PROGRAMA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LADRILLERAS ARTESANALES

DE AMERICA LATINA PARA MITIGAR EL CAMBIO CLIMATICO – EELA

Estudio tecnológico para definir el tipo de tecnología de horno

apropiada para la reconversión de las ladrilleras artesanales, ingeniería
básica y supervisión del montaje.

Nemocón – Colombia
Septiembre 2011
Tabla de Contenido
INTRODUCCION....................................................................................................................................................................... 4
Objetivos ............................................................................................................................................................................. 4
Descripción del Problema ................................................................................................................................................... 4
Descripción de la población ................................................................................................................................................ 5
Características de los beneficiarios ..................................................................................................................................... 8
Apreciaciones de la situación actual ................................................................................................................................. 11
1 ESTADO DEL ARTE ......................................................................................................................................................... 13
1.1 TECNOLOGIAS DISPONIBLES ................................................................................................................................. 13
1.1.1 Hornos Intermitentes .................................................................................................................................... 13
1.1.2 Hornos Semi-continuos ................................................................................................................................. 14
1.1.3 Hornos Continuos.......................................................................................................................................... 15
1.2 Comparación entre hornos ................................................................................................................................... 18
1.3 Tecnologías de dosificación de carbón ................................................................................................................. 21
1.3.1 Stoker ............................................................................................................................................................ 21
1.3.2 Carbojet......................................................................................................................................................... 21
1.3.3 Gasificación de carbón .................................................................................................................................. 21
1.4 Mejoras y modificaciones ..................................................................................................................................... 21
1.5 Matriz de Criterios de Evaluación ......................................................................................................................... 23
2 EXPERIENCIAS NACIONALES E INTERNACIONALES ....................................................................................................... 26
2.1 Programas de VSBK ............................................................................................................................................... 26
2.2 PROGRAMA REGIONAL AIRE LIMPIO .................................................................................................................... 27
2.3 Presencia EELA en Sur-América ............................................................................................................................ 28
2.4 Cooperativismo ..................................................................................................................................................... 29
3 METODOLOGIA ............................................................................................................................................................. 31
4 DESARROLLO ................................................................................................................................................................. 32
4.1 Segmentación por consumo de los empresarios .................................................................................................. 32
4.2 Ponderación .......................................................................................................................................................... 34
4.3 Criterios de evaluación.......................................................................................................................................... 36
4.4 Modelos de intervención ...................................................................................................................................... 37
5 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA ARTESANAL ................................................................................................................ 39
5.1 Descripción de la tecnología ................................................................................................................................. 39
5.1.1 BAUL .............................................................................................................................................................. 39
5.1.2 COLMENA ...................................................................................................................................................... 39
5.1.3 EQUIPO DE QUEMA Y DOSIFICACION DE COMBUSTIBLE .............................................................................. 40
5.1.4 VSBK .............................................................................................................................................................. 41
5.2 Montos de inversión ............................................................................................................................................. 42
5.3 Desempeño previsto ............................................................................................................................................. 44
6 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA GRUPAL ...................................................................................................................... 47
6.1 Descripción de la tecnología ................................................................................................................................. 47
6.1.1 Multi-Cámaras ............................................................................................................................................... 47
6.1.2 Hoffman ........................................................................................................................................................ 48
6.1.3 Túnel.............................................................................................................................................................. 48
6.2 Montos de inversión ............................................................................................................................................. 49
6.3 Desempeño previsto ............................................................................................................................................. 51
7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................................................................................ 54
Referencias............................................................................................................................................................................ 55
ANEXO 1: Resultados de la Ponderación .............................................................................................................................. 57
ANEXO 2: Presupuestos hornos artesanales......................................................................................................................... 58

2
ANEXO 3: Presupuestos hornos industriales ........................................................................................................................ 62
ANEXO 4: Resultados Simulación RetScreen Artesanales ..................................................................................................... 65
Baúl + Equipo de quema ................................................................................................................................................... 65
Colmena + Equipo de Quema ........................................................................................................................................... 70
Equipo dine Quema .......................................................................................................................................................... 75
VSBK .................................................................................................................................................................................. 80
ANEXO 5: Resultados Simulación Retscreen Industriales ..................................................................................................... 85
Multi-cámaras ................................................................................................................................................................... 85
Horno Hoffman ................................................................................................................................................................. 90
HORNO TUNEL .................................................................................................................................................................. 95

3
 INTRODUCCION
El programa Eficiencia Energética en Ladrilleras Artesanales de Nemocón - EELA busca asistir técnicamente a las
personas involucradas en los procesos de producción de ladrillos artesanales brindándoles capacitación y asesoría
especializada para mejorar sus competencias en los ámbitos ambientales, productivos y empresariales que permitan
optimizar sus procesos de fabricación, incrementar la calidad de sus productos y desarrollar acciones de mejoramiento
ambiental que mitiguen el impacto ambiental causado por dicha actividad, logrando avanzar en un camino hacia la
competitividad.

En este sentido, se desarrolla el CONTRATO DE CONSULTORIA No. 46000003263/2011, Estudio tecnológico para definir
el tipo de tecnología de horno apropiada para la reconversión de las ladrilleras artesanales, ingeniería básica y
supervisión del montaje, que como su nombre lo indica tiene como objetivo determinar una tecnología de horno
apropiada que resuelva la problemática asociada a la actividad artesanal.

Objetivos
Objetivo general: Contribuir a mitigar el cambio climático a través de la reducción de las emisiones de gases de efecto
invernadero y mejorar la calidad de vida de su población mediante la implementación de modelos integrales de
producción más limpia en ladrilleras artesanales de Nemocón con una propuesta para el acceso al mercado de carbono.

Objetivos específicos:

 Promover una tecnología y procesos energéticos más eficientes y el uso de combustibles menos contaminantes
que contribuyan a la reducción de los gases efecto invernadero.
 Incidir sobre las instituciones competentes para la construcción de una agenda de institucionalización para
promover la producción limpia en el sector ladrillero.
 Fomentar el fortalecimiento de capacidades empresariales para ser incluidos en la cadena de valor.
 Promover el intercambio de conocimientos y experiencias Sur-Sur.

Descripción del Problema

La problemática de la actividad de producción artesanal de ladrillos es diversa, y concebir una solución integral requiere
claridad sobre sus causas para poder así trazar la estrategia que permita solucionarlas

Problemática Ambiental:

 Agotamiento de recursos naturales

 Alto consumo de carbón
 Altas emisiones atmosféricas por bajo grado tecnológico
 Incumplimiento normativo
 Dosificación de combustibles inadecuada
 Calidad de combustibles

Problemática técnica

 Problemas de calidad de producto

 Pérdidas considerables de material cocido
 Necesidad de reconstrucciones y reparaciones de horno recurrentes (entre cocidas)
 Deficiencias en el proceso productivo que se traducen en ineficiencia de combustible
 Incapacidad de registrar desempeño ambiental

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Problemática Económica

 Reducidos Ingresos operacionales

 Rentabilidad del negocio comprometida
 Poca cultura empresarial
 Limitado crecimiento empresarial
 Competitividad gravemente comprometida

Problemática Social

 Informalidad laboral
 Limitada seguridad industrial
 Empleos flotantes

En el flujo del proceso ladrillero, un horno ineficiente es tan solo uno de los componentes que ahondan la problemática.
Una selección apropiada de tecnología de horno permitirá mitigar los efectos negativos de la situación observada.

Descripción de la población
Entre la población beneficiaria del programa EELA, se distinguen diferentes perfiles de empresa y empresarios, entre los
cuales las diferencias de proceso productivo y nivel de tecnificación/mecanización marcan una importante brecha.

A continuación describimos la población beneficiaria.

Aspectos Técnicos (extracción, horno, producto, ambiente)

Microempresa - Chircal
Procesos artesanales de fabricación:
 Extracción manual de arcillas
 Cocción en hornos tipo fuego dormido u
horno Árabe.
 También pueden tener grados de tecnificación
los cuales involucran procedimientos
mecanizados en el beneficio de las arcillas sin
un alto grado tecnológico.
 La selección de materiales y control de calidad
son prácticamente nulos
Principal producto que se fabrica es el ladrillo tipo
Tolete y Tejas. Ilustración 1. Horno de Fuego Dormido

El bajo rendimiento térmico de los hornos se produce contaminación atmosférica por emisión de CO, CO2, azufre,
nitrosos y partículas en suspensión. En muchas explotaciones la disposición de los residuos se realiza de una forma
desordenada en áreas próximas al horno.

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Pequeña industria
Segmento tecnificado parcialmente y con procesos de mayor
valor agregado:
 La extracción se adelanta en forma mecanizada usando
bulldozer o retroexcavadoras
 Se utilizan criterios de selección y calidad de materias
primas (los productos así lo requieren) y se incorpora
un circuito de molienda y homogenización para la
pasta cerámica
 La extrusión se realiza al vacío para eliminar aire y agua
 El horno tipo se tiene el de llama invertida en sus
formas Colmena
Los productos que se obtienen son ladrillo tipo tolete, bloque
No. 4, bloque No. 5 y tejas.

Ilustración 2. Horno Colmena

Mediana Industria
Empresas con altas inversiones en infraestructura:
 las etapas de extracción, molienda y homogenización
son similares a la pequeña industria pero a mayor
escala, lo que implica en muchos casos que se
automaticen procesos como en la introducción de
secadores artificiales tipo túnel.
 El tipo de horno que caracteriza esta industria es el
tipo Hoffman (horno continuo).
Este segmento industria puede producir diferentes piezas tales
como tabletas, pisos, ladrillos, tejas pero tienen una dedicación
especial a la fabricación de bloques.

Ilustración 3. Horno Hoffman

Ambientalmente este segmento hace uso más eficiente de la energía y de los recursos por el tipo de tecnología que
emplean. El tipo de horno, los dosificadores de carbón (Carbojet) y el uso de control de postcombustión permiten una
mejor combustión, menores residuos y menos emisiones por tonelada que en los segmentos anteriores.

En este segmento se reprocesan los rechazos o de los residuos mediante una re-trituración de los desechos que se
incorporan nuevamente a la arcilla para su homogenización, extrusión y posterior cocción.

Aspectos sociales

Microempresa - Chircal
Estas unidades empresariales son integradas mayoritariamente por familias que tienen como único sustento la
producción de ladrillos. Las condiciones de laborales son precarias, los servicios básicos son insuficientes y de baja
calidad. Adicional, el tipo de vinculación del trabajador es a “destajo”, es decir, sin una vinculación permanente.

Pequeña industria
Aun cuando presentan mayor nivel de tecnificación e infraestructura que emplea, la población que labora en la pequeña
industria presenta deficientes condiciones de vida y de seguridad social, pues en su mayoría no están afiliados a

6
regímenes de salud o pensión, y es inestable la situación laboral pues depende de la demanda externa de productos.
Esta industria vincula indirectamente mano de obra para el transporte de productos a los sitios de compra, pero no
tienen ninguna relación patronal directa con la industria.
Mediana Industria
La mediana industria presenta unas mejores condiciones de vida para la población vinculada a ella, ya que vincula un
mayor número de personal directamente, aunque igualmente vincula un porcentaje similar de población que trabaja a
“destajo”, de acuerdo a lo producido, y sin seguridad social. Vincula en mayor medida mano de obra no calificada,
aunque dados sus niveles de tecnificación requiere del concurso de personal capacitado técnicamente.

Aspectos Ambientales:

La medición de emisiones no solo permite generar un ambiente más limpio y generar una conciencia de producción
energética amigable con el medio ambiente, sino también permite el cumplimiento de las normas ambientales locales y
garantiza la sostenibilidad de la empresa evitando multas y hasta cierres permanentes

La resolución 909 DE 2008 del AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL en su capítulo 10, establecen las
normas y estándares de emisión admisibles de contaminantes a la atmósfera para las industrias de fabricación de
productos de cerámica refractaria, no refractaria y de arcilla. A continuación resumimos los requisitos de norma
aplicables para el sector
Tabla 1. Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para las industrias existentes de fabricación de productos de cerámica refractaria (Capitulo X.
Articulo 30;[1])

Combustible Estándares de emisión admisibles

(mg/m3)
MP SO2 NOx
Sólido 250 550 550

Sin embargo, debido a que la Resolución 909, realiza una distinción entre el uso de biocombustibles para cualquier tipo
de fuente fija (Articulo 18, de la misma Resolución), la regulación premia la conversión de fuentes fijas existentes cuando
surten una sustitución total de combustible (tabla 2) y no promueve la implementación de nuevas fuentes fijas (artículo
19) a partir de biomasa (tabla 3)
Tabla 2. Estándares de emisión admisibles para equipos de combustión Tabla 3. Estándares de emisión admisibles para equipos de combustión
externa existentes que utilicen biomasa como combustible a condiciones de externa nuevos que utilicen biomasa como combustible a condiciones de
referencia (Capítulo VII. Articulo 18; [1]) referencia (Capítulo VII. Articulo 19; [1])
Combustible Estándares de emisión admisibles Combustible Estándares de emisión admisibles
(mg/m3 ) (mg/m3 )
MP NOx MP NOx
Biomasa 300 350 Biomasa 50 350

Tabla 4. Estándares de emisión admisibles para equipos de combustión Tabla 5. Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para las
externa existentes a condiciones de referencia (Capítulo III. Articulo 7; [1]) industrias nuevas de fabricación de productos de cerámica refractaria, no
Combustible Estándares de emisión admisibles refractaria y de arcilla, a condiciones de referencia (Capitulo X. Articulo 31;
(mg/m3) [1])

MP SO2 NOx Combustible Estándares de emisión admisibles

(mg/m3)
Sólido 200 500 350
MP SO2 NOx
Sólido 50 500 500
De la misma manera, sustituciones parciales de combustible tienen una exigencia mayor de cumplimiento ambiental ya
que como el artículo 21 lo especifica, un equipo de combustión externa que utilice biomasa como combustible, use

7
adicionalmente otro combustible en proporción superior al 5% mezcla de biomasa, deberá cumplir con lo establecido en
la tabla 4.

Los requisitos para nuevas instalaciones son tan estrictos como lo muestra la tabla 3, ya que restringen el cumplimiento
ambiental a los límites de la biomasa en sustitución total (tabla 5).

En el artículo 33 se restringe la temperatura de los gases emitidos por hornos continuos a no más de 180 ºC y para el
caso de hornos discontinuos no debe exceder 250 ºC durante la etapa de máximo consumo de combustible. Esto último
promueve regulatoriamente el uso racional y eficiente de la energía en esta industria.

Por último la obligatoriedad de construcción de un ducto o chimenea del Artículo 69 para todas las actividades que
realicen descargas de contaminantes a la atmósfera es el requisito que de entrada desarticula y pone en riesgo la
continuidad en operación de los hornos de fuego dormido de la zona.

Características de los beneficiarios

Los beneficiarios del programa EELA están categorizados entre artesanales y mecanizados. La Gráfica 1 nos presenta el
número encuestado de empresarios, de los cuales, 114 disponen de información detallada.

Gráfica 1. Características de los beneficiarios

Un gran número de estos encuestados están actualmente asociados a la COOPERATIVA MULTIACTIVA DE LADRILLEROS Y
ARTESANOS DE NEMOCON- COLANEM. Entre estos asociados se pueden contar entre 53 y 57 empresarios con hornos de
los diversos segmentos que adicionalmente hace parte de la muestra de la figura anterior.

La diferencia de capacidad productiva entre los artesanales y los mecanizados es grande como lo muestran la Gráfica 2 y
la Gráfica 3. Un empresario mecanizado usualmente tiene una operación semi-continua con múltiples hornos
intermitentes que le permite tener un gran rango de producción. Los mecanizados beneficiarios del programa son
alrededor del 10% del total y tiene una capacidad de procesar casi el 30% del total de la arcilla. Es evidente que los
empresarios “mecanizados” están equipados con tecnología de horno superior a la de los chircales y pequeños
empresarios lo que implica un desempeño energético y ambiental superior, como lo muestra la Gráfica 3. Aun cuando
tan solo 10% de los productores cubren 32% del procesamiento de arcilla, son responsables del 28% de las emisiones de
CO2 de y el carbón consumido. Los anteriores factores, entre otros, evidencian la brecha tecnológica presente entre los
grupos artesanales y mecanizados.

8
Gráfica 2. Producción por categoría Gráfica 3. Emisiones y consumo por categoría

El consumo de energía de la muestra (Gráfica 4) nos presenta una tendencia creciente en función de la productividad lo
que es usual. Hay una gran dispersión de datos entre los hornos de pequeña capacidad lo cual debe ser objeto de
estudio detallado más adelante. Lo que parece inusual de la gráfica es que las producciones mayores tienen un consumo
aparente muy por encima de la línea de tendencia lo que implica que probablemente los datos de los empresarios de
mayor capacidad de producción no deberían ser incluidos en la misma escala.

Gráfica 4. Consumo de energía de la muestra

En el contexto actual de los ladrilleros de Nemocón, la preocupación más importante es la permanencia, continuidad y
sostenibilidad en el mercado a la luz de la normativa ambiental. La normativa vigente como expondremos a
continuación restringe la continuidad de la operación dado que la tecnología de horno predominante (fuego dormido)
no permite reporte de monitoreo isocinético de las emisiones de chimenea, lo cual limitará la operación de dichos
hornos. Por otra parte, pero en menor proporción, los hornos colmena y en algunos casos los Hoffman presentes no

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cumplen con la estricta normativa ambiental por lo cual también serán sujeto de sanciones, entre ellas el cierre
permanente en caso que no se cumpla con los requisitos de ley.

En la zona están se identifican los diferentes tipos de hornos de acuerdo al segmento del sector, como lo muestra la
Tabla 6. Adicionalmente se relacionan los tipos de producto preponderantes en cada segmento.
Tabla 6.Tipos de Horno según sector

Segmento Sector ladrillero Tipo de horno Productos Tipo de producción

Nemocón
Chircal Fuego dormido Ladrillo tolete, teja Intermitente
Pequeño Colmena Ladrillo tolete, teja, bloque Intermitente / Semi-Continuo
Mediano Hoffman, múltiples Bloque, baldosa, teja Continuo / Semi-Continuo
colmenas
Grande Túnel Adoquín, Bloque, tableta, teja Continuo

De acuerdo a lo anterior es necesario segmentar la distribución de consumos según el tamaño de producción y de esta
manera establecer los grupos objetivo más claramente.

Reafirmando lo anterior expuesto, la Gráfica 5 nos muestra la distribución de datos de consumo entre los encuestados
donde se reporta que algo más que 60% de los encuestados afirman un consumo por horneada de 12 toneladas de
carbón. Este valor en conjunto con la distribución reportada de producción en unidades año nos hace pensar o; 1) que
los datos reportados de consumo de combustible no se ajustan a la realidad o 2) que las diferencias de rendimiento de
combustible por unidad producida entre los encuestados es sustancialmente diferente. En cualquiera de los casos es
necesario establecer un ordenamiento de datos que reorganice a los beneficiarios según el segmento del sector al que
pertenecen.

Gráfica 5. Histograma de consumo de combustible Gráfica 6. Histograma de distribución de producción

Adicionalmente la Gráfica 6 muestra como el número de productores se concentra en el rango menor de capacidad de
procesamiento entre 40 y 520 mil unidades al año (mitad inferior), concentrando casi el 70% de los beneficiarios
encuestados. La selección óptima del horno va dirigida para este 70% de la población objetivo, cuya finalidad consiste en
permitirles mejorar sus condiciones operativas (laborales, técnicas y ambientales), e incrementar su competitividad e
ingresos futuros.

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 Apreciaciones de la situación actual
Preliminarmente al ver la conformación del grupo de beneficiarios y sus características, se percibe que la tecnología de
horno predominante en la región (fuego dormido) limita la posibilidad de superar la problemática expuesta. La
reconversión tecnológica se centra en la tecnología de quema dado que en esta se relaciona directamente con la
problemática ambiental. La solución tecnológica que propone el presente estudio deberá evaluarse en paralelo con
otros aspectos clave, sin los cuales viabilidad y sostenibilidad en el tiempo de la solución se verá seriamente
comprometida.

Los aspectos adicionales a los cuales hacemos referencia son:

 Dificultad y resistencia al cambio en el sector

 Imaginario del ladrillero y su identidad
 Crecimiento y formación de los empresarios ladrilleros
 Oportunidades de educación y formación personal para la población objetivo
 Generación de otras oportunidades de trabajo y subsistencia diferente a las relacionadas con la industria
ladrillera.

Con respecto al modelo de intervención tecnológica nos permitimos hacer uso de la siguiente figura para evidenciar la
problemática técnica a la que nos enfrentamos y de esta manera esquematizar los objetivos de la solución tecnológica.

Un horno de fuego dormido tiene un principio de operación relativamente similar al Pampa al cual hacemos referencia
en la Gráfica 7. En esta, se presentan las diferentes perdidas de energía del proceso las cuales buscamos mejorar
mediante la búsqueda de eficiencia energética y disminución de consumo de energía primaria (carbón).

En primera medida podemos ver dos diferentes órdenes de magnitud en la gráfica. Las mayores pérdidas corresponden
a la tecnología misma del horno y su operación, y contabilizan un 70% de las pérdidas que se pueden optimizar y
minimizar. Las menores pérdidas no son particulares a la tecnología y están presentes en mayor o menor proporción en
los diferentes tipos de hornos, lo que no implica que no puedan ser eventualmente optimizadas.

Gráfica 7. Pérdidas de Horno tipo Pampa

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Si consideramos lo anterior, la solución energética que se busca por el modelo de intervención debe:

1. Recuperar aprovechar la mayor cantidad de calor aportado por el combustible y recuperar el calor sensible de
los gases de escape para el secado de las piezas crudas:
a. Por intercambio directo de calor de los gases de escape
b. Por intercambio indirecto con celdas de secado
2. Disminuir las pérdidas de combustible útil mediante una adecuada dosificación y regulación del aire de
combustión:
a. Por medio de una adecuada dosificación
b. Ajustar excesos aire y llevar la mezcla de combustible próximo a la estequiometria
c. Eliminar fugas/infiltraciones de aire
d. Debido dimensionado del tiraje de los gases de escape
3. Eliminar la energía perdida en el precalentamiento de la inercia térmica del horno:
a. Reduciendo los periodos muertos entre cargue y descargue
b. Utilizando materiales y aislante en la zona de quema

Por todo lo anteriormente dicho y si la alternativa tecnológica seleccionada lo permite, la reconversión del horno podría
conducir a reducciones importantes de las pérdidas de entre 30% (meta planteada) y 33%, lo cual impactará
enormemente el consumo de combustible y las emisiones asociadas a este.

12
1 ESTADO DEL ARTE
En este capítulo hacemos un breve recuento de las tecnologías disponibles para desarrollar la conversión tecnológica,
resolviendo la problemática del proyecto.

1.1 TECNOLOGIAS DISPONIBLES

La clasificación de los hornos puede hacerse según el tipo de proceso[2]:

1. Intermitentes
2. Semi-continuos
3. Continuos

1.1.1 Hornos Intermitentes

Son hornos de cámaras individuales o en batería, en los que los productos, la instalación de la cocción y la de
enfriamiento quedan en posición fija durante la totalidad del ciclo. El esquema de este ciclo es:
1. Entrada de los productos
2. Precalentamiento
3. Cocción de los productos
4. Enfriamiento de los productos
5. Salida de los productos
Los tiempos de cada una de estas operaciones no son idénticos y difieren considerablemente según el producto a cocer
y la naturaleza del proceso.

Son hornos de rápida cocción (aproximadamente 7

1.1.1.1 Horno de Fuego Dormido
Es un horno artesanal, construido en forma circular,
generando una especie de bóveda circular abierta,
conocido también como horno cilíndrico. Posee una
puerta lateral por donde se carga el material.
Estos hornos se cargan con una capa de carbón,
posteriormente una de ladrillos y consecutivamente
una de carbón y otra de ladrillos, hasta que se alcanza el
tope del horno.
Una vez se ha terminado el endague se prende el horno.
La cocción dura aproximadamente entre 20 y 40 días. La
producción en estos hornos varía según el tamaño del
mismo al igual que el consumo de combustible (carbón).
Estos hornos son de baja producción y elevada
contaminación, debido a una quema no homogénea y la
combustión incompleta, el material producido es de
baja calidad, pues algunos ladrillos quedan
requemados, mientras otros quedan crudos.
1.1.1.2 Hornos Pampa
Los hornos Pampa se constituyen en cuartos
rectangulares descubiertos en la parte superior con
puertas de salida y entrada a través de las cuales se
extraen e introducen los materiales antes u después de
la cocción; además poseen unas bóvedas en la parte
inferior formadas por material a quemar, por los cuales
se introduce el combustible para la cocción.
días), alta producción y alta contaminación. El endague
del horno debe comenzarse con unos ladrillos de canto,
ya cocidos de modo que cubra un cuadrado de 10 a 15
metros de largo.
La principal desventaja de este horno es que necesita
que el combustible genere mucha llama para que
ardiendo con la máxima rapidez, pueda llegar a
penetrar hacia arriba y cocer los ladrillos de la parte
superior.
1.1.1.3 Horno Baúl
Tiene igual diseño que el horno Pampa, pero dispone de
una bóveda y evacúa los gases de combustión por tiro
natural, mediante una chimenea situada al lado del
horno. En este horno se reduce significativamente la
emisión de humos y material particulado.
1.1.1.4 Horno Colmena.
También conocidos como hornos redondos de Llama
Invertida, son hornos cerrados, intermitentes en donde
a diferencia de los Pampa se puede regular mejor el
tiro, el cual puede ser natural o forzado. La alimentación
del material seco se realiza por una puerta lateral.
Una ventaja de estos hornos es que el combustible y sus
residuos no están en contacto inmediato con el
producto debido a la pared separadora y conductora de
gases del hogar. La bondad de esta ventaja radica en

13
que la coloración de los productos presenta tonalidades
rojizas muy homogéneas, además, la distribución
vertical de temperaturas típica de este horno permite
una diferencia de calidades en los productos cocidos, es
así como en la parte superior del endague se obtiene un
producto homogéneamente oscuro que por sus
características y tonalidades adquiere un mayor valor
en el mercado.
1.1.1.5 Hornos postizos
Una ventaja de usar cascarilla de arroz como
combustible es que permite quemar los ladrillos
contenidos en un simple cubo con paredes hechas de
ladrillos cocidos y cubriéndolos únicamente con
cascarilla. Este tipo de horno se denomina “postizo” o
“temporal” y se puede armar en cualquier lugar. Para su
construcción se usan ladrillos de desecho con una
cubierta exterior de barro –lo que los convierte por
algunos meses en hornos fijos– pero pueden ser
desarmados fácilmente. En general, este tipo de hornos
es una simple construcción de ladrillos corrientes sin
pegar, con algunos canales o bocas de combustión en la
parte inferior. Mientras que para cargar los hornos fijos
es necesario transportar todos los ladrillos crudos, en
los hornos postizos éstos están cerca del horno. Como
dicen los ladrilleros, “son hornos que van a los ladrillos”.
El costo de un horno postizo es aproximadamente diez
veces menor que el de un horno fijo, pero su consumo
de cascarilla es ligeramente mayor: en promedio, 1100
kilogramos de cascarilla por millar de ladrillos. Como ya
se mencionó, la quema tarda un promedio es de seis
días (sin incluir la carga y el período de enfriamiento).
La desventaja de estos hornos es que no están
protegidos de la lluvia y que son menos eficientes y
duraderos que los hornos fijos. Sin embargo, en hornos
de pequeñas capacidades (menos de cinco millares por
quema) son más económicos y de fácil construcción, lo
que ha permitido que algunos trabajadores contratados
por dueños de hornos puedan realizar sus propias
quemas[3].

1.1.2 Hornos Semi-continuos

Se entiende con esta denominación un horno semejante al continuo en cuanto a la carga del producto, sobre vagones y
el recorrido de éstos en galería (túnel), pero que se diferencian del continuo porque todos los vagones cargados en 1
turno o 2 turnos de trabajo deben ser introducidos completamente en la galería, sin almacenamiento de reserva. Por lo
tanto, el ritmo de avance de los vagones dentro del horno es igual al del cargue de vagones y durante las horas de
descanso del personal, el funcionamiento de los hornos semi-continuos es similar al de un horno intermitente, con la
diferencia importante de que la evacuación del aire ocurre siempre por el extremo de entrada de los vagones.
Como funcionamiento, los hornos semi-continuos se aproximan tanto más a los hornos continuos cuanto más tiempo
duran los turnos de trabajo y el ciclo de cocción; son tanto más semejantes a los hornos intermitentes en el caso inverso.
Los hornos semi-continuos son en ocasiones, agrupaciones de hornos intermitentes tendientes hacia una operación
continua. Adicionalmente, se encuentran modelos como los tipos Vagón y Rápido Intermitente, de funcionamiento
similar y forma rectangular.

1.1.2.1 Horno Vagón 1.1.2.2 Horno Rápido Intermitente

Consiste en 1 ó 2 cámaras rectangulares con techo
plano o curvo, en las cuales se introducen un vagón
cargado con las piezas a quemar. La alimentación es
lateral y el tiro se realiza por el lado opuesto a la zona
de quema, interiormente tiene un revestimiento de
ladrillo refractario en la bovedilla de quema y semi-
refractario en las paredes internas del horno.
En el techo tiene un recubrimiento de fibra refractaria.
El tiempo promedio de quema es de 36 horas y la
capacidad del vagón es de 19.600 unidades por quema.
La carga se monta sobre un gran vagón del tamaño del
horno.
Consta de 2 cámaras contiguas de manera que se
aprovecha el aire de enfriamiento de una para calentar
la otra, haciendo que la operación tenga continuidad.
Los quemadores son ubicados lateralmente por una
sola pared de cada una de las cámaras. Otra modalidad
consiste en una cámara con varios vagones, de manera
que mientras uno se somete a cocción, el otro se
descarga y carga nuevamente.
Se trata de un horno modular que permite su traslado y
reubicación en caso de ser necesario, su proceso de
cocción opera de manera semicontinua y tiene un ciclo
de 36 Horas. Su uso en Colombia no es muy reconocido
pues tan solo se tiene noticia de la existencia de 2
14
hornos de este tipo en el país, uno en Medellín y otro
en Sogamoso dedicados a la cocción de productos
1.1.3 Hornos Continuos
Los hornos continuos aparecieron como una solución más rentable en la fabricación de productos cerámicos. El
funcionamiento continuo de los hornos se caracteriza por el desarrollo ininterrumpido de la cocción y la posibilidad de
efectuar las diferentes etapas sin variar el ritmo de la producción.
1.1.3.1 Horno Hoffman
Consiste en 2 galerías paralelas, formadas por
compartimientos contiguos, en cuyos extremos se unen
por un pasafuegos. Son hornos continuos de alta
producción, donde no se puede producir materiales
vitrificados. En estos hornos el fuego se mueve a través
del horno en dirección opuesta a las manecillas del
reloj, este sistema permite obtener una alta eficiencia
térmica y de producción, ya que el calor obtenido en la
cámara de combustión se utiliza en el precalentamiento
de las cámaras precedentes.
Aproximadamente una semana es el tiempo que toma
realizar un ciclo completo de quema (el fuego llega al
punto de donde partió).
Cada galería está formada por varias cámaras, cada una
de ella con su respectiva puerta, para el cargue y
descargue del horno y un canal de salida que va al
colector principal que conduce a la chimenea, cada
cámara comunica con el colector, por un conducto de
humos, los cuales se cierran herméticamente con
válvulas. La alimentación del combustible se realiza en
la parte superior del horno, mediante alimentación
manual o con la ayuda de carbojet (alimentación
neumática), la cual debe realizarse en forma dispersa,
evitando chorros que provoquen combustión
incompleta.
1.1.3.2 Horno Bull’s Trench Kiln (BTK)
El horno Bull’s Ring (horno de cámaras, anular u
ovalado), consiste básicamente en una sola zanja anular
u ovalada excavada en el suelo; sus dimensiones
pueden variar considerablemente, aunque el tipo más
corriente suele tener un diámetro de 30 a 50 m; la zanja
tiene aproximadamente 6 m de ancho por 2,5 m de
profundidad. Al terminar de llenar la zanja con los
ladrillos que se van a cocer, en los pisos (hiladas)
superiores, los ladrillos se colocan unos contra otros
(unidos) sirviendo así de bóveda o cobertura del horno;
en las capas de cobertura se van dejando abiertos unos
orificios convenientemente dispuestos para la
introducción del combustible.
refractarios.
Al igual que en el horno de Bock, la cobertura de los
ladrillos del horno se recubre a continuación con una
delgada capa de material removible que puede ser
ceniza, arena o una mezcla de ambas. El Bull’s Ring
difiere del Hoffman de Bock, en cuanto a que las zanjas
de éste último son 2 zanjas paralelas conectadas por
ambos extremos
1.1.3.3 Horno Hoffman de Bock
Cuando se trata de construir un horno en poco tiempo
y a bajo costo, o bien cuando se trata de obtener una
buena producción en un clima muy cálido como lo es
Neiva, se utiliza el horno llamado de Bock (sucesor del
BTK), que es un horno Hoffman pero sin bóveda. Para la
construcción del horno de Bock, se excavan 2 zanjas en
el terreno y se levantan paredes de revestimiento
delgadas pues no tienen que soportar la presión de una
bóveda. Es condición indispensable para la construcción
de un horno de esta clase que el subsuelo sea seco, lo
que reafirma aún más su conveniencia en climas
cálidos.
Los ladrillos a cocer se cubren con 1 capa de ladrillo
cocido y 1 sobrecubierta de tierra magra o arena. El
suministro del combustible, al igual que en los Hoffman
convencionales, se hace por orificios dispuestos en la
parte superior los cuales atraviesan la capa de ladrillo
cocido y la capa de sobrecubierta.
1.1.3.4 Horno Hoffman Abierto
De manera antagónica al horno Bull’s Ring, el horno
Hoffman abierto ó Hoffman sin techo aparece como el
sucesor del Hoffman de Bock, con lo cual se superaron
los inconvenientes derivados de tener un horno
enterrado a un nivel diferente del resto de la planta
industrial. Al estar completamente expuesto sobre la
superficie, el Hoffman sin techo tiene paredes más
anchas que sus 2 antecesores para asegurar el
aislamiento térmico; sin embargo, sus paredes son más
delgadas y de menor complejidad que las paredes de los
Hoffman convencionales, pues no tienen que soportar
ni el peso ni la presión lateral que ejercen las bóvedas.
15
 Al horno Hoffman sin techo, su nombre lo describe de
manera breve y exacta. Este tipo de horno surgió en los
países en desarrollo para darle solución de manera
práctica e ingeniosa a los mayores inconvenientes que
presenta la construcción de un horno Hoffman
tradicional en medio de economías débiles. Su uso está
ampliamente difundido en países como la India y
Pakistán.
En cualquiera de las modalidades del horno Hoffman, la
alimentación del combustible se hace de igual manera;
el combustible se introduce por la parte superior, ya sea
de manera manual o con la ayuda de alimentadores
mecánicos (carbojet).
1.1.3.5 Horno zigzag
Una de las variedades más conocidas del horno
Hoffman es el Zigzag[2] u horno Bührer (nombre de su
inventor); se trata de un horno continuo de menor
producción y puede tener de 10 a 16 cámaras. La
denominación singular del horno se debe al recorrido
segmentado del fuego desde una cámara a otra. Las
cámaras son paralelas, las 2 laterales son de mayor
longitud que las centrales, las cuales están cortadas y
separadas de la zona de los conductos de humos y de
recuperación de calor.
Se emplea generalmente para pequeñas producciones,
requiere menos espacio que el horno Hoffman
tradicional y se diferencia de éste último por el
movimiento del fuego a través de las cámaras.
1.1.3.6 Horno Túnel
Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminación,
en donde el material se moviliza mediante vagones que
se desplazan a través de la galería. La concepción de
este horno responde a la idea de fijar una zona de fuego
y hacer pasar los productos a cocer, siguiendo la curva
de calentamiento del horno. Ello supone la ventaja de
ahorro de calorías en el enfriamiento y
precalentamiento del horno, además de la economía de
mano de obra en el cargue y descargue de los ladrillos y
mayor rapidez en la etapa de cocción.
La longitud del horno fluctúa entre 70 a 150 m. El
combustible se suministra por la parte superior
mediante un sistema de transporte neumático, el cual
disminuye totalmente la contaminación en esta etapa.
Este horno es utilizado por industrias altamente
tecnificadas y con altos niveles de producción.
1.1.3.7 Horno de Rodillos
Los hornos de rodillos son una modificación del horno
Túnel, son hornos continuos en donde el material a
cocer no es transportado en vagonetas, sino mediante
una serie sucesiva de rodillos cerámicos, de donde
proviene su nombre. Estos hornos tienen generalmente
2 o 3 líneas de flujo por donde circula el material a
cocer.
El combustible utilizado en estos hornos es gas y su
utilización prevé una economía de combustible. El gas
es introducido por la parte lateral; existen varios tipos
de quemadores, uno frente al otro, un sistema
diferente es que el quemador de la izquierda lanza el
fuego hacia la bóveda y el de la derecha hacia la carga a
cocer.
La alimentación de gas en cada mechero está regulada
por un registro y poco antes del quemador se encuentra
una cámara de combustión. El colector supone una gran
economía, pues las cámaras son muy pequeñas. El aire
secundario para ser insuflado en los quemadores, es
calentado previamente.
1.1.3.8 Horno de Cámaras Múltiples
Consiste en una serie de cámaras individuales pero
conectadas entre sí, y comparten el mismo cañón de
chimenea. Son hornos de alta producción. Su
funcionamiento es muy sencillo, el encendido se inicia
en la primera cámara haciendo pasar el calor residual
de los gases de combustión a las siguientes cámaras
para precalentar y completar el secado de los productos
cargados, cuando la primera cámara ha alcanzado la
temperatura de cocción, la segunda cámara estará
entre los 300 a 400°C, para cuando esto suceda se inicia
la combustión en la segunda cámara y la tercera cámara
aprovechará el calor residual de la segunda cámara así
sucesivamente hasta completar la serie, cabe indicar
que cada cámara tiene su compuerta para la
combustión. Estos hornos son muy eficientes puesto
que reducen enormemente el tiempo de operación,
como también los costos de operación.
Es importante tener presente, que siendo un horno
continuo, por estar conformado por múltiples cámaras
paralelas interconectadas, cada cámara se puede
considerar como un horno independiente, donde
podemos ajustar las tres etapas básicas para la quema
de productos cerámicos: Precalentamiento, Cocción y
enfriamiento.
Su funcionamiento es muy sencillo y similar al Hoffman,
ya que el fuego se desplaza a través de las cámaras y
16
por ductos en la parte inferior del horno, el cual
constituye otra trampa adicional para las cenizas que no
se depositen en el hogar de combustión.
Cada cámara consta de la zona de combustión, zona de
arrume o endague del material y laberintos de tiro y
succión-conducción del aire a la siguiente cámara. En la
zona de combustión están las toberas de quema y el
ducto de tiro y está separada de la zona del material
mediante un muro. En la zona del material se encuentra
las mirillas o cánulas para control de temperatura y
observación y la tobera de recuperación de aire caliente
para el secadero. Cabe anotar que el piso de esta zona
es un emparrillado compensado que permite el paso del
aire caliente hacia la otra cámara a través del laberinto,
laberinto diseñado de tal manera que la succión sea
homogénea en toda la cámara.
La zona de combustión, es una sección dentro de cada
cámara y es donde se mezcla el aire secundario de
combustión con el primario y el combustible; el aire
secundario proviene de las cámaras inmediatamente
anteriores y que no se aprovecha en la recuperación
para el secadero. Este aire por encontrarse a
temperaturas entre 600-700°C benefician la
combustión.
1.1.3.9 Horno Vertical VSBK
El horno vertical – VSBK[4][5] , por sus siglas en inglés,
consta de una o más cámaras situadas dentro de una
estructura de bloques rectangulares. Estas son de 1 a
1,25 metros de ancho con una longitud nominal de 1 m,
1,5 m, 1,75 m ó 2,0 m. La altura del horno varía
dependiendo el número de lotes que se vayan a cocer
por ciclo, generalmente es entre 8 y 13 lotes.
La cámara se carga desde la parte superior con un lote
de ladrillos crudos. Cada lote contiene típicamente
cuatro capas de ladrillos colocados en un patrón
predeterminado. Este lote descansa sobre unas barras
de apoyo cuadradas, las cuales se puede remover o
insertar, y apoyado a su vez por un par de vigas
horizontales a través de los arcos en el túnel de
descarga. Para la evacuación de los gases de escape se
disponen de dos chimeneas rectangulares en las
esquinas opuestas de cada cámara. Se utilizan unas
cubiertas para cubrir la parte superior de la cámara
dirigiendo los gases de la chimenea a través del cañón
de la misma.
Durante el arranque del horno, el fuego es encendido
en la cámara de combustión en la parte inferior (o
superior) del horno. Durante el funcionamiento
continuo, un lote de ladrillos crudos es cargado en
capas por la parte superior. La descarga se realiza desde
la parte inferior con un carro de descarga, que se
desplaza sobre rieles a lo largo de la longitud del túnel.
El siguiente lote de ladrillos crudos se carga en la parte
superior subiéndolos a la plataforma de carga. La
frecuencia de descarga - carga varía entre 90 a 150
minutos. El tiempo de residencia de un lote en el horno
varía entre 15 a 30 horas[4].
1.1.3.10 Horno MK
El Horno MK [4]es un horno que busca canalizar el flujo
(Energía y gases de combustión) a través de la arcilla
cruda. Para lograr esto es necesario considerar un
horno de dos etapas. En primer lugar, para canalizar el
flujo a través de arcilla, era necesario para cubrir el
techo abierto del horno tradicional. Esta etapa por sí
sola genera una reducción de las emisiones dañinas
(PM, SOx, NOx, CO), debido a que el horno se hizo más
eficiente térmicamente y su quema más limpia,
mientras que una pequeña chimenea de escape de
combustión permite un flujo adecuado. En segundo
lugar, la chimenea estaba cubierta y el efluente del
horno se alimenta, a modo de conectar los canales de
flujo, a través de un horno doble lleno de ladrillos sin
cocer, que sirvió como un filtro de elemento pasivo para
reducir aún más las emisiones. El papel activo y pasivo
de los dos hornos se invierten sucesivamente.
1.1.3.11 Horno MK-3
El MK-3 es una modificación del horno MK original, el
sistema se compone de tres hornos modulares , en vez
de dos, que se caracterizan por estar interconectados
por túneles subterráneos por los cuales circulan los
gases calientes de cocción de uno a otro módulo. El
funcionamiento es simultáneo en dos de ellos (uno de
cocción y el segundo de calentamiento), mientras que el
tercero está siendo vaciado y posteriormente cargado
con ladrillos crudos. Así se produce una suerte de
rotación y trabajo continuo.
17
1.2 Comparación entre hornos
La realización de una comparación basada en criterios cuantitativos demostró ser una tarea de suma complejidad. Dos
factores claves se encontraron al intentar comparar los hornos: la poca disponibilidad de la información relevante para
comparación, y la divergencia en la información encontrada en diferentes fuentes para el mismo tipo de horno.

Los tres factores principales considerados en esta sección como puntos de comparación (consumo energético,
producción y tiempo de cocción) dependen de un sinnúmero de variables que los modifican, entre muchas otras: el
tamaño del horno, sus condiciones medioambientales, la inercia térmica característica de cada horno, el espesor de las
paredes de aislamiento, el ritmo y forma de trabajo del personal involucrado, el tipo de combustible utilizado, inclusive
la naturaleza misma del tipo del horno dificulta la tarea de comparación de los mismos.

En la Tabla 7 se muestra una comparación para el consumo energético y la producción de cada horno, se evidenció que
el consumo energético para el mismo tipo de horno podía llegar a presentar variaciones significativas dependiendo del
país de operación.
Tabla 7. Consumo energético según el tipo de horno [MJ/ton Arcilla cocida].

Tipo de Horno 1999[6] 2002[6] Otras fuentes Promedio Kg Carbón*/Kg Arcilla Producida
Vertical VSBK 0.83[7]-1.1[8] 0.97 0.033
BTK (Chimenea Fija) 1.1-1.4[9] 1.25 0.043
BTK (Chimenea Móvil) 1.2-1.75[9] 1.475 0.051
Rodillos 1.97 1.50 1.73 0.060
Túnel 1.73 1.83 1.520[10] 1.69 0.058
Hoffmann 2.19 2.17 1.867[10] 2.08 0.072
Hoffmann sin techo 2.18[11] 2.18 0.075
Vagón 2.67 2.67 0.092
Zigzag 3.65 2.58 3.12 0.107
Semicontinuo 3.70 4.66 4.18 0.144
Colmena 6.27 4.51 5.39 0.186
Baúl 5.90 4.69 6.44[11] 5.676 0.196
Pampa (Árabe) 5.32 5.10 6.39[11] 5.60 0.193
Fuego Dormido 8.44 5.06 7.41[11] 6.97 0.240
*Carbón Tipo Checua-no coquizable. Fuente: FECOC-UPME.

18
 Ton Carbon/ton Arcilla
0 25 50 75 100 125 150 175 200

Pampa (Árabe)
Fuego Dormido
Baúl
Colmena
Semicontinuo
MK3
Vagón
Zigzag
Hoffmann sin techo
Hoffmann
Túnel
Rodillos
BTK (Chimenea Móvil)
BTK (Chimenea Fija)
Vertical

0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00

MJ/ton Arcilla Cocida

Gráfica 8. Tipo de horno Vs Consumo energético [MJ/ton arcilla procesada]

De la Gráfica 8 se observa que la eficiencia energética de los hornos tradicionales de tipo artesanal intermitentes es
bastante menor que la de las alternativas continuas y semicontinuas, en general, los hornos continuos consumen
aproximadamente entre una tercera y quinta parte de lo que consumen los intermitentes, cabe resaltar que el más
eficiente (horno vertical) consume casi 7 veces menos que el más ineficiente (horno fuego dormido), y que este último
horno es el que predomina en la zona.

Como se mencionó en las apreciaciones de la situación actual, las pérdidas más importantes (calor sensible de gases,
pérdidas en paredes y combustión incompleta) definen la operación de tecnología intermitente. Como se puede apreciar
en la gráfica 8, el sobresalto en el índice de consumo entre intermitentes y continuos tiene probablemente su
explicación en este tipo de pérdidas. En las siguientes páginas se justificará el hecho de que para incrementar el
desempeño energético, los empresarios deberán moverse a una tecnología semi-continua y para dar cumplimiento a los
requerimientos ambientales la tecnología de dosificación y equipos de quema se convierten en una necesidad.

Para consolidar la información de capacidad de producción y tiempos de cocción se evidenció que la disponibilidad de la
misma es limitada y en muchos casos nula, además las unidades de medida son diferentes según el tipo de fuente y de
producto, y son de difícil conversión entre ellas. Debido a esto las gráficas de capacidad de producción (Gráfica 9 y
Gráfica 10) y tiempos de cocción (Gráfica 12 y Gráfica 11) presentan la información general recopilada en forma
estimativa para cada uno de los hornos considerados.

19
 Vertical (VSBK) Rodillos
MK3 Túnel
BTK (Chimenea Móvil)
Horno rapido intermitente
BTK (Chimenea Fija)
Pampa (Árabe)
Hoffmann sin techo
Colmena
Hoffmann
Baúl Multicamaras
Fuego Dormido Zigzag

0 20 40 60 80 100 0 100 200 300 400 500

Gráfica 9. Tipo de horno para solución Artesanal Vs Rango Operativo Estimado Gráfica 10. Tipo de horno para solución Industrial Vs Rango Operativo
[Ton de Arcilla máxima procesada/Día] Estimado [Ton de Arcilla máxima procesada/Día]

Teniendo en cuenta las anteriores gráficas se evidencia que los hornos de mayor capacidad de producción son los
continuos, entre ellos el tipo BTK es el que tiene el mayor rango de producción, sin embargo este tipo de hornos
también es de los más contaminantes que existen[9].

La Gráfica 11 y la Gráfica 12 muestran el tiempo de cocción estimado para la solución individual (artesanal) y para la
solución grupal (Industrial) respectivamente. Es importante resaltar que las condiciones particulares de los diferentes
hornos dificultan la comparación entre estos al intentar hacer un paralelo de sus respectivos tiempos de cocción, esto se
debe a que ésta es una labor compleja en función de diferentes variables, entre ellas las de producción, tipo de
tecnología, combustible usado, dimensiones del horno, tipos de materiales usados en la construcción del mismo, tipo de
operación, etc.

Gráfica 11. Tipo de horno para solución Artesanal Vs Tiempo de Producción Gráfica 12. Tipo de horno para solución Industrial Vs Tiempo de Producción
estimado [Horas] estimado [Horas]

20
1.3 Tecnologías de dosificación de carbón
Las diferentes tecnologías de dosificación de combustible permiten tener un mejor ajuste de los parámetros de
combustión y en esa medida mejorar las condiciones de combustión acercándola al nivel estequiométrico.
Adicionalmente un equipo debidamente dimensionado y ajustado a la curva de calentamiento particular del horno
permitirá ahorros considerables de combustible frente a una alimentación manual. A continuación describimos algunos
de los sistemas de dosificación comercialmente disponibles.

1.3.1 Stoker
Este tipo de dosificación es ampliamente conocido por los ladrilleros tecnificados desde tiempo atrás en hornos
colmena. La dosificación de estos dispositivos permite alimentación de carbón grueso a la parrilla en evitando partículas
muy gruesas (reduciendo inquemados), distribuyendo uniformemente sobre la parrilla (evitando zonas calientes),
manteniendo una regularidad y cadencia del carbón, y evitando lechos muy gruesos (evitando excesos de aire y
combustión ineficiente).

1.3.2 Carbojet
Nuevas tecnologías de carbojet hacen posible el suministro de carbón pulverizado a hornos diferentes a los
tradicionalmente alimentados con carbojet. Estos nuevos sistemas promueven la eficiencia y adecuada dosificación de
combustible mediante sofisticados controles de temperatura, velocidad y caudal de aire. Su consideración en el modelo
de intervención es un requisito para los hornos de colmena y baúl en caso de considerarse.

El rendimiento de los hornos ladrilleros incrementa considerablemente con la implementación de los equipos de quema
anteriormente descritos frente a un proceso de alimentación manual. El rendimiento de combustible y la productividad
del proceso de cocción son algunos de sus beneficios. Estos equipos de quema pueden ser divididos de acuerdo a la
granulometría del combustible como lo describimos anteriormente. El ahorro de combustible asociado a estos equipos
puede ser de entre un 40 a un 60% y los tiempos de cocción en horno Baúl y Colmena reducidos un 40% (de 72 a 42
horas).

1.3.3 Gasificación de carbón

La gasificación de carbón es una transformación termoquímica en un ambiente controlado (reactor), donde el
combustible sólido se transforma en combustible gaseoso por una oxidación pobre (pirolisis). La eficiencia de dichos
sistemas es superior al 80% y se elimina la probabilidad de emitir material particulado e inquemados.

Un sistema de gasificación debe ir acompañado de los quemadores de combustible gaseoso y un sistema de

presurización. El control de combustión es de cualquier manera superior a cualquier sistema de dosificación de
combustible sólido y el ajuste de la estequiometria es razonablemente simple.

El reactor de gasificación es sensible a la dimensión del combustible alimentado. La calidad y la confiabilidad del
suministro hacen al sistema dependiente del proveedor de combustible.

El suministro de estos sistemas es limitado y su aplicación debe ser estudiada en detalle para cada caso.

1.4 Mejoras y modificaciones

Re-acondicionamiento de horno de fuego dormido

Similar al horno baúl a partir de un horno pampa, sería posible adecuar el horno de fuego dormido con una bóveda y
una chimenea modificando significativamente su modo de operación y mejorando el consumo de combustible y los

21
parámetros de emisión. Sin embargo, este tipo de propuesta aún no ha sido comprobada con experiencias exitosas,
además, esta solución podría significar una proliferación de hornos pequeños sin la garantía de cumplimiento ambiental.

La inversión requerida en las adecuaciones es considerablemente inferior a la de una reconstrucción de horno total.
Para garantizar el cumplimiento ambiental este tipo de reconversión debe ir acompañado con un sistema de dosificación
de combustible como los descritos anteriormente.

Buenas prácticas operativas con miras a la mantenibilidad y eficiencia

Existen diferentes acciones para llevar a cabo una operación eficiente, estas constan de buenas prácticas operativas que
a un bajo costo pueden implicar ahorros considerables de energía.

 Operar horno a plena carga

 Evitar enfriamiento excesivo de hornos
 Aislar paredes y conducciones de gases de escape
 Precalentar aire de combustión con material cocido que necesite enfriamiento
 Exceso de aire moderado
 Precalentar material crudo con gases de escape
 Disminuir humedad de material verde
 Mantener controlado el consumo de energía y llevar registros
 Conservar aislamientos en optimas condiciones

Estas medidas solo llevaran a una mayor eficiencia a aquellos empresarios que surtan la reconversión tecnología y que
cumplan con la normativa ambiental.

22
1.5 Matriz de Criterios de Evaluación
El programa EELA ha desarrollado una matriz de diferentes criterios de valoración cualitativa de las diferentes
tecnologías de horno que permite deslumbrar las bondades y deficiencias de cada tipo. Hemos reorganizado los criterios
en la Tabla 8, de acuerdo a su efecto en los diferentes aspectos de la planta ladrillera.

Tabla 8. Criterios de evaluación

Criterios
Capacidad de Horno
Tipo de Horno
Tipo de combustible
Permite cambiar a otro combustible
Pérdida por producción
Habilitado para producir tejas
Habilitado para producir ladrillos con huecos
Operativo Habilitado para producir ladrillos sólidos
Impacto en las condiciones productivas Habilitado para producir baldosas
y de operación Requerimiento de la calidad de mezcla
Calidad del producto
Inversión
Retorno de la inversión

Disponibilidad cap. local para su construcción

Energía por Kg de Ladrillo

Impacto en el desempeño de Permite recuperar calor para el secado
Energético combustible
Homogeneidad de temperatura
Emisiones a la atmosfera
Ambiental
Impacto en el cumplimiento normativo Posibilidad de cumplir las normas de emisiones
Requerimiento de organización
Social Impacto en las condiciones sociales, Disponibilidad de réplica
replicabilidad y modelo de negocio Experiencia de implementación a nivel regional
Potencialidad para aplicar al mercado de carbono

Se presenta a continuación las cualificaciones de cada tipo de horno en las siguientes tablas.

23
Tabla 9.Matriz de criterios para los hornos en el sector ladrillero[4].

Fuego Rápido
Criterios Pampa Baúl Colmena Vagón
Dormido Intermitente

Capacidad de Horno Regular Alta Alta Baja Alta Alta

Tipo de Horno Intermitente Intermitente Intermitente Intermitente Semicontinuo Semicontinuo
Tipo de combustible Variable Variable Variable Variable Fijo Fijo
Permite cambiar a otro combustible Si Si Si Si Si Si
Homogeneidad de temperatura Regular Regular Regular Media Media Buena
Energía por Kg/ de Ladrillo Alta Alta Alta Media Media Baja
Permite recuperar calor para el
No No No No No No
secado
Habilitado para producir tejas Si Si Si Si Si Si
Habilitado para producir ladrillos
Si Si Si Si Si Si
con huecos
Habilitado para producir ladrillos
Si Si Si Si Si Si
sólidos
Habilitado para producir baldosas Si Si Si Si Si Si
Emisiones a la atmosfera Altas Altas Medianas Medianas Medianas Medianas
Posibilidad de cumplir las normas
Bajas Bajas Bajas Medianas Medianas Medianas
de emisiones
Requerimiento de la calidad de
Bajo Bajo Bajo Bajo Medio Medio
mezcla
Calidad del producto Regular Regular Regular Buena Buena Buena
Pérdida por producción Alta Alta Alta Regular Baja Baja
Inversión Baja Baja Mediana Mediana Alta Alta
Retorno de la inversión Rápido Rápido Rápido Rápido Mediano Mediano
Requerimiento de organización Bajo Bajo Bajo Bajo Alto Alto
Disponibilidad de réplica Fácil Fácil Fácil Fácil Difícil Difícil
Disponibilidad cap. local para su
Si Si Si Si No No
construcción
Experiencia de implementación a
Si Si Si Si No No
nivel regional
Modelos certificado para aplicar al
No No No No No No
mercado de carbono

24
 Hoffman
Bull's Cámaras Vertical
Criterios Túnel Rodillos MK
Tradicional Trench Bock Abierto Múltiples VSBK
Kiln
Capacidad de Horno Alta Alta Alta Alta Alta Alta Regular Regular Regular
Tipo de Horno Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo Continuo
Tipo de combustible Fijo Fijo Fijo Fijo Fijo Fijo Variable Fijo Fijo
Permite cambiar a otro
Si Si Si Si Si No Si No Si
combustible
Homogeneidad de
Buena Buena Buena Buena Buena Buena Buena Buena Buena
temperatura
Energía por Kg/ de Ladrillo Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja
Permite recuperar calor para
Si No No Si Si Si Si No Si
el secado
Habilitado para producir tejas Si No No Si Si Si Si No Si
Habilitado para producir
Si Si Si Si Si Si Si No Si
ladrillos con huecos
Habilitado para producir
Si Si Si Si Si Si Si Si Si
ladrillos sólidos
Habilitado para producir
Si Si Si Si Si Si Si No Si
baldosas
Emisiones a la atmosfera Bajas Altas Medianas Medianas Bajas Bajas Bajas Bajas Bajas
Posibilidad de cumplir las
Medianas Bajas Medianas Medianas Altas Altas Altas Altas Altas
normas de emisiones
Requerimiento de la calidad
Alto Alto Alto Medio Alto Alto Bajo Bajo Bajo
de mezcla
Calidad del producto Optima Buena Buena Buena Optima Optima Buena Buena Buena
Pérdida por producción Regular Regular Regular Regular Baja Baja Baja Regular Regular
Inversión Alta Mediana Mediana Mediana Alta Alta Mediana Mediana Mediana
Retorno de la inversión Mediano Mediano Mediano Mediano Mediano Mediano Mediano Mediano Mediano
Requerimiento de
Alto Alto Alto Alto Alto Alto Bajo Alto Bajo
organización
Disponibilidad de réplica Difícil Fácil Fácil Fácil Difícil Difícil Regular Difícil Regular
Disponibilidad cap. local para
No No No No No No No No No
su construcción
Experiencia de
implementación a nivel Si No No No No No No No No
regional
Modelos certificado para
Si No No No Si Si No No No
aplicar al mercado de carbono
2 EXPERIENCIAS NACIONALES E INTERNACIONALES
Las experiencias de transferencia de tecnología para el sector ladrillera a nivel internacional comprenden en su gran
mayoría interacciones norte-sur entre Europa y Asia, particularmente la agencia suiza de cooperación (COSUDE)[12] y
GATE/GTZ[13]. Estas dos agencias han basado sus esfuerzos en la transferencia y difusión de hornos verticales VSBK para
diferentes países asiáticos desde china.
2.1 Programas de VSBK
Inicios en Nepal
En 1991 bajo el proyecto GTZ/GATE, un VSBK de doble
eje fue construido en la fábrica de ladrillo de Katmandú,
Lubhu, Nepal. Una VSBK más se construyó en
Biratnagar, Nepal. Con un consumo de energía de 1 MJ
por kg de ladrillos de barro cocido, el potencial de
ahorro de energía de la tecnología VSBK quedó
claramente demostrado.
Pakistán
En 1993, un VSBK se demostró en Peshawar, Pakistán,
de nuevo en los proyectos de desarrollo GTZ-GATE. Esto
fue seguido por la construcción de varias unidades VSBK
varios en la misma región. En Pakistán, las unidades de
demostración VSBK (con diseño de doble eje) fueron
comercializadas como una alternativa a la tecnología del
horno Bull’s Trench Kiln (BTK). Esta diferencia resultó
ser un obstáculo importante para atraer la atención de
los propietarios de BTK hacia VSBK. Como consecuencia
de información inadecuada sobre los límites y
potencialidades de la tecnología VSBK, la tecnología
VSBK no hizo importante avance en Pakistán más allá de
los procesos de los primeros proyectos piloto.
Sudán
El horno VSBK fue adaptado para el uso en Sudán en
1996. Un horno piloto fue construido por el Building and
Road Research Institute (BRRI) de la Universidad de
Khartoumin en cooperación con la GTZ-GATE. El
combustible utilizado fueron residuos agrícolas
carbonizados de los tallos de algodón, tallos de girasol o
bagazo. El combustible carbonizado, reducido a un
tamaño de grano se dispersó entre los ladrillos verdes
cuando se cargaba el horno en la parte superior. Este
VBSK fue el primero de su tipo, que utiliza los residuos
agrícolas carbonizados. No hay actualizaciones recientes
sobre las operaciones de la tecnología están
disponibles.
Afganistán
En 1995, el proyecto Pakistán VSBK-GTZ proporcionó
capacitación a ingenieros y horneros de Herat, en
Afganistán con el fin de construir un VSBK de 6 ejes para
la Afghanistan Rehabilitation & Energy Conservation
Association. Los empresarios privados construyeron tres
nuevas unidades de seis ejes VSBK y un total de 4
unidades de este tipo (es decir, 24 ejes, cada uno de 1m
x 1m) se informó que en la operación en 1996. El estado
de estos hornos de hoy no se conoce.
India – 1996
En 1996, la COSUDE (Agencia Suiza para el Desarrollo y
la Cooperación) apoyó un traslado organizado de los
VSBK para la India a través de un elaborado Programa
de Acción de Investigación. El proceso se inició a través
de un equipo de expertos locales e internacionales. Este
equipo fue el encargado de analizar los errores
cometidos en los primeros intentos de transferir la
tecnología VSBK más allá de su medio natural e
identificar los factores de éxito responsables de su
crecimiento en China.
Basándose en los resultados del estudio, se formuló un
proyecto para la transferencia de la tecnología VSBK
para diferentes regiones geográficas de la India. El
primer horno VSBK se creó en el centro de la India en
Datia, en Madhya Pradesh. El horno se basó en diseños
chinos y se constituyó en asociación conjunta con un
experimentado propietario de un horno artesanal
ladrillero. En un principio, un equipo de especialistas
experimentados chinos siempre en el lugar servicios de
apoyo operacional. El apoyo local y personal clave
fueron proporcionados por Alternativas de Desarrollo
para ayudar en el proceso de construcción y operación
del horno. Este horno piloto confirmó el ahorro de
energía potencial asociada con VSBK y demostró la
viabilidad técnica de cocción de ladrillos corto ciclo de
uso de suelos indígenas y de los combustibles.
El rendimiento de los hornos se ha actualizado
continuamente con la ayuda de los socios locales y los
consultores internacionales. En mayo de 2003, más de
cuarenta hornos comerciales estaban en
funcionamiento en todo el país.
Vietnam - 2001
Un proyecto del PNUD financiado por el "Programa de
Pequeñas Donaciones del Fondo para el Medio
Ambiente Mundial" introdujo el VSBK por primera vez
en Vietnam en 2001[14]. El VSBK fue construido bajo la
supervisión de expertos chinos y el VSBK entró en
funcionamiento en diciembre de 2001. Después de la
operación exitosa de este VSBK, un centenar de VSBK’s
se construyeron a través de Vietnam en un corto
período de dos años. Algunos de los hornos tuvieron
problemas en el diseño, sin embargo, el Ministerio de
Ciencia y Tecnología concedió una medalla de oro a una
empresa VSBK de ahorro de energía y el desempeño
ambiental en diciembre de 2003.
Reintroducción en Nepal - 2003
Problemas técnicos enfrentados durante la introducción
inicial de la tecnología VSBK en Nepal en el año 1991 se
resolvieron durante una fase de casi 10 años de
desarrollo tecnológico centrado principalmente en la
India. Así, una tecnología global VSBK con un potencial
de difusión se llevó a cabo.
2.2 PROGRAMA REGIONAL AIRE LIMPIO
Este programa también hace parte de la ayudas impulsadas por la COSUDE en Perú[12] , algunas de las transferencias de
tecnología implementadas se presentan a continuación.
Implementación de mejoras en los hornos piloto tradicionales de Arequipa
Basado en un horno desarrollado por la Universidad de San Agustín, un horno piloto tradicional se implementó con
algunas mejoras como: Rejillas de ventilación modificadas para permitir una mejor entrada de aire, Altura de la cámara
Un estudio de factibilidad, realizado por Skat de
consultoría en 2002, confirma el potencial comercial de
VSBK con un impacto general positivo sobre el medio
ambiente. Así, un Programa de Transferencia de
Tecnología VSBK en Nepal fue firmado entre la Agencia
Suiza para el Desarrollo (COSUDE) y HMG, Nepal en
febrero de 2003 para reintroducir en el Valle de
Katmandú. La estrategia de introducción de la
tecnología VSBK a Nepal incluye una fase de
demostración, que actualmente está siendo
implementada. Durante esta fase piloto dos hornos ya
han sido construidos.
Introducción a Suráfrica-2009[15]
La COSUDE llevó a cabo un estudio de viabilidad en
2009, que supuso la visita de técnicos de la COSUDE de
India y Nepal - donde la tecnología VSBK ya está siendo
utilizada – a Suráfrica y viceversa, los equipos evaluaron
las oportunidades para la transferencia de la tecnología
para Sudáfrica y ayudaron en el diseño de los hornos. Se
ha realizado una pre-selección de los sitios para el
establecimiento de VSBKs piloto, con cinco productores
de ladrillos de arcilla que han sido identificados para el
proyecto piloto: dos en Western Cape Province, dos in
Eastern Cape.
Las evaluaciones de impacto ambiental se están
llevando a cabo en los sitios piloto. Finalmente, se están
negociando Acuerdos de Mecanismos de Desarrollo
Limpio (MDL) se para la compra de Certificados de
Reducción de Emisiones (CRE) que el proyecto
generaría.
de cocción reducida, Aumento del espacio entre los ladrillos, Racionalización de la distribución del carbón, Control de la
temperatura dentro del horno en diferentes puntos.

Las pruebas permitieron la reducción del período de cocción de siete a cuatro días y la cantidad de combustible se
redujo también.

Implementación de mejoras técnicas en los hornos convencionales en Arequipa

Las mejoras propuestas en la Guía de buenas prácticas para un horno convencional, cumplían con los siguientes
criterios:

a. La dimensión del horno debe estar de acuerdo con la capacidad de producción

b. La estructura tiene un cuerpo superior e inferior construido con adobes o ladrillos, siguiendo las dimensiones
recomendadas de acuerdo a la capacidad de producción.

c. La cámara de cocción: Debe ser construido siguiendo la longitud del nivel del suelo y orientado hacia la dirección
predominante del viento

Una comparación de los costos fijos y variables se hizo para los dos hornos, el horno mejorado permite un ahorro de 198
soles por menor de carbón que se consume.

Los resultados muestran que las recomendaciones de la Guía de buenas prácticas son válidas para lograr una mayor
eficiencia y rentabilidad en la producción de ladrillos.

Implementación de horno piloto VSBK en Arequipa

Se propuso la construcción de un horno de eje vertical de la producción continua, basado en los hornos de eje vertical
que se utilizan ampliamente en Asia. Las características generales del horno son: - La producción continua - Los ladrillos
se cargan en la parte superior, son cocidos en la sección media y se descargan en la parte inferior.

El horno piloto fue construido a finales de 2005. Durante el año 2006 varias pruebas se llevaron a cabo para optimizar su
funcionamiento. Una vez que las mejoras se llevaron a cabo se realizo una prueba y la viabilidad técnica del horno pudo
ser probada. Después de eso, el horno fue entregado a la Asociación Primero de Mayo para su uso.

2.3 Presencia EELA en Sur-América

Bolivia:

Implementación del Horno MK3, que comprende tres compartimentos: Precalentamiento, Quema, Enfriado. Se han
realizado 16 pruebas de quemas pero todavía se encuentra en calidad de piloto. Este horno permite el transporte de
gases calientes por esa razón hay un adecuado espacio entre ladrillos. Actualmente la eficiencia es de 2.9 MJ/ Kg pero si
llega a rotar llegaría a 1.7 a 2 MJ/ Kg. El tiempo aproximado es de 24 a 36 horas la quema. En cada compartimento
pueden entrar 10,000 ladrillos, es decir en nueve quemas se tienen 90,000 ladrillos. Este horno aún no ha sido validado
al 100%.

Ecuador:

Se han Identificados dos hornos más eficientes posibles a implementar: horno vertical a leña y horno túnel. Se encuentra
en proceso el planteamiento de mejora en hornos tradicionales con aprovechamiento del calor para el secado de
ladrillo. En los hornos tradicionales se realizaron pruebas modificando la ubicación del ladrillo en el horno y la leña,
logrando una mayor distribución del calor que permita una cocción uniforme, esto permitió una disminución de hasta el
30% de leña y del tiempo de quema.
Perú:

El horno propuesto para Perú pretende mejorar la eficiencia energética de los actuales hornos tradicionales de tiro
natural, en donde se requiere de 8 a 9 m3 de combustible sólido, sea aserrín o ramas de eucalipto para quemar 10,000
ladrillos tipo King Kong con un costo promedio de 430 USD aproximadamente.
La etapa de construcción del horno mejorado ha sido concluida habiendo demoras por las irregulares condiciones
climáticas (lluvias intensas e intermitentes fuera de estación); la etapa de validación se realizará durante el mes de julio.
Las dimensiones externas del horno mejorado son de 6 x 4 x 3.8 e internas de 3 x 5 x 3.4, con una capacidad de carga de
7,000 a 10,000 ladrillos King Kong o 3,000 bloques, el horno es de tiro invertido; los combustibles a ser utilizados pueden
ser gaseosos, líquidos o sólidos; en Cusco se utilizará aserrín y carbón mineral por ser combustibles de acceso en el
mercado. El costo del horno mejorado es de 5,400 USD, frente a los 1,800 USD que cuestan los tradicionales, por lo
tanto como estrategia se les demuestra que al ser más eficiente el horno mejorado, la cantidad de combustible
requerido se reducirá en más del 30%, reduciendo así los costos por quema, pudiendo recuperar la inversión del horno
entre 6 a 12 meses de acuerdo al número de quemas mensuales.

Brasil:

La estrategia es estudiar nuevos hornos para la región del Seridó. Se tiene un problema ambiental en la zona dado que
son 600 hornos a mejorar en su eficiencia energética. Se está tratando el tema del ordenamiento de los ladrillos este
permitió aumentar las piezas de primera calidad que tiene un mejor precio de mercado. Se está promoviendo el mejor
uso de los ventiladores. Se están realizando estudios de calor y de secado para poder producir durante la temporada de
lluvias en la zona. La gasificación de biomasa es un proceso costoso que probablemente no es factible para pequeñas
empresas.

México

Se siguen analizando alternativas de nuevos hornos como el semicontinuo con biomasa como combustible, un horno
intermitente, los hornos MK, hornos tradicionales mejorados y una alternativa de horno de tiro invertido como el de
Perú pero de dos cámaras. Se pretende hacer un estudio de disponibilidad de combustibles para empelar de referencia
en la decisión del tipo de horno. Se están haciendo presentaciones a grupos de ladrilleros para mostrarles diferentes
alternativas y que una tendencia detectada es el interés en que por su cuenta ir mejorando los hornos con paredes
permanentes. Sobre la evaluación del horno MK, se encuentra en una etapa de curado.
Las autoridades estatales han logrado conseguir recursos y construir por su cuenta unos hornos de este tipo en esta y
otras comunidades. Los hornos que van a construir con fondos del gobierno de Guanajuato son de dos cúpulas (MK2) y
con capacidad de aprox. 5,000 ladrillos.

2.4 Cooperativismo
Evaluar los diferentes casos exitosos de cooperativismo de trabajo conocidos en el contexto local nos permite entender
los patrones y factores de éxito. COLANTA, la Federación Nacional de cafeteros y Asocolflores son algunos de estas
iniciativas asociativas exitosas en Colombia. Todos los anteriores tuvieron como objetivo incrementar la competitividad
e ingresos de los asociados al darle un mayor valor agregado a los productos, incrementando el mercado de los
productos, mejorando las condiciones de comercialización, fortaleciendo y blindando a los asociados frente a las fuertes
variaciones de precios ($/un) mediante la distribución de utilidades entre sus asociados pero más importante generando
trabajo para sus asociados.
El primordial objetivo de la asociatividad de los ladrilleros es incrementar la productividad, la competitividad, el acceso
al mercado y combatir el papel predominante del transporte del producto, dentro de este contexto, dos de las más
grandes representantes de la asociatividad entre ladrilleros son la Asociación Nacional de Fabricantes de Ladrillo y
Derivados de la Arcilla – ANFALIT, que es una entidad gremial que representa a la industria de la Arcilla colombiana, y a
su vez, la Asociación Nacional de Fabricantes de Ladrillo y Material de Construcción – ANAFALCO, que es un también un
gremio que agrupa las industrias transformadoras de arcilla, estas dos instituciones se han desempeñado como actores
importantes en estudios de mejoramiento tecnológico en diferentes instancias del sector ladrillero. Como se mencionó
anteriormente, el transporte y distribución de ladrillo tiene un peso importante dentro del precio final al consumidor,
teniendo esto en cuenta este tipo de asociaciones, junto con comercializadoras como CADEMAC, han sumado esfuerzos
para afrontar este tema.

No hay paralelo con el sector industrial que demuestre experiencias asociativas exitosas, excepto por ASOMISUCRE en el
sector de cerámicos, esta asociación logró construir un horno tipo túnel con recursos del fondo nacional de regalías
(FNR), hecho que refuerza la posibilidad de contar con este fondo para financiar la construcción del presente proyecto.
Se sugiere hacer contacto directo con esta asociación para analizar en profundidad todos los detalles relacionados con la
exitosa implementación de este tipo de experiencias.
3 METODOLOGIA
A continuación describimos la metodología empleada para seleccionar el horno apropiado para la población objetivo:

Después de entender la problemática y la población se concibe una metodología que permita reducir el gran número de
alternativas y evaluarlas a la luz de criterios técnicos pertinentes. La metodología desarrollada sigue los siguientes pasos,
y considera un avance progresivo en la definición de la solución tecnológica:

 Segmentación de los grupos de aplicación por capacidad productiva

 Enfoque cualitativo y ponderación
 Evaluación de los criterios de evaluación
 Definición de modelos de intervención
 Análisis de información

Una vez determinados los segmentos de aplicación, se ponderan los criterios generales de evaluación para así
determinar una lista corta de hornos opcionales y los criterios de evaluación finales. Con toda esta información es
posible determinar unos modelos de intervención tentativos y modelarlos para obtener una definición final y una
recomendación según el caso.

La información será analizada en el software RetScreen que nos permite modelar un escenario de consumo energético y
establecer un modelo económico, un modelo de reducción de emisiones y sensibilidades. Se reportarán los siguientes
datos fruto de la simulación para cada modelo de intervención propuesto:

1. Modelo de energía
2. Análisis de costos
3. Análisis financiero
4. Análisis de emisiones
5. Análisis de riesgo
4 DESARROLLO
4.1 Segmentación por consumo de los empresarios
Conociendo en profundidad el levantamiento de datos de los encuestados por el programa EELA, fue necesario
segmentar la información como se muestra en la siguiente tabla. Esta segmentación busca agrupar a los empresarios
alrededor de similitud tecnológica y de esta manera poder relacionar consumos específicos a modelo de horno con el
que operan y al proceso, entendiendo que los empresarios con múltiples hornos operan un proceso “semi-continuo”.

Tabla 10. Segmentación de la población

Fuego #
Colmena Baúl
Dormido Empresarios
Aquellos empresarios con hasta dos hornos
Chircales: Artesanal <=2 0 0 46
de fuego dormido
Aquellos empresarios con más de dos horno
Pequeños: de fuego dormido o hornos Colmena, no Artesanal >2 y <=6 Si Si 51
catalogados como mecanizados
Todos aquellos catalogados como
+Artesanal
Medianos: mecanizados y otros con más de 6 hornos >6 Si Si 15
+Mecanizado
fuego dormido

De lo anterior obtenemos la siguiente segmentación por dimensión de la producción y segmento al que pertenecen, esta
diferenciación se presenta en forma grafica en términos de energía en las Gráfica 13, Gráfica 14 y Gráfica 15 .

Chircales

6.000 14

y = 1,6809x + 1196 12
5.000
R² = 0,6355
Energia total por año [GJ/año]

Indice de consumo [kJ/kg]

10
4.000

8
3.000
y = -1,841ln(x) + 15,876
6
R² = 0,5061
2.000
4

1.000
2

- -
- 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 - 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000
Produccion Anual [Ton/año] Produccion Anual [Ton/año]

Gráfica 13. Segmentación de Chircales.

Capacidad de producción Promedio 584 Toneladas Año

Índice de consumo 4,613 MJ/Ton arcilla

La tendencia de consumo nos presenta un escenario de incertidumbre sobre la fiabilidad de los datos adquiridos por el
programa EELA y reportados por los empresarios en cuanto a que los consumo reportados se salen de la escala
encontrada en la bibliografía (Gráfica 8). Habiendo segmentado la población para los hornos de fuego dormido es claro
que tan solo 7 de los encuestados reportan un consumo acorde con la bibliografía y el resto figura tener un desempeño
energético superior al de los demás hornos intermitentes.

El índice de consumo promedio de este segmento es de 4,6 MJ/ton superior a horno colmena, baúl y árabe, lo cual
dificultaría una reconversión tecnológica hacia estos. Prácticamente nos sugiere que la solución tecnología debe estar
dirigida a hornos semi-continuos y continuos que se ajusten a este rango de producción.

Pequeños

12.000 9
y = 2,2258x + 1735,8
R² = 0,6233 8
10.000
7
Energia total por año [GJ/año]

Indice de consumo [kJ/kg]

8.000 6

5
6.000
4

4.000 3

2
2.000 y = -1,971ln(x) + 17,845
1 R² = 0,4716

- -
- 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000 - 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Produccion Anual [Ton/año] Produccion Anual [Ton/año]

Gráfica 14. Segmentación de productores Pequeños

Capacidad de producción Promedio 1239 Toneladas Año

Índice de consumo 4,0422 MJ/ton arcilla

Similar a lo se puede apreciar en el anterior segmento, los empresarios que superan una producción de 500 toneladas al
año reportan índices de consumo inferiores a los teóricos según la tecnología que manejan. Este segmento agrupa a los
que funcionan con más de dos hornos asimilando un proceso semi-continuo, lo cual puede ser la razón de menor
consumo específico. De cualquier manera estos empresarios no reportan tener superioridad tecnológica ya que la
segmentación fue limitada a los artesanales con múltiples fuegos dormido o colmenas.

Tan solo 5 empresarios reportan Índices de consumo acordes con la tecnología.

Medianos

Este segmento reporta índices de consumo del orden de magnitud de un horno semi-continuo, lo que es acorde con la
segmentación aplicada. Estos empresarios operan múltiples hornos en serie logrando procesos semi-continuos. La
incertidumbre es conocer como han logrado reducir su consumo especifico si de acuerdo a las posibilidades de la
tecnología que usan (Fuego dormido y Colmena), las perdidas energéticas asociadas a sus hornos (inercia térmica, calor
sensible de gases de escape) prevalecen.
 35.000 8
y = 2,7236x + 3165,6
R² = 0,7145 7
30.000
Energia total por año [GJ/año]

Indice de consumo [kJ/kg]

25.000
5 y = -0,071ln(x) + 4,2878
20.000 R² = 0,0016
4
15.000
3
10.000
2

5.000 1

- 0
- 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 - 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000
Produccion Anual [Ton/año] Produccion Anual [Ton/año]

Gráfica 15. Segmentación de productores medianos

Capacidad de producción Promedio 3.828 Toneladas Año

Índice de consumo 3,7202 MJ/ton arcilla

Estos empresarios son en su gran mayoría mecanizados, logrando probablemente mayores rendimientos por tecnología
de moldeo e inclusive el tipo de productos que manejan.

De la misma manera que el segmento de empresarios medianos, el índice de consumo promedio conduce a pensar que
la solución adecuada para estos empresarios es un horno semicontinuo o superior que se ajuste a sus capacidades de
producción.

Solución Grupal COLANEM

De acuerdo a los datos recibidos respecto a los beneficiarios asociados, la solución grupal debe reemplazar totalmente a
la producción de los agremiados, y estos a su vez dedicarse completamente a la explotación y maduración de su arcilla.

Estos agremiados son 57, con una capacidad de producción de 3’720,839 ladrillos tolete por mes (9763 ton arcilla cocida
mes). Dado que la información de COLANEM disponible no está vinculada a las encuestas de EELA, es necesario estimar
el consumo de combustible en función del producto procesado, considerando que en su mayoría la producción se hace
en horno de fuego dormido. Por tanto el combustible total consumido por los asociados es de 68028 GJ/mes (2364
ton/mes)

De acuerdo a la segmentación desarrollada hay dos tipos de soluciones probables y diferentes modelos de intervención;
1) la artesanal que involucra los segmentos previamente establecidos, y 2) la industrial Grupal que abarca a los
asociados a COLANEM

4.2 Ponderación
La ponderación de criterios cualitativos, consistió en asignar valores a los criterios evaluados en función de su
importancia frente a la evaluación que se quiere realizar. Para ello, se tuvieron en cuenta los criterios presentados en la
Tabla 9 y se asignaron valores numéricos para cada uno de ellos, para establecer la importancia relativa de unos criterios
respecto a otros, se creó una tabla de ponderación (Tabla 11) que se muestra a continuación.
 Tabla 11. Ponderación de criterios

Criterios Artesanal Industrial

Capacidad de Horno 0,5 1
Tipo de Horno 0,5 1
Tipo de combustible 0,3 0,3
Permite cambiar a otro combustible 0,3 0,3
Pérdida por producción 0,5 0,5
Habilitado para producir tejas 0,5 0,7
Operativo Habilitado para producir ladrillos con huecos 0,5 0,7
Habilitado para producir ladrillos solidos 0,5 0,7
Habilitado para producir baldosas 0,5 0,7
Requerimiento de la calidad de mezcla 0,6 0,6
Calidad del producto 0,6 0,6
Inversion 1 0,7
Retorno de la inversion 1 0,7
Disponibilidad cap. local para su construcción 1 0,5
Energia por Kg de Ladrillo 1 1
Energetico Permite recuperar calor para el secado 0,5 0,5
Homogeneidad de temperatura 0,6 0,8
Emisiones a la atmosfera 1 0,7
Ambiental Posibilidad de cumplir las normas de emisiones 1 0,7
Requerimiento de organización 0,5 0,5
Social Disponibilidad de réplica 0,5 0,2
Experiencia de implementación a nivel regional 0,2 0,2
Modelos certificado para aplicar al mercado de carbono 0 0,5

Según se observa, las ponderaciones se llevaron de manera análoga para el caso artesanal (individual) y el caso grupal
(COLANEM). Las barras presentadas para cada estado muestran de una forma gráfica la importancia relativa que se dio a
cada parámetro, siendo 1 la máxima importancia y 0 de importancia nula.

En particular, para el caso de artesanal se dio mayor prelación a las siguientes características:

 Bajas emisiones a la atmósfera y la posibilidad de cumplir con las normas ambientales, características de suma
importancia si tenemos en cuenta los cierres a los que se exponen de no cumplir con la reglamentación.
 El combustible a utilizar y el nivel de consumo, pues este será únicamente carbón dadas las condiciones
geográficas y económicas del sector, a manera de ejemplo el horno artesanal el horno MK3 no podría ser
considerado dado que este trabaja con gas natural.
 La accesibilidad para construcción del horno, es importante al considerar una solución individual que el
requerimiento de inversión sea bajo, que el retorno de la inversión sea rápido, y que los materiales para su
construcción puedan conseguirse a nivel local.
 Finalmente se buscó que la energía utilizada por kilogramo de ladrillo sea baja.

A su vez, para el caso grupal se consideraron las siguientes características:

 Parámetros operativos como la capacidad de producción y el tipo de horno (dándose prelación a hornos
continuos de alta producción), además la capacidad de producir diferentes tipo de productos de alta calidad.
 Las emisiones a la atmósfera y la posibilidad de cumplir con las normas ambientales disminuyeron su
importancia respecto a la artesanal, dado que estas características están implícitas en los tipos de hornos
considerados para la solución grupal.
 También para esta solución se buscó que la energía utilizada por kilogramo de ladrillo sea baja.

La Tabla 12 ilustra los resultados de la ponderación para la lista de hornos considerada para cada segmento,
nuevamente se muestra tanto en forma gráfica (con barras) como numérica (con valores) los resultados obtenidos; vale
la pena recordar que dada la complejidad intrínseca que implica comparar tipos de hornos tan diferentes, el puntaje
obtenido es de utilidad al considerar únicamente el máximo valor obtenido. En el anexo 1 se encuentra una tabla más
detallada con los resultados de la ponderación.

Tabla 12. Resultados de la ponderación

Artesanal Industrial
Fuego Dormido Hoffman Tradicional
19.6 25.4
Pampa Bull's Trench Kiln
20.6 21.9
Baúl Hoffma de Bock
20.6 23.3
Colmena Hoffman Abierto
22.2 25.1
Vagón Túnel
19.9 26.4
Rápido Intermitente Rápido Intermitente
21.4 23
Vertical VSBK Rodillos
22.2 26.1
Cámaras Múltiples
27.7

De acuerdo a los puntajes obtenidos de la ponderación mostrados en la tabla anterior, los hornos a considerar para la
solución artesanal corresponden a los tipos Vertical, Colmena y baúl. Es importante mencionar que se omitió la
consideración del horno rápido intermitente, dado que la información disponible respecto a este tipo de horno es
bastante escasa y las experiencias de exitosa implementación del mismo son limitadas.

Para la solución tipo industrial los hornos a considerar corresponden a los hornos tipo cámaras múltiples, túnel y
Hoffman tradicional, para este caso se omitió el horno de rodillos dado que su funcionamiento, consumo energético y
capacidad de producción son bastante similares al horno tipo túnel.

4.3 Criterios de evaluación

Después de considerar todos los criterios de evaluación en la ponderación reducimos la lista de criterios de evaluación a
los siguientes criterios concretos:

Energéticos
 Máximo ahorro energético
Como medida de la posibilidad de maximizar ingresos e incrementar la posibilidad de ingresos de la población objetivo y
reducir el agotamiento de un recurso no renovable

Ambientales
 Reducción de emisiones de CO2 equivalente
 Cumplimiento de la normativa ambiental
 Instalación de chimenea acorde con normativa vigente
Como medida del posible cumplimiento ambiental de la solución que derive y el compromiso del programa con el
cambio climático
Económico:
• Tasa Interna de Retorno TIR
• Valor presente Neto VPN
• Periodo de repago de la Inversión PRI
Parámetros económicos en función del flujo de caja positivo liberado por ahorros de combustible. Siendo esta una
evaluación de eficiencia energética, la alternativa que derive debe concebirse en función de los ahorros y solo es viable
en los términos que los ahorros liberados lo permitan.

Sociales
 Puestos de trabajo formales generados
Medida del impacto

Técnicos/Operativos
 Disponibilidad técnica y de materiales locales para la construcción
 Complejidad técnica de la operación
 Habilidad de producir diferentes productos
 Flexibilidad de combustible
Medida de la sostenibilidad local de la solución y replicabilidad de los resultados

4.4 Modelos de intervención

Para los modelos de intervención tentativos se dio un orden de magnitud para cada segmento en relación con el
promedio de capacidad de horno establecido previamente.

Microempresarios (Chircales)

De acuerdo a la segmentación de empresarios se pudo determinar que los empresarios con productividades de menos
de 500 toneladas por mes son los que efectivamente tienen mayores consumos específicos y aunque ellos no forman el
grueso de la población la solución artesanal tendrá en estos un gran impacto.

De esta manera hemos establecido que el modelo de intervención para estos los debería conducir a una solución que se
ajuste a sus posibilidades de producción sin pretender llevarlos a una escala de producción continua muy avanzada.

Las situación esperada es conducirlos a hornos baúl o colmena que necesariamente deberán estar equipados con un
equipo de quema / dosificación de combustible, que les permita cumplir con la normatividad.

Estos empresarios los definimos en un rango de producción de 584 toneladas por mes y su índice de consumo es de
acuerdo con la bibliografía de 6,97 MJ/kg de arcilla.

Adicionalmente el equipo de quema les permitirá reducir considerablemente el periodo de quema permitiéndoles
adicionalmente hacer mas quemas al año e incrementar sus ingresos.
Tabla 13. Modelos de Intervención Microempresarios

Situación actual Situación esperada

Modelo de Índice de Índice de
Horno Capacidad Horno Capacidad
intervención consumo consumo
Tipo Ton/año MJ/ton Tipo 6Ton/año MJ/ton
1 FD 584 6,97 Baúl+ Equipo de quema 584 2,81
2 FD 584 6,97 Colmena+ Equipo de quema 584 2,71
Pequeños y medianos

Como pudimos cerciorarnos en la segmentación los empresarios pequeños y medianos se encuentran en condiciones de
operación semi-continua lo que les brinda mejores condiciones laborales y de operación y unas aparentes condiciones
de consumo específico menores a las encontradas en la bibliografía.

Para estos proponemos dos modelos de intervención a evaluar: 1) la implementación de un sistema de quema en los
hornos actuales y 2) la implementación de un horno VSBK que permitiría una operación conjunta entre múltiples
empresarios (según diseños disponibles por EELA).

La primera consideraría a los empresarios segmentados de pequeñas y medianas empresas con una producción
promedio de 1239 toneladas al año y un consumo específico de 4,0422 MJ por kg arcilla.

La segunda una solución en cierta medida grupal, que les permite hacer una reconversión total a una tecnología de
proceso continuo con gran capacidad de producción. Los diseños de VSBK disponibles para el programa por parte del
aliado brindan una capacidad de producción estimada en 6.117 y 12.233 toneladas por año (1 o 2 cámaras verticales) lo
que agruparía entre 5 y 10 empresarios entre pequeños y medianos de los que venimos discutiendo.

Tabla 14.Modelos de Intervención pequeños y medianos empresarios

Situación actual Situación esperada

Modelo de Índice de Índice de
Horno Capacidad Horno Capacidad
intervención consumo consumo
Tipo Ton/año MJ/ton Tipo Ton/año MJ/ton
3 FD’s/Colmena’s 1239 4,0422 Equipo de quema 1239 2,43
4 FD’s/Colmena’s 12390 (x10) 4,0422 VSBK 12233 1,1

Medianos Y Solución Grupal COLANEM CHIRCAL

La modelos de intervención para los asociados COLANEM deben reemplazar completamente la producción de los
mismos calculada en 9763 toneladas por mes y reduciendo el consumo de combustible desde 68028 GJ/mes (2364
ton/mes).
Tabla 15. Modelos de Intervención solución grupal

Situación actual Situación esperada

Modelo de Índice de Índice de
Horno Capacidad Horno Capacidad
intervención consumo consumo
Tipo Ton/año MJ/ton Tipo Ton/año MJ/ton
5 FD’s/Colmenas 117156 4,613 Múltiples cámaras 36000 3,723
6 FD’s/Colmenas 117156 4,613 Hoffman 36000 2,082
7 FD’s/Colmenas 117156 4,613 Túnel 36000 1,741

5 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA ARTESANAL

5.1 Descripción de la tecnología
5.1.1 BAUL

Este tipo de horno tiene un diseño similar al Pampa, con diferencias cruciales que lo hacen más eficiente
energéticamente y su operación es similar al Colmena. A diferencia del Pampa, este horno dispone de una bóveda y
evacua los gases de combustión por tiro natural por una chimenea. El flujo de gases es invertido frente al Fuego
Dormido o el Pampa, usando los puertos que originalmente estaban dispuestos para la alimentación de combustible
para evacuar los gases (en el Pampa). La alimentación de combustible se hace a través de hogares dispuestos
equidistantes en las paredes del horno y una pared deflectora fuerza los gases a levantarse en el horno y evacuarse a
través del piso hacia la chimenea.

Este horno reduce significativamente las emisiones frente a los hornos de fuego dormido. Una gran ventaja frente al
colmena es que la bóveda puede ser móvil y de esta manera reducir considerablemente los tiempo de cargue así como
los de enfriamiento del material previo a la cocción.

Después de revisar la bibliografía es posible constatar que el rendimiento de combustible por unidad de producto es
superior al de un Horno Colmena en promedio histórico de datos, lo que contradice la razón. Como mencionamos, su
operación es similar al honro Colmena, con ciclo de quema de alrededor de 72 horas. Con una operación intermitente el
número de operarios fluctúa dependiendo del proceso a cabo. El número de operarios se mantiene invariable en cuanto
a la explotación y moldeo de la arcilla respecto al caso base fuego dormido. El número de operarios adicionales se
presentaría en los fogoneros encargados que serian cargos a tres turnos durante la quema

El cumplimiento ambiental de estos hornos no llega a las condiciones mínimas exigidas por la regulación. Su
cumplimiento solo se garantizaría con el equipo de quema. Su implementación implica un sustancial cambio de quema
en parrilla de carbón grueso o en stoker por la inyección automática de carbón pulverizado. Más adelante detallamos
este aspecto.

El consumo específico de este horno tradicionalmente es de 4,69 kJ/kg, y equipado con equipo de quema se estima en
2,81 kJ/kg.

5.1.2 COLMENA
Como se mencionó en la sección 1.1.1.4 el horno colmena es de tipo Llama Invertida, son hornos cerrados, intermitentes
en donde a diferencia del fuego dormido se puede regular mejor el tiro, el cual puede ser natural o forzado. La
alimentación del material verde/seco se realiza por una puerta lateral.
El suministro del combustible puede realizarse manualmente mediante parrillas colocadas en la pared del horno
(Ilustración 4) o automáticamente mediante stoker (Ilustración 5). Están construidos en forma de cámaras circulares con
paredes y techo en bóveda de ladrillo; poseen hogares laterales distribuidos uniformemente donde se quema el
combustible.

Los gases de combustión ascienden entre la pared del horno y la pared frontal del hogar, llegando hasta la bóveda (parte
superior del horno) y luego son obligados a salir por la parte inferior del horno atravesando la carga de arriba hacia
abajo (debido a esto son llamados hornos de Llama Invertida) abandonando el horno por el conducto de abducción de
gases que se encuentra en el centro del suelo del horno y conduce los gases hacia la chimenea. La Gráfica 16 muestra la
distribución típica de temperatura de este tipo de horno.

Ilustración 4. Horno colmena sin Stoker[2] Gráfica 16. Curva Típica de temperatura de un horno colmena[2]

Respecto a otros hornos de fuego dormido y de tipo más artesanal, los hornos Colmena presentan como ventaja la
facilidad con la cual se pueden utilizar los gases de combustión y el aire de enfriamiento en otros hornos o en los
secaderos. Otra ventaja que presentan es una mayor uniformidad en las temperaturas de quema del material durante el
transcurso de la misma. Adicionalmente, este tipo de horno presenta moderados costos de construcción y capacidad
para altas temperaturas de cocción.

El consumo específico de este horno tradicionalmente es de 4,51 kJ/kg, y equipado con equipo de quema se estima en
2,71 kJ/kg.

5.1.3 EQUIPO DE QUEMA Y DOSIFICACION DE COMBUSTIBLE

El equipo de quema y dosificación de combustible entrega combustible pulverizado a los hogares del horno, conducido
por aire a presión. Este dispositivo es similar al comúnmente usado carbojet en los hornos continuos con sutiles
diferencias en el control de dosificación. Este dispositivo viene equipado con una tolva, tornillo sinfín de dosificación,
impeler de propulsión, dampers y variadores de velocidad para garantizar un uniforme suministro de combustible a cada
hogar.
Su implementación permite reducción de considerables de
consumo de combustible entre un 40-60% y una adecuada mezcla
de aire combustible. Adicionalmente y debido al mayor grado de
control de las condiciones de combustión es posible reducir un 40%
el ciclo de quema en horno baúl y colmena de 72 horas a 45 horas
aproximadamente.

Ilustración 5. Horno Tipo colmena equipado con equipo de quema (disponible en

www.notiarcilla.com)
 El equipo requiere supervisión de un operario las veinticuatro horas con las mismas cualificaciones a las del fogonero
convencional en la operación de horno colmena sin equipo de quema.

El cumplimiento ambiental de los hornos se garantizaría con la implementación del equipo de quema.

5.1.4 VSBK
El horno de ladrillos de eje vertical, VSBK (por sus siglas en ingles) es una tecnología eficiente y amigable con el medio
ambiente para producir ladrillo solido. Este horno es vertical y cuenta con una zona de quema estacionaria mientras que
las dagas se mueven hacia abajo. El cargue y endague es realizado en su superficie superior mientras que la descarga
sale plenamente cocida y fría en abajo.

Estos hornos funcionan como un intercambiador de calor de contra flujo donde el intercambio de calor se realiza entre
el aire (moviéndose hacia arriba), y las dagas de ladrillos (moviéndose hacia abajo). Un típico VSBK consiste de una o
más bóvedas verticales ubicadas al centro de una estructura rectangular de ladrillo y aislamiento. Las bóvedas son de 1 a
1,25 metros de ancho por largos nominales de entre 1 y 2 metros. Las bóvedas han variado para acomodar entre 8 y 13
baches de endague. La superficie interior es en ladrillo y la superficie de quema puede ser de refractario. El volumen
entre la superficie interior y exterior es normalmente llenada de material aislante.

La provisión de espacio para ventanas de inspección y termocuplas a lo largo de la bóveda vertical hace posible
monitorear la posición del fuego y el perfil de temperatura del horno.

El ciclo de cocción de ladrillos verdes (pre-calentamiento, vitrificación y enfriamiento) es función específica del material
y es de alrededor de 24 horas. Un bache de ladrillos es cargado y descargado cada 1,5 y 2 horas; aunque puede tardar
hasta 3 horas dependiendo de la posición del fuego en la bóveda.

Estos hornos requieren operación y supervisión continua las 24 horas.

Ilustración 6: Corte y elevación VSBK [Suministrada Swisscontact]

La operación del horno requiere de al menos 6 operarios del sector a

tiempo completo en 3 turnos de 8 horas (Dos personas por turno) para
las labores específicas de endague y descarga, que a su vez se encargan
del combustible. El combustible es alimentado directamente sobre el
material endagado en los intersticios libres.

De acuerdo a la documentación técnica recibida, el cumplimiento ambiental del horno VSBK está garantizado, como lo
muestra la tabla 16 frente al límite normativo local.

Tabla 16: Comparación entre límite normativo y emisiones VSBK

Emisión (mg/m3)
MP SO2 NOx Condiciones de referencia
Limite normativo 250 550 550 (18%,O2)
VSBK Reportado 315 36 NR (10%,O2)
VSBK Corregido [16] 86 10 NR (18%,O2)
NR=No Reporta
De acuerdo a los muestreos isocinético realizados en India en estos hornos [Suministrada Swisscontact], la emisión de
material particulado y dióxido de azufre corregido a las condiciones de referencia los muestreos superan los límites
normativos colombianos.

En cuanto a la temperatura de gases de escape la temperatura esta dentro de los parámetros, 109°C mientras que el
límite normativo para hornos continuos es 180 °C.

Consideramos que dado que no se reportan análisis último del combustible usado y considerando la proximidad de la
Nemocón a la zona carbonera de Lenguazaque, sería factible considerar que la implementación de este horno y el uso
de un carbón de óptima calidad o lavado permitirían reducir las emisiones y reducir el periodo de cocción.

De acuerdo a la documentación técnica y los diseños recibidos se estimó la productividad del horno VSBK, para producir
ladrillo tolete. Asumiendo que el horno posee bóvedas gemelas la productividad está dada según la siguiente tabla.

Tabla 17: Productividad prevista del horno VSBK

Unidades Peso
# Kg Ton
Bache (cada 2 hrs)* 607 1.397 1,40
Día 7.286 16.758 17 1 Bóveda
mes 218.584 502.743 503
Año 2.659.440 6.116.711 6.117
Año 5.318.879 12.233.422 12.233 2 Bóveda

La documentación técnica disponible tiene algunos vacios que mencionamos a continuación:

 Especificación del horno y desempeño previsto (no especificado)

 Equipo de izare hidráulico (no figura)
 Escalera de acceso nivel superior (no figura)
 Detalle compuerta y sellos requerido (no figura)
 Detalle de chimeneas (no figura)
 Detalle de rieles y vagoneta para evacuar carga cocida (no figura)
 Layout de planta

5.2 Montos de inversión

Los montos de inversión fueron estimados de acuerdo a Índices de construcción y escalados a la capacidad de
producción requerida en las aplicaciones artesanales. Este escalamiento se aplicó la relación empírica de “seis decimos”.
Esta función es una relación de costo y tamaño en aplicable para instalaciones industriales donde el costo se incrementa
en función del tamaño en una relación de seis decimos. La ecuación que describe el escalamiento económico es la
siguiente:

Costo1/Costo2 = (Tamaño1/Tamaño2)0.6

Esta relación es aplicable para presupuestos estimados de ingeniería tipo 3 con un grado de incertidumbre de +-40%.

Los montos de inversión fueron construidos a partir de estos costos directos escalados y complementados con los costos
indirectos (Honorarios) establecidos por ACIEM en su Manual de tarifas de ingeniería. Este manual establece por
categorías de obra y la dimensión de la misma la tarifa aplicable para cada actividad de ingeniería. En el caso preciso la
construcción de hornos ladrilleros hace parte de la Categoría 4 y los honorarios aplicables para los hornos artesanales se
determinan de acuerdo los costos directos de la obra (en SMLMV). La siguiente tabla relaciona los modelos de
intervención con los honorarios que le aplican de acuerdo a lo anteriormente descrito:

Baúl Colmena Equipo Quema VSBK

Hasta SMLMV en Costos Directos 700 1060 140 350

ANTEPROYECTO-ING. CONCEPTUAL 1,3% 1,2% 1,7% 1,5%

ESTUDFACTIBILIDAD-ING.BASICA 1,9% 1,8% 2,5% 2,2%
PROYECTO-ING.DETALLE 7,0% 6,5% 9,0% 7,5%
DIRECCIONTECNICA-DIRECCADMIN 4,0% 3,5% 5,5% 4,5%
INTERVENTORIA 2,6% 2,6% 3,5% 3,2%
PRESUPUESTO 1,0% 0,3% 1,4% 1,2%
17,8% 15,9% 23,6% 20,1%

El presupuesto estimado inicial para cada horno se construyó con una estructura de 5 capítulos como los describimos a
continuación:

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO

1.1 Costo de Obra Gris (Demolición, cimentación, estructura, asilamientos, ductos y chimenea )
1.2 Equipos y herrajes
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A)
1.4 Incrementos en la construcción
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN
2.1 Licencia de construcción
Impuesto de delineación
2.3 Pólizas de seguros
2.4 Estudios Técnicos
ANTEPROYECTO-Ingeniería conceptual
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingeniería Básica
PROYECTO-Ingeniería detallada
Elaboración Presupuesto y programa
2.5 Honorarios de Interventora + IVA
2.6 Honorarios de Construcción + IVA
3. COSTOS DE GERENCIA
3.1 Dirección técnica y administrativa
3.2 Impuesto predial
4. COSTOS DEL TERRENO
4.1 Lote
5. COSTOS FINANCIEROS
5.1 Costo del crédito constructor
Parámetros de escalonamiento

Según la regla de seis décimos mencionada anteriormente, se muestran a continuación los costos base para la
estimación. Los costos directos de horno baúl fueron estimados de las siguientes características [10][17]:
Estructura Bóveda y Chimenea Sistema de dosificación y quema
Toneladas/mes COP COP COP
40,50 200.000.000 56.000.000 50.000.000

Los costos directos de Horno Colmena fueron estimados de las siguientes características [10][17]:
Estructura Sistema de dosificación y quema
Toneladas/mes COP COP
40,50 300.000.000 50.000.000

Los costos directos de Horno VSBK fueron estimados de las siguientes características (Documentos de programa EELA):

Estructura Equipo Hidráulico de Izaje

Toneladas/año COP COP
12.233 133.513.755 15.000.000

Los equipos de quema están valorados en alrededor de 50 MCOP cada uno para una capacidad de entrega de 500 a
1000 kg de carbón hora.

Los costos resumidos por capítulos para los diferentes hornos se muestran en la siguiente tabla.

Baúl + EQ Colmena +EQ EQ VSBK

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO 370.050.000 432.740.000 56.380.000 167.550.000
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN 83.640.000 91.740.000 15.170.000 40.890.000
3. COSTOS DE GERENCIA 14.810.000 15.150.000 3.110.000 7.540.000
4. COSTOS DEL TERRENO - - - -
5. COSTOS FINANCIEROS 51.540.000 59.360.000 8.220.000 23.760.000
COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 520.020.000 598.980.000 82.860.000 239.730.000

El requerimiento de capital de los modelos 3 y 4 son reducidos frente a las posibilidades de producción que implican.

Una versión detallada de los presupuestos estimados en anexo 2.

5.3 Desempeño previsto

Después de considerar todas las variables y simular el desempeño económico hacemos un recuento de los hallazgos:

Aspectos energéticos:

Los modelos de intervención propuestos proveen ahorros considerables de energía en todos los casos, en especial el
modelo cuatro (VSBK). Los modelos 1, 2 y 3 propuestos logran de igual manera ahorros considerables que se evaluarán a
la luz del monto de inversión más adelante.
Modelo de intervención 1 2 3 4
Caso Base FD FD Colmena FD’s+ Colmena’s
Modelo de reconversión Baul+Quema Colmena + Quema Quema VSBK
Aspectos Energéticos
 Máximo Ahorro energético % 60% 61% 40% 73%

Aspectos Ambientales

Una reducción del consumo energético viene acompañada de reducción de CO2 equivalente por proporción directa. Por
si solo la reducción no es un parámetro de evaluación si se ve de esta manera. Lo que demuestra este indicador es la
mayor probabilidad de lograr múltiples implementaciones (replicabilidad) para lograr un eventual proyecto MDL sobrilla.
De nuevo el modelo VSBK muestra un gran potencial de elegibilidad para una formulación MDL, ya que con un solo
proyecto es posible documentar grandes cantidades de reducción de emisiones (donde un proyecto MDL es factible con
montos superiores a 60 000 toneladas CO2 equivalentes).

Los demás aspectos ambientales han sido discutidos en la descripción de los modelos de intervención. Todos se cumplen
para los modelos.

Modelo de intervención 1 2 3 4
Caso Base FD FD Colmena FD’s+ Colmena’s
Modelo de reconversión Baul+Quema Colmena + Quema Quema VSBK
Aspectos Ambientales
 Reducción de emisiones de CO2 equivalente ton CO2 e 266,6 273,5 220,4 4.808,3
 Cumplimiento normativa ambiental SI SI SI SI
 Instalación de chimenea acorde con normativa vigente SI SI SI SI

Aspectos económicos

La búsqueda de eficiencia energética se fundamenta sobre el modelo de capital liberado por el ahorro de energía para
financiar la solución tecnológica. Cuando los ahorros no son considerables o cuando las soluciones son excesivamente
costosas para tener cierre bajo este modelo, la implementación no debería realizarse.

Es el caso de los modelos 1 y 2 donde se pretende hacer una reconversión de horno total, las inversiones resultan ser
onerosas para la magnitud de ahorros potenciales. Muestra de eso son los indicadores financieros elaborados mediante
la simulación en RetScreen. Sin duda estas soluciones muestran su inviabilidad económica. Por otro lado los modelos de
equipo de quema y VSBK muestran un desempeño económico sobresaliente.

Modelo de intervención 1 2 3 4
Caso Base FD FD Colmena FD’s+ Colmena’s
Modelo de reconversión Baul+Quema Colmena + Quema Quema VSBK
Aspectos Económico:
 TIR (después de impuestos y capital) % EA 3,7% 3,0% 20,4% 131,0%
 VPN (25 años) MCOP -232 -299 110 3.566
 PBT (Simple) Años 18,7 19,7 7,3 0,8
La tasa interna de retorno de los modelos 1 y 2, aunque positiva, no es interesante bajo ningún aspecto ya que inclusive
es inferior a la inflación de los últimos años. Con un valor presente neto de la inversión negativo y un tiempo de repago
de la inversión de más de 18 años los modelos de intervención 1 y 2 no son inversiones recomendadas.

Aspectos sociales

La generación de empleo por la implementación de uno u otro modelo se reduce al personal vinculado a la quema,
desconociendo la vinculación formal de personal en otras partes del proceso (explotación o moldeo). Exceptuando el
modelo 3 todas generan puestos de trabajo frente a la operación tradicional. La que más vinculación formal permanente
reporta es el VSBK.

Modelo de intervención 1 2 3 4
Caso Base FD FD Colmena FD’s+ Colmena’s
Modelo de reconversión Baul+Quema Colmena + Quema Quema VSBK
Aspectos Sociales
 Puestos de trabajo formales generados 3 3 0 6

Aspectos técnicos

La siguiente tabla es auto explicativa. Mientras que los modelos 1, 2 y 3 requieren de equipo especializado para su
operación, la construcción de horno se puede dar con material y experticia local. EL VSBK aunque no requiere de equipo
especializado la experticia en la construcción es ajena a la zona. En esta misma medida se califica la complejidad de
operación. Respecto a la flexibilidad de productos el VSBK es el único que solo puede producir ladrillo tolete debido a la
forma de endague.

La flexibilidad de combustible depende de diversos factores según su evaluador (calidad y confiabilidad de suministro,
precio, manejo de volúmenes y almacenamientos en planta, y curva típica de calentamiento del horno). EL VSBK es el
único de los modelos que ha probado ser usado con biomasa.

Modelo de intervención 1 2 3 4
Caso Base FD FD Colmena FD’s+ Colmena’s
Modelo de reconversión Baul+Quema Colmena + Quema Quema VSBK
Aspectos Técnicos
 Disponibilidad técnica y de materiales locales 80% 80% 20% 90%
para la construcción
 Complejidad técnica de la operación media media media baja
 Habilidad de producir diferentes productos si si si no
 Flexibilidad de combustible no no no Si

A continuación calificamos los resultados de cada uno de los aspectos con un chequeo particular a cada ítem con
respecto a la superioridad del modelo frente a los demás.
Modelo de intervención 1 2 3 4
Caso Base FD FD Colmena FD’s+ Colmena’s
Modelo de reconversión Baul+Quema Colmena + Quema Quema VSBK
Aspectos Energéticos
 Máximo Ahorro energético % 60% 61% 40% 73%
Aspectos Ambientales
 Reducción de emisiones de CO2 equivalente ton CO2 e 266,6 273,5 220,4 4.808,3
 Cumplimiento normativa ambiental SI SI SI SI
 Instalación de chimenea acorde con normativa vigente SI SI SI SI
Aspectos Económico:
 TIR (después de impuestos y capital) % EA 3,7% 3,0% 20,4% 131,0%
 VPN (25 años) MCOP -232 -299 110 3.566
 PBT (Simple) Años 18,7 19,7 7,3 0,8
Aspectos Sociales
 Puestos de trabajo formales generados 3 3 0 6
Aspectos Técnicos
 Disponibilidad técnica y de materiales locales para la
80% 80% 20% 90%
construcción
 Complejidad técnica de la operación media media media baja
 Habilidad de producir diferentes productos si si si no
 Flexibilidad de combustible no no no Si
La anterior tabla resume los modelos 3 y 4 con mayor número de ocurrencia en superioridad de los criterios de
evaluación seleccionados.

6 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA GRUPAL

6.1 Descripción de la tecnología
6.1.1 Multi-Cámaras
El horno multi-cámaras comparte características de los hornos intermitentes y los continuos al permitir endagues
parciales y aprovechar la energía de calentamiento en las cámara consecutivas. Estos pueden ser construidos para
recibir la carga en vagonetas o por endague manual similar al Hoffman. Permite recuperación de calor en las cámaras
con material cocido para el secado en patios de material verde reduciendo el tiempo de secado considerablemente. Esta
recuperación de calor se hace mediante una ducto especialmente diseñado y un tiro forzado que fuerza aire a través de
las cámaras con material cocido en “enfriamiento”.

El modelo de intervención deja de lado la idea de las vagonetas pues esto ha probado ser impráctico en los hornos
Zigzag desde hace tiempo. Una gran desventaja es que somete a los trabajadores de carga y descargue a ambientes de
trabajo de mucha temperatura lo que una condición laboral de mucho riesgo.

Ilustración 8. Sección longitudinal de un horno multicámaras[18]

Ilustración 7. Horno Multicámaras [18]

La tecnología conocida en Colombia de estos hornos proviene de Brasil, y ha sido adaptada al contexto local con buenos
resultados. El origen de la tecnología considera flexibilidad de combustible con una clara capacidad para aceptar
biomasas en diferentes presentaciones (hasta en troncos).

Su operación se asemeja al Hoffman prácticamente en todos los aspectos, aunque el rendimiento de combustible es
ligeramente menor por la mayor inercia térmica intrínseca de su construcción.

Sus mayores ventajas operativas es la posibilidad de producir diferentes productos (en cada cámara), una calidad
superior y uniforme en el materia cocido dado que el producto no entra en contacto directo con llama viva o ceniza,
reducidas pérdidas por recocidos.

6.1.2 Hoffman
Como ya se mencionó en la sección de hornos continuos, el horno Hoffman tradicional consiste en dos galerías
paralelas, formadas por compartimientos contiguos, en cuyos extremos se unen por un pasafuegos. Aproximadamente
una semana es el tiempo que toma realizar un ciclo completo de quema (el fuego llega al punto de donde partió). El
suministro del combustible, se hace por orificios dispuestos en la parte superior los cuales atraviesan la capa de ladrillo
cocido y la capa de sobrecubierta. El cargue de los productos dentro del horno Hoffmann se realiza dejando libre 1/3 de
la sección transversal para permitir la circulación horizontal de los gases a través de las cámaras; cuando se trata de
productos perforados como los ladrillos huecos, no es necesario dejar espacio entre los ladrillos, pues los gases circulan
a través de las perforaciones.

Cada galería está formada por varias cámaras, cada una de ella con su respectiva puerta, para el cargue y descargue del
horno y un canal de salida que va al colector principal que conduce a la chimenea, cada cámara comunica con el
colector, por un conducto de humos, los cuales se cierran herméticamente con válvulas. La alimentación del
combustible se realiza en la parte superior del horno, mediante alimentación manual o con la ayuda de carbojet
(alimentación neumática), la cual debe realizarse en forma dispersa, evitando chorros que provoquen combustión
incompleta.

Ilustración 9. Interior de un Horno Hoffman[2] Ilustración 10. Curva típica de temperatura de un horno Hoffman [2]

6.1.3 Túnel [18]

Estos hornos se caracterizan por que el producto a cocinarse se desplaza continuamente en vagonetas o rodillos a través
de una galería muy larga aproximadamente de 100 metros de longitud y divididos en tres sectores, precalentamiento,
cocción y enfriamiento. Los productos se desplazan del sector de precalentamiento hacia la zona de cocción, siguiendo
un programa de cocción con parámetros ya definidos para cada tipo de arcilla, obteniéndose productos de alta calidad.
El aire circula en sentido contrario al desplazamiento de la carga, generando un ahorro en el consumo de combustible en
las etapas de precalentamiento y secado. Estos son hornos de alta productividad pues su capacidad oscila desde 15 a 90
metros cúbicos por día. La economía del horno túnel consiste en que se recupera el calor de los gases de combustión
para calentar la carga que entra y utilizando el calor de los ladrillos que se enfrían para precalentar el aire de la
combustión o en algunos casos, para secar ladrillos.

Ventajas: Desventajas:

 Hornos para procesos de producción continua y  Alto costo inicial para su construcción,
de volúmenes grandes.  Alto costo de mantenimiento de los accesorios
 Carga y descarga sencilla. del horno.
 Ahorro de combustible y alta eficiencia térmica.

Ilustración 11. Vista general de Horno tipo túnel[2] Ilustración 12. Curva de temperatura para horno túnel[2]

La curva de temperatura del horno (Ilustración 12) indica el tratamiento térmico al que se somete una pieza moldeada y
seca al pasar por el horno, ésta curva puede ser modificada teniendo en cuenta que el tiempo depende de la cantidad
de masa a tratar.

6.2 Montos de inversión

Los montos de inversión fueron estimados de acuerdo a Índices de construcción y escalados a la capacidad de
producción requerida por los asociados a COLANEM. El procedimiento de cálculo descrito en el capitulo anterior se
replica. Los honorarios aplicables para la construcción de los hornos se Cámara, Hoffman y Túnel son:

Cámaras / Hoffman Túnel

SMLMV(Hasta) 2110 3520
4.1 ANTEPROYECTO-ING. CONCEPTUAL 1,1% 1,0%
4.2 ESTUDFACTIBILIDAD-ING.BASICA 1,6% 1,5%
4.3 PROYECTO-ING.DETALLE 6,0% 5,5%
4.4 DIRECCIONTECNICA-DIRECCADMIN 3,5% 3,0%
4.5 INTERVENTORIA 2,2% 2,0%
4.6 PRESUPUESTO 0,7% 0,6%
15,1% 13,6%

Parámetros de escalonamiento

Los costos directos de Horno Multi-cámaras fueron estimados de las siguientes características [10] [19]:
Toneladas/mes COP
2.160 750.000.000

Los costos directos de Horno Hoffman fueron estimados de las siguientes características [10] [18]:

Toneladas/mes COP
2.160 600.000.000

Los costos directos de Horno Túnel fueron estimados de las siguientes características [10] [20]:

Toneladas/mes COP
6.800 2.100.000.000

Los equipos de quema están valorados en alrededor de 50 MCOP cada uno para una capacidad de entrega de 500 a
1000 kg de carbón hora.

Los herrajes necesarios para cada horno consisten en boquillas de inyección de combustible y válvulas descritos a
continuación.

Multi cámaras Hoffman Túnel Vlr Unitario

Boquillas 120 600 64 120.000
Válvulas 80 80 40 70.000

Adicionalmente se considero para el horno túnel, la ductería y dampers necesarios para conducir gases de escape hacia
el secadero con un exceso de 200 MCOP.

Los costos resumidos por capítulos para los diferentes hornos se muestran en la siguiente tabla.

Cameras Hoffman Túnel

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO 1.108.900.000 967.850.000 1.742.890.000

2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN 226.220.000 197.450.000 338.130.000

3. COSTOS DE GERENCIA 38.820.000 33.880.000 52.290.000

4. COSTOS DEL TERRENO - - -

5. COSTOS FINANCIEROS 151.140.000 131.910.000 234.670.000

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 1.525.060.000 1.331.070.000 2.367.960.000

Una versión detallada de los presupuestos estimados en anexo 3.

6.3 Desempeño previsto
De los aspectos y criterios previamente discutidos en la solución artesanal, restringimos nuestros comentarios a los que
consideramos más relevantes para la discusión.

Aspectos energéticos:

Los modelos de intervención propuestos proveen ahorros considerables de energía en todos los casos, en especial el
modelo 7 (túnel).

Este desempeño sobresaliente es en parte causado por la superior eficiencia de estos hornos y en una mayor proporción
dado que el modelo de intervención pretende reemplazar una capacidad de producción 9760 toneladas de arcilla por
mes distribuidas en los hornos de 53 empresarios por un único horno con capacidad de 3000 toneladas por mes.

Los modelos 5 y 6 propuestos logran de igual manera ahorros considerables que se evaluarán a la luz del monto de
inversión más adelante.

Modelo de intervención 5 6 7
Caso Base Múltiples FD Múltiples FD Múltiples FD
Modelo de reconversión Cámaras Hoffman Túnel
Aspectos Energéticos
 Máximo Ahorro energético % 75% 86% 88%

Aspectos Ambientales

El cumplimiento normativo del Horno túnel está garantizado por su alto grado de automatización y control. A la luz que
de la normativa ambiental para nuevas instalaciones, como la de COLANEM, el límite de Material Particulado es estricto
a 50 ppm.

Se pudo obtener acceso a información de una empresa del sector que opera ambos tipos de horno (Hoffman y
colmena), y otra diferente que opera Horno Túnel. La información registrada fue el monitoreo isocinético del último
año.

Los resultados a continuación:

Estándares de emisión admisibles

(mg/m3)
MP SO2 NOx
Limite normativo instalaciones existentes 250 550 550
Limite normativo instalaciones nuevas 50 500 500
Hoffman 146 295 50
Multi-cámaras 75 274 93
Túnel 45 88 15.72

En ambos casos sería necesario un equipo lavador de gases para conseguir estar bajo la norma. Esto incrementa los
costos de inversión de cada horno.
Modelo de intervención 5 6 7
Caso Base Múltiples FD Múltiples FD Múltiples FD
Modelo de reconversión Cámaras Hoffman Túnel
Aspectos Ambientales
 Reducción de emisiones de CO2 equivalente ton CO2 e 44.762,1 51.208,8 52.547,7
 Cumplimiento normativa ambiental No No Si
 Instalación de chimenea acorde con normativa vigente SI SI SI

Aspectos económicos

Los montos de inversión rigen la rentabilidad de la solución. En el caso de horno Hoffman con una inversión moderada
obtiene un ahorro energético mayor al caso de multi-cámaras y ligeramente menos que el horno Túnel. Aunque todos
los hornos muestran un desempeño económico positivo, la rentabilidad de la inversión y la utilidad de los asociados
COLANEM estarían garantizada y seria máxima con la selección de un Hoffman.

Modelo de intervención 5 6 7
Caso Base Múltiples FD Múltiples FD Múltiples FD
Modelo de reconversión Cámaras Hoffman Túnel
Aspectos Económico:
 TIR (después de impuestos y capital) % EA 99,7% 129,2% 76,7%
 VPN (25 años) MCOP 33.701 38.848 39.153
 PBT (Simple) Años 0,8 0,6 0,7

Como se mencionó en los aspectos ambientales es necesario concebir una inversión adicional en un sistema de control
de emisiones de post combustión. Esta inversión no supera los 200 MCOP lo que afecta de manera mínima el
desempeño económico calculado.

Existe una gran oportunidad de incrementar aún más los ingresos de COLANEM, fundamentados en la gran cantidad de
emisiones reducidas. Con un precio estimado de 12 Euros por tonelada de CO2 reducida, COLANEM podría recibir
ingresos adicionales anuales de entre 1100 y 1300 MCOP en función del horno que se implemente.

Aspectos técnicos

Disponibilidad técnica y de materiales locales para la construcción: El grado de instrumentación, control y automatismo
necesarios para que el horno túnel alcance su desempeño depende de una disponibilidad técnica importada de casi el
70%, a diferencia de los demás modelos propuestos

Complejidad técnica de la operación: Similar a lo anterior el horno túnel es de gran complejidad técnica

Habilidad de producir diferentes productos: Para los tres modelos propuestos la posibilidad de manejar diferentes
productos es una posibilidad con una salvedad; la curva de temperatura del horno túnel programada tiene una
dependencia lineal al producto en quema y las transferencias entre un producto y otro no pueden hacerse rápidamente.
Esto requiere que la curva sea empalmada lentamente transfiriendo la carga térmica a medida que avanza la carga en el
túnel y el nuevo material encuentra la zona de quema (a diferencia de los otros donde el fogonero puede calibrar la
quema para lograr las transferencias de producto)

Otro aspecto importante a este respecto, es la manera particular en la que pretende operar COLANEM con respecto a la
arcilla. La arcilla será suministrada por los diferentes asociados, provenientes de diferentes minas, con diferentes
procesos de maduración lo cual hace que la curva de cocción sea diferente cada vez según el bache. Si se entiende lo
profundo que puede llegar a ser este problema frente a la tecnología de quema prácticamente el horno a seleccionar
debe permitir independencia entre baches lo que intuitivamente señala al multi-cámaras.

Modelo de intervención 5 6 7
Caso Base Múltiples FD Múltiples FD Múltiples FD
Modelo de reconversión Cámaras Hoffman Túnel
Aspectos Técnicos
 Disponibilidad técnica y de materiales locales para la construcción 80% 80% 30%
 Complejidad técnica de la operación Media Media Alta
 Habilidad de producir diferentes productos Si SI SI
 Flexibilidad de combustible Si SI SI

Flexibilidad de combustible: hablar de sustitución de combustible en hornos continuos limita la fracción a no más de un
20% debido a los grandes volúmenes necesarios para suplir la demanda energética de la reacción y la temperatura
adiabática de flama de la biomasa que no permite superar los 600°C. Debido a su carácter manual en la dosificación de
combustible en los hornos Multi-cámaras y Hoffman es posible tener este tipo de sustitución ya que cualquier caída de
temperatura (por calidad o deficiencia de la biomasa) puede ser corregida por el fogonero. En un horno túnel este
automatismo costaría bastante lo que lo hace antieconómico.

A continuación calificamos los resultados de cada uno de los aspectos con un chequeo particular a cada ítem con
respecto a la superioridad del modelo frente a los demás.

Modelo de intervención 5 6 7
Caso Base Múltiples FD Múltiples FD Múltiples FD
Modelo de reconversión Cámaras Hoffman Túnel
Aspectos Energéticos
 Máximo Ahorro energético % 70% 83% 86%
Aspectos Ambientales
 Reducción de emisiones de CO2 equivalente ton CO2 e 44.762,1 51.208,8 52.547,7
 Cumplimiento normativa ambiental No No Si
 Instalación de chimenea acorde con normativa vigente SI SI SI
Aspectos Económico:
 TIR (después de impuestos y capital) % EA 99,7% 129,2% 76,7%
 VPN (25 años) MCOP 33.701 38.848 39.153
 PBT (Simple) Años 0,8 0,6 0,7
Aspectos Sociales
 Puestos de trabajo formales generados 60 60 30
Aspectos Técnicos
 Disponibilidad técnica y de materiales locales para la construcción 80% 80% 30%
 Complejidad técnica de la operación Media Media Alta
 Habilidad de producir diferentes productos Si SI SI
 Flexibilidad de combustible Si SI SI

La anterior tabla resume muestra al modelo 6 con mayor número de ocurrencia en superioridad de los criterios de
evaluación seleccionados.
7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Solución Artesanal

Los empresarios que operen horno de fuego dormido sin voluntad de reconversión tecnológica no podrán sostener su
actividad a la luz de la normativa ambiental

La reconstrucción total de hornos como modelo de reconversión tecnológica queda descartada porque demostró ser
inviable económicamente.

Los empresarios con hornos fuego dormido tienen la posibilidad de agruparse alrededor de un horno VSBK, con grandes
beneficios técnicos, laborales y económicos.

La implementación de equipos de quema para los empresarios con hornos Colmena es una alternativa técnica,
económica y ambientalmente viable.

La proliferación de hornos VSBK tiene un potencial MDL que les permitiría mayor acceso a capital a los empresarios,
incrementando sus ingresos y posibilidades de crecimiento.

Debido a los grandes ahorros potenciales de la implementación de hornos VSBK, los montos de capital requeridos y el
corto periodo de repago de la inversión, la implementación de esta tecnología puede ser estructurada a través de
contratos de desempeño energético.

Modelo de intervención

Reconversión tecnológica de múltiples empresarios con horno de fuego dormido en un horno VSBK (modelo 4)

Solución Grupal

Los empresarios asociados a COLANEM tienen la difícil tarea de decidir una tecnología que les permita alcanzar sus
objetivos grupales y particulares para la producción eficiente y competitiva de productos cerámicos. Estos empresarios
deben tomar una decisión basados en criterios técnicos y evitando viciar su decisión con el imaginario de una tecnología
de punta que puede no ser la más adecuada para la situación esperada de la asociación.

Los argumentos expuestos en el documento conducen a que el horno túnel no es el modelo de reconversión tecnológica
a seguir.

Inversiones más moderadas les permitirán alcanzar casi los mismos beneficios operativos sin las dificultades técnicas y la
complejidad tecnológica que un horno túnel acarrea.

La selección tecnológica entre el modelo 5 o 6 dependerá de la definición del plan de negocio de la asociación y el papel
que jugaran los asociados en la operación.

Modelo de intervención

Los empresarios COLANEM reiteraron su decisión al horno Túnel, pese a la recomendación de horno Hoffman
sustentada en el presente estudio.
 Referencias

[1] MINISTERIO DE AMBIENTE VIVIENDA and Y DESARROLLO TERRITORIAL, “Resolución 909 de 2008,” no.
909, 2008.

[2] L. F. Rojas Gómez and Pontificia Universidad Javeriana. Bogotá., “Reconversión tecnológica del proceso
de cocción en una empresa ladrillera.,” 2003.

[3] T. Sánchez and Saúl Ramírez, “USO DE CASCARILLA DE ARROZ COMO FUENTE ENERGÉTICA EN
LADRILLERAS,” 1991.

[4] E. PROGRAMA EFICIENCIA ENERGETICA EN LADRILLERAS ARTESANALES, “Caracterización de los hornos

usados en la industria ladrillera,” pp. 1-14, 2011.

[5] R. Ecosur, “Propuesta técnica – económica Implementación de un Horno Vertical Continuo HVC tipo ‘
EcoSur ’.”

[6] ANFALIT. Camargo y Asociados and I. Consultores., “Diagnóstico de la Industria Ladrillera Nacional.,”
2002.

[7] V. Shaft and B. Kiln, “VERTICAL SHAFT BRICK KILN STACK EMISSIONS SAMPLING,” pp. 1-5, 2004.

[8] Ecosur, “Producción ecológica y económicamente sustentable de ladrillos en Chambo, Ecuador,” 2010.

[9] A. S. Narrated, B. Y. Urs, S. Maithel, F. By, and W. Fust, “BRICK BY BRICK : THE HERCULEAN TASK OF
CLEANING UP THE ASIAN,” Production.

[10] UPME, “Determinación de la Eficiencia Energética del Subsector Industrial de Ladrillo , Vidrio y
Cerámica,” 2001.

[11] ECOCARBÓN and C. asociados ingenieros Consultores, “Evaluación del estado actual de la industria
ladrillera y cerámica de Santafé de Bogotá.”

[12] G. of Nepal and Swiss Agency for Development Cooperation, “VSBK Nepal.” [Online]. Available:
http://vsbknepal.com/technology/vsbk_history_01.htm.

[13] GATE and GTZ, “Vertical Shaft Brick Kiln-Technology Transfer Indian Experience.” 1997.

[14] P. Description, P. Data, and E. Overview, “Improving Small Scale Brick Kiln Efficiency , Viet Nam Asia &
Pacific : Viet Nam,” Environmental Management.

[15] S. Cooperation and O. Southern, “South Africa the first country in Africa to introduce ‘ green ’ brick
making technology As the first country in Africa , South Africa will adopt environmentally friendly,”
Apollo The International Magazine Of Art And Antiques, 2009.
[16] V. Y. MINISTERIO DE AMBIENTE and D. TERRITORIAL, “RESOLUCIÓN NÚMERO (909) 5 de junio de 2008,”
no. 909. p. 36, 2008.

[17] IPIAC Jorge Gonzalez Gerente, “Entrevista.”

[18] I. Rodolfo and S. Quispe, “ESTUDIO DE DEFINICION DE TIPO DE HORNO APROPIADO PARA EL SECTOR
LADRILLERO,” 2008.

[19] Jesus Palacio Ingeniero de Soporte Ladrillera Santander, “Entrevista.”

[20] P. Saldarriaga Vanegas and C. Súarez Súarez, “Hornos Túnel para la Industria Ladrillera Antioqueña,” vol.
Escuela de, 2007.
 ANEXO 1: Resultados de la Ponderación
Matriz de decisión para hornos en el sector ladrillero. Sector artesanal
Criterios Importancia Fuego Pampa Baúl Colmena Vagón Rápido Vertical VSBK MK
Capacidad de Horno 0,5 Regular 2 Alta 3 Alta 3 Baja 1 Alta 3 Alta 3 Regular 2 Regular 2

Tipo de Horno 0,5 Intermitente1Intermitente2Intermitente2Intermitente2Semicontinuo2Semicontinuo2 Continuo 3 Continuo 3

Tipo de combustible 0,3 Variable 1 Variable 1 Variable 1 Variable 1 Fijo 0 Fijo 0 Fijo 0 Fijo 0
Permite cambiar a otro combustible 0,3 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 No 0 Si 1
Pérdida por producción 0,5 Regular 1 Regular 1 Regular 1 Media 2 Media 2 Buena 3 Regular 2 Regular 2
Habilitado para producir tejas 0,5 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 No 0 Si 1
Habilitado para producir ladrillos con huecos 0,5 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 No 0 Si 1
Habilitado para producir ladrillos solidos 0,5 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
Habilitado para producir baldosas 0,5 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 No 0 Si 1
Requerimiento de la calidad de mezcla 0,6 Bajo 3 Bajo 3 Bajo 3 Bajo 3 Medio 2 Medio 2 Bajo 3 Bajo 3
Calidad del producto 0,6 Regular 1 Regular 1 Regular 1 Buena 2 Buena 2 Buena 2 Buena 2 Buena 2
Inversion 1 Baja 3 Baja 3 Mediana 2 Mediana 2 Alta 1 Alta 1 Mediana 2 Mediana 2
Retorno de la inversion 1 Rápido 3 Rápido 3 Rápido 3 Rápido 3 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2
Operativo Disponibilidad cap. local para su construcción 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 No 0 No 0 No 0 No 0
Energia por Kg de Ladrillo 1 Alta 1 Alta 1 Alta 1 Media 2 Media 2 Baja 3 Baja 3 Baja 3
Permite recuperar calor para el secado 0,5 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 Si 1
Energetico Permite recuperar calor para el secado 0,5 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 Buena 3
Emisiones a la atmosfera 1 Altas 1 Altas 1 Medianas 2 Medianas 2 Medianas 2 Medianas 2 Bajas 3 Altas 3
Ambiental Posibilidad de cumplir las normas de emisiones 0,5 Bajas 1 Bajas 1 Bajas 1 Medianas 2 Medianas 2 Medianas 2 Altas 3 Bajo 3
Requerimiento de organización 0,5 Bajo 3 Bajo 3 Bajo 3 Bajo 3 Alto 1 Alto 1 Alto 1 Regular 2
Disponibilidad de réplica 0,2 Fácil 3 Fácil 3 Fácil 3 Fácil 3 Difícil 1 Difícil 1 Difícil 1 No 0
Experiencia de implementación a nivel regional 0 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 No 0 No 0 No 0 No 0
Social Modelos certificado para aplicar al mercado de carbono 1,5 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0

Fuego Dormido
19,6 Pampa 20,6 Baúl 20,6 Colmena22,2 Vagón 19,9 Rápido Intermitente
21,4 Vertical VSBK
22,2 MK 26,3

Ilustración 13. Matriz de decisión. Sector Artesanal

Matriz de decisión para hornos en el sector ladrillero. Sector Industrial

Criterios Importancia Rápido IntermitenteTradicionalBull's Trench Kiln Bock Abierto Túnel Rodillos Cámaras Múltiples
Capacidad de Horno 1 Alta 3 Alta 3 Alta 3 Alta 3 Alta 3 Alta 3 Alta 3 Regular 2

Tipo de Horno 1 Semicontinuo 2 Continuo 3 Continuo 3 Continuo 3 Continuo 3 Continuo 3 Continuo 3 Continuo 3

Tipo de combustible 0,3 Fijo 0 Fijo 0 Fijo 0 Fijo 0 Fijo 0 Fijo 0 Fijo 0 Variable 1
Permite cambiar a otro combustible 0,3 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 No 0 Si 1
Pérdida por producción 0,5 Baja 3 Regular 2 Regular 2 Regular 2 Regular 2 Baja 3 Baja 3 Baja 3
Habilitado para producir tejas 0,7 Si 1 Si 1 No 0 No 0 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
Habilitado para producir ladrillos con huecos 0,7 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
Habilitado para producir ladrillos solidos 0,7 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
Habilitado para producir baldosas 0,7 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
Requerimiento de la calidad de mezcla 0,6 Medio 2 Alto 1 Alto 1 Alto 1 Medio 2 Alto 1 Alto 1 Bajo 3
Calidad del producto 0,6 Buena 2 Optima 3 Buena 2 Buena 2 Buena 2 Optima 3 Optima 3 Buena 2
Inversion 0,7 Alta 1 Alta 1 Mediana 2 Mediana 2 Mediana 2 Alta 1 Alta 1 Mediana 2
Retorno de la inversion 0,7 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2 Mediano 2
Operativo Disponibilidad cap. local para su construcción 0,5 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0
Energia por Kg de Ladrillo 1 Baja 3 Baja 3 Baja 3 Baja 3 Baja 3 Baja 3 Baja 3 Baja 3
Permite recuperar calor para el secado 0,5 No 0 Si 1 No 0 No 0 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
Energetico Homogeneidad de temperatura 0,8 Buena 3 Buena 3 Buena 3 Buena 3 Buena 3 Buena 3 Buena 3 Buena 3
Emisiones a la atmosfera 0,7 Medianas 2 Bajas 3 Altas 1 Medianas 2 Medianas 2 Bajas 3 Bajas 3 Bajas 3
Ambiental Posibilidad de cumplir las normas de emisiones 0,7 Medianas 2 Medianas 2 Bajas 1 Medianas 2 Medianas 2 Altas 3 Altas 3 Altas 3
Requerimiento de organización 0,5 Alto 1 Alto 1 Alto 1 Alto 1 Alto 1 Alto 1 Alto 1 Bajo 3
Disponibilidad de réplica 0,2 Difícil 1 Difícil 1 Fácil 3 Fácil 3 Fácil 3 Difícil 1 Difícil 1 Regular 2
Experiencia de implementación a nivel regional 0,2 No 0 Si 1 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0 No 0

Modelos certificado para aplicar al mercado de carbono 0,5 No 0 Si 1 No 0 No 0 No 0 Si 1 Si 1 No 0

Social

Rápido Intermitente
23 Tradicional
25,4 Bull's Trench
21,9 Kiln
Bock 23,3 Abierto 25,1 Túnel 26,4 Rodillos 26,1 Cámaras 27,7
Múltiples

Ilustración 14. Matriz de decisión. Sector Industrial

 ANEXO 2: Presupuestos hornos artesanales
Tabla 18: Presupuesto Horno baúl

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO Vr. Capitulo

1.1 Costo de Obra Civil 278.200.000
1.2 Equipos y herrajes 50.000.000
Subtotal 328.200.000
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A) 32.820.000
1.4 Incrementos en la construcción 2,5% 9.025.500
TOTAL 370.045.500
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN %/CD Vr. Capitulo
2.1 Licencia de construcción 9.251.138
Impuesto de delineación 2,50% 9.251.138
2.3 Pólizas de seguros 0,30% 1.110.137
2.4 Estudios Técnicos 41.445.096
ANTEPROYECTO-Ingenieria conceptual 1,3% 4.810.592
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingenieria Basica 1,9% 7.030.865
PROYECTO-Ingenieria detallada 7,0% 25.903.185
Elaboración Presupuesto y programa 1,0% 3.700.455
2.5 Honorarios de Interventoria + IVA 2,6% 9.621.183
2.6 Honorarios de Construcción + IVA 6,0% 22.202.730
TOTAL 83.630.283
3. COSTOS DE GERENCIA %/CD Vr. Capitulo
3.1 Direccion tecnica y administrativa 4,0% 14.801.820
3.2 Impuesto predial
TOTAL 14.801.820
4. COSTOS DEL TERRENO Vr. Capitulo
4.1 Lote 0
TOTAL 0
5. COSTOS FINANCIEROS % EA Vr. Capitulo
5.1 Costo del crédito constructor 11,00% 51.532.536
TOTAL 51.532.536

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 520.010.139

Tabla 19: Presupuesto Horno Colmena

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO Vr. Capitulo

1.1 Costo de Obra Civil 333.800.000
1.2 Equipos y herrajes 50.000.000
Subtotal 383.800.000
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A) 38.380.000
1.4 Incrementos en la construcción 2,5% 10.554.500
TOTAL 432.734.500
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN %/CD Vr. Capitulo
2.1 Licencia de construcción 10.818.363
Impuesto de delineación 2,50% 10.818.363
2.3 Pólizas de seguros 0,30% 1.298.204
2.4 Estudios Técnicos 42.407.981
ANTEPROYECTO-Ingenieria conceptual 1,2% 5.192.814
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingenieria Basica 1,8% 7.789.221
PROYECTO-Ingenieria detallada 6,5% 28.127.743
Elaboración Presupuesto y programa 0,3% 1.298.204
2.5 Honorarios de Interventoria + IVA 2,6% 11.251.097
2.6 Honorarios de Construcción + IVA 6,0% 25.964.070
TOTAL 91.739.714
3. COSTOS DE GERENCIA %/CD Vr. Capitulo
3.1 Direccion tecnica y administrativa 3,5% 15.145.708
3.2 Impuesto predial
TOTAL 15.145.708
4. COSTOS DEL TERRENO Vr. Capitulo
4.1 Lote 0
TOTAL 0
5. COSTOS FINANCIEROS % EA Vr. Capitulo
5.1 Costo del crédito constructor 11,00% 59.358.191
TOTAL 59.358.191

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 598.978.113

Tabla 20: Presupuesto Equipo de quema y adecuaciones en sitio requeridas

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO Vr. Capitulo

1.1 Costo de Obra Civil 0
1.2 Equipos y herrajes 50.000.000
Subtotal 50.000.000
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A) 5.000.000
1.4 Incrementos en la construcción 2,5% 1.375.000
TOTAL 56.375.000
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN %/CD Vr. Capitulo
2.1 Licencia de construcción 1.409.375
Impuesto de delineación 2,50% 1.409.375
2.3 Pólizas de seguros 0,30% 169.125
2.4 Estudios Técnicos 8.230.750
ANTEPROYECTO-Ingenieria conceptual 1,7% 958.375
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingenieria Basica 2,5% 1.409.375
PROYECTO-Ingenieria detallada 9,0% 5.073.750
Elaboración Presupuesto y programa 1,4% 789.250
2.5 Honorarios de Interventoria + IVA 3,5% 1.973.125
2.6 Honorarios de Construcción + IVA 6,0% 3.382.500
TOTAL 15.164.875
3. COSTOS DE GERENCIA %/CD Vr. Capitulo
3.1 Direccion tecnica y administrativa 5,5% 3.100.625
3.2 Impuesto predial
TOTAL 3.100.625
4. COSTOS DEL TERRENO Vr. Capitulo
4.1 Lote 0
TOTAL 0
5. COSTOS FINANCIEROS % EA Vr. Capitulo
5.1 Costo del crédito constructor 11,00% 8.210.455
TOTAL 8.210.455

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 82.850.955

Tabla 21: Presupuesto horno VSBK

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO Vr. Capitulo

1.1 Costo de Obra Civil 133.600.000
1.2 Equipos y herrajes 15.000.000
Subtotal 148.600.000
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A) 14.860.000
1.4 Incrementos en la construcción 2,5% 4.086.500
TOTAL 167.546.500
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN %/CD Vr. Capitulo
2.1 Licencia de construcción 4.188.663
Impuesto de delineación 2,50% 4.188.663
2.3 Pólizas de seguros 0,30% 502.640
2.4 Estudios Técnicos 20.775.766
ANTEPROYECTO-Ingenieria conceptual 1,5% 2.513.198
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingenieria Basica 2,2% 3.686.023
PROYECTO-Ingenieria detallada 7,5% 12.565.988
Elaboración Presupuesto y programa 1,2% 2.010.558
2.5 Honorarios de Interventoria + IVA 3,2% 5.361.488
2.6 Honorarios de Construcción + IVA 6,0% 10.052.790
TOTAL 40.881.346
3. COSTOS DE GERENCIA %/CD Vr. Capitulo
3.1 Direccion tecnica y administrativa 4,5% 7.539.593
3.2 Impuesto predial
TOTAL 7.539.593
4. COSTOS DEL TERRENO Vr. Capitulo
4.1 Lote 0
TOTAL 0
5. COSTOS FINANCIEROS % EA Vr. Capitulo
5.1 Costo del crédito constructor 11,00% 23.756.418
TOTAL 23.756.418

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 239.723.857

 ANEXO 3: Presupuestos hornos industriales

Tabla 22: Presupuesto Horno de Cámaras Múltiples

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO Vr. Capitulo

1.1 Costo de Obra Civil 913.500.000
1.2 Equipos y herrajes 70.000.000
Subtotal 983.500.000
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A) 98.350.000
1.4 Incrementos en la construcción 2,5% 27.046.250
TOTAL 1.108.896.250
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN %/CD Vr. Capitulo
2.1 Licencia de construcción 27.722.406
Impuesto de delineación 2,50% 27.722.406
2.3 Pólizas de seguros 0,30% 3.326.689
2.4 Estudios Técnicos 104.236.248
ANTEPROYECTO-Ingenieria conceptual 1,1% 12.197.859
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingenieria Basica 1,6% 17.742.340
PROYECTO-Ingenieria detallada 6,0% 66.533.775
Elaboración Presupuesto y programa 0,7% 7.762.274
2.5 Honorarios de Interventoria + IVA 2,2% 24.395.718
2.6 Honorarios de Construcción + IVA 6,0% 66.533.775
TOTAL 226.214.835
3. COSTOS DE GERENCIA %/CD Vr. Capitulo
3.1 Direccion tecnica y administrativa 3,5% 38.811.369
3.2 Impuesto predial
TOTAL 38.811.369
4. COSTOS DEL TERRENO Vr. Capitulo
4.1 Lote 0
TOTAL 0
5. COSTOS FINANCIEROS % EA Vr. Capitulo
5.1 Costo del crédito constructor 11,00% 151.131.470
TOTAL 151.131.470

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 1.525.053.924

Tabla 23: Presupuesto Horno Hoffman

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO Vr. Capitulo

1.1 Costo de Obra Civil 730.800.000
1.2 Equipos y herrajes 127.600.000
Subtotal 858.400.000
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A) 85.840.000
1.4 Incrementos en la construcción 2,5% 23.606.000
TOTAL 967.846.000
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN %/CD Vr. Capitulo
2.1 Licencia de construcción 24.196.150
Impuesto de delineación 2,50% 24.196.150
2.3 Pólizas de seguros 0,30% 2.903.538
2.4 Estudios Técnicos 90.977.524
ANTEPROYECTO-Ingenieria conceptual 1,1% 10.646.306
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingenieria Basica 1,6% 15.485.536
PROYECTO-Ingenieria detallada 6,0% 58.070.760
Elaboración Presupuesto y programa 0,7% 6.774.922
2.5 Honorarios de Interventoria + IVA 2,2% 21.292.612
2.6 Honorarios de Construcción + IVA 6,0% 58.070.760
TOTAL 197.440.584
3. COSTOS DE GERENCIA %/CD Vr. Capitulo
3.1 Direccion tecnica y administrativa 3,5% 33.874.610
3.2 Impuesto predial
TOTAL 33.874.610
4. COSTOS DEL TERRENO Vr. Capitulo
4.1 Lote 0
TOTAL 0
5. COSTOS FINANCIEROS % EA Vr. Capitulo
5.1 Costo del crédito constructor 11,00% 131.907.731
TOTAL 131.907.731

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 1.331.068.925

Tabla 24: Presupuesto Horno Túnel

1. COSTOS DE CONSTRUCCIÓN - COSTO DIRECTO Vr. Capitulo

1.1 Costo de Obra Civil 1.285.300.000
1.2 Equipos y herrajes 260.500.000
Subtotal 1.545.800.000
1.3 COSTOS DISTRIBUIBLES (A) 154.580.000
1.4 Incrementos en la construcción 2,5% 42.509.500
TOTAL 1.742.889.500
2. COSTOS INDIRECTOS DE LA CONSTRUCCIÓN %/CD Vr. Capitulo
2.1 Licencia de construcción 43.572.238
Impuesto de delineación 2,50% 43.572.238
2.3 Pólizas de seguros 0,30% 5.228.669
2.4 Estudios Técnicos 149.888.497
ANTEPROYECTO-Ingenieria conceptual 1,0% 17.428.895
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD-Ingenieria Basica 1,5% 26.143.343
PROYECTO-Ingenieria detallada 5,5% 95.858.923
Elaboración Presupuesto y programa 0,6% 10.457.337
2.5 Honorarios de Interventoria + IVA 2,0% 34.857.790
2.6 Honorarios de Construcción + IVA 6,0% 104.573.370
TOTAL 338.120.563
3. COSTOS DE GERENCIA %/CD Vr. Capitulo
3.1 Direccion tecnica y administrativa 3,0% 52.286.685
3.2 Impuesto predial
TOTAL 52.286.685
4. COSTOS DEL TERRENO Vr. Capitulo
4.1 Lote 0
TOTAL 0
5. COSTOS FINANCIEROS % EA Vr. Capitulo
5.1 Costo del crédito constructor 11,00% 234.662.642
TOTAL 234.662.642

COSTO TOTAL DE CONSTRUCCION 2.367.959.390

 ANEXO 4: Resultados Simulación RetScreen Artesanales
Baúl + Equipo de quema
Modelo de Energía RETScreen - Definido por el usuario
Definido por el usuario
Definido por el usuario Energía
Energía verde
Otro

Caso base Caso propuesto

Tipo de combustible Carbón Carbón
Consumo de combustible anual t 141 57 t
Costo del combustible COP 18.382.000 7.423.000
Costos iniciales incrementales COP
Costo de O y M (ahorros) COP

Análisis de Costos RETScreen - Definido por el usuario

Selección - opciones
Método 1 Notas/Rango Segunda moneda Estados Unidos de América
Método 2 Segunda moneda Notas/Rango Ninguno Símbolo
Reparto de costos Tasa: COP/USD 1900,00000

Costos iniciales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto Costos relat. % Monto
Estudio de factibilidad
Estudio de factibilidad costo 1 COP 11.841.456 COP 11.841.456 100% USD 6.232
Sub-total: COP 11.841.456 2,4% 100% USD 6.232
Desarrollo
Desarrollo costo 1 COP 380.406.774 COP 380.406.774 100% USD 200.214
Sub-total: COP 380.406.774 77,0% 100% USD 200.214
Ingeniería
Ingeniería costo 1 COP 76.229.373 COP 76.229.373 100% USD 40.121
Sub-total: COP 76.229.373 15,4% 100% USD 40.121
Balance del sistema y misceláneos
Repuestos % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Transporte proyecto 0 COP - COP - 100% USD -
Entrenamiento y puesta en servicio p-d COP - 100% USD -
Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
Contingencias % COP 468.477.603 COP - 100% USD -
Intereses durante la construcción 11,00% 12 mes(es) COP 468.477.603 COP 25.766.268 100% USD 13.561
Sub-total: COP 25.766.268 5,2% 100% USD 13.561
Costos iniciales totales COP 494.243.871 100,0% 100% USD 260.128

Costos anuales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto % Monto

Operación y Mantenimiento
Costo de O y M (ahorros) proyecto COP - 100% USD -
Partes y labor proyecto 0 COP - 100% USD -
Consumo de energia equipos [kWh] costo 0 COP - COP - 100% USD -
Contingencias % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Sub-total: COP - 0% USD -
Costo de combustible - caso propuesto
Carbón t 57 COP 130.000,000 COP 7.423.000 100% USD 3.907
Sub-total: COP 7.423.000 100% USD 3.907

Ahorros anuales Unidad Cantidad Costo unit. Monto

Costo de combustible - caso base
Carbón t 141 COP 130.000,000 COP 18.382.000
Sub-total: COP 18.382.000

Costos periódicos (créditos) Unidad Año Costo unit. Monto % Monto

Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
COP - 100% USD -
Fin de la vida del proyecto costo COP -
Análisis de Reducción de Emisiones RETScreenDefinido por el usuario
Análisis de Emisiones

Método 1 Potencial de calentamiento global del GEI

Método 2 25 25 tons CO2 = 1 ton CH4 (IPCC 2007)
Método 3 298 298 tons CO2 = 1 ton N2O (IPCC 2007)

Resumen del sistema GEI en caso base (Línea de base)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 1.323 0,338 447,1
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 1.323 0,338 447,1

Resumen sistema GEI caso propuesto (Definido por el usuario)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 534 0,338 180,6
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 534 0,338 180,6
Pérdidas T y D Total 180,6

Resumen de reducción de emisiones GEI

Reducción Derechos Reducción

Años de Caso base Caso propuesto anual bruta de de transacción de emisiones
ocurrencia emisiones de GEI emisiones GEI emisiones GEI por créditos GEI GEI anual neta
año tCO2 tCO2 tCO2 % tCO2
Definido por el usuario 1 a -1 447,1 180,6 266,6 15% 226,6

Reducción de emisiones GEI anual neta 227 tCO2 es equivalente a 20,9 Has de bosque absorbiendo carbón
Análisis Financiero RETScreen - Definido por el usuario
Parámetros financieros Resumen de costos/ahorros/ingresos del proyecto Flujos de caja anuales
Antes- Después-
General Costos iniciales Año impuestos impuestos Acumulado
Tasa escalamiento de combustibles % 10,0% Estudio de factibilidad 2,4% COP 11.841.456 # COP COP COP
Tasa de inflación % 3,0% Desarrollo 77,0% COP 380.406.774 0 -247.121.936 -247.121.936 -247.121.936
Tasa de descuento % 9,0% Ingeniería 15,4% COP 76.229.373 1 -56.499.130 -56.499.130 -303.621.065
Tiempo de vida del proyecto año 25 Sistema eléctrico de potencia 0,0% COP 0 2 -55.293.640 -55.293.640 -358.914.705
Sistema de calefacción 0,0% COP 0 3 -53.967.601 -53.967.601 -412.882.306
Finanza Sistema de enfriamiento 0,0% COP 0 4 -52.508.958 -52.508.958 -465.391.264
Incentivos y donaciones COP 0 Definido por el usuario 0,0% COP 0 5 -50.904.451 -50.904.451 -516.295.715
Relación de deuda % 50,0% Mediciones de eficiencia energética 0,0% COP 0 6 19.414.537 19.414.537 -496.881.178
Deuda COP 247.121.936 Balance del sistema y misc. 5,2% COP 25.766.268 7 21.355.991 21.355.991 -475.525.187
Capital COP 247.121.936 Costos iniciales totales 100,0% COP 494.243.871 8 23.491.590 23.491.590 -452.033.598
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 9 25.840.749 25.840.749 -426.192.849
Duración de deuda año 5 Incentivos y donaciones COP 0 10 28.424.824 28.424.824 -397.768.025
Pagos de la deuda COP/año 68.554.030 11 31.267.306 31.267.306 -366.500.719
Costos anuales/pagos de deuda 12 34.394.037 34.394.037 -332.106.683
Operación y Mantenimiento COP 0 13 37.833.440 37.833.440 -294.273.242
Análisis de impuesto a la renta Costo de combustible - caso propuesto COP 7.423.000 14 41.616.784 41.616.784 -252.656.458
Tasa efectiva del impuesto a la renta % 33,0% Pagos de la deuda - 5 años COP 68.554.030 15 45.778.463 45.778.463 -206.877.996
¿Pérdidas a siguientes años? Sí Costos anuales totales COP 75.977.030 16 50.356.309 50.356.309 -156.521.687
Método de depreciación Línea recta 17 55.391.940 55.391.940 -101.129.747
Regla del medio año - año 1 si/no No Costos periódicos (créditos) 18 60.931.134 60.931.134 -40.198.613
Base tributaria de depreciación % 68,0% COP 0 19 67.024.247 58.171.788 17.973.175
Tasa de depreciación % COP 0 20 73.726.672 49.396.870 67.370.045
Período de depreciación año 10 Fin de la vida del proyecto - costo COP 0 21 81.099.339 54.336.557 121.706.602
¿Exención de impuesto disponible? si/no No 22 89.209.273 59.770.213 181.476.815
Duración - exención del impuesto año 3 Ahorros y renta anuales 23 98.130.200 65.747.234 247.224.050
Costo de combustible - caso base COP 18.382.000 24 107.943.220 72.321.958 319.546.007
Renta anual Renta por exportación de electricidad COP 0 25 118.737.542 79.554.153 399.100.161
Renta por exportación de electricidad Renta por reducción de GEI - 10 años COP 0 26 0 0 399.100.161
Electricidad exportada a la red MWh 0 Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 27 0 0 399.100.161
Tarifa de exportación de electricidad COP/MWh 0,00 Otros ingresos (costo) - años COP 0 28 0 0 399.100.161
Renta por exportación de electricidad COP 0 Renta por producción de EL - años COP 0 29 0 0 399.100.161
Tasa de escalamiento de exportación de % Total renta y ahorros anuales COP 18.382.000 30 0 0 399.100.161
31 0 0 399.100.161
Renta por reducción de GEI 32 0 0 399.100.161
tCO2/año 0 33 0 0 399.100.161
Reducción neta GEI tCO2/año 227 Viabilidad financiera 34 0 0 399.100.161
Reducción neta GEI - 25 años tCO2 5.665 TIR antes de impuestos - capital % 4,8% 35 0 0 399.100.161
Tasa crédito reducción de GEI COP/tCO2 35.826,00 TIR antes - impuestos - activos % 2,2% 36 0 0 399.100.161
Renta por reducción de GEI COP 0 37 0 0 399.100.161
Duración crédito de reducción del GEI año 10 TIR luego de impuestos - capital % 3,7% 38 0 0 399.100.161
Reducción neta GEI - 10 años tCO2 2.266 TIR luego de impuestos - impuestos - activos % 1,1% 39 0 0 399.100.161
Tasa de escalam. de crédito por reducc. del GEI % 15,0% 40 0 0 399.100.161
Pago simple de retorno del capital año 45,1 41 0 0 399.100.161
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) Repago - capital año 18,7 42 0 0 399.100.161
Electricidad "premium" (rebaja) % 43 0 0 399.100.161
Ingresos de electricidad "premium" (rebaja) COP 0 Valor Presente Neto (VPN) COP -232.965.878 44 0 0 399.100.161
Calefaccion "premium" (rebaja) % Ahorros anuales en ciclo de vida COP/año -23.717.382 45 0 0 399.100.161
Ingresos de calefacción "premium" (rebaja) COP 0 46 0 0 399.100.161
Enfriamiento "premium" (rebaja) % Relación Beneficio-Costo 0,06 47 0 0 399.100.161
Ingresos de Enfriamiento "premium" (rebaja) COP 0 Cobertura - servico de deuda 0,18 48 0 0 399.100.161
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 Cost. de produc. de energía. COP/MWh 49 0 0 399.100.161
Costo de reducción de GEI COP/tCO2 104.669 50 0 0 399.100.161
Otros ingresos (costo)
Energía MWh Gráfico de flujo de caja acumulado
Tarifa COP/MWh
600.000.000
Otros ingresos (costo) COP 0
Duración año
Tasa de escalamiento %
Renta por producción de Energía Limpia (EL)
Producción de EL MWh 534 400.000.000
Tasa de interés - producción EL COP/kWh
Renta por producción de EL COP 0
Duración de crédito por producción EL año
Tasa escalamiento - crédito de producción de EL % 200.000.000
Flujo efectivo acumulado (COP)

Energía
Entregada Energía
Tipo de combustible (MWh) limpia
1 Carbón 534 Sí 0
2 No 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
3 No
4 No
5 No -200.000.000
6 No
7 No
8 No
9 No -400.000.000
# No
# No
# No
# No
-600.000.000
# No
# No
# No
# No
# No Año
Análisis de Riesgo y Sensibilidad RETScreen - Definido por el usuario
Análisis de sensibilidad

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Rango de sensibilidad 10%
Umbral 5 %

Costos iniciales COP

Costo de combustible - caso base 444.819.484 469.531.678 494.243.871 518.956.065 543.668.258
COP -10% -5% 0% 5% 10%
16.543.800 -10% 3,2% 2,9% 2,6% 2,3% 2,1%
17.462.900 -5% 3,9% 3,5% 3,2% 2,9% 2,6%
18.382.000 0% 4,4% 4,1% 3,7% 3,4% 3,1%
19.301.100 5% 5,0% 4,6% 4,3% 3,9% 3,6%
20.220.200 10% 5,5% 5,1% 4,8% 4,4% 4,1%

Operación y Mantenimiento COP

Costos iniciales 0 0 0 0 0
COP -10% -5% 0% 5% 10%
444.819.484 -10% 4,4% 4,4% 4,4% 4,4% 4,4%
469.531.678 -5% 4,1% 4,1% 4,1% 4,1% 4,1%
494.243.871 0% 3,7% 3,7% 3,7% 4,1% 3,7%
518.956.065 5% 3,4% 3,4% 3,4% 3,4% 3,4%
543.668.258 10% 3,1% 3,1% 3,1% 3,1% 3,1%

Tasa de interés de la deuda %

Operación y Mantenimiento 10,80% 11,40% 12,00% 12,60% 13,20%
COP -10% -5% 0% 5% 10%
0 -10% 3,8% 3,8% 3,7% 3,7% 3,6%
0 -5% 3,8% 3,8% 3,7% 3,7% 3,6%
0 0% 3,8% 3,8% 3,7% 3,7% 3,6%
0 5% 3,8% 3,8% 3,7% 3,7% 3,6%
0 10% 3,8% 3,8% 3,7% 3,7% 3,6%
Análisis de riesgo

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Parámetro Unidad Valor Rango (+/-) Mínimo Máximo

Costos iniciales COP 494.243.871 10% 444.819.484 543.668.258
Costo de combustible - caso propuesto COP 7.423.000 5% 7.051.850 7.794.150
Costo de combustible - caso base COP 18.382.000 10% 16.543.800 20.220.200
Relación de deuda % 50% 10% 45% 55%
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 25% 9,00% 15,00%
Duración de deuda año 5 50% 2,5 7,5

Impacto - TIR luego de impuestos - capital

Costo de combustible - caso base

Costos iniciales

Ordenado según el impacto

Duración de deuda
Tasa de interés de la deuda
Costo de combustible - caso propuesto
Relación de deuda

-0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8

Impacto relativo (desviación estándar) de parámetros

Mediana % 4,2%
Nivel de riesgo % 10,0%
Mínimo en intervalo de confianza % 3,3%
Máximo en intervalo de confianza % 5,0%

14%
Distribución - TIR luego de impuestos - capital

12%

10%

8%

Frecuencia
6%

4%

2%

0%
2,8% 3,1% 3,4% 3,6% 3,9% 4,2% 4,5% 4,7% 5,0% 5,3%
Colmena + Equipo de Quema
Modelo de Energía RETScreen - Definido por el usuario
Definido por el usuario
Definido por el usuario Energía
Energía verde
Otro

Caso base Caso propuesto

Tipo de combustible Carbón Carbón
Consumo de combustible anual t 141 55 t
Costo del combustible COP 18.382.000 7.137.000
Costos iniciales incrementales COP
Costo de O y M (ahorros) COP

Análisis de Costos RETScreen - Definido por el usuario

Selección - opciones
Método 1 Notas/Rango Segunda moneda Estados Unidos de América
Método 2 Segunda moneda Notas/Rango Ninguno Símbolo
Reparto de costos Tasa: COP/USD 1900,00000

Costos iniciales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto Costos relat. % Monto
Estudio de factibilidad
Estudio de factibilidad costo 1 COP 12.982.035 COP 12.982.035 100% USD 6.833
Sub-total: COP 12.982.035 2,3% 100% USD 6.833
Desarrollo
Desarrollo costo 1 COP 444.851.066 COP 444.851.066 100% USD 234.132
Sub-total: COP 444.851.066 78,1% 100% USD 234.132
Ingeniería
Ingeniería costo 1 COP 81.786.821 COP 81.786.821 100% USD 43.046
Sub-total: COP 81.786.821 14,4% 100% USD 43.046
Balance del sistema y misceláneos
Repuestos % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Transporte proyecto 0 COP - COP - 100% USD -
Entrenamiento y puesta en servicio p-d COP - 100% USD -
Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
Contingencias % COP 539.619.922 COP - 100% USD -
Intereses durante la construcción 11,00% 12 mes(es) COP 539.619.922 COP 29.679.096 100% USD 15.621
Sub-total: COP 29.679.096 5,2% 100% USD 15.621
Costos iniciales totales COP 569.299.017 100,0% 100% USD 299.631

Costos anuales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto % Monto

Operación y Mantenimiento
Costo de O y M (ahorros) proyecto COP - 100% USD -
Partes y labor proyecto 0 COP - 100% USD -
Consumo de energia equipos [kWh] costo 0 COP - COP - 100% USD -
Contingencias % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Sub-total: COP - 0% USD -
Costo de combustible - caso propuesto
Carbón t 55 COP 130.000,000 COP 7.137.000 100% USD 3.756
Sub-total: COP 7.137.000 100% USD 3.756

Ahorros anuales Unidad Cantidad Costo unit. Monto

Costo de combustible - caso base
Carbón t 141 COP 130.000,000 COP 18.382.000
Sub-total: COP 18.382.000

Costos periódicos (créditos) Unidad Año Costo unit. Monto % Monto

Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
COP - 100% USD -
Fin de la vida del proyecto costo COP -
Análisis de Reducción de Emisiones RETScreenDefinido por el usuario
Análisis de Emisiones

Método 1 Potencial de calentamiento global del GEI

Método 2 25 25 tons CO2 = 1 ton CH4 (IPCC 2007)
Método 3 298 298 tons CO2 = 1 ton N2O (IPCC 2007)

Resumen del sistema GEI en caso base (Línea de base)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 1.323 0,338 447,1
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 1.323 0,338 447,1

Resumen sistema GEI caso propuesto (Definido por el usuario)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 514 0,338 173,6
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 514 0,338 173,6
Pérdidas T y D Total 173,6

Resumen de reducción de emisiones GEI

Reducción Derechos Reducción

Años de Caso base Caso propuesto anual bruta de de transacción de emisiones
ocurrencia emisiones de GEI emisiones GEI emisiones GEI por créditos GEI GEI anual neta
año tCO2 tCO2 tCO2 % tCO2
Definido por el usuario 1 a -1 447,1 173,6 273,5 15% 232,5

Reducción de emisiones GEI anual neta 233 tCO2 es equivalente a 21,4 Has de bosque absorbiendo carbón
Análisis Financiero RETScreen - Definido por el usuario
Parámetros financieros Resumen de costos/ahorros/ingresos del proyecto Flujos de caja anuales
Antes- Después-
General Costos iniciales Año impuestos impuestos Acumulado
Tasa escalamiento de combustibles % 10,0% Estudio de factibilidad 2,3% COP 12.982.035 # COP COP COP
Tasa de inflación % 3,0% Desarrollo 78,1% COP 444.851.066 0 -284.649.509 -284.649.509 -284.649.509
Tasa de descuento % 9,0% Ingeniería 14,4% COP 81.786.821 1 -66.595.044 -66.595.044 -351.244.552
Tiempo de vida del proyecto año 25 Sistema eléctrico de potencia 0,0% COP 0 2 -65.358.094 -65.358.094 -416.602.646
Sistema de calefacción 0,0% COP 0 3 -63.997.449 -63.997.449 -480.600.095
Finanza Sistema de enfriamiento 0,0% COP 0 4 -62.500.739 -62.500.739 -543.100.835
Incentivos y donaciones COP 0 Definido por el usuario 0,0% COP 0 5 -60.854.359 -60.854.359 -603.955.194
Relación de deuda % 50,0% Mediciones de eficiencia energética 0,0% COP 0 6 19.921.203 19.921.203 -584.033.990
Deuda COP 284.649.509 Balance del sistema y misc. 5,2% COP 29.679.096 7 21.913.324 21.913.324 -562.120.666
Capital COP 284.649.509 Costos iniciales totales 100,0% COP 569.299.017 8 24.104.656 24.104.656 -538.016.010
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 9 26.515.122 26.515.122 -511.500.888
Duración de deuda año 5 Incentivos y donaciones COP 0 10 29.166.634 29.166.634 -482.334.254
Pagos de la deuda COP/año 78.964.544 11 32.083.297 32.083.297 -450.250.957
Costos anuales/pagos de deuda 12 35.291.627 35.291.627 -414.959.330
Operación y Mantenimiento COP 0 13 38.820.790 38.820.790 -376.138.540
Análisis de impuesto a la renta Costo de combustible - caso propuesto COP 7.137.000 14 42.702.869 42.702.869 -333.435.671
Tasa efectiva del impuesto a la renta % 33,0% Pagos de la deuda - 5 años COP 78.964.544 15 46.973.156 46.973.156 -286.462.516
¿Pérdidas a siguientes años? Sí Costos anuales totales COP 86.101.544 16 51.670.471 51.670.471 -234.792.044
Método de depreciación Línea recta 17 56.837.518 56.837.518 -177.954.526
Regla del medio año - año 1 si/no No Costos periódicos (créditos) 18 62.521.270 62.521.270 -115.433.256
Base tributaria de depreciación % 68,0% COP 0 19 68.773.397 68.773.397 -46.659.859
Tasa de depreciación % COP 0 20 75.650.737 66.083.747 19.423.888
Período de depreciación año 10 Fin de la vida del proyecto - costo COP 0 21 83.215.811 55.754.593 75.178.482
¿Exención de impuesto disponible? si/no No 22 91.537.392 61.330.052 136.508.534
Duración - exención del impuesto año 3 Ahorros y renta anuales 23 100.691.131 67.463.058 203.971.592
Costo de combustible - caso base COP 18.382.000 24 110.760.244 74.209.363 278.180.955
Renta anual Renta por exportación de electricidad COP 0 25 121.836.268 81.630.300 359.811.255
Renta por exportación de electricidad Renta por reducción de GEI - 10 años COP 0 26 0 0 359.811.255
Electricidad exportada a la red MWh 0 Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 27 0 0 359.811.255
Tarifa de exportación de electricidad COP/MWh 0,00 Otros ingresos (costo) - años COP 0 28 0 0 359.811.255
Renta por exportación de electricidad COP 0 Renta por producción de EL - años COP 0 29 0 0 359.811.255
Tasa de escalamiento de exportación de % Total renta y ahorros anuales COP 18.382.000 30 0 0 359.811.255
31 0 0 359.811.255
Renta por reducción de GEI 32 0 0 359.811.255
tCO2/año 0 33 0 0 359.811.255
Reducción neta GEI tCO2/año 233 Viabilidad financiera 34 0 0 359.811.255
Reducción neta GEI - 25 años tCO2 5.813 TIR antes de impuestos - capital % 3,9% 35 0 0 359.811.255
Tasa crédito reducción de GEI COP/tCO2 35.826,00 TIR antes - impuestos - activos % 1,5% 36 0 0 359.811.255
Renta por reducción de GEI COP 0 37 0 0 359.811.255
Duración crédito de reducción del GEI año 10 TIR luego de impuestos - capital % 3,0% 38 0 0 359.811.255
Reducción neta GEI - 10 años tCO2 2.325 TIR luego de impuestos - impuestos - activos % 0,5% 39 0 0 359.811.255
Tasa de escalam. de crédito por reducc. del GEI % 15,0% 40 0 0 359.811.255
Pago simple de retorno del capital año 50,6 41 0 0 359.811.255
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) Repago - capital año 19,7 42 0 0 359.811.255
Electricidad "premium" (rebaja) % 43 0 0 359.811.255
Ingresos de electricidad "premium" (rebaja) COP 0 Valor Presente Neto (VPN) COP -299.144.336 44 0 0 359.811.255
Calefaccion "premium" (rebaja) % Ahorros anuales en ciclo de vida COP/año -30.454.763 45 0 0 359.811.255
Ingresos de calefacción "premium" (rebaja) COP 0 46 0 0 359.811.255
Enfriamiento "premium" (rebaja) % Relación Beneficio-Costo -0,05 47 0 0 359.811.255
Ingresos de Enfriamiento "premium" (rebaja) COP 0 Cobertura - servico de deuda 0,16 48 0 0 359.811.255
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 Cost. de produc. de energía. COP/MWh 49 0 0 359.811.255
Costo de reducción de GEI COP/tCO2 130.984 50 0 0 359.811.255
Otros ingresos (costo)
Energía MWh Gráfico de flujo de caja acumulado
Tarifa COP/MWh
600.000.000
Otros ingresos (costo) COP 0
Duración año
Tasa de escalamiento %
Renta por producción de Energía Limpia (EL) 400.000.000
Producción de EL MWh 514
Tasa de interés - producción EL COP/kWh
Renta por producción de EL COP 0
Duración de crédito por producción EL año 200.000.000
Tasa escalamiento - crédito de producción de EL %
Flujo efectivo acumulado (COP)

Energía
Entregada Energía 0
Tipo de combustible (MWh) limpia 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1 Carbón 514 Sí
2 No
3 No -200.000.000
4 No
5 No
6 No -400.000.000
7 No
8 No
9 No
# No -600.000.000
# No
# No
# No
-800.000.000
# No
# No
# No
# No
# No Año
Análisis de Riesgo y Sensibilidad RETScreen - Definido por el usuario
Análisis de sensibilidad

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Rango de sensibilidad 10%
Umbral 5 %

Costos iniciales COP

Costo de combustible - caso base 512.369.115 540.834.066 569.299.017 597.763.968 626.228.919
COP -10% -5% 0% 5% 10%
16.543.800 -10% 2,6% 2,3% 2,0% 1,7% 1,5%
17.462.900 -5% 3,1% 2,8% 2,5% 2,2% 2,0%
18.382.000 0% 3,7% 3,3% 3,0% 2,7% 2,5%
19.301.100 5% 4,2% 3,8% 3,5% 3,2% 2,9%
20.220.200 10% 4,7% 4,3% 4,0% 3,7% 3,4%

Operación y Mantenimiento COP

Costos iniciales 0 0 0 0 0
COP -10% -5% 0% 5% 10%
512.369.115 -10% 3,7% 3,7% 3,7% 3,7% 3,7%
540.834.066 -5% 3,3% 3,3% 3,3% 3,3% 3,3%
569.299.017 0% 3,0% 3,0% 3,0% 3,0% 3,0%
597.763.968 5% 2,7% 2,7% 2,7% 2,7% 2,7%
626.228.919 10% 2,5% 2,5% 2,5% 2,5% 2,5%

Tasa de interés de la deuda %

Operación y Mantenimiento 10,80% 11,40% 12,00% 12,60% 13,20%
COP -10% -5% 0% 5% 10%
0 -10% 3,1% 3,1% 3,0% 3,0% 2,9%
0 -5% 3,1% 3,1% 3,0% 3,0% 2,9%
0 0% 3,1% 3,1% 3,0% 3,0% 2,9%
0 5% 3,1% 3,1% 3,0% 3,0% 2,9%
0 10% 3,1% 3,1% 3,0% 3,0% 2,9%
Análisis de riesgo

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Parámetro Unidad Valor Rango (+/-) Mínimo Máximo

Costos iniciales COP 569.299.017 10% 512.369.115 626.228.919
Costo de combustible - caso propuesto COP 7.137.000 5% 6.780.150 7.493.850
Costo de combustible - caso base COP 18.382.000 10% 16.543.800 20.220.200
Relación de deuda % 50% 10% 45% 55%
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 25% 9,00% 15,00%
Duración de deuda año 5 50% 2,5 7,5

Impacto - TIR luego de impuestos - capital

Costo de combustible - caso base

Costos iniciales

Ordenado según el impacto

Duración de deuda
Tasa de interés de la deuda
Costo de combustible - caso propuesto
Relación de deuda

-0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8

Impacto relativo (desviación estándar) de parámetros

Mediana % 3,4%
Nivel de riesgo % 10,0%
Mínimo en intervalo de confianza % 2,6%
Máximo en intervalo de confianza % 4,3%

14%
Distribución - TIR luego de impuestos - capital

12%

10%

8%

Frecuencia
6%

4%

2%

0%
2,1% 2,4% 2,7% 2,9% 3,2% 3,5% 3,7% 4,0% 4,3% 4,5%
Equipo de Quema
Modelo de Energía RETScreen - Definido por el usuario
Definido por el usuario
Definido por el usuario Energía
Energía verde
Otro

Caso base Caso propuesto

Tipo de combustible Carbón Carbón
Consumo de combustible anual t 174 104 t
Costo del combustible COP 22.633.000 13.572.000
Costos iniciales incrementales COP
Costo de O y M (ahorros) COP

Análisis de Costos RETScreen - Definido por el usuario

Selección - opciones
Método 1 Notas/Rango Segunda moneda Estados Unidos de América
Método 2 Segunda moneda Notas/Rango Ninguno Símbolo
Reparto de costos Tasa: COP/USD 1900,00000

Costos iniciales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto Costos relat. % Monto
Estudio de factibilidad
Estudio de factibilidad costo 1 COP 2.367.750 COP 2.367.750 100% USD 1.246
Sub-total: COP 2.367.750 3,0% 100% USD 1.246
Desarrollo
Desarrollo costo 1 COP 57.953.500 COP 57.953.500 100% USD 30.502
Sub-total: COP 57.953.500 73,6% 100% USD 30.502
Ingeniería
Ingeniería costo 1 COP 14.319.250 COP 14.319.250 100% USD 7.536
Sub-total: COP 14.319.250 18,2% 100% USD 7.536
Balance del sistema y misceláneos
Repuestos % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Transporte proyecto 0 COP - COP - 100% USD -
Entrenamiento y puesta en servicio p-d COP - 100% USD -
Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
Contingencias % COP 74.640.500 COP - 100% USD -
Intereses durante la construcción 11,00% 12 mes(es) COP 74.640.500 COP 4.105.228 100% USD 2.161
Sub-total: COP 4.105.228 5,2% 100% USD 2.161
Costos iniciales totales COP 78.745.728 100,0% 100% USD 41.445

Costos anuales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto % Monto

Operación y Mantenimiento
Costo de O y M (ahorros) proyecto COP - 100% USD -
Partes y labor proyecto 0 COP - 100% USD -
Consumo de energia equipos [kWh] costo 0 COP - COP - 100% USD -
Contingencias % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Sub-total: COP - 0% USD -
Costo de combustible - caso propuesto
Carbón t 104 COP 130.000,000 COP 13.572.000 100% USD 7.143
Sub-total: COP 13.572.000 100% USD 7.143

Ahorros anuales Unidad Cantidad Costo unit. Monto

Costo de combustible - caso base
Carbón t 174 COP 130.000,000 COP 22.633.000
Sub-total: COP 22.633.000

Costos periódicos (créditos) Unidad Año Costo unit. Monto % Monto

Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
COP - 100% USD -
Fin de la vida del proyecto costo COP -
Análisis de Reducción de Emisiones RETScreenDefinido por el usuario
Análisis de Emisiones

Método 1 Potencial de calentamiento global del GEI

Método 2 25 25 tons CO2 = 1 ton CH4 (IPCC 2007)
Método 3 298 298 tons CO2 = 1 ton N2O (IPCC 2007)

Resumen del sistema GEI en caso base (Línea de base)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 1.629 0,338 550,6
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 1.629 0,338 550,6

Resumen sistema GEI caso propuesto (Definido por el usuario)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 977 0,338 330,1
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 977 0,338 330,1
Pérdidas T y D Total 330,1

Resumen de reducción de emisiones GEI

Reducción Derechos Reducción

Años de Caso base Caso propuesto anual bruta de de transacción de emisiones
ocurrencia emisiones de GEI emisiones GEI emisiones GEI por créditos GEI GEI anual neta
año tCO2 tCO2 tCO2 % tCO2
Definido por el usuario 1 a -1 550,6 330,1 220,4 15% 187,3

Reducción de emisiones GEI anual neta 187 tCO2 es equivalente a 17,2 Has de bosque absorbiendo carbón
Análisis Financiero RETScreen - Definido por el usuario
Parámetros financieros Resumen de costos/ahorros/ingresos del proyecto Flujos de caja anuales
Antes- Después-
General Costos iniciales Año impuestos impuestos Acumulado
Tasa escalamiento de combustibles % 10,0% Estudio de factibilidad 3,0% COP 2.367.750 # COP COP COP
Tasa de inflación % 3,0% Desarrollo 73,6% COP 57.953.500 0 -39.372.864 -39.372.864 -39.372.864
Tasa de descuento % 9,0% Ingeniería 18,2% COP 14.319.250 1 -955.316 -955.316 -40.328.179
Tiempo de vida del proyecto año 25 Sistema eléctrico de potencia 0,0% COP 0 2 41.394 41.394 -40.286.785
Sistema de calefacción 0,0% COP 0 3 1.137.775 1.137.775 -39.149.009
Finanza Sistema de enfriamiento 0,0% COP 0 4 2.343.795 2.343.795 -36.805.215
Incentivos y donaciones COP 0 Definido por el usuario 0,0% COP 0 5 3.670.416 3.670.416 -33.134.799
Relación de deuda % 50,0% Mediciones de eficiencia energética 0,0% COP 0 6 16.052.114 14.621.184 -18.513.616
Deuda COP 39.372.864 Balance del sistema y misc. 5,2% COP 4.105.228 7 17.657.326 13.597.462 -4.916.153
Capital COP 39.372.864 Costos iniciales totales 100,0% COP 78.745.728 8 19.423.058 14.780.503 9.864.350
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 9 21.365.364 16.081.848 25.946.198
Duración de deuda año 5 Incentivos y donaciones COP 0 10 23.501.900 17.513.327 43.459.525
Pagos de la deuda COP/año 10.922.416 11 25.852.090 17.320.901 60.780.426
Costos anuales/pagos de deuda 12 28.437.300 19.052.991 79.833.417
Operación y Mantenimiento COP 0 13 31.281.029 20.958.290 100.791.706
Análisis de impuesto a la renta Costo de combustible - caso propuesto COP 13.572.000 14 34.409.132 23.054.119 123.845.825
Tasa efectiva del impuesto a la renta % 33,0% Pagos de la deuda - 5 años COP 10.922.416 15 37.850.046 25.359.531 149.205.356
¿Pérdidas a siguientes años? Sí Costos anuales totales COP 24.494.416 16 41.635.050 27.895.484 177.100.839
Método de depreciación Línea recta 17 45.798.555 30.685.032 207.785.871
Regla del medio año - año 1 si/no No Costos periódicos (créditos) 18 50.378.411 33.753.535 241.539.407
Base tributaria de depreciación % 68,0% COP 0 19 55.416.252 37.128.889 278.668.295
Tasa de depreciación % COP 0 20 60.957.877 40.841.778 319.510.073
Período de depreciación año 10 Fin de la vida del proyecto - costo COP 0 21 67.053.665 44.925.955 364.436.028
¿Exención de impuesto disponible? si/no No 22 73.759.031 49.418.551 413.854.579
Duración - exención del impuesto año 3 Ahorros y renta anuales 23 81.134.934 54.360.406 468.214.985
Costo de combustible - caso base COP 22.633.000 24 89.248.428 59.796.447 528.011.432
Renta anual Renta por exportación de electricidad COP 0 25 98.173.271 65.776.091 593.787.523
Renta por exportación de electricidad Renta por reducción de GEI - 10 años COP 0 26 0 0 593.787.523
Electricidad exportada a la red MWh 0 Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 27 0 0 593.787.523
Tarifa de exportación de electricidad COP/MWh 0,00 Otros ingresos (costo) - años COP 0 28 0 0 593.787.523
Renta por exportación de electricidad COP 0 Renta por producción de EL - años COP 0 29 0 0 593.787.523
Tasa de escalamiento de exportación de % Total renta y ahorros anuales COP 22.633.000 30 0 0 593.787.523
31 0 0 593.787.523
Renta por reducción de GEI 32 0 0 593.787.523
tCO2/año 0 33 0 0 593.787.523
Reducción neta GEI tCO2/año 187 Viabilidad financiera 34 0 0 593.787.523
Reducción neta GEI - 25 años tCO2 4.684 TIR antes de impuestos - capital % 23,5% 35 0 0 593.787.523
Tasa crédito reducción de GEI COP/tCO2 35.826,00 TIR antes - impuestos - activos % 16,8% 36 0 0 593.787.523
Renta por reducción de GEI COP 0 37 0 0 593.787.523
Duración crédito de reducción del GEI año 10 TIR luego de impuestos - capital % 20,4% 38 0 0 593.787.523
Reducción neta GEI - 10 años tCO2 1.873 TIR luego de impuestos - impuestos - activos % 14,0% 39 0 0 593.787.523
Tasa de escalam. de crédito por reducc. del GEI % 15,0% 40 0 0 593.787.523
Pago simple de retorno del capital año 8,7 41 0 0 593.787.523
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) Repago - capital año 7,3 42 0 0 593.787.523
Electricidad "premium" (rebaja) % 43 0 0 593.787.523
Ingresos de electricidad "premium" (rebaja) COP 0 Valor Presente Neto (VPN) COP 110.503.272 44 0 0 593.787.523
Calefaccion "premium" (rebaja) % Ahorros anuales en ciclo de vida COP/año 11.249.924 45 0 0 593.787.523
Ingresos de calefacción "premium" (rebaja) COP 0 46 0 0 593.787.523
Enfriamiento "premium" (rebaja) % Relación Beneficio-Costo 3,81 47 0 0 593.787.523
Ingresos de Enfriamiento "premium" (rebaja) COP 0 Cobertura - servico de deuda 0,91 48 0 0 593.787.523
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 Cost. de produc. de energía. COP/MWh 49 0 0 593.787.523
Costo de reducción de GEI COP/tCO2 (60.048) 50 0 0 593.787.523
Otros ingresos (costo)
Energía MWh Gráfico de flujo de caja acumulado
Tarifa COP/MWh
700.000.000
Otros ingresos (costo) COP 0
Duración año
Tasa de escalamiento %
600.000.000
Renta por producción de Energía Limpia (EL)
Producción de EL MWh 977
Tasa de interés - producción EL COP/kWh
Renta por producción de EL COP 0 500.000.000
Duración de crédito por producción EL año
Tasa escalamiento - crédito de producción de EL %
Flujo efectivo acumulado (COP)

Energía 400.000.000
Entregada Energía
Tipo de combustible (MWh) limpia
1 Carbón 977 Sí 300.000.000
2 No
3 No
4 No 200.000.000
5 No
6 No
7 No 100.000.000
8 No
9 No
# No 0
# No
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
# No
# No
-100.000.000
# No
# No
# No
# No
# No Año
Análisis de Riesgo y Sensibilidad RETScreen - Definido por el usuario
Análisis de sensibilidad

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Rango de sensibilidad 10%
Umbral 5 %

Costos iniciales COP

Costo de combustible - caso base 70.871.155 74.808.441 78.745.728 82.683.014 86.620.300
COP -10% -5% 0% 5% 10%
20.369.700 -10% 17,7% 16,9% 16,2% 15,6% 15,0%
21.501.350 -5% 20,0% 19,1% 18,3% 17,7% 17,0%
22.633.000 0% 22,2% 21,3% 20,4% 19,6% 18,9%
23.764.650 5% 24,4% 23,3% 22,4% 21,6% 20,8%
24.896.300 10% 26,5% 25,4% 24,4% 23,4% 22,6%

Operación y Mantenimiento COP

Costos iniciales 0 0 0 0 0
COP -10% -5% 0% 5% 10%
70.871.155 -10% 22,2% 22,2% 22,2% 22,2% 22,2%
74.808.441 -5% 21,3% 21,3% 21,3% 21,3% 21,3%
78.745.728 0% 20,4% 20,4% 20,4% 20,4% 20,4%
82.683.014 5% 19,6% 19,6% 19,6% 19,6% 19,6%
86.620.300 10% 18,9% 18,9% 18,9% 18,9% 18,9%

Tasa de interés de la deuda %

Operación y Mantenimiento 10,80% 11,40% 12,00% 12,60% 13,20%
COP -10% -5% 0% 5% 10%
0 -10% 20,6% 20,5% 20,4% 20,3% 20,2%
0 -5% 20,6% 20,5% 20,4% 20,3% 20,2%
0 0% 20,6% 20,5% 20,4% 20,3% 20,2%
0 5% 20,6% 20,5% 20,4% 20,3% 20,2%
0 10% 20,6% 20,5% 20,4% 20,3% 20,2%
Análisis de riesgo

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Parámetro Unidad Valor Rango (+/-) Mínimo Máximo

Costos iniciales COP 78.745.728 10% 70.871.155 86.620.300
Costo de combustible - caso propuesto COP 13.572.000 5% 12.893.400 14.250.600
Costo de combustible - caso base COP 22.633.000 10% 20.369.700 24.896.300
Relación de deuda % 50% 10% 45% 55%
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 25% 9,00% 15,00%
Duración de deuda año 5 50% 2,5 7,5

Impacto - TIR luego de impuestos - capital

Costo de combustible - caso base

Costos iniciales

Ordenado según el impacto

Costo de combustible - caso propuesto
Tasa de interés de la deuda
Relación de deuda
Duración de deuda

-0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Impacto relativo (desviación estándar) de parámetros

Mediana % 21,0%
Nivel de riesgo % 10,0%
Mínimo en intervalo de confianza % 18,4%
Máximo en intervalo de confianza % 23,5%

12%
Distribución - TIR luego de impuestos - capital

10%

8%

Frecuencia
6%

4%

2%

0%
16,9% 17,8% 18,8% 19,7% 20,6% 21,5% 22,5% 23,4% 24,3% 25,2%
VSBK
Modelo de Energía RETScreen - Definido por el usuario
Definido por el usuario
Definido por el usuario Energía
Energía verde
Otro

Caso base Caso propuesto

Tipo de combustible Carbón Carbón
Consumo de combustible anual t 2.089 569 t
Costo del combustible COP 271.570.000 73.905.000
Costos iniciales incrementales COP
Costo de O y M (ahorros) COP

Análisis de Costos RETScreen - Definido por el usuario

Selección - opciones
Método 1 Notas/Rango Segunda moneda Estados Unidos de América
Método 2 Segunda moneda Notas/Rango Ninguno Símbolo
Reparto de costos Tasa: COP/USD 1900,00000

Costos iniciales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto Costos relat. % Monto
Estudio de factibilidad
Estudio de factibilidad costo 1 COP 6.199.221 COP 6.199.221 100% USD 3.263
Sub-total: COP 6.199.221 2,7% 100% USD 3.263
Desarrollo
Desarrollo costo 1 COP 172.237.802 COP 172.237.802 100% USD 90.651
Sub-total: COP 172.237.802 75,6% 100% USD 90.651
Ingeniería
Ingeniería costo 1 COP 37.530.416 COP 37.530.416 100% USD 19.753
Sub-total: COP 37.530.416 16,5% 100% USD 19.753
Balance del sistema y misceláneos
Repuestos % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Transporte proyecto 0 COP - COP - 100% USD -
Entrenamiento y puesta en servicio p-d COP - 100% USD -
Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
Contingencias % COP 215.967.439 COP - 100% USD -
Intereses durante la construcción 11,00% 12 mes(es) COP 215.967.439 COP 11.878.209 100% USD 6.252
Sub-total: COP 11.878.209 5,2% 100% USD 6.252
Costos iniciales totales COP 227.845.648 100,0% 100% USD 119.919

Costos anuales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto % Monto

Operación y Mantenimiento
Costo de O y M (ahorros) proyecto COP - 100% USD -
Partes y labor proyecto 0 COP - 100% USD -
Consumo de energia equipos [kWh] costo 0 COP - COP - 100% USD -
Contingencias % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Sub-total: COP - 0% USD -
Costo de combustible - caso propuesto
Carbón t 569 COP 130.000,000 COP 73.905.000 100% USD 38.897
Sub-total: COP 73.905.000 100% USD 38.897

Ahorros anuales Unidad Cantidad Costo unit. Monto

Costo de combustible - caso base
Carbón t 2.089 COP 130.000,000 COP 271.570.000
Sub-total: COP 271.570.000

Costos periódicos (créditos) Unidad Año Costo unit. Monto % Monto

Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
COP - 100% USD -
Fin de la vida del proyecto costo COP -
Análisis de Reducción de Emisiones RETScreenDefinido por el usuario
Análisis de Emisiones

Método 1 Potencial de calentamiento global del GEI

Método 2 25 25 tons CO2 = 1 ton CH4 (IPCC 2007)
Método 3 298 298 tons CO2 = 1 ton N2O (IPCC 2007)

Resumen del sistema GEI en caso base (Línea de base)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 19.545 0,338 6.606,0
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 19.545 0,338 6.606,0

Resumen sistema GEI caso propuesto (Definido por el usuario)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 5.319 0,338 1.797,8
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 5.319 0,338 1.797,8
Pérdidas T y D Total 1.797,8

Resumen de reducción de emisiones GEI

Reducción Derechos Reducción

Años de Caso base Caso propuesto anual bruta de de transacción de emisiones
ocurrencia emisiones de GEI emisiones GEI emisiones GEI por créditos GEI GEI anual neta
año tCO2 tCO2 tCO2 % tCO2
Definido por el usuario 1 a -1 6.606,0 1.797,8 4.808,3 15% 4.087,0

Reducción de emisiones GEI anual neta 4.087 tCO2 es equivalente a 376 Has de bosque absorbiendo carbón
Análisis Financiero RETScreen - Definido por el usuario
Parámetros financieros Resumen de costos/ahorros/ingresos del proyecto Flujos de caja anuales
Antes- Después-
General Costos iniciales Año impuestos impuestos Acumulado
Tasa escalamiento de combustibles % 10,0% Estudio de factibilidad 2,7% COP 6.199.221 # COP COP COP
Tasa de inflación % 3,0% Desarrollo 75,6% COP 172.237.802 0 -113.922.824 -113.922.824 -113.922.824
Tasa de descuento % 9,0% Ingeniería 16,5% COP 37.530.416 1 185.828.200 147.760.506 33.837.682
Tiempo de vida del proyecto año 25 Sistema eléctrico de potencia 0,0% COP 0 2 207.571.350 137.557.786 171.395.468
Sistema de calefacción 0,0% COP 0 3 231.488.815 152.787.143 324.182.611
Finanza Sistema de enfriamiento 0,0% COP 0 4 257.798.026 169.523.528 493.706.139
Incentivos y donaciones COP 0 Definido por el usuario 0,0% COP 0 5 286.738.159 187.915.736 681.621.875
Relación de deuda % 50,0% Mediciones de eficiencia energética 0,0% COP 0 6 350.175.605 239.730.512 921.352.387
Deuda COP 113.922.824 Balance del sistema y misc. 5,2% COP 11.878.209 7 385.193.166 263.192.277 1.184.544.664
Capital COP 113.922.824 Costos iniciales totales 100,0% COP 227.845.648 8 423.712.482 289.000.219 1.473.544.884
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 9 466.083.730 317.388.956 1.790.933.839
Duración de deuda año 5 Incentivos y donaciones COP 0 10 512.692.103 348.616.566 2.139.550.405
Pagos de la deuda COP/año 31.603.300 11 563.961.314 377.854.080 2.517.404.485
Costos anuales/pagos de deuda 12 620.357.445 415.639.488 2.933.043.973
Operación y Mantenimiento COP 0 13 682.393.190 457.203.437 3.390.247.410
Análisis de impuesto a la renta Costo de combustible - caso propuesto COP 73.905.000 14 750.632.509 502.923.781 3.893.171.191
Tasa efectiva del impuesto a la renta % 33,0% Pagos de la deuda - 5 años COP 31.603.300 15 825.695.759 553.216.159 4.446.387.350
¿Pérdidas a siguientes años? Sí Costos anuales totales COP 105.508.300 16 908.265.335 608.537.775 5.054.925.125
Método de depreciación Línea recta 17 999.091.869 669.391.552 5.724.316.677
Regla del medio año - año 1 si/no No Costos periódicos (créditos) 18 1.099.001.056 736.330.707 6.460.647.384
Base tributaria de depreciación % 68,0% COP 0 19 1.208.901.161 809.963.778 7.270.611.162
Tasa de depreciación % COP 0 20 1.329.791.277 890.960.156 8.161.571.318
Período de depreciación año 10 Fin de la vida del proyecto - costo COP 0 21 1.462.770.405 980.056.172 9.141.627.490
¿Exención de impuesto disponible? si/no No 22 1.609.047.446 1.078.061.789 10.219.689.278
Duración - exención del impuesto año 3 Ahorros y renta anuales 23 1.769.952.190 1.185.867.968 11.405.557.246
Costo de combustible - caso base COP 271.570.000 24 1.946.947.409 1.304.454.764 12.710.012.010
Renta anual Renta por exportación de electricidad COP 0 25 2.141.642.150 1.434.900.241 14.144.912.251
Renta por exportación de electricidad Renta por reducción de GEI - 10 años COP 0 26 0 0 14.144.912.251
Electricidad exportada a la red MWh 0 Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 27 0 0 14.144.912.251
Tarifa de exportación de electricidad COP/MWh 0,00 Otros ingresos (costo) - años COP 0 28 0 0 14.144.912.251
Renta por exportación de electricidad COP 0 Renta por producción de EL - años COP 0 29 0 0 14.144.912.251
Tasa de escalamiento de exportación de % Total renta y ahorros anuales COP 271.570.000 30 0 0 14.144.912.251
31 0 0 14.144.912.251
Renta por reducción de GEI 32 0 0 14.144.912.251
tCO2/año 0 33 0 0 14.144.912.251
Reducción neta GEI tCO2/año 4.087 Viabilidad financiera 34 0 0 14.144.912.251
Reducción neta GEI - 25 años tCO2 102.175 TIR antes de impuestos - capital % 174,9% 35 0 0 14.144.912.251
Tasa crédito reducción de GEI COP/tCO2 35.826,00 TIR antes - impuestos - activos % 93,5% 36 0 0 14.144.912.251
Renta por reducción de GEI COP 0 37 0 0 14.144.912.251
Duración crédito de reducción del GEI año 10 TIR luego de impuestos - capital % 131,0% 38 0 0 14.144.912.251
Reducción neta GEI - 10 años tCO2 40.870 TIR luego de impuestos - impuestos - activos % 69,8% 39 0 0 14.144.912.251
Tasa de escalam. de crédito por reducc. del GEI % 15,0% 40 0 0 14.144.912.251
Pago simple de retorno del capital año 1,2 41 0 0 14.144.912.251
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) Repago - capital año 0,8 42 0 0 14.144.912.251
Electricidad "premium" (rebaja) % 43 0 0 14.144.912.251
Ingresos de electricidad "premium" (rebaja) COP 0 Valor Presente Neto (VPN) COP 3.566.261.492 44 0 0 14.144.912.251
Calefaccion "premium" (rebaja) % Ahorros anuales en ciclo de vida COP/año 363.067.711 45 0 0 14.144.912.251
Ingresos de calefacción "premium" (rebaja) COP 0 46 0 0 14.144.912.251
Enfriamiento "premium" (rebaja) % Relación Beneficio-Costo 32,30 47 0 0 14.144.912.251
Ingresos de Enfriamiento "premium" (rebaja) COP 0 Cobertura - servico de deuda 6,88 48 0 0 14.144.912.251
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 Cost. de produc. de energía. COP/MWh 49 0 0 14.144.912.251
Costo de reducción de GEI COP/tCO2 (88.834) 50 0 0 14.144.912.251
Otros ingresos (costo)
Energía MWh Gráfico de flujo de caja acumulado
Tarifa COP/MWh
16.000.000.000
Otros ingresos (costo) COP 0
Duración año
Tasa de escalamiento % 14.000.000.000
Renta por producción de Energía Limpia (EL)
Producción de EL MWh 5.319
Tasa de interés - producción EL COP/kWh 12.000.000.000
Renta por producción de EL COP 0
Duración de crédito por producción EL año
Tasa escalamiento - crédito de producción de EL % 10.000.000.000
Flujo efectivo acumulado (COP)

Energía
Entregada Energía
8.000.000.000
Tipo de combustible (MWh) limpia
1 Carbón 5.319 Sí
2 No 6.000.000.000
3 No
4 No
5 No 4.000.000.000
6 No
7 No
8 No 2.000.000.000
9 No
# No
# No 0
# No 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
# No
-2.000.000.000
# No
# No
# No
# No
# No Año
Análisis de Riesgo y Sensibilidad RETScreen - Definido por el usuario
Análisis de sensibilidad

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Rango de sensibilidad 10%
Umbral 5 %

Costos iniciales COP

Costo de combustible - caso base 205.061.083 216.453.365 227.845.648 239.237.930 250.630.212
COP -10% -5% 0% 5% 10%
244.413.000 -10% 125,6% 118,9% 113,0% 107,6% 102,7%
257.991.500 -5% 135,6% 128,4% 122,0% 116,2% 110,9%
271.570.000 0% 145,6% 138,0% 131,0% 124,8% 119,1%
285.148.500 5% 155,7% 147,5% 140,1% 133,4% 127,3%
298.727.000 10% 165,7% 156,9% 149,1% 142,0% 135,5%

Operación y Mantenimiento COP

Costos iniciales 0 0 0 0 0
COP -10% -5% 0% 5% 10%
205.061.083 -10% 145,6% 145,6% 145,6% 145,6% 145,6%
216.453.365 -5% 138,0% 138,0% 138,0% 138,0% 138,0%
227.845.648 0% 131,0% 131,0% 131,0% 131,0% 131,0%
239.237.930 5% 124,8% 124,8% 124,8% 124,8% 124,8%
250.630.212 10% 119,1% 119,1% 119,1% 119,1% 119,1%

Tasa de interés de la deuda %

Operación y Mantenimiento 10,80% 11,40% 12,00% 12,60% 13,20%
COP -10% -5% 0% 5% 10%
0 -10% 131,5% 131,3% 131,0% 130,8% 130,6%
0 -5% 131,5% 131,3% 131,0% 130,8% 130,6%
0 0% 131,5% 131,3% 131,0% 130,8% 130,6%
0 5% 131,5% 131,3% 131,0% 130,8% 130,6%
0 10% 131,5% 131,3% 131,0% 130,8% 130,6%
Análisis de riesgo

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - capital

Parámetro Unidad Valor Rango (+/-) Mínimo Máximo

Costos iniciales COP 227.845.648 10% 205.061.083 250.630.212
Costo de combustible - caso propuesto COP 73.905.000 5% 70.209.750 77.600.250
Costo de combustible - caso base COP 271.570.000 10% 244.413.000 298.727.000
Relación de deuda % 50% 10% 45% 55%
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 25% 9,00% 15,00%
Duración de deuda año 5 50% 2,5 7,5

Impacto - TIR luego de impuestos - capital

Costo de combustible - caso base

Costos iniciales

Ordenado según el impacto

Relación de deuda
Duración de deuda
Costo de combustible - caso propuesto
Tasa de interés de la deuda

-0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8

Impacto relativo (desviación estándar) de parámetros

Mediana % 131,0%
Nivel de riesgo % 10,0%
Mínimo en intervalo de confianza % 118,1%
Máximo en intervalo de confianza % 145,5%

12%
Distribución - TIR luego de impuestos - capital

10%

8%

Frecuencia
6%

4%

2%

0%
109,1% 114,4% 119,7% 124,9% 130,2% 135,5% 140,7% 146,0% 151,3% 156,5%
 ANEXO 5: Resultados Simulación Retscreen Industriales
Multi-cámaras
Modelo de Energía RETScreen - Definido por el usuario
Definido por el usuario
Definido por el usuario Energía
Energía verde
Otro

Caso base Caso propuesto

Tipo de combustible Carbón Carbón
Consumo de combustible anual t 18.782 4.627 t
Costo del combustible COP 2.441.660.000 601.510.000
Costos iniciales incrementales COP
Costo de O y M (ahorros) COP

Análisis de Costos RETScreen - Definido por el usuario

Selección - opciones
Método 1 Notas/Rango Segunda moneda Estados Unidos de América
Método 2 Segunda moneda Notas/Rango Ninguno Símbolo
Reparto de costos Tasa: COP/USD 1900,00000

Costos iniciales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto Costos relat. % Monto
Estudio de factibilidad
Estudio de factibilidad costo 1 COP 29.940.199 COP 29.940.199 100% USD 15.758
Sub-total: COP 29.940.199 2,1% 100% USD 15.758
Desarrollo
Desarrollo costo 1 ############### COP 1.139.945.345 100% USD 599.971
Sub-total: COP 1.139.945.345 78,6% 100% USD 599.971
Ingeniería
Ingeniería costo 1 COP 204.036.910 COP 204.036.910 100% USD 107.388
Sub-total: COP 204.036.910 14,1% 100% USD 107.388
Balance del sistema y misceláneos
Repuestos % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Transporte proyecto 0 COP - COP - 100% USD -
Entrenamiento y puesta en servicio p-d COP - 100% USD -
Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
Contingencias % ############### COP - 100% USD -
Intereses durante la construcción 11,00% 12 mes(es) ############### COP 75.565.735 100% USD 39.771
Sub-total: COP 75.565.735 5,2% 100% USD 39.771
Costos iniciales totales COP 1.449.488.189 100,0% 100% USD 762.889

Costos anuales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto % Monto

Operación y Mantenimiento
Costo de O y M (ahorros) proyecto COP - 100% USD -
Partes y labor proyecto 0 COP - 100% USD -
Consumo de energia equipos [kWh] costo 0 COP - COP - 100% USD -
Contingencias % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Sub-total: COP - 0% USD -
Costo de combustible - caso propuesto
Carbón t 4.627 COP 130.000,000 COP 601.510.000 100% USD 316.584
Sub-total: COP 601.510.000 100% USD 316.584

Ahorros anuales Unidad Cantidad Costo unit. Monto

Costo de combustible - caso base
Carbón t 18.782 COP 130.000,000 COP 2.441.660.000
Sub-total: COP 2.441.660.000

Costos periódicos (créditos) Unidad Año Costo unit. Monto % Monto

Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
COP - 100% USD -
Fin de la vida del proyecto costo COP -
Análisis de Reducción de Emisiones RETScreenDefinido por el usuario
Análisis de Emisiones

Método 1 Potencial de calentamiento global del GEI

Método 2 25 25 tons CO2 = 1 ton CH4 (IPCC 2007)
Método 3 298 298 tons CO2 = 1 ton N2O (IPCC 2007)

Resumen del sistema GEI en caso base (Línea de base)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 175.726 0,338 59.394,0
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 175.726 0,338 59.394,0

Resumen sistema GEI caso propuesto (Definido por el usuario)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 43.291 0,338 14.631,9
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 43.291 0,338 14.631,9
Pérdidas T y D Total 14.631,9

Resumen de reducción de emisiones GEI

Reducción Derechos Reducción

Años de Caso base Caso propuesto anual bruta de de transacción de emisiones
ocurrencia emisiones de GEI emisiones GEI emisiones GEI por créditos GEI GEI anual neta
año tCO2 tCO2 tCO2 % tCO2
Definido por el usuario 1 a -1 59.394,0 14.631,9 44.762,1 15% 38.047,8

Reducción de emisiones GEI anual neta 38.048 tCO2 es equivalente a 3.499 Has de bosque absorbiendo carbón
Análisis Financiero RETScreen - Definido por el usuario
Parámetros financieros Resumen de costos/ahorros/ingresos del proyecto Flujos de caja anuales
Antes- Después-
General Costos iniciales Año impuestos impuestos Acumulado
Tasa escalamiento de combustibles % 10,0% Estudio de factibilidad 2,1% COP 29.940.199 # COP COP COP
Tasa de inflación % 3,0% Desarrollo 78,6% COP 1.139.945.345 0 -724.744.094 -724.744.094 -724.744.094
Tasa de descuento % 9,0% Ingeniería 14,1% COP 204.036.910 1 1.823.113.935 1.369.431.819 644.687.725
Tiempo de vida del proyecto año 5 Sistema eléctrico de potencia 0,0% COP 0 2 2.025.530.435 1.347.467.283 1.992.155.007
Sistema de calefacción 0,0% COP 0 3 2.248.188.585 1.491.588.489 3.483.743.496
Finanza Sistema de enfriamiento 0,0% COP 0 4 2.493.112.550 1.650.020.620 5.133.764.116
Incentivos y donaciones COP 0 Definido por el usuario 0,0% COP 0 5 2.762.528.912 1.986.815.200 7.120.579.316
Relación de deuda % 50,0% Mediciones de eficiencia energética 0,0% COP 0 6 0 0 7.120.579.316
Deuda COP 724.744.094 Balance del sistema y misc. 5,2% COP 75.565.735 7 0 0 7.120.579.316
Capital COP 724.744.094 Costos iniciales totales 100,0% COP 1.449.488.189 8 0 0 7.120.579.316
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 9 0 0 7.120.579.316
Duración de deuda año 5 Incentivos y donaciones COP 0 10 0 0 7.120.579.316
Pagos de la deuda COP/año 201.051.065 11 0 0 7.120.579.316
Costos anuales/pagos de deuda 12 0 0 7.120.579.316
Operación y Mantenimiento COP 0 13 0 0 7.120.579.316
Análisis de impuesto a la renta Costo de combustible - caso propuesto COP 601.510.000 14 0 0 7.120.579.316
Tasa efectiva del impuesto a la renta % 33,0% Pagos de la deuda - 5 años COP 201.051.065 15 0 0 7.120.579.316
¿Pérdidas a siguientes años? Sí Costos anuales totales COP 802.561.065 16 0 0 7.120.579.316
Método de depreciación Línea recta 17 0 0 7.120.579.316
Regla del medio año - año 1 si/no No Costos periódicos (créditos) 18 0 0 7.120.579.316
Base tributaria de depreciación % 68,0% COP 0 19 0 0 7.120.579.316
Tasa de depreciación % COP 0 20 0 0 7.120.579.316
Período de depreciación año 10 Fin de la vida del proyecto - costo COP 0 21 0 0 7.120.579.316
¿Exención de impuesto disponible? si/no No 22 0 0 7.120.579.316
Duración - exención del impuesto año 3 Ahorros y renta anuales 23 0 0 7.120.579.316
Costo de combustible - caso base COP 2.441.660.000 24 0 0 7.120.579.316
Renta anual Renta por exportación de electricidad COP 0 25 0 0 7.120.579.316
Renta por exportación de electricidad Renta por reducción de GEI - 10 años COP 0 26 0 0 7.120.579.316
Electricidad exportada a la red MWh 0 Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 27 0 0 7.120.579.316
Tarifa de exportación de electricidad COP/MWh 0,00 Otros ingresos (costo) - años COP 0 28 0 0 7.120.579.316
Renta por exportación de electricidad COP 0 Renta por producción de EL - años COP 0 29 0 0 7.120.579.316
Tasa de escalamiento de exportación de % Total renta y ahorros anuales COP 2.441.660.000 30 0 0 7.120.579.316
31 0 0 7.120.579.316
Renta por reducción de GEI 32 0 0 7.120.579.316
tCO2/año 0 33 0 0 7.120.579.316
Reducción neta GEI tCO2/año 38.048 Viabilidad financiera 34 0 0 7.120.579.316
Reducción neta GEI - 5 años tCO2 190.239 TIR antes de impuestos - capital % 261,9% 35 0 0 7.120.579.316
Tasa crédito reducción de GEI COP/tCO2 35.826,00 TIR antes - impuestos - activos % 133,8% 36 0 0 7.120.579.316
Renta por reducción de GEI COP 0 37 0 0 7.120.579.316
Duración crédito de reducción del GEI año 10 TIR luego de impuestos - capital % 190,5% 38 0 0 7.120.579.316
Reducción neta GEI - 10 años tCO2 380.478 TIR luego de impuestos - impuestos - activos % 94,5% 39 0 0 7.120.579.316
Tasa de escalam. de crédito por reducc. del GEI % 15,0% 40 0 0 7.120.579.316
Pago simple de retorno del capital año 0,8 41 0 0 7.120.579.316
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) Repago - capital año 0,5 42 0 0 7.120.579.316
Electricidad "premium" (rebaja) % 43 0 0 7.120.579.316
Ingresos de electricidad "premium" (rebaja) COP 0 Valor Presente Neto (VPN) COP 5.277.741.379 44 0 0 7.120.579.316
Calefaccion "premium" (rebaja) % Ahorros anuales en ciclo de vida COP/año 1.356.867.498 45 0 0 7.120.579.316
Ingresos de calefacción "premium" (rebaja) COP 0 46 0 0 7.120.579.316
Enfriamiento "premium" (rebaja) % Relación Beneficio-Costo 8,28 47 0 0 7.120.579.316
Ingresos de Enfriamiento "premium" (rebaja) COP 0 Cobertura - servico de deuda 10,07 48 0 0 7.120.579.316
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 Cost. de produc. de energía. COP/MWh 49 0 0 7.120.579.316
Costo de reducción de GEI COP/tCO2 (35.662) 50 0 0 7.120.579.316
Otros ingresos (costo)
Energía MWh Gráfico de flujo de caja acumulado
Tarifa COP/MWh
8.000.000.000
Otros ingresos (costo) COP 0
Duración año
Tasa de escalamiento % 7.000.000.000
Renta por producción de Energía Limpia (EL)
Producción de EL MWh 43.291
6.000.000.000
Tasa de interés - producción EL COP/kWh
Renta por producción de EL COP 0
Duración de crédito por producción EL año 5.000.000.000
Tasa escalamiento - crédito de producción de EL %
Flujo efectivo acumulado (COP)

Energía
4.000.000.000
Entregada Energía
Tipo de combustible (MWh) limpia
1 Carbón 43.291 Sí 3.000.000.000
2 No
3 No
2.000.000.000
4 No
5 No
6 No 1.000.000.000
7 No
8 No
0
9 No
# No 0 1 2 3 4 5
# No -1.000.000.000
# No
# No
-2.000.000.000
# No
# No
# No
# No
# No Año
Análisis de Riesgo y Sensibilidad RETScreen - Definido por el usuario
Análisis de sensibilidad

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Rango de sensibilidad 10%
Umbral 5 %

Costos iniciales COP

Costo de combustible - caso base 1.304.539.370 1.377.013.779 1.449.488.189 1.521.962.598 1.594.437.008
COP -10% -5% 0% 5% 10%
2.197.494.000 -10% 90,7% 85,4% 80,6% 76,2% 72,1%
2.319.577.000 -5% 98,4% 92,7% 87,6% 82,9% 78,6%
2.441.660.000 0% 105,9% 99,9% 94,5% 89,6% 85,0%
2.563.743.000 5% 113,4% 107,1% 101,3% 96,1% 91,3%
2.685.826.000 10% 120,8% 114,1% 108,1% 102,6% 97,6%

Operación y Mantenimiento COP

Costos iniciales 0 0 0 0 0
COP -10% -5% 0% 5% 10%
1.304.539.370 -10% 105,9% 105,9% 105,9% 105,9% 105,9%
1.377.013.779 -5% 99,9% 99,9% 99,9% 99,9% 99,9%
1.449.488.189 0% 94,5% 94,5% 94,5% 94,5% 94,5%
1.521.962.598 5% 89,6% 89,6% 89,6% 89,6% 89,6%
1.594.437.008 10% 85,0% 85,0% 85,0% 85,0% 85,0%

Tasa de interés de la deuda %

Operación y Mantenimiento 10,80% 11,40% 12,00% 12,60% 13,20%
COP -10% -5% 0% 5% 10%
0 -10% 94,8% 94,6% 94,5% 94,4% 94,3%
0 -5% 94,8% 94,6% 94,5% 94,4% 94,3%
0 0% 94,8% 94,6% 94,5% 94,4% 94,3%
0 5% 94,8% 94,6% 94,5% 94,4% 94,3%
0 10% 94,8% 94,6% 94,5% 94,4% 94,3%
Análisis de riesgo

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Parámetro Unidad Valor Rango (+/-) Mínimo Máximo

Costos iniciales COP 1.449.488.189 10% 1.304.539.370 1.594.437.008
Costo de combustible - caso propuesto COP 601.510.000 5% 571.434.500 631.585.500
Costo de combustible - caso base COP 2.441.660.000 10% 2.197.494.000 2.685.826.000
Relación de deuda % 50% 10% 45% 55%
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 25% 9,00% 15,00%
Duración de deuda Verificación de rango año 5 50% 2,5 7,5

Impacto - TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Costo de combustible - caso base

Costos iniciales

Ordenado según el impacto

Duración de deuda
Costo de combustible - caso propuesto
Relación de deuda
Tasa de interés de la deuda

-0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Impacto relativo (desviación estándar) de parámetros

Mediana % 94,5%
Nivel de riesgo % 10,0%
Mínimo en intervalo de confianza % 85,9%
Máximo en intervalo de confianza % 103,6%

12%
Distribución - TIR luego de impuestos - impuestos - activos

10%

8%

Frecuencia
6%

4%

2%

0%
79,3% 82,5% 85,7% 88,9% 92,1% 95,3% 98,5% 101,7% 104,9% 108,1%
Horno Hoffman
Modelo de Energía RETScreen - Definido por el usuario
Definido por el usuario
Definido por el usuario Energía
Energía verde
Otro

Caso base Caso propuesto

Tipo de combustible Carbón Carbón
Consumo de combustible anual t 18.782 2.588 t
Costo del combustible COP 2.441.660.000 336.492.000
Costos iniciales incrementales COP
Costo de O y M (ahorros) COP

Análisis de Costos RETScreen - Definido por el usuario

Selección - opciones
Método 1 Notas/Rango Segunda moneda Estados Unidos de América
Método 2 Segunda moneda Notas/Rango Ninguno Símbolo
Reparto de costos Tasa: COP/USD 1900,00000

Costos iniciales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto Costos relat. % Monto
Estudio de factibilidad
Estudio de factibilidad costo 1 COP 26.131.842 COP 26.131.842 100% USD 13.754
Sub-total: COP 26.131.842 2,1% 100% USD 13.754
Desarrollo
Desarrollo costo 1 COP 994.945.688 COP 994.945.688 100% USD 523.656
Sub-total: COP 994.945.688 78,6% 100% USD 523.656
Ingeniería
Ingeniería costo 1 COP 178.083.664 COP 178.083.664 100% USD 93.728
Sub-total: COP 178.083.664 14,1% 100% USD 93.728
Balance del sistema y misceláneos
Repuestos % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Transporte proyecto 0 COP - COP - 100% USD -
Entrenamiento y puesta en servicio p-d COP - 100% USD -
Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
Contingencias % ############### COP - 100% USD -
Intereses durante la construcción 11,00% 12 mes(es) ############### COP 65.953.866 100% USD 34.713
Sub-total: COP 65.953.866 5,2% 100% USD 34.713
Costos iniciales totales COP 1.265.115.060 100,0% 100% USD 665.850

Costos anuales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto % Monto

Operación y Mantenimiento
Costo de O y M (ahorros) proyecto COP - 100% USD -
Partes y labor proyecto 0 COP - 100% USD -
Consumo de energia equipos [kWh] costo 0 COP - COP - 100% USD -
Contingencias % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Sub-total: COP - 0% USD -
Costo de combustible - caso propuesto
Carbón t 2.588 COP 130.000,000 COP 336.492.000 100% USD 177.101
Sub-total: COP 336.492.000 100% USD 177.101

Ahorros anuales Unidad Cantidad Costo unit. Monto

Costo de combustible - caso base
Carbón t 18.782 COP 130.000,000 COP 2.441.660.000
Sub-total: COP 2.441.660.000

Costos periódicos (créditos) Unidad Año Costo unit. Monto % Monto

Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
COP - 100% USD -
Fin de la vida del proyecto costo COP -
Análisis de Reducción de Emisiones RETScreenDefinido por el usuario
Análisis de Emisiones

Método 1 Potencial de calentamiento global del GEI

Método 2 25 25 tons CO2 = 1 ton CH4 (IPCC 2007)
Método 3 298 298 tons CO2 = 1 ton N2O (IPCC 2007)

Resumen del sistema GEI en caso base (Línea de base)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 175.726 0,338 59.394,0
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 175.726 0,338 59.394,0

Resumen sistema GEI caso propuesto (Definido por el usuario)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 24.217 0,338 8.185,3
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 24.217 0,338 8.185,3
Pérdidas T y D Total 8.185,3

Resumen de reducción de emisiones GEI

Reducción Derechos Reducción

Años de Caso base Caso propuesto anual bruta de de transacción de emisiones
ocurrencia emisiones de GEI emisiones GEI emisiones GEI por créditos GEI GEI anual neta
año tCO2 tCO2 tCO2 % tCO2
Definido por el usuario 1 a -1 59.394,0 8.185,3 51.208,8 15% 43.527,5

Reducción de emisiones GEI anual neta 43.527 tCO2 es equivalente a 4.003 Has de bosque absorbiendo carbón
Análisis Financiero RETScreen - Definido por el usuario
Parámetros financieros Resumen de costos/ahorros/ingresos del proyecto Flujos de caja anuales
Antes- Después-
General Costos iniciales Año impuestos impuestos Acumulado
Tasa escalamiento de combustibles % 10,0% Estudio de factibilidad 2,1% COP 26.131.842 # COP COP COP
Tasa de inflación % 3,0% Desarrollo 78,6% COP 994.945.688 0 -632.557.530 -632.557.530 -632.557.530
Tasa de descuento % 9,0% Ingeniería 14,1% COP 178.083.664 1 2.140.207.185 1.563.065.812 930.508.282
Tiempo de vida del proyecto año 25 Sistema eléctrico de potencia 0,0% COP 0 2 2.371.775.665 1.580.677.543 2.511.185.825
Sistema de calefacción 0,0% COP 0 3 2.626.500.993 1.746.927.352 4.258.113.177
Finanza Sistema de enfriamiento 0,0% COP 0 4 2.906.698.854 1.929.713.820 6.187.826.997
Incentivos y donaciones COP 0 Definido por el usuario 0,0% COP 0 5 3.214.916.501 2.130.680.012 8.318.507.008
Relación de deuda % 50,0% Mediciones de eficiencia energética 0,0% COP 0 6 3.729.433.527 2.527.109.645 10.845.616.654
Deuda COP 632.557.530 Balance del sistema y misc. 5,2% COP 65.953.866 7 4.102.376.880 2.776.981.692 13.622.598.345
Capital COP 632.557.530 Costos iniciales totales 100,0% COP 1.265.115.060 8 4.512.614.568 3.051.840.942 16.674.439.288
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 9 4.963.876.025 3.354.186.119 20.028.625.406
Duración de deuda año 5 Incentivos y donaciones COP 0 10 5.460.263.627 3.686.765.812 23.715.391.218
Pagos de la deuda COP/año 175.477.615 11 6.006.289.990 4.024.214.293 27.739.605.512
Costos anuales/pagos de deuda 12 6.606.918.989 4.426.635.723 32.166.241.234
Operación y Mantenimiento COP 0 13 7.267.610.888 4.869.299.295 37.035.540.529
Análisis de impuesto a la renta Costo de combustible - caso propuesto COP 336.492.000 14 7.994.371.977 5.356.229.224 42.391.769.753
Tasa efectiva del impuesto a la renta % 33,0% Pagos de la deuda - 5 años COP 175.477.615 15 8.793.809.174 5.891.852.147 48.283.621.900
¿Pérdidas a siguientes años? Sí Costos anuales totales COP 511.969.615 16 9.673.190.092 6.481.037.361 54.764.659.262
Método de depreciación Línea recta 17 10.640.509.101 7.129.141.098 61.893.800.359
Regla del medio año - año 1 si/no No Costos periódicos (créditos) 18 11.704.560.011 7.842.055.207 69.735.855.567
Base tributaria de depreciación % 68,0% COP 0 19 12.875.016.012 8.626.260.728 78.362.116.295
Tasa de depreciación % COP 0 20 14.162.517.613 9.488.886.801 87.851.003.096
Período de depreciación año 10 Fin de la vida del proyecto - costo COP 0 21 15.578.769.375 10.437.775.481 98.288.778.577
¿Exención de impuesto disponible? si/no No 22 17.136.646.312 11.481.553.029 109.770.331.606
Duración - exención del impuesto año 3 Ahorros y renta anuales 23 18.850.310.943 12.629.708.332 122.400.039.938
Costo de combustible - caso base COP 2.441.660.000 24 20.735.342.038 13.892.679.165 136.292.719.103
Renta anual Renta por exportación de electricidad COP 0 25 22.808.876.241 15.281.947.082 151.574.666.185
Renta por exportación de electricidad Renta por reducción de GEI - 10 años COP 0 26 0 0 151.574.666.185
Electricidad exportada a la red MWh 0 Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 27 0 0 151.574.666.185
Tarifa de exportación de electricidad COP/MWh 0,00 Otros ingresos (costo) - años COP 0 28 0 0 151.574.666.185
Renta por exportación de electricidad COP 0 Renta por producción de EL - años COP 0 29 0 0 151.574.666.185
Tasa de escalamiento de exportación de % Total renta y ahorros anuales COP 2.441.660.000 30 0 0 151.574.666.185
31 0 0 151.574.666.185
Renta por reducción de GEI 32 0 0 151.574.666.185
tCO2/año 0 33 0 0 151.574.666.185
Reducción neta GEI tCO2/año 43.527 Viabilidad financiera 34 0 0 151.574.666.185
Reducción neta GEI - 25 años tCO2 1.088.186 TIR antes de impuestos - capital % 349,2% 35 0 0 151.574.666.185
Tasa crédito reducción de GEI COP/tCO2 35.826,00 TIR antes - impuestos - activos % 180,0% 36 0 0 151.574.666.185
Renta por reducción de GEI COP 0 37 0 0 151.574.666.185
Duración crédito de reducción del GEI año 10 TIR luego de impuestos - capital % 251,1% 38 0 0 151.574.666.185
Reducción neta GEI - 10 años tCO2 435.275 TIR luego de impuestos - impuestos - activos % 129,2% 39 0 0 151.574.666.185
Tasa de escalam. de crédito por reducc. del GEI % 15,0% 40 0 0 151.574.666.185
Pago simple de retorno del capital año 0,6 41 0 0 151.574.666.185
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) Repago - capital año 0,4 42 0 0 151.574.666.185
Electricidad "premium" (rebaja) % 43 0 0 151.574.666.185
Ingresos de electricidad "premium" (rebaja) COP 0 Valor Presente Neto (VPN) COP 38.848.333.085 44 0 0 151.574.666.185
Calefaccion "premium" (rebaja) % Ahorros anuales en ciclo de vida COP/año 3.955.003.130 45 0 0 151.574.666.185
Ingresos de calefacción "premium" (rebaja) COP 0 46 0 0 151.574.666.185
Enfriamiento "premium" (rebaja) % Relación Beneficio-Costo 62,41 47 0 0 151.574.666.185
Ingresos de Enfriamiento "premium" (rebaja) COP 0 Cobertura - servico de deuda 13,20 48 0 0 151.574.666.185
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 Cost. de produc. de energía. COP/MWh 49 0 0 151.574.666.185
Costo de reducción de GEI COP/tCO2 (90.862) 50 0 0 151.574.666.185
Otros ingresos (costo)
Energía MWh Gráfico de flujo de caja acumulado
Tarifa COP/MWh
160.000.000.000
Otros ingresos (costo) COP 0
Duración año
Tasa de escalamiento % 140.000.000.000
Renta por producción de Energía Limpia (EL)
Producción de EL MWh 24.217
Tasa de interés - producción EL COP/kWh 120.000.000.000
Renta por producción de EL COP 0
Duración de crédito por producción EL año
Tasa escalamiento - crédito de producción de EL % 100.000.000.000
Flujo efectivo acumulado (COP)

Energía
Entregada Energía
80.000.000.000
Tipo de combustible (MWh) limpia
1 Carbón 24.217 Sí
2 No 60.000.000.000
3 No
4 No
5 No 40.000.000.000
6 No
7 No
8 No 20.000.000.000
9 No
# No
# No 0
# No 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
# No
-20.000.000.000
# No
# No
# No
# No
# No Año
Análisis de Riesgo y Sensibilidad RETScreen - Definido por el usuario
Análisis de sensibilidad

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Rango de sensibilidad 10%
Umbral 5 %

Costos iniciales COP

Costo de combustible - caso base 1.138.603.554 1.201.859.307 1.265.115.060 1.328.370.813 1.391.626.566
COP -10% -5% 0% 5% 10%
2.197.494.000 -10% 127,0% 120,6% 114,8% 109,5% 104,8%
2.319.577.000 -5% 135,0% 128,1% 122,0% 116,4% 111,3%
2.441.660.000 0% 143,0% 135,7% 129,2% 123,3% 117,9%
2.563.743.000 5% 151,0% 143,3% 136,4% 130,1% 124,4%
2.685.826.000 10% 159,0% 150,9% 143,6% 137,0% 131,0%

Operación y Mantenimiento COP

Costos iniciales 0 0 0 0 0
COP -10% -5% 0% 5% 10%
1.138.603.554 -10% 143,0% 143,0% 143,0% 143,0% 143,0%
1.201.859.307 -5% 135,7% 135,7% 135,7% 135,7% 135,7%
1.265.115.060 0% 129,2% 129,2% 129,2% 129,2% 129,2%
1.328.370.813 5% 123,3% 123,3% 123,3% 123,3% 123,3%
1.391.626.566 10% 117,9% 117,9% 117,9% 117,9% 117,9%

Tasa de interés de la deuda %

Operación y Mantenimiento 10,80% 11,40% 12,00% 12,60% 13,20%
COP -10% -5% 0% 5% 10%
0 -10% 129,4% 129,3% 129,2% 129,1% 129,0%
0 -5% 129,4% 129,3% 129,2% 129,1% 129,0%
0 0% 129,4% 129,3% 129,2% 129,1% 129,0%
0 5% 129,4% 129,3% 129,2% 129,1% 129,0%
0 10% 129,4% 129,3% 129,2% 129,1% 129,0%
Análisis de riesgo

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Parámetro Unidad Valor Rango (+/-) Mínimo Máximo

Costos iniciales COP 1.265.115.060 10% 1.138.603.554 1.391.626.566
Costo de combustible - caso propuesto COP 336.492.000 5% 319.667.400 353.316.600
Costo de combustible - caso base COP 2.441.660.000 10% 2.197.494.000 2.685.826.000
Relación de deuda % 50% 10% 45% 55%
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 25% 9,00% 15,00%
Duración de deuda año 5 50% 2,5 7,5

Impacto - TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Costo de combustible - caso base

Costos iniciales

Ordenado según el impacto

Duración de deuda
Relación de deuda
Costo de combustible - caso propuesto
Tasa de interés de la deuda

-0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Impacto relativo (desviación estándar) de parámetros

Mediana % 129,0%
Nivel de riesgo % 10,0%
Mínimo en intervalo de confianza % 119,6%
Máximo en intervalo de confianza % 139,4%

14%
Distribución - TIR luego de impuestos - impuestos - activos

12%

10%

8%

Frecuencia
6%

4%

2%

0%
112,7% 116,2% 119,7% 123,2% 126,8% 130,3% 133,8% 137,3% 140,8% 144,4%
HORNO TUNEL
Modelo de Energía RETScreen - Definido por el usuario
Definido por el usuario
Definido por el usuario Energía
Energía verde
Otro

Caso base Caso propuesto

Tipo de combustible Carbón Carbón
Consumo de combustible anual t 18.782 2.165 t
Costo del combustible COP 2.441.660.000 281.450.000
Costos iniciales incrementales COP
Costo de O y M (ahorros) COP

Análisis de Costos RETScreen - Definido por el usuario

Selección - opciones
Método 1 Notas/Rango Segunda moneda Estados Unidos de América
Método 2 Segunda moneda Notas/Rango Ninguno Símbolo
Reparto de costos Tasa: COP/USD 1900,00000

Costos iniciales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto Costos relat. % Monto
Estudio de factibilidad
Estudio de factibilidad costo 1 COP 43.572.238 COP 43.572.238 100% USD 22.933
Sub-total: COP 43.572.238 1,9% 100% USD 22.933
Desarrollo
Desarrollo costo 1 ############### COP 1.791.690.406 100% USD 942.995
Sub-total: COP 1.791.690.406 79,6% 100% USD 942.995
Ingeniería
Ingeniería costo 1 COP 298.034.105 COP 298.034.105 100% USD 156.860
Sub-total: COP 298.034.105 13,2% 100% USD 156.860
Balance del sistema y misceláneos
Repuestos % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Transporte proyecto 0 COP - COP - 100% USD -
Entrenamiento y puesta en servicio p-d COP - 100% USD -
Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
Contingencias % ############### COP - 100% USD -
Intereses durante la construcción 11,00% 12 mes(es) ############### COP 117.331.321 100% USD 61.753
Sub-total: COP 117.331.321 5,2% 100% USD 61.753
Costos iniciales totales COP 2.250.628.069 100,0% 100% USD 1.184.541

Costos anuales (créditos) Unidad Cantidad Costo unit. Monto % Monto

Operación y Mantenimiento
Costo de O y M (ahorros) proyecto COP - 100% USD -
Partes y labor proyecto 0 COP - 100% USD -
Consumo de energia equipos [kWh] costo 0 COP - COP - 100% USD -
Contingencias % 10,0% COP - COP - 100% USD -
Sub-total: COP - 0% USD -
Costo de combustible - caso propuesto
Carbón t 2.165 COP 130.000,000 COP 281.450.000 100% USD 148.132
Sub-total: COP 281.450.000 100% USD 148.132

Ahorros anuales Unidad Cantidad Costo unit. Monto

Costo de combustible - caso base
Carbón t 18.782 COP 130.000,000 COP 2.441.660.000
Sub-total: COP 2.441.660.000

Costos periódicos (créditos) Unidad Año Costo unit. Monto % Monto

Definido por el usuario costo COP - 100% USD -
COP - 100% USD -
Fin de la vida del proyecto costo COP -
Análisis de Reducción de Emisiones RETScreenDefinido por el usuario
Análisis de Emisiones

Método 1 Potencial de calentamiento global del GEI

Método 2 25 25 tons CO2 = 1 ton CH4 (IPCC 2007)
Método 3 298 298 tons CO2 = 1 ton N2O (IPCC 2007)

Resumen del sistema GEI en caso base (Línea de base)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 175.726 0,338 59.394,0
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 175.726 0,338 59.394,0

Resumen sistema GEI caso propuesto (Definido por el usuario)

Mezcla de Factor emisión Factor emisión Factor emisión Consumo de Factor emisión
combustible de CO2 de CH4 de N2O combustible de GEI Emisiones GEI
Tipo de combustible % kg/GJ kg/GJ kg/GJ MWh tCO2/MWh tCO2
Carbón 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 20.256 0,338 6.846,3
Total 100,0% 92,7 0,0145 0,0029 20.256 0,338 6.846,3
Pérdidas T y D Total 6.846,3

Resumen de reducción de emisiones GEI

Reducción Derechos Reducción

Años de Caso base Caso propuesto anual bruta de de transacción de emisiones
ocurrencia emisiones de GEI emisiones GEI emisiones GEI por créditos GEI GEI anual neta
año tCO2 tCO2 tCO2 % tCO2
Definido por el usuario 1 a -1 59.394,0 6.846,3 52.547,7 15% 44.665,5

Reducción de emisiones GEI anual neta 44.666 tCO2 es equivalente a 4.108 Has de bosque absorbiendo carbón
Análisis Financiero RETScreen - Definido por el usuario
Parámetros financieros Resumen de costos/ahorros/ingresos del proyecto Flujos de caja anuales
Antes- Después-
General Costos iniciales Año impuestos impuestos Acumulado
Tasa escalamiento de combustibles % 10,0% Estudio de factibilidad 1,9% COP 43.572.238 # COP COP COP
Tasa de inflación % 3,0% Desarrollo 79,6% COP 1.791.690.406 0 -1.125.314.035 -1.125.314.035 -1.125.314.035
Tasa de descuento % 9,0% Ingeniería 13,2% COP 298.034.105 1 2.064.057.935 1.612.634.559 487.320.524
Tiempo de vida del proyecto año 25 Sistema eléctrico de potencia 0,0% COP 0 2 2.301.681.035 1.527.161.151 2.014.481.675
Sistema de calefacción 0,0% COP 0 3 2.563.066.445 1.694.433.067 3.708.914.743
Finanza Sistema de enfriamiento 0,0% COP 0 4 2.850.590.396 1.878.275.049 5.587.189.792
Incentivos y donaciones COP 0 Definido por el usuario 0,0% COP 0 5 3.166.866.742 2.080.325.248 7.667.515.039
Relación de deuda % 50,0% Mediciones de eficiencia energética 0,0% COP 0 6 3.826.943.788 2.614.556.432 10.282.071.471
Deuda COP 1.125.314.035 Balance del sistema y misc. 5,2% COP 117.331.321 7 4.209.638.167 2.870.961.665 13.153.033.136
Capital COP 1.125.314.035 Costos iniciales totales 100,0% COP 2.250.628.069 8 4.630.601.983 3.153.007.423 16.306.040.559
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 9 5.093.662.182 3.463.257.756 19.769.298.314
Duración de deuda año 5 Incentivos y donaciones COP 0 10 5.603.028.400 3.804.533.122 23.573.831.436
Pagos de la deuda COP/año 312.173.065 11 6.163.331.240 4.129.431.931 27.703.263.367
Costos anuales/pagos de deuda 12 6.779.664.364 4.542.375.124 32.245.638.490
Operación y Mantenimiento COP 0 13 7.457.630.800 4.996.612.636 37.242.251.126
Análisis de impuesto a la renta Costo de combustible - caso propuesto COP 281.450.000 14 8.203.393.880 5.496.273.900 42.738.525.026
Tasa efectiva del impuesto a la renta % 33,0% Pagos de la deuda - 5 años COP 312.173.065 15 9.023.733.268 6.045.901.290 48.784.426.316
¿Pérdidas a siguientes años? Sí Costos anuales totales COP 593.623.065 16 9.926.106.595 6.650.491.419 55.434.917.734
Método de depreciación Línea recta 17 10.918.717.254 7.315.540.560 62.750.458.295
Regla del medio año - año 1 si/no No Costos periódicos (créditos) 18 12.010.588.980 8.047.094.616 70.797.552.911
Base tributaria de depreciación % 68,0% COP 0 19 13.211.647.878 8.851.804.078 79.649.356.989
Tasa de depreciación % COP 0 20 14.532.812.666 9.736.984.486 89.386.341.475
Período de depreciación año 10 Fin de la vida del proyecto - costo COP 0 21 15.986.093.932 10.710.682.934 100.097.024.410
¿Exención de impuesto disponible? si/no No 22 17.584.703.325 11.781.751.228 111.878.775.638
Duración - exención del impuesto año 3 Ahorros y renta anuales 23 19.343.173.658 12.959.926.351 124.838.701.988
Costo de combustible - caso base COP 2.441.660.000 24 21.277.491.024 14.255.918.986 139.094.620.974
Renta anual Renta por exportación de electricidad COP 0 25 23.405.240.126 15.681.510.884 154.776.131.859
Renta por exportación de electricidad Renta por reducción de GEI - 10 años COP 0 26 0 0 154.776.131.859
Electricidad exportada a la red MWh 0 Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 27 0 0 154.776.131.859
Tarifa de exportación de electricidad COP/MWh 0,00 Otros ingresos (costo) - años COP 0 28 0 0 154.776.131.859
Renta por exportación de electricidad COP 0 Renta por producción de EL - años COP 0 29 0 0 154.776.131.859
Tasa de escalamiento de exportación de % Total renta y ahorros anuales COP 2.441.660.000 30 0 0 154.776.131.859
31 0 0 154.776.131.859
Renta por reducción de GEI 32 0 0 154.776.131.859
tCO2/año 0 33 0 0 154.776.131.859
Reducción neta GEI tCO2/año 44.666 Viabilidad financiera 34 0 0 154.776.131.859
Reducción neta GEI - 25 años tCO2 1.116.638 TIR antes de impuestos - capital % 195,0% 35 0 0 154.776.131.859
Tasa crédito reducción de GEI COP/tCO2 35.826,00 TIR antes - impuestos - activos % 103,4% 36 0 0 154.776.131.859
Renta por reducción de GEI COP 0 37 0 0 154.776.131.859
Duración crédito de reducción del GEI año 10 TIR luego de impuestos - capital % 145,0% 38 0 0 154.776.131.859
Reducción neta GEI - 10 años tCO2 446.655 TIR luego de impuestos - impuestos - activos % 76,7% 39 0 0 154.776.131.859
Tasa de escalam. de crédito por reducc. del GEI % 15,0% 40 0 0 154.776.131.859
Pago simple de retorno del capital año 1,0 41 0 0 154.776.131.859
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) Repago - capital año 0,7 42 0 0 154.776.131.859
Electricidad "premium" (rebaja) % 43 0 0 154.776.131.859
Ingresos de electricidad "premium" (rebaja) COP 0 Valor Presente Neto (VPN) COP 39.153.109.424 44 0 0 154.776.131.859
Calefaccion "premium" (rebaja) % Ahorros anuales en ciclo de vida COP/año 3.986.031.267 45 0 0 154.776.131.859
Ingresos de calefacción "premium" (rebaja) COP 0 46 0 0 154.776.131.859
Enfriamiento "premium" (rebaja) % Relación Beneficio-Costo 35,79 47 0 0 154.776.131.859
Ingresos de Enfriamiento "premium" (rebaja) COP 0 Cobertura - servico de deuda 7,61 48 0 0 154.776.131.859
Ingresos "premium" del cliente (rebaja) COP 0 Cost. de produc. de energía. COP/MWh 49 0 0 154.776.131.859
Costo de reducción de GEI COP/tCO2 (89.242) 50 0 0 154.776.131.859
Otros ingresos (costo)
Energía MWh Gráfico de flujo de caja acumulado
Tarifa COP/MWh
180.000.000.000
Otros ingresos (costo) COP 0
Duración año
Tasa de escalamiento % 160.000.000.000
Renta por producción de Energía Limpia (EL)
Producción de EL MWh 20.256
140.000.000.000
Tasa de interés - producción EL COP/kWh
Renta por producción de EL COP 0
Duración de crédito por producción EL año 120.000.000.000
Tasa escalamiento - crédito de producción de EL %
Flujo efectivo acumulado (COP)

Energía
100.000.000.000
Entregada Energía
Tipo de combustible (MWh) limpia
1 Carbón 20.256 Sí 80.000.000.000
2 No
3 No
60.000.000.000
4 No
5 No
6 No 40.000.000.000
7 No
8 No
20.000.000.000
9 No
# No
# No 0
# No 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
# No
-20.000.000.000
# No
# No
# No
# No
# No Año
Análisis de Riesgo y Sensibilidad RETScreen - Definido por el usuario
Análisis de sensibilidad

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Rango de sensibilidad 10%
Umbral 5 %

Costos iniciales COP

Costo de combustible - caso base 2.025.565.262 2.138.096.666 2.250.628.069 2.363.159.473 2.475.690.876
COP -10% -5% 0% 5% 10%
2.197.494.000 -10% 75,6% 71,9% 68,6% 65,6% 62,9%
2.319.577.000 -5% 80,1% 76,2% 72,6% 69,4% 66,5%
2.441.660.000 0% 84,6% 80,4% 76,7% 73,3% 70,2%
2.563.743.000 5% 89,1% 84,7% 80,7% 77,1% 73,8%
2.685.826.000 10% 93,6% 88,9% 84,7% 80,9% 77,5%

Operación y Mantenimiento COP

Costos iniciales 0 0 0 0 0
COP -10% -5% 0% 5% 10%
2.025.565.262 -10% 84,6% 84,6% 84,6% 84,6% 84,6%
2.138.096.666 -5% 80,4% 80,4% 80,4% 80,4% 80,4%
2.250.628.069 0% 76,7% 76,7% 76,7% 76,7% 76,7%
2.363.159.473 5% 73,3% 73,3% 73,3% 73,3% 73,3%
2.475.690.876 10% 70,2% 70,2% 70,2% 70,2% 70,2%

Tasa de interés de la deuda %

Operación y Mantenimiento 10,80% 11,40% 12,00% 12,60% 13,20%
COP -10% -5% 0% 5% 10%
0 -10% 76,9% 76,8% 76,7% 76,6% 76,5%
0 -5% 76,9% 76,8% 76,7% 76,6% 76,5%
0 0% 76,9% 76,8% 76,7% 76,6% 76,5%
0 5% 76,9% 76,8% 76,7% 76,6% 76,5%
0 10% 76,9% 76,8% 76,7% 76,6% 76,5%
Análisis de riesgo

Efectúe análisis sobre TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Parámetro Unidad Valor Rango (+/-) Mínimo Máximo

Costos iniciales COP 2.250.628.069 10% 2.025.565.262 2.475.690.876
Costo de combustible - caso propuesto COP 281.450.000 5% 267.377.500 295.522.500
Costo de combustible - caso base COP 2.441.660.000 10% 2.197.494.000 2.685.826.000
Relación de deuda % 50% 10% 45% 55%
Tasa de interés de la deuda % 12,00% 25% 9,00% 15,00%
Duración de deuda año 5 50% 2,5 7,5

Impacto - TIR luego de impuestos - impuestos - activos

Costo de combustible - caso base

Costos iniciales

Ordenado según el impacto

Duración de deuda
Relación de deuda
Tasa de interés de la deuda
Costo de combustible - caso propuesto

-0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8

Impacto relativo (desviación estándar) de parámetros

Mediana % 76,7%
Nivel de riesgo % 10,0%
Mínimo en intervalo de confianza % 71,2%
Máximo en intervalo de confianza % 82,9%

12%
Distribución - TIR luego de impuestos - impuestos - activos

10%

8%

Frecuencia
6%

4%

2%

0%
67,7% 69,7% 71,7% 73,7% 75,7% 77,7% 79,7% 81,7% 83,7% 85,7%