Análisis de fallas de ingeniería

Abstracto

El objetivo principal de este documento es identificar los defectos en las forjas en los procesos
de forjado de troqueles seleccionados. El principal problema es la formación de underfills
debido a bolsas de aire entre la forja y la herramienta. En la literatura no hay información
sobre el modelado de tales defectos usando FEM software, por lo tanto, se hicieron intentos
para construir simulaciones numéricas de los procesos analizados. El alto acuerdo de los
resultados del modelado numérico con los resultados de la macroscopía, microestructural y los
exámenes defectoscópicos confirmaron la validez de los supuestos de modelado FEM y
justificó el uso de tales herramientas de TI para el análisis del trabajo plástico industrial
procesos.

1. Introducción
Debido a la alta competencia entre los productores de forja, en los últimos años además
del precio (la principal consideración) la calidad de los productos falsificados que se
ofrecen son un factor cada vez más importante a la hora de elegir un proveedor. Esto se
aplica particularmente a los clientes de las industrias automotriz y aeronáutica, donde los
requisitos en cuanto a la precisión y la calidad de la forja son los más altos. Morir los
procesos de forjado pertenecen a una de las técnicas de fabricación más difíciles. Aunque
esta tecnología ha sido dominada bastante bien, la fabricación correcta de forjas con
formas complicadas (bielas, engranajes de gusano, velocidad constante universal, juntas,
turbinas, palancas, etc.) que satisfacen las expectativas de alta calidad de los clientes,
requiere mucha experiencia de los diseñadores, tecnólogos y operadores de máquinas
[1,2]. La implementación de nuevos diseños de forjado, la optimización continua de las
existentes tecnologías y la gran cantidad de factores que influyen en la corrección de todo
el proceso y sus interacciones mutuas hacen que los procesos de forjado sean muy difíciles
de analizar. En cada una de las etapas del proceso de forjado, existe el riesgo de que se
produzca un error, dando como resultado un defecto - un defecto de forjado. Por esta
razón, varias herramientas CAD / CAM / CAE (generalmente basadas en FEM y modelado
físico) y se usan sistemas especiales de control de medición para diseñar y optimizar todo
el proceso de forjado [1-9].

2. Estado del arte

El diseño de preformas y lingotes para procesos de forjado es un elemento importante
para mejorar la calidad del producto y reducir los costos de producción debido al material
perdido como flash o a las pérdidas relacionadas con partes incorrectamente fabricadas.
La mayoría de los investigadores y los ingenieros de forja experimentados están inclinados
a aceptar que los defectos de forjado más comunes (rellenos insuficientes, pliegues) son el
resultado de la geometría incorrecta y / o la posición incorrecta de la preforma o la bala en
la inserción del dado. Tales errores a menudo se deben a la la falta de disponibilidad de
una sección de barra particular de las acerías o la falta de recursos de equipo adecuados
para la preparación de babosas. En los procesos de forjado, la separación adecuada de las
áreas transversales a lo largo del eje recto de la preforma (lingotes) y la preparación de
este último a través de la formación es muy importante para el llenado adecuado de la
matriz de la cavidad por el material [10-11]. Otras causas de defectos de forjado incluyen:
una temperatura demasiado baja de la palanquilla, el uso de corrientes de aire demasiado
fuertes, el uso incorrecto de herramientas hechas, escala incompletamente eliminada, y
tecnología cruda. La forja es responsable de la mayoría de las causas de los defectos, pero
también hay factores para los cuales la forjz no es directamente responsable, sin embargo,
puede controlarlos y supervisarlos para no permitir que la calidad de sus productos se
deteriore [6-9,11-12].
Hay muchos estudios y artículos sobre la selección, el diseño y la optimización de la
geometría de la palanquilla, pero solo unos pocos trabajos son dedicados a la aplicación de
modelado FEM numérico para el análisis de las causas de los defectos de forjado. Las
posibilidades de usar simulaciones numéricas FEM se presentaron en [11], donde, entre
otras cosas, el análisis numérico de la configuración de una forja de un lingote, con poros
moldeados de fundición, se realizaron. Posteriormente se realizó un experimento para el
mismo mecanizado con parámetros como en las simulaciones. Las formas en que los
defectos se propagan en el modelo numérico y en el modelo físico se compararon. El
modelado FEM numérico se usa principalmente para determinar la forma y las
dimensiones óptimas de la preforma y la babosa. Esto es necesario cuando la forja tiene
una forma complicada, como en el caso de las palas de la turbina, engranajes dentados,
bifurcados forjados, etc. [7,8].
Ejemplos de técnicas alternativas de diseño de preformas / babosas, basadas en métodos
de ingeniería convencionales, son secuenciales técnicas de análisis que utilizan la
radiosidad, el enfoque del límite superior, el método del campo de la línea de
deslizamiento y el modelado físico mediante modelado suave materiales. Por ejemplo, en
[10] se propone utilizar el método de trazado hacia atrás para diseñar la forma adecuada
de una turbina espada. En [13] se usó una técnica secuencial basada en el método del
límite superior para el análisis de una geometría de preforma, mediante la cual se obtuvo
una forma de preforma mediante la selección de condiciones tribológicas apropiadas. La
técnica utilizada por el autor es aproximada, lo que permite estimar el límite elástico
necesario para los procesos de trabajo de plástico. El poder de deformación total en este
método es el límite superior de la potencia gastada por las fuerzas externas. Para
determinar las cargas límite uno debe conocer o adoptar suposiciones relativas a campos
de tensión, campos de velocidad de deformación, el criterio de rendimiento y la ley de
flujo de plástico. Asumiendo esa zona de deformación plástica VP consiste en partes que
se desplazan una con respecto a la otra como cuerpos rígidos dentro de los cuales hay un
uniforme campo de velocidad vk y parte de la superficie SF está libre de carga, se sigue del
principio del equilibrio de potencia de la interna y fuerzas externas que

Al determinar los límites superior e inferior, se puede definir el intervalo dentro del cual se
contiene la fuerza real. Los métodos secuenciales son menos precisos, pero son
considerablemente más rápidos que FEM, y los procedimientos especiales del programa
pueden interpretar directamente resultados analíticos.
Otro método alternativo para diseñar la forma de una babosa es el método del campo
eléctrico. En [14] varias formas de babosas eran modelados utilizando el método del
campo eléctrico teórico y los resultados fueron optimizados por medio de redes
neuronales artificiales. En el campo eléctrico se genera entre dos conductores con
diferentes voltajes (Fig. 1). Para generar un campo eléctrico, las dimensiones iniciales de la
palanquilla se cambian de escala de forma apropiada (por lo general, se amplían de 2 a 3
veces) de modo que el bosquejo final de la forja está dentro del esquema inicial (se supone
una preforma cilíndrica). Dependiendo de la tensión, se generan líneas equipotenciales
aplicadas de diferentes formas. Los autores usaron redes neuronales artificiales para
seleccionar la óptima línea de campo eléctrico.
En [15], utilizando el método de volumen finito (FVM) y el método de diseño paramétrico,
los autores desarrollaron un nuevo procedimiento diseñando una babosa óptima para
formas de forjado complicadas. Los autores también utilizaron [16] una combinación de
redes neuronales artificiales y redes genéticas para optimizar los parámetros iniciales de
inyección.
Una encuesta de literatura sobre el diseño óptimo de babosas indica que, a pesar de las
bases teóricas utilizadas, la mayoría de los métodos encuentran dificultades,
especialmente en grandes deformaciones plásticas.
Hoy forja la mayoría de las veces el uso de software numérico basado en FVM y FEM para
analizar el problema relacionado con la impropia geometría y / o posición de la preforma.
Los productores de los paquetes informáticos actuales los equipan con funciones siempre
nuevas permitiendo análisis incluso mejores y más completos de los procesos de trabajo
de plástico, haciendo posible, por ejemplo, detectar defectos en las forjas y para analizar la
durabilidad de las herramientas (Forge, QFORM, Simufact) [17-18]. Debido a tales
funciones, el usuario puede acortar significativamente el tiempo necesario para
implementar un nuevo proyecto y reducir los errores en el diseño de herramientas.
Obviamente, los métodos convencionales de diseño de la carga todavía se usan,
particularmente en las forjas antiguas, pero incluso allí las herramientas de TI comienzan a
usarse.

Fig. 1. Líneas equipotenciales generadas entre dos conductores [14].

 Una de esas funciones disponibles en Forge 2011 es la detección de vueltas (la función de
pliegues) [18]. Durante la simulación de proceso de forjado algunas áreas del elemento
que se está deformando pueden entrar en contacto entre sí. Inicialmente estas son líneas
de la superficie de la forja, que en el curso de la simulación se ensancha y penetra en el
interior, mostrando precisamente el tamaño y la profundidad de ocurrencia del defecto.
Gracias al remallado basado en la superposición adaptativa de una malla de elementos
finitos, que consiste en la densificación automática de la malla en lugares con una
geometría complicada y pequeños radios de esquina y en zonas en las cuales los
elementos entran en contacto entre sí, la ubicación se pliega y es más precisa. Los defectos
(vueltas) en la forja tienen forma y son visibles como una nube de puntos rojos (puntos) en
el postprocesador. El desarrollo de pliegues se estima en cada paso informático. Además,
el hecho de que las líneas de flujo de materiales en la forja se tengan en cuenta contribuye
a un análisis más preciso de las causas de tales defectos.
Forge 2011 también permite la detección de bolsas de aire (la función de trampa), es decir,
espacios vacíos entre el forjado y la herramienta, en que el aire ha quedado atrapado.
Cuando se detecta un bolsillo de aire, el solucionador de cálculos calcula la presión en él
sobre la base de el volumen de espacio cerrado y lo trata como una condición de contorno
durante la simulación, de esta manera influye en el flujo del material y el relleno de la
cavidad muere. Inicialmente, la presión se calcula bajo la suposición de que la temperatura
dentro del cierre cambia de espacio en el rango T0-T1:

P= Po. (T1/T0)
donde P0 - la presión atmosférica, T1 - la temperatura del lingote, T0 - la temperatura
externa. También volumen de espacio cerrado V0 y el volumen de refrigerante
Vlubatrapado en el bolsillo de aire se determinan. En el siguiente paso, nuevo volumen de
bolsillo V1 y el interno presión como:

𝐶
P=
𝑉1

donde: C = P⋅ (V0-Vlub) se calculan.

Dado que los cálculos tienen un carácter explícito, puede suceder que el espacio cerrado
desaparezca entre una sucesiva computación de pasos y la presión asumirá un valor infinito.
Para evitar tales situaciones, la presión máxima predeterminada es Pmax y el volumen de
bolsillo mínimo predeterminado Vmin se supone en el programa. Si el volumen calculado V1
alcanza un valor inferior a Vmin, Eq. (2) se omite y la presión es Pmax.
Las bolsas de aire pueden causar un llenado insuficiente de la cavidad y una degradación
prematura de las herramientas como resultado del aumento de presión en tales lugares.
El objetivo de esta investigación fue evaluar la posibilidad de utilizar los resultados del
modelado numérico en el análisis de defectos de forja en seleccionados
morir forjando procesos.

3. Range of studies

Las operaciones de forjar palanca y elementos de yugo complicado en su forma realizada

en Forge Jawor fueron sometidos a análisis. La figura 2 muestra una palanca forjada
después de la operación de recorte (figura 2a) y una posición ejemplar de la preforma en
el
Fig. 2. a) Forjado de la palanca después del recorte, b) inserción del troquel inferior con la posición de la
preforma mostrada esquemáticamente.

Fig. 3. a) Forjado del yugo después del recorte, b) inserto del troquel inferior para la operación
preliminar.

inserto de la matriz inferior (Fig. 2b, los puntos amarillos son los lugares en los que descansa la
babosa, en forma de barra redonda). La figura 3 muestra el forjar el yugo terminado
correctamente después de la operación de recorte (Fig. 3a) y el troquel de la cavidad de
contorno en el inserto del troquel inferior (Fig. 3b).
Primero, se realizaron exámenes preliminares macroscópicos, defectoscópicos y
microestructurales para detectar e identificar fallas en las forjas. Luego se construyeron modelos
numéricos termomecánicos para los dos procesos de forjado y se ejecutaron simulaciones
numéricas FEM utilizando el paquete informático Forge 2011. Gracias a las simulaciones de los
procesos de horquilla y palanca de forjado para diferentes palanquillas las posiciones de los
procesos de conformado podrían analizarse más a fondo y las causas de los defectos en las
forjas podrían determinarse mediante el uso de las funciones de atrapado y pliegues del
programa.
4. Identificación de defectos en forjados analizados

4.1 Palanca de forja

Los exámenes macroscópicos de la palanca de forjado mostraron numerosos defectos en forma de
pliegues y rellenos de matriz de cavidad. En las Figuras 4 y 5 se muestra una fotografía de la forja con un
relleno insuficiente marcado y un lugar con una vuelta.
Se produce un considerable hundimiento en el pasador de palanca (Fig. 4), donde una matriz de cavidad
profunda y estrecha en el inserto dificulta considerablemente el flujo de entrada del material. Los
underfills también ocurren en la cabeza de forjado. Además, una vuelta amplia, causada por el flujo
inadecuado de el material, aparece en el pie de la palanca (Fig. 5). Los exámenes estructurales de la vuelta
en el plano perpendicular a la grieta (el plano marcado en la figura 4b) mostraban que la estructura de la
forja era típica del acero hipoeutectoide, es decir, perlítico-ferrítico. Se observaron bandas en las
proximidades de la falda y numerosos precipitados no metálicos, que se hacen visibles en un campo de
visión oscuro (figura 6).
Un análisis EDX preliminar mostró que eran óxidos de Fe2O3 y Fe3O4 que probablemente se originaban
en la superficie de la forja. La aparición de óxidos y pedazos de incrustaciones provenientes de la
superficie de forjado en este lugar puede causar más grietas y daño al elemento.

Fig. 4 Rellenado en la forja de la palanca.

Fig. 5 defecto en el forjado de la palanca: a) vuelta en el pie de la palanca y b) aumento del defecto (plano
de corte de la muestra para los exámenes metalográficos

4.2 yoke forging

Los exámenes macroscópicos de la forja del yugo (Fig. 7) revelaron que los defectos más comunes
para este elemento son los pliegues (el área marcada de rojo) y los rellenos insuficientes (el área
marcada de azul). Durante la observación del proceso de forjado en Jawor Forge, se observó que el
exceso del refrigerante (que no se ha evaporado de la superficie de las herramientas) se acumula en el
área del pasador (área 2 en la Fig. 7) en la parte posterior del yugo , previniendo el llenado de la
matriz de la cavidad y el aumento de la presión en esta área y acelerando así la microfisuración y
produciendo el efecto Rebinder [19]. Este es un fenómeno desventajoso ya que reduce
significativamente la resistencia al agrietamiento mecánico (especialmente en las esquinas) de las
herramientas de forjado (Fig. 8).

Microestructura en el área del regazo en el pie de la palanca: a) estructura de acero

hipoeutectoide- perlita+ferrita, b) área de solape ampliada- bandas visibles y c)
precipitados finos- oscuro campo de visión.
 Con defectos marcados: 1) vuelta(área marcada en rojo) y 2) falta de relleno(área
marcada en azul)

La Fig. 8a muestra un conjunto de inserciones (superior e inferior) para la forja del yugo en el forjado
preliminar con el área marcada y ampliada (Fig. 8b) en la que se desarrollan las grietas. Como se puede
ver, para una cantidad similar de piezas forjadas, la grieta en el troquel inferior (Fig. 8c) es mucho más
profunda que la del troquel superior (Fig. 8d). Esto puede deberse a la ocurrencia de mayores cargas
térmicas y la evaporación incompleta

Fig. 8. Grieta en la esquina de los insertos preliminares: a) insertos para forjado preliminar, b) área
ampliada donde ocurren grietas, c) grietas en la parte inferior de la inserción preliminar y d) grietas en la
parte superior de la inserción preliminar.
Fig. 9. a) Vuelta en yugo forjado, área no. 1 de la Fig. 6 y b) microestructura del material en la horquilla
del yugo

del refrigerante en la matriz inferior, lo cual se ha observado muchas veces y confirmado por los
ingenieros de Jawor Forge y por las inspecciones de la cámara infrarroja.

Además, el área del regazo se sometió a exámenes metalográficos. La figura 9 muestra el lugar desde el
que se tomó una muestra para exámenes metalográficos y el plano en el que se examinó la estructura del
material.

De forma similar a como en el caso de la palanca, la estructura del yugo es una estructura típica de acero
hipoeutectoide. Se puede observar bandas en el área donde se producen pliegues, pero no se encontraron
óxidos presentes, como en el caso de la forja de la palanca. La vuelta que forma
en este lugar descalifica la falsificación de producción y servicio adicionales.

5. Modelado y simulaciones numéricas

Con el propósito de un análisis más profundo de las causas de los defectos, se llevaron a cabo
simulaciones numéricas utilizando el método de elementos finitos y el programa Forge 2011
realizado por Transvalor. Modelos 3D de las herramientas (los insertos de matriz se modelaron como
elementos con intercambio de calor) y se construyeron las preformas. Los parámetros tecnológicos
del proceso fueron seleccionados sobre la base de las hojas de operación. La velocidad de
desplazamiento de la matriz superior se adoptó de manera consistente con los parámetros cinemáticos
de la prensa de manivela y dependía de la posición angular de la manivela. Se supuso que la
temperatura ambiente y la temperatura de la forja ascendían a 30 ° C y 1150 ° C, respectivamente.
Las temperaturas de las herramientas se midieron por medio de un pirómetro y una cámara
termográfica y ascendieron a aproximadamente 250 ° C. Se usó un modelo de fricción, que tuvo en
cuenta el agente lubricante de enfriamiento (una solución acuosa de grafito). El acero al carbono C45
y el acero para herramientas de trabajo en caliente 1.2344 se usaron respectivamente para el material
forjado y los insertos del troquel. Las especificaciones del material, es decir, la expansión térmica, el
calor específico y la conductividad térmica se tomaron de la Base de datos de propiedades de
formación de materiales [20]. Las dependencias de tensión-deformación para la velocidad de
deformación adecuada y la dependencia de la temperatura del módulo Young se determinaron
mediante una prueba de torsión llevada a cabo en un plastómetro. Los estudios cubrieron las
temperaturas: 650 ° C, 750 ° C, 850 ° C, 1000 ° C y 1150 ° C y las tasas de deformación: 0.1 s-1, 1s-
1 y 10 s-1. Las temperaturas y las velocidades de deformación se seleccionaron sobre la base de un
análisis de los procesos industriales de forjado del yugo y la Fig. 9. a) Reborde en la forja del yugo,
área no. 1 de la Fig. 6 yb) microestructura del material en la horquilla del yugo.
 Fig. 10. Comparación de la forma de la palanca forjada con el modelo numérico.

Fig. 11. Forjado de formas para diferentes valores de apertura entre las herramientas: a) forjado movido a
28 mm del final del traslapo al final del proceso, revelado por la función de pliegues, b) forjado movido a
10 mm de distancia - sin pliegues.

402 M. Hawryluk, J. Jakubik / Engineering Failure Analysis 59 (2016) 396-409 la palanca y las
simulaciones FEM preliminares. Se supuso que los coeficientes de intercambio de calor entre la
palanquilla y las herramientas y con el ambiente eran de 30 W / mm2 K y 0.35 W / mm2 K. Se
seleccionó la ecuación de Hansel-Spittel para determinar la aproximación de la función de flujo de la
función:

Se llevaron a cabo simulaciones tridimensionales de forjado usando elementos tetraédricos. Debido a las
elevadas deformaciones encontradas durante la simulación, fue necesario volver a aplicar la pieza
regularmente. Para garantizar una malla óptima y bien adoptada, se utilizaron dos criterios básicos para
iniciar la repetición. La remeshing se inició de acuerdo con un período específico de tiempo definido y
aumentó deformación de elementos. Además, la malla de elementos finitos de las piezas se ha refinado de
acuerdo con la curvatura de la matriz en el lugar de contacto.
Fig. 12. Intensidad de la deformación después del forjado preliminar: a) palanca con vuelta (distancia
desde el extremo de la matriz de cavidad - 28 mm) yb) palanca sin vuelta (distancia desde el extremo de
la matriz de la cavidad - 10 mm).

Fig. 13. Velocidad de flujo durante el forjado preliminar: a) palanca con vuelta, b) palanca sin vuelta.

5.1. Análisis de los resultados de la simulación del forjado preliminar del elemento de palanca

Para verificar las suposiciones de modelado numérico, se comparó la forma de la forja obtenida del
proceso de forjado real realizado en Jawor Forge plc con la del modelo numérico obtenido de la
simulación (figura 10). El ligero
las diferencias en la forma del flash se deben a las diferentes posiciones del lingote en el inserto del
troquel inferior durante la forja real en el Forge.
Un análisis preliminar de los resultados de la simulación FEM reveló que la posición del material inicial
tiene una influencia significativa en el llenado adecuado de la matriz de la cavidad. En el primer caso
(Fig. 11a), cuando el tocho se mueve a 28 mm del inserto inferior
cavidad muere, apareció una vuelta en el pie de la palanca. Esto es causado por el rizado del material en
la etapa final del forjado preliminar. A través de las siguientes simulaciones numéricas, en las que la
distancia desde el final de la cavidad se cambió a cada 2 mm, se seleccionó la posición óptima de la
preforma por lo que los pliegues ya no aparecían en el pie de la palanca. El flujo del material mejoró
significativamente cuando la babosa se colocó a una distancia de 10 mm del extremo de la matriz de la
cavidad del inserto inferior (figura 11b). Las simulaciones FEM mostraron que el desplazamiento
adicional de la preforma hacia el final de la inserción daría como resultado un relleno inferior en la parte
superior de la forja (la cabeza de la palanca). La Fig. 11a muestra las etapas en la apariencia y el
crecimiento de pliegues en el elemento probado, revelado por la función de pliegues.
El flujo de material mostrado en la Fig. 11, así como la intensidad de tensión (Fig. 12) y la velocidad del
flujo de material (Fig. 13) para las diferentes posiciones de palanquilla confirman el riesgo de que
aparezca una vuelta en la parte inferior del palanca.
Se realizaron simulaciones numéricas con la función trapp activa (detección de bolsas de aire). Como
resultado, el volumen de lubricante y el aire atrapado y la presión predominante en este espacio se
calcularon a partir de la ecuación. (3) La presión externa de 1 atm (1013 hPa) y
el espesor promedio de lubricante de 0.5 mm se asumió para los cálculos. Un análisis de los resultados de
la simulación muestra que, como
Fig. 14. Bolsas de aire después de la operación preliminar de la palanca, reveladas gracias a la función
trapp

Fig. 15. Comparación de la forma del forjado del yugo con el modelo numérico.

la presión en el espacio cerrado aumenta, se vuelve más difícil llenar el inserto de la

matriz, lo que puede resultar en rellenos insuficientes en la forja (Fig. 4).
En el proceso de forjado analizado, las herramientas se enfrían y se lubrican con niebla
de pulverización de grafito a través de boquillas. Se ha encontrado que también el
aerosol de grafito se puede acumular en los lugares donde hay bolsas de aire en la
superficie (Fig. 14), produciendo el efecto Rebinder [19]. Por lo tanto, es importante
revelar dichas zonas durante el diseño del proceso tecnológico, ya que entonces se
puede prestar especial atención a los lugares en la cavidad para garantizar que el
producto fabricado cumpla con los requisitos de precisión y calidad. Si aparecen bolsas
de aire, puede ser necesario corregir la forma de las herramientas para mejorar el flujo
del material, especialmente en lugares angostos y profundos en la matriz de la
cavidad.

5.2. Análisis de los resultados de la simulación para la operación preliminar del yugo
El otro proceso analizado fue la forja en caliente de un yugo. Las simulaciones FEM con
las funciones de trapp y fold activas se realizaron para verificar la corrección del
proceso tecnológico con respecto a la aparición de defectos en las piezas forjadas. La
Fig. 15 muestra una comparación de la forma de forjado con el modelo numérico. La
intensidad de la tensión y la distribución de temperatura en la forja después de la
operación preliminar se muestran en las Figs. 16 y 17.
Las simulaciones numéricas (con la función de pliegues(folds) utilizada) mostraron que
el flash lateral y el flash frontal se superponen entre sí por lo que se produce el riesgo
de que se produzcan pliegues al final de los extremos de la horquilla del yugo (Fig. 18).
Esto fue confirmado por exámenes defectoscópicos de una forja seleccionada al azar
(Fig. 19).

Fig 16. Intensidad de las tensiones en la forja del yugo después de la operación preliminar.
 Fig 17. Distribución de la temperatura en la superficie del yugo después de la operación preliminar.

También se realizó un modelado con el uso de la función de trapp para detectar áreas
sin llenar (bolsas de aire) en la matriz de cavidad para el forjado preliminar. La figura
20a muestra los lugares donde se producen bolsas de aire, mientras que la figura 20b
muestra las presiones (superiores a 600 MPa en la fase final de forjado preliminar) en
estos lugares. En el proceso de forjado industrial ,también puede acumularse en
algunos lugares el exceso del agente lubricante que no se ha evaporado de la
superficie de forjado.
5.3. Optimización del proceso de forjado del yugo

También se está llevando a cabo una investigación sobre el uso de FEM para optimizar el
aspecto de la preforma1 / stock de forja 2mediante un cambio en la geometría de los insertos
de matriz [21]. Su objetivo es minimizar el volumen de material de forja en el proceso de
forjado industrial y reducir el riesgo de que surjan los defectos anteriores en la forja del yugo.
En la primera etapa de la investigación, se realizaron simulaciones numéricas de FEM para el
proceso existente.

Los resultados de la simulación de la operación preliminar mostraron que las grandes

dimensiones del flash se deben al flujo prematuro del material fuera del molde de la cavidad
(Fig. 21). La causa del llenado incorrecto de la matriz de la cavidad fue la preparación
incorrecta de la babosa para esta operación. Luego se demostró que si se modifica la forma del
stock de forja para el forjado preliminar, es posible reducir la cantidad del material inicial y
obtener el llenado completo de la matriz de la cavidad.

Con este fin, los autores propusieron una modificación de las herramientas para la operación
de aplanamiento3 anterior, consistente en agregar una proyección oblonga a la inserción de
recalcado superior existente y agregar paredes que bloqueen el flujo lateral excesivo del
material hacia la inserción de recalcado inferior (Fig. 22). Se descubrió que el espaciamiento
apropiado de las paredes, sus inclinaciones y la ubicación del umbral de base era crítico para
que la forja después de esta operación encajara perfectamente en la matriz de la cavidad de
los insertos iniciales.

Se realizó una optimización similar para la inserción de aplanamiento superior mediante el

ajuste de las secciones transversales de la proyección de conformación a lo largo de la longitud
de la forja

Fig. 18. Lugar donde se producen pliegues durante el forjado preliminar del yugo (uso de la función de
folds).

1
La operación de forja en el que el stock se preforma o dimensiona a un tamaño o contorno
predeterminado antes de las posteriores operaciones de forja con moldes. Cuando se requiere una
operación de preforma, esta precederá a una operación de forja y será realizada en conjunción con la
operación de forja y en el mismo calor. (2) blanks de anillo de una forma específica para el perfil
(contorno) de laminado de anillo. (3) El polvo compacto metalurgico inicialmente presionado a ser
sometido a la represión.
2
Una barra forjada, barra, u otra sección adecuada para su posterior cambio en sección transversal
por la forja. Tambien llamado Material de forja o slug en ingles.
3
La operación de forjado de aplanar el stock de forja antes de trabajarlo aún más
 Fig 19. Vuelta4 en yugo, revelado por exámenes de defectoscopía.

Como resultado, se logró un mejor ajuste del material de forja en la matriz de la

cavidad de la inserción, para la operación inicial. Después del análisis de los resultados
de la simulación FEM, se llevaron a cabo ensayos tecnológicos de forjado de este
elemento con una reducción del 10% en el volumen de la palanquilla.
El cambio en la geometría de las herramientas de aplanamiento no solo contribuyó a
un mejor llenado de la matriz de cavidad, sino también, a través del

Fig 20. Bolsas de aire (función trapp) en la etapa final del forjado preliminar del yugo: a) tamaño del área
expuesta al rellenado insuficiente (rojo) y b) distribución de la presión sobre la superficie de forjado.

4
Cierre frio: También conocido como vuelta(lap en ingles) o doblez. Un defecto como la sobreposicion
que se forma cada vez que se pliega el metal sobre sí mismo durante la forja. Esto puede ocurrir cuando
las superficies vertical y horizontal se intersectan.
 Fig 21. Modelo de deformación del material en la operación preliminar

Fig 22. Herramientas modificadas para la operación de aplanamiento.

cambio en la forma de flujo del material, reduce el riesgo de la aparición de pliegues

en la horquilla del yugo. Los exámenes macroscópicos y defectoscópicos confirmaron
la exactitud de los cambios realizados y las suposiciones numéricas de modelado FEM
(Fig. 23).

6. Conclusión:
La posición incorrecta de la preforma (la simulación de forjado de la palanca) y el flujo
incorrecto del material (la simulación de forjado del yugo) se han identificado como las
causas de los defectos. Los resultados de los exámenes estructurales y las simulaciones
numéricas tienen un carácter utilitario e indican la necesidad de identificar las causas
de los pliegues y los rellenos insuficientes en la matriz de la cavidad en los procesos de
forjado en caliente. Al eliminar los defectos de la forja o limitar su ocurrencia a un
mínimo, se puede reducir significativamente los costos de producción.
La identificación de las causas de los defectos es necesaria para diseñar
adecuadamente el proceso tecnológico y eliminar los defectos. Con el fin de diseñar
adecuadamente el proceso de forjado que permita la fabricación de una serie de
piezas repetibles sin defectos, se deben seleccionar los parámetros óptimos del
proceso, diseñar y fabricar correctamente (lo que incluye la elección de un material y
su tratamiento térmico) las herramientas y optimizar la forma de la preforma el stock
de forjado. El número y la complejidad de los factores que influyen en la corrección del
proceso de forjado dificultan su evaluación. La modelización numérica resulta ser muy
valiosa para identificar deformaciones heterogéneas (por ejemplo, pliegues)
complicadas en su forma, que a menudo pasan desapercibidas durante las
inspecciones visuales regulares en la forja
Gracias al paquete informático FORGE 2011 basado en FEM, se puede analizar
completamente el proceso industrial de forjado y determinar varios parámetros (la
forma de flujo, la distribución de las deformaciones y la velocidad de deformación y el
campo térmico) esenciales para el proceso de forjado industrial, que son difícil de
determinar experimentalmente o analíticamente

Fig 23. Comparación de la forma de forjado a) antes yb) después de la modificación de las herramientas.

Se ha demostrado que la posición de la preforma tiene una influencia significativa en el

llenado correcto de la matriz de cavidad y así en la eliminación de defectos en las
piezas forjadas de la matriz de palanca. Gracias a las funciones especiales del programa
(folds y trapp) se han indicado los lugares donde es probable que se produzcan
defectos. Al cambiar la geometría de la preforma y el stock de forjado en las
operaciones de aplanamiento y forjado preliminar, la cantidad de la palanquilla 5 se ha
minimizado.
Se encontró que los resultados del modelado numérico concuerdan bien con los
resultados de los exámenes macroscópicos, microestructurales y defectoscópicos. Esto
confirma la validez de los supuestos de modelado de FEM adoptados y justifica el uso
de tales herramientas para el análisis de procesos de trabajo de plásticos industriales.

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5
Un producto de metal laminado en caliente semiterminado, de molde continuo fundido de sección
uniforme, generalmente rectangular con las esquinas redondeadas. Las palanquillas son relativamente
más grande que las barras
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