002 Logistica de Almacenes

Índice
1 - Introducción
2 - Unidad de carga
3 - Almacenaje
4 - Elementos de transporte
5 - Preparación de pedidos
1
Introducción: Introducción a la manutención
Definición
Operaciones de manipulación realizadas dentro de una instalación logística que no
implican transformaciones físicas del producto:
- Carga y descarga
- Transporte interno (desplazamientos dentro de la instalación)
- Etiquetaje
- Controles de calidad
- Preparación de pedidos
Sistemas utilizados para realizar las operaciones Sistemas de Manutención
2
Principios generales de la Manutención

1- Utilización de elementos adecuados
- Ajustarlos a las características del producto (peso, granel, envasado,
tamaño, etc)
- Evitar sistemas especiales
2- Reducción del número de operaciones
- Minimizar el envasado y empaquetado
- Evitar exceso de frecuencia de transporte
- Evitar manutención manual
Objetivo: Minimizar costes
Estudio global e integrado de todas las operaciones de manutención
3
Estudio operaciones de Manutención

Aplicación a Centros de distribución
- Definición de las operaciones de un centro de Distribución
- Definición de los criterios básicos de diseño
- Aplicación (preproyecto) a un centro automatizado
- Presentación de las diferentes opciones de manutención, entre ellos:
. Tipos de almacenajes
. Elementos mecánicos de transporte: utilidad, prestaciones,..
. Elementos mecánicos de preparación de pedidos
4
Introducción: Centros de distribución
Tipos de centros
Existen tres tipos de centros básicos:
Centro de producción
Centro de distribución
Centro de clasificación
Fuente fotos: Siemens 5

Centro de distribución
•Consolidación de pedidos con respecto a stock.
•Enlazado con los sistemas de preparación de pedidos y almacenaje.
–Se completa la cadena de distribución y almacenaje, cerrando el ciclo
logístico.
Fuente: Siemens
6
Diferencias entre almacén y centro de distribución
Almacén Centro de Distribución
Funciones Gestión del Gestión del flujo de

almacenamiento material
Costes Instalación Instalación y Mano de
obra
Ciclos Meses, semanas Horas o días
7
Procesos básicos
- Recepción del producto
- Clasificación por referencias
- Transporte Descarga Paletización
- Almacenaje
- Preparación de pedidos
Almacenaje Desplazamiento
- Expediciones
zona almacén
Desalmacenaje Desplazamiento
zona ‘picking’
Grupaje destinos Desplazamiento

picking
zona expedición
Expedición 8
Consideraciones generales sobre los Centros de distribución

- Los procesos integrados en el conjunto de actividades logísticas
- Cantidades almacenadas deben garantizar el nivel de servicio al mínimo coste
- La distribución del centro debe considerar:
. Espacio empleado: utilización máxima del espacio disponible
. Movimientos interiores: recorridos mínimos
. Tráfico interior: no interferencias
. Unidad de carga: máxima dimensión comporta mínimo número de
movimientos
. Tiempo de operación: mínimo tiempo implica menor mano de obra
. Manipulaciones: mínimo nº de manipulaciones
. Riesgos: minimización
- Facilidad para modificaciones futuras en función de las necesidades

9
Zonas de un Centro de distribución

Relacionadas con los procesos básicos que se le realizan a una unidad de carga:
- Muelles y zonas de maniobra: zona de maniobra de los camiones.
-Zona de recepción: comprobación y clasificación del producto recibido.
-Zona de stock (zona de estanterías): zona de ubicación de los productos

durante un período de tiempo.
- Zona de preparación de pedidos: recuperación de los productos de la zona de

stock para ser enviados.
- Zona de expedición: consolidación de las mercancías que han de enviarse y

carga de los camiones.
10
Fuente: Mecalux 11
Estructura de los Centros de distribución
Expedición
Transporte
Estanterías
Zona de picking
Cabecera de Estanterías
transporte
Zona de
picking
Transporte
Expedición Recepción
Recepción
Estructura en ‘U’ Estructura lineal

12
Consideraciones generales para el diseño

Puntos que deben considerarse
- Objetivos del almacén
- Limitaciones
- Datos base para el diseño
- Dimensiones
- Descripción de la unidad de carga
- Descripción y especificación de los sistemas de manutención
- Descripción de los sistemas de preparación de pedidos
- Distribución el planta
- Descripción de los sistemas de información y control
- Recursos humanos
- Costes
-Calendario de realización
13
Proceso de diseño
Diseño en planta
Cálculo de la capacidad estática y sistemas de
transporte
Datos de partida
Cálculo de la capacidad dinámica
Rentabilidad económica
Capacidad estática: Cantidad de producto que podrá almacenarse.

Se consideran:
- Número de unidades de carga mínimo/máximo para cada referencia
- Tipo de unidades de carga
- Especificaciones de estanterías
Capacidad dinámica: flujo de unidades de carga servida por la instalación.

Se consideran:
- Entrada de material de reposición
- Entradas/salidas de almacén a zona de preparación de pedidos
- Expedición de los pedidos
Rentabilidad económica: Capital inmovilizado, Inversiones , nº operarios

14
Datos generales de partida

-Dimensiones de la parcela disponible
-Capacidad de almacenaje:
. Número de referencias y stock de cada una de ellas
. Recepción diaria de mercancía (reposición)
. Pedidos diarios y composición
- Datos técnicos de las instalaciones:
. estanterías
. elementos de transporte
. sistemas de preparación de pedidos
- Turnos de operarios
- Costes
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Datos específicos
-Tipo de producto: Características, medidas, Unidad de carga, nivel de stock,
estacionalidad, etc
- Características de los pedidos: Medidas de los pedidos (líneas por pedido,

unidades por pedido, etc)
- Recepción de los productos: tipo de vehículos, medidas de las cargas de envío,

paletización/no paletización de la carga.
- Expedición de los productos: tipos de vehículos, medida de las cargas de envío.
- Estanterías: tipo de almacenaje
- Preparación de pedidos: Métodos de preparación, stock disponible en las

estaciones de preparación, etc
- Consolidación de pedidos: Consolidación o agrupación, espacio necesario, flujo

de material etc
16
Ejemplo de proceso de cálculo
- Nº de referencias
Configuración final y
- Nivel de stock Diseño en planta
- Capacidad estática - Conexiones de transporte entre zonas
- Especificación de estanterías -
Posibilidades de almacén:
- Parcela disponible
Nº pasillos, longitud, altura,
Elementos de almacén
- Tiempo de ciclo de - Reposición

preparación de pedidos - Tiempos ciclo
-
- Composición de los - Nº operarios elementos transporte
pedidos -
-Turnos de trabajo Capacidad dinámica
-Nº pedidos/operario
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Análisis de alternativas para un centro de distribución
Ejemplo: Necesidad de almacenaje con altos flujos
Datos de partida:
Necesidades de almacenaje: 4000 europaletas
Peso unidad de carga: 1000kg
Altura unidad de carga: 1500 mm
Movimientos diarios:
- 500 paletas completas
- 500 paletas preparación pedidos
Nº de referencias: 400
Alternativa 1: Almacén automático

Alternativa 2: Almacén convencional
18
Análisis de alternativas de la zona de almacenaje
Alternativa 1: Superficie= 978 m2
Longitud=77m ; Ancho = 12,7 m, Alto = 12,2 m
Nº pasillos= 2 ; Filas estanterías=4
Estanterías: doble profundidad
Sistemas de manutención: 2 transelevadores; 1 carretilla, 1
transpaleta eléctrica
2 operarios por turno
Alternativa 2: Superficie= 2352 m2

Longitud=30m ; Ancho = 68 m, Alto = 10 m
Nº pasillos= 14 ; Filas estanterías=28
Estanterías: simple profundidad
Preparación de pedidos: niveles de carga inferior
estanterías mediante transpaletas manuales (3)
Movimientos paletas: carretillas elevadoras(3)
Dos turnos: 3 operarios/turno Fuente: Mecalux 19
Cálculo de la capacidad dinámica de un Centro de distribución
Definiciones:
- Cadencia de trabajo: número de unidades que se almacenan, o desalmacenan,
en la unidad de tiempo. Depende de:
. Nº de transelevadores
. Nº ciclos por transelevador:
- Secuéncia de movimientos
- Disposición puntos transferéncia (entrada-salida)
- Rendimiento del transelevador
- Tiempo de ciclo: Duración de un movimiento completo (caso de transbordo debe
tenerse en cuenta el tiempo correspondiente)
Norma UNE 58- 912- 86 : Objeto y campo de aplicación

- Cálculo del tiempo de ciclo de trabajo de los transelevadores. Válidas para
transelevadores con mando automático
- Proporcionan un método uniforme para el cálculo de los tiempos de ciclo de
trabajo de los transelevadores con el fin de determinar su cadencia de
trabajo.
20
Ciclos de transelevadores
1- Ciclo Simple
- Reposición
Recogida de paleta en cabecera Transporte hasta ubicación

de almacén almacén y situarla
- Extracción
Desplazamiento en vacío desde

cabecera de paletas hasta Transporte hasta cabecera de
ubicación en el almacén paletas
21
Magnitudes:
- Coordenadas (x, y) de los puntos de entrada (E) y salida (S): puntos de entrega.
- Coordenadas (x, y) de los puntos teóricos de referencia (P1, P2) para almacenar
y desalmacenar.
- Recorrido máximo de elevación: H
- Recorrido máximo de translación: L
- Velocidades máximas de translación, vx, y de elevación vy.
- Aceleraciones de translación, ax, y de elevación ay
- Tiempo de movimiento entre dos puntos: t.
- Tiempo de horquillas: t0.
- Tiempo medio de un ciclo: T.
22
Casos más frecuentes:
1- Puntos de toma y entrega en vértice inferior
Punto x y
E=S 0 0
P1 L/5 2H /3
P2 2L /3 H /5
23
Cálculo de la capacidad dinámica: ciclo simple
esquema para la obtención de los tiempos ciclo simple
F 1 2 I
H5 3 K
P = L, h
1
F
P2 = 2 L, 1 h I
atelev f0®1 3 H 5 K
dtdesp i0®1
24
Cálculo de la capacidad dinámica: ciclo simple
{a f d i }
t 0,1 = máx t elev 0®1, t desp
0®1
t1,0 = máx {at elev f1®0 , dt desp i

1® 0 }
Tiempos de ciclo del transelevador P 1 y P2
t 0,1,0 = 2t 0 + t 0,1 + t1,0 t 0,2 ,0 = 2t 0 + t 0,2 + t 2 ,0
Tiempo de ciclo medio
t 0,1,0 + t0,2,0
Ts =
2
25
Cálculo de la capacidad dinámica: ciclo combinado
Movimiento combinado del transelevador: dos operaciones por ciclo

- Reposición y extracción
Recogida de paleta en cabecera

de almacén
Desplazamiento en vacío
Transporte hasta ubicación hasta otra paleta del almacén
almacén y situarla y recogida
Desplazamiento hasta
cabecera paletas y
depositarla
26
esquema para la obtención de los tiempos ciclo combinado
F 1 2 I
H5 3 K
P = L, h
1
F 2 1 I
P = H L, hK
atelev f0®1 2 3 5
dtdesp i0®1
27
{a f d i }
t 0,1 = máx t elev 0®1, t desp
0®1
t1,2 = máx {at elev f1®2 , dt desp i

1® 2 }
t 2,0 = máx{at elev f2®0 , dt desp i

2® 0 }
Tiempo de ciclo medio
Td = 4 × t 0 + t 0,1 + t1,2 + t2 ,0
28
Unidad de carga: Definiciones
Definición de las distintas unidades

• Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor puede
comprar al detalle.
• Unidad de entrega: es una agrupación formada por unidades de consumo que
permite una explotación optimizada de los sistemas de producción, distribución o
comercialización.
• Unidad de preparación de pedidos: es la unidad mínima de producto que se puede
servir a un cliente para cada referencia.
• Unidad de carga
29
Fuente: Warehouse&Distribution Science
30
Unidad de carga
La unidad de carga o unidad de manipulación es un conjunto de artículos agrupados
juntos constituido para la manipulación, transporte y almacenamiento como una unidad.
El número de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza y el
tamaño de éstos y, además, de determinados criterios económicos evaluados durante el
proceso de distribución y su manejo.
Criterios de elección de la unidad de carga

Una buena elección de la unidad de carga es fundamental ya que ésta condicionará el
modo de realizar las operaciones de manutención, almacenamiento y distribución.
Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de la
decisión son:
31
Unidad de carga: Selección
• Características del producto:

– Volumen
– Peso
– Manejabilidad
– Forma
– Resistencia
– Estabilidad
– Cantidad de producto contenido por unidad de continente
– Economía
• Optimización del espacio.
• Facilidad para la división en unidades menores.
• Utilización, en la medida de lo posible, de unidades de carga estándar.
32
Unidad de carga: Manejo
Manejo de las unidades de carga

Existen tres maneras de manejar una carga: Cogerla por debajo, abrazarla por los lado
o suspenderla de una eslinga.
También, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando:
Ø Una encima de la otra
Ø Una detrás de la otra
Ø Una al lado de la otra
Ø Combinaciones entre las anteriores
El método de manejo condiciona el tipo de transporte.
Tipos de unidades de carga
• Cajas • Rollos, bobinas

• Bandejas • Paquetes
• Bidones • Contenedores
• Bacs • Paletas
• Sacos • Rolls
33
Unidad de carga: La Paleta
La paleta
La paleta es toda aquella plataforma horizontal portátil sobre la que se disponen
artículos agrupados juntos. Constituye una unidad de carga y se transporta mediante el
uso de los diferentes elementos mecánicos.
tipos de paleta:
• Paletas de dos entradas: son bastante resistentes y económicas aunque
introducen un error considerable en el posicionamiento de éstas en las
estanterías.
• Paleta de cuatro entradas: tienen mayor grado de utilidad en el ciclo total de
manejo pero pueden provocar errores durante el manejo y colocación cuando
éstas no son completamente cuadradas.
• Paletas-contenedor: son especialmente indicadas para aquellas cargas que
no son estables o que, debido a su baja resistencia, no pueden ser apiladas
directamente unas encima de las otras.
34
Unidad de carga: Tipos de paletas
Las paletas-contenedor se clasifican:

Ø Apilables: permiten la formación de pilas sin la necesidad de
requerir estanterías.
Ø No apilables: también conocidas con el nombre de roll-tainers,
disponen de ruedas orientables para ser utilizadas como enlace
entre almacenes y centros de distribución.
• Roll-pallet: disponen de ruedas que les permiten ser arrastrados actuando

como remolques, aunque también pueden ser manipulados por una carretilla
elevadora, siendo su uso muy extendido en todas aquellas actividades en que
las cargas transportadas deben entregarse en lugares donde no se dispone
de ningún sistema mecánico de descarga.
35
36
Fuente: Tamota 37
Dimensiones de las paletas

Es aconsejable la estandarización de las dimensiones de las paletas para:
ü Facilitar el flujo de la mercancía a lo largo de la cadena logística
(almacenaje y distribución física) de distribución.
ü Permitir la utilización de medios de manutención fabricados en serie.
De esta forma, se puede conseguir una reducción de costes significativa.
Existen tres criterios básicos para la normalización de medidas de las paletas:
Ø Containerización según normas ISO
(usual en transporte marítimo)
Ø Módulo internacional de embalaje
(usual en transporte terrestre)
Ø Economización del embalaje
(adaptación de la unidad de carga al tipo de carga)
38
• Containerización según normas ISO

ü Anchura de la paleta: las compañías marítimas han impuesto el uso de la paleta
de 1100 mm de ancho ya que los contenedores de flete marítimo, regulados por
las normas ISO, tienen una anchura de 2440 mm (8 pies).
ü Longitud de la paleta:
Ø Las longitudes de los contenedores más usados son:
– 6096 mm (20 pies)
– 12192 mm (40 pies)
ü Para estas longitudes de contenedor, las longitudes de paleta más
empleadas son:
– 800 mm paleta de 800 x 1100 mm
– 900 mm paleta de 900 x 1100 mm
– 1100 mm paleta de 1100 x 1100 mm
– 1400 mm paleta de 1400 x 1100 mm
39
ü La paleta cuadrada de 1100 mm de lado es la que tiene un uso más extendido.
• Módulo internacional de embalaje

ü La definición del módulo internacional de embalaje tiene como objetivo
normalizar las dimensiones de las unidades de carga de forma que éstas sean
múltiplos o submúltiplos del mismo.
ü Las dimensiones de éste están definidas por las ISO en 400 x 600 mm.
ü Este módulo representa un submúltiplo de la paleta usada en la red europea de
ferrocarriles (800 x 1200 mm) que consta de un flujo superior a los 100 millones
de paletas.
ü Este módulo ha sido adoptado por la gran mayoría de fabricantes de elementos
usados en el transporte y almacenaje de mercancías.
ü En el caso de los contenedores isotermos, algunos tienen un ancho no superior
a los 2178 mm, por lo que se usa la paleta de 800 x 1200 mm para un mejor
aprovechamiento del espacio útil del contenedor.
40
• Economización del embalaje

ü Se basa en la “no existencia de ninguna norma fija”.
ü Debido a la gran variedad de mercancías transportadas pretende adaptar el
tamaño de la paleta al de la carga y medio de transporte empleado.
ü Este criterio entiende que la mejor de las opciones es la coexistencia de más de
un tamaño de paleta estandarizado para poder utilizar en cada momento el más
apropiado. En España, las normas UNE fijan los múltiplos y submúltiplos para
embalajes rectangulares:
Múltiplos Submúltiplos
1200x1000 mm 600x400 mm 600x200 mm 600x133 mm 600x100 mm

41
ü Las dimensiones de las paletas que se encuentran tanto en el tráfico terrestre

como en el marítimo internacional son:
Medidas ISO/BSI Contenedores ISO Medidas ISO Re 98/329

800 x 1200 mm 1100 x 800 mm 800 x 1200 mm
1000 x 1200 mm 1100 x 900 mm 1000 x 1200 mm
1200 x 1200 mm 1100 x 1100 mm 1200 x 1600 mm
1200 x 1800 mm 1100 x 1400 mm 1200 x 1800 mm
1000 x 1200 mm 1100 x 800 mm
La utilización más común para los tamaños de paleta anteriormente definidos es:
Ø Paleta europea de 800 x 1200 mm (Europaleta): es la más utilizada en la
actualidad (norma UNE nº 49-902-77).
Ø Paleta de 1000 x 1200 mm: como la anterior, aunque su uso no está tan
extendido como la Europaleta.
42
Ø Media-paleta europea de 600 x 800 mm: este tamaño de paleta no está

normalizado aunque es muy usado por alguno sectores de distribución
comercial. Para su almacenaje y transporte requiere la colocación de dos media-
paleta sobre una paleta de 800 x 1200 mm.
Ø Paleta de 1100 x 1400 mm: usada en el transporte y almacenaje de latas de
conserva.
Ø Paleta de 1200 x 1200 mm: usada en el transporte y almacenaje de sacos y
toneles.
Ø Paleta de 1200 x 1800 mm: paleta usada en el transporte marítimo.
Ø Paleta de 1100 x 1100 mm: usada para el llenado de contenedores de flete
marítimo regulados por las normas ISO.
43
Unidad de carga: Capacidad de carga
Capacidad de carga máxima de las paletas

Normalmente, las paletas se cargan de forma que la carga transportada o carga útil
influye en el comportamiento global del conjunto.
Por ello, cada paleta es adecuada para transportar varios tipos de mercancías pero, en
cambio, la capacidad de carga máxima dependerá del tipo de carga útil transportada.
Así, la carga nominal (R) es la capacidad de la paleta para soportar un determinado
peso máximo en servicio cuando la carga se distribuye de manera uniforme encima de
ésta. Esta capacidad se determina mediante el correspondiente ensayo.
La carga real será función del tipo de carga como se puede observar en la siguiente
tabla:
44
Unidad de carga: Capacidad de carga
Sup. de paleta Carga máx. en Ej. de carga máx. en

Disposición de la Ej. de cargas en
que soporta la servicio: Factor servicio sobre paleta
carga en paleta paleta
carga de carga (R) de 1000 kg (R)
Carga específica Motor eléctrico < 0,3A 0,6R 600 kg
Carga parcial o
Caja grande 0,3A ÷ 0,85A R 1000 kg
concentrada
Carga
Conjunto de envases
uniformemente
unidos mediante un >0,85A R 1000 kg
repartida o
retractilado
articulada
Carga de unidades
desiguales, Conjunto de envases
>0,85A 1,25R 1250 kg
uniformemente sin sujetar
repartidas
Carga homogénea Envases simétricos
uniformemente bien dispuestos y >0,85A 1,5R 1500 kg
repartida atados
Conjunto de bloques
Carga sólida >0,85A 1,5R 1500 kg
de hormigón
(A: sup. total del piso de la paleta) UNE 58-009-93

45
Unidad de carga: Altura de carga
Altura de carga de las paletas

La altura de carga de las paletas está condicionada al modo de transporte y posterior
almacenaje en estanterías. Se consideran cuatro alturas de carga (incluyendo la altura
de la propia paleta) que son:
1,20 m 1,45 m 1,70 m 2,05 m

Una sobre Una única capa de Una única capa de Una única capa de
Transporte
la otra productos pesados productos ligeros productos muy ligeros
Almacenaje en Depende de la
Aceptable Aceptable Normalmente imposible
estanterías instalación
46
Unidad de carga: Comparativa
Análisis comparativo
47
Unidad de carga: Materiales
Materiales de construcción de las paletas

La calidad de las paletas depende, en gran medida, del material con el cual se han
fabricado éstas. Este punto condiciona el peso que será capaz de soportar la paleta.
Alrededor del 95% de las paletas están fabricadas de madera aunque en el mercado
existen otras posibilidades como el plástico. La introducción de materiales distintos a la
madera tiene la finalidad de ofrecer paletas más resistentes, ligeras o, incluso,
económicas como es el caso de las paletas de un solo uso.
Ventajas de las paletas de plástico:

• Peso: puede llegar a pesar menos de la mitad que una paleta de madera.
• Limpieza: mayor facilidad de limpieza.
• Coloración: ofrecen la posibilidad de diferenciarlas según el color.
48
Unidad de carga: Materiales
• Durabilidad: su vida útil es 10 veces superior a las paletas de madera

tradicionales.
Inconvenientes de las paletas de plástico:

• Deformación: pueden sufrir una deformación considerable sometidas a una
carga excesiva.
• Precio: son más caras que las de madera.
• Dificultad de manejo: posibilidad de que las paletas resbalen de las
horquillas cuando las primeras están húmedas.
Inconvenientes de las paletas de un solo uso:

• Crean un residuo industrial que requiere un tratamiento.
• Si se reutilizan deben ser reparadas.
• Baja resistencia debido a los materiales usados para su fabricación.
49
Almacenes: Clasificación
Clasificación de los almacenes

Los almacenes se pueden clasificar en función de:
• El grado de protección contra agentes atmosféricos.
• La forma de colocar las mercancías.
• Las características o tipos de materiales almacenados.
• La función que ejercen dentro de la organización empresarial.
• Su localización.
• Su grado de mecanización.
50
El grado de protección contra agentes atmosféricos

– Almacenes al aire libre
ü Se almacenan productos o materiales que no requieren protección alguna
contra los efectos de los agentes atmosféricos (sol, lluvia, frío, calor,...).
ü Algunos productos o materiales que se pueden almacenar de esta forma
son: vehículos, maquinaria, hierros, ladrillos cerámicos,...
– Almacenes cubiertos
ü El principal objetivo de este tipo de almacenes es la protección de los
materiales contra los efectos de los distintos agentes atmosféricos.
ü Permiten variar las condiciones de temperatura e iluminación.
51
La forma de colocar las mercancías

– Almacenamiento ordenado
ü Asigna una zona del almacén para cada tipo de mercancía.
ü Facilita la manipulación de las mercancías.
ü Facilita el control de inventario.
ü El aprovechamiento de la superficie nunca podrá ser óptimo.
– Almacenamiento desordenado
ü Coloca las mercancías en cualquier espacio disponible en el almacén según
van llegando éstas.
ü Gran flexibilidad, utilización y capacidad.
ü Control de inventario complicado y costoso.
52
– Almacenamiento en bloque
ü Apila las mercancías las unas junto a las otras sin dejar espacios intermedios
y en el orden de llegada de las mismas.
ü Es posible obtener un óptimo aprovechamiento de la superficie.
– Almacenamiento a granel
ü Se utiliza en aquellos productos que no están estructurados en forma de
unidades de carga.
ü Se puede realizar al aire libre o en almacenes cubiertos.
ü Depende de las características del producto a almacenar y de la capacidad
de éste de resistir ante los distintos efectos climatológicos.
53
Las características o tipos de materiales almacenados

– Almacenes de materias primas
ü Contienen aquellos materiales, envases,... que posteriormente se emplearán
en el proceso de transformación.
ü En función de las características de las materias primas, estos almacenes
puede ser al aire libre o cubiertos.
– Almacenes de productos intermedios

ü El objetivo de este tipo de almacenes es servir de colchón entre las distintas
fases de producción.
ü Tiempo de espera debe ser muy corto.
54
– Almacenes de productos terminados

ü Actúa como regulador del flujo de productos entre proveedores y clientes.
ü Son los más abundantes y costosos de entre los existentes.
ü Para reducir costes es aconsejable imprimir el mayor índice de rotación
posible.
55
La función que ejercen dentro de la organización empresarial

– Almacenes de servicio
ü Son los que permanecen integrados con las distintas etapas del proceso de
producción.
ü Contienen cualquier clase de materiales, tanto materias primas como
productos intermedios y/o acabados.
ü El tamaño, sistemas de manipulación,... de estos almacenes dependen de
las necesidades de la industria a la que pertenecen.
– Almacenes generales de depósito

ü Son los dedicados al recibo y custodia de productos ajenos.
ü Pueden ser empleados por la necesidad temporal de espacio de
almacenamiento provocada por un exceso de producción, de materias
primas o una recesión de la demanda.
56
– Almacenes logísticos
ü Son almacenes centrales, estratégicamente situados, donde se concentran
las mercancías transportadas.
ü Las mercancías procedentes de las distintas delegaciones son descargadas
y reagrupadas en función de su destino común. Desde este punto son
nuevamente distribuidas.
– Almacenes reguladores y de distribución

ü Son depósitos de grandes cantidades de mercancías para ser después
distribuidas a los puntos de consumo final.
ü Las mercancías reciben ninguna transformación.
57
Su localización
– Almacenes centrales
ü Situados lo más cerca posible de los centros de fabricación.
ü Son los encargados de aprovisionar a los almacenes regionales.
ü Su capacidad suele ser mucho mayor que la de los regionales.
– Almacenes regionales
ü Encargados de la distribución de una determinada área (menos de una
jornada de viaje).
ü Son los encargados de realizar la preparación de pedidos y, posteriormente,
distribuir las mercancías a clientes, mayoristas o detallistas de dicha área.
ü Las entradas de mercancías pueden provenir del centro de producción o del
almacén central.
58
– Almacenes de tránsito
ü Empleados cuando la zona que debe atender un almacén regional es tan
extensa que las rutas son superiores a una jornada de viaje.
ü Deben estar capacitados para una entrada y salida de mercancía muy rápida
(elevado índice de rotación).
ü No se suele realizar preparación de pedidos.
59
Su grado de mecanización
– Almacenes convencionales
ü Altura máxima comprendida entre los 6 y 7 metros.
ü Disponen de estanterías de paletización, independientemente de los
materiales que almacene.
ü Se emplean medios mecánicos conducidos por operarios (nunca serán más
sofisticados que una carretilla de mástil retráctil).
–Almacenes de alta densidad

ü Son los que cumplen que la relación capacidad/volumen es superior al 50%
con un índice de accesibilidad del 100%.
ü La altura de estos almacenes pueden llegar a los 30 m de altura.
ü El espacio destinado a pasillos de maniobra oscila entre 1400 mm (para
transelevadores) y 1700 mm (para carretillas trilaterales).
ü Para alturas de almacén superiores a los 15 m se pueden emplear
estanterías autoportantes.
60
– Almacenes automáticos
ü Dependiendo del tipo de almacén automático, se emplean los siguientes
tipos de máquinas:
Ø Transelevadores automáticos
Ø Carretillas de pasillos estrechos automatizadas
Ø Vehículos de guiado automático (AGV)
Ø Robots móviles
61
Almacenes de paletas: Tipos
Tipos de almacenes de paletas

Dentro de los almacenes de paletas existen:
• Almacenaje en bloque.
• Almacenaje en estanterías estáticas.
• Almacenaje compacto.
• Almacenaje en estanterías dinámicas.
• Almacenaje en estanterías móviles.
62
Almacenes de paletas: En Bloque
– Almacenamiento en bloque
ü Apila las mercancías las unas junto a las otras sin dejar espacios intermedios
y en el orden de llegada de las mismas.
ü Es empleado cuando el número de referencias es reducido.
ü Profundidad máxima de 6 paletas.
ü El ancho de pasillo oscila entre los 2,5 y los 4 metros.
ü Es posible obtener un óptimo aprovechamiento de la superficie.
ü Capacidad máxima del 70% (posiciones ocupadas).
ü No se puede tener accesibilidad a la paleta deseada.
63
Fuente: Logística profesional
Fuente: Warehouse& Distribution

Science
64
Ventajas Inconvenientes
• Bajo coste de capital. • Limitación en altura (resistencia
paleta y estabilidad).
• No requiere equipamiento para • No permite realizar FiFo.
almacenar.
• Buena utilización de la superficie, • Sólo se tiene total accesibilidad a
aunque no necesariamente de la las paletas situadas delante o arriba
altura. de cada columna.
• Control simple.
• Útil para productos de muy elevada

rotación y gran stock.
65
Almacenes de paletas: Estanterías estáticas
– Almacenaje en estanterías estáticas

ü Emplea una estructura metálica en la que se disponen las paletas.
ü Es el más habitual.
ü Empleada cuando existe un elevado número de referencias.
ü Capacidad máxima puede llegar al 90%.
ü Existen los siguientes tipos de estanterías estáticas:
Ø Convencionales con carretillas contrapesadas convencionales o
retráctiles
Ø Doble profundidad
Ø Pasillos estrechos con carretillas trilaterales
Ø Automatizados
66
Tipos de estanterías estáticas
Convencionales con carretillas contrapesadas convencionales

ü Manipulación de las paletas mediante carretillas elevadoras convencionales.
ü Gran anchura de los pasillos de maniobra (entre 3,2 y 3,5 metros para una
carretilla contrapesada convencional manipulando una carga entre 1000 y
1500 kg situada sobre una Europaleta).
ü Altura de elevación máxima de 4 metros. En el caso de mástiles especiales,
se puede llegar a alcanzar entre los 5,5 y 6 metros con una reducción de la
capacidad de carga.
ü En algunas zonas del almacén y en función de la resistencia a la compresión
de las mercancías, se puede hallar un almacenamiento en bloque que no
suele superar las tres alturas.
67
Convencionales con carretillas de mástil retráctil

ü Manipulación de las paletas mediante carretillas de mástil retráctil.
ü Requieren pasillos más estrechos. Se consigue un ahorro de espacio de
alrededor de 1 metro por pasillo respecto a las carretillas contrapesadas
convencionales.
ü Altura máxima de elevación comprendida entre los 7 y 8 metros.
ü Pérdida de capacidad de carga a grandes alturas.
68
• Baja utilización del espacio (requiere
• Accesibilidad a todas las paletas.
muchos pasillos).
• Relativamente barato. • Alturas superiores a los 8 m
requieren suelos muy planos.
• FiFo.
• Sistema rápido.
• Permite diferentes alturas.
• Se puede desmontar y variar su
disposición.
• Fácil sustitución de elementos
estropeados.
• S.I. de control de posiciones puede
ser sencillo.
69
Fuente: Mecalux
70
Doble profundidad
ü Almacenaje de dos paletas en profundidad para cada hueco de la estantería.
ü Permite realizar un FiFo por huecos de estantería (para las paletas de cada
hueco se realizará un LiFo).
ü Mejor utilización del espacio.
ü Capacidad máxima del 80%.
ü Otorga gran accesibilidad a las paletas.
Fuente: RAYMOND 71
• Mejor utilización del espacio (menor • Requiere carretillas elevadoras más
número de pasillos). sofisticadas.
• Relativamente barato. • No permite un FiFo absoluto.
• Baja visibilidad del operario
conductor de la carretilla para
acceder a las posiciones de paleta
posteriores.
72
Pasillos estrechos con carretillas trilaterales

ü Manipulación de las paletas mediante carretillas trilaterales.
ü Se reducen los espacios muertos.
ü Ancho de pasillo oscila entre 1,7 y 1,9 metros.
ü Alturas de hasta 14 metros.
73
• Buena utilización del espacio. • El suelo debe ser muy plano y bien
acabado.
• Accesibilidad a cada una de las • Requiere carriles para las carretillas.
paletas.
• Las carretillas elevadoras trilaterales
son caras.
• Normalmente requiere un espacio al
final de cada pasillo donde las carretillas
convencionales cojan las paletas
sacadas por las trilaterales y/o dejar las
paletas para que puedan ser cogidas
por las trilaterales.
74
Automatizados
ü Manipulación de las paletas mediante transelevadores.
ü Las propias estanterías forman la estructura del edificio.
ü Requiere elevada resistencia del pavimento.
ü Ancho de pasillo entre 1,3 y 1,5 metros.
ü Altura máxima entre 30 y 35 metros.
Fuente: Mecalux 75
• Alturas hasta 30 – 35 metros. • Requiere acero de elevada
resistencia.
• Accesibilidad a todas las posiciones • Requiere sistemas especiales
de paleta (FiFo). contra incendios.
• Pasillos muy estrechos. • Sistema caro de construir.
• Las estanterías pueden ser • Requiere buena planificación porque
empleadas como estructura del tiene muy poca flexibilidad frente a
edificio. cambios.
• Elevada utilización del espacio
(altura y pasillos estrechos).
76
Carretilla convencional: Altura máxima: 6m Ancho pasillos: 2,8 m a 3,5 m
Método de almacenaje Aprovechamiento del espacio
Bloque 75%
Estantería 42%
Carretilla Retráctil: Altura mástil simple: 3m Altura mástil triple:9 m

Ancho pasillos: 2,2 m a 2,4 m
Bloque 77%
Estantería 53%
Carretilla carga lateral: Altura máxima:12m a 13 m Ancho pasillos: 1,5 m

Estantería 58%
Transelevador: Altura máxima: 25-30 m

Estantería 63%
77
Almacenes de paletas: Compacto
– Almacenaje compacto
ü Sistema drive-in / drive-through.
ü Requiere almacenar una única referencia por columna.
ü Es un sistema lento.
ü Aconsejable cuando se requiere almacenar grandes cantidades de un mismo
producto pero no es posible realizar un almacenamiento en bloque.
ü Este tipo de estanterías permiten el paso de las carretillas por el interior de
éstas para su carga.
ü Los almacenes con estanterías drive-in son de la clase FiLo y permiten un
mejor aprovechamiento del espacio que el drive-through. No son adecuados
para altos índices de rotación.
ü Los almacenes con estanterías drive-through son de la clase FiFo y permiten
un máximo índice de rotación. Menor aprovechamiento del espacio que
drive-in.
78
ü Altura máxima de 10 metros.

ü Profundidad máxima de: 6 paletas para el drive-in.
12 paletas para el drive-through.
ü Buen aprovechamiento del espacio.
ü Requiere operarios bien preparados.
Fuente: RAYMOND 79
Fuente: Mecalux
80
Almacenes de paletas: Estanterías dinámicas
– Almacenaje en estanterías dinámicas

ü Estas estanterías disponen de una estructura de largueros inclinados
dotados de rodillos que permiten que las cargas se deslicen por encima de
éstos.
ü Empleados cuando es indispensable la implantación de un sistema FiFo de
muy alta rotación.
ü El peso de las unidades de carga deben ser parecidos.
ü Requiere un sistema de frenada.
ü En cada fila sólo puede haber productos de la misma referencia.
ü Reduce el número de movimientos de los vehículos.
ü Longitud máxima de la estantería de 20 metros.
ü Sistema caro.
81
Almacenes de paletas: Estanterías dinámicas
82
Fuente: Mecalux
Almacenes : Estanterías móviles
– Almacenaje en estanterías móviles

ü Paletización convencional sobre raíles.
ü Espacio para un único pasillo.
ü Requiere de sistemas de seguridad.
ü Altura máxima de 8 metros.
• Buena utilización del espacio. • Sistema caro.
• Accesibilidad a todas las posiciones • Sistema lento.
de paleta.
• Empleado cuando se tiene gran • Requiere control de movimientos
cantidad de referencias de baja preciso para evitar ineficiencias
rotación. (esperas,...).
83
Almacenes : Estanterías móviles
Fuente: Mecalux
84
Almacenes : Elección sistema de almacenaje
Factores que influyen en la elección de un sistema de almacenaje
• Tipo de material almacenado.

• Número de referencias.
• Cantidad de producto en stock y grado de rotación.
• Utilización efectiva del espacio.
• Minimización de los movimientos.
• Seguridad e integridad del stock.
• Minimización del coste total del sistema.
85
• Almacenaje en bloque
Stock • Almacenaje compacto
total • Almacenaje en estanterías dinámicas
• Almacenaje en estanterías convencionales

• Almacenaje con pasillos estrechos
• Almacenaje en estanterías de
doble profundidad
• Almacenaje en estanterías
móviles
Nº referencias
86
Fuente: Mecalux 87
Fuente: Siemens
88
Fuente: Siemens
89
Fuente:
Siemens
90
Medios mecánicos para almacenaje: Clasificación
Clasificación de los medios mecánicos para almacenaje

Medios fijos
Los medios fijos son aquellos elementos y máquinas que gracias a un movimiento
continuo o alternativo consiguen producir el transporte de las mercancías por el interior
del almacén. También se denominan continuos.
Como ventaja presentan una mayor productividad que los medios móviles.
• Transportadores de rodillos
– Transportadores por gravedad
– Transportadores accionados o motorizados
• Transportadores de cadenas
• Transportadores de banda
• Mesas elevadoras de rodillos/cadenas
• Mesas giratorias
• Mesas de entrega/recepción de paletas
• Carros transferidores
• Transportadores aéreos
91
Medios mecánicos para almacenaje: Clasificación
Medios móviles
Los medios móviles son aquellos que se trasladan por el interior del almacén y/o de sus
instalaciones para producir el flujo de mercancías en el interior de éste. También se
denominan alternativos.
Como ventaja presentan el hecho de no representar una barrera en el espacio.
• Medios mecánicos manuales
– Transpaletas manuales
– Apiladores manuales
Ø Apiladores con tracción y elevación manual
Ø Apiladores con tracción manual y elevación motorizada
• Medios mecánicos autopropulsados
– Transpaletas autopropulsadas o eléctricas
– Apiladores autopropulsados o eléctricos
– Carretillas contrapesadas
– Carretillas retráctiles
– Carretillas de toma lateral
– Carretillas multilaterales
– Transelevadores
92
Medios mecánicos para almacenaje: Medios fijos
Transportadores de rodillos
ü Las paletas se desplazan por encima de unos rodillos soportados por unos
bastidores de acero que constituyen un camino preestablecido.
ü Los rodillos son de acero o plástico según el tipo de carga y esfuerzo.
ü El transporte resulta más económico que usando cualquier medio móvil.
ü Requiere una estructura fija que divide el espacio en zonas.
ü No es conveniente en el caso de cargas fácilmente deformables.
ü En función de cómo se realiza el

transporte de las cargas, se clasifican en:
– Transportadores por gravedad
– Transportadores accionados o
motorizados
Fuente: Siemens ControlMatic 93

Transportadores por gravedad

ü El principio de funcionamiento consiste en el deslizamiento de las cargas por
una pendiente dotada de rodillos provocado por la fuerza de la gravedad.
ü La inclinación será función del tipo de carga, del coeficiente de rozamiento
entre carga y rodillo, y de la longitud del recorrido. Normalmente, se usan
pendientes entre 1 y 5 grados.
94
Transportadores accionados o motorizados

ü El transporte se realiza mediante el desplazamiento longitudinal de las paletas por
encima de rodillos accionados por un motor.
ü En tramos cortos se usan cadenas o correas para transmitir el movimiento del motor
a los rodillos. En cambio, en tramos largos se emplean sistemas por cadena y
piñones (más caro pero más adecuado para instalaciones de acumulación y/o
clasificación).
ü Velocidad alrededor de 100 paletas/hora.
ü Cada tramo de transportador dispone de un motor y de dos fotocélulas.
ü Los transportadores de rodillos de acúmulo permiten la formación de colas. Éstos son
más caros pero permiten un ahorro en el número de motores utilizados.
95
Fuente: KJE Associates, Inc.
96
Transportadores de cadenas
ü Las paletas son desplazadas transversalmente mediante unas cadenas traccionadas
por un motor donde se apoyan los patines de la paleta.
ü El ritmo o capacidad de transporte, a igual de velocidad de transporte, es superior al
transportador de rodillos.
ü Consumo muy superior al transportador de rodillos.
ü No permite la formación de colas.
ü No permite desplazamientos de más de 10

m con un solo módulo debido a las
tensiones que debe soportar la cadena.
Fuente: Siemens ControlMatic

97
Transportadores de banda
ü Variante de los transportadores de rodillos formada por una banda tensada de goma
u otro material flexible para apoyar mejor aquellas cargas de base blanda o irregular.
ü También son empleados para realizar el transporte de materiales a granel.
ü Se adaptan mejor a trayectorias curvas.
ü Permiten la instalación en pendientes muy

pronunciadas (hasta 40º usando superficies
rugosas para la banda y hasta 70º de
inclinación empleando soportes en la banda
para obtener un mejor apoyo de las cargas).

98
Mesas elevadoras de rodillos/cadenas

ü Permiten cambios en la dirección de transporte de la paleta sin variar la orientación
de ésta.
ü Se utilizan para pasar una paleta de un transportador de rodillos a un transportador
de cadena (o viceversa) acoplados perpendicularmente.
ü Consiguen una elevación de paleta de entre 3 y 4 centímetros.
ü Las mesas elevadoras de rodillos permiten un movimiento tanto de elevación como
de descenso de la paleta y las de cadenas sólo pueden elevarla.
99
Mesas giratorias
ü Permite el giro de la paleta entre dos transportadores.
ü Ejemplos:
ØTransportadores de rodillos y transportadores de rodillos: realiza un giro de la
paleta (cambia la dirección de transporte de la paleta).
ØTransportadores de rodillos y transportadores de cadenas: realiza un cambio en
la orientación en la que se desplaza la paleta.
Fuente: Siemens ControlMatic 100

Mesas de entrega/recepción de paletas

ü Posibilita la introducción/extracción de paletas desde el nivel del suelo mediante
transpaletas a/de los transportadores (entre 0,4 y 0,5 metros de altura).
ü Esta variación de altura es obtenida mediante un transportador de rodillos que
dispone de cierta inclinación.
üEn el caso de realizar estas operaciones

mediante carretillas, no es necesaria la
instalación de estos elementos.
101
Carros transferidores
ü Consiste en un carro con ruedas que en su cuna (no elevadora) dispone de un
transporte de rodillos o cadenas.
ü Existen algunos con la capacidad de recoger paletas de mesas estáticas mediante un
satélite o horquillas telescópicas.
ü Permite la conexión de un elevado número de desvíos con un único carro
transferidor.
ü El flujo de paletas transportadas es

menor que los transportadores de
rodillos o cadenas.

102
Transportadores aéreos
ü Se realiza un diseño específico para cada tipo de mercancía a transportar.
ü Dejan el suelo libre de mercancías permitiendo el paso de carretillas,...
ü Ocupan espacio en altura. Puede dificultar el paso de personal y medios de
manutención en techos bajos.
103
Medios mecánicos para almacenaje: Medios móviles
Transpaletas manuales
ü Constituido por un par de brazos paralelos y horizontales que forman una horquilla y
ésta, a su vez, está unida a un cabezal con ruedas.
ü El cabezal está provisto de una barra-timón que funciona como mecanismo de
dirección y accionamiento manual de una bomba hidráulica para la elevación de la
horquilla hasta unos pocos centímetros.
ü La capacidad de carga oscila entre los 1500 y 3000 kg.
ü No son indicadas cuando deban superarse ciertas pendientes y/o el suelo por el que
deban trasladarse presente un cierto grado de irregularidad.
ü Es recomendable disponer de transpaletas de varios tamaños.
ü Coste de adquisición reducido.
104
ü Empleadas en: • Carga y descarga de camiones.

• Transporte a distancias cortas y a nivel del suelo.
• Medio de apoyo en operaciones de picking.
• Medio auxiliar de alimentación en las zonas de toma de cargas
por parte de carretillas y transelevadores.
Fuente: Linde
105
Transpaletas autopropulsadas o eléctricas

ü Su uso es aconsejable cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia
sobrepasan los valores propios de las transpaletas manuales.
ü Concepción muy parecida a una transpaleta manual aunque el movimiento
traslacional es obtenido mediante la propulsión de un motor eléctrico.
ü La elevación de la carga puede realizarse de forma manual o motorizada.
ü La autonomía de las baterías está comprendida entre las 8 y 10 horas. Es posible
conectarlas a la red eléctrica cuando el espacio de trabajo es reducido.
ü El conductor: acompañando o montado.
ü Velocidad máxima: 6,8 km/h.
ü Capacidad de carga nominal: 1000 - 4000 kg.
ü Peso: los 250 y 300 kg.
106
Apiladores manuales
ü Son transpaletas manuales en las que se ha instalado un mástil elevador sobre el
que se desliza la horquilla.
ü El desplazamiento horizontal se consigue empujando o tirando del timón.
ü La elevación de las cargas se efectúa de forma manual mediante:
– Un torno manual que recoge el cable metálico (en desuso).
– Un cilindro hidráulico accionado por una bomba hidráulica manual.
ü La elevación se puede realizar de forma motorizada con la sustitución de la bomba
hidráulica manual por un grupo electrohidráulico.
ü La capacidad no supera los 1000 kg y la altura máxima de elevación está
comprendida entre los 2 y 3,5 metros.
ü Su uso viene limitado por el esfuerzo que requieren para manejarlos.
107
108
Apiladores autopropulsados o eléctricos

ü Provistos de motores eléctricos, accionados por baterías, encargados de suministrar
la potencia necesaria al sistema de propulsión y elevación.
ü El conductor puede ir acompañando o montado.
109
Carretillas contrapesadas
ü Se caracterizan por tener un gran contrapeso de hierro en su parte posterior.
ü Para trabajos exteriores se usan motores térmicos y para trabajos en el interior de un
almacén se emplean motores eléctricos.
ü Capacidad de carga comprendida entre los 1000 y 7000 kg.
ü Altura máxima de elevación se sitúa entre los 6 y 7 metros.
ü Existen varios tipos de mástil elevador: • Simple
• Doble, dáplex o telescópicos
• Triple o tríplex
ü Requieren de anchos pasillos para maniobrar ya que deben girar en el interior del
pasillo para depositar la paleta en el hueco de la estantería. Existen carretillas
contrapesadas de tres ruedas, lo pueden operar con radios de giro menores
(alrededor de los 1400 mm).
110
Fuente:Linde 111
Carretillas retráctiles
ü Concebidas exclusivamente para la manipulación de cargas en el interior de los
almacenes.
ü Equipadas con motores son eléctricos.
ü Requieren pasillos un 30% menos anchos que las carretillas contrapesadas
convencionales (ahorro de un metro por pasillo).
ü Existen dos tipos de carretillas retráctiles: • Con mástil retráctil
• Con horquillas retráctiles o
pantógrafo
ü Las carretillas con mástil retráctil son del tipo carga entre largueros por lo que
permiten una altura máxima de elevación superior (entre los 2 m con mástil simple y
los 9 m con mástil triple).
ü La capacidad de carga nominal está comprendida entre los 1000 y 3000 kg.
112
113
Carretillas de toma lateral

ü En función de su cabezal: • Carretillas bilaterales
• Carretillas trilaterales
ü Las carretillas bilaterales disponen de un chasis convencional con mástil telescópico

no retráctil y de un cabezal con horquillas telescópicas. Éstas siempre están
dispuestas en dirección perpendicular a la del pasillo pero poseen la capacidad de
desplazarse telescópicamente a derecha e izquierda.
114
ü Las carretillas trilaterales disponen de un cabezal con horquillas telescópicas que

permite girar las horquillas 90º en ambos sentidos. Existen dos diseños:
• Giro de las horquillas alrededor del eje central del propio cabezal
Fuente: Manual de la logística para la distribución comercial. AECOC.
115
• Giro del mástil alrededor de su eje vertical
116
ü Las bilaterales no permiten recoger o depositar una carga directamente sobre el

suelo ya que la altura mínima requerida para salvar el espeso de este tipo de
cabezales es de alrededor de los 400 mm.
ü El ancho del pasillo oscila entre los 1700 y 1900 mm.
ü Altura máxima de elevación 14 metros.
ü Debido a las grandes alturas de elevación

es recomendable instalar en la carretilla
un sistema de control visual remoto o
elevar al propio operario con la carga.
117
Carretillas multilaterales
ü Disponer de tres ruedas, dos de ellas dispuestas en los brazos portantes y la otra
central.
ü Las ruedas están dotadas de movimiento de giro simultáneo, con lo que pueden
realizar desplazamientos de carretilla en varias direcciones.
ü Concebidas para resolver el manejo de cargas largas en pasillos o zonas estrechas
ya que se consigue evitar el giro de la carga.
ü El sistema de dirección no suele ser de variación continua si no que, normalmente,
se fijan 4 ó 6 direcciones para realizar los desplazamientos.
118
Fuente: Manual de la logística para la distribución comercial. AECOC.

119
Transelevadores
ü Son sistemas capaces de transportar y elevar cargas a gran altura y velocidad a
través de estrechos pasillos.
ü Los distintos anchos de pasillo pueden ser:
• Alrededor de 1100 mm para las estanterías ligeras de picking.
• Alrededor de 1300 mm para las estanterías de paletización con las paletas
almacenadas por el lado estrecho en profundidad (posición clásica de
picking).
• Alrededor de 1500 mm para las estanterías de paletización con las paletas
almacenadas por el lado largo en profundidad (posición de almacenamiento
puro).
ü Se emplean para tareas de almacenamiento y de preparación de pedidos aunque su
aplicación queda limitada al tratamiento de paletas completas.
120
ü Transelevadores con conductor incorporado o manuales son muy parecidos al

preparador de pedidos en altura del picking a alto nivel y al de la carretilla trilateral
con hombre arriba.
ü Transelevadores totalmente automáticos sólo permiten la colocación y extracción de
cargas completas. Éstos sólo puede trabajar en un único pasillo, si bien algunos
almacenes se dotan de un puente de transbordo, que permite el cambio de pasillo.
ü El puente de transbordo ocupa un espacio muerto en el almacén y supone un coste
adicional de la instalación.
ü Elementos principales de un transelevador: • Mástil
• Chasis superior
• Chasis inferior
• Cabina del operador
• Mesa elevadora
ü Disponen de autonomía total ya que la corriente es suministrada a través de carriles

conductores o cables flexibles.
121

Fuente: Mecalux
122
Fuente: Siemens
123
Fuente: Siemens
124
Vehículos con guiaje automático: AGV’s
Definición de AGV
Los AGV (Automatic Guide Vehicle) son aquellos vehículos capaces de recorrer un
camino sin ser necesaria la participación del hombre.
Vehículos autoguiados
125
Vehículos con guiado automático: AGV’s
Breve reseña histórica

ü A principios de los años 50 en EE.UU., se empiezan a usar carros de arrastre con la
capacidad de seguir de forma autónoma un alambre enterrado sometido a una
corriente inductiva. Por ello, reciben el nombre vehículos filoguiados.
ü En 1961, en el depósito de la Marina de Ogden (Utah, EE.UU.) empiezan a utilizar
los AGV en un centro de distribución con tareas de almacenamiento.
ü A finales de los 60 y principios de los 70, se implantan los controladores
transistorizados y aparecen los circuitos impresos. Todavía resultaba demasiado caro
para la implantación en la industria.
ü Aún así, en Europa se siguen desarrollando los AGV gracias a la aplicación de éstos
en los sistemas de fabricación flexible y cadenas de montaje.
ü Durante los 70 y principios de 80, la recesión económica del sector automovilístico
americano propicia la implantación de los AGV en este país gracias, principalmente,
a General Motors.
126
AGV’s: Aplicaciones
Aplicaciones de los AGV en la actualidad

Esta aplicación se centra en tres grandes áreas:
• En la distribución: los AGV realizan tareas de transferencia o movimiento de
materiales desde el proceso de fabricación hasta el procesa de
almacenamiento.
• En la fabricación flexible: los AGV realizan tareas de movimiento de
materiales entre las células de fabricación.
• En montaje: implantación considerable de los AGV gracias a que permiten
gran flexibilidad del sistema. Este hecho ha incrementado la calidad del
producto y el confort del trabajo realizado por los operarios.
En la actualidad, los almacenes automáticos que requieren una gran capacidad de

salida utilizan transportadores de rodillos debido a ciertas limitaciones tecnológicas de
los AGV. En poco tiempo, los AGV realizarán esta tarea ya que ofrecen una serie de
ventajas.
127
AGV’s: Ventajas
Ventajas de los sistemas AGV’s:

Ø Ahorro de espacio, ya que que los transportadores de rodillos provocan una
ocupación del espacio de forma permanente y, en cambio, los AGV no.
Ø Operación autónoma y fiable.
Ø Mayor disponibilidad, flexibilidad y fácil adaptación a cambios en su ciclo de
trabajo.
Ø Gran precisión en el posicionamiento.
Ø Interacción automatizada con otros sistemas de producción.
Ø Reducción de riesgos en el manejo de la carga.
Ø Mejor acceso a la zona de almacenamiento, que permite la realización de
revisiones y reparaciones de la maquinaria y de los sistemas de manera más
sencilla.
Ø Reducción de costes de transporte a largo plazo.
128
AGV’s : Sistemas de guiado
Sistemas de guiado en los AGV

Los sistemas de guiado de los AGV más habituales (algunos de ellos todavía en fase
de experimentación) son:
• Guiado mecánico
• Guiados ópticos, químicos y/o magnéticos
• Filoguiados mediante cable inductivo enterrado en el suelo
• Autoguiado por identificación de posición
• Navegación inercial
129
Sistemas de guiado : Mecánico, óptico, magnético
• Guiado mecánico
El guiado mecánico es un sistema que utiliza raíles para el guiado de los vehículos
aunque actualmente está prácticamente en desuso.
• Guiado óptico, laser, químico y/o magnético

El vehículo es capaz de seguir un camino marcado por una línea en el suelo
mediante sensores ópticos o magnéticos.
Una evolución de éstos permite al vehículo ser guiado mediante un camino químico
excitado con rayos ultravioletas.
130
Sistemas de guiado : Laser
Imagen de un cabezal laser para robots móbiles
131
Sistemas de guiado : Filoguiados
• Filoguiados mediante cable inductivo enterrado en el suelo

El vehículo detecta la intensidad del campo magnético generado al hacer pasar una
corriente eléctrica alterna por un cable conductor.
Una evolución de éste es la sustitución del cable por una serie de imanes
enterrados y separados una distancia de 5 ó 10 metros siguiendo el trazado
deseado.
Ventajas respecto al cable enterrado:
– Coste de instalación menor
– Pueden ser instalados en todo tipo de suelos, incluso en aquellos donde
el cable no era posible
Este sistema es uno de los más usados.
132
Ventajas Desventajas
Ø Simplicidad Ø Coste de la instalación del
cableado en la planta de la nave
Ø Poca flexibilidad
Ø Posible aparición de interferencias
entre el campo magnético y otros
sistemas
133
Esquema de funcionamiento del filoguiaje
134
Sistemas de guiado : Autoguiado
• Autoguiado por identificación de posición

El vehículo compara la posición facilitada por un detector (guiado por láser, por
ejemplo) con el esquema introducido en un microprocesador instalado a bordo de
éste para realizar las correcciones de trayectoria correspondientes.
Ø Poca estructura para su Ø Coste elevado
funcionamiento
Ø Mantenimiento fácil Ø Gran complejidad del
sistema de control
Ø Gran flexibilidad a
cambios de trayectoria
135
Sistemas de guiado : Navegación Inercial
• Navegación inercial
El vehículo reconoce su posición en todo momento gracias a la medición de su
aceleración translacional y rotacional y la compara, como en el caso anterior, con el
esquema introducido en el microprocesador instalado a bordo de éste.
Ø Infraestructura necesaria a Ø Requiere gran precisión

su alrededor para funcionar odométrica
casi nula
Ø Requiere conocimiento
preciso de las ecuaciones que
rigen su movimiento
Estos inconvenientes hacen que sea uno de los sistemas menos usados en la
actualidad.
136
Sistemas de guiado : Comparativa
Tabla comparativa de los distintos sistemas
Guiado Fil. cable Guiado ópt., Ident. de Navegación

mecánico inductivo quím., mag. posición inercial
Alcance Excelente Bueno Excelente Malo Medio
Precisión Excelente Buena Depende (*) Aceptable Aceptable
Flexibilidad Mala Media Buena Excelente Excelente
Fiabilidad Buena Excelente Media Buena Media
Controlabilidad Aceptable Excelente Mala Mala Mala

Coste equip.
Excelente Bueno Bueno-medio Bueno Malo
vehículo
Coste equip.
Aceptable Medio Excelente Excelente Excelente
estacionario
(*) la precisión de este equipo de guiado es muy dependiente del tipo de sensor utilizado
137
AGV’s: Sectores de utilización
Los principales sectores donde el uso de los AGV es más extenso son los siguientes:
– Automoción
– Electrónica
– Industria pesada
– Hospitales
– Servicios postales
138
AGV’s: Clasificación
Clasificación según el sector de aplicación

• Sector de la industria pesada: dos ejemplos de este sector son la industria
metalúrgica o la automovilística. Las características de los AGV usados en este
sector son:
– Dimensiones elevadas ya que, en algunos casos, deben soportar
cargas de hasta 100 toneladas.
– No poseen restricciones en cuanto a ruido ni limpieza.
– Normalmente, disponen de circuitos hidráulicos para accionar
elevadores y otros sistemas de manipulación de la carga.
• Sector de la industria convencional: se incluye el resto de la industria.
– Las dimensiones son menores ya que las cargas no suelen superar
las 2 toneladas y tienen unas dimensiones que, normalmente, son
las de una Europaleta (1200 x 800 mm).
139
Vehículo AGV transportando cabina de camión: sector industria pesada
140
Transpaleta robotizada: sector industria convencional
141
• Sectores industriales limpios y de servicios: en el grupo de industrias limpias se

incluyen la farmacéutica, alimenticia y laboratorios, y en el grupo servicios los
hospitales, oficinas, hoteles,...
– Los pesos (no superiores a los 500 kg) y dimensiones de las cargas
son menores por lo que los AGV son de tamaño menor.
– El ancho del vehículo destinado a servicios no debe ser superior a
700 mm para poder pasar a través del hueco de las puertas.
– Se imponen restricciones en cuanto al nivel de ruido y limpieza. Por
ello, los AGV deben ser silenciosos y limpios.
142
Vehículo AGV para entorno hospitalario: sector servicios
143
Clasificación según su módulo de servicio

El módulo de servicio es aquel elemento del vehículo autoguiado situado entre éste y la
carga transportada. Existen los siguientes tipos que determinarán las aplicaciones del
AGV:
• Transpaletas y apiladoras de paletas: disponen de una horquilla muy similar a
la de las carretillas convencionales. La diferencia principal entre la transpaleta
y la apiladora es que esta última permite la elevación de la carga
transportada.
Ambos vehículos pueden ser utilizados para el transporte de unidades de
carga paletizadas en todo tipo de industrias y, también, pueden realizar tareas
de almacenamiento.
• Plataforma de carga: no disponen de horquillas y, por ello, sólo son capaces
de realizar funciones de transporte de cargas paletizadas requiriendo
elementos auxiliares para las operaciones de carga y descarga.
144
AGV con plataforma de carga
145
• Plataforma elevadora: son vehículos muy parecidos a los anteriores aunque

su plataforma permite elevarse hasta una cierta altura.
• Estaciones de montaje: este tipo está muy ligado a la industria del automóvil.
Su función es transportar el vehículo durante el proceso de fabricación por las
distintas estaciones de montaje.
• Portadores de rollos de chapa o hilo: éstos disponen de una elevada
capacidad de carga.
• Otros tipos de módulos de servicio: los tipos anteriores son aquellos
considerados estándar por lo que en este grupo se incluye a todos los AGV
con un módulo de servicio específicamente diseñado para una tarea concreta.
146
AGV con plataforma elevadora
147
Estación de montaje autoguiada
148
Vehículo autoguiado para el transporte de rollos de ropa
149
Classificación según la tipología del grupo motriz
Grupos motrices convencionales (tracción i dirección)
Grupo motriz i directriz Metalrota
Grupo motriz del robot STAFF
150
Grupos motrices omnidireccionales
Rueda omnidireccional con rodillos Rueda omnidireccional con rodillos

periféricos a 90º periféricos a 45º
Fuente: PFC Josep Mª Font

151
Diferentes vehículos AGV del mercado
Vehículos fabricados por Jungheinrich
152
Apiladoras autoguiadas de la empresa AGV
153
Apiladora de gran capacidad de AGV Products

154
AGVs desarrollados por la empresa Corecon

155
Preparación de pedidos: Unidad de ‘picking’
Unidad de preparación de pedido (picking)

Una unidad de preparación de pedido (picking) es aquella cantidad/unidad de producto
que se puede pedir a un centro de distribución.
Esta unidad de picking tiene una estrecha relación con el grado de rotación de la
referencia.
Grado de rotación
El grado de rotación es una variable que indica la demanda de una referencia con
relación a las demás.
156
Preparación de pedidos: Grado de rotación
Clasificación ABC
Clasificación de las referencias en función de su grado de rotación.
Valor
monetario
(%)
100
95
80
20 50 100 U.F. (%)
• Unidad física (U.F.) porcentaje de referencias, líneas,...

• Valor monetario ingresos, beneficios,... 157
Preparación de pedidos: Grado de rotación
• Zona A
ü Zona de máxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedición.
ü Almacenamiento en bloque o mediante algún sistema compacto.
• Zona B
ü Salida media de productos, pero con muchas referencias.
ü Requiere una zona de máxima accesibilidad a las cargas individuales.
ü Normalmente, paletización convencional.
• Zona C
ü Accesibilidad normal.
158
Preparación de pedidos: Herramientas para el ‘picking’
Herramientas usadas en el picking

• Papel
ü Consiste en una hoja de papel donde se indica qué referencias se deben picar
para forman el pedido.
ü Sistema hombre a mercancía.
ü Es muy recomendable que el listado sea ordenado.
ü El operario trabaja off-line.
ü Coste muy bajo.
ü Se comete un elevado número de errores.
ü Se dispone de una capacidad baja.
159
• Radiofrecuencia
ü Consiste en un terminal o pantalla sobre la transpaleta que indica al operario
dónde debe ir y qué referencias debe picar.
ü El operario trabaja on-line.
ü Buen rendimiento de los recursos disponibles.
ü Coste proporcional al número de operarios.
ü Elevada rapidez.
ü Minimización de la cantidad de datos y/o información a transmitir.
ü Menor número de errores cometidos.
ü Requiere mayor tecnología.
160
• Códigos de barras
ü Es una etiqueta con un número determinado de barras negras inscritas en ella.
ü Se puede codificar gran cantidad de información.
ü Permite identificación muy rápida.
ü Reduce el número de errores.
ü La lectura se basa en la iluminación de la etiqueta por medio de diodos y,
posteriormente, un receptor/comparador electroóptico capta la luz que es
reflejada.
ü Si hay caracteres alfanuméricos es necesario un decodificador.
161
• Pick to Light (PTL)

ü Consiste en la colocación de displays numéricos en unos agujeros dispuestos en
las estanterías que indican al operario cuántas unidades debe coger de cada
referencia.
ü Divide la superficie de almacenamiento en zonas.
ü Permite trabajar a tiempo real (sistema on-line).
ü Método adecuado cuando se trabaja con muchas referencias, normalmente de
pequeño tamaño, de baja rotación en sistemas de bajo nivel.
ü Se cometen muy pocos errores.
ü Requiere grado de especialización de los operarios muy bajo.
ü Coste = K · h + K’ · z
162
• Pick to Light (PTL)
163
• Codificación de voces
ü Herramienta muy adecuada para mejorar el rendimiento de los operarios frente a
un carrusel o pater-noster.
ü El operario es capaz de realizar las tareas de picking a la vez que puede
interactuar con el sistema central.
ü En fase de experimentación.
164
Preparación de pedidos: Clasificación de los sistemas de picking
Clasificación de los sistemas de picking

Se clasifican en función de:
• Objeto del picking
• Forma de trabajar de los operarios
• Zonas y número de pedidos
• Altura en la cual se realiza el picking
165
Clasificación en función del objeto de picking

Se distinguen tres sistemas distintos:
• Sistemas de picking de unidades
• Sistemas de picking de cajas
• Sistemas de picking de paletas
El sistema de picking por unidades es aquel en el que lo que se mueve entre la unidad
de carga (almacenaje) y la unidad de expedición (picking) son unidades de producto.
166
Clasificación en función de la forma de trabajar del operario
• Hombre a mercancía
ü Los operarios reciben las órdenes por listado o radiofrecuencia y se desplazan a
las posiciones donde se ubican las referencias de donde debe picar para
preparar cada pedido.
ü Este movimiento es más sencillo y de coste menor.
ü Rendimiento del operario menor.
• Mercancía a hombre
ü El operario permanece estático en su puesto de trabajo, mientras que las
referencias de las que debe picar se desplazan desde sus ubicaciones de
almacenaje a los puestos de picking.
ü Tecnológicamente más complicado y costoso.
ü Rendimiento del operario superior.
ü En sectores donde hay gran cantidad de pedidos y muy variados.
167
Clasificación en función de las zonas y número de pedidos
• Picking básico o en serie por pedido

ü Utiliza listados ordenados.
ü El operario recorre el almacén provisto de un listado ordenado de acuerdo con la
localización de las distintas referencias que componen un pedido.
ü El operario sólo prepara un pedido a la vez.
ü En el momento en el que se finaliza la preparación del pedido, éste puede ser
inmediatamente expedido.
168
• Picking por lotes o en paralelo por pedido (batch picking)

ü Similar al anterior.
ü En este caso el operario prepara varios pedidos a la vez.
ü Se reduce el tiempo asociado al transporte (Tt), aumentando el tiempo dedicado
a la preparación (Tp).
ü Se incrementa el rendimiento en la preparación de pedidos.
ü Hasta que no se ha finalizado el recorrido por todas las referencias, no se puede
liberar o expedir el lote.
169
• Picking zonal
ü La instalación se parte en zonas en las cuales sólo se pueden preparar líneas
correspondientes a un pedido simultáneamente.
ü Puede ser hombre a mercancía o mercancía a hombre.
ü Reducen el tiempo de transporte porque evita las colisiones entre distintos
operarios esperando ambos a picar la misma mercancía.
170
• Picking por oleadas (wave picking)

ü Variación del anterior.
ü En todas las zonas se pica una porción del mismo pedido al mismo tiempo.
ü Se reduce el tiempo de ciclo de la preparación del pedido.
ü Mayor inversión en automatización.
171
Picking básico
Líneas/
pedido
Alto Wave picking
Medio Picking zonal
Batch picking
Bajo
Bajo Medio Alto Nº de pedidos
172
Clasificación en función de la altura del picking
• Suelo
ü Las cargas completas que se utilizarán para la formación de pedidos se
disponen en el suelo.
ü La distribución de las unidades de carga dependerá del espacio disponible:
– En una sola fila
– En varias filas paralelas
– Formando una “U”
ü Nivel con menores costes de inversión por su poca infraestructura.

ü El acceso a las cargas es muy sencillo. Permite una fácil reposición.
ü El tiempo de preparación de pedidos es corto.
ü Menor posibilidad de error ya que el acercamiento e identificación de las
referencias se realiza con mayor facilidad.
173
ü Requiere gran espacio para implantarse para un número de referencias elevado.

ü Herramientas habitualmente empleadas a este nivel:
– Papel: lista desordenada
– Papel: lista ordenada
– Radiofrecuencia con lector de códigos de barras
ü El transporte de los pedidos se puede realizar mediante:
– Transpaleta manual
– Transpaleta eléctrica
– Transpaleta de horquillas extralargas
174
• A bajo nivel
ü La altura que puede alcanzar este sistema es la de un operario de pie sobre la
plataforma de una transpaleta eléctrica (entre 2 y 2,5 m).
ü Consiste en una serie de estanterías dispuestas de rodillos ligeramente
inclinadas por las que las referencias pueden deslizar cuando el operario retira
una de ellas para componer un pedido.
ü Se emplea cuando el número de pedidos a preparar diariamente sea demasiado
elevado para la preparación de pedidos a nivel suelo y/o el número medio de
referencias del pedido sea mayor que la superficie del espacio destinado a la
preparación.
ü El número de referencias donde llega el operario sin moverse aumenta.
ü Requiere menos espacio.
ü Sistema caro.
ü Requiere reposición.
175
• A bajo nivel
ü No se aprovecha la altura de todo el almacén, aunque existe la posibilidad de
realizar la preparación de pedidos en dos pisos.
ü El proceso se descompone en dos etapas: – Reposición
– Picking
ü Las cargas deben pesar menos de 30 kg.
ü Herramientas habitualmente empleadas a este nivel:
– Papel
– Pick to light
ü El transporte de los pedidos se puede realizar mediante:
– Transpaleta
– Contenedor con rodillos (roll-container)
– Sistema de transporte automático
– Recojepedidos de bajo nivel
176
• A bajo nivel
Pg 316 Mecalux
177
• A medio nivel
ü Este nivel se realiza a alturas no superiores a los 3,5 ó 4 metros y siempre en
estanterías.
ü Aconsejable utilizarlo en los siguientes casos:
– En almacenes o zonas de almacén dedicadas a picking con un elevado
número de pedidos a preparar por jornada.
– En los almacenes de distribución con un elevado número de pedidos a
preparar con una reducida cantidad de referencia.
ü Se emplean estanterías de picking manual.
ü Para obtener un rendimiento óptimo se emplea un recogepedidos de bajo nivel
en cada pasillo.
ü En almacenes de distribución con elevado número de pedidos a preparar con
una reducida cantidad de referencias se emplean preparadores de pedidos a
medio nivel. Permiten ahorro de tiempo e inversión respecto a los preparadores
de alto nivel.
178
• A medio nivel
Pg 313 mecalux
179
• A alto nivel
ü Se caracteriza por utilizar toda la altura disponible de las estanterías.
ü En los alvéolos o huecos se hallan paletas o contenedores grandes
monoreferencia de alta rotación.
ü Existen diferentes métodos:
– Un único alvéolo para una única referencia
– Varios alvéolos para una única referencia en un único pasillo
– Varios huecos para la misma referencia en varios pasillos
– Un pasillo para la preparación completa
– Distintas zonas con las referencias agrupadas por lotes y varios pasillos
180
• A alto nivel
181
• A alto nivel
ü Si UE = UC, la paleta se manipula mediante carretillas trilaterales o
transelevadores.
ü Si UE < UC se usa un contenedor que se va llenando con las referencias de las
paletas. Requiere de una carretilla con un operario arriba llamada “preparador
de pedidos en altura”.
182
Preparación de pedidos: Criterios de valoración
Criterios para valorar los distintos tipos de picking

Productividad
Capacidad de un sistema de realizar un número de pedidos en un determinado periodo
de tiempo. Cuanto mayor sea este número, mayor es la productividad.
La productividad se suele medir en líneas de pedido/hora o cajas/hora.
Tiempo empleado en realizar una línea de picking es:
T = Tp + Tt
con Tp = tiempo neto de picking y Tt = tiempo de transporte.
Para mejorar la productividad, en picking implica reducir T, y para ello:
• Intentar reducir Tp optimizando la operación de tomar la mercancía.
• Intentar reducir Tt reduciendo el tiempo que los operarios dedican al
transporte.
183
Tiempo de ciclo
Es el tiempo de preparación de un pedido, desde que se recibe en el sistema de
preparación hasta que se termina entregando en el muelle de expedición.
Se mide en unidades de tiempo. En función de las características de los pedidos,
hablamos de minutos u horas.
Para mejorar el tiempo de ciclo:
• Métodos que permitan el picking concurrente de las líneas de un pedido.
• Rapidez en el envío de los pedidos al sistema de picking (menos
importante).
184
Calidad
Es la exactitud con la que se preparan los pedidos, la ausencia de errores.
Cada empresa tiene diferentes formas de medir la calidad. Medidas válidas son % de
líneas con errores, % de pedidos con errores,...
Para mejorar la calidad en la preparación de pedidos:
• Etiquetaje adecuado de los productos, unidades de carga y posiciones de
estantería.
• Sistemas informáticos de ayuda al picking (listados ordenados, pick to light,
radiofrecuencia).
185
Preparación de pedidos: Sistemas automáticos de picking
Sistemas de picking automático

Carrusel
ü Sistema de almacenaje dinámico y compacto.
ü Sistema mercancía a hombre.
ü Suele usarse cuando la unidad de picking es pequeña (cosméticos,...).
ü Sistema on-line.
ü Cada armario puede contener una carga máxima de entre 750 y 900 kg.
ü Para mejorar el rendimiento, se pueden instalar varios carruseles combinados con una
única estación de recogida (rendimientos de 400 unidades/hora por operario).
ü Normalmente, la carga se efectúa de forma manual.
ü Recomendable cuando se tiene gran cantidad de referencias distintas ya que se ahorra
gran cantidad de desplazamientos al operario.
186
Carrusel
187
Carrusel
Fuente: Mecalux
188
Pater-noster
ü Sistema de almacenaje dinámico y supercompacto.
ü Sistema mercancía a hombre.
ü Suele usarse cuando la unidad de picking es pequeña.
ü Sistema on-line.
ü Garantiza que los productos queden libres de polvo y posean un elevadísimo
grado de seguridad.
ü Las alturas a las que puede llegar este sistema oscilan entre los 11 y 15 metros.
ü Rendimiento espacial óptimo.
189
Pater-noster
190
grado de
rotación
muchos agujeros muchos agujeros
pocas zonas pocas zonas
3 4
muchos agujeros muchos agujeros

pocas zonas menos zonas
1 2
nº referencias
– caso 1: el papel seguramente es suficiente.

– caso 2: sistema con zonas muy grandes (coste agujero bajo).
– caso 3: sistema con zonas muy pequeñas (coste agujero alto).
– caso 4: son los más complejos. Requieren radiofrecuencia o carrusel.
191
Preparación de pedidos: Rutas de picking
Fuente: Mecalux 192

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Índice

Sistemas utilizados para realizar las operaciones Sistemas de Manutención

Principios generales de la Manutención

Objetivo: Minimizar costes

Estudio global e integrado de todas las operaciones de manutención

Estudio operaciones de Manutención

Fuente fotos: Siemens 5

Almacén Centro de Distribución

Funciones Gestión del Gestión del flujo de

Grupaje destinos Desplazamiento

Consideraciones generales sobre los Centros de distribución

- Facilidad para modificaciones futuras en función de las necesidades

Zonas de un Centro de distribución

- Muelles y zonas de maniobra: zona de maniobra de los camiones.

-Zona de recepción: comprobación y clasificación del producto recibido.

-Zona de stock (zona de estanterías): zona de ubicación de los productos

- Zona de preparación de pedidos: recuperación de los productos de la zona de

- Zona de expedición: consolidación de las mercancías que han de enviarse y

Estructura de los Centros de distribución

Estructura en ‘U’ Estructura lineal

Consideraciones generales para el diseño

Capacidad estática: Cantidad de producto que podrá almacenarse.

Capacidad dinámica: flujo de unidades de carga servida por la instalación.

Rentabilidad económica: Capital inmovilizado, Inversiones , nº operarios

Datos generales de partida

- Características de los pedidos: Medidas de los pedidos (líneas por pedido,

- Recepción de los productos: tipo de vehículos, medidas de las cargas de envío,

- Expedición de los productos: tipos de vehículos, medida de las cargas de envío.

- Estanterías: tipo de almacenaje

- Preparación de pedidos: Métodos de preparación, stock disponible en las

- Consolidación de pedidos: Consolidación o agrupación, espacio necesario, flujo

- Capacidad estática - Conexiones de transporte entre zonas

- Tiempo de ciclo de - Reposición

Ejemplo: Necesidad de almacenaje con altos flujos

Alternativa 1: Almacén automático

Alternativa 2: Superficie= 2352 m2

Cálculo de la capacidad dinámica de un Centro de distribución

Norma UNE 58- 912- 86 : Objeto y campo de aplicación

Recogida de paleta en cabecera Transporte hasta ubicación

Desplazamiento en vacío desde

Cálculo de la capacidad dinámica

Cálculo de la capacidad dinámica

Casos más frecuentes:

1- Puntos de toma y entrega en vértice inferior

Cálculo de la capacidad dinámica: ciclo simple

esquema para la obtención de los tiempos ciclo simple

Cálculo de la capacidad dinámica: ciclo simple

t1,0 = máx {at elev f1®0 , dt desp i

Tiempos de ciclo del transelevador P 1 y P2

t 0,1,0 = 2t 0 + t 0,1 + t1,0 t 0,2 ,0 = 2t 0 + t 0,2 + t 2 ,0

Tiempo de ciclo medio

Movimiento combinado del transelevador: dos operaciones por ciclo

Recogida de paleta en cabecera

Cálculo de la capacidad dinámica: ciclo combinado

esquema para la obtención de los tiempos ciclo combinado

Cálculo de la capacidad dinámica: ciclo combinado

t1,2 = máx {at elev f1®2 , dt desp i

t 2,0 = máx{at elev f2®0 , dt desp i

Tiempo de ciclo medio

Definición de las distintas unidades

Fuente: Warehouse&Distribution Science

Criterios de elección de la unidad de carga

• Características del producto:

Manejo de las unidades de carga