Diseño de polímeros impresos en 3D FDM: una metodología de modelado

experimental para la predicción de propiedades mecánicas

S. Garzón-Hernándezuna,*, D. García-Gonzálezuna, A. Jérusalemsegundo, A. Ariasuna
una
Departamento de Mecánica Continua y Análisis Estructural, Universidad Carlos III de Madrid, Avda. de la Universidad 30, Leganés 28911, Madrid,
EspañasegundoDepartamento de Ciencias de la Ingeniería, Universidad de Oxford, Parks Road, Oxford OX1 3PJ, Reino Unido

DESTACAR GRÁFICO RESUMEN

• Las muestras de ABS FDM se prueban para

diferentes combinaciones de parámetros de
impresión.
• Se propone un modelo de dos etapas para simular el
proceso de fabricación de FDM. • El modelo predice
las condiciones térmicas y la sinterización dentro de
los filamentos.

para FDM ABS.

• La altura de la capa y la temperatura
ambiente son los principales impulsores de
las propiedades mecánicas.

ARTÍCULO INFO RESUMEN

Historia del artículo: Las tecnologías de fabricación aditiva brindan nuevas oportunidades para la fabricación de componentes con geometrías y
Recibido el 4 de octubre de 2019 propiedades mecánicas personalizables. En particular, el modelado de deposición fundida (FDM) permite propiedades
Recibido en forma revisada el 5 de diciembre de 2019 mecánicas personalizables al controlar la densidad de huecos y la orientación del filamento. En este trabajo se proporciona una
Aceptado el 7 de diciembre de 2019 metodología para la predicción de las propiedades mecánicas y mesoestructura de polímeros FDM. Para ello, proponemos un
Disponible online el 24 de diciembre de marco computacional para la simulación del proceso de impresión tomando como datos de entrada parámetros de fabricación
2019 específicos y propiedades del filamento. Se desarrolla un nuevo modelo térmico y de sinterización de dos etapas para predecir
el proceso de formación de enlaces entre filamentos. Las predicciones del modelo se validan con datos experimentales originales
para componentes de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) fabricados por FDM. Finalmente se presenta un estudio paramétrico
Palabras clave:
para interpretar los efectos de diferentes parámetros de fabricación sobre el rendimiento mecánico de las probetas de ABS. En
Modelado de deposición fundida (FDM)
general, el marco propuesto ofrece nuevas vías para el diseño de componentes poliméricos impresos en 3D con propiedades
Fabricación aditiva
personalizadas, directamente en términos de configuración de fabricación.
Impresión 3d
Polímeros termoplásticos © 2019 Los Autores. Publicado por Elsevier Ltd. Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND
Sinterización (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
Propiedades mecánicas

1. Introducción Diseño de componentes compuestos por su sencillez, alta velocidad y bajo

coste. [1]. Los componentes FDM presentan propiedades mecánicas inferiores
2 S. Garzón-Hernández, D. García-González, A. Jérusalem, et al. / Materiales y Diseño 188 (2020) 108414
El modelado por deposición fundida (FDM) es una de las técnicas más ampliamente comparadas con otras técnicas tradicionales debido a las técnicas de
fabricación aditiva utilizadas para la generación de porosidad para la creación rápida de prototipos y del proceso de impresión. Además, se observa un
comportamiento isotrópico marcado en los componentes FDM, que se define por la orientación de la trama.[1]. Sin embargo, las porosidades más altas pueden ser
una ventaja en algunos aplicaciones como el diseño de andamios en la ingeniería de tejidos [1]. Más * Autor para correspondencia.
Correos electrónicos: sgarzon@ing.uc3m.es (S. Garzón-Hernández), danigarc @ ing. Además, FDM proporciona personalización de las propiedades mecánicas al uc3m.es (D.
García-González), antoine.jerusalem@eng.ox.ac.uk (A. Jérusalem), controlando la densidad del vacío y la orientación de los filamentos. aariash@ing.uc3m.es (A. Arias). Se han propuesto posibilidades
de impresión 4D para introducir funcionalidades

• Se establecen expresiones analíticas

https://doi.org/10.1016/j.matdes.2019.108414
0264-1275 / © 2019 Los Autores. Publicado por Elsevier Ltd. Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
respuestas en estructuras poliméricas [2, 3]. En general, FDM es un proceso
complejo con una gran cantidad de parámetros que influyen en la calidad y
propiedades de los componentes.[4].
A nivel macroscópico, la estructura de los componentes FDM se compone
de capas unidas entre sí.[5]. Cada capa está compuesta por filamentos
poliméricos (rásteres) parcialmente adheridos y vacíos[5]. Las propiedades
mecánicas de los componentes FDM están determinadas por las propiedades del
material de los filamentos, la densidad de huecos y la fuerza de unión de fibra a
fibra. La densidad de huecos y la fuerza de unión están, a su vez, determinadas
por el proceso de unión entre filamentos adyacentes que tiene lugar durante la
impresión y, por lo tanto, están influenciados por los parámetros de impresión y
proceso.
Con el objetivo de comprender la termodinámica del proceso de impresión,
algunos autores han modelado el proceso de unión durante la impresión 3D,
obteniendo la geometría final de los filamentos en función de los parámetros de
impresión. La unión es un proceso impulsado por la energía térmica del material
semifundido [5-7]. La formación y la calidad del enlace depende del crecimiento
del cuello, descrito por sinterización, y de la difusión molecular alcanzada dentro
de él, verFigura 1. La sinterización es el fenómeno que involucra la coalescencia
de partículas y está impulsado por dos propiedades dependientes de la
temperatura: tensión superficial y viscosidad [8, 9]. Para lograr una coalescencia
Figura 1. Proceso de formación de enlaces mediante sinterización: (1) contacto superficial; (2)
completa entre los filamentos, es necesario reducir la viscosidad lo suficiente crecimiento del cuello; (3) crecimiento del cuello y difusión molecular en la interfaz.
para mejorar el flujo del material. Sin embargo, a veces no son posibles También se han llevado a cabo enfoques paramétricos para la
viscosidades más bajas sin inducir daño térmico.[10] y, por tanto, la unión entre identificación de las propiedades mecánicas de los componentes FDM. En
filamentos no es perfecta, lo que lleva a la formación de huecos entre rásteres. este sentido, Sood y colaboradores han desarrollado modelos empíricos que
Al respecto, Bellehumeur et al.[5] y Sun et al. [7] propuso una metodología para relacionan las propiedades mecánicas y los parámetros de impresión basados
estudiar la influencia de los parámetros de impresión en el grado de pegado. Para en un diseño compuesto central [13, 14]. Sin embargo, estos modelos no
ello, ambas referencias combinaron un análisis térmico del proceso FDM, a vinculan propiedades mecánicas con variables físicas y están restringidos a
partir del cual se predijo el perfil de temperatura de los filamentos, con el modelo parámetros de impresión específicos.
de sinterización propuesto por Pokluda et al.[9]. Por lo tanto, se necesitan modelos que permitan la simulación del proceso
Paralelamente a estos esfuerzos, varios autores han propuesto modelos para de unión durante la impresión FDM para proporcionar estimaciones de las
predecir las propiedades mecánicas en función de la relación de vacíos. Li y propiedades estructurales y mecánicas de los componentes impresos. En este
col.[11] propuso un conjunto de ecuaciones para determinar las constantes trabajo se propone una metodología para la predicción de las propiedades
elásticas de los componentes FDM donde la relación de vacíos se estima a partir mecánicas de los polímeros FDM en función de la densidad de huecos,
de expresiones analíticas basadas en la geometría de la sección transversal de los orientación del raster y número de capas, tomando como datos de entrada los
filamentos. Rodríguez y col.[12] desarrolló un modelo matemático para parámetros de fabricación y material, verFigura 2.
optimizar el desempeño mecánico de un componente tomando como datos de Este trabajo está estructurado como sigue: Sección 2 introduce una
entrada la geometría y la relación de vacíos. Aunque ambos esfuerzos caracterización mecánica y mesoestructural de los componentes FDM en
proporcionan herramientas potenciales para la optimización de las propiedades función de los parámetros de impresión, utilizando material de acrilonitrilo
mecánicas, se necesitan mediciones experimentales previas como entradas del butadieno estireno (ABS).Seccion 3 introduce un modelo termoestructural de
modelo. dos etapas destinado a predecir la mesoestructura final de los filamentos
durante el proceso de impresión. Las expresiones teóricas para la predicción
de la densidad de huecos y las propiedades mecánicas se describen y validan
enSección 4. Esta metodología se utiliza luego para la predicción de las
propiedades mesoestructurales y mecánicas de los componentes FDM a
través de simulaciones de extremo a extremo del proceso de impresión
enSección 5. Finalmente, el modelo se aprovecha para establecer la influencia
de los parámetros de fabricación en el rendimiento mecánico de los polímeros
FDM.
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2. Caracterización experimental de polímeros FDM
Varios autores han estudiado la influencia de los parámetros de impresión
sobre las propiedades mecánicas y la densidad de huecos de los componentes
FDM [4, 10, 13, 15-21]. En particular, se ha encontrado que la altura de la
capa y la orientación de la trama son de gran importancia [13, 19]. Se
observan un módulo elástico y un límite elástico más altos para una altura de
capa más baja[17]. Esta mejora va acompañada de una disminución de la
densidad de huecos. Las muestras fabricadas con una orientación ráster de 0◦
(longitudinal) con respecto a la dirección de carga presentan el mayor
rendimiento de tracción, ya que las moléculas tienden a alinearse a lo largo
de la dirección del eje de tensión.[20]. Por el contrario, las probetas fabricadas
con un ángulo de trama de 90◦ (transversal) presentan el menor rendimiento
a tracción, ya que las cargas son tomadas por la unión entre filamentos y no
por los propios filamentos.[20].
Además, el número de capas también se ha identificado como un
parámetro clave en la determinación de las propiedades mecánicas finales.
Un mayor número de capas da como resultado un gradiente de temperatura
más alto en las primeras capas. Esto conduce a un aumento en el proceso de
difusión entre rásteres adyacentes, disminuyendo la proporción de vacíos y
mejorando la fuerza del enlace.[13]. Sin embargo, esto también puede
conducir a un mayor número de ciclos de calentamiento y enfriamiento y, por
lo tanto, puede aumentar la tensión residual.
En esta sección se resume el programa experimental de este trabajo, cuyo
principal objetivo es la interpretación de la influencia de la altura de la capa,
la orientación del raster y el número de capas en el comportamiento
mesoestructural y mecánico de FDM ABS. En la Información
complementaria (Secciones S1 y S2) se proporcionan más detalles sobre el
material y el proceso de fabricación de las muestras, así como sobre los
métodos experimentales utilizados.
2.1. Dependencias de densidad de huecos y geometría de sección transversal en
los parámetros de fabricación
Se ensayaron dos conjuntos de muestras: (i) muestras de dos capas con
alturas de capa de 0,2 y 0,3 mm; (ii) probetas de 1,2 mm de espesor con alturas
de capa de 0,1, 0,2 y 0,3 mm. Se realizó un análisis de las muestras mediante
Figura 2. Procedimiento para estimar propiedades estructurales y mecánicas de componentes FDM.
3
micrografías de la sección transversal utilizando un Microscopio Electrónico
de Barrido. Las micrografías resultantes para la segunda prueba se muestran
enFig. 3 (Las micrografías de las muestras de dos capas se pueden encontrar
en Información complementaria, Fig. S1).
Aunque el material se extruye a través de una boquilla circular, durante la
deposición, el flujo de material está limitado por la plataforma o la capa
anterior depositada debajo y por el extrusor arriba, que también aplica presión
durante su movimiento (ver Información complementaria, Fig. S2 ). Por tanto,
la sección transversal de un filamento después de la deposición puede
modelarse, como una primera aproximación, como dos medios discos y un
rectángulo. En este sentido, la geometría de la sección transversal está
determinada principalmente por la altura de la capa y el ancho de la línea
(verFig. 3C).
La densidad de huecos de las diferentes muestras se midió utilizando el
software ImageJ. [22]. La densidad de huecos se toma como la relación entre
el área total de huecos y el área de la sección transversal. Tenga en cuenta
que, dado que la longitud de los filamentos es la misma que la de los huecos,
la densidad de huecos es equivalente a la porosidad. En el caso de las probetas
con un espesor de 1,2 mm, las medidas se realizaron excluyendo
aproximadamente 0,4 mm del espesor del fondo de la probeta debido a
defectos asociados con la nivelación del lecho de la impresora 3D, mostrando
que la densidad de huecos aumenta con la altura de la capa (ver Información
complementaria , Tabla S2). Aunque la densidad de huecos de las muestras
transversales es mayor, estas muestras no están completamente alineadas
debido a defectos de fabricación. Esta mesoestructura sesgada provoca la
aparición de pequeños huecos en el punto de contacto entre las fibras superior
e inferior que conducen a un ligero aumento de la densidad de huecos.
Además, Al comparar los resultados de las muestras de dos capas con las
muestras con un espesor de 1,2 mm, los valores de densidad de huecos son
similares para la altura de cada capa. Como conclusión, la densidad de huecos
está muy influenciada por parámetros de impresión geométricos como la
altura de la capa y el ancho de línea.
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2.2. Dependencias mecánicas de los parámetros de fabricación
Esta sección estudia la influencia de la altura de la capa, la orientación de
la trama y el número de capas en las propiedades mecánicas de los polímeros
FDM.
Para estudiar la influencia del número de capas, se fabricaron muestras de una,
dos y tres capas. Los resultados se pueden encontrar en la Información
complementaria (Tabla S3), donde el esfuerzo máximo corresponde al límite
elástico en el caso de probetas longitudinales y a las resistencias últimas a la
tracción en el caso de probetas transversales.
Las probetas longitudinales muestran un mayor módulo de elasticidad y
tensión máxima en comparación con las transversales. Además, la comparación
de diferentes alturas de capa muestra que el módulo elástico y la tensión máxima
disminuyen hasta en un 8% y un 14%, respectivamente, cuando la altura de la
capa aumenta de 0,1 mm a 0,2 mm. Además, cuando la altura de la capa aumenta
de 0,2 mm a 0,3 mm, el módulo elástico y la tensión máxima disminuyen hasta
en un 6% y un 4%, respectivamente. Estas diferencias aumentan hasta en un 18%
para las probetas transversales. Estas tendencias se explican por la
caracterización mesoestructural, que muestra un aumento en la densidad de
huecos con la altura de la capa. Asimismo, el módulo elástico y la tensión
máxima disminuyen hasta en un 10% y un 4% cuando se agrega una nueva capa,
para probetas longitudinales. Sin embargo,
de calor con el medio ambiente. Así, una vez depositado el filamento, se produce
el intercambio de calor por convección con el entorno y por conducción con el
soporte y filamentos adyacentes. Considerando un segmento de filamento de
longitud dx, la ecuación resultante se puede reescribir como
norte
qCAdx = −hconvArconv (Tr (x, t) −TE) + hiAri (Tr (x,
t) −Tri (t))
yo= 1
(1)
donde la conducción de calor axial se ha despreciado debido a la baja
conductividad térmica de la mayoría de los polímeros, la pequeña sección
transversal de los filamentos extruidos y el pequeño gradiente térmico a lo largo
de la dirección axial [25]. Una descripción más detallada de esta ecuación y su
derivación se puede encontrar en el trabajo de Costa et al.[23]. Además, la
definición de las variables utilizadas en la Ec. (1) junto con otras variables
relevantes del modelo se resumen en tabla 1.
El área del filamento en contacto con el filamento ro con el soporte se puede
expresar en función de la fracción ki del perímetro total P como

Ari= Parikidx (2)

3. Modelización de la formación de enlaces entre filamentos

Esta sección describe el modelo acoplado de dos etapas que se utiliza para donde i ∈ {1, ..., n} es cada uno de los contactos expresados en numeración local
simular la formación de enlaces entre los filamentos durante el proceso de como se muestra en Figura 4.
impresión en 3D (consulte el cuadro de línea discontinua en Figura 2). Para ello,
se propone un algoritmo para el modelo térmico, basado en el trabajo de Costa Del mismo modo, el área expuesta al medio ambiente se puede expresar
et al.[23], para predecir la evolución de la temperatura de los filamentos en mediante el perímetro total P como
función de los parámetros de impresión y material. La evolución de la
temperatura prevista se puede utilizar como entrada para un nuevo modelo de norte

sinterización que describe la coalescencia de los filamentos adyacentes,

proporcionando los detalles mesoestructurales del componente impreso final. Arconv= P1 - ariki dx (3)
Este modelo amplía el trabajo de Pokluda et al.[9] y se rige por dos propiedades
del material: viscosidad dependiente de la temperatura y tensión superficial. yo= 1

Fig. 3. Micrografías del área de la sección transversal de estructuras FDM con un espesor total de 1,2 mm: (a) alturas de capa de 0,1 mm, (b) 0,2 mm y (c) 0,3 mm.
3.1. Evolución térmica durante el proceso de impresión 3D donde la variable ari toma 1 si el segmento de filamento r está en contacto
con otro segmento de filamento o con el soporte, y 0 en caso contrario; y n es
La evolución de la temperatura de los filamentos durante el proceso de el número total de contactos físicos con otros filamentos. Para simplificar este
impresión 3D depende de las condiciones térmicas como el entorno, la trabajo, asumimos que n ≤ 4. Tomando la Ec. (3) y utilizando el método del
plataforma y las temperaturas de extrusión, así como las propiedades del material polinomio característico [26], la solución analítica para el tiempo de
y los parámetros de impresión como la velocidad de impresión o los que definen evolución de la temperatura del filamento dice
el área transversal. Al respecto, Thomas y Rodríguez[24] llevó a cabo un análisis
de transferencia de calor transitoria 2D aplicado a un filamento depositado en
una pila vertical. Sin embargo, este modelo asume una sección transversal
rectangular y no tiene en cuenta los contactos entre filamentos. Otros autores han Tr(x, t) = C1e + Q (ar1, ..., arn) (4)
utilizado el método de la capacidad calorífica concentrada para interpretar el
proceso de enfriamiento de un solo filamento [5, 7] asumiendo que su diámetro donde tr (x) es el tiempo en el que se deposita cada segmento de filamento,
es relativamente pequeño y, por lo tanto, modelando el proceso de enfriamiento los términos b (ar1, ..., arn) y Q (ar1, ..., arn) son funciones que dependen de
como un problema 1D. Recientemente, Costa et al.[23] propuso una nueva los contactos existentes:
solución analítica para la conducción de calor transitoria durante el proceso de
segundo(ar1, ..., arn) = hconv1 - ariki + arihiki (5) n
impresión en técnicas FDM. Las condiciones de contorno consideradas son los
norte
contactos entre los filamentos, entre un filamento y el soporte, y la transferencia yo= 1 yo= 1
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elemento y el soporte, y 0 en caso contrario. En última instancia, la expresión

en su forma tensorial se lee como un sistema lineal de la forma
K1 K2

UNA• T = B (9)
norte norte

Q(ar1, ..., arn) = hconv (1 −i = 1 ariki) TE + i = 1 arihikiTri (t) (6) b (ar1, ..., donde Amm y Bm1 son todos los términos dependientes e independientes de
la temperatura, respectivamente, de la Ec. (8) y Tm1 es la temperatura en cada
arn) punto. Tenga en cuenta que la ecuación. (9) se define para cada incremento
de tiempo.
y el término C1 se define como

3.2. Termodinámica del proceso de sinterización

C1 = Textr - Q (ar1, ... , unarn)
donde Textr es la temperatura de extrusión.
En el trabajo original de Costa et al. [23], la implementación del algoritmo
incluye un proceso iterativo para calcular la temperatura cuando dos
filamentos están en contacto. En este trabajo se reescribe la formulación para
resolver implícitamente todas las temperaturas al mismo tiempo para evitar
el proceso iterativo. Con este fin, tomamos dx para discretizar espacialmente
cada filamento en m segmentos. Aquí, Eq. (5) se divide en dos términos donde
el primer término K1 define la transferencia de calor por convección con el
ambiente por unidad de temperatura, mientras que el segundo término K2
define la transferencia de calor por conducción entre filamentos adyacentes o
soporte por unidad de temperatura.
Combinando Ecs. (4), (7) y (5), la evolución de la temperatura del filamento
se puede expresar como
metro
Tr(x, t) −j = 1 arjhjkjTrj (t) 1 −eb (t − tr (x)) = Textreb (t − tr (x))
K1 + K2
(7)
La sinterización se define como la coalescencia de partículas bajo la
acción de la tensión superficial [8, 9]. Este proceso tiene lugar a temperaturas
superiores a la Tg de transición vítrea cuando el material está en un estado
viscoso o gomoso. Sin embargo, las observaciones experimentales sugieren
que la mayor parte del crecimiento del cuello ocurre durante la primera etapa
del proceso, a temperaturas superiores a una temperatura crítica de
sinterización (aproximadamente 200 ◦C para ABS) [5, 6]. Así, la evolución
de la temperatura juega un papel crucial en la determinación de la
mesoestructura final y la calidad de los componentes impresos.
En el caso de polímeros amorfos, como el ABS, los estudios
experimentales han llevado a la conclusión de que el mecanismo de
sinterización es esencialmente un flujo viscoso newtoniano donde la tensión
superficial es la principal fuerza impulsora.[27]. En este sentido, en la
literatura se han propuesto diferentes modelos analíticos para predecir la tasa
de sinterización de polímeros [9, 28-30]. Pokluda y col.[9] desarrolló un
modelo de sinterización analítico para describir la coalescencia entre dos
partículas esféricas basado en el equilibrio de trabajo de la tensión superficial
y la disipación viscosa, donde se desprecian todas las demás fuerzas, incluida
la gravedad. Aunque el modelo se ha utilizado para describir el proceso de
sinterización

+ K1TE 1 −eb (t − tr (x)) + a r

suplirk1hsuppTsupp1

−eb (t − tr (x))

K1 + K2 K1 + K2
(8)

donde b = −P (Kq1CA + K2), Tsupp es la temperatura del soporte, hsupp es

el coeficiente de transferencia de calor entre el segmento de filamento y el
soporte, ksupp es la fracción del perímetro en contacto con el soporte y arsupp
es una variable que toma 1 si hay contacto entre el filamento
tabla 1
Nomenclatura del modelo térmico.
Nomenclatura

Tr(x, t) Temperatura en la localización xy tiempo t de un filamento dado r (◦C)

Tri(t) Temperatura del filamento o soporte i en contacto con el filamento r en el tiempo t (◦C)
TE Temperatura ambiente (◦C)
Tsuplir Temperatura de soporte (◦C)
Textr Temperatura de extrusión (◦C)
tr(X) Momento en el que el segmento de filamento x del filamento r se deposita (s)
PAG Perímetro de la sección transversal (m)
UNA Área de la sección transversal (m2)
UNArconv Área expuesta al medio ambiente para filamento r (m2)
Ari Área de contacto i para filamento r (m2)
dx Longitud del segmento de filamento (m)
hconv Coeficiente de transferencia de calor por convección (W / m2◦C)
Hola Coeficiente de transferencia de calor del contacto i (W / m2◦C)
C Capacidad calorífica específica (J / kg ◦C)
q Densidad (kg / m3)
norte Número de contactos físicos con soporte o segmento de filamento adyacente
Figura 4. Áreas de contacto y flujos de calor de un solo elemento.
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durante los procesos FDM [5, 7], este enfoque presenta importantes limitaciones
relacionadas con la geometría de la sección transversal del filamento. En este
artículo, proponemos un nuevo modelo basado en la metodología propuesta por
Pokluda et al.[9] pero considerando geometría realista basada en observaciones
experimentales (ver Información complementaria, Fig. S2).
Figura 5 describe un proceso de sinterización idealizado que ocurre durante
la FDM donde la altura de capa H0 y la longitud de cada filamento se asumen
constantes durante el proceso. En el tiempo inicial t = 0, la geometría de la
sección transversal se compone de dos semidiscos con un radio igual a H20 y un
rectángulo con un ancho inicial w0 (este ancho se denomina "línea plana" en la
figura S2). En este momento, solo hay un punto de contacto entre los dos
filamentos. Con la evolución del proceso, los centros de los semidiscos en
contacto se mueven hacia el punto de contacto inicial O, produciendo la
intersección de ambos semidiscos, donde h (t) es el ángulo de intersección ey (t)
es el radio de el cuello (verFigura 5).
Además, w (t) evoluciona con el tiempo de modo que se satisface la
conservación de la masa durante el proceso de sinterización. La formulación
matemática completa del modelo de sinterización se puede encontrar en la
Información complementaria (Sección S3). La evolución del ángulo de la
intersección se obtiene de un equilibrio de trabajo de tensión superficial y
disipación viscosa, donde se desprecian todas las demás fuerzas. El trabajo de
tensión superficial se define como dS
Ws= −C (Tr (x, t)) (10) dt
donde C (Tr (x, t)) es el coeficiente de tensión superficial dependiente de la
temperatura y S la superficie del sistema. Por tanto, el trabajo resultante de la
tensión superficial se obtiene como
dh
Ws= C (Tr (x, t)) H0L0 (cos (2h) + 1) (11) dt
Por otro lado, considerando un fluido newtoniano, el trabajo de las fuerzas
viscosas se expresa como
Virginia Occidental= g (Tr (x, t)) ∇u˙: (∇u˙ + ∇u˙ T) dV
V actualizados entre los filamentos y el soporte kri (x, t) en la parte térmica del
donde ∇u˙ se define como el gradiente espacial del campo vectorial de velocidad,
V es el volumen del sistema yg (Tr (x, t)) es el coeficiente de viscosidad
dependiente de la temperatura.
Figura 5. Evolución de la forma durante la sinterización.
En consecuencia, la energía disipada se lee
2
Virginia Occidental= 4g (Tr (x, t)) pH0 + H0w0
2 puede considerar el perímetro de contacto de fracción como una constante, lo
× - H0 sen (h (t)) + H0 - 0 2 2h (t)
2 re (13)
L0 H20 + w dt2
Finalmente, la evolución de h (t) se obtiene equiparando el trabajo de la tensión
superficial con la disipación viscosa. Esta derivación de h (t) supone que la
variación del ángulo de la intersección con el tiempo es siempre positiva, de
modo que
dh(t) C (Tr (x, t)) H02 cos (h (t)) 2 =
dt 4g (Tr (x, t)) H0 2 -H pecado (h (t)) +H
Hw 2 p2 + H0w0 +
(14)
donde Tr (x, t) es la temperatura del filamento que evoluciona con el tiempo.
Una vez conocida la evolución del ángulo de sinterización, la evolución del
radio del cuello y (t) con el tiempo se puede obtener como
H0
y(t) = pecado (h (t)) (15)
2
Este modelo se implementó numéricamente en Matlab, donde se utilizó el
método de integración Runge-Kutta-Fehlberg para resolver la Eq diferencial.
(14).
3.3. Acoplamiento de sinterización térmica
En el modelo original propuesto por Costa et al. [23], el perime-
El ter de la sección transversal del filamento, así como la fracción de contacto,
se suponen constantes durante el proceso de impresión. Sin embargo, estos
evolucionan con el proceso de sinterización. Por tanto, tanto el modelo térmico
como el de sinterización están totalmente acoplados de la siguiente manera: (i)
la parte térmica del modelo calcula la temperatura de los segmentos de filamento
Tr (x, t) teniendo en cuenta los contactos entre ellos y con el soporte; (ii) esta
temperatura calculada es utilizada por la parte de sinterización del modelo para
calcular los cuellos de sinterización entre los segmentos de filamento y (t); (iii)
(12) los cuellos de sinterización computados se utilizan para determinar los contactos
modelo.
En este sentido, consideramos que cuando comienza la deposición de una
nueva capa, la temperatura de la capa anterior está muy por debajo de la
temperatura crítica de sinterización y, por tanto, el proceso de sinterización entre
capas ya no se produce. En otras palabras y de acuerdo conFigura 4, el proceso
de sinterización puede tener lugar entre cada segmento de filamento y sus
contactos 2 y 4, mientras que el proceso para los contactos 1 y 3 puede
despreciarse. Las diferentes expresiones para el perímetro del segmento de
filamento y la evolución de la fracción de contacto se pueden encontrar en
Información complementaria (Sección S4).
Sin embargo, como se indicó anteriormente, una simplificación del modelo
que permite reducir significativamente los costos computacionales. Con el
objetivo de evaluar la idoneidad de esta simplificación, realizamos un estudio
comparativo de las simulaciones proporcionadas por este enfoque y los
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resultados proporcionados por el modelo completo. La comparación de ambos
enfoques se puede encontrar en Información complementaria (Sección S5). Las
diferencias entre ambos son inferiores al 2% en cuanto al ángulo de intersección.
Por lo tanto, asumimos esta simplificación de aquí en adelante para evitar altos
costos computacionales innecesarios.
4. Modelado de la mesoestructura de componentes FDM y predicciones
teóricas de propiedades mecánicas
experimentales, se puede observar una tendencia lineal con la densidad de
huecos (definida por los parámetros de impresión) mientras que se espera una
tendencia asintótica a medida que aumenta el número de capas. Las
formulaciones propuestas se definen aquí para cumplir estos requisitos y
simplificar su forma analítica. De acuerdo con estos supuestos, las
expresiones analíticas para las propiedades mecánicas poliméricas para la
orientación longitudinal del ráster se eligen como

El modelo termoestructural de dos etapas presentado en la sección anterior

permite la simulación del proceso de unión, así como la predicción de la Elong= E01 e (1 − qvoids) −qvoids + E02 (1 −qvacíos)
geometría final de la mesoestructura. La densidad de huecos se puede
(1
determinar fácilmente a partir de la geometría final de los filamentos y su
(17)
disposición. Estas características estructurales, junto con las propiedades del slong= s01 e −qvoids) C1s ZC2s −qvoids + s02 (1 −qvoids)
material, determinan el comportamiento mecánico del componente FDM CE Z

final y, en particular, el módulo de Young y el esfuerzo máximo alcanzado.

En esta sección, la densidad de huecos (es decir, la porosidad) y las
propiedades mecánicas resultantes se derivan a través de expresiones
analíticas que utilizan los resultados del modelo de dos etapas.

4.1. Modelado analítico para la estimación de la densidad de huecos

La densidad de huecos se define como la relación entre el área de huecos
y el área de la sección transversal. Suponiendo que el proceso de sinterización
es simétrico, solo se considera la mitad de cada filamento adyacente,
verFigura 6a, donde d = H2O cos (h (t)).
Por tanto, la densidad de huecos se puede calcular a partir de mediciones
experimentales del diámetro y la anchura del cuello como
qvoids
donde E01, E02, s01 y s02 son parámetros materiales relacionados con el
módulo de Young y la tensión máxima. Estos parámetros están restringidos
por la condición de que Elong = E01e + E02 y slong = s01e + s02,
correspondientes a los valores especificados en la hoja de datos del filamento
ABS respectivamente. Los parámetros CE y C1s controlan la sensibilidad de
las propiedades mecánicas con respecto al número de capas y necesitan ser
calibrados a partir de resultados experimentales. Finalmente, C2s = ± 1
controla el signo de la tendencia asintótica observada experimentalmente por
el esfuerzo máximo con el número de capas para cada orientación ráster.
Además, si el número de capas tiende a infinito, las propiedades mecánicas
son

(dieciséis) Elong= (E01 + E02) (1 - qvoids) y slong = (s01 + s02) (1 - qvoids),

respectivamente.
H0w(t) + H0 cos (h (t))
En cuanto a las propiedades para la orientación transversal del raster, se
Se puede encontrar una comparación entre los resultados experimentales y la pueden obtener como un múltiplo de las longitudinales haciendo uso de
predicción analítica en la Información complementaria (Sección S6). factores empíricos f tales que

4.2. Modelado analítico para la estimación de propiedades mecánicas

Etrans= f1Elong
El principal desafío en FDM es la determinación de la influencia de los
parámetros de impresión en las propiedades mecánicas. En la literatura se han strans= f2slong (18)
propuesto numerosas relaciones semi-analíticas y teóricas para determinar la Los parámetros del material se calibraron (utilizando la función de Matlab
dependencia de las propiedades mecánicas de la porosidad. Estas ecuaciones fminsearch) frente a los resultados experimentales de FDM ABS. Los
generalmente se clasifican en relaciones de propiedades mecánicas-porosidad parámetros optimizados se muestran enTabla 2.
lineales, de potencia o exponenciales.[31]. En esta subsección, se proponen
expresiones fenomenológicas para el módulo de Young y la tensión máxima
Tabla 2
en función de dos parámetros estructurales: el número de capas Z y la
densidad de vacíos qvoids. La elección de estas expresiones analíticas estuvo
motivada por los siguientes puntos. Primero deben ser consistentes con los
casos límite de ausencia de huecos y material polimérico. En este sentido, si
qvoids es igual a cero (unión perfecta), los valores del módulo de Young y la
tensión máxima deben ser las propiedades del material virgen. Por el
contrario, si qvoids es igual a 1 (100%), es decir, sin material, los valores
deben ser cero. En segundo lugar, según lo informado por los resultados

Figura 6. Geometría final de la sección transversal de un filamento.

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Parámetros del modelo para el modelado teórico de propiedades mecánicas.

CE C2s de largo C2sTrans C1 s mi01 (MPa) mi02 (MPa) s01 (MPa) s02 (MPa) F1 F2

23 1 −1 21 318 1497 6 31 0,94 0,45

5. Resultados y debate

5.1. Simulaciones de un extremo a otro del proceso de impresión

La metodología propuesta en este trabajo se utiliza para predecir las

características finales de los componentes FDM (ver Figura 2). Primero, el
material específico y los parámetros de impresión se toman como entradas para
el modelo termoestructural, proporcionando a su vez la evolución de la
temperatura de cada filamento. Una vez obtenida la evolución de la temperatura
del filamento, ésta se toma como entrada para predecir el crecimiento del cuello
entre filamentos. En esta etapa, la densidad de huecos se puede predecir a partir
de la geometría final de los filamentos usando la expresión teórica en la Ec.
(dieciséis).
En la Información complementaria (Tabla S7) proporcionamos las
predicciones del modelo de las densidades de huecos calculadas para las
diferentes configuraciones utilizadas en este trabajo. Además, los detalles sobre
los parámetros del modelo utilizados en estas simulaciones se proporcionan en
la Información complementaria (Sección S7). Aunque el modelo actual es capaz
de predecir todas las tendencias cualitativas entre los parámetros de impresión y
la densidad de huecos resultante, todavía necesita más desarrollo para reproducir
fielmente el proceso de impresión completo. En este sentido, el modelo
propuesto asume una forma simétrica y la misma distribución de temperatura
dentro de la sección transversal del filamento. Además, el modelo de dos etapas
no considera la presión de la extrusora durante la deposición del material ni la
distribución asimétrica de temperatura dentro de la sección transversal de los
filamentos.[10]. Estos efectos dan como resultado una forma asimétrica del
enlace entre los filamentos y un aplanamiento en la parte superior de los
filamentos (verFig. 3). Estos aspectos específicos deben abordarse en el trabajo
futuro para proporcionar resultados más precisos.
Finalmente, las propiedades mecánicas se pueden predecir a partir de las
estimaciones de densidad de huecos y las propiedades mecánicas del ABS FDM Figura 7. Comparación entre propiedades mecánicas experimentales (con barras de error) y
predicciones para probetas longitudinales.
virgen. Estos resultados (predicciones del modelo) se comparan con los datos
experimentales enFigura 7 (Los resultados para una orientación de ráster
transversal se muestran en la Información complementaria, Fig. S6). El modelo
captura las diferentes tendencias en función de la densidad del vacío y la altura y las propiedades mecánicas del material virgen. Estas propiedades del material
de la capa con un error menor al 14%. El único caso de estudio con un error junto con los parámetros de impresión se pueden utilizar como entrada para
mayor al 14% es la predicción del módulo elástico para la muestra longitudinal proporcionar las características mesoestructurales del componente impreso. Para
de tres capas de 0.1 mm. Este resultado puede explicarse por una completar el marco y proporcionar las propiedades mecánicas finales, se
sobreestimación de la densidad de huecos. necesitan ensayos de caracterización sobre el material específico para calibrar
Aunque la metodología propuesta en este trabajo sólo ha sido aplicada a los parámetros de las expresiones analíticas.
FDM ABS, la formulación del modelo permite su aplicación a otros Esta metodología propuesta permite predecir la distribución de porosidad
termoplásticos. Para hacerlo, se necesitaría identificar primero las propiedades heterogénea dentro del componente impreso como resultado de gradientes
del material utilizadas como datos de entrada en el modelo (segúnFigura 2): espaciales térmicos durante el proceso de fabricación. Sin embargo, para reducir
propiedades térmicas, viscosidad, tensión superficial el costo computacional y sin pérdida de generalidad, hemos asumido una
condición representativa de filamento a filamento para proporcionar una
porosidad de componente homogeneizada como una primera aproximación. Esta
limitación puede superarse en trabajos futuros mediante una mayor eficiencia de
cálculo, por ejemplo, mediante la paralelización del código.

5.2. Estudio paramétrico de la influencia de los parámetros de impresión y

proceso

La metodología propuesta en este trabajo permite la simulación del proceso

de unión durante la impresión y la estimación de la densidad de huecos y el
rendimiento mecánico de un componente polimérico FDM específico en función
de los parámetros de impresión y proceso. En consecuencia, es posible encontrar
los parámetros óptimos para obtener un conjunto específico de propiedades
mecánicas en función de la aplicación final. Tenga en cuenta que si la elección
de los parámetros de impresión no está alineada con las condiciones de trabajo
recomendadas, la temperatura dentro de los filamentos puede, por ejemplo,
disminuir rápidamente por debajo de la transición vítrea, interrumpiendo el
 S. Garzón-Hernández, D. García-González, A. Jérusalem, et al. / Materiales y Diseño 188 (2020) 108414 9

proceso de sinterización. Esto dará como resultado un ángulo de intersección

deficiente, lo que sugiere una mala calidad del componente. Por ejemplo, al
disminuir la extrusión y la temperatura ambiente, se puede observar (tanto
numérica como experimentalmente) una mala adherencia entre filamentos que
conduce a malas propiedades mecánicas. Por lo tanto, aunque el modelo
propuesto no está diseñado per se para identificar las condiciones de trabajo
recomendadas, aún puede ofrecer información sobre qué condiciones no
deberían ser aceptables.
Así, con el fin de mostrar el potencial de la metodología propuesta, en este
apartado se ha desarrollado un estudio paramétrico de la influencia de los
parámetros de impresión y proceso sobre las propiedades mesoestructurales
y mecánicas del FDM ABS. Los parámetros de referencia se eligen para ser
los utilizados en el apartado anterior para un espécimen longitudinal de dos
capas con alturas de 0,3 mm. Los resultados en términos y propiedades
mecánicas se muestran enFigura 8 (los resultados en términos de densidad de
huecos se pueden encontrar en el
Información, Fig. S7).
Los resultados del modelo muestran que el parámetro con mayor
influencia es la altura de la capa, disminuyendo la densidad de huecos en más
de un 97% cuando la altura de la capa pasa de 0,3 a 0,1 mm. Además, una
temperatura ambiental o de soporte más alta conduce a densidades de huecos
más bajas. En este sentido, tenga en cuenta que para una temperatura
ambiental de 90 ◦C, cerca de la temperatura del soporte (100 ◦C), la densidad
de huecos disminuye hasta en un 53%. Finalmente, cuando se aumenta la
velocidad de impresión, el porcentaje de densidad de huecos disminuye
ligeramente. Sin embargo, aunque el tiempo de fabricación y la densidad de
huecos disminuyen, se espera una pérdida de precisión dimensional cuando
se aumenta la velocidad de impresión.
Como todos los casos simulados tienen dos capas, se obtienen mayores
propiedades mecánicas para aquellos con menor densidad de huecos. Por lo
tanto, considerando la altura de la capa de referencia (0,3 mm), el módulo Figura 8. Influencia de los parámetros de impresión y proceso en las propiedades mecánicas.
elástico y la tensión máxima aumentan en promedio un 9% para una para la densidad de huecos, las propiedades mecánicas aumentan hasta en un
disminución de la altura de la capa a 0,2 mm, y un 33% en promedio para una 7% para un aumento de la temperatura ambiental de 90 ◦C.
disminución de la altura de la capa a 0,1 mm. . Estas tendencias están en
concordancia cualitativa con los resultados experimentales (ver Información
complementaria, Tabla S3) donde el módulo elástico y la tensión máxima 6. Conclusiones
aumentan en un 3% y 2%, respectivamente, cuando la altura de la capa
cambia de 0.3 mm a En este trabajo se presentó una nueva metodología de modelado para la
0,2 mm, y en 13% y 14% cuando la altura de la capa cambia de 0,3 mm a 0,1 predicción del desempeño mecánico de componentes FDM. Esta herramienta
mm. Además, siguiendo la misma tendencia observada de modelado hace uso de los parámetros de fabricación y las propiedades de
los filamentos y genera las propiedades mecánicas y la mesoestructura de los
componentes impresos.
Primero, se llevó a cabo una caracterización experimental para estudiar la
influencia de tres parámetros de impresión sobre la densidad de huecos y el
desempeño mecánico de los componentes de ABS: altura de capa, orientación
de raster y número de capas. Se observan un módulo elástico más alto y una
tensión máxima para alturas de capa más bajas y orientación de ráster
longitudinal. Esta mejora va acompañada de una disminución de la densidad
de huecos. Además, aumentar el número de capas conduce a propiedades
mecánicas más bajas, con la excepción de la tensión máxima para los
componentes transversales.
Una nueva implementación del modelo térmico desarrollado por Costa et
al. [23] se presentó para predecir la evolución de la temperatura de los
filamentos. Además, se desarrolló un nuevo modelo de sinterización
considerando las observaciones de la geometría del afilamento basada en una
experimentación. El modelo de dos etapas permite la estimación de la
geometría de la sección transversal final de los filamentos.
Además, se desarrollaron expresiones teóricas para predecir la densidad
de huecos y las propiedades mecánicas tomando como insumos parámetros
de fabricación, propiedades de los filamentos y salidas de los modelos
térmicos y de sinterización. Las predicciones del modelo reproducen las
tendencias observadas en los resultados experimentales.
Finalmente, se realizó un estudio paramétrico para ilustrar el potencial del
modelo propuesto para la optimización de componentes FDM. Este estudio
apunta a la altura de la capa y la temperatura ambiente como los parámetros
de fabricación más relevantes.
10 S. Garzón-Hernández, D. García-González, A. Jérusalem, et al. / Materiales y Diseño 188 (2020) 108414

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