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(Re) Diseño para Fabricación Aditiva

Resumen

La impresión 3D se ha utilizado para crear prototipos durante la fase de desarrollo durante más de
20 años. Ahora, las partes funcionales pueden imprimirse directamente en polvos metálicos
específicos utilizando técnicas similares capa por capa. El método aditivo es diferente a los
métodos tradicionales de producción en serie, lo que crea nuevas posibilidades para que los
diseñadores realicen ideas de diseño nuevas y diferentes que antes eran imposibles de fabricar.
Cuando los productos se producen en masa, hay un deseo de mejorar la capacidad de fabricación.
Esto lo hace tradicionalmente un diseñador con conocimiento sobre ciertos métodos de
fabricación que modifican las opciones de diseño para que sea más económico de fabricar.

Este documento muestra diferentes métodos de diseño para AM (DfAM) en los que tanto el
rendimiento como el costo de la pieza son interesantes. Se suma a la investigación existente al
clasificar el diseño para la fabricación aditiva en dos clases diferentes; Procesamiento de piezas y
moldeado de procesos. Se sugiere un modelo de costo-predicción para las partes impresas de
fusión por láser selectivo (SLM) como paso inicial para elegir las piezas para el rediseño desde una
perspectiva económica. Se presenta un estudio de caso de un haz lanzamisiles rediseñado para la
fabricación aditiva utilizando tres enfoques diferentes.

Se discuten las diferencias y similitudes en los métodos de diseño y las partes rediseñadas se
comparan en términos de masa y costo. Se muestra que el rediseño para AM puede reducir la
masa, pero dependiendo del tamaño de la pieza y la velocidad de impresión, la pieza puede ser
más costosa que el diseño original, creando una necesidad de conocer el valor del cliente de lo que
la pieza rediseñada proporciona, en este caso, el Valor de masa reducida.

1. Introducción

La impresión 3D se ha utilizado para crear prototipos durante la fase de desarrollo durante más de
20 años. Las partes funcionales ahora pueden imprimirse directamente en polvos metálicos
específicos. Esto crea nuevas posibilidades para que los diseñadores realicen diferentes ideas de
diseño que antes eran imposibles de fabricar.

Dependiendo de la forma, el material, el volumen de la serie y otros criterios, la producción en


serie es económicamente posible utilizando la fabricación de aditivos metálicos. Cuando los
productos son producidos en masa, el bajo costo de las partes también es importante.
Tradicionalmente, un diseñador mecánico contribuye a esto al saber qué opciones de diseño
determinan el costo de ciertos métodos de fabricación y ajustan las opciones de diseño para
reducir el costo de producción en serie.

Los diseñadores mecánicos necesitan conocer las limitaciones de fabricación para poder
compensar el rendimiento frente al costo de producción en serie. Diferentes productos tienen
diferentes concesiones para esta compensación. Es más probable que los autos de carrera o los
autos deportivos exclusivos utilicen materiales y soluciones técnicas de alto rendimiento y alto
costo que los autos normales. Los clientes de autos de carreras valoran el desempeño más que el
precio. Los clientes domésticos valoran tanto el precio como el rendimiento, algunos quizás solo el
precio.
La fabricación de aditivos metálicos mediante un proceso de fusión de lecho de polvo (PBF) es un
método de fabricación que puede proporcionar un valor adicional al cliente mediante el uso de las
ventajas específicas de los métodos. La libertad de forma es una ventaja tal, según Klahn et al. [1].

En este documento, se utilizan diferentes métodos para crear formas que son difíciles o costosas
de fabricar utilizando la fabricación tradicional para rediseñar una viga lanzadora de misiles. Los
diferentes métodos se clasifican en formas dirigidas por procesos y por diseñadores. La forma
impulsada por el proceso utiliza el método de optimización de topología sin condiciones de
simetría de fabricación para restringir la solución óptima para reducir la masa.

La forma impulsada por el diseñador utiliza celosías para reducir la masa y reducir el tiempo de
impresión al hacer que la estructura sea autosuficiente. El costo de la pieza en blanco se predice
usando simulaciones de tiempo de construcción y se compara con el diseño original por costo y
masa.

Los resultados muestran que las piezas más grandes son costosas de construir con AM y, por lo
tanto, es importante conocer el valor de un mayor rendimiento para seleccionar las piezas para
rediseñarlas con precisión y para que las piezas rediseñadas alcancen la producción en serie. Se
sugiere una estimación del costo de la pieza de AM utilizando diseños existentes que se reducen
por volumen como pasos iniciales para la selección del rediseño de la pieza de AM.

La figura 1 muestra una parte del campo de investigación en la mañana. Algunas referencias a la
literatura [1-10] están en círculos. Los cuadros amarillos indican métodos normalmente
controlados por el diseñador, el azul muestra el diseño dirigido por el proceso. Las casillas en
negrita son métodos utilizados para rediseñar en este estudio de caso.

2. Cómo diseñar para AM: procesos controlados por procesos y por diseñadores Dos clases
diferentes de métodos de diseño, impulsados por procesos

La forma y la forma dirigida por el diseñador se clasifican a continuación. La forma dirigida por el
proceso se centra en reducir la interacción manual con un diseñador humano para reducir el
tiempo de diseño y / o mejorar el rendimiento del diseño. La forma impulsada por el diseñador es
un proceso con un diseñador humano que maneja la forma, contribuyendo con conocimiento
sobre la fabricación para evitar las piezas costosas producidas en serie. Ambos métodos deberán
considerar el aspecto de la capacidad de fabricación de AM, el aumento del rendimiento de
balance y el costo por pieza en la producción en serie.

2.1. Forma impulsada por el proceso

La forma dirigida por el proceso en forma de optimización de topología es un método que puede
aprovechar la capacidad de complejidad de la forma de AM para aumentar el rendimiento de la
pieza. Algunos códigos de optimización de topología proporcionan restricciones de simetría para
mejorar la capacidad de fabricación al reducir la libertad de forma para el solucionador iterativo
[11]. Leary et al. demostró que es posible intercambiar la estructura de soporte con los algoritmos
de optimización de topología, reduciendo la impresión a la mitad a expensas del 15% de aumento
de masa usando una impresora de plástico [9].
En este estudio de caso, Inspire [11] se utiliza para crear una forma óptima que no está limitada
por las condiciones de simetría de fabricación. El ingeniero debe conocer la simulación de
elementos finitos (FEA) y las habilidades relacionadas, además de las cargas precisas para obtener
resultados confiables.

2.2. Forma impulsada por el diseñador

La forma dirigida por el diseñador es manejada manualmente por un diseñador humano. El


objetivo a menudo es reducir el costo de la pieza utilizando el conocimiento del diseñador sobre
un método de fabricación elegido.

Describir las capacidades del método de fabricación, como las propiedades de los materiales, la
precisión dimensional y los factores de costo, junto con un diálogo con un fabricante de AM, a
menudo es suficiente para que los procesos de modelado impulsados por el diseñador sigan
funcionando. PBF es un proceso capa por capa que da resultado dependiendo de la dirección de
construcción. Un proceso de diseño y fabricación, una vez que se haya seleccionado a AM como un
método de fabricación preferido utilizando el conocimiento de las fortalezas y debilidades de los
métodos, incluye pasos como;

1. Seleccione una dirección de construcción (reduzca la altura de construcción si imprime pocos,


empaque la cámara de compilación lo más llena posible si imprime muchos, reduciendo la altura
de construcción por pieza)

2. Agregue material de tolerancia en las superficies a mecanizar.

3. Cambie la geometría si es posible

3.1. Haga que el diseño sea autosuficiente, reduzca la estructura de soporte.

3.2. Aumente la probabilidad de creación correcta utilizando la experiencia del constructor de AM


y la investigación académica

3.3. Integrar partes no móviles del mismo material en una parte.

3.4. Reducir el volumen de la pieza para disminuir el tiempo de compilación Algunas de las
restricciones topológicas de PBF se capturan en el preprocesamiento de la compilación. Algunos
están basados en la experiencia donde
Los estudios de investigación [3-5] pueden usarse para evitar problemas de construcción.

La entrada al proceso de diseño a veces incluye cargas estimadas. En estos casos, los prototipos se
fabrican y se deben probar para cumplir con los requisitos en un entorno relevante.

3. Rediseño de viga para AM.

3.1. Método

Se seleccionó una parte existente con para rediseñar para AM.

La pieza es transportada por el hombre y es parte de una aplicación que no es de vuelo, de modo
que la masa puede reducirse sin costosas pruebas de vuelo. El objetivo del diseño es reducir el
volumen de piezas para reducir los costos y mejorar la portabilidad del hombre. La parte encaja
dentro de la cámara de fabricación, pero originalmente se fabrica en magnesio que no existe en
forma de polvo comercialmente, por lo que comparamos los resultados como si el diseño anterior
se hubiera fabricado en aluminio. Para comparar el costo de la serie entre los diseños antiguos y
nuevos, la cámara de compilación AM se empaquetó con la cantidad máxima de piezas, todas
compartiendo un costo de depósito de pólvora para la altura de construcción.

El diseño de celosía se realizó en Materialise Magics [12], un preprocesador de AM común, que


utiliza la celosía Octet Truss con un tamaño de celda de 10 mm. El espacio de diseño no utiliza
pared exterior. Dado que Magics no puede variar el tamaño de la celda independientemente, el
diámetro del puntal se convirtió en aproximadamente 1,7 mm. La optimización de la topología se
realizó en SolidThinking Inspire. Las cargas de 1500N desde la parte superior y 500N desde el lado
y las restricciones se asignaron a los volúmenes de la interfaz. Las propiedades de material para
AlSi10Mg fueron creadas y aplicadas. Los criterios de solución fueron maximizar

Rigidez al tiempo que reduce la masa. Se agregaron estudios de forma adicionales cuando se
planteó la pregunta "cómo reducir el costo y la masa de los espacios de interfaz". ¿Se podrían
combinar la optimización de celosía y topología? Los espacios de la interfaz tienen requisitos de
ajuste en las superficies exteriores, pero no necesitan ser sólidos.
Los dos extremos de la viga se enrejaron internamente con un grosor de pared de 2 mm y se
unieron a un espacio de diseño optimizado impulsado por el proceso en el centro. Esta alternativa
creará el volumen de pieza mínimo absoluto y el costo de la pieza.

El diseño y los espacios de interfaz generados en el dominio CAD se muestran en la figura 2 con
definiciones de subvolumen.

La exportación de datos STEP se usó para permitir que Magics cree una teselación de alta precisión
para las superficies de volumen de la interfaz exterior sin problemas. Para el diseño de celosía, dos
hojas de conexión por encima y por debajo del espacio de diseño se mantuvieron como un
enfoque de viga en I para mejorar la rigidez. La optimización de topología no tenía estas hojas.

Figura 2. Información para rediseñar para AM utilizando optimización de topología y celosías. La


estimación del costo de la parte se realiza mediante simulaciones de tiempo de impresión en una
máquina EOS M290 de fusión por láser selectiva (SLM) con un polvo de AlSi10Mg de 30 μm por
capa. Solo se incluye el costo debido al tiempo de impresión (suponiendo un costo de máquina de
120 € / h). El costo de la pieza real sería ligeramente mayor debido al costo adicional del polvo y al
corte posterior a la máquina del proceso de los volúmenes de la interfaz.

Los pasos básicos de la forma dirigida por el diseñador a través del diseño de celosía en Magics se
muestran en la figura 3. Los pasos básicos de la forma controlada por el proceso a través de la
optimización de topología usando Inspire se muestran en la figura 4.
La selección de la dirección de construcción más económica desde la perspectiva de producción en
serie se realizó en colaboración con una empresa de impresión de AM. Debido al tamaño de la
pieza (dimensiones del cuadro delimitador 280x60x110mm) y el tamaño del volumen de
construcción, (EOS M290 volumen de construcción 250x250x350mm) la utilización más económica
del volumen de construcción fue en una configuración de pie como se ve en la figura 5.
En la figura 6 se presentan tres alternativas de diseño. El diseño original del modelo, si se iba a
imprimir (azul), muestra el efecto de soporte interno que un diseñador de AM desea eliminar para
reducir costos. Al alterar los ángulos de refuerzo, se convierten en autoportantes (verde) y
reducen el tiempo de impresión de 16.6 h / parte a 15.0 h / parte para 8 partes. La complejidad de
la forma AM de las celosías impulsadas por el diseñador (rojo) hace que el espacio de diseño sea
autosuficiente, pero las impresiones son más lentas que la topología de conversión modificada en
un volumen de pieza similar. El efecto combinado de la forma controlada por el proceso de la
optimización de la topología del espacio de diseño y

Las celosías generadas internamente, impulsadas por el diseñador en los espacios de las interfaces
(amarillo), proporcionan el volumen de pieza más bajo.

Figura 6 La viga amarilla combina formas de celosía y topología, la viga verde solo modifica algunos
ángulos para reducir la acumulación de soporte interno, y la viga roja usa celosías para reducir el
volumen del espacio de diseño de carga de carga La Tabla 1 resume los volúmenes V1-V3 de Figura
2 y los compara con el diseño original. La Figura 7 muestra una vista en corte de la red combinada
+ topología optimizada (TO)
diseño. La Tabla 2 compara los costos relacionados con el tiempo de impresión y la masa de los
rediseños con el diseño original.

Tabla 1. Espacio de diseño y volúmenes de espacio de interfaz

4. Discusión

Los resultados del rediseño muestran que elegir cuándo rediseñar para AM es importante. En este
caso, la masa reducida tuvo un gran aumento en el costo por parte. Algunos clientes y productos
podrían aceptar dicho aumento de costos debido a un mayor rendimiento. El beneficio para el
cliente de 0.15 kg menos de masa en este caso no se valora a un aumento de costo de 1600 € por
pieza. Las directrices de diseño sobre cómo mejorar el rendimiento de las piezas son específicas de
la industria y del producto. Diferentes industrias hacen diferentes concesiones cuando se trata del
costo de la pieza frente al rendimiento de la pieza.

Las industrias donde el rendimiento es más importante que el costo de la pieza, donde los
volúmenes de serie son bajos, donde el uso de materiales duros aumentan el rendimiento y
reducen los tiempos de impresión debido a que se imprime menos volumen, es más probable que
aprendan el diseño para AM en formas específicas de la industria.

Un conocimiento importante en la creación de productos de baja masa que utilizan la forma


dirigida por el proceso a través de la optimización de la topología o los procesos impulsados por la
FEA es el conocimiento de las cargas y otros criterios de dimensionamiento. En este caso, las
cargas debían ser asumidas ya que el diseño original usaba un enfoque de prueba de diseño
impulsado por el diseñador y faltaban cargas. Un diseñador, que está acostumbrado a manejar la
forma a través del modelado CAD, puede no tener las habilidades de análisis o software necesarios
para manejar la forma

a través de la optimización de la topología. En un desarrollo industrial de la vida real, las tareas de


diseño que se muestran aquí probablemente se dividirán en diseño y optimización donde el
primer paso del diseño crearía un modelo de volumen máximo de acuerdo con las interfaces y el
espacio permitido, y en un segundo paso, simulado y optimizado por un FEA ingeniero cualificado.
Con el fin de restringir una optimización de topología para imitar las restricciones de fabricación
de AM, se debería elegir una dirección de construcción, y los puntales que necesitan estructura de
soporte deberían ser

Penalizado durante la resolución iterativa. En este caso, el espacio de diseño o las cargas no fueron
lo suficientemente asimétricas para generar una forma avanzada. En cambio, el resultado fue
similar a una forma cuadrada de tubo hueco que, retrospectivamente, se entiende debido a la
condición de flexión del haz de carga de doble dirección.

La fabricación aditiva puede soportar un proceso de verificación y desarrollo basado en pruebas


mediante el suministro de prototipos rápidos. El diseñador tiene la necesidad de crear prototipos
para pruebas funcionales desde el principio, ya que es posible que no se conozcan las cargas, o
que falten las habilidades de los procesos FEA. Casi inmediatamente, se debe elegir un método de
fabricación y tener un tiempo de entrega reducido, preferiblemente, se elige un método sin
herramientas durante el desarrollo para reducir el tiempo de entrega.

El diseño de celosía no redujo el volumen de la pieza debido a la elección del patrón de celosía.
Magics (versión 19) no ofrece la posibilidad de variar el tamaño de celda y la sección transversal
del puntal de forma independiente. No permite que los patrones de celosía se ajusten a espacios
de diseño no cúbicos. Los diseños de celosía más avanzados tendrían que hacerse en CAD u otras
herramientas como Within [13].

También se imprimió más lento que el diseño de molde modificado, probablemente debido a
estrategias de impresión por defecto subóptimas de las celosías.

El diseño de celosía en este caso tendría que ser fabricado y probado para el rendimiento, ya que
Magics no se integra a FEA como lo hace Within. Cuando las cargas son inciertas en cuanto al valor
o la dirección, el uso de celosías podría ser un método de diseño beneficioso en comparación con
la optimización de la topología. La definición de los elementos de diseño en el dominio de
fabricación crea ambigüedad de lo que es el maestro de diseño. Sin embargo, la velocidad y la
facilidad de diseño de celosías en Magics para predecir las posibilidades de reducción de masa es
una ventaja. Las operaciones booleanas con patrones de celosía en Magics en este estudio se
realizaron en unos pocos minutos. Se creó una celosía cúbica centrada en el cuerpo impulsada por
CAD con un diámetro de puntal de 1.5 mm con un tamaño de celda de 10 mm que redujo el
volumen del espacio de diseño en comparación con la celosía que se muestra en la tabla 2.

La intersección del patrón con el espacio de diseño creado> 18,000 superficies BREP con un
tamaño de archivo CAD que excede los 600Mb con tiempos de reconstrucción imprácticos. Al
cambiar las dimensiones de la red, la reconstrucción a veces fallaba debido a que las operaciones
booleanas no se completaban. Habría que trabajar más para crear con éxito un diseño de celosía
práctico y conforme al dominio de CAD.

El volumen de la pieza podría reducirse aún más cambiando el material a titanio con mejores
propiedades de tensión relativa que el aluminio. La impresión de la pieza en titanio y fusión de haz
de electrones (EBM) disminuiría el costo de la pieza debido a que se necesita menos material para
transportar las mismas cargas y velocidades de impresión más rápidas que las de SLM. Sin
embargo, la evacuación del polvo de las celosías internas dentro de los espacios de la interfaz
probaría

desafiante.

Los resultados muestran que es necesario reducir el volumen de piezas manteniendo las
dimensiones del cuadro delimitador para predecir anticipadamente el costo de impresión a fin de
seleccionar las piezas para el rediseño que pueden llevar el costo de la pieza supuestamente
aumentado. La Figura 8 muestra un modelo de predicción de costos que puede dar una idea del
costo de las partes utilizando cifras de orden de magnitud aproximado para los costos
relacionados con el tiempo de impresión.

Usando esto

El modelo en un volumen reducido del 30% del diseño original del reparto da como resultado un
costo de tiempo de impresión por parte de 1300 € -2200 € que podría utilizarse para decidir
rápidamente si vale la pena invertir en el nuevo diseño.
Figura 8. Selección de parte de la estimación de costos para el rediseño para el proceso de AM

La Figura 9 muestra las similitudes y diferencias entre los dos métodos de diseño mostrados en
este estudio.

5. Conclusiones

La forma de diseñar para AM se dividió en dos clases, según el proceso y la forma dirigida por el
diseñador. La forma impulsada por el proceso a través de procesos iterativos impulsados por el
análisis crea valor para el cliente al aumentar el rendimiento. Se deben conocer los criterios de
carga y dimensionamiento junto con el conocimiento de análisis. Un método de diseño impulsado
por el diseñador mediante celosías en el dominio de fabricación también puede reducir el volumen
y, por lo tanto, el tiempo de impresión y el costo de la pieza. Sin embargo, las celosías no son
fáciles de

analice el rendimiento debido a la complejidad geométrica y que el dominio AM a veces usa


triángulos distorsionados. Los rediseños se volvieron más de 30 veces más caros de fabricar que el
diseño original, lo que sugiere la necesidad de realizar estimaciones de costos preliminares para
seleccionar piezas para el rediseño y saber si un aumento de rendimiento puede permitir un costo
de fabricación mayor.
6. Agradecimientos

Los autores agradecen gratamente a Production2030, el programa estratégico para la


investigación e innovación de la producción en Suecia y la Fundación del Conocimiento, por su
apoyo financiero. Gracias también a Lasertech por proporcionar simulaciones de tiempo de
construcción de los diseños.