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Acritud en Metales
Acritud en Metales
La acritud es una propiedad mecánica que adquieren los metales como consecuencia de la
deformación en frío, también conocida como proceso de endurecimiento por acritud, que
aumenta su dureza, fragilidad y resistencia, aunque los hace perder, al mismo tiempo, su
ductilidad o maleabilidad. De hecho, a los materiales con una elevada acritud también se les
denomina agrios.
El recocido contra acritud es un tratamiento térmico de los metales cuyo objetivo es devolver al
metal, que ha pasado por una deformación en frío, características como la plasticidad, la
ductilidad, la tenacidad, además de eliminar tensiones internas, todo lo cual deriva en que el metal
recupera condiciones para ser trabajado nuevamente. Es un proceso que tiene tres fases: calentar
el material hasta la temperatura de recocido, mantenerlo a esa temperatura durante un periodo
de tiempo determinado, y, finalmente, dejarlo enfriar de manera lenta y gradual
ACRITUD:
la acritud es la propiedad de un metal que se traduce en el aumento de la dureza, fragilidad y
resistencia a la tracción, por efecto de las deformarciones en frío.
En el 1º dibujo de la siguiente imagen se puede observar el labrado.
RESILIENCIA:
La resilencia es la resistencia de un cuerpo a los esfuerzos bruscos.
En ingeniería, la resiliencia es la cantidad de energía que puede absorber un material, antes de
que comience la deformación irreversible, esto es, la deformación plástica.
Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de energía almacenada por el
material antes de romperse, mientras que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía
almacenada durante la deformación elástica.
se determina mediante ensayo por el método Izod o el péndulo de Charpy, El ensayo de resilencia
sirve para determinar la fragilidad que opone un material. Esta resiliencia se expresa en Julios
.Para realizar el ensayo se emplea el péndulo de caída que mide la energía residual existente
después de la rotura de la muestra del material es decir, la diferencia de la energía total
desarrollada por la máquina y absorbida por el material desarrollado. Un elevado grado de
resiliencia es característico de los aceros austeníticos, aceros con alto contenido de austenita. En
aceros al carbono, los aceros suaves (con menor contenido porcentual de carbono), tienen una
mayor resiliencia que los aceros duros.
péndulo de Chapy
undamentos de la recristalización
Los productos sólidos que se obtienen en una reacción suelen estar acompañados de impurezas
que hay que eliminar para poder disponer del producto deseado en el mayor grado de pureza
posible. El método más adecuado para la eliminación de las impureza que contamina un sólido es
por cristalizaciones sucesivas bien en un disolvente puro, o bien en una mezcla de disolventes. Al
procedimiento se le da el nombre genérico de recristalización.
Procedimiento experimental
El punto crucial de en el proceso de cristalización es la elección adecuada del disolvente que debe
cumplir las siguientes propiedades:
Baja capacidad de disolución de las impurezas que contaminan al producto en cualquier rango de
temperatura.
Preparación de la disolución
La solución caliente se debe filtrar de tal forma que no cristalice nada de soluto ni en el papel de
filtro ni en el embudo. Para ello se requiere una filtración rápida con un mínimo de evaporación en
un embudo previamente calentado en una estufa, y provisto de un filtro de pliegues para
aumentar la velocidad de filtración.
Enfriamiento de la disolución
En este paso se pretende separar los cristales formados, quitándoles la mayor cantidad posible de
aguas madres, con una evaporación mínima. Generalmente esto se consigue empleando un
embudo Büchner unido a un quitasato, que a su vez se conecta a la trompa de vacío.
Los quitasatos deberán sujetarse mediante unas pinzas a un soporte. El Büchner debe ser de
tamaño adecuado, eligiéndose el más pequeño que permita la recogida con holgura de toda la
masa cristalina sin que ésta llegue a rebosar el borde superior del embudo.
El papel de filtro debe cubrir por completo todos los orificios de la placa del Büchner, pero su
diámetro debe ser ligeramente inferior al de esta placa. Al colocarlo debe quedar completamente
liso y sin arrugas para que no pueda pasar nada de sólido por sus bordes. Esto se consigue
fácilmente humedeciendo el papel con disolvente y haciendo succión.
En la figura 4.61. se indica los tamaños de grano, Tg, obtenidos al final de la recristalización en el
diagrama de coordenadas Tg y el grado de acritud, Ac, indicado por el alargamiento, e. Las
temperaturas de recristalización, qr, se asignan en forma paramétrica.
Figura 4.61. Correlación tamaño de grano, Tg, deformación e, y temperatura de recocido, qr.
El tamaño de grano inicial ensayado es bastante uniforme y puede deducirse que el tiempo de
nucleación, tn, es corto con relación al conjunto. Si bien podía esperarse una familia de curvas
parametrizadas con qr en una función:
Tg = f(Ac,qr) = f(e,qr)
(4.45)
nos encontramos que se halla reducida a una sola curva que describe la correlación:
Tg = f(Ac)
(4.46)
con el modelo aproximado:
Tg Ac = 1 / h
(4.47)
El tamaño de grano recristalizado es función inversa, tipo hiperbólico, del grado de acritud, Ac.
Existe una deformación crítica, ec, por debajo de la cual no existe proceso de recristalización
visible.
El tamaño de grano máximo es el resultante para la deformación máxima que puede admitir antes
de la rotura.
Todos los parámetros del modelo son características del material y estado inicial de la probeta
ensayada.
Se puede concluir que: El tamaño de grano inicial influye en el tamaño de grano recristalizado en
el sentido directo. Para las mismas condiciones de recocido y deformación, un tamaño de grano
pequeño favorece el recristalizado más pequeño, y viceversa.
El parámetro Ah, constante de la hipérbola, f(e)-Tg, es función del tamaño de grano inicial y
describe una familia de hipérbolas Tg-e. La figura 4.62 muestra esta familia de hipérbolas para
distintas densidades de grano iniciales.
Figura 4.62. Influencia del tamaño de grano inicial en el tamaño de grano recristalizado.
En la figura 4.63 se indica los valores de tamaño de grano obtenidos para tiempos teg que
transcurren desde la finalización de la recristalización, para probetas de calidad F1110 con
deformaciones del 75% y para temperaturas diversas de ensayo.
En un análisis cualitativo de los resultados, puede observarse que: El tamaño de grano es creciente
de forma exponencial con el tiempo de engrosamiento de grano y con la temperatura de recocido.
en el que se considera el diámetro del grano, D, que crece a partir del inicial, d0.
El ajuste por mínimos cuadrados para un modelo simplificado en el que se desprecia el diámetro
inicial, d0, y se considera la temperatura constante, se expresaría por:
(4.49)
(4.50)
lo que muestra la bondad del modelo a las evoluciones del crecimiento de grano.
Figura 4.64. Evolución de KT con la temperatura.
El tamaño de grano medio es creciente con el tiempo en forma potencial, con n = 1/2, y
exponencial creciente, e-K/T, con la temperatura del ensayo.
1-
2-
3-
4-
A)
A nivel de borde de grano aislado.
1-
El borde de grano tiene una energía libre unitaria, n, superior a la de la estructura cristalina, lo que
justifica su tendencia a disminuir su longitud, figura 4.66.
2-
Concordante con la anterior conclusión, es la tendencia a enderezar los bordes de grano que:
a)
están inclinados con relación a los ejes de los granos, figura 4.66a.
3-
B)
1-
El ensamblaje más estable está determinado por gra-nos de sección hexagonal, regular y ángulos
de vértice, a = 120º, figura 4.67a.
2-
3-
Los tamaños superiores a la media, Æsm, muestran su estabilidad intrínseca cuando, figura 4.67b:
a)
4-
Los tamaños inferiores a la media, Æim, muestran su estabilidad intrínseca cuando, figura 4.67c:
a)
C)
En la cinética hacia la estabilidad.
2-
3- Seguir repitiendo el ciclo con la absorción total del grano fino por parte del grano grueso.
Ya sólo nos queda indagar acerca de los mecanismos que facilitan este proceso: la existencia de
vacantes en la zona conexa del borde de grano.
Por lo general, los granos vecinos tienen estructuras cristalinas mal enfrentadas. La estructura
cuasi amorfa del borde optimiza el acoplamiento de ambas estructuras. El avance de ambas
estructuras puede esquema-tizarse en las siguientes etapas, figura 4.69:
1- Recristalización de los átomos del borde sobre la estructura del grano grande, figura 4.69a.
2-
Desordenamiento de los átomos frontera del grano pequeño para conformar un nuevo borde,
figura 4.69b.
Figura 4.69. Esquema de mecanismos de avance de grano.
Ambas etapas suceden en el mismo tiempo, teniendo como resultado un balance negativo en la
variación de la superficie del borde.
El modelo de crecimiento
(4.51)
describe el engrosamiento de grano para intervalos finitos y siempre que exista distribución
estadística de sus tamaños.
Probeta: llamadas también muestra, parte que se separa de la pieza para ser sometida a análisis.
Selección de muestra: parte más importante debido a que su resultado final dependerá de la
buena elección de la muestra. Si usa toda la pieza si es posible, sino se usa una parte de ella.
Cortándole un pedazo de esta. Antes de seleccionar la muestra debe saberse lo qu8e se quiere
estudiar, analizando las caras longitudinales y transversales de la pieza.
Toma de la muestra: se separa la parte a estudiar con una herramienta de corte denominada cut-
off (maquina especial que consta de un motor con un disco abrasivo). Factores:
Tamaño de la muestra: va ser la más pequeña que pueda ser agarrada con la mano. Si la pieza es
muy pequeña se toma con una pinza, sino se introduce en resinas plásticas.
Temperatura: en el momento de cortar la temperatura no debe ser mayor que la soportada por la
mano; porque puede causar cambios estructurales.
Embutido: se utiliza cuando la pieza es muy pequeña, consiste en sembrar la pieza, en una resina
plástica; estas resinas son plásticas cuyas características son: no deben ablandarse, obstaculizando
la preparación; no deben reaccionar con los reactivos químicos y con el metal. Deben ser
aisladores eléctricos. En el embutido se selecciona la resina para el molde tomando en cuenta la
presión y la temperatura de fusión de la resina.
Termofraguantes: son opacos tienen color los más utilizados son el rojo y el negro. Cuando se hace
el montaje y se alcanza la temperatura de fusión inmediatamente endurece. Si se vuelven a
calentar no se derrite sino que se quema. Son calentados a presión y temperatura indicada por el
método. Bakelita utilizada para hacer mangos de ollas. Temperatura 150ºC
Termoplásticos: son transparentes permitiendo una mejor visualización del trabajo. Cuando
alcanza su temperatura de fusión fluye con facilidad. Si se vuelve a calentar se ablanda. Se calienta
a 140ºC y a una presión de 150Kg*cm2. Al llegar a esta condición hay que enfriar a 10ºC. Lucita.
Preparar la muestra:
Desbaste grosero: se utiliza papel esmeril 180 no debe ejercer mucha presión. La probeta debe
quedar plana y el rayado debe hacerse en un solo sentido.
Desbaste intermedio: se utilizan dos papel de lija 240 320. Se busca siempre mantener la cara
plana de la pieza, para lograr esta nos valdremos de la ayuda de una lamina de mármol en la cual
se envuelve el papel 240 cuando desaparecen las rayas del 180 y se repite el procedimiento para
el 320. El nuevo rayado se hace perpendicular al anterior.
Desbaste final: se utilizan tres papeles de lija de 0, 00, 000. Se realiza el mismo proceso anterior. La
cara desbastada debe ser limpiada cada vez que se utiliza un papel de lija.
Pulido: consiste en eliminar las rayas muy finas dejadas en la etapa de desbaste y producir una
superficie espectacular. El equipo utilizado es una pulidora metalográfica, los materiales utilizados
son paños abrasivos.
Paños: pedazo de tela colocado en el disco de la pulidora el cual se moja con un abrasivo en
suspención acuosa, debe ser capaz de resistir el roce entre el metal y las partículas abrasivas. El
más usado es el que se utiliza en la mesa de billar.
Abrasivos: se preparan en suspensión acuosa son partículas muy frágiles, en sus texturas tienen
muchas aristas y vértices cortantes. Su tamaño es muy pequeño, se preparan de diferentes
formas. Alúmina. El pulido se realiza del centro a la periferia, contrario al movimiento del disco.
RATAMIENTOS TÉRMICOS
Austenización: es un proceso dado a partir del calentamiento de una muestra de acero hasta 750
ºC y se mantiene durante un tiempo suficiente para que toda su estructura se transforme en
Austenita homogénea.
Ambiente: se debe controlar la temperatura del horno no se toma en cuenta en todo los
tratamientos térmicos.
Enfriamiento continuo:
Recocido: se busca ablandar la pieza y se obtiene Perlita + (acero hipoeutectoide); Perlita (acero
eutectoide); Perlita + Fe3C (acero hipereutectoide).
Normalizado: el enfriamiento se hace al aire tranquilo. La pieza queda blanda pero con cierto
grado de dureza, mejora la maquinabilidad del acero. Hay mayor cantidad de Perlita lo que hace
que el acero sea más duro.( + P / P / P +Fe3C).
Temple: se busca endurecer la pieza por lo tanto hay que enfriar más rápido que el aire. La
austenita se transforma toda en martensita, para que halla temple es recomendable que él %C sea
superior al 0,8%. Aceros puros debe calentarse por encima de 50 ºC de la temperatura critica
superior ya que lo que se quiere es martensita pura. Hiper calentar por encima de la temperatura
critica inferior la que se busca es la dureza y la martensita y cementita obtenidas lo son.
Revenido: se realiza después de un temple la pieza se calienta por debajo de la temperatura critica
inferior. Sirve para aliviar tensiones aparecidas durante el temple. Se obtiene martensita revenida.
Enfriamiento lento + P. Enfriamiento rápido martensita pura.
Enfriamiento escalonado:
Martempering: la temperatura donde se logra el escalón es a 200 ºC (varia dependiendo del acero
que sé este utilizando), se obtiene martensita:
Patentado: la temperatura del escalón se logra a los 550 ºC este tratamiento es exclusivo para los
fabricantes de alambres de acero de 0,2%C. Estructura obtenida Sorbita.
Recocido isotérmico: se obtiene el escalón a 700 ºC la estructura final obtenida dependerá del %C
( + P/ P / P + Fe3C).
Es el proceso de formación de nuevos granos a partir de granos ya existentes que habían sido
previamente deformados en frío.
Deformación plástica: el cuerpo pierde su forma inicial, se puede realizar a temperatura ambiente
a altas temperaturas.
Nota: se tiene una pieza recocida sus propiedades varían al deformarse. Si se calienta la pieza
anterior después de aplicarle una deformación en frío las propiedades. En la primera etapa se
mantienen las propiedades del material y se eliminan las tensiones internas se queda algo de
tensión en la primera etapa en la segunda se eliminan completamente.
Tamaño de grano antes de la deformación plástica: a menor tamaño de grano menor será la
temperatura de recristalización. Porque la estructura del grano pequeña tiene mayor cantidad de
bordes de grano. Y a menor tamaño es más difícil deformar el grano. Por esto hay que aplicar
mayor fuerza externa ya que la estructura del material es más dura y se necesita más fuerza para
deformarlo.
Tiempo: el tiempo de calentamiento para lograr la recristalización a mayor tiempo menor será la
temperatura de recristalización.
Impurezas: cuando las impurezas son insolubles no afecta la temperatura de recristalización pero
si son solubles la afecta generalmente elevándolas.
CORROSIÓN
Es el ataque químico o electroquímico que sufren los metales al reaccionar con el medio que los
rodea. La destrucción de los materiales metálicos por cualquier método que no sea mecánico.
Clasificación del fenómeno de corrosión: para que ocurra corrosión húmeda electroquímica debe
haber una celda galvánica la cual esta constituida por 3 elementos: 2 electrodos (cátodo y ánodo),
y un medio electrolitico.
Cátodo: parte positiva de la celda electrolitica, donde entra la corriente desde el electrolito. No se
destruye es decir permanece inalterado, admite electrones, no se corroe.
Ánodo: parte negativa de la celda galvánica donde sale la corriente hacia el electrolito. Se
desintegra poco a poco. Cede electrones, se corroe.
Medio electrolitico: cualquier medio donde se encuentre presentes iones. Puede ser gas, líquido,
sólido, conduce corriente.
Corrosión galvánica: en una cubeta con solución de NaCl al 3%, se introducen pares de métales
(Cu, Fe, Pb, Zn, Al) que formaran celdas galvánicas. Midiendo voltaje y amperaje para cada caso. La
aguja se moverá en la dirección hacia donde se encuentra el cátodo. Se repite para cada pareja.
Se toma una de las parejas anteriores en el misma medio electrolitico y observamos la tendencia
del flujo de corriente a disminuir a cero.
Despolarización: es la tendencia del hidrogeno liberado en forma gaseosa a formar de nuevo agua,
por la presencia de oxigeno provocándose de esta manera que el H2 adherido al cátodo se elimina
reiniciandose el flujo de corriente.
A la pareja anterior se observara para ver el efecto que provoca el mover uno de los elementos.
Influencia de área catódica es la corrosión: se coloca una lamina de cobre y otro metal en una
cubeta de NaCl al 3% midiendo luego el voltaje y el amperaje al instante y luego de dos min. Luego
se cambia las laminas por otra de A2=2 A1 y se realiza la misma medición. Se elabora una gráfica
que muestre la tendencia del área en el flujo de corriente y el voltaje.
Existencia de celdas de corrosión por aireación: se limpia la lamina de hierro eliminando la grasa
de la superficie, se les agrega unas gotas de NaCl al 3%, y fenoltaleina al 1% y ferrocianuro de
potasio al 2,5 ml. Transcurridos unos min. Se observan los cátodos de coloración rosada. Son este
experimento se demuestra si la existencia de oxigeno ayuda o no a la formación del fenómeno de
corrosión. Se observo que la parte central de la gota es azul ánodo y la parte externa es rosada
cátodo.
En las concentraciones de sales tendremos que va hacer siempre igual y otra variable de
concentración (CuSO4 al 1 - 0,1 - 0,01 - 0,001%). La intensidad de corriente y el voltaje es mayor
cuando la relación de concentración se hace cada vez mayor.
Pasividad: es para algunos metales que se encuentran es presencia de oxigeno la formación de una
capa de oxido densa y compacta que impide el contacto con el medio electrolitico. Un alambre es
introducido en HNO3 concentrado ara formar alrededor del una capa pasiva luego se saca e
introduce en una solución de CuSO4 al 10% y se observa. Sé demostró que el Fe es pasivado por el
HNO3 lo cual hace que al ponerle en contacto con el CuSO4 el tarda más en corroerse.