Plan de Capacitación

PLAN DE CAPACITACIÓN
I. OBJETIVO
El Plan de Capacitación que presentamos está basado en proporcionar los

conocimientos teórico-prácticos relacionados con la tubería de polietileno de alta
densidad y su aplicación en los sistemas para conducción de agua potable. Con este
propósito lo hemos dividido en 04 temas que consideramos importantes e
indispensables para el conocimiento de esta materia.
III. DESARROLLO
La capacitación estará dividida en dos bloques uno correspondiente a la parte
Teórica y otro la parte practica según programa detallada en el punto
1. TEORIA
Se impartirá durante tres horas desarrollando los temas planteados en el temario
detallado en el punto IV, al concluir el participante deberá tener una idea general
de la tubería de polietileno de alta densidad.
2. PRÁCTICA
Se impartirá durante seis horas a continuación del bloque teórico. Al concluir el
participante podrá distinguir los principales sistemas de unión para la tubería de
polietileno, identificar las ventajas y aplicaciones de cada uno; identificar las
partes y etapas de una correcta unión por termo fusión, participando de un
ejercicio de termofusión.
IV. PROGRAMA
De asignado para la capacitación, esta impartirá en dos bloques
BLOQUES HORARIO ACTIVIDAD

DIA 1 3 Horas (Mañana) Teoría
DIA 1 6 Horas (Tarde) Practica (*)
(*) La capacitación práctica incluirá la demostración de la unión por termo

fusión, unión por compresión.
V. ASISTENCIA
La capacitación estará dirigida al personal de la institución
VI. TEMARIO
1. CLASIFICACIÓN
a. Fabricación
b. Normas técnicas
c. Especificaciones
2. SUMINISTRO, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
1 Av. maquinarias Nº 2021 Urb. San Remo, Lima 1 - PERÚ Teléf.: 336-8212 Fax:
425-4362 E-mail: ventas@calplast.com.pe / www.calplast.com.pe
a. Suministro
i. Rollos
ii. Tiras
b. Transporte
c. Almacenamiento
3. INSTALACIÓN
a. Instalación Subterránea
i. Excavación y preparación del encamado
ii. Tendido de la tubería
iii. Expansión y contracción térmica
iv. Instalación de fittings
v. Pasada de Pared
vi. Relleno y Compactación
b. Instalación Superficial
i. Dilatación y contracción térmica
ii. Soportes y guías
iii. Soportes anclajes
iv. Aplicaciones en conducción de pulpas
c. Instalación bajo el agua
i. Unión y Montaje
ii. Anclajes y pesos
iii. Lanzamiento al agua y hundimiento
d. Instalación en tendidos existentes (RELINING)
e. Termo fusión (Soldadura a tope)
f. Sistemas de Unión
4. REPARACIÓN
a. Reparación permanente
b. Reparación mecánica
c. Reparación de fittings
d. Reparación bajo el agua
e. Precauciones de instalación para fittings segmentados
DESARROLLO DEL PLAN
(MATERIAL DE RESPALDO TEORICO Y PRÁCTICO)
1. CLASIFICACIÓN
a. Fabricación
MATERIA PRIMA
• En la fabricación de tuberías y accesorios de PEAD se utilizan
resinas PE 80 y PE 100 de excelente calidad suministrada por
proveedores certificados y homologados. Las propiedades
físicas y químicas de la resina están garantizadas y certificadas
por cada proveedor. Luego de la recepción de las mismas, se
verifican parámetros como la densidad y el índice de fluidez a
fin de iniciar el proceso de fabricación de tuberías y
accesorios.
•
La MRR (Mínima resistencia requerida) permite identificar las
características mecánicas de diferentes tipos de polietileno
donde los tubos son expuestos a diferentes temperaturas y
presiones por intervalos de tiempo mayores a 10,000 horas
garantizando así una duración de 50 años para tuberías de
PEAD a 20º C.
MATERIA PRIMA
• Estructura química del polietileno, a veces

representada sólo como (CH2-CH2)n
• El polietileno es químicamente el polímero

más simple. Se representa con su unidad
repetitiva (CH2-CH2)n. Es químicamente inerte.
Se obtiene de la polimerización del monómero
de etileno (CH2=CH2).
• El polietileno es un derivado del petróleo
PROCESO DE EXTRUSION
• La extrusión consiste en la utilización de un flujo continuo de

materias primas (PEAD) para la obtención de tubos
termoplásticos. El PEAD es sometido a fusión, transporte,
presión, deformación y enfriamiento.
• La producción de tubos emplea el proceso de extrusión con

diferentes equipos en línea.
• La extrusora, que inicia el proceso llevando el pellet de PEAD

del estado sólido al estado fluido.
PROCESO DE EXTRUSION
PROCESO DE EXTRUSIÓN
f. Normas técnicas
i. NTP ISO 4427:2008
Especificaciones milimétricas
ii. ASTM F714
Especificaciones en pulgadas
b. Especificaciones
2. Suministro, transporte y almacenamiento
2.1 Suministro
Las tuberías de HDPE se pueden suministrar en rollos o en tiras dependiendo del diámetro y
espesor de pared de la tubería, de las características y/ o necesidades de instalación y del
transporte.
• Rollos: este sistema de transporte ofrece una gran ventaja, pues permite efectuar
extensos tendidos en largos continuos sin uniones, lo que se traduce en mayor rapidez,
facilidad y economía en la instalación. Se debe tener en cuenta que el radio mínimo de
enrollado no debe ser menor que 10 veces el diámetro de la tubería; por esto sólo es
posible suministrar rollos hasta ø 110 mm. Además, como la limitante es la relación
diámetro/espesor, sólo se puede hacer rollos desde PN 10 a PN 20 tanto para PE 100
como para PE 80. En la siguiente tabla se presentan las dimensiones de los rollos de
tuberías suministrados por calplast
• Tiras: este sistema se utiliza para tuberías de diámetros mayores a 110 mm (que no se
pueden enrollar) y consiste en suministrar tuberías de 12 m de largo estándar.
Nota: Tuberías de largo distinto al estándar se suministran a pedido. Consultar al Departamento Comercial de Calplast
2.2 Transporte
A continuación se detalla una serie de recomendaciones para un correcto transporte de
tuberías y fittings de HDPE.
• Los vehículos de transporte deben soportar la longitud completa de tuberías y fittings y
deben estar libres de objetos sobresalientes y agudos. Además se deben prevenir
curvaturas y deformaciones durante el transporte.
• Al cargar y descargar las tuberías no hay que golpearlas, arrastrarlas ni tirarlas para no
dañar su superficie. Es importante proteger los extremos para evitar deterioros que
puedan dificultar el proceso de soldadura.
• Al descargar los rollos o tiras es mejor usar sogas textiles y no metálicas, las que
pueden rayar la tubería.
• Las tuberías de HDPE tienen una superficie muy lisa. La carga debe ser firmemente
asegurada para prevenir deslizamientos.
• En la figura 9.1 se ejemplifican formas correctas e incorrectas de transporte y
almacenamiento de tuberías de HDPE.
Altura
Diámetro interno rollo
Diámetro externo rollo
2.3 Almacenamiento
Cuando las tuberías se almacenan en pilas, se debe evitar un peso excesivo que puede
producir ovalizaciones en las tuberías del fondo. Deben almacenarse en superficies planas, sin
cargas puntuales,como piedras u objetos puntiagudos, de tal manera que el terreno de apoyo
proporcione un soporte continuo a las tuberías inferiores. Las limitantes en la altura de
almacenamiento dependerán del diámetro y espesor de pared de la tubería y de la temperatura
ambiente.
Las tuberías de HDPE se pueden almacenar a la intemperie bajo la luz directa del sol, pues
son resistentes a la radiación UV. Sin embargo, la expansión y contracción causada por un
calentamiento repentino debido a la luz solar pueden hacer que la tubería se incline y ceda si
no es restringida adecuadamente. Para tal efecto puede utilizarse apoyos con tablones de
madera, con una separación de 1 m entre cada apoyo. Además, deben tener cuñas laterales
que impidan el desplazamiento de las filas.
En la siguiente tabla se muestran recomendaciones generales para alturas de apilamiento,
desarrolladas por el Plastic Pipe Institute para tuberías de HDPE, según su relación
dimensional estándar SDR.
3. Instalación
3.1 Instalación subterránea

En esta sección se entregan las consideraciones generales y recomendaciones para la
instalación de tuberías de HDPE bajo tierra.
3.1.1 Excavación y preparación del encamado

Debido a que las tuberías de HDPE se pueden unir en largos tramos sobre la superficie, basta
excavar zanjas angostas que permitan instalarlas, lo que se traduce en una economía en los
costos de instalación.
Gracias a la facilidad de manejo, la tubería se puede colocar rápidamente en la zanja cuidando
de no exceder los radios mínimos de curvatura recomendados.
El ancho de la zanja variará dependiendo de su profundidad y del tipo de suelo. El ancho del
encamado debe ser suficiente para permitir una adecuada compactación alrededor de la
tubería.
Generalmente, un ancho de 30 cm más que el diámetro nominal de la tubería es suficiente.
Con relación a la profundidad de la zanja, ésta depende de varios factores: diámetro y espesor
de la tubería, cargas producto del flujo vehicular, estructuras estáticas, etc.
Con respecto al fondo de la zanja, éste debe ser relativamente uniforme y sin piedras,
proporcionando un apoyo continuo a todo el largo de la tubería. Cuando se encuentran rocas o
piedras que puedan dañar o causar cargas puntuales sobre la tubería, éstas deben retirarse y
se debe rellenar el fondo de la zanja utilizando un encamado compactado de 10 a 15 cm de
material fino, como gravilla o arena.
Para la mayoría de los sistemas presurizados, no es necesaria una nivelación exacta del fondo
de la zanja, a menos que esto sea especificado.
Para sistemas de flujo gravitacional, la pendiente se debe graduar de igual forma que para
tuberías de otros materiales.
En suelos inestables, como pantanos o arenas sin capacidad de soporte, es necesario
sobreexcavar y rellenar con gravilla o estabilizado hasta la profundidad adecuada de la zanja.
Además, se debe considerar todas las precauciones necesarias para prevenir derrumbes, que
pueden originarse por la presencia de equipamiento de construcción cerca del borde de una
excavación o por condiciones climáticas adversas.
3.1.2 Tendido de la tubería

Las tuberías de HDPE se pueden unir sobre la superficie y luego bajar hasta la zanja. Se debe
tener especial cuidado en no dejar caer la tubería y evitar condiciones que produzcan tensiones
forzadas o deformaciones durante la instalación.
Cuando sea necesario, se debe utilizar conexiones flangeadas para facilitar el manejo de
tuberías y fittings durante la instalación en la zanja.
La longitud de tubería que se puede tirar a lo largo de la zanja depende de las dimensiones de
la tubería y de las condiciones del terreno. Si el terreno puede producir ralladuras, la tubería
debe deslizarse sobre polines.
La máxima fuerza de tiro que se puede aplicar a una tubería de HDPE puede ser estimada
usando la siguiente fórmula:
F=SA
Donde:
F = máxima fuerza de tiro (kgf)
S = máxima tensión admisible del material (kgf/cm2)
A = área transversal de la pared de la tubería (cm2)
El área transversal de la pared de la tubería es:
A = (D - e) e
Donde:
D = diámetro externo (cm)
e = mínimo espesor de pared (cm)
Cuando se tira una tubería, se debe utilizar un cabezal de tiro o una manga de goma adecuada
para protegerla y evitar que los cables de tiro la dañen. Nunca se debe tirar la tubería por el
extremo flangeado.
3.1.3 Expansión y contracción térmicas

Es importante considerar las características de expansión y contracción térmica en el diseño e
instalación de sistemas de HDPE. El coeficiente de expansión y contracción térmica para el
polietileno es aproximadamente 10 veces mayor que para el acero o concreto. Sin embargo,
las propiedades viscoelásticas de este material lo hacen bastante adaptable para ajustarse con
el tiempo a los esfuerzos impuestos por los cambios térmicos. Cuando la instalación se realiza
en verano, se deben utilizar longitudes un poco mayores de tubería y se debe tender en forma
serpenteada para compensar la contracción de la tubería en el interior (más frío) de la zanja.
Si la instalación se realiza en invierno se puede hacer el tendido con la longitud real de la
tubería. Cuando el relleno es blando o se pone pastoso, como en pantanos o fondos de río, la
tubería puede no estar restringida por el relleno para el movimiento causado por la expansión o
contracción térmica. Además, las tensiones inducidas en la tubería se transmiten a los
extremos de la misma, lo cual puede ocasionar daños en conexiones débiles. Si es posible, se
deben instalar anclajes apropiados justo antes de los extremos, para aislar y proteger estas
conexiones.
La fuerza inducida por variaciones térmicas es el producto de la tensión en la pared de la
tubería y el área transversal de la pared. La longitud de tubería requerida para anclar la línea
contra esta fuerza calculada depende de la circunferencia de la tubería, la presión de contacto
promedio entre el suelo y la tubería, y el coeficiente de fricción entre el material de relleno y la
tubería.
Una vez que la línea se ha instalado y está en servicio, la variación de temperatura
generalmente es pequeña, se produce durante un período de tiempo prolongado y no induce
ninguna tensión significativa en la tubería.
3.1.4 Instalación de fittings

Cuando las tuberías o conexiones se conectan a estructuras rígidas, se deben prevenir los
movimientos o flexiones en el punto de conexión. Para este propósito, se utiliza un relleno bien
compactado o un cojinete de hormigón armado construido debajo de la tubería o fitting, que
debe conectarse a la estructura rígida y prolongarse un diámetro de la tubería, o un mínimo de
30 cm desde la unión flangeada. La figura 8.1 ilustra el método sugerido.
Se recomienda que los pernos, tanto en conexiones flangeadas como en las abrazaderas de
los cojinetes de soporte, se sometan a un reapriete final, luego de la instalación inicial. Se debe
tener especial cuidado con la compactación realizada alrededor de las conexiones, la que
deberá extenderse varios diámetros de tubería más allá de los terminales de las conexiones.
Se recomienda una compactación de 90% densidad Proctor en estas áreas.
3.1.5 Pasada de pared

Cuando la tubería es conducida a través de pasadas de paredes, puede ser anclada mediante
un anillo o montura lateral fusionada a la tubería, sellando la pared de la pasada. Para sellar el
anillo entre la pasada y la tubería de HDPE se han probado exitosamente sellos de goma
expandible más mortero.
Lograr un empotramiento continuo, sin huecos, puede proporcionar resistencia estructural a la
línea, tanto en lo que respecta a la presión de colapso externa como a la capacidad de presión
interna. En los procedimientos actuales de empotramiento, es extremadamente difícil lograr
sellar el anillo sin dejar huecos. Se pueden usar empotramientos localizados para estabilizar
los movimientos de la línea donde existan expansiones laterales.
3.1.6 Relleno y compactación
El propósito del relleno de la zanja es dar un apoyo firme y continuo alrededor de la tubería. El
aspecto más importante para lograr una exitosa instalación subterránea es realizar un correcto
relleno alrededor de la tubería. El material excavado desde la propia zanja se puede utilizar
como relleno inicial si es uniforme, no contiene piedras y se desmorona y disgrega con
facilidad. El mejor material de relleno inicial es arena fina. Si la tubería es tendida en terrenos
barrosos de mala calidad y si las condiciones de carga externa son severas, como en cruces
de caminos, se debe utilizar arena como relleno inicial. El relleno inicial debe ser colocado en
dos etapas: la primera es hasta la línea media de la tubería. Luego se compacta o nivela
mojando con agua para asegurar que la parte inferior de la tubería esté bien asentada. Se debe
tener especial cuidado en que la tubería quede bien apoyada en los costados, ya que la
compactación de esta zona influye en forma muy importante en la deflexión que experimenta la
tubería en servicio. La compactación depende de las propiedades del suelo, contenido de
humedad, espesor de las capas de relleno, esfuerzos de compactación y otros factores. En la
segunda etapa, se deben agregar capas adicionales de 20 a 25 cm, bien compactadas, hasta
15 a 30 cm sobre la clave de la tubería. Desde este punto, se puede utiutilizar el material
extraído in situ para rellenar hasta el nivel del terreno. Se debe tener precaución de no usar
equipos pesados de compactación hasta completar al menos 30 cm sobre la clave de la
tubería.
3.2 Instalación superficial

Generalmente, las tuberías de HDPE se instalan bajo tierra. Sin embargo, existen situaciones
en las cuales la instalación superficial presenta ventajas, como por ejemplo:
• Líneas para la conducción de pulpas o relaves mineros que a menudo son relocalizadas y
permiten ser rotadas para distribuir el desgaste en la tubería.
• Condiciones ambientales: la resistencia y flexibilidad de las tuberías de HDPE a menudo
permiten instalaciones a través de pantanos o sobre áreas congeladas.
• Instalaciones sobre zonas rocosas o a través del agua resultan a veces los métodos más
económicos.
• Su bajo peso y facilidad de montaje permiten una disponibilidad inmediata en instalaciones
temporales.
3.2.1 Dilatación y contracción térmicas
En el diseño de una instalación superficial se deben considerar los cambios de temperatura
tanto internos como externos, pues éstos causan dilatación y contracción en todos los tipos de
tuberías.
Cuando se producen grandes cambios de temperatura en cortos períodos de tiempo, el
movimiento de la tubería se puede concentrar en una zona y llegar a doblarla. Si el flujo del
fluido transportado es continuo, las expansiones y contracciones de la línea serán mínimas una
vez que se han establecido las condiciones de operación.
La tubería de HDPE contiene un porcentaje de negro de humo que la protege de los rayos UV,
pero el calor que absorbe aumenta la tasa de dilatación y contracción.
Un método para limitar la dilatación y contracción es anclar adecuadamente la tubería en
intervalos determinados a lo largo del tendido.
Cuando ocurra la dilatación, la tubería se deflectará lateralmente, para lo cual debe haber
espacio disponible. Al contraerse, tenderá a ponerse tirante entre los puntos de anclaje; esto no
daña a la tubería, pues el HDPE tiene la propiedad de aliviar tensiones y ajustarse con el
tiempo.
Para calcular la deflexión lateral, según se muestra en la figura 8.2, se puede utilizar la
siguiente ecuación:
3.2.2 Soportes guías

Las siguientes son recomendaciones para el uso apropiado de distintos tipos de soportes de
tuberías:
• Si la temperatura o peso de la tubería y el fluido son altos, se recomienda utilizar un soporte
continuo (para temperaturas sobre los 60ºC).
• El soporte debe ser capaz de restringir los movimientos laterales o longitudinales de la tubería
si así es diseñado. Si la línea ha sido diseñada para moverse durante la expansión, los
soportes deslizantes deben proporcionar una guía sin restricción en la dirección del
movimiento.
• Las líneas que atraviesan puentes pueden necesitar aislamiento para minimizar los
movimientos causados por variaciones en la temperatura.
• Los fittings pesados y las conexiones flangeadas deben ser soportados en ambos lados.
La figura 8.3 muestra ejemplos típicos de soportes de tuberías de HDPE
3.2.3 Soportes anclajes
Para prevenir desplazamientos laterales y movimientos en los fittings se deben utilizar anclajes.
Los anclajes se deben colocar tan cerca de las conexiones como sea posible. Si se requieren
conexiones flangeadas, los anclajes se deben unir a los flanges. Sin embargo, no deben
producirse flexiones entre la tubería y el flange.
Algunos anclajes típicos para tuberías de HDPE se muestran en la figura 8.4.
3.2.4 Aplicaciones en conducción de pulpas

Por sus cualidades de dureza y superficie interior extremadamente lisa, las tuberías de HDPE
son altamente resistentes a la abrasión, lo que las hace ideales para el transporte de pulpas de
todo tipo.
Aplicaciones típicas son líneas de dragado, transporte de pulpas de carbón o piedra caliza,
relaves mineros y muchos otros.
La instalación de líneas de pulpas es generalmente superficial, pues esto proporciona facilidad
de acceso si se produce una obstrucción, y además permite la rotación de la tubería para
distribuir el desgaste en la superficie interna.
Es difícil predecir las características del desgaste que se producirá al usar tuberías de HDPE
para transporte de pulpas. Cada aplicación tiene parámetros diferentes, ya sea la velocidad de
flujo, concentración de sólido, tamaño de partícula y/o temperatura.
Para controlar el desgaste es aconsejable minimizar la velocidad de flujo manteniendo los
sólidos en suspensión. Se recomienda una velocidad máxima de 3,5 a 4,0 m/s. Sin embargo,
para sólidos abrasivos muy afilados no debiera exceder los 3 m/s. Se aconseja también que la
concentración de sólidos no sea mayor al 25%, con un tamaño de partículas de hasta
aproximadamente 6 mm.
3.3 Instalación bajo agua
Las tuberías de HDPE pueden ser enterradas, descansar sobre el fondo o flotar en la superficie
de lagos, ríos, pantanos u océanos. Sus características de flexibilidad, bajo peso, inercia al
agua salada y a productos químicos, capacidad de flotar incluso llena de agua y permitir líneas
continuas mediante termofusión, le dan muchas ventajas al HDPE.
3.3.1 Unión y montaje
Dependiendo de las condiciones del lugar, se han usado diferentes procedimientos para
montaje:
• Fusionar las tuberías en la orilla en largos continuos y luego
montar los pesos de lastre, antes de lanzar la tubería al agua.
• Fusionar la tubería en la orilla y tirarla o empujarla al agua y
luego montar los pesos de lastre desde una barcaza.
• Todas las tuberías se pueden fusionar en tierra, en largos
predefinidos con conexiones flangeadas en cada extremo. Los
extremos flangeados se taponan y las secciones se tiran al
agua para ser posteriormente ensambladas.
Estas líneas flotantes se usan normalmente en operaciones de dragado. Cualquier tubería que
se almacena temporalmente en una extensión de agua debe ser protegida del tráfico marino,
igualmente se debe prevenir la acción de las olas que puedan golpear las tuberías contra rocas
o elementos afilados que podrían dañarlas.
3.3.2 Anclajes y pesos
Ya que las tuberías de HDPE flotan incluso llenas de agua, es necesario colocarles pesos de
lastre para hundirlas y contenerlas en el fondo. Los pesos más comunes son de hormigón
armado, generalmente redondos, rectangulares o cuadrados y son sujetados fuertemente a la
tubería usando pernos no corrosivos, abrazaderas o correas. Es conveniente colocar una
protección de goma entre los pesos y la tubería para protegerla y evitar el deslizamiento de los
pesos.
Para determinar el factor de hundimiento del sistema se deben considerar todas las variables
para proporcionar la estabilidad necesaria bajo el agua, tales como mareas, condiciones del
material del fondo y la posibilidad de aire en las tuberías.
El espaciamiento de los pesos de lastre dependerá de su tamaño, y normalmente está limitado
entre 3 y 4,5 m.
En general, la tubería puede deflectarse entre los pesos, resultando un valor de deformación
que está completamente dentro del rango de resistencia de la tubería. Si se produce una
corriente, el movimiento de la tubería misma no es dañino. Sin embargo, cualquier roca o
elemento afilado en contacto podría dañarla. Si las mareas o las corrientes representan un
problema, lo mejor es abrir una zanja y enterrar la tubería con sus pesos.
3.3.3 Lanzamiento al agua y hundimiento
Para permitir que la línea flote en el agua hasta la operación de hundimiento, es necesario
cerrar cada extremo para evitar que entre el agua. Esto se realiza mediante un stub end y un
flange metálico ciego que produce un sello hermético. Luego la línea se traslada a la posición
de hundimiento.
La transición de la línea desde tierra al agua debe ser hecha de tal forma de protegerla de
posibles escombros, hielo, tráfico de botes o la acción de las olas.
La operación de hundimiento se controla por el ingreso de agua en un extremo y la evacuación
del aire encerrado por el extremo opuesto. La adición de agua a la tubería a una razón
controlada asegurará que se posicione correctamente en el lugar deseado y se ajuste a las
características del fondo. La razón de hundimiento también se debe controlar para prevenir un
radio de curvatura excesivo.
Una vez que la tubería se ha instalado sobre el fondo, se debe realizar una inspección
minuciosa de la instalación. Todos los pesos deben estar bien colocados y cuando las
corrientes representan un problema, la tubería se debe colocar en una zanja.
Es mejor que una tubería marina sea demasiado larga que demasiado corta. Nunca se debe
intentar levantar por un flange una línea que es muy corta tirando de los pernos. Esto fuerza la
línea y produce una severa tensión en las conexiones flangeadas y podría causar eventuales
problemas.
Un extra largo se puede acomodar serpenteando la tubería.
3.4 Instalación en tendidos existentes (RELINING)
Esta técnica es efectiva y económica para rehabilitar una línea deteriorada. La instalación es
rápida y simple con una mínima interrupción de la operación de la línea. El método consiste en
introducir tuberías termoplásticas en líneas deterioradas de agua, gas, efluentes industriales,
etc., restableciendo la línea sin necesidad de excavar zanjas e interrumpir el tráfico vehicular, lo
que proporciona mayor velocidad de ejecución del servicio, menor cantidad de trabajo y
reducción de costos.
La selección del diámetro de la tubería de HDPE a utilizar en la instalación, se efectúa
determinando el máximo diámetro que puede ser insertado (como revestimiento interno) en la
línea deteriorada existente y el flujo requerido a través de este nuevo revestimiento.
Se debe limpiar de obstrucciones y escombros la línea que se va a reemplazar. Es
recomendable utilizar un circuito cerrado de televisión para examinar completamente la línea,
localizar las conexiones y revelar los defectos existentes. Después de un funcionamiento de
prueba con el cabezal de tiro, este se une a la tubería de HDPE (usada como revestimiento
interno), luego esta unión se debe posicionar y asegurar correctamente.
El cabezal de tiro puede ser de tipo flexible, fabricado en terreno; o de tipo rígido hecho de
acero y apernado en el extremo de la tubería. Aunque un diámetro más pequeño es deslizado
dentro de otro principal existente, las excelentes propiedades de flujo de las tuberías de HDPE
logran restablecer la capacidad del sistema y sus uniones firmes y fusionadas eliminan las
infiltraciones de agua del terreno.
3.5 Termo Fusión
TERMOFUSIÓN
Preparación del lugar a soldar.
• Montar la máquina de soldar y verificar que cada uno de los componentes

del proceso se encuentren en buenas condiciones.
• En caso de ser necesario, colocar una carpa de protección contra lluvia o
viento.
• Conectar la placa calefactora.
Proceso de ajuste
• Disponer los tubos o piezas de tal forma que las superficies estén
alineadas
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
•Las superficies a unir se corrigen con un REFRENTADOR o rectificador para

igualar cualquier diferencia, Luego se calientan las piezas con una fuerza de
compresión reducida y se unen por aplicación de presión, con acción
mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar
elementos adicionales de unión.
•Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más

económica de los sistemas de uniones térmicas. La Soldadura a Tope es
apropiada para la unión de dos tuberías del mismo SDR (relación ø / espesor)
con diámetros desde 25 mm hasta diámetros de 1200 mm.
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
Procedimiento
• Asegurar el movimiento longitudinal de las piezas a

soldar mediante caballetes o polines.
• Verificar alineamiento de tuberías (de existir un des
alineamiento, este deberá ser de máximo 0.1 e = 10%
del espesor de pared).
• Limpiar la superficies exteriores e interiores próxima
a los puntos a soldarse, (virutas, polvo y grasa)
• Observar los parámetros de soldadura necesarios, en
el proceso.
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
Parámetros de soldadura
Este tipo de soldadura se realiza bajo los parámetros de la norma DVS
2207/1.
DVS 2207 Parte 1
Temperatura de fusión (ºC) 200 – 220
Presión térmica (MPa) (P1)* 0.15
Ancho del cordón después del calentamiento K (mm.) 0.5 – 4
Presión de difusión del calor (P2)* 0
Tiempo de acumulación de calor (seg) (t2) 10 e**
Tiempo de remoción de la placa calefactora (seg) (tc) Depende de e**
Tiempo de aumento de la presión (seg,) (tu) Depende de e**
Presión de fusión(MPa) (P3)* 0.15
Tiempo de enfriamiento (min.) (t3) Depende de e**
Presión de enfriamiento (Mpa) (P3)* 0.15
Tiempo de enfriamiento sin presión -
Ancho del cordón a soldar (mm,) -
Espesor de tubo (mm,) < 70
* Considerar sumar la fuerza de arrastre a la presión
** Espesor de pared
*** P1 = P3
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
TERMOFUSIÓN
3.6 Sistemas de Unión
SISTEMAS DE UNIÓN
Uniones bridadas
Las uniones bridadas se emplean en circunstancias donde es difícil soldar

tuberías. Asímismo se usa en instalaciones que en el futuro serán
desmontadas, Estas uniones pueden ser empleadas para unir tubos de PEAD
o tuberías PEAD con tuberías de otro material.
Este accesorio consta de flange adapter, brida sleep on, empaquetadura o
sello y juego de pernería.
SISTEMAS DE UNIÓN
SISTEMAS DE UNIÓN
SISTEMAS DE UNIÓN
Unión por compresión
Los accesorios de compresión tipo Plasson o equivalentes, sirven para unir

tuberías de PEAD del mismo o diferentes diámetros o para unir tuberías con
otras piezas. Se fabrican en diámetros hasta 110 mm. , son de polipropileno
con sistema de sujeción acetal y o-ring de nitrilo (NBR). En casos de
transporte de líquidos corrosivos se suministran o-ring de Vitton.
SISTEMAS DE UNIÓN
Unión por compresión
4. Reparación
4.5 Reparación de líneas dañadas
El manejo e instalación de las tuberías de HDPE se deben realizar con el cuidado necesario
para prevenir daños que puedan ocasionar abrasiones, cortes, fisuras, perforaciones, etc.
Toda tubería debe ser examinada cuidadosamente antes de la instalación, retirando aquellas
que estén dañadas. Las tuberías cuyo daño resulte en la reducción del espesor de pared de
aproximadamente 10% deben ser cortadas, pues esto puede perjudicar el servicio a largo
plazo. Las rayas o rasguños menores no tienen efectos adversos en el servicio de la tubería.
Las tuberías dañadas se pueden reparar por cualquiera de los métodos de unión discutidos
anteriormente.
Es aconsejable utilizar soldadura a tope para todas las aplicaciones donde las condiciones lo
permitan.
Normalmente, los pliegues no perjudican el buen servicio en aplicaciones de baja presión; sin
embargo, para aplicaciones a altas presiones, los pliegues deben ser cortados para luego unir
nuevamente la tubería.
La ovalización debido al exceso de carga durante el transporte o almacenamiento no impedirá
un buen servicio de la tubería. La tubería no debe considerarse como dañada a menos que las
abrazaderas de la máquina soldadora no sean capaces de redondear la sección para una
buena unión por termofusión.
4.5.1 Reparación permanente
La reparación luego de la instalación subterránea se puede realizar en diámetros pequeños
removiendo una mínima cantidad de relleno, cortar el trozo defectuoso, mover los extremos de
las tuberías hacia un lado y fusionar stub ends con flanges en cada extremo y luego apernar
los flanges.
La reparación de tuberías de diámetros grandes, que no son tan flexibles como las tuberías
más pequeñas, puede realizarse con una pieza tipo carrete flangeado. La sección dañada es
retirada, la máquina soldadora se baja hasta la zanja para unir los stub ends flangeados a cada
extremo abierto y luego se aperna la pieza de unión.
Esta pieza debe ser hecha en forma precisa para que ajuste adecuadamente en el intervalo de
tubería retirada.
La figura 8.5 ilustra estos métodos.
4.5.2 Reparación mecánica

Se puede utilizar una abrazadera con empaquetadura integrada alrededor de la tubería, pero
no es tan permanente como la reparación con flanges o por termofusión. Este tipo de
reparación es principalmente usada en aplicaciones subterráneas, porque el relleno
compactado restringe la tubería de movimientos térmicos y extrae las fuerzas causadas por la
presión interna.
Una abrazadera de reparación más larga generalmente proporciona mayor capacidad de
sellado sobre las tuberías.
Es aconsejable utilizar una abrazadera de longitud de 11/2 a 2 veces el diámetro nominal de la
tubería. Se debe apretar la abrazadera alrededor de toda la tubería que ha sido previamente
secada y limpiada de cualquier material extraño.
Luego, se rellena y compacta en forma adecuada alrededor y sobre la tubería antes de que
ésta sea presurizada.
4.5.3 Reparación de fittings
Las reparaciones de fittings instalados se realizan normalmente mediante el reemplazo de la
pieza con un nuevo fitting flangeado.
4.5.4 Reparación bajo el agua
Para reparar las líneas submarinas, los terminales de las tuberías deben ser puestos a flote o
levantados sobre el agua para poder unir un stub end en cada extremo. Luego, se bajan a la
posición en el fondo y se apernan los flanges bajo el agua.
Se debe utilizar un equipo de levantamiento adecuado para asegurar que no se excedan los
radios mínimos de curvatura. Normalmente, no es necesario retirar los pesos de lastre antes de
elevar la tubería en el agua, pero se debe poner cuidado extremo cuando la tubería se levanta
sobre el nivel del agua con los pesos ligados.
4.5.5 Precauciones de instalación para fittings segmentados
Las tees y codos segmentados son fabricados mediante soldadura a tope; a partir de
segmentos de tubería, y con cortes especiales se obtiene el fitting deseado. La configuración
de estos fittings y el hecho de que son fabricados y no moldeados, requiere tomar ciertas
precauciones cuando se instalan en un sistema de tuberías.
Las tuberías y fittings de HDPE son muy resistentes al maltrato debido a la naturaleza flexible
del material. Sin embargo, la resistencia a la tracción del PE es mucho menor que la del acero
y no soportará los levantamientos y fuerzas de tiro excesivos que puedan ejercer equipos de
instalación de fuerza.
Los procedimientos de instalación deberían facilitar que existiera la menor cantidad posible de
levantamiento y movimiento de uniones de fittings segmentados y tuberías. Si es necesario tirar
la unión hasta el lado de la zanja y posicionarla correctamente, el fitting segmentado nunca
debe ser usado como el punto de tiro de la línea.
La unión por fusión de una tee segmentada es complicada a causa de sus tres salidas. Es
relativamente fácil mantener sin tensiones la tee cuando se fusiona una tubería a su línea
principal, se levanta y se desciende la unión a su posición dentro de la zanja. Sin embargo, la
unión se torna muy difícil de manejar cuando se fusiona una longitud considerable de tubería a
la tercera salida (al ramal) para permitir tender la tubería en esta dirección. El manejo y
posicionamiento final de estas uniones requiere equipamiento de manejo extra y precauciones
adicionales para prevenir daños en el fitting segmentado.
Método recomendado:
La necesidad de equipamiento extra y la mayoría de las posibilidades de daño se pueden
eliminar alterando el método de instalación de la tee segmentada, incluyendo el uso de una
conexión flangeada en el ramal. Esto permitirá que el posicionamiento final se realice antes de
que el ramal se conecte. Habrá algunas instancias donde, desde el punto de vista de la
instalación, la utilización de conexiones flangeadas en dos salidas de una tee y también en un
lado de un codo proporcionará muchas ventajas. Esto permite que la tubería sea tendida desde
cualquier dirección y se haga rodar hacia la zanja, y en general el manejo es mucho más fácil y
más rápido antes de que se realice la conexión final con la tee o con el codo. Desde el punto
de vista económico, la velocidad y facilidad de instalación, y la eliminación de la ocurrencia de
esfuerzos de instalación excesivos sobre fittings segmentados, es recomendable utilizar
siempre conexiones flangeadas en el ramal de tees y en un terminal en codos.

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PLAN DE CAPACITACIÓN

El Plan de Capacitación que presentamos está basado en proporcionar los

De asignado para la capacitación, esta impartirá en dos bloques

BLOQUES HORARIO ACTIVIDAD

(*) La capacitación práctica incluirá la demostración de la unión por termo

La capacitación estará dirigida al personal de la institución

(MATERIAL DE RESPALDO TEORICO Y PRÁCTICO)

• Estructura química del polietileno, a veces

• El polietileno es químicamente el polímero

• La extrusión consiste en la utilización de un flujo continuo de

• La producción de tubos emplea el proceso de extrusión con

• La extrusora, que inicia el proceso llevando el pellet de PEAD

3.1 Instalación subterránea

3.1.1 Excavación y preparación del encamado

3.1.2 Tendido de la tubería

3.1.3 Expansión y contracción térmicas

3.1.4 Instalación de fittings

3.1.5 Pasada de pared

3.2 Instalación superficial

3.2.2 Soportes guías

3.2.4 Aplicaciones en conducción de pulpas

3.5 Termo Fusión

• Montar la máquina de soldar y verificar que cada uno de los componentes

•Las superficies a unir se corrigen con un REFRENTADOR o rectificador para

•Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más

• Asegurar el movimiento longitudinal de las piezas a

3.6 Sistemas de Unión

Las uniones bridadas se emplean en circunstancias donde es difícil soldar

Unión por compresión

Los accesorios de compresión tipo Plasson o equivalentes, sirven para unir

Unión por compresión

4.5.2 Reparación mecánica

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