuerda (R)), donde “el tambor, que es la restricción, es
la encargada de poner el paso de producción de la planta”3, es decir si el tambor
no expedita trabajo la planta no trabaja. Para proteger la restricción, se tiene un
“buffer de inventario”4 de cilindros que le da tiempo al proceso de grabación de
expeditar trabajo a la planta; de igual forma todos los cilindros de pedidos cortos y
repetitivos son devueltos a cilindros para no dejar que la restricción se quede sin
material para grabar. Cuando este inventario no es suficiente las máquinas no
restricción paran, cuando no hay trabajo, creando un “buffer de tiempo”5 para la
restricción.
Lo mencionado anteriormente es lo que se llama “política del correcaminos”; la
cual consiste en producir a alta velocidad cuando el tambor haya dado la señal de
expedir materia prima; con el fin de evitar la creación de cuellos de botella donde
no existen. Cada vez que un juego de cilindros sale a la planta, esta “cuerda”6 da
la señal de expeditar materia prima para producción.
Además de Esto, la producción de la planta se hace por pedido, pues cada uno de
los productos que se fabrica tiene características diferentes y en consecuencia
diferentes cilindros deben ser utilizados, lo que empeora el estado de la
restricción. Para facilitar esta tarea los pedidos se agrupan por anchos y tipo
estructuras.
Gráfica 2. Capacidad utilizada y ociosa por sección. Alfan S.A. Fuente: Autor
53% 63%
22% 32%
Capacidad ociosa
80%
60%
78% 68% 47%
40% 37%
Capacidad util izada
%
20%
0%
Cilindros Impresión Laminación Corte
Sección
3
http://www. focusedperformance.com/ Using TOC to Bring Speed and Capacity to Your Operations.html
4
Ibíd. 1
5
Ibíd. 1
6
Ibíd. 1
17
1.4.2 Nivel de desperdicios y generación de trúput análisis basado en la
contabilidad del trúput
Los desperdicio más críticos generados en el área de laminación, son provocados

por diferentes causas asociadas con los materiales, la mano de obra, el
funcionamiento de la maquinaría y el medio ambiente. La situación de
desperdicios de Alfan por defectos provocados en el área de laminación, desde
Enero de 2002, tiene un comportamiento oscilatorio con tendencia al alza, si en
algún momento se ve una tendencia a la baja, se atribuye al comportamiento
propio de la variación natural presente en cualquier proceso productivo.
Para analizar un poco más esta situación se tomaran los desperdicios como
gastos operacionales para poder analizarlos desde el punto de vista de la TOC, a
través de una de sus ramas: La contabilidad del trúput.
La contabilidad de trúput es una herramienta para la toma de decisiones utilizada

en TOC. Esta contabilidad se basa en tres aspectos, “Trúput (T): La velocidad a la
que el sistema genera dinero (Precio de venta (P)- Costos totales (CT)) a través
de las ventas. Inventarios (I): Todo el dinero que el sistema invierte en comprar
materiales para que el sistema pueda vender. Gastos operacionales (GO): Todo el
dinero que el sistema gasta en convertir los inventarios en trúput”7. La
combinación de Estos tres aspectos genera dos indicadores: utilidad neta y el
retorno de la inversión.
T = P − CT UN = T − GO ROI =
(T − GO )
I
“Cualquier decisión que tenga un impacto positivo en el ROI y la UN tendrá un

efecto positivo en la compañía”8. En este caso una disminución de los gastos
operacionales (GO) e inventario (I) provocaría un impacto positivo en ambos
indicadores.
Teniendo en cuenta estas definiciones, se considera el desperdicio en el proceso

de laminación como un GO. Debido a que es una inversión, que no se convierte
trúput cada vez que se genera en cualquiera de las máquinas.
Para mejorar la generación de dinero de la compañía no solamente hay que

identificar la restricción y explotarla, sino empezar un proceso de mejoramiento
continuo (POOGI9) en toda la compañía para disminuir los GO e I a través de la
implementación del correcaminos y la disminución de los desperdicios.
La situación actual de desperdicios/materia prima de la sección de laminación en
Alfan S.A. hasta Marzo de 2003, es la siguiente:
7
CORBETT, Thomas. Throughput accounting and activity-based costing: The driving factors behind each
methodology. Journal of cost management. Pág 38.
8
Ibíd. 8
9
POOGI: Process of on going improvement, abreviación para proceso de mejoramiento continuo.
18
4,50%
4,00% 4,26%
4,09%
4,02%
4,19%
3,50%
3,71%
3,45%
3,00% 3,44%
3,12% 3,44%
2,50% 2,94%
2,60% 3,04%
2,72% 2,87%
2,00% 2,64%
1,50%
1,00%
ene-02
feb-02
mar-02
abr-02
may-02
jun-02
jul-02
ago-02
sep-02
oct-02
nov-02
dic-02
ene-03
feb-03
mar-03
Gráfica 3. Porcentaje de desperdicio proceso de laminación. Fuente: Autor
1.4.3 Proceso de laminación, estrategia para un POOGI en un proceso no

cuello de botella (NBN10) a través de los procesos de pensamiento11.
En Alfan S.A., la estrategia fundamental para cualquier no cuello de botella es

concentrarse en empezar un POOGI en disminución de desperdicios e
implementación del correcaminos. La situación al empezar este estudio se resume
en el siguiente árbol de realidad actual (Gráfica 4) y nube de conflicto (Gráfica 5 y
6). La situación esperada del proceso después de desarrollar la inyección se
muestra en el árbol de realidad futura (Gráfica 7).
De igual forma, cualquier solución que se plantee debe ser protegida, para Esto se
realizan ramas negativas de cada una de las soluciones; en estas ramas, se
plantea el peor escenario que se podría presentar al momento de implantar la
solución; de tal forma que al crear inyecciones paralelas se cortan estas ramas
para evitar que el escenario planteado se pueda presentar. (Gráficas 8 y 9)
Para poder realizar un POGGI es necesario seguir una secuencia de pasos

lógicos que nos lleven a un objetivo final. Para Esto realizamos un árbol de
transición (Gráfica 10) donde se describe con detalle el estudio que se va a
realizar.
10
BN: (Bottle neck), es una abreviación para la expresión cuello de botella. NBN: No cuello de botella
11
Ver anexo 5. Como entender los procesos de pensamiento
19
ARBOL DE REALIDAD ACTUAL PROCESO DE LAMINACIÓN (NBN)
El proceso no BN
esta a la deriva
con indicadores
inadecuados
Ni los operarios
ni el jefe de
proceso saben
que hacer
Se deben
disminuir las
velocidades de
trabajo
Se deben
aumentar las Solo puedo
velocidades de No todos los materiales se mantener un nivel
trabajo comportan igual a velocidades bajo de
altas. O no conocemos su desperdicios a
comportamiento velocidades bajas
Aseguro una
alta rotación Se deben
del WIP disminuir los
cuando las desperdicios
máquinas no del proceso
Disminuyo las colas de
tienen cola Se debe máquina cuando proceso
aumentar la rápido y entrego
rotación del WIP cumplido al cliente
Disminuir sus
Todo inventario que GO e Inventarios
Una baja rotación no se convierte en T en los procesos Los desperdicios
de WIP aumenta disminuye la UN y no BN de los procesos
los inventarios el ROI son GO
Gráfica 4. Árbol de realidad actual genérico para procesos no cuellos de botella Fuente: Autor
20
NUBES DE CONFLICTO ALFAN S.A.
Explotar la Concentrarse en el
restricción proceso cuello de
botella
Aumentar el T y
disminuir el I y
los GO
Proteger el Concentrarse en los
trúput proceso no cuello de
botella (NBN)
Inyección: Iniciar un POOGI en todos los procesos de la

compañía. En el cuello de botella basado en la
productividad y en los no cuello de botella en la disminución
de desperdicios e implementación del correcaminos
Gráfica 5. Nube de conflicto entre los procesos cuello de botella y los no cuellos de botella Fuente: Autor
Aumentar la
Aumentar las
rotación del
velocidades de
WIP
trabajo
Aumentar el T y
disminuir GO e
Inventarios
Producir con Disminuir las

calidad velocidades de
trabajo
Inyección: Crear estándares de trabajo, planes de limpieza y

mantenimiento y políticas de manejo de desperdicios apoyados en
el conocimiento del proceso, máquinas y materiales para poder
trabajar a altas velocidades con desperdicios bajos
Gráfica 6. Nube de conflicto en los procesos no cuello de botella (NBN) Fuente: Autor
21
ÁRBOL DE REALIDAD FUTURA PROCESO DE LAMINACIÓN
Aumenta la Utilidad Neta

(UN) y aumenta el
Retorno sobre la inversión
(ROI)
Aumenta el T y
disminuyen los GO e
Inventarios
Disminuyen los Aumento la

Todo material que desperdicios del rotación del El trúput es la
no es desperdicio proceso WIP velocidad con
es trúput en vez de la que cambio
GO de WIP en PT
Las máquinas
Las políticas de Los estándares en buen estado
control ayudan a Conocemos el hacen que todos y limpias
que el desperdicio proceso y las los operarios trabajan bien a
solo sea material causas de los trabajen igual altas
no conforme desperdicios velocidades
Crear estándares de trabajo, planes de

limpieza y mantenimiento y políticas de
manejo de desperdicios apoyados en el
conocimiento del proceso, máquinas y
materiales para poder trabajar a altas
velocidades con desperdicios bajos
Gráfica 7. Árbol de realidad futura en los procesos no cuello de botella (NBN)
22
RAMA NEGATIVA PARA LA INYECCIÓN DE LA NUBE DE CONFLICTO
ENTRE LOS PROCESOS NO CUELLO DE BOTELLA Y LOS CUELLO DE
BOTELLA
EIDE7: El nivel de
desperdicios aumenta
El proceso productivo se
EIDE6: No hay mejora continua
deteriora consistentemente
con el tiempo
EIDE5: Se solucionan muchos

problemas temporalmente y sin Los problemas
analizarlos resueltos a medias
se repiten
continuamente
EIDE4: Los jefes de área Apagar incendios

solo se dedican a apagar consume todo el
incendios basados en tiempo disponible
datos erróneos
EIDE3: No se tiene
claro cual es el
proceso BN
EIDE2: No hay
retroalimentación
EIDE1: Los operarios

no entienden que es el En las empresas
correcaminos existen síndromes de
eficiencia.
La gente reacia al
cambio no brinda
información Por naturaleza las
confiable personas son
reacias al cambio Se debe iniciar un POOGI en Los operarios
todos los procesos de la tienen la
compañía. En el cuello de costumbre de ser
botella basado en la medidos por su
productividad y en los no cuello productividad
de botella en la disminución de
desperdicios e implementación
del correcaminos
Gráfica 8. Rama negativa para la inyección de la nube de conflicto entre los procesos BN y los NBN
Fuente: Autor
23
RAMA NEGATIVA PARA LA INYECCIÓN DE LA NUBE DE CONFLICTO EN
LOS PROCESOS NO CUELLO DE BOTELLA
EIDE7: El nivel de
desperdicios aumenta
EIDE6: El proceso no
esta estandarizado y
está fuera de control
EIDE6: Todos los

procesos son cuello
de botella
EIDE5: Los operarios no
confían en los estándares
Un BN debe hechos por otro operario
trabajar siempre a
la máxima
velocidad sin parar
EIDE3: El operario impone Los
EIDE4: Por utilizar mucho su criterio sobre las estándares
tiempo en mantenimiento conclusiones buscan
y limpieza el NBN se unificar
convierta en BN criterios de
trabajo
Un buen
mantenimiento Cada operario
necesita el tiempo tiene sus propios
necesario para criterios
Del
hacerlo
conocimiento
EIDE2: Pueden EIDE1: Durante el del proceso se
haber daños en las estudio del proceso se desprenden los
máquinas por pueden obtener estándares
limpieza conclusiones erradas
Crear estándares de trabajo, planes de limpieza

y mantenimiento y políticas de manejo de Del proceso de
desperdicios apoyados en el conocimiento del observación se
Para hacer una obtienen
proceso, máquinas y materiales para poder
buena limpieza hay suposiciones
trabajar a altas velocidades con desperdicios
que desarmar las
bajos
máquinas
Gráfica 9. Rama negativa para la inyección de la nube de conflicto de los procesos NBN Fuente: Autor
La anterior rama negativa no ocurrirá si elimina la posibilidad de que ocurran los

EIDES 1 y 2 (efectos indeseados). Para el EIDE1 se planteara como inyección la
creación de instrucciones de limpieza para las partes más importantes de la
máquina. Para el EIDE2 se planteará como inyección un estudio técnico de todo el
proceso de laminación, las materias primas utilizadas y los usos y características
básicas de un laminado flexible; tal y como se plantea en el siguiente árbol de
transición
24
ÁRBOL DE TRANSICIÓN, PLANEACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN
Crear herramientas para controlar

y estandarizar las variables del
proceso de laminación
Es necesario disminuir los Estudiar las variables Cada variable fuera

desperdicios por defectos críticas del proceso y de control puede ser
críticos del proceso como controlarlas causante de un
defecto de laminación
Es necesario controlar las Estudiar los tipos de Cada parte de la

variables críticas del laminación y las máquina controla una
proceso para producir con máquinas variable de proceso
calidad laminadoras
Es necesario contar Estudiar el

con máquinas comportamiento de una Existen diferentes
especiales para cada película flexible en una tipos de laminación
tipo de laminación máquina convertidora
Es necesario manipular Estudiar la teoría de la Las laminadoras son

películas flexibles en el adhesión máquinas
proceso de conversión convertidoras
Es necesario que las Estudiar los tipos de Los adhesivos solo realizan su
capas del laminado adhesivos utilizados trabajo bajo ciertas normas y
estén bien unidas en laminación parámetros regidos por las leyes
unas con otras de la física y la química
Es necesario utilizar Estudiar las Existen diferentes

un adhesivo para unir generalidades del tipos de adhesivos
los materiales proceso de para cada uso de un
laminación laminado
Para obtener un laminado Estudiar a fondo loa La laminación

es necesario realizar un MP utilizadas y sus convierte las MP en
proceso de conversión características un laminado flexible
Es necesario saber Las MP son las que le

que MP puedo utilizar Estudiar los aspectos dan características
para fabricar un técnicos de un especiales al
laminado flexible laminado flexible laminado
Es necesario saber El resultado final del Cada laminado tiene

que aspectos influyen proceso de características
sobre el producto laminación es el diferentes
empacado laminado flexible
Gráfica 10. Árbol de transición para llevar acabo un POOGI en el proceso de laminación
Fuente Autor
25
1.5 IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRATEGIA: KAIZEN
“Kaizen simplemente significa mejoramiento continuo involucrando a todo el

mundo en la organización. Creo que las dos palabras claves son mejoramiento y
continúo. Es posible hacer que la gente mejore una vez, que este mejorando
constantemente es otro reto”12
La implementación de la estrategia de mejoramiento POOGI planteada se basa en

la administración del GEMBA13. Este proceso de administración se basa en la
observación del proceso y en la búsqueda de las causas de los problemas.
Existen cinco reglas que deben ser aplicadas: 1) Si hay algún problema, vaya
primero al GEMBA (Observe y conozca), 2) Verifique los objetos relevantes
(Identifique variables críticas), 3) Tome medidas temporales en el GEMBA, 4)
Encuentre la causa fundamental (Que variable crítica es la que mas impacta) y 5)
Estandarice para evitar la reaparición. Estas cinco reglas básicas se cumplen en el
árbol de transición planteado para la implementación de la solución.
1.5.1 La ruta de calidad KAIZEN
La ruta de la calidad Kaizen sigue el proceso PHVA14 . Esta ruta se basa en la

solución de problemas a través del análisis de datos, la observación y la
estandarización.
Tabla 1. Ruta de la calidad Kaizen para la estrategia de mejoramiento de un proceso NBN, Fuente Autor
Paso Descripción En el GEMBA
Seleccionar un tema Nivel de desperdicios en los procesos
1
determinado NBN
Nivel de desperdicios altos, Esto no
Comprender el estatus actual
2 permite generación alta de trúput.
y plantear objetivos.
Afectando directamente la UN y el ROI
Según los datos el proceso de
Analizar los datos laminación tiene un desperdicio alto por
3 recolectados para identificar causas específicas, como lo son los
las causas fundamentales defectos de: Arruga, rayas, burbujas,
deslaminación y bloqueo de rollos.
Establecer medidas
4
preventivas
Implementar medidas Proceso de POOGI en los procesos
5
preventivas NBN y estudio técnico del proceso de
Confirmar los efectos de las laminación
6
medidas preventivas.
7 Establecer estándares
12
Masaaki Imai, Fundador del instituto Kaizen
13
GEMBA: Lugar real o lugar donde acontecen las cosas
14
PHVA: Planear-Hacer-Verificar-Actuar
26
1.5.2 Estándares
Para la implementación de la solución se crearan estándares que se basaran en el

conocimiento del proceso, la observación del comportamiento de las variables en
planta y la experiencia de los operadores de las máquinas laminadoras. Con Esto
los estándares lograrán cumplir los 8 aspectos claves citados por Masaaki Imai.
• Los estándares representan la forma más segura, mejor y fácil de

realizar un trabajo, pues reflejan la sabiduría y el know-how de los
operarios que realizan la tarea.
• Ofrecen la mejor manera de preservar el know-how y la experiencia.
• Suministran una herramienta para evaluar el desempeño de operarios y

máquinas.
• Muestran la relación entre causa y efecto. No tener o no seguir

estándares conducen inevitablemente a anormalidades, variabilidades y
desperdicios.
• Suministran una base para el mejoramiento y el mantenimiento. El

seguimiento de estándares significa mantenimiento y el cambio de
estándares, cuando condiciones nuevas producen mejores resultados,
significa mejoramiento.
• Suministran una base para entrenamiento.
• Crean una base para auditoria y diagnóstico. Los estándares ayudan a

verificar si un trabajo esta siendo realizado de la mejor forma o si se esta
presentando algún inconveniente.
• Suministran un medio para evitar recurrencia de errores y minimizar la

variabilidad.
1.5.3 Housekeeping (5 s’):
En el lugar de trabajo o GEMBA tienen lugar diariamente dos actividades

importantes para la administración de los recursos: Mantenimiento y kaizen. El
primero tiene que ver con mantener los estándares y el segundo con el
mejoramiento de los mismos.
Una de las actividades base para el mejoramiento y el mantenimiento de
estándares es el housekeeping, pues a través de soluciones de sentido común y
bajo costo se pueden lograr mejoras que no involucran nueva tecnología ni teorías
gerenciales. A continuación describiremos cuales son los pasos para realizar un
buen housekeeping.
27
1.5.3.1 Principios del Seiri-sort-clear out-Seleccionar
Colocar etiquetas rojas a lo innecesario y eliminarlo
1.5.3.2 Principios del Siton-Straighten-Configure-Ordenar
Clasificar los ítems por uso y disponerlos como corresponde para

minimizar los tiempos de búsqueda y el esfuerzo.
Cada ítem debe tener su aprobación y viceversa, cada espacio en el
gemba también debe tener su destino señalado.
Pintar siluetas y pasillos.
1.5.3.3 Principios del Seiso-scrub-clean and check-Limpiar
Limpiar el entorno de trabajo: máquinas, herramientas, pisos, paredes y

áreas de trabajo.
Cuando se limpia se pueden descubrir y verificar defectos de
funcionamiento.
1.5.3.4 Seiketsu-systematize-conform-Mantener
Mantener la limpieza de la persona por medio del uso de ropa

adecuada, lentes, guantes y zapatos especiales.
Trabajar seire (seleccionar), seiton (clasificar) y seiso (limpiar) en forma
continua.
Asegurar la continuidad de seire (seleccionar), seiton (clasificar) y seiso
(limpiar).
1.5.3.5 Principios del Shitsuke-standarize-custom and practice
Autodisciplina, estandarizar. Las 5 s’ son una filosofía y una forma de

trabajo, es por eso que es esencial hacer lo que se ha acordado en las
anteriores “eses”, es decir ser disciplinados.
Para evaluar la implementación de este programa, la gerencia de Alfan S.A.

implemento un programa, donde semanalmente se califican cada una de las 5
eses; con el fin de crear una conciencia y un compromiso por parte de los
trabajadores. Este programa será explicado con más detalle más adelante
28
CAPÍTULO 2
2 CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS

EMPAQUES FLEXIBLES.
2.1 DEFINICIÓN DE EMPAQUE
La definición más sencilla y correcta de que es un empaque, se puede dar a través

de su función principal: Contener. Un empaque es un contenedor de un producto,
ya sea líquido, sólido o gaseoso15.
2.2 TIPOS DE EMPAQUE
2.2.1 Empaque primario
Es el contenedor que esta en contacto directo con el producto, Debe haber

compatibilidad entre el empaque y contenido, en cuanto a sus características
físicas y químicas16.
2.2.2 Empaque secundario
Puede ser unitario o colectivo, su principal función es la de ser una herramienta

mercadeo e informar al consumidor final17.
2.2.3 Empaque terciario
El empaque terciario es un contenedor de empaques primarios y/o secundarios, su

función es controlar, unificar y proteger el producto.18
15
CASTRILLÓN, Roberto; Funciones del Empaque y embalaje; Manual de capacitación departamento
técnico Alfan S.A; Bogotá, Colombia, 2002; página 3.
16
Ibíd. 11.
17
Ibíd. 11.
18
Ibíd. 11.
29
2.2.4 Propósitos e importancia del empaque, un enfoque de mercadotecnia
2.2.4.1 Aumentar la aceptación del producto entre los intermediarios
Un producto debe empacarse para atender las necesidades de mayoristas y

detallistas. El tamaño y forma del empaque deben ser apropiados para exhibir y
acomodar la mercancía dentro de un estante; si no es fácil de acomodar, el
detallista difícilmente comprara el producto.19
2.2.4.2 Persuadir al consumidor a que compre
El empaque facilita la identificación del producto y, por lo mismo, evita que se

sustituya por un producto de la competencia. Una función primordial del empaque
es llamar la atención del consumidor, debido a que “un consumidor normal
observa 20 productos por segundo cuando se encuentra de compras”20. En el
punto de venta, el empaque sirve de vendedor silencioso.
2.3 EL EMPAQUE FLEXIBLE
2.3.1 Definición
Un empaque flexible es un material que por su naturaleza se puede manejar en

máquinas de envolturas o de formado, llenado y sellado (Form fill and seal, FFS).
Un empaque esta constituido por uno o más de los siguientes materiales básicos:
Papel, foil de aluminio o plástico; un empaque puede presentarse para el usuario
del mismo en rollos, bolsas, hojas o etiquetas, ya sea en forma impresa o sin
impresión. Se deducen dos clases fundamentales de empaques: los empaques
flexibles sencillos, o sea, sin soporte alguno y los que son la combinación de dos o
más elementos de los citados anteriormente, los cuales llevan el nombre de
laminados flexibles.
Los empaques flexibles son cuerpos tridimensionales formados por materiales

complejos en forma de laminas o películas con una alta facilidad para doblarse o
enrollarse sobre si mismos y recuperar su forma anterior, diseñados para
contener, proteger, preservar y vender, garantizando la integridad del producto
tanto en calidad como en cantidad21.
Un empaque flexible puede cumplir las funciones de un empaque primario y/o
secundario.
19
STANTON, William; Fundamentos de Marketing; Editorial Mc Graw Hill, México, Octubre de 1999;
página 277.
20
SCHEREIBER, Eliot; Retail trends shorten life of packaging design, Marketing News, Diciembre de 1994;
página 7.
21
Ibíd. Página 4
30
22
2.3.2 Estructura de un laminado flexible
La estructura de un laminado flexible se puede dividir en tres partes: Capa

externa, capa intermedia y capa exterior. Cada una de estas capas tiene una
función específica que se describen a continuación.
2.3.2.1 Capa externa
La capa externa de un empaque tiene tres funciones primordiales, servir de

soporte al diseño gráfico, proteger contra la abrasión y vender.
2.3.2.2 Capa Intermedia
La capa intermedia de un empaque tiene como función dar cuerpo al laminado,

servir de capa de unión entre la capa interna y la externa, y proporcionar barreras
contra: el vapor de agua, el oxígeno, el gas carbónico, los olores, las grasas, etc.
2.3.2.3 Capa interna
La capa externe es la encargada de brindar propiedades de hermeticidad al

empaque a través de una capa sellante. Esta capa muchas veces esta en contacto
con el producto contenido.
22
Ibíd. Página 5.
31
CAPÍTULO 3
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN
EMPAQUE FLEXIBLE
Los empaques se utilizan para contener alimentos, productos farmacéuticos y

cosméticos con el fin de ofrecer al consumidor un producto o alimento de la
misma calidad del recién empacado o preparado, protegiéndolo de:
3.1 ALTERACIONES BIOLÓGICAS
El empaque evita o disminuye el tiempo en que ocurren las alteraciones

producidas por procesos metabólicos de los alimentos o productos, mediante la
acción de sus enzimas naturales o por la acción de microorganismos. Es decir el
empaque preserva el producto
3.2 ALTERACIONES ABIÓTICAS
El empaque evita o disminuye todos aquellos cambios físicos como hidratación,

desecación, cristalización, entre otros y cambios químicos como lo son reacciones
de oxidación, hidrólisis, polimerización etc. Estas modificaciones pueden suceder
por la variación de las condiciones externas como humedad o temperatura entre
otras.
3.3 ¿QUE SE DEBE TENER EN CUENTA PARA ESCOGER

UN EMPAQUE?
Dependiendo del producto que se vaya a empacar se escogen los materiales que
van a formar el empaque. Estos deben cumplir con todas las especificaciones de
barrera al vapor de agua (WVTR) y al oxígeno (O2TR) para mantener las
características del producto.
32
Estos dos factores son los que determinan el tiempo de vida del producto o shelf
life.
De igual forma Estos materiales deben soportar los esfuerzos mecánicos a los
cuales van a ser sometidos, entre Estos están los esfuerzos a la tensión, abrasión,
rasgado y a la temperatura.
3.3.1 Tiempo de vida en estantería:
Es el periodo entre la manufactura y empaque de un producto hasta el momento

de su consumo. Durante este período de tiempo, el empaque, debe garantizar la
calidad del producto en términos de: valor nutricional, sabor, textura, apariencia,
olor y uso.
3.3.2 Pérdida o ganancia de humedad
La eliminación o absorción de agua se consideran alteraciones cuando estas no

se desean en el producto empacado. Debido a que la humedad promueve la
hidrólisis, produce perdidas de olor, sabor, color y textura; produce bloqueo,
cuando el producto contenido empacado es en forma de polvo, produce un
ablandamiento del producto, oxida las grasas, degrada las vitaminas A, B1, B2 y
C, incrementa la actividad enzimático en el producto y promueve la proliferación
de microorganismos.
Estos efectos mencionados anteriormente, se deben a que los productos

empacados, en especial alimentos, tienden a perder humedad muy rápidamente,
ya que el producto busca igualar su humedad con el entorno.
Es por eso que durante el proceso de diseño del empaque se debe tener en
cuenta la rata de transmisión de vapor de agua que puede existir entre el interior
del empaque y el entorno donde este se encuentre.
3.3.2.1 La humedad y los alimentos
“La humedad es la medida del contenido de agua en la atmósfera. El agua que

constituye la humedad es agua menos “unida”, que se remueve por
23
evaporación”.
La humedad la podemos clasificar en dos tipos. La Humedad absoluta, que es el

peso del vapor de agua contenido en un volumen de aire y se expresa en kg de
agua por kg de aire seco. La Humedad relativa, que es la relación porcentual entre
la humedad absoluta y la cantidad de vapor que contendría el metro cúbico de
aire en cuestión si estuviese saturado a cualquier temperatura. Y la Humedad
23
BADUI, Dergal Salvador; Química de los alimentos; Segunda edición; Editorial Universidad, México;
Págs. 15, 16, 30
33
relativa de equilibrio (HRE), que es la humedad del aire en equilibrio con el
alimento a la misma temperatura y esta en función del contenido de humedad y de
su composición con base en las proteínas, carbohidratos, sales minerales y otros
factores constitutivos solubles en agua.
Si la temperatura atmosférica aumenta y no se producen cambios en el contenido

de vapor, la humedad absoluta no varía mientras que la relativa disminuye. Una
caída de la temperatura incrementa la humedad relativa produciendo rocío.
En los productos alimenticios empacados, el agua se puede encontrar de dos

formas: Agua de Combinación: esta unida en alguna forma química como agua de
cristalización o como hidratos y Agua Adsorbida: está asociada físicamente como
una monocapa sobre la superficie de los constituyentes de los alimentos.
Un exceso o falta de agua en puede provocar dos tipos de reacciones, químicas o

enzimáticas como son: El oscurecimiento no enzimático: en este tipo de reacción
los reactantes principales son azúcares y los grupos amino de los aminoácidos o
de las proteínas, que proceden a la formación de ciertos compuestos
intermediarios, así como de compuestos de nitrógeno, y la oxidación de los
alimentos, que ocurre cuando el contenido de humedad de los alimentos es bajo
produciendo una peroxidación de los lípidos insaturados muy rápidamente.
3.3.3 Pérdida o ganancia de oxígeno
La eliminación o absorción de oxígeno se consideran alteraciones cuando estas

no se desean en el producto empacado. Debido a que este produce, en los
alimentos especialmente, oxidación de las grasas generando peróxidos que
alteran el sabor, color, olor y textura del producto empacado, de igual forma el
oxígeno degrada vitaminas como la Tiamina, la vitamina B6, B12, D y H.
3.3.3.1 El oxígeno y los alimentos
El tiempo de vida en anaquel de los alimentos empacados, depende del tiempo de

oxidación de los lípidos que Estos contienen, lo que produce un fenómeno llamado
rancidez; donde una pequeña porción de oxígeno reacciona con el producto y le
da a este un olor y sabor a rancio.
“La oxidación de los lípidos o grasas es el resultado de una reacción química
donde un ion de oxígeno es reemplazado por un ion de hidrogeno en una
molécula de ácido graso. Esta sustitución desestabiliza la molécula y hace posible
que otros fragmentos químicos encuentren un lugar a lo largo de la cadena,
produciendo la rancidez del producto”24.
Hoy en día no solo se debe tener en cuenta que un empaque tenga una buena
barrera al oxígeno, pues aun así se puede presentar el fenómeno de rancidez en
24
NIRC resource center ; Oxidative Rancidity; Department of Food Science and Human Nutrition in the College of
Agriculture, Forestry, and Life Sciences at Clemson University and the South Carolina Nutrition Council, South
Carolina State University and Tri-County Technical College; pág. 1.
34
los alimentos, debido a que la mayoría de los componentes con los cuales se
fabrican tienen presencia de oxígeno, hecho por el cual se presenta un fenómeno
llamado auto – oxidación.
La solución a este problema es empacar el producto con un gas inerte, como el
nitrógeno, debido a que la oxidación ocurre más despacio a concentraciones bajas
de oxígeno y además el grado de oxidación está limitado por la cantidad de
oxígeno disponible. Entre más rápido se oxide el producto menor ha de ser la
concentración de oxígeno presente dentro del empaque.
3.3.4 Permeabilidad
“Permeabilidad se define como el movimiento de un permeante en una unidad de
tiempo a través de una unidad de área de un calibre específico, inducida por una
diferencia de presión de vapor entre dos superficies específicas con condiciones
de humedad relativa y temperatura específicas para cada una de ellas.” 25
El acomodo de las moléculas en una película plástica no es homogéneo, hay dos
estructuras bien definidas: unas zonas donde las moléculas están acomodadas,
alineadas, este acomodo se denomina cristalino, hay otras zonas en que el
acomodo es aleatorio, estas configuraciones son llamadas amorfas. “El término
cristalino se refiere al arreglo de átomos o moléculas de un cuerpo sólido en una
configuración regular, uniforme que se repite en toda la masa y es propia de cada
substancia”26.
En los plásticos, hay un componente amorfo, es en esta parte donde tiene lugar el
fenómeno de la permeabilidad, esta condición de amorfo/cristalino del material se
mide en porcentaje de cristalinidad, mientras mayor sea este, la densidad será
mayor y menor la permeabilidad a los gases y vapor de agua, ya que existen
menos espacios en las zonas cristalinas. Las zonas amorfas por su arreglo al
azar, contiene huecos que se abren y cierran debido al movimiento natural de las
moléculas, cuya magnitud depende de la temperatura, permitiendo el paso de
átomos o moléculas de fluidos permanentemente.
Cuando se presentan cambios en la humedad relativa y en la temperatura del
ambiente aparece una diferencia de presiones entre el interior y el exterior de un
empaque, esta diferencia de presiones causa una difusión de vapor de agua y
oxígeno, hacia el interior o el exterior del empaque.
Por ejemplo, si ocurre un aumento de la humedad relativa y la temperatura del
ambienten en el exterior del empaque, la presión en el exterior del empaque
aumenta. Esto hace que el material de empaque, el cual es permeable, busque el
equilibrio, dejando pasar vapor de agua y/o oxígeno al interior del empaque. El
fenómeno ocurrirá de forma inversa si la presión de vapor de agua es mayor en el
interior del empaque.
25
HANLON, J.F., KESLEY, R.J., y FORCINIO, H.E. Handbook of Package Engineering 3ra edición.,
.Technomic Publishing Co., Lancaster, Pa .; Pág. 106.
26
DELGADO, Nemecio E.; La permeabilidad; Mecánica Tecnomaq S.A. de CV; Naucalpan, México; Págs.
1 y 2.
35
Entre menor es la tasa de permeabilidad al vapor de agua, menor será el
intercambio de vapor de agua entre el interior y el exterior del empaque. Esto es
de vital importancia para la conservación de productos que son fácilmente
afectados en sus propiedades por un aumento o disminución del contenido de
agua.
La permeabilidad se muestra como un factor importante para determinar el shelf
life de empaques para productos que van almacenados en ambientes con
condiciones muy variables.
3.3.4.1 WVTR y OTR (Water vapor transmission rate y Oxygen

transmission rate)
“Tasa de transmisión se define como el movimiento de un permeante en una

unidad de tiempo a través de una unidad de área bajo unas condiciones de
humedad relativa y temperatura específicas27”
La tasa de transmisión de vapor de agua y oxígeno, se basa en el mismo concepto

de materiales permeables, explicado anteriormente; la diferencia que existe entre
permeabilidad y tasa de transmisión (TR), es que en la permeabilidad se tiene en
cuenta el calibre de la estructura, y supone presiones diferentes a ambos lados de
la estructura, mientras que la tasa de transmisión solo tiene en cuenta un área de
material permeable, y supone que el empaque esta en condición de equilibrio.
La TR se muestra como un factor importante para empaques de productos que

van a estar almacenados en ambientes con condiciones relativamente constantes.
3.3.4.2 Cálculo de permeabilidad al vapor de agua, WVTR y OTR de un

laminado flexible
El cálculo y predicción de la permeabilidad, la tasa de transmisión de vapor de
agua y la tasa de transmisión del oxígeno de un laminado flexible, es un factor
crítico para la selección de materiales de empaque para productos alimenticios,
pues Esto ayuda a mantener su calidad y a aumentar el nivel de preservación de
los mismos.
Actualmente existen más de seis ecuaciones diferentes para calcular la
28
permeabilidad y la TR de un laminado flexible. Como la mayoría de los
proveedores de películas flexibles suministran valores de permeabilidad,
utilizaremos las ecuaciones que se basan en esta.
Tabla 2. Ecuaciones permeabilidad Fuente: Autor
27
HANLON, J.F., KESLEY, R.J., y FORCINIO, H.E. Handbook of Package Engineering 3ra edición.,
.Technomic Publishing Co., Lancaster, Pa .; Pág. 106.
28
TR: Transmission rate, Tasa de transmisión
36
Permeabilidad, Halon 1998 WVTR, Robertson 1993
1 Lt
TRT = PT =
La L L La L L
+ b + ... + n + b + ... + n
Pa Pb Pn Pa Pb Pn
PT= Permeabilidad total, TRT= Tasa de transmisión total, LT= Calibre total
Ln= Calibre de capa, Pn= Permeabilidad de capa
Para ilustrar el cálculo se tomara una estructura tipo para empacar refrescos en
polvo que consta de: Polipropileno Biorientado (BOPP), Foil de aluminio y
polietileno.
Tabla 3. Cálculo de permeabilidades Fuente: Autor

Sustrato Calibre Permeabilidad al Permeabilidad
(micras) Vapor de H2O al O2
BOPP 20,00 5,86 93,00
Foil de Aluminio (Al) 9,00 0,70 -
Polietileno (PE) 50,00 18,60 155,00
Total Estructura 79,00
Permeabilidad total 4,17 gr/micras/24h/m2 100ºF 90% HR

WVTR total 0,05 gr/24h/m2 100ºF 90% HR
OTR total 1,86 gr/24h/m2 100ºF 90% HR
Experimentalmente, la WVTR se mide de la siguiente manera: La película o

laminado a evaluar se sitúa en un sistema controlado donde a un lado de la
película hay un flujo de nitrógeno y vapor de agua, de tal modo que se produce un
ambiente cuya humedad relativa es 90%; mientras que el otro lado de la película
se somete a un flujo de hidrogeno, de tal modo que la humedad relativa de este
sea 0%. En el lado húmedo se ubica un respirador para el sistema y en el lado
seco se ubica un detector de agua que permite la medición de la permeabilidad de
la película o laminado. Este sistema se muestra en la gráfica 11.
37
Gráfica 11 Medición permeabilidad vapor Fuente: Alfan S.A.
Experimentalmente, la OTR se mide de la siguiente manera: La película o

laminado a evaluar se sitúa en un sistema controlado donde a un lado de la
película hay un flujo de oxígeno, de tal modo que se produce un ambiente con una
concentración de oxígeno del 100%; mientras que el otro lado de la película se
somete a un flujo de hidrogeno y oxígeno, de tal modo que la concentración de
oxígeno se baja. En el lado de alta concentración de oxígeno se ubica un
respirador para el sistema y en el lado con una concentración baja de oxígeno se
ubica un detector de oxígeno, que permite la medición de la permeabilidad de la
película o laminado. Este sistema se muestra en la gráfica 12.
Gráfica 12 Medición permeabilidad oxígeno Fuente: Alfan S.A.
38
CAPÍTULO 4
4MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN LA

FABRICACIÓN DE LAMINADOS FLEXIBLES
En la fabricación de laminados flexibles se utilizan varios tipos de sustratos, la
mayoría de Estos son materiales plásticos como: Polietileno, polipropileno y
poliéster. Además de Estos se utilizan otros tipos de materiales como el aluminio.
A continuación se darán a conocer sus características generales, su modo de

obtención y fabricación.
4.1 MATERIALES PLÁSTICOS
Los materiales plásticos son materiales flexibles que podemos moldear. Si Estos
materiales se dejan moldear más fácilmente, cuando están calientes y, se funden
cuando la temperatura es muy alta, se llaman termoplásticos.
Técnicamente, los plásticos son materiales orgánicos constituidos por moléculas

gigantes también llamadas macromoléculas. Éstas existen en la naturaleza y
también se pueden sintetizar a partir de moléculas simples, llamadas monómeros.
Una macromolécula está compuesta de muchas unidades moleculares pequeñas

que se unen entre sí en forma repetitiva.
La reacción química mediante la cual estas moléculas simples o monómeros se
convierten en moléculas gigantes también llamadas polímeros o resinas, es la
reacción de polimerización.
Existen varios tipos de reacciones de polimerización. Uno de Estos procesos, al

cual se le denomina polimerización por adición, ocurre cuando cualquier molécula
pequeña puede reaccionar entre sí para dar una molécula mayor, estas a su vez
pueden unirse y eventualmente formar una cadena polimérica aun cuando casi
todas las posibilidades de reacción fueron agotadas.
39
Esta reacción se puede comparar al de la unión de infinidad de magnetos, cuyos
polos norte y sur actúan como partes activas que permiten la unión entre ellos,
bajo condiciones favorables. Si colocamos magnetos encima de una mesa y los
agitamos, el polo norte de uno se unirá con el polo sur de otro y así
sucesivamente, formando cadenas de magnetos de diferentes tamaños. Al
suspender la agitación, encontraremos una distribución de tamaños de cadenas
de magnetos, ya que algunas serán muy grandes, otras pequeñas y la mayoría de
un tamaño intermedio.
En forma análoga los monómeros equivalen a los magnetos y bajo condiciones

favorables, tales como agitación, temperatura, presión, catalizadores, etc., forman
cadenas de diferentes tamaños.
4.2 MONÓMEROS
El proceso de producción de plásticos comienza en una refinería de petróleo. Aquí

el crudo es calentado para convertirlo en gas, este gas entra a una columna
donde cada fracción tiene diferente punto de ebullición, Esto hace que cada
fracción se condense en diferentes puntos de la columna separando los líquidos29.
Cada una de estas fracciones son cadenas de hidrocarburos que difieren en el

tamaño y estructura de sus moléculas. Una de estas fracciones, el nafta, es crucial
para la producción de plásticos.
Una vez obtenido el nafta, este es sometido a un proceso térmico llamado

cracking, el cual rompe las cadenas de hidrocarburos en cadenas más pequeñas o
monómeros como el etileno (CH2 = CH2), propileno (CH2= CH – CH3) y el butileno
(CH2 = CH – CH2 – CH3).
4.3 FABRICACIÓN DE PELÍCULAS PLÁSTICAS
Para empaques flexibles los materiales plásticos se utilizan en forma de películas

que son fabricadas por medio de proceso de extrusión.
“La extrusión es un proceso continuo en el que se transforma un material

polimérico en estado sólido por medio de la acción de calor y trabajo mecánico, en
un material fundido que adquiere la forma deseada al pasar a través de un orificio
con una sección transversal predeterminada”30.
Este proceso puede ser monocapa (extrusión), bicapa o tricapa (coextrusión); se

pueden combinar diferentes tipos de polímetros y/o resinas para mejorar las
propiedades de barrera, elongación, resistencia térmica, resistencia química y
sellabilidad.
29
Destilación: “Proceso de calentar un liquido hasta que su componente más volátil pasa a su fase gaseosa y
después enfriarlo para recuperar sus constituyentes en forma liquidad por medio de la condensación”
30
Ibíd. Página 11
40
Los procesos de fabricación más comunes son el de coextrusión/extrusión por
sistema de soplado o sistema cast. En el sistema de soplado se produce un tubo
del material extruído, este puede ser de diferentes diámetros dependiendo del
tamaño de la boquilla y la relación de soplado que se utilice; el tubo se transforma
luego en una película plana en forma de rollos, láminas u hojas. En este sistema,
el molde es giratorio, lo que permite repartir el descalibre de la película
uniformemente y así producir una buena película.
En el sistema “cast” la resina sale a través de un labio plano formando una

película que es enfriada y luego enrollada. Para este sistema hay que calibrar muy
bien el molde con sistemas automáticos para producir una película con un calibre
uniforme.
4.4 CLASES DE PELÍCULAS PLÁSTICAS
4.4.1 Películas no orientadas:
A través de los sistemas de extrusión y coextrusión se producen películas no

orientadas, es decir que no han recibido ninguna clase de tratamiento térmico o
químico que altere su orden molecular el cual es asimétrico
Por lo general este tipo de películas son poco resistentes mecánicamente,
termoplásticos y con baja barrera.
4.4.2 Películas orientadas:
Las películas orientadas son películas que han sido sometidas a tratamientos
físicos o químicos para ordenar sus moléculas, que en la mayoría de los casos es
perfecto, pues quedan ordenadas simétricamente.
Una película biorientada, es una película donde sus moléculas fueron inducidas
mecánicamente a seguir líneas de fuerza iguales en sentido longitudinal y
transversal. El resultado de este proceso de orientación es un tramado molecular
que mejora la resistencia mecánica e impermeabilidad de la película.
La película orientada deja de ser termoplástica, debido a la alta tenacidad que

adquieren sus moléculas.
4.4.3 Sistemas de orientación
4.4.3.1 Marco de estiramiento
Consiste en un extruder de labio plano por donde sale una película de gruesa y
angosta, la cual se va estirando longitudinal y transversalmente, hasta quedar
como una película delgada y ancha. Antes de ser enrollada la película se somete a
un tratamiento térmico para que las moléculas queden fijas en su posición.
41
4.4.3.2 Orientación de doble burbuja
Consiste en una burbuja que se produce verticalmente y luego de aplanarse en la

parte superior de la máquina, vuelve a formarse una burbuja horizontal. Antes de
enrollarse la película es tratada térmicamente para que sus moléculas queden fijas
en su posición.
4.5 SUSTRATOS UTILIZADOS EN EMPAQUES FLEXIBLES
4.5.1 Polietileno (PE)
“Es el polímero comercial más sencillo que existe, pues su estructura es una larga
cadena de átomos de carbono con dos de hidrogeno unidos”31.
El polietileno se forma cuando una combinación apropiada de catalizador,

temperatura y presión abre el doble enlace del etileno haciendo que empiece una
reacción en cadena que une las moléculas del etileno.
4.5.1.1 Polimerización por radical libre
El polietileno es un polímero del etileno que se puede obtener a través de del

proceso de polimerización por radical libre (Free radical Polymerization). Este
proceso comienza con una molécula iniciadora, esta molécula puede ser, por
ejemplo, el peróxido de benceno. Lo interesante de esta molécula es que tiene la
inusual característica de abrirse, es decir, cuando se rompe uno de los enlaces los
electrones libres no buscan tener una pareja, como es usual. Cuando Esto sucede
quedan dos fragmentos con un electrón libre cada uno, a Estos fragmentos se les
llaman fragmentos iniciadores de la molécula original. A este tipo de moléculas se
les llama radicales libres.
Este electrón libre busca electrones para “emparejarse”, al estar cerca de un

monómero de etileno uno de los electrones del doble enlace del etileno formará
un nuevo enlace con el fragmento iniciador y otro quedará libre, formando de
nuevo un radical libre; a esta parte del proceso se le llama el paso inicial de la
polimerización. Aquí empieza un proceso de reacción en cadena o propagación,
donde cada radical libre resultante reaccionara con una molécula de etileno. La
reacción termina cuando dos cadenas de polietileno cada una con un electrón libre
reaccionan formando una sola cadena, a esta parte del proceso se le llama
acoplamiento.
31
www.psrc.usm.edu/macrog/pe.htm
42
1. Fragmentos iniciadores
Peróxido de benceno
2. Paso inicial de la polimerización
3. Cadena de polietileno
4.5.1.2 Tipos de polietileno
Algunas veces la estructura del polietileno es un poco más complicada, puede

ocurrir que de un carbono, en lugar de hidrógeno, esté atada una cadena de
polietileno o rama, a Esto se le llama polietileno de baja densidad o LDPE, cuando
el polietileno no tiene ramas es llamado polietileno lineal, polietileno de alta
densidad o HDPE.
HDPE
LDPE
Gráfica 13. Estructura del polietileno
A medida que la densidad aumenta, las propiedades de barrera, resistencia a la

abrasión, elongación, rigidez, resistencia al calor y resistencia química aumentan.
Una disminución de la densidad lleva a un incremento de la claridad, elongación y
flexibilidad.
Un derivado del polietileno de baja densidad es el etilvinil acetato (EVA), este es

un termoplástico que tiene incorporado acetato de vinilo a una cadena de etileno;
43
el etilvinil acetato aumenta la claridad de la película, la flexibilidad a bajas
temperaturas, la resistencia al impacto, reduce la dureza y además disminuye la
temperatura de fusión y mejora el selle en caliente (Hot tack)
Tabla 4. Características del polietileno

32
Caracteristicas y tipos de polietileno
LDPE (Low density polyethylene)
Homopolímeros de Etileno CH2 = CH2
Densidad 0.915 - 0.93 gr/cm3
Alta Claridad
Baja Opacidad ( Haze )
Excelente procesabilidad
Bajo COF
LLDPE (Linear Low Density polyethylene)
Copolímeros de Etileno con Alfa Olefinas (Buteno,Hexeno, Octeno )
Catalizador Ziegler-Natta
0.910 - 0.940 gr/cm3
Mejores propiedades: elongación, rasgado, impacto.
Difícil procesabilidad
mLLDPE (meta Linear Low Density Polyethylene)

Copolímeros de Etileno con Alfa Olefinas (Héxeno, Octeno). Catalizadores
metalocénicos
Baja temperatura de inicio de selle y buen hot tack.
Mejores propiedades de elongación, rasgado, impacto.
Elevado COF
0.868 - 0.911 gr/cm3
HDPE (High Density Polyethylene)

Homopolímeros de Etileno CH2 = CH2
Densidad 0.940 - 0.965 gr/cm3
Elevada rigidez
Alta Opacidad ( Haze )
Baja resistencia al rasgado
Elevada resistencia tensil
4.5.1.3 Funciones en un laminado flexible.
La principal función de una película de polietileno en un empaque flexible es la de

servir como capa sellante, las propiedades que aporta a un laminado flexible son
las siguientes:
Tabla 5. Funciones del PE en un laminado flexible Fuente: Castrillón R.
Propiedad Calificación
Resistencia al agua Excelente

Resistencia a los ácidos Excelente
Resistencia al álcalis Pobre
Resistencia a las grasas y aceites Buena
Imprentabilidad Buena si es tratado
32
CASTRILLÓN, Roberto; Películas para laminación; Manual de capacitación departamento técnico Alfan
S.A; Bogotá, Colombia, 2002; páginas 4-8.
44
Barrera al agua Buena
Barrera a los gases Baja
4.5.2 Polipropileno (PP)
El polipropileno es otro polímero muy versátil, pues puede ser utilizado como
plástico o como fibra, debido a que su punto de fusión es 160 ºC, mayor que la del
polietileno. Las principales propiedades del polipropileno son su baja gravedad
específica, resistencia al calor y resistencia química. El polipropileno es
encontrado en el mercado en forma de película orientada (BOPP bi-oriented
polypropylene) y película cast (no orientada), la cual es producida a través de un
proceso de extrusión o coextrusión.
El polipropileno se obtiene a partir de la polimerización de monómeros de

propileno; esta reacción es del tipo Ziegler Natta.
Polimerización Zieglar-
Natta
Catálisis de
metaloceno
Propileno Polipropileno
El propileno puede ser elaborado con diferentes tácticidades, la mayoría de los

polipropilenos son isotácticos, lo que significa que la mayoría de los grupos metil
están a un mismo lado de la cadena; pero algunas veces se usan polipropilenos
atácticos, en los que los grupos metil se ubican al azar a lado y lado de la cadena.
Esta propiedad nos determina propiedades como la transparencia y flexibilidad
del polipropileno.
4.5.2.1 Polimerización con un catalizador Ziegler – Natta
En esta reacción se debe utilizar un catalizador y un co-catalizador, el catalizador

debe ser un compuesto que involucre un metal de transición, como el cloruro de
Titanio y el co-catalizador debe ser un compuesto basado en elementos del grupo
III, metales como el aluminio. La mayoría de las veces la pareja de catalizador/co-
catalizador es TiCl3 / Al(C2H5)2Cl o TiCl4 / Al(C2H5)3.
El cloruro de titanio TiCl3 puede encontrarse en un arreglo cristalino llamado -

TiCl3, donde cada átomo de titanio esta coordinado con 6 átomos de cloro.
45
La reacción entre los dos compuestos catalizador y cocatalizador ocurre de la
siguiente manera: El titanio del TiCl3, que es un metal de transición que tiene 6
orbítales libres, uno del sub nivel 4s y cinco del sub nivel 3d. El titanio tiene que
estar coordinado con suficientes átomos para colocar dos en cada orbital; un
titanio en la superficie de la estructura cristalina, tiene suficientes átomos a su
alrededor para llenar cinco de los seis subniveles vacíos, pero antes de que Esto
ocurra, el Al(C2H5)2Cl dona un grupo metil para llenar uno de los orbítales, pero al
mismo tiempo no deja que el otro orbital sea ocupado por un cloro.
El aluminio, que también es un metal dona el grupo metil al TiCl3, pero continua
coordinado con el CH2 del grupo metil a través de un enlace covalente y se
coordina con uno de los cloros del TiCl3.
El titanio aun tiene un orbital libre, que es llenado cuando el TiCl3 comparte un
electrón del doble enlace de un monómero como el polipropileno.
Una vez ocurre esta reacción, la molécula formada no permanece de esta manera,
una serie de movimientos de electrones cambian la estructura de modo de que
otra vez un orbital del titanio (Ti) quede libre.
46
Después de este cambio, ocurre un proceso llamado migración donde los átomos
se reorganizan y crean una estructura similar a esta.
A partir de esta estructura el proceso vuelve a empezar, un monómero de

propileno llena el orbital libre del titanio y al final crea una estructura como esta:
Como se puede observar la cadena identificada con color azul es ya una cadena
de polipropileno.
Las principales funciones del polipropileno en un laminado flexible es la de servir

como sustrato de impresión, mejorar la resistencia al rasgado del laminado y en
algunos casos como capa sellante.
Tabla 6. Funciones del PP en un laminado flexible Fuente: Castrillón R.

Resistencia a los ácidos Buena
Resistencia al álcalis Buena
Resistencia a las grasas y aceites Buena
47
Barrera a los gases Regular
4.5.3 Poliester (PET)
El poliéster, es un polímero que al igual que el polipropileno, puede ser utilizado

como termoplástico o como fibra. Los poliéster son cadenas de hidrocarburos, que
contienen esteres, de aquí proviene su nombre. El poliéster para usos comerciales
como películas, puede ser fabricado por extrusión o coextrusión.
Grupo Grupo
Terftálato etileno
El poliéster también es llamado PET (polyethylene terephthalate), debido a que

esta conformado por un grupo que contiene esteres y benceno llamado Terftalato
y un grupo de etilenos.
Los grupos éster en la cadena del poliéster, tienen una carga positiva y negativa
en cada uno de los grupos CO, la carga positiva y negativa de diferentes grupos
de esteres se atraen unos a otros. Esto permite a los grupos de cadenas cercanas
alinearse con otras formando un cristal, lo que le permite al poliéster ser muy
fuerte.
El poliéster se obtiene a través de una reacción llamada transesterificación.
4.5.3.1 La transesterificación
La transesterificación entre un ester y un alcohol donde el – O – R del ester y el –

O – R’ del alcohol intercambian lugares.
Esta reacción de transesterificación se da cuando un compuesto de dímetil

Terftalato reacciona con etilenglicol, dando como resultado un bi - (2-hidroxietil)
Terftalato.
El dimetil Terftalato, que es un éster que tiene un carbono unido a un oxígeno a

través de un doble enlace; en este caso en especial, el oxígeno es mucho más
electronegativo que el carbono, Esto le permite “arrebatarle” un electrón al
carbono y dejarlo con una carga positiva parcial. Haciendo que el carbono sea
fácilmente atacado por un par de electrones que vengan de otro lugar. Cuando
hay un alcohol cerca, los átomos no compartidos del oxígeno atacan al carbono
48
del ester que estaba cargado positivamente. Esto hace que el grupo OH del
alcohol quede unido al ester, mientras que el grupo metil del ester se desprende
de este en forma de etanol.
Al calentar este compuesto a aproximadamente a 270 ºC, este reacciona para dar
como resultado PET y etilenglicol. En resumen:
2
etilenglicol
Dimetil Terftalato
bi - (2-hidroxietil) tálato.
Metanol
270ºC
Etilenglicol
PET
Las principales funciones del poliéster en un laminado flexible es la de servir como

sustrato de impresión, mejorar la resistencia al choque térmico ya sea porque va a
ser sometido a congelación o a pasteurización.
Tabla 7. Funciones del PET en un laminado flexible Fuente: Castrillón R.

Resistencia a los ácidos Moderada
Resistencia al álcalis Pobre
Resistencia a las grasas y aceites Excelente
Barrera a los gases Excelente
49
4.5.4 Foil de Aluminio
“El aluminio es uno de los elementos más abundantes en la tierra después del
oxígeno, forma aproximadamente el 8% de la corteza terrestre. En las minas de
aluminio se encuentra en forma de balaquita, que es un compuesto formado por
oxido de aluminio, oxido ferroso y oxido de silicio”33.
El aluminio es utilizado en la industria de empaques en forma de láminas de

diferentes calibres, que van desde 6.5 m hasta 200 m, material de mayor calibre
se consigue en hojas o tiras.
Sus propiedades más importantes son: Buena barrera a la luz, a los gases, a
compuestos volátiles y al vapor de agua; resistencia a bajas temperaturas,
resistente y durable, compatibilidad con alimentos y fármacos, flexibilidad,
imprentabilidad, no tóxico, bajo peso, reciclable y resistente a la corrosión.
4.5.4.1 Proceso de fabricación de foils de aluminio
4.5.4.1.1 Proceso de bayer, de balaquita a alúmina
Este proceso es realizado para producir el oxido de aluminio o alúmina de la

balaquita, este proceso esta dividido en tres etapas: Extracción, descomposición y
calcinación.
En la extracción la alúmina hidratada es retirada de la balaquita a través de una

solución de hidróxido de sodio (soda cáustica), este proceso es mucho más
eficiente cuando la balaquita se ha reducido a partículas muy finas, para después
ser mandadas a un digestor. Las condiciones, de presión y temperatura, del
digestor dependen del tipo de balaquita que este siendo utilizada; hoy en día las
plantas más modernas trabajan en un rango de temperatura de 200 a 240 ºC y
presiones de aproximadamente 30 atmósferas. La reacción que ocurre es la
siguiente:
Al2O3.xH2O + 2NaOH ---> 2NaAlO2 + (x+1)H2O
Después de la extracción, el líquido cáustico, que contiene Al2O3 disuelto, debe
ser filtrado y separado de los residuos de balaquita, antes de pasar al precipitador
para su descomposición.
En el proceso de descomposición la alúmina hidratada es extraída del liquido del

Digestor a través de hidrólisis. En este proceso básicamente se reversa el proceso
de extracción, con la diferencia que la pureza del producto puede ser controlada a
través de variables de proceso como: temperatura de precipitación, rata de
enfriamiento y filtrado entre otras. La reacción que ocurre es la siguiente:
2NaAlO2 + 4H2O ---> Al2O3.3H2O + 2NaOH
33
http://www.azom.com/details.asp?ArticleID=1434#_Background
50
Seguido al proceso de extracción sigue el proceso de calcinación donde los
cristales de alúmina hidratada son calcinados para retirar el agua de esta.
Gráfica 14. Proceso de bayer

Fuente: www.azom.com
4.5.4.1.2 Fundición de aluminio: Celdas electrolíticas, reducción de la

alúmina a aluminio
El proceso de fundición de aluminio, se basa en el proceso de Hall-Héroult.
En este proceso, el electrolito (Na3AlF6), debe estar a una temperatura de 980ºC,

temperatura en la que este se funde, para poder disolver la alúmina. El electrolito
es sometido a un voltaje de 4 o 5 voltios y a una corriente de 150.000 amperios,
esta corriente fluye entre un ánodo de carbono y un cátodo de grafito que se
encuentran en las ollas. Este proceso reduce los iones de aluminio para producir
aluminio fundido en el cátodo, mientras en el ánodo se produce oxígeno que
reacciona con el carbono produciendo dióxido de carbono.
2Al2O3 + 3C ---> 4Al + 3CO2
El aluminio es sacado de las ollas periódicamente y llevado a un horno, donde se
manipula para obtener diferentes aleaciones y diferentes presentaciones.
Una fundición de aluminio costa, generalmente, de 300 ollas que producen

alrededor de 125.000 toneladas de aluminio anuales y un consumo de 15 Kwh por
cada kilogramo de aluminio.
51
4.5.4.1.3 De lámina a rollos
Antes de ser convertido en rollos el aluminio se encuentra en forma de lámina, con
un espesor aproximado de 600mm. Esta lámina es calentada a una temperatura
de 500ºC y pasada a través de una serie de rodillos calientes que disminuyen su
espesor a 6mm aproximadamente, esta lámina más delgada después es enfriada
y llevada a otra serie de rodillos fríos que pueden producir foils con un espesor de
hasta 0.05mm, este espesor depende de la aleación usada y del tratamiento
térmico que reciba el aluminio.
Gráfica 15. Conversión del Al.

Fuente: www.azom.com
4.5.4.2 Funciones en un laminado flexible
Las principales funciones del foil de aluminio en un laminado flexible es la de servir

proveer barrera al laminado contra los gases y las grasas.
Tabla 8. Funciones del Al en un laminado flexible Fuente: Castrillón R.

Resistencia a los ácidos Pobre
Resistencia al álcalis Buena
Resistencia a las grasas y aceites Excelente
Imprentabilidad Con tintas especiales
Barrera al agua Excelente
Barrera a los gases Excelente
52
CAPÍTULO 5
5 EL PROCESO DE LAMINACIÓN DE PELÍCULAS

FLEXIBLES
Laminar es: “pegar en capas películas delgadas de diferentes materiales”34.
Técnicamente se puede definir laminación como el método de fabricación por
medio del cual se unen dos o más sustratos, de la misma clase o diferentes, a
través de un adhesivo, con el fin de mantener las propiedades de Estos e
incrementar sus propiedades de resistencia y agregar al laminado otras
propiedades adicionales.
Al laminar dos sustratos, A y B; el laminado final tendrá las características, buenas

y malas, de ambos sustratos. Para laminar Estos dos sustratos es necesario un
tercero, que puede ser una resina de polietileno o un adhesivo.
5.1 ADHESIVOS
Un adhesivo es un “material que al ser aplicado sobre la superficie de diferentes

materiales puede unirlos y mantenerlos juntos resistiendo la separación”35.
Los adhesivos para laminación son sustancias que se convierten en polímeros

durante el proceso de laminación; estas cadenas de polímeros pueden ser
lineales, ramificadas o cruzadas, lo cual le da características especiales a cada
tipo de adhesivo.
Actualmente para laminación se usan adhesivos de poliuretano, bicomponentes;

Estos dos componentes son mezclados con una relación exacta y luego aplicados
al sustrato, con el fin de lograr una polimerización y un entrecruzamiento de la
cadenas (crosslinking36) completo en la película de adhesivo.
34
MATSUMOTO, Koichi; Basic guide to lamination technology; Paper, film and foil CONVERTECH
PACIFIC; Estados unidos; Enero de 1996; página 44
35
COMYN J., Adhesion science, Loughborough university and De Montfort university UK, www.RSC.org
(Royal Society of Chemistry) adhesionsc.pdf
36
Crosslinking: El crosslinking ocurre cuando cadenas pequeñas de polímero se une a una cadena grande
polímero a través de enlaces covalentes
53
5.1.1 Adhesivos de poliuretano
Los poliuretanos son polímeros de úretano que se forman por la reacción de un

isocianato (NCO) con el agua (H2O), en el caso de los poliuretanos
monocomponentes; y con un poliol (OH) en el caso de los poliuretanos
bicomponentes.
Debido a la alta reactividad del grupo isocianato este también reacciona con el
agua (Humedad); lo que hace que se formen más cadenas de polímero, a una
velocidad menor que la velocidad a la que se formaron las cadenas que
reaccionaron con el poliol. Esto permite que con el paso del tiempo la fuerza de
adherencia al sustrato, su resistencia física y térmica mejore debido al
entrecruzamiento de estas nuevas cadenas y, a la disminución de la concentración
de isocianato y poliol en el adhesivo. El tiempo en el que ocurre esta reacción es
llamado tiempo de curado, el cual para la mayoría de adhesivos es de 3 a 7 días;
este tiempo puede disminuir si se aplica temperatura al adhesivo, ya que esta
acelera el proceso de polimerización.
Los adhesivos de poliuretano humectan bien la superficie de los sustratos e

interactúan muy bien con Estos gracias a la polaridad del hidrógeno, penetran los
poros de los sustratos gracias a su bajo peso molecular y a la dilución en solvente
y además por su composición molécular les permite ser flexibles para ser
utilizados para diferentes necesidades.
Desde el punto de vista molécular, el úretano esta conformado por los elementos
más comunes: Carbono, hidrogeno, nitrógeno y oxígeno; debido a Esto podemos
tener cadenas de poliuretano con base a diferentes compuestos que contienen
estas moléculas, como los son los poliésteres, poliéteres o una combinación de las
dos Poliéster-Poliéter (block polymer), que de igual forma pueden ser alifáticos o
aromáticos.
54
Grupo Poliéster Cadena de poliéster (G)
Grupo Poliéter Cadena de poliéter (G)
G: Grupo Poliéter
ó Poliéster ó
Poliéter/Poliéster
Grupo Úretano
Grupo Úretano
Cadena Poliol Grupo Úretano
5.1.1.1 Tipos de adhesivo por desempeño y base química37
Los adhesivos se pueden clasificar según su desempeño en adhesivos de

desempeño estándar, medio desempeño y de alto desempeño. Y según su base
química en adhesivos base poliéster, poliéter o poliéter-poliéster (block polymer).
Tabla 9. Características de los adhesivos según su base química y desempeño Fuente: COIM group
Desempeño Características
Estándar Adhesivos mono o bi-componentes, base solvente o sin
Base química: solvente que se utilizan en empaques que no necesiten
Poliéter protección contra el ataque de productos químicos o
Aromáticos altas temperaturas. La aplicaciones de Estos adhesivos
son principalmente para estructuras tipo BOPP/BOPP,
BOPP/PP o BOPP/PE
Medio desempeño Adhesivos bi-componentes, base solvente o sin solvente
Base química: que se utilizan en empaques que deben presentar
Poliéster – Poliéter buena adhesión y resistencia a productos químicos y
temperaturas altas.
Las aplicaciones de Estos adhesivos son principalmente
para estructuras tipo PET/PE, PET ó BOPP/AL/PE,
37
GIORGIANI, Paulo. Procesos de laminación y adhesivos para embalajes flexibles, COIM group.
Vinhedo SP, Brasil. Julio de 2003
55
Desempeño Características
BOPP ó PET/PET met o BOPP met/PE.
Alto desempeño Adhesivos bi-componentes, en su mayoría base
Base química: solvente y algunos sin solvente que se utilizan en
Poliéster empaques que deben tener altísima resistencia a
Alifáticos productos químicos, empaque en caliente, cocción (boil
in bag), esterilización y películas con alta carga de
aditivos.
Las aplicaciones de Estos adhesivos son principalmente
estructuras de 3 capas o más para aplicaciones
especiales que contengan PE, PP, BOPP , PET y Al
entre otros
Tabla 10. Propiedades de los adhesivos según su base química Fuente: COIM group
Poliéter Poliéter – Poliéster Poliéster
Baja Reactividad Alta
Alta Receptividad de agentes deslizantes Baja
Alta Influencia al COF38 Baja
Pobre Adhesión al aluminio Alta
Media Adhesión al poliéster Alta
Media Resistencia química Excelente
Excelente Resistencia a alcalinos Pobre
Buena Resistencia a la esterilización Película/Película Excelente
Pobre Resistencia a la esterilización Película /Al Excelente
Baja Retención de solvente Alta
Los adhesivos alifáticos al contrario que los aromáticos son inertes y estables en
presencia de luz, por Esto resisten la degradación por luz ultravioleta y proveen
excelentes propiedades óptica
5.1.1.2 Tipos de adhesivo por proceso
Podemos dividir los adhesivos de poliuretano en dos tipos, los base solvente y los
sin solvente.
Químicamente los adhesivos base solvente son prepolímeros de poliuretano base

poliéter o poliéster de alto peso molecular y alta viscosidad con un exceso de
isocianato y terminaciones hidroxilo, que al ser mezclados deben ser diluidos en
solvente (Acetato de etilo) para bajar su viscosidad y porcentaje de sólidos para
después ser aplicado a uno de los sustratos, El solvente es evaporado y luego
ambas superficies se presionan y juntan para crear un punto de ínter difusión del
adhesivo donde se realizará la polimerización del adhesivo.
Los adhesivos sin solvente consisten en compuestos 100% sólidos de bajo peso
molécular y baja viscosidad, un poliol (catalizador) y un isocianato (resina), que
38
COF: Coeficiente de fricción
56
cuando se mezclan de forma exacta forman grupos úretano en la película de
adhesivo que es aplicada al sustrato.
Tabla 11. Características de los adhesivos por proceso Fuente: COIM group
Adhesivos base solvente Adhesivos sin solvente
Tienen un porcentaje de sólidos y uno 100% sólidos
de solvente
Fuerza de laminación inicial (Green Fuerza de laminación inicial (Green
tack): Alta tack): Baja
Solvente retenido Retención de solvente, cero
Gran consumo de energía: Secado Bajo consumo de energía, bajo costo
No es necesario mezclador Necesita mezclador
5.2 TEORÍA DE ADHESIÓN
Para profundizar en el proceso de laminación, primero se deben aclarar los

conceptos físicos y químicos básicos, que hacen posible la unión dos sustratos
cualesquiera por medio de un adhesivo en una máquina laminadora.
“La adhesión de un adhesivo a la superficie de un sustrato, es la suma de un

conjunto de fuerzas mecánicas, físicas y químicas que se influencian entre si.
Estas fuerzas se dan por el anclaje mecánico del adhesivo en los poros de la
superficie de un sustrato, fuerzas electroestáticas, como resultado de la diferencia
de electronegatividades de los materiales que se adhieren y otros mecanismos de
adhesión, concernientes a fuerzas de adhesión química e intermolecular.”39
Estos fenómenos físicos y químicos ocurren en una interfase originada por el

contacto de una fase líquida (adhesivo), una fase sólida (sustrato) y una fase
gaseosa (aire).
5.2.1 Adsorción
Para lograr buenas fuerzas de adhesión entre un adhesivo y una superficie, debe
existir una relación intermolecular entre los átomos del adhesivo y la superficie.
“Las fuerzas más comunes que se forman entre el adhesivo y la superficie
adherente son las fuerzas de adsorción de Van der Waals. Estas fuerzas son
fuerzas de atracción que pueden ocurrir entre átomos y/o moléculas de un mismos
tipo o diferentes”40.
Este tipo de atracciones o fuerzas tienen una naturaleza eléctrica. Teóricamente

en una molécula simétrica no debe haber ningún tipo de distorsión para producir
partes positivas o negativas en esta, pero Esto es cierto solo en parte.
39
http://www.specialchem4adhesive.com/techcenter/adhesionguide.htm
40
Ibíd
57
Los electrones se mueven y en un momento dado pueden encontrarse en un
“final” de la molécula, haciendo este fin ligeramente negativo; mientras tanto el
otro “final” estará temporalmente con pocos electrones, es decir ligeramente
positivo. Esta constante rotación de átomos crea rápidamente una fluctuación de
dipolos.
La adhesión ocurre cuando una molécula con una polaridad temporal es atraída y
dominada por otra molécula con una polaridad mayor. A medida que las dos
moléculas están más cerca, los electrones de la molécula con una polaridad
menor serán atraídos con mayor fuerza hacia la molécula de mayor polaridad,
Esto genera un dipolo inducido, de tal forma que el final ligeramente positivo de
una molécula es atraído hacia el final ligeramente positivo de la otra. Un instante
después los electrones de alguna de las moléculas se habrán movido repeliendo a
los de la otra, en este instante la polaridad de ambas moléculas cambia, pero se
mantiene la atracción del lado positivo de una al lado negativo de la otra. Entre
más cerca este una molécula de la otra, las polaridades seguirán fluctuando
sincrónicamente haciendo que la atracción se mantenga. Estas fuerzas de
adsorción de Van der Waals pueden mantener unidas moléculas aun en fase
sólida.
Para obtener una buena adsorción se debe haber buen contacto entre el adhesivo
y la superficie, de tal forma que las fuerzas de Van der Waals puedan originarse;
desde este punto de vista una buena humectación y anclaje mecánico es
primordial.
Gráfica 16. Fuerzas de Van der Waals

Fuente: www.specialchem4adhesive.com.
5.2.2 Tensión superficial
La tensión superficial se define como “el trabajo que debe realizarse para llevar
moléculas en número suficiente desde el interior del líquido hasta la superficie
para crear una nueva unidad de superficie (W = ”41.En forma general para
cualquier tipo de superficie, la tensión superficial se define como la cantidad de
energía por unidad de área ( = E/A).
41
http://www.tigres.de/young.pdf
58
5.2.2.1 Humectación de la superficie: mojado
Para lograr buenas fuerzas de adhesión entre un adhesivo y una superficie, el

adhesivo debe humectar la superficie adherente; es decir que este debe ser
aplicado en su fase liquida.
Una medida de la humectabilidad o mojado de una superficie es el ángulo de

contacto entre una gota del adhesivo y la superficie plana.
“Según Young el fenómeno de mojado o humectación se origina cuando las

tensiones superficiales de las tres fases (GS =Gas/sólido, LS = Líquido/gas y GL
=Gas/líquido) llegan al equilibrio y forman un ángulo de contacto llamado ángulo
de equilibrio”.42
Gráfica 17. Fuerzas interfaciales

Fuente: www.specialchem4adhesives.com
Una buena humectación o mojado ocurre cuando el ángulo de equilibrio entre el

adhesivo y la superficie es menor a 90º, una humectación completa ocurre cuando
las fuerzas de atracción molecular entre el adhesivo y la superficie son mayores
que las fuerzas de atracción entre las mismas moléculas del adhesivo.
En términos generales para lograr una buena humectación la tensión superficial

del sustrato respecto al aire ( GS) debe ser mayor que la tensión superficial del
adhesivo respecto al aire ( GL). Para lograr que la tensión superficial del sustrato
sea mayor, se le debe proporcionar un tratamiento especial a la superficie, el
tratamiento más común se conoce como tratamiento corona.
La superficie de contacto del adhesivo también depende de la viscosidad del

adhesivo y de la estructura de la superficie. El tamaño efectivo de la superficie,
generalmente es menor que la superficie total del sustrato, debido a que los poros
no pueden ser llenados en su totalidad por el adhesivo. Para mejorar la
humectación se debe aplicar presión, ya que la presión contribuye a que haya un
mejor contacto interfacial y en consecuencia mejor humectación. De igual forma
las propiedades reológicas del adhesivo (viscosidad) deben ser apropiadas, pues
entre menor sea la viscosidad será más fácil humectar el sustrato.
42
Ibíd.
59
5.2.2.2 Tratamiento Corona
Generalmente los materiales plásticos, como los utilizados en la fabricación de

empaques flexibles tienen superficies no porosas con bajas tensiones
superficiales; Esto hace que no sean receptivas a recubrimientos de tintas o
adhesivos y en consecuencia poco afines a adherirse a otros sustratos.
El tratamiento superficial, no se limita a materiales termoplásticos sino que puede

ser utilizado en materiales como foil de aluminio y papel.
El método más usado actualmente es el tratamiento corona. “Un sistema de

tratamiento corona esta diseñado para aumentar la energía superficial de
cualquier tipo de sustrato flexible con el fin de mejorar la humectación de tintas y/o
adhesivos”43. Ese sistema consta de dos componentes principales, una fuente de
poder y una estación de tratamiento; la estación de tratamiento consta de dos
eléctrodos y un dieléctrico.
Fuente de
poder
Rodillo tratador
Electrodo
Air Gap
Gráfica 18. Esquema tratador corona
Tierra Dieléctrico Fuente: Autor
Una descarga corona es un fenómeno eléctrico que ocurre cuando el aire es

expuEsto a un potencial de voltaje suficiente para ionizarlo de tal forma que el aire
pasa de ser un aislante a conductor de corriente. En una configuración
convencional, la película pasa sobre un rodillo aislante o dieléctrico mientras un
electrodo esta suspendido sobre esta a una distancia (air gap) de 0.06” a 0.1”. El
voltaje pasa a través del aire ionizándolo; Esto crea una descarga corona directa
entre el electrodo y el material, Esto hace que la tensión superficial del material
que pasa sobre el rodillo tratador aumente.
Cuando los iones bombardean la superficie del material ocurren los siguientes
cambios en la superficie tratada. 1) Los poros aumentan de tamaño y en
consecuencia el área superficial del material, aumentando la posibilidad de
adherirse a otros materiales, 2) El bombardeo con partículas de alta energía causa
el rompimiento de las cadenas de polímeros; la estructuras resultantes son
43
STOBBE Bruce, Corona treatment. Understanding de basics from a narrow web prespective;.
Corotec corporation, Farmington Connecticut, EE.UU
60
inestables y están listas para aceptar unirse químicamente a otros materiales
(adhesivo). En la siguiente figura se muestra una comparación de una superficie
tratada y una con tratamiento, como se puede observar la rugosidad de la
superficie aumenta; esta rugosidad es la que además de mayor humectación va a
proporcionar el área superficial para que haya un anclaje mecánico del adhesivo.
Material sin tratamiento Material con tratamiento

Gráfica 19. Fotografía material tratado. Fuente: www.enercom.com
5.2.3 Anclaje Mecánico
Para lograr buenas fuerzas de adhesión entre un adhesivo y una superficie, el

adhesivo debe llenar los poros e irregularidades de la superficie adherente y
anclarse mecánicamente al sustrato. El adhesivo no solo debe humectar bien la
superficie adherente del sustrato sino que debe tener las propiedades reológicas
adecuadas para llenar las irregularidades de esta en un tiempo razonable.
Gráfica 20.Anclaje mecánico

Fuente: www.specialchem4adhesives.com.
5.3 CONVERSIÓN DE PELÍCULAS PLÁSTICAS
"Una película es un material largo, delgado y flexible, que es factible de ser

manipulado en los sentidos transversal y longitudinal. Estas propiedades hacen
que cualquier material que quepa dentro de esta definición pueda ser sometido a
tensión y presión y se comporte según las leyes de la física"44.
44
ROISUM, Davis R., The mechanics of web handling Pág. 5.
Tappi press, Atlanta GA, EEUU, 1998
61
El proceso de laminación es un proceso de conversión y no de fabricación de
películas; un proceso de conversión de películas toma una o más películas y altera
permanentemente su forma, más no sus propiedades físicas y químicas. Por
ejemplo, en una estructura laminada que une un polipropileno, foil de aluminio y
polietileno; los materiales continúan teniendo sus propiedades físicas y químicas,
pero se han convertido (cambiado de forma) en un nuevo material que combina
las propiedades buenas y malas de los sustratos.
5.3.1 Manipulación de películas
Una buena manipulación de películas busca mantener y preservar todas las

propiedades de las películas. En algunos casos la única propiedad que es alterada
sin intención es la geometría de la película (Largo y ancho), que, en la mayoría de
los casos, presentan problemas de calidad en los procesos de conversión.
Además de la preservación, una buena manipulación tiene como objetivo procesar
las películas a la máxima velocidad posible para así disminuir costos; en resumen,
el objetivo de la manipulación de película es "mover la película de un lugar a otro
al máximo trúput posible y con la menor cantidad de daños"45, ya que una mala
manipulación de películas puede ser la culpable de gran cantidad de desperdicio
en los procesos de conversión.
5.3.2 Mecánica de películas
Fuente: Autor
Calibre (micras) Peso base
2
(gr. / m )
Coeficiente de
fricción
Ancho (mm)
Largo (mm.)
Sentido de
giro rodillos
Gráfica 21. Entorno de una película flexible
Con muy pocas excepciones, todas las películas flexibles son transformadas,
convertidas y transportadas a través de rodillos; que son el fundamento de las
máquinas para conversión de películas.
La interacción de la película con los rodillos puede afectar la calidad del proceso y
la productividad de la máquina. Una película reacciona a la forma del rodillo que
45
Ibíd Pág. 5
62
toca, debido a que un rodillo es una superficie curva que imparte esfuerzos en un
lugar de contacto a través de una tracción.
La mecánica de películas flexibles, describe el entorno de una película cuando se

encuentra entre dos rodillos a través de las propiedades que pueden ser medidas
en este espacio; ancho, largo, relación ancho - largo, calibre, peso base y
coeficientes de fricción.
En la práctica, la manipulación de películas se concentra en el control de los

esfuerzos recibidos y realizados por las películas cuando es transportada a través
de los rodillos.
5.3.3 Principales propiedades físicas de una película flexible
Todas las películas plásticas durante el proceso de conversión se comportan

según las leyes de la física. A través de ciertas propiedades que se definen así:
5.3.3.1 Materiales dúctiles o frágiles
Un material dúctil es aquel material susceptible de ser deformado cuando se le

aplica un esfuerzo y los frágiles son aquellos materiales que se quiebran
fácilmente al aplicar un esfuerzo bajo. La diferencia entre Estos materiales se
puede observar en una gráfica de esfuerzo contra elongación.
Falla
Esfuerzo Esfuerzo
(N/mm) (N/mm) Falla
Elongación (mm) Elongación (mm)
Material frágil Material Dúctil
Gráfica 22. Tipos de materiales

Fuente: Autor
Un material frágil tiene un comportamiento lineal con poca elongación casi hasta el
punto de falla cuando se le aplica un esfuerzo. En cambio un material dúctil tiene
un comportamiento no muy lineal hasta que falla y una elongación muy alta. Otra
63
diferencia es la geometría del fallo del material; un material frágil tiene una
deformación muy pequeña en comparación con un material dúctil sufre una
deformación muy grande, en forma de cuello de botella, haciendo que el área de
falla sea mucho más delgada que el área original.
En general, las películas de PE y PP tienden a comportarse como materiales

dúctiles; el Al y el PET y BOPP tienden a comportarse como materiales frágiles.
5.3.3.2 Coeficiente de fricción
El coeficiente de fricción es una propiedad física propia de dos sólidos en

contacto. La máxima fuerza de fricción es calculada a través de la fuerza normal
(N) y el coeficiente de fricción ( ). El más importante es el coeficiente de fricción
estático que nos indica el momento en el que la película rompe el equilibrio con la
superficie que esta en contacto (rodillo, película, etc.). El coeficiente de fricción
cinético nos muestra el momento en el que la película empieza a moverse sobre
los rodillos o cuando se produce una perdida de tracción.
Los métodos de medición son a través de plano inclinado o plano horizontal.
5.3.3.3 Geometría y otras mediciones
Estas son las características básicas de cualquier película flexible que pueden ser
medidas y verificadas en laboratorio.
Tabla 12. Características básicas de una película flexible Fuente: Autor.

Variable Unidad Ecuación Definición
2
Peso base gr/m Peso Cantidad de material en un área dada
b=
Área
3
Densidad gr/m Peso Cantidad de material en un volumen
ρ= dada
Volumen
Calibre µ Micras b Espesor del material. Distancia entre

c= dos platinas de prueba separadas por
ρ una muestra de material.
π
(Dext )
Largo mm Resultados de los esfuerzos a los que
l= 2
− Dcore2 ha sido sometido el material en la
4c dirección de máquina durante su
proceso de fabricación o conversión.
Ancho mm N.A. Resultados de los esfuerzos a los que

ha sido sometido el material en la
dirección transversal durante su
proceso de fabricación o conversión.
64
5.3.3.4 Comportamiento de películas flexibles
La ley fundamental que gobierna el comportamiento de las películas sobre los

rodillos es la ley de alineación de películas46, que dice que “una película busca
alinearse a si misma, de forma perpendicular, con el eje del rodillo con el que esta
en tracción”47.
Si existe alguna desalineación entre el rodillo y la película, en un ángulo dado,

como se muestra en la línea roja del siguiente esquema; la película se moverá
hasta que logre estar perpendicular con el eje del rodillo; el efecto de esta ley es
local, pues la película se comportará así con cada uno de los rodillos con los que
esta en contacto.
Este fenómeno ocurre sin importar que condiciones se estén trabajando en

máquina y aun cuando exista alguna otra variable que limite el grado con el cual la
película busca la perpendicularidad.
La única forma de no tener en cuenta esta ley es por la ausencia tracción entre la
película y los rodillos. De igual forma existen otras variables que influencian el
comportamiento de una película, estas variables son: Tensión, presión, velocidad
y ángulo de contacto.
Fuente: Autor
Eje
Ángulo
Gráfica 23. Ley de alineación de películas
5.3.4 Control de tensión
Uno de los temas más importantes en la mecánica de materiales es el control de

tensión, debido a que este toca todos los puntos básicos de la manipulación de
46
Traducido del Inglés: Law of web tracking
47
http://www.tannershomeinn.com/principles_root/web_cntl/des_web_cntl.htm#2
65
películas, además es una de las variables más importantes a tener en cuenta para
un proceso de laminación exitoso.
Más que nada, la manipulación de películas requiere que los esfuerzos a los que
es sometida la película sean conocidos y controlados en todos y cada uno de los
puntos de la máquina. Estos esfuerzos pueden ser en la dirección de la máquina
(DM) o en dirección transversal (DT).
La tensión de aplicada a una película determina cuanto aire puede haber entre la
película y los rodillos transportadores, lo que puede causar falta de tracción o
exceso de tracción. Si la tensión y la tracción son bajas se pueden producir
descuelgues, arrugas en sentido transversal (DT) o partiduras. Si al contrario la
tensión y la tracción son muy altas, puede producirse una ruptura de la película,
arrugas en la dirección de máquina (MD), deformaciones o curling.
La tensión se expresa como una unidad de fuerza. Existen muchos métodos para
determinar las tensiones adecuadas para un proceso de laminación, uno de los
más utilizados es basarse en la experiencia de materiales similares o cuadros
genéricos. En este método, muchas veces se tiene experiencia solo con algunos
materiales de un peso, calibre y ancho específico; es por eso que para realizar
una buena estimación de una tensión a partir de la experiencia para materiales
con características diferentes se puede utilizar de la siguiente fórmula.
Ti = Ft ⋅ a ⋅ C
Donde:
Ti es la tensión, Ft es el Factor del material o estructura, a es el ancho de la película o laminado y
C es el calibre del material
El factor del material es un factor de proporcionalidad que se halla reemplazando

Ti por una tensión que haya trabajado bien en un material de características
similares con un ancho y calibre específico y se divide entre Estos últimos. Una
vez encontrado este factor es posible encontrar tensiones adecuadas para trabajar
materiales de diferentes calibres y anchos con características similares.
5.3.4.1 Medición y control de tensión
Las formas más fáciles de realizar una medición y control de tensión son a través
de rodillos montados sobre celdas de carga o rodillos balancines. Estos dos
dispositivos ayudan a mantener una tensión y tracción constante de la película
controlando la velocidad de los diferentes motores de la máquina.
5.3.4.1.1 Celda de carga
Una celda de carga es un dispositivo que mide la componente de fuerza producida

sobre un rodillo cuando una película tensionada pasa sobre el rodillo.
66
Además de soportar la tensión producida por la película, la celda de carga debe
soportar el peso del rodillo, de los rodamientos, ejes, etc. Es por Esto que la
capacidad de la celda de carga debe soportar una fuerza mínima igual a la suma
vectorial del peso total del rodillo y la tensión máxima a medir.
El principio de funcionamiento de estas celdas de carga es el siguiente: La tensión

de la película induce una fuerza en el rodillo que abraza con un ángulo específico,
llamado ángulo de contacto48, formado por la tangente de entrada al rodillo (AB) y
la tangente de salida (A’B’). La dirección de la fuerza máxima inducida por la
película es la mitad del ángulo de contacto y su magnitud es:
Ft max = 2Ta ⋅ Sin( β / 2)

Si se ubica una celda de carga en cada extremo del rodillo cada celda de carga
deberá soportar una fuerza igual a la mitad de la suma vectorial de la fuerza de
tensión y el peso del rodillo.
1
Fcelda = (Ftensión + Fwgt )
2
En este caso si la tensión detectada es muy baja se envía una señal al variador de
velocidad para aumentar la velocidad, si es muy alta se hará lo contrario.
B Ancho
B
A
/ Fuerza de tensión (Ft) Tensión película (T)
Peso del rodillo (Fwgt)
Celda de carga
A
Tensión película (T)
Fuente: Autor Gráfica 24. Esquema general de una celda de carga
5.3.4.1.2 Rodillos Balancines
El sistema de rodillo balancín, es uno de los sistemas de control de tensión más

utilizados actualmente. La configuración más común de un rodillo balancín es un
rodillo conectado a un brazo o pivote, cuya posición es medida por un
48
Traducido del inglés Wrapped angle
67
potenciómetro. Si la tensión es muy alta el balancín será jalado hacia arriba y el
potenciómetro enviará una señal al variador de velocidad para que disminuya la
velocidad, si la tensión es muy baja hará lo contrario. El siguiente es una
configuración vertical general.
Para implementar un sistema de control de tensión, se debe escoger una

configuración que minimice el tamaño del cilindro neumático, con el objetivo de
disminuir la fricción del cilindro, lo cual disminuye la sensibilidad del dispositivo. De
igual forma se debe considerar cual configuración se va a utilizar, ya sea
horizontal o vertical; la configuración vertical es recomendada para el uso de
películas cuyas tensiones de trabajo son similares al peso del balancín, y la
configuración horizontal para películas cuya tensión de trabajo es menor al peso
del balancín; además se debe utilizar un cilindro cuyo tamaño y posición le
permitan cubrir el rango de tensión a trabajar con una presión de aire entre los 10
y 60 psi. Por último se debe hacer una calibración del balancín utilizando una
cuerda y pesas calibradas para verificar que la tensión indicada corresponde a la
real y siempre se conserva el punto medio.
Fuente: Autor
Variador
De velocidad
Motor
Señal
10 Kg
Potenciómetro
Línea de aire
Cilindro neumático Punto medio

Gráfica 25. Esquema general sistema balancín
5.4 TIPOS DE LAMINACIÓN
Los sistemas de laminación pueden ser clasificadas de acuerdo a los materiales y

el adhesivo que va a ser utilizado. En el caso específico de Alfan S.A., podemos
clasificar los métodos de clasificación en dos tipos: Laminación base solvente y
laminación sin solvente. Estas dos clasificaciones rigen las configuraciones de las
máquinas laminadoras utilizadas en cada una de Estos procesos.
68
5.4.1 Descripción de los tipos de laminación y las máquinas laminadoras
Una máquina que realizá un proceso de laminación es llamada laminadora y

consta de las siguientes partes.
Tabla 13. Principales partes de una máquina laminadora Fuente: Autor

Laminación base solvente / Laminación sin solvente
Desembobinador primario y secundario
Rodillo aplicador (Unidad de aplicación)
Horno de secado / Rodillos de transferencia
Rodillo laminador
Embobinador
Alineadores (FIFE)
Todas las máquinas laminadoras deben poseer sistemas para el control de

tensión, ya sea por balancines o celdas de carga además deben poseer sistemas
de regulación de presión, calentadores y enfriamiento.
5.4.1.1 Laminación base solvente
5.4.1.1.1 Descripción general
En el proceso de laminación base solvente, el adhesivo es aplicado a través de

un rodillo grabado y un rodillo presor de caucho a la cara tratada del sustrato
primario; este conjunto de rodillos es llamado unidad de aplicación. Una vez el
sustrato primario sale de la unidad de aplicación entra a un horno de secado,
donde el solvente utilizado es evaporado. Después de pasar por el horno, el
sustrato primario llega al rodillo laminador, donde se une con el sustrato
secundario; este rodillo de laminación cuenta con un rodillo precalentado y un
presor que junta ambos sustratos (NIP49). Al finalizar este proceso los sustratos ya
unidos son embobinados de nuevo. Cada una de las partes de la máquina
laminadora es responsable de controlar las variables críticas del proceso que
repercuten directamente en la calidad del laminado.
5.4.1.1.2 Recubrimiento a través de rodillos rotograbados y secado
El sistema de recubrimiento por rodillo rotograbado, consiste en un rodillo con

base de cobre y recubrimiento de cromo; el cual ha sido grabado con celdas en
forma de pequeñas pirámides truncadas huecas boca abajo, las cuales son
unidas por canales, en toda su superficie.
Cuando el cilindro rota en una bandeja con adhesivo, este se deposita en las
celdas llenándolas por completo; el exceso de adhesivo es retirado por completo
del rodillo por medio de fricción, a través de un accesorio metálico llamado “doctor
blade”.
49
Un NIP es un conjunto de rodillos paralelos que hacen presión el uno sobre el otro. En laminación el NIP de
laminación es el encargado de unir uno o más sustratos ejerciendo presión una vez haya sido aplicado el
adhesivo entre Estos.
69
Para disminuir la viscosidad y el porcentaje de sólidos del adhesivo, se utilizan
solventes muy volátiles, los cuales son retirados del sustrato a través de
evaporación en un horno de aire caliente. Esto permite que el adhesivo fluya de
una forma adecuada para ser recogido por el rodillo y recirculado dentro del
sistema.
Del tamaño y profundidad de la celda y el porcentaje de sólidos del adhesivo

determinan la cantidad de adhesivo que se depositará en el sustrato cuando este
entre en contacto con el rodillo a través de un rodillo presor. Esto se debe a que
entre menos profunda es la celda menor y menor sea la viscosidad menor es la
cantidad de adhesivo recogido y aplicado.
En este sistema, la cantidad de adhesivo en la bandeja de adhesivo debe

mantener un nivel constante (Q1>Q2) de modo que el rodillo grabado siempre
recoja la misma cantidad de adhesivo cada revolución, Esto con el fin de
garantizar un recubrimiento homogéneo a lo largo y ancho del sustrato.
Es importante que el estado del rodillo sea el mejor, es decir, las celdas
destapadas, sin residuos de adhesivo polimerizado; y rodillo sin golpes que
distorsionen la forma de la celda.
El secado se realiza en un horno de aire caliente y turbulento, este horno consta
de dos partes uno de presecado y uno de secado. En el presecado, el solvente
superficial es retirado del adhesivo y en el secado el solvente que esta en el
interior del adhesivo es evaporado por completo. Para que Esto ocurra, la
Temperatura de presecado debe ser menor que la de secado.
Fuente: Autor
Rodillo presor
Rodillo aplicador
Doctor blade Q1 (Bomba)
Bandeja Q2 (gravedad)
Bomba
Recipiente
con adhesivo
Gráfica 26. Esquema general de una unidad aplicadora de adhesivo base solvente
70
5.4.1.2 Laminación sin solvente (solvent less)
5.4.1.2.1 Descripción general
En el proceso de laminación sin solvente, el adhesivo es aplicado a la cara

tratada del sustrato primario después de haber sido mezclado en una proporción
exacta por un dosificador. Esta aplicación se hace a través de un conjunto de
rodillos de transferencia lisos que son pre-calentados; Estos rodillos transfieren el
adhesivo a un rodillo de caucho que a su vez lo transfiere al rodillo aplicador liso.
Una vez el sustrato primario sale de la unidad de aplicación llega al rodillo
laminador, donde se une con el sustrato secundario; este rodillo de laminación
cuenta con un rodillo pre-calentado y un presor que junta ambos sustratos (NIP50).
Al finalizar este proceso los sustratos que han sido unidos son embobinados de
nuevo. Cada una de las partes de la máquina laminadora es responsable de
controlar las variables críticas del proceso que repercuten directamente en la
calidad del laminado.
La característica más sobresaliente de este tipo de laminación es que posee una
baja fuerza de adherencia inicial (green tack).
5.4.1.2.2 Unidad de transferencia y precalentamiento de rodillos
El sistema de rodillos transferencia, consta de en un conjunto de rodillos que

transfieren cierta cantidad de adhesivo al rodillo aplicador, dependiendo de la
distancia que exista entre Estos (GAP de adhesivo) y la velocidad (Va) a la que
gire uno de los rodillos de transferencia. Entre mayor sea la distancia entre los
rodillos y la velocidad, mayor será la cantidad de adhesivo aplicado al sustrato.
Resina Catalizador Va: Velocidad de aplicación

NCO -OH Vm: Velocidad de máquina
Va<Vm
Rodillo presor
Contadores
volumétricos
Calentador Vm Rodillo aplicador

Caliente
Va
Rodillos de transferencia
Fría
GAP de adhesivo
El sistema de precalentado es
igual para los 3 rodillos de
cromo (grises) Fuente: Autor
Gráfica 27. Esquema general de una unidad aplicadora de adhesivo sin solvente
50
Ibíd. 33
71
Los rodillos de transferencia y el aplicador tienen de un sistema de
precalentamiento, la mayoría de veces de recirculación de agua, que funciona de
igual manera que un intercambiador de calor. Estos rodillos son precalentados
para disminuir la viscosidad del adhesivo, que no es diluido en ningún tipo de
solvente, y aumentar el “Pot life” (Tiempo de vida útil) del mismo en el GAP de
adhesivo. En el rodillo aplicador el precalentamiento es utilizado para mejorar la
humectación del adhesivo en el sustrato.
El adhesivo aplicado es dosificado al GAP de adhesivo en una relación exacta de

peso y volumen a través de equipos dosificadores que constan de medidores
volumétricos o de peso. Esto se hace con el fin de lograr una reacción de
polimerización completa entre la resina y el catalizador y disminuir la probabilidad
de que existan excesos de alguno de los dos componentes del adhesivo.
Una vez el adhesivo ha salido de los rodillos de transferencia pasa a un rodillo de

caucho, el cual ha sido ajustado a las dimensiones del sustrato, para transferir al
rodillo aplicador el adhesivo solo al área que sea necesaria.
5.4.2 Principales defectos en el proceso de laminación
5.4.2.1 Arrugas
Las arrugas son el defecto más común y costoso que se puede encontrar en la
fabricación y transformación de películas. “Una arruga se puede describir como la
ausencia de superficie plana en un laminado”51. Este defecto se puede presentar
por variables de máquina, de proceso o de materiales.
Tabla 14. Variables que pueden producir arrugas de laminación Fuente: Autor
Tipo de variable Variable
Máquina 1. Alineación de los rodillos.
2. Estado de los rodamientos y superficie de los
rodillos.
3. Deformaciones y dureza de los cilindros de
caucho.
4. Tiempo de respuesta de los balancines.
De proceso 1. Presión prensa embobinador.
2. Aplicación de adhesivo con diferencias a lo
ancho del laminado
3. Tensión de embobinado.
4. Presión y temperatura en los NIP.
5. Temperatura de secado del horno.
6. Perfil de tensiones de los sustratos.
Materia prima 1. Estado general del sustrato.
2. Calibre y gramaje del sustrato.
51
ROISUM, Davis R., The mechanics of web handling Pág. 167.
Tappi press, Atlanta GA, EEUU, 1998
72
5.4.2.2 Deslaminación
La deslaminación es el defecto más crítico en un proceso de laminación. Se

describe como la ausencia parcial o total de fuerza de adherencia entre las capas
de un laminado. Se puede dar por tres tipos de variables, de máquina, de proceso
y de materiales.
Tabla 15. Variables que pueden producir deslaminación Fuente: Autro

Máquina 1. Presión en el NIP de laminación.
2. Presión en el NIP de aplicación.
3. Deformaciones y dureza de los cilindros de
caucho.
4. Descarga corona baja.
5. Cilindro de aplicación tapado.
6. Caudal de adhesivo bajo.
Proceso 1. Aplicación baja a todo lo ancho del laminado
2. Relación de mezcla del adhesivo en proporción
errónea.
3. Distancia del GAP de adhesivo baja.
4. Velocidad del rodillo de transferencia baja.
Materia prima 1. Tensión superficial baja.
2. Exceso de aditivos de slip.
5.4.2.3 Bloqueo de rollo
El bloqueo de rollos es uno de los defectos menos críticos en el proceso de

laminación, pues la mayoría de los laminados que presentan este problema
pueden se recuperados. El bloqueo de rollos ocurre cuando se pegan entre si las
capas del laminado cuando el adhesivo ha curado. Los rollos son recuperados al
rebobinar y limpiar el adhesivo en exceso antes de que cure completamente. Este
defecto se puede originar por variables de máquina, proceso y materiales.
Tabla 16. Variables que pueden producir bloqueo de rollo Fuente: Autor
Máquina 1. Alineador (FIFE) en mal funcionamiento.
Proceso 1 Distancia en el GAP de adhesivo alta.
2 Aplicación de adhesivo alta
3 Velocidad del rodillo de transferencia alta.
4 Rodillo aplicador de caucho con dimensiones
erróneas.
5 Sustratos descentrados.
Materiales 1 Materiales con ancho irregular a lo largo del rollo.
2 Materiales con poros.
73
5.4.2.4 Burbujas de laminación
Las burbujas de laminación son un defecto que afecta principalmente la apariencia

del laminado. Básicamente este defecto se describe como irregularidades en la
capa de adhesivo que ha sido aplicada al sustrato que se reflejan en la apariencia
final del laminado. Este defecto se puede originar por variables de máquina y
proceso.
Tabla 17. Variables que pueden producir burbujas de laminación Fuente: Autor.
Máquina 1 Rodillo aplicador con celdas tapadas por partes.
2 Nivel de la bandeja de adhesivo incorrecto.
3 Caudal de adhesivo bajo.
Proceso 1 Aplicación baja.
2 Viscosidad y sólidos del adhesivo bajos.
3 Temperaturas de secado bajas o incorrectas
(solvente retenido).
74
6
CAPÍTULO 6
ESTANDARIZACIÓN Y CONTROL DE VARIABLES

CRÍTICAS EN EL PROCESO DE LAMINACIÓN
La herramienta fundamental que se utiliza en la implementación, puesta en

marcha y mantenimiento del proceso de mejoramiento continuo es el Kaizen, el
cual como se describió en el primer capítulo se basa en la observación y análisis
del proceso, para llegar a soluciones económicas, sencillas y contundentes.
A continuación se presenta una serie de acciones tomadas dentro del proceso, las
cuales no hubieran podido se implementadas sin un cambio de cultura por parte
de los operarios de la sección de laminación de Alfan S.A. y sin la convicción de
que iban a funcionar. Para Esto se dieron charlas de capacitación sobre el proceso
de laminación y de las materias primas utilizadas.
6.1 MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS LAMINADORAS
A pesar de que Alfan es una empresa certificada, el área de mantenimiento es una

de las que más presenta falencias y en consecuencia oportunidades de mejora.
Antes de comenzar con este proceso de mejora (POOGI), el mantenimiento que

se realizaba era más “reactivo” que correctivo. Pues las maquinas solo se
verificaban y arreglaban si presentaban alguna falla; además, todos los informes
acerca de algún tipo de posible avería eran conocidos exclusivamente por el
personal de mantenimiento. Esto provocaba que no se diera espacio ni el tiempo a
hacer un buen mantenimiento detectivo debido al desconocimiento de cada jefe de
área de las posibles fallas.
Al comenzar este proceso se hizo un diagnóstico del estado en el cual se

encontraban las máquinas laminadoras respecto a la parte mecánica, hidráulica y
eléctrica, pues como se comento anteriormente no se tenía conocimiento ni
información acerca de Esto.
75
Se definió Mantenimiento correctivo como: “el reacondicionamiento o sustitución
de partes en un equipo una vez que han fallado52”, Mantenimiento detectivo o
Búsqueda de Fallas como “la inspección de las funciones ocultas, a intervalos
regulares, para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla53” y
Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, como “la inspección de la
máquinaria a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar
las consecuencias de las mismas según condición54”.
A partir de este diagnóstico se decidió realizar y adelantar lo máximo posible el

mantenimiento correctivo de todas las fallas, para las cuales había recursos
(mantenimiento y terceros).
Se coordinó con la jefatura de mantenimiento la realización de rutas de
mantenimiento mensuales que deberán ser dadas a conocer al jefe de área; con
esta información se realizaran paradas programadas para mantenimiento
preventivo, detectivo y correctivo si es necesario.
Esto diagnóstico se hace con el fin de asegurar que las máquinas continúen y
mejoren su desempeñando, que es el principal objetivo del mantenimiento, y evitar
posibles problemas por variables de máquina que produzcan desperdicio.
De igual forma se involucró a los operarios para que ellos mismos realizaran
mantenimientos preventivos y correctivos básicos a aquellas partes de la máquina
que lo ameriten. Como lo es aceitar, engrasar y reemplazar rodamientos. Además
este tipo de tareas mejora el conocimiento acerca del funcionamiento y las partes
de la maquina por parte de los operarios.
Al comenzar el proceso se encontraron en todas las máquinas laminadoras un

total de 33 fallas. Se coordinó con mantenimiento los tiempos de máquina
disponibles para la corrección de fallas llegando a corregir en el término de 6
meses el 85% de las fallas que presentaba la sección. Se realizaron en promedio
una parada programada para mantenimiento por mes. De igual forma, este
inventario de fallas se complemento con un plan de limpieza de las máquinas, que
permitió detectar fallas que no habían podido ser detectadas por el estado en el
que se encontraban las máquinas.
Como se puede observar, con el tiempo el mantenimiento correctivo empieza

disminuir, cuando este sea cero se deberá continuar con el proceso de rutas para
realizar un mantenimiento detectivo y predictivo de manera consistente y
permanente.
52
http://www.mantenimientomundial.com/definiciones.htm
53
Ibíd. 47
54
Ibíd. 47
76
Fallas Corregidas
10
9 9
8
No. de fallas 7
6 5
5
4 3 3 3
3
3
2 1
1
0
Abril172003
Abril192003
Agos32003
Agos102003
Agos152003
Agos162003
Sept32003
Gráfica 28. Fallas corregidas por mantenimiento. Fuente: Autor
100,00%
90,00%
80,00% 84,85%
76,00%
70,00%
60,00% 66,67%
50,00% 70,37%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00% OBJ
0,00%
Corte 1 Total Laminación
Corte 2
Corte 3
Corte 4
Gráfica 29. Cumplimiento del mantenimiento en laminación Fuente: Autor
Un buen mantenimiento asegura que las máquinas funcionen de la mejor forma

posible, un ejemplo específico se presentó cuando por desgaste de un rodamiento
en un rodillo aplicador, el aluminio, que no es un material elástico, se reventaba
constantemente; produciendo desperdicio. El operario detecto que había un
exceso de temperatura, lo que hacia suponer la existencia de rozamiento entre el
rodillo y la pista donde este descansa y gira. El daño se corrigió por parte de
mantenimiento y el aluminio no volvió a reventarse por esta causa. Hoy en día la
ruta mecánica detecta ruidos e inconsistencias en rodamientos antes de que Estos
fallen.
77
Gráfica 30. Ejemplo de mantenimiento correctivo Fuente: Alfan S.A.
6.2 LAS 5 S’: LIMPIEZA, SELECCIÓN Y ORDEN EN LAS

MÁQUINAS LAMINADORAS. APLICACIÓN DE LAS 5 S’.
“Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de
funcionamiento. Cuando la máquina esta cubierta de aceite y polvo, es difícil
identificar cualquier problema que se pueda estar formando55”
Durante el proceso de implementación y puesta en marcha del programa de

mejoramiento continuo (POOGI), se vio la necesidad de crear un plan donde se
pudieran implementar cada una de las 5 eses: Seleccionar, clasificar, limpiar,
mantener y estandarizar.
6.2.1 Seleccionar (Seiri), Orden (Siton) y Matener (Seiketsu).
Para cumplir con estas 3 eses se organizaron una serie de auditorias internas que
son realizadas cada mes.
Antes de empezar estas auditorias se capacito a los operarios y a los auditores

internos sobre que eran las 5 s’ y sus principios, con el fin de que pudieran
desarrollar las auditorias.
Estas auditorias consisten básicamente en un auditor que coloca tarjetas rojas a

aquellos elementos que lo ameritan; ya sea porque son innecesarios, no están en
su lugar, no tienen un plan de uso o están dañados. Al mismo tiempo este auditor
califica el orden de la sección o maquina, si se utilizan los elementos de
55
IMAI, Masaaki. Como implementar el kaizen en el sitio de trabajo. Pág. 63
Ed. Mc Graw Hill, Bogotá D.C, Colombia 1998
78
protección, si se siguen los procedimientos y si han mejorado y mantenido en el
programa de 5 eses.
Al final de cada auditoria cada una de las tarjetas rojas debe ser levantada; ya sea
porque el elemento se desecho, reparo, cambio de lugar o se ordeno. Esto obliga
a que cada auditoria, los problemas encontrados se corrijan casi de manera
inmediata; es en este paso del programa donde prácticamente se obliga a mejorar
a cada una de las personas responsables del proceso.
A continuación se presentan los criterios de evaluación que se tienen en cada

auditoria y un esquema de la tarjeta roja que se utiliza.
Tabla 18. Criterios de calificación y tarjeta roja programa 5 s ’ Fuente: Alfan S.A.
EVALUACIÓN
1 Elementos innecesarios
SELECCIÓN
2 Elementos en exceso
3 Elementos sin uso pronto
4 Elementos necesarios que no funcionan
Materiales, Objetos y Herramientas sobrantes son dejados
5 en el área
Hay elementos (Repuestos, objetos y materiales) sin plan
6 de uso
Se retiran las estibas que no se están usando
7 frecuentemente
8 Se evacuan las canastas frecuentemente
ORDEN
9 Se mantiene despejadas las áreas de seguridad

10 El área está en orden
11 Existe y se utiliza zona de prealistamiento de material
12 Los trapos se encuentran ubicados en su sitio
Se encuentra con facilidad los documentos, materiales y
13 herramientas
Las Herramientas, objetos y materiales se encuentran
14 organizados
MANTENIMIENTO
15 Los operarios utilizan sus implementos de seguridad

16 Se cumplen la normas de seguridad
17 Se tiene programa de limpieza
18 Se evalúan y se previenen los riesgos en el área del trabajo
DISCIPLINA
19 Mejora en el "Programa 5´s"

20 Cumple con el programa de limpieza
79
El trabajo realizado en las auditorias y con los operarios de proceso, ha obligado a
que el orden, selección, mantenimiento y mejoramiento del programa se halla
dado en las maquinas laminadoras. Este ha sido el desarrollo del programa en el
área de laminación.
Tarjetas rojas
25 23
20
tarjetas
15
10
5 3
1
0
Julio Agosto Septiembre
Mes
Gráfica 31. Tarjetas rojas en el área de laminación. Fuente: Autor
Gracias a estas auditorias, se reubicaron los puntos de almacenamiento transitorio

de materia prima, se ordenaron y clasificaron las herramientas y repuestos que se
utilizan en la maquina; aquellos repuestos no necesarios se devolvieron al
almacén y mantenimiento. Esto ayudo a mejorar el orden y el ambiente de trabajo
en las maquinas
80
Tabla 19. Ejemplos de selección y orden Fuente: Alfan S.A.
Ejemplos de selección y orden
Laminadora triplex
Horno laminadora triplex
Ubicación de adhesivos laminadora Nordmecanicca
81
6.2.2 Limpiar (Seiso) y estandarización (Shitzuke)
Antes de comenzar la implementación no se tenía un plan de limpieza para las

máquinas, esta tan solo se realizaba cuando se podía y cuando había tiempo.
Debido a Esto, se tenían demasiados problemas con el funcionamiento de las
máquinas pues los residuos de adhesivo, grasa y polvo no permitían hacer un
diagnóstico acertado del funcionamiento de la máquina, pues no se alcanzaban a
ver defectos en las partes, o ya era común que estuvieran sucias y no se les daba
la importancia que ameritaban.
De igual forma no se conocían que partes de la máquina eran críticas para el buen
funcionamiento de la misma, ni se conocía como desarmarlas para hacerles una
buena limpieza; a través de la observación en planta, del trabajo con los operarios
y del conocimiento del proceso se identificaron que partes de la máquina eran
críticas e importantes que estuvieran limpias y se relacionaron con las variables
críticas del proceso, como se muestra a continuación.
Tabla 20. Variables críticas de máquina en el proceso de laminación Fuente: Autor

Parte de la
Variable Unidad Como se controla
máquina
Bandeja de Método de laboratorio
% Sólidos %
adhesivo unidad
Viscosidad s base solvente Cronómetro y Copa Ford 4
Rodillo aplicador
Profundidad y tamaño de micras Grabación de rodillo y
unidad con
la celda limpieza.
solvente
Recipiente
Mezcla de adhesivo Kg adhesivo unidad Balanza y ficha técnica.
base solvente
Entre todos los
Tensión kgf. Celdas de carga y balancines
rodillos
Nivel de adhesivo en la
Bomba unidad con
bandeja y Relación y
Caudal cm3/s solvente y pistones
dosificación de adhesivo sin
dosificados
solvente
Horno
NIP de laminación Pirómetro
Temperatura °C
Rodillos de
transferencia
Rodillo aplicador
NIP de laminación
Presión bar Manómetro
Prensa
embobinador
kw o
Potencia Tratador corona Multímetro
Amp
Según Rodillos de
Prueba de laboratorio y
Dosificación adhesiv transferencia y
contador volumétrico
o dosificador
Rodillos de
GAP de adhesivo mm Galga
transferencia
82
Parte de la
Variable Unidad Como se controla
máquina
Rodillos de caucho
Dureza Shore A Durómetro
aplicadores,
Circunferencia rodillo de presores, de
mm transferencia y NIP Comparador de carátulas
caucho
Velocidad de rodillo de Rodillos de
V Potenciómetro
transferencia transferencia
Identificadas estas variables y partes de la máquina, se realizó un plan de limpieza

de máquinas por máquina con un cronograma y frecuencia, con el fin de coordinar
paradas programadas para realizarlo.
Con el ánimo de mejorar el conocimiento de la máquina y capacitar a los operarios

en la manipulación de las partes de la máquina se realizaron instructivos de
limpieza donde se describe paso a paso como y porque realizar la limpieza de
cada una de las partes de la máquina, (Ver Anexo 1).
El levantamiento de estos procedimientos de limpieza se llevo a cabo en planta;

estos procedimientos se iban documentando a medida que los operarios iban
desarmando y limpiando cada una de las partes de la maquina bajo supervisión;
de esta forma se evitaban errores que pudieran dañar las partes que se limpiaban
y al mismo tiempo se buscaban alternativas que mejoraran no solo la forma de
limpieza sino el tiempo de las partes. En estos procedimientos se anotó el método
de inspección para revisar cada pieza y el porque se debe limpiar esta parte y que
variable crítica es afectada si esto no se hace.
Por ejemplo en el procedimiento de limpieza de bomba (Ver anexo 1), se describe

porque es necesario limpiar la bomba de la siguiente manera: “La bomba dosifica
el adhesivo al rodillo aplicador en la unidad con solvente, si la bomba se tapa por
acumulación de residuos la bomba disminuye su caudal de adhesivo ocasionando
que el rodillo no se humecte uniformemente”. Este tipo de descripciones y
explicaciones ayudan a que los operarios tomen conciencia de la necesidad de
hacer una buena limpieza y al mismo tiempo que repercusión puede tener esta en
su desempeño
Actualmente, el cambio de actitud de los operarios hacia la limpieza es diferente,

pues al ver que el desempeño de la máquina es mejor que el de hace seis meses,
debido a la limpieza; demandan que la máquina tenga paradas exclusivas para
realizar estas tareas. Más adelante se muestra un comparativo de una de las
máquinas laminadoras antes y después de empezar con el plan de limpieza.
Con la realización este programa de limpieza se dio pie a un proceso de

estandarización, pues se pudieron mejorar y estandarizar las operaciones y
frecuencias de limpieza en las maquinas laminadoras. Además de Esto se creó
una cultura en la cual el operario se siente responsable de la limpieza, orden y
aseo de la maquina, pues para él ahora es un requisito importante para el buen
funcionamiento, conocimiento y control de las variables críticas del proceso.
83
Tabla 21: Comparativo de partes de máquina, proceso de limpieza Fuente: Autor, Alfan S.A.
Antes Después
Unidad Base solvente
Unidad Sin solvente
Bomba adhesivo
84
6.3 ESTANDARIZACIÓN DE PERFIL DE TENSIONES Y
VARIABLES DE PROCESO EN MÁQUINA
Al comenzar este proceso de mejoramiento, se evidencio que el control de tensión

en las máquinas laminadoras se realizaba de una forma empírica, por simple
ensayo y error, sin ningún tipo de estandarización o control.
El trabajo que se realizó para ejercer un mejor control de tensión en la máquina y

estandarizar las variables del proceso, se divide en dos partes; trabajo de campo y
parametrización.
En la fase de trabajo de campo, se realizaron pruebas con diferentes rangos de

tensión para diferentes tipos de estructuras, que a su vez, se combinaban con
diferentes tipos de sustratos. Estas pruebas se realizaron en base a la experiencia
adquirida por los operarios de la máquina y las características físicas de cada uno
de los materiales (dúctil o frágil). En cada prueba, los operarios programaban las
condiciones de máquina que el consideraban mejores. Una vez realizada la
prueba se verificaba el resultado de la misma a través del porcentaje de
desperdicio que se producía corte.
Durante el desarrollo de estas pruebas se encontró que una de las partes de la

máquina donde era crítico el control de tensión era el embobinado, pues es allí
donde convergen todos los esfuerzos aplicados a los materiales cuando están
separados durante el proceso.
Una vez se tuvo la suficiente información recolectada, se analizó y se parametrizó;

de tal forma que la tensión optima para estructuras similares a las probadas, con
los mismos componentes pero diferentes anchos y gramajes, pudiera ser
predecida y programada en el embobinador de la máquina laminadora por el
operario.
La parametrización de los datos recolectados se llevo a cabo utilizando la

ecuación de factor de tensión, la cual fue explicada en el capítulo 5. Se hallaron
factores de tensión para estructuras trilaminadas y bilaminadas más comunes, los
resultados fueron los siguientes:
Tabla 22. Factores de tensión por estructura. Fuente: Autor

Estructura Factor de tensión
BOPP/Al/PE 0.0050 Kgf. / (cm. · micras.)
BOPP/PET/PE 0.0054 Kgf. / (cm. · micras.)
PET/Al/PE 0.0058 Kgf. / (cm. · micras.)
BOPP/PE 0.0029 Kgf. / (cm. · micras.)
PET/PE 0.0031 Kgf. / (cm. · micras.)
En las estructuras bilaminadas, se encontró que la ecuación daba valores muy

bajos en estructuras angostas, así que se decidió; basados en la experiencia y en
los datos recolectados, fijar 15 Kgf. como la tensión optima para estructuras con
85
bajo gramaje y angostas al igual que para estructuras con bajo gramaje y con
anchos hasta 104 cm.
Una vez realizado este trabajo se crearon tablas para cada tipo de estructuras,
donde se da a conocer la tensión óptima con la que cada operario debe programar
el embobinador de la máquina. Estas tablas son el resumen de los cálculos de la
ecuación de factor de tensión para las diferentes estructuras basados en los
gramajes y anchos estándares utilizados en Alfan y su respectivo factor de
tensión. (Ver anexo 3).
Al terminar la implementación de Estos perfiles de tensión en el embobinador, se

ideo una forma de continuar con el proceso de recolección de datos y controlar
que Estos estándares se estuvieran cumpliendo durante el proceso. Para Esto se
elaboró una lista de verificación de condiciones de proceso (Ver Anexo 2) donde
los operarios consignan todas las condiciones de máquina utilizada durante el
proceso.
Al empezar a recoger y analizar los datos de las listas de verificación, se encontró

que todos los operarios trabajaban de una manera diferente, no solo en las
tensiones del embobinador sino en las demás variables de máquina. Fue cuando
se decidió utilizar estas listas de verificación como base para estándares
generales del proceso (Ver anexo 2), donde se publican los valores óptimos de
todas las variables de las máquina para cada referencia de producto. Estos
estándares son actualizados si se presenta algún cambio que repercuta en la
disminución de desperdicios.
Esta es una forma de eliminar la variabilidad en el proceso producida por el factor
humano.
A través de este método de observación y análisis se ha logrado estandarizar

otras variables como son temperaturas de secado, para laminaciones base
solvente y las presiones de embobinado (Ver anexo 2).
El impacto de esta solución se ve en el grado de versatilidad que se puede tener,

pues hoy en día cualquier laminador puede manejar una máquina, a buena
velocidad y bajo desperdicio, basándose solamente en los estándares por
estructura. De igual forma el cambio de actitud ha sido tan grande que hoy en día
los mismos operarios se preocupan y obligan unos a otros a mantener y actualizar
los estándares de proceso.
6.4 PREPARACIÓN, MEZCLA Y VISCOSIDAD DEL ADHESIVO
Una de las variables críticas del proceso de laminación es la mezcla y el

porcentaje de sólidos del adhesivo. Los adhesivos base solvente, son mezclados y
diluidos con acetato de etilo; una dilución que de un porcentaje de sólidos menor
al estándar dado por el proveedor de adhesivos presentará problemas de
apariencia del laminado.
86
Al empezar el estudio del proceso se encontró que el control sobre esta variable
era poco estricto, pues tan solo se corroboraba la viscosidad del adhesivo con una
copa para viscosidad.
Para controlar un poco más esta variable, se programo una hoja de cálculo (Ver
Anexo 3), donde los operarios calculan con exactitud las cantidades de los
componentes del adhesivo para cumplir con la relación de mezcla y porcentaje de
sólidos para cada mezcla de adhesivo56.
La tabla de mezcla de adhesivo se basa en un cálculo sencillo, un promedio

ponderado de los porcentajes de sólidos de cada unos de los componentes de la
mezcla y las relaciones de mezcla de cada uno de los tipos de adhesivo, como se
expresa en la siguiente ecuación.
(resina ⋅ % sol.res ) + (cat ⋅ % sol.cat ) + (acetato ⋅ % sol.acet.) = pesototalmezcla

% solmezcla
A partir de este resultado se calcula la participación porcentual de cada

componente de la mezcla para realizarla en proporciones exactas.
De igual forma se habilitó un horno y se capacitó a los operarios para poder

realizar la prueba de laboratorio donde se corrobora el porcentaje de sólidos de la
mezcla que ha sido preparada.
6.5 APLICACIÓN DE ADHESIVO
La aplicación de adhesivo es una de las variables de proceso más importantes

pues puede ser la causante de la mayoría de los defectos que se presentan en el
proceso de laminación.
Al principio de esta implementación se encontró que no existían límites de control

de esta variable; se tomaron datos reales de aplicación de adhesivo y se realizó
un estudio estadístico básico, donde se pudo observar que el porcentaje de
capacidad de proceso de esta variable es en promedio del 63.61%, lo que
significa, que en este porcentaje, el proceso esta cumpliendo con el estándar de
aplicación; de igual forma se observo que la distribución de los datos de cada una
de las aplicaciones en máquina tenían un comportamiento similar al de una curva
normal, como se observa en las gráficas 30,31 y 32, este comportamiento es ideal
para aquellos procesos en los que se quiere implementar un control estadístico.
Teniendo en cuenta Esto se calcularon límites de control superior e inferior iguales

a 3 desviaciones estándar (6 sigma); Estos límites y su respectivo estándar por
56
Ver anexo 5
87
aplicación se publicaron en una tabla de estándares a los operarios, buscando que
ellos conocieran cual es la tolerancia del proceso, para que está variable a pesar
de cambiar a través del tiempo, este controlada constantemente.
De igual forma basados en el estudio estadístico y dado el comportamiento de

esta variable, se creo un cuadro de control en una hoja de calculo, donde se
consignan los datos de esta variable pedido a pedido; esta hoja de cálculo esa
programada de tal forma que el operario sepa cuando corregir aplicación y si esta
dentro de los estándares y limites que se acordaron.
Esta hoja de cálculo también muestra aplicaciones promedio y desviaciones

estándar para cada estándar de aplicación57; los datos son almacenados, durante
el proceso de transformación en la planta, lo que garantiza un control de esta
variable en la fuente y en tiempo real, al igual que una fuente de información
acerca de esta variable en cada pedido.
A continuación se muestran los resultados del estudio estadístico realizado.
Tabla 23. Estándares de aplicación de adhesivo por proceso Fuente: Autor

PROC DESCRIPCIÓN LCS LES ESTNDR LEI LCI
1 Aplicación adhesivo base solvente estndr. 3.00 gr. 3,87 3,30 3,00 2,70 2,32
2 Aplicación adhesivo sin solvente estndr. 1.90 gr. 2,46 2,10 1,90 1,70 1,21
3 Aplicación adhesivo sin solvente estndr. 2.20 gr. 2,47 2,42 2,20 1,98 1,93
Histograma Normal
86,10%
200
90,00%
180
80,00%
160
70,00% 140
60,00% 120
F re cu en cia
50,00% 100
40,00% 80
30,00% 60
9,42% 40
20,00% 4,04%
0,45% 20
10,00%
0
0,00% 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
0 - 1,05 1,05 - 1,63 1,63 - 2,21 2,21 - 2,79
gr/m2
Clase
Normal LE Norma LC Media
Cp: 60.64%
Gráfica 31. Aplicación adhesivo sin solvente estándar 1.9gr. Fuente: Autor
57
Ver anexo 6
88
Histograma Normal
80
67,62%
70
70,00%
60
60,00%
50
F recu an cia 50,00%
40
40,00%
30
30,00% 20,00%
20
20,00% 9,52%
10
10,00% 2,86%
0
0,00% 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7
1,42 - 1,94 1,94 - 2,47 2,47 - 2,99 2,99 - 3,52
g r / m2
Clase
Cp: 57.97% Normal LE LC Norma Media
Gráfica 31. Aplicación adhesivo sin solvente estándar 2.2 gr. Fuente: Autor
Histograma Norm al
35
70,00% 60,38%
30
60,00%
25
50,00%
F recu en cia
40,00% 20
22,64%
30,00% 15
13,21%
20,00% 10
3,77%
10,00% 5
0,00%
0
2,3 - 2,63 2,63 - 2,95 2,95 - 3,28 3,28 - 3,6
2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5
Clase Normal LE
gr / m2 LC
Cp: 93.94% Norma Media
Gráfica 32. Aplicación adhesivo con solvente estándar 3.0 gr. Fuente: Autor
Estas soluciones y herramientas que fueron implementadas han ayudado a

disminuir desperdicios y a aumentar velocidades, confiabilidad del proceso,
conocimiento del proceso y nivel de capacitación del personal. De igual forma
ayudaron a mejorar el ambiente de trabajo de la sección.
89
7
CAPÍTULO 7
RESULTADOS DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN
7.1 NIVELES DE DESPERDICIO, CONSUMO DE MATERIA PRIMA,

Y PRODUCCIÓN.
Después de dar comienzo a la implementación de la solución planteada en el mes

de marzo; los niveles de desperdicio tuvieron una tendencia a la baja de una
manera controlada, sostenida y drástica. De tal manera que se alcanzaron los
niveles de desperdicio más bajos en el área de laminación en los últimos dos
años, llegando a ser de un 1,05%. El comportamiento se puede observar en la
gráfica que se presenta a continuación.
Desperdicio area de laminación

5,00%
4,50%
4,26% 4,02% 4,19%
4,00%
4,09% 3,45% 3,44%
3,50% 3,44% 3,45%
3,71% 3,12%
2,94%
3,00% 3,04%
2,60% 2,87% 2,64%
% 2,50% 2,72% 2,22%
2,00%
1,60%
1,50%
1,48%
1,00%
1,05%
0,50%
0,00%
jun-02
jul-02
ago-02
oct-02
nov-02
dic-02
jun-03
jul-03
ago-03
feb-02
abr-02
may-02
feb-03
abr-03
may-03
ene-02
mar-02
sep-02
ene-03
mar-03
Gráfica 33. Nivel de desperdicio antes y después de la solución Fuente: Autor
90
En la gráfica anterior se muestra un comparativo antes y después de implementar
el proceso de mejora continua, de marzo de 2003 para atrás se nota un
movimiento natural del proceso, un proceso fuera de control y sin ningún
comportamiento predecible. Esto obligaba a que el trabajo diario fuera una total
incertidumbre, pues nunca se sabía cuando iba a ocurrir algún descalabro que
elevará los niveles de desperdicio a valores muy altos. De igual forma durante
este periodo la cantidad de reprocesos era muy alta, pues los pedidos salían
incompletos; esto originaba costos altos e incumplimiento de las entregas a los
clientes.
A partir de Abril de 2003, el proceso no muestra una variación natural fuera de

control, sino que muestra un proceso controlado y mejorando, con disminuciones
de un 74.9% representados en más superiores 3 puntos porcentuales.
De igual forma desde abril de 2003 los reprocesos disminuyeron, dándonos tiempo
para realizar tareas necesarias que se tenían olvidadas como se verá más
adelante.
Otro resultado de este trabajo de disminución de desperdicio fue el lograr un

aumento en la cantidad de kilos y metros lineales laminados con respecto al mes
de marzo de 2003; mes en el cual se comenzó con el proceso de mejoramiento.
Este aumento se debió a la disminución de reprocesos y al aumento de las
velocidades, lo que nos dio la capacidad de laminar más metros lineales en un
mismo horizonte de tiempo.
Crecimiento porcentual de los metros lineales sin defectos
3,50%
3,00% 2,68%
3,18%
3,15% 3,03%
2,50%
2,59%
2,00%
1,75%
%
1,50%
1,15%
1,00%
0,50%
0,00%
0,00%
may-03
mar-03
abr-03
jun-03
jul-03
ago-03
sep-03
oct-03
mes
Gráfica 34. Crecimiento porcentual de los metros lineales sin defectos Fuente: Autor
91
Crecimiento porcentual del consumo de MP
0,30%
0,25%
0,24% 0,25%
0,20% 0,23%
0,22% 0,22%
0,16%
0,15%
%
0,10% 0,09%
0,05%
0,00% 0,00%
may-03
mar-03
abr-03
jun-03
jul-03
ago-03
sep-03
oct-03
mes
Gráfica 35. Crecimiento porcentual de los kg. De MP consumidos Fuente: Autor
Como se puede observar ambos comportamientos son muy similares pues están
estrechamente relacionados, debido a que mientras más metros se laminen mayor
será la cantidad de materia prima utilizada. Desde Marzo de 2003 hasta Octubre
de 2003, se logro un aumento global de consumo de materia prima del 21.18% y
de metros lineales del 17.41%.
Esto quiere decir que no solo se logró una disminución de los gastos
operacionales a través de una disminución de desperdicios, sino que al mismo
tiempo aumentamos el trúput pues se producen más metros lineales y se consume
más materia que hace 6 meses atrás.
7.2 El CORRECAMINOS: AUMENTO DE VELOCIDADES

PROMEDIO DE TRABAJO, ROTACIÓN DE WIP
Como se planteo en un principio, la implementación del correcaminos produciría

un aumento de velocidades de trabajo. En este caso específico se presento un
aumento global de 14 puntos porcentuales en la velocidad promedio de trabajo
con respecto a la velocidad de programación de los pedidos.
Un ejemplo importante es la maquina laminadora Nordmeccanica dúplex, la cual

paso de laminar a una velocidad de 80 m/min. a 120 m/min., lo que representa un
aumento de un 50% en la velocidad de trabajo. Este aumento se logró gracias a
un trabajo arduo de limpieza en el túnel de extracción y secado, lo que permitió
mejorar estas dos variables que son inversamente proporcionales a la velocidad
de trabajo de la maquina laminadora.
92
% de velocidad real respecto a la velocidad de programación
160%
150%
150%
140% 134%
137%
130%
%
120% 125%
123%
118%
110%
100%
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Mes
Gráfica 36. Comportamiento de la velocidad de trabajo respecto a la velocidad de programación
Fuente: Autor
De igual manera este aumento de velocidad, permitió que las máquinas

laminadoras no trabajaran todo el tiempo, aumentando el tiempo no productivo y
por consiguiente provocando una caída en la productividad, que en este caso fue
de 13 puntos porcentuales en 6 meses. Esta disminución de productividad se
compenso con el aumento del porcentaje del tiempo perdido para aseo de
máquinas; el cual paso a ser el 8.23% del tiempo perdido a ser el 11.25%.
Productividad
100%
95%
90%
85%
83%
80% 75%
77%
75%
%
70%
65% 64%
67%
60% 62%
55%
50%
Mes
Gráfica 37. Productividad del proceso Fuente: Autor
93
% del tiemp perdido en aseo
16,00%
14,11%
14,00%
12,00%
11,25%
10,58%
10,00%
8,00%
%
8,23% 8,62%
6,00% 7,15%
4,00%
2,00%
0,00%
Mes
Gráfica 38. Porcentaje de tiempo en aseo Fuente: Autor
Este aumento de velocidad permitió aumentar la rotación de producto en proceso

(WIP), debido a la rapidez con la que se vacía la cola del proceso. Este aumento
fue de un 39%. Pues en el lapso de 6 meses se paso de producir 726 rollos a
producir 1006 rollos.
WIP movido. Rollos producidos
1200
1000 895 1006

893
800 836
726
600
%
608
400
200
0
Mes
Gráfica 39. Movimiento de rollos en la sección de laminación fuente: Autor
Tal y como se planteo en el árbol de realidad futura expuesto en el Capitulo 1 la

rotación de WIP ha aumentado al igual que las velocidades de trabajo, lo que nos
da a entender que hemos logrado llegar a hacer realidad el escenario que se
planteo desde un principio.
94
CONCLUSIONES
1 Como se puede observar, los desperdicios del proceso han disminuido y las
velocidades de trabajo han aumentado, pero el resultado esperado de este
proyecto de grado ha sobrepasado las expectativas que se tenían, pues no se
esperaba que los desperdicios tuvieran una disminución tan grande y rápida;
esto demuestra que el trabajo realizado en equipo, tanto por la parte
administrativa del proceso con por la parte operativa, puede producir
resultados de alto impacto si se realiza de una forma ordenada y con una meta
clara.
2 Se realizó una investigación acerca del proceso de laminación, la cual abarca

todos las variables críticas que presenta el proceso.
En cualquier proceso productivo, en este caso la laminación, todas y cada una
de las variables críticas del proceso pueden ser causantes de desperdicio; si
no son controladas apropiadamente y no se tiene una visión completa del
proceso y la forma en que estas interactúan.
Por esta razón, para disminuir el nivel de desperdicio del proceso de
laminación y de cualquier proceso en general, se debe estudiar las
generalidades y detalle del proceso y de los materiales; basado en los
principios físicos y químicos que los rigen.
Este estudio técnico es único en su tipo para una empresa de empaques
flexibles en Colombia, y puede servir de fuente de información y consulta para
cualquier persona interesada en conocer y entender el proceso un poco más a
fondo. Para la empresa este estudio constituye un activo tecnológico muy
valioso, pues básicamente es el know-how de las personas que estamos
involucradas en el día a día del proceso de laminación.
3 En el proceso de laminación, como en cualquier proceso productivo, los

operadores del proceso son quienes implementan las soluciones, es por eso
que para cualquier tipo de cambio en el proceso se debe tener en cuenta su
opinión e involucrarlos, pues son ellos quienes juzgan la efectividad de la
solución.
En este caso, se logró desarrollar en el área de laminación, una metodología
de trabajo tipo correcaminos; logrando producir con desperdicios bajos, a
velocidades de proceso más altas. De igual manera se ha comenzado un
proceso de mejoramiento continuo a través del conocimiento del proceso y las
95
causas del desperdicio, la creación de estándares de trabajo, aseo,
mantenimiento de la maquinaría y sobretodo en el cambio de la cultura de
trabajo.
El método de trabajo desarrollado, permitirá que Alfan aumente su
participación en el mercado, pues el riesgo de que se cree un cuello de botella
diferente al actual y/o disminuya sus tiempos de entrega, aumenten los
desperdicios y el nivel de calidad baje, se ha minimizado. Este fenómeno se
puede observar claramente en el aumento que ha tenido el nivel de producción
en el área de laminación, tanto en kilogramos como en metros lineales y la
disminución de los desperdicios.
4 La clasificación de las principales causas de desperdicio del proceso de

laminación y la clasificación de las causas de ocurrencia, permiten identificar
las variables críticas del proceso; esto permite crear puntos de verificación y
control del proceso; que sirvan de ayuda para una mejora administración del
proceso y toma de decisiones.
De igual forma, el conocimiento de las variables de un proceso y la interacción
de las mismas, conduce a los procesos hacia un ciclo de mejora continua,
basado en el ciclo PHVA; en el cual se fijan estándares de trabajo que se
verifican y revisan continuamente para mantenerlos o corregirlos de ser
necesario. Esto permite la implementación de estándares permite un mejor
control sobre las variables críticas y minimiza el riesgo de que se cometan
errores.
5 El proceso de conversión de un laminado flexible es un proceso sumamente

complicado, donde interactúan disciplinas como el diseño y artes gráficas, la
mecánica de materiales, la ingeniería química y de polímeros, la ingeniería
mecánica y la ingeniería de alimentos. Creando el ambiente óptimo para el
desarrollo de un ingeniero industrial que puede profundizar en cada una de
estas áreas cuando le corresponda.
6 El proceso de laminación, es un proceso complejo que siempre producirá un

nivel de desperdicio que es intrínseco a el. Es por eso que desde el punto de
vista de la Teoría de las restricciones y la contabilidad del trúput; la tarea de un
ingeniero de proceso es minimizarlo de tal forma que tenga este el menor
impacto posible en la generación de costos de la empresa convertidora. Con el
fin, de aumentar las utilidades netas, el retorno de la inversión del capital de
trabajo utilizado en la compra de materias primas y la generación de trúput.
Este mismo enfoque permitirá volver a la empresa mucho más competitiva en
cuestión de costos y precios de venta.
7 A través de este tipo de estudios, el uso de los PP y la observación minuciosa

de los procesos, se pueden llegar a encontrar nuevos enfoques y estrategias
para la administración y control de procesos. De igual forma se pueden planear
las etapas para la implementación de estas estrategias y soluciones basados
en las necesidades y supuestos de funcionamiento de cada uno de los
procesos.
96
8 Se corroboró la importancia de mantener un proceso trabajando de manera
ordenada, limpia y disciplinada. Se encontró una herramienta como las 5 eses
que permitió conocer y corregir problemas existentes en la maquinaria, el
proceso y los materiales utilizados en laminación de una forma sencilla y
económica. De igual forma fue el principal gestor para lograr un cambio de
cultura en la organización que sirvió de apoyo para todo el proceso de
mejoramiento; demostró que los sistemas de control y administración de
procesos son los basados en el sentido común.
9 Así como los operadores implementa soluciones, las máquinas utilizadas

durante el proceso de conversión deben estar y mantener en perfecto estado
de orden y limpieza, basado en un programa de 5 ese. Si Esto no se hace,
cualquier intento de estandarización será en vano, pues el proceso no tiene su
variabilidad natural, sino una variabilidad anormal, producida por fallas y
anomalías en los equipos.
10 La mejor manera de saber si una solución es efectiva es por medio de

indicadores, los indicadores muestran la tendencia a través del tiempo de las
variables que se están controlando. En este caso el desperdicio, productividad,
tiempos perdidos, velocidades y rotación de inventarios. Cualquier
comportamiento extraño de Estos indicadores, permite tomar acciones
correctivas o corroborar la efectividad de las decisiones tomadas.
97
RECOMENDACIONES
1. El anterior proyecto de grado presento una solución a un problema de
desperdicios en el área de laminación. Esta solución se basa en la ruta de
la calidad KAIZEN y en el housekeeping, enfocados en la protección del
cuello de botella de la organización. Esta misma metodología puede ser
usada para comenzar una mejora en cualquier otra área de la empresa
respecto a cualquier tipo de problema. Lo importante es escoger
adecuadamente el indicador que señale si esta ocurriendo una mejora con
respecto al problema que se esta atacando.
2. A pesar del trabajo realizado, se puede observar que el proceso de

laminación maneja una gran cantidad de variables críticas que pueden ser
causantes de desperdicio. Se recomienda crear un sistema de medición,
verificación y control de cada una de las variables críticas del proceso
basado en control estadístico de proceso.
3. Después de la implementación del correcaminos en el momento en que la

maquina para, los operarios de proceso dedican su tiempo a aseo,
mantenimiento y limpieza. Se recomienda crear un plan de capacitación
flexible, de tal forma que cuando se presenten estos tiempos de parada se
puedan realizar capacitaciones en diferentes temas como los son:
Conocimiento del proceso, nuevas tecnologías, buenas prácticas de
manufactura y mantenimiento preventivo de partes especiales de la
maquina entre otras.
4. Aunque se realizó un monitoreo del desperdicio de la sección enfocados en

el defecto arruga de laminación, se recomienda empezar a hacer un
monitoreo sobre los otros defectos, de tal forma, que a pesar de que estos
no pesan tanto en el desperdicio global de la compañía. Si estén siendo
constantemente monitoreados y medidos con el fin de evitar que alguno de
estos se salga de control.
5. En este proyecto de grado se implementaron soluciones de alto impacto

con una inversión baja. Se recomienda empezar a evaluar soluciones en
tecnología que implican inversiones más altas pero de igual forma pueden
llegar a lograr un impacto alto que produzcan un retorno de la inversión muy
98
rápido. Se podrían evaluar inversiones en equipos de reconocimiento de
defectos de forma automática por medio de cámaras de video,
herramientas para la detección de defectos a altas velocidades de forma
manual, como son las lámparas estrobocópicas; inversiones en ejes
neumáticos para una correcta manipulación de películas en las máquinas
convertidoras. Este tipo de inversiones permitirá aumentar un poco más las
velocidades de trabajo.
99
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MOORE, Richard. Theory of constraints and lean thinking, friends or foes?
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capacitación departamento técnico Alfan S.A; Colombia; 2002
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DELGADO, Nemecio E.; La permeabilidad; www.tecnomaq.com.mx ; 2003
100
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Making Polyethylene; www.psrc.usm.edu/macrog/pe.htm; 2003
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Ziegler - Natta Polymerization; www.psrc.usm.edu/macrog/ziegler.htm; 2003
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Tacticity; www.psrc.usm.edu/macrog/tact.htm; 2003
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MATSUMOTO, Koichi; Basic guide to lamination technology; Paper, film and foil
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GIORGIANI, Paulo; Procesos de laminación y adhesivos para embalajes flexibles;

COIM group; Brasil. 2003
www.specialchem4adhesive.com/techcenter/adhesionguide.htm
www.tigres.de/young.pdf
STOBBE Bruce; Corona treatment. Understanding de basics from a narrow web

perspective; Corotec corporation, Farmington Connecticut, EE.UU; Marzo de 2000.
ROISUM, Davis R.; The mechanics of web handling; Tappi press, Atlanta GA,
EEUU; 1998
www.tannershomeinn.com/principles_root/web_cntl/des_web_cntl.htm#2
101
ANEXO 1: PLAN E INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA
PARA LA MÁQUINA LAMINADORA
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
ANEXO 2: TABLAS DE PERFILES DE TENSIÓN
POR ESTRUCTURA, ESTANDARES DE TRABAJO Y
LISTAS DE VERIFICACIÓN
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
ANEXO 3: PREPARACIÓN Y MEZCLA DE
ADHESIVO
131
132
ANEXO 4: CONTROL APLICACIÓN DE ADHESIVO
133
Cuadro de control aplicación base solvente, estándar 3 gr.
Cuadro de control aplicación sin solvente, estándar 1.9 gr.
134
Cuadro de control aplicación sin solvente, Estándar 2.2 gr.
135
ANEXO 5: COMO ENTENDER LOS PROCESOS DE
PENSAMIENTO
Los procesos de pensamiento son básicamente una manera de pensar basadas

en el sentido común y el principio de causa y efecto. Los diferentes tipos de
herramientas son nombradas a continuación.
NUBE DE CONFLICTO
Una nube es una representación de un conflicto entre dos puntos de vista que
buscan un fin (meta) común.
B D
Necesidad 1 Condición que
satisface la
A necesidad 1
Objetivo comun
C D’
Necesidad 2 Condición que
satisface la
necesidad 2
La nube se lee con las siguientes palabras “Para obtener” y “Es necesario” donde
se encuentre una flecha, de la siguiente forma:
Para obtener A es necesario B, y para obtener B es necesario D….
Por otro lado,
Para obtener A es necesario C, y para obtener C es necesario D’.
El objetivo de la nube es encontrar una solución al conflicto para mejorar el

desempeño de cualquier sistema.
136

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ESTUDIO TECNICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN EN ALFAN

EMPAQUES FLEXIBLES S.A., CONDICIONES APROPIADAS PARA

ANDRES FELIPE GONZALEZ QUINTERO

Proyecto de grado para optar al Título de

TOC Y KAIZEN APLICADOS A LA CONVERSIÓN DE LAMINADOS FLEXIBLES. .....................13

2 CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS EMPAQUES FLEXIBLES. ..................................29

3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN EMPAQUE FLEXIBLE.............................................32

4 MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN LA FABRICACIÓN DE LAMINADOS FLEXIBLES39

ESTANDARIZACIÓN Y CONTROL DE VARIABLES CRÍTICAS EN EL PROCESO DE

RESULTADOS DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN.........................................................................90

Una vez terminada la presentación del problema y planteada la solución, se realiza

Para terminar, se muestra el trabajo hecho en planta (GEMBA) para lograr la

El proceso de laminación en Alfan Empaques Flexibles S.A. no ha podido adoptar

Para una empresa en proceso de mejoramiento continuo, como lo es Alfan

De igual manera, todo proceso de mejoramiento continuo se realiza pensando en

2 Identificar y estudiar las propiedades de los diferentes sustratos utilizados

3 Identificar las principales variables que influyen en proceso de laminación,

4 Analizar y estudiar el comportamiento de los adhesivos en el proceso de

5 Dar un rango de trabajo de las principales variables del proceso de

6 Identificar los principales defectos que se pueden presentar durante el

7 Crear un plan de limpieza y mantenimiento de las máquinas laminadoras

TOC: Teoría de las restricciones, Teoría administrativa desarrollada por

TOC Y KAIZEN APLICADOS A LA CONVERSIÓN

Éste crecimiento tan beligerante, creo en Alfan la necesidad de obtener la

1.2 LA TEORIA DE LAS RESTRICCIONES

La Teoría de las restricciones y los procesos de pensamiento, fueron

Si se observa un sistema con una visión puramente analítica, es decir, si se

La TOC no pretende pues, optimizar los recursos individualmente considerados,

1 IDENTIFICAR las restricciones del sistema.

Acerca del manejo y mejoramiento de las restricciones la TOC propone:

Equilibrar el flujo, no la capacidad, es decir, ajustar el flujo del recurso restricción

• Activar un recurso no es lo mismo que utilizar el recurso, Ya que “utilizar” un

El correcaminos: La mentalidad del correcaminos toma la analogía de este dibujo

1.3 FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE CONVERSIÓN

En el proceso de conversión de un laminado flexible, se utilizan películas flexibles

1.4.1 Sistema productivo DBR

La planta de Alfan S.A. es manejada bajo la filosofía de TOC, donde se ha

La TOC (Teoría de restricciones) da pie para manejar un sistema tipo DBR

Los desperdicio más críticos generados en el área de laminación, son provocados

La contabilidad de trúput es una herramienta para la toma de decisiones utilizada

“Cualquier decisión que tenga un impacto positivo en el ROI y la UN tendrá un

Teniendo en cuenta estas definiciones, se considera el desperdicio en el proceso

Para mejorar la generación de dinero de la compañía no solamente hay que

1.4.3 Proceso de laminación, estrategia para un POOGI en un proceso no

En Alfan S.A., la estrategia fundamental para cualquier no cuello de botella es

Para poder realizar un POGGI es necesario seguir una secuencia de pasos

Inyección: Iniciar un POOGI en todos los procesos de la

Producir con Disminuir las

Inyección: Crear estándares de trabajo, planes de limpieza y

Aumenta la Utilidad Neta

Disminuyen los Aumento la

Crear estándares de trabajo, planes de

Gráfica 7. Árbol de realidad futura en los procesos no cuello de botella (NBN)

EIDE5: Se solucionan muchos

EIDE4: Los jefes de área Apagar incendios

EIDE1: Los operarios

EIDE6: Todos los

Crear estándares de trabajo, planes de limpieza

La anterior rama negativa no ocurrirá si elimina la posibilidad de que ocurran los

Crear herramientas para controlar

Es necesario disminuir los Estudiar las variables Cada variable fuera

Es necesario controlar las Estudiar los tipos de Cada parte de la

Es necesario contar Estudiar el