Tesis Mediciones Electricas A Equipos Primarios de Transmision Subestacion Transelec de Itahue PDF

UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA
FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS Y ADMINISTRACIÓN

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
“MEDICIONES ELÉCTRICAS EN EQUIPOS

PRIMARIOS DE TRANSMISIÓN S/E
TRANSELEC ITAHUE”
CARMEN ROCÍO ANTONIETA FIGUEROA BUSTOS

2010
UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA
FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS Y ADMINISTRACIÓN
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
“MEDICIONES ELÉCTRICAS EN EQUIPOS

PRIMARIOS DE TRANSMISIÓN S/E
TRANSELEC ITAHUE”
TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO ELÉCTRICO
Profesor Guía : MANUEL VILLARROEL MORENO

Ingeniero Guía: MARCELO MALDONADO MUÑOZ

2010
“MEDICIONES ELÉCTRICAS EN EQUIPOS PRIMARIOS DE TRANSMISIÓN S/E
TRANSELEC ITAHUE”
MANUEL VILLARROEL MORENO

CARLOS BARRIENTOS SÁEZ
ALEJANDRO NAVARRO CIFUENTES
MANUEL VILLARROEL MORENO

Profesor Guía
CARLOS BARRIENTOS SÁEZ ALEJANDRO NAVARRO CIFUENTES

Profesor Examinador 1 Profesor Examinador 2
Nota trabajo escrito :

Nota examen :
Nota final :
Agradecimientos
A Dios, por darme vida y la fortaleza para luchar cada día por mis sueños y nunca
abandonarme en los momentos más difíciles.
Agradezco de todo corazón a mi familia por su apoyo y confianza; a mis padres

Ivonne y Fidel por su amor y compresión; a mis hermanos Rodrigo y Christian quienes con
su optimismo me han acompañado en todo momento, en especial a Christian quien me ha
brindado su confianza y energía para afrontar los desafíos con tranquilidad y sabiduría. En
forma muy afectuosa quiero agradecer a mi madre, pues sin ella absolutamente nada
habría sido posible en mi formación como persona, por su cariño y fé puesta durante cada
paso de mi vida, por ser mi amiga y ejemplo de constancia para seguir adelante siempre.
Doy gracias a las personas que contribuyeron en el desarrollo de este Trabajo de

Título, con sus ideas y concejos tanto en el plano académico y laboral respectivamente; al
Profesor Guía Sr. Don Manuel Villarroel Moreno docente de la Universidad de la Frontera
perteneciente al Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Facultad de Ingeniería,
Ciencias y Administración, con quien ha sido un agrado trabajar y gracias a su paciencia y
su buena disposición colaboró en el orden de las ideas e inquietudes durante el desarrollo
de esta tesis. Al Ingeniero Guía, Sr. Marcelo Maldonado Muñoz Analista de Equipos
Primarios Itahue, quien me entrego aporte técnico y material para realizar este trabajo.
Asimismo quiero agradecer especialmente a la empresa Transelec y su Administración
Regional Maule por permitirme realizar mi práctica profesional en el Área de Equipos
Primarios, gracias a la cual nació y se concreto este trabajo.
A mis amigos, compañeros, profesores y todas esas personas que me ayudaron, en

el transcurso de mi vida universitaria.
A todos ellos MILLONES DE GRACIAS!

Resumen
En este trabajo se presenta un estudio relacionado con las mediciones eléctricas

que se efectúan en los principales equipos primarios de la Subestación Itahue de
Transelec como son los Transformadores e Interruptores de Poder, los Transformadores
de Medida, los Desconectadores, las Trampas de Onda y los Condensadores de
Acoplamiento. Además, se desarrolla un manual de procedimientos que puede ser
utilizado por el personal contratista de la empresa, así como por Ingenieros Eléctricos que
inician su vida laboral.
En el Capítulo 2 se describen conceptos de mantención importantes, donde se
destaca que un mantenimiento preventivo es la base para prevenir la salida de equipos y
acortar la vida útil de los mismos. Todo esto es posible de lograr con simples inspecciones
oportunas, utilizando de mejor manera los recursos disponibles para reparaciones y
ajustes generales mediante una adecuada planificación.
Las medidas eléctricas se presentan como la parte más importante realizada en un
mantenimiento preventivo, porque determinan un procedimiento a seguir a partir de
resultados entregados además de aplicar futuras estrategias de mejora para una faena de
mantención. La organización debe contemplar rigurosos estándares de normas de
seguridad para no comprometer el riesgo de trabajadores y pérdidas en los equipos.
Para la investigación y posterior desarrollo de un manual de procedimientos fue
necesario revisar antiguos manuales confeccionados en la empresa para tener referencia
de la forma en que se realizaban los trabajos y rescatar aspectos importantes de
operación. Si bien los instrumentos han cambiado en el tiempo, los conceptos teóricos
prevalecen y se conservan en los manuales de procedimiento actuales que también fueron
estudiados. El Capítulo 3 está basado en ambos documentos, donde se presentan los
equipos utilizados incluyendo recomendaciones y procedimientos de cada prueba. La
característica más notoria es el uso de modernos instrumentos digitales. Los principios
teóricos y fenómenos eléctricos para poder explicar los fundamentos de una medición
eléctrica están apoyados por bibliografía académica del área de ingeniería eléctrica.
Las pruebas eléctricas han sido agrupadas por instrumento de medición porque,
como se pudo apreciar, la mayor parte de ellos son utilizados en más de una medición.
En la clasificación de pruebas eléctricas para cada equipo se mencionan aspectos
de importancia, tales como: el objetivo que se busca en una determinada prueba eléctrica,
sus recomendaciones de seguridad y su procedimiento. Para hacer más esquemática la
explicación se adjuntan diagramas generales de conexión desde el instrumento de
medición al equipo primario.
Para el caso particular del Análisis del Aceite Aislante en donde la mayoría de las
pruebas se efectúan en un laboratorio químico especializado se consideró relevante
mencionar en qué consiste cada prueba física, eléctrica y química, además del análisis
cromatográfico para presentar a grandes rasgos lo realizado en un estudio y los criterios
de evaluación que se utilizan para entregar los resultados al personal del área de
mantención.
Las conclusiones de este trabajo de agrupan en el Capítulo 4, donde se agregan
sugerencias para la realización y medidas de seguridad para realizar una prueba eléctrica.
Finalmente se agregó como Anexo, un manual de procedimientos que será
posteriormente entregado a la empresa Transelec, en la Subestación Itahue, para que sea
utilizado como medio de información y consulta por ingenieros y técnicos del área de
equipos primarios.
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Pág.
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN 1
1.1. Consideraciones Generales 2
1.2. Planteamiento del Problema 3
1.3. Objetivos 5
1.3.1. Objetivo General 5
1.3.2. Objetivos Específicos 5
CAPÍTULO 2: ASPECTOS GENERALES SOBRE MANTENCIÓN Y 6

PRUEBAS ELÉCTRICAS
2.1. Introducción 7
2.2. Condiciones de un mantenimiento 7
2.3. Generalidades sobre el Mantenimiento Correctivo y 8
Mantenimiento Preventivo Básico
2.3.1. Mantenimiento correctivo 8
2.3.2. Mantenimiento preventivo básico 9
2.4. Objetivos y organización de un Sistema de Mantenimiento 9
Preventivo Básico
2.4.1. Objetivos 9
2.4.2. Organización 10
2.5. Aspectos generales sobre medidas y pruebas eléctricas 12
2.6. Características y actividades generales de medición y 12
pruebas eléctricas realizadas en la empresa Transelec S/E
Itahue
2.7. Medidas de Protocolo y Medidas de Mantención 13
CAPÍTULO 3: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y MEDIDAS ELÉCTRICAS 16

A EQUIPOS PRIMARIOS
3.1. Introducción 17
3.2. Megger 17
3.2.1. Generalidades 17
3.2.2. Medición de Resistencia Óhmica 18
3.2.3. Medición de Resistencia de Aislación 18
3.2.3.1. Medición de Resistencia de aislación de Transformadores de 22
Poder
3.2.3.2. Medición de Resistencia de aislación en Pararrayos 25
3.3. TTR 330 30
3.3.2. Principio de operación y funcionamiento 32
3.3.3. Medición de Razón de Transformación 33
3.3.4. Medición de la Corriente de excitación 35
3.4. Hi-Pot 39
3.4.3. Medición de Hi-Pot 40
3.4.3.1. Pruebas de Hi-Pot en primera puesta en servicio de equipos 41
primarios
3.4.3.2. Pruebas de Hi-Pot con CC 42
3.4.3.3. Recomendaciones en el procedimiento 42
3.4.3.4. Interpretación de resultados 44
3.5. Micrómetro digital DLRO-200 44
3.5.3. Resistencia de contactos 46
3.5.3.1. Interruptores de poder 50
3.5.3.2. Desconectadores 52
3.6. Espinterómetro 52
3.6.3. Rigidez Dieléctrica 54
3.6.3.1. Transformadores de poder 55
3.6.3.2. Interruptores de poder de aceite 57
3.7. Delta 2000 57
3.7.3. Factor de Disipación 59
3.7.3.1. Transformadores de poder 67
3.7.3.2. Interruptores de poder 70
3.7.3.3. Pararrayos 71
3.8. Cámara de Termografía Infrarroja 72
3.8.3. Termografía 76
3.9. Análisis de aceite aislante 78
3.9.2. Procedimiento de toma de muestras para pruebas de aceite 81
aislante
3.9.3. Pruebas físicas, eléctricas, químicas del aceite aislante 81
3.9.3.1. Pruebas Físicas 81
3.9.3.2. Pruebas Eléctricas 84
3.9.3.3. Pruebas Químicas 86
3.9.4. Cromatografía de gases disueltos – Norma ASTM D-3621 87
3.9.5. Análisis de Furanos 89
3.10. Analizador de interruptores de poder Doble DTR 900 93
3.10.3. Pruebas a Interruptores de Poder 95
3.10.3.1. Tiempo de operación de los interruptores 98
3.10.3.2. Discrepancia en los contactos 99
3.10.4. Análisis de resultados 101
CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES 102
BIBLIOGRAFÍA 106
NOMENCLATURA 108
ANEXO A: MANUAL DE PROCEDIMIENTOS 1

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Pág.
2.1. Mediciones eléctricas a equipos 14

3.1. Conexiones para prueba de resistencia de aislamiento en 23
transformadores de dos devanados
3.2. Conexiones para prueba de resistencia de aislamiento en 24
transformadores de tres devanados
3.3. Factores de corrección de temperatura a 20°C para la prueba de 25
resistencia de aislamiento de transformadores de aceite
3.4. Comparación del aislamiento según la absorción dieléctrica 26
3.5. Valores de absorción del dieléctrico 29
3.6. Voltajes aplicados entre fase y tierra a los equipos 43
3.7. Rigidez dieléctrica (1 mm de separación) 56
3.10. Rangos de temperatura a considerar en un análisis de 78
Termografía
3.9. Valores aproximados de factor de disipación de equipos en 66
servicio
3.11. Factor de potencia del aceite dieléctrico (100°C) 85
3.12. Factor de potencia del aceite dieléctrico (25°C) 85
3.15. Grupo de gases analizados 87
3.16. Análisis cualitativo de gases 89
3.17. Análisis de compuestos de furanos 91
3.18. Análisis del contenido de furanos 92
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Pág.
3.1. Megómetro Megger 18

3.2. Componentes de la corriente de aislamiento durante una prueba CC 20
de aislación
3.3 Grafica tensión – resistencia para la tendencia de resistencia de 28
aislamiento en pararrayos
3.4. TTR 330 31
3.5. Arreglo normalizado de terminales en transformadores trifásicos 35
3.6. Micro óhmetro digital DLRO 200 45
3.7. Micro contactos 47
3.8. Medición de la resistencia de contacto 51
3.9. Espinterómetro 53
3.10. Delta 2000 58
3.11. Factor de Disipación 60
3.12. Condensadores de dos y tres terminales 62
3.13. Diagrama simplificado de circuito de medición de modo UST 63
“MEASURE RED”
3.14. Diagrama simplificado de circuito de medición de modo GST 65
“GROUND RED”
3.15. Diagrama simplificado de circuito de medición de modo GST “GUARD 66
RED”
3.16. Pruebas de transformadores de 2 enrollados 69
3.17. Cámara de Termografía 73
3.18. Componentes de una cámara de Termografía 74
3.19. Resolución espacial 75
3.20. Relación entre tamaño de los objetos y la distancia de la cámara 75
3.21. Termografía en conectores Transformador de poder 78
3.22. Termografía en aislador 78
3.23. Colorímetro con colores ASTM 83
3.24. Relación entre Tensión Interfacial y Numero de Neutralización 84
3.25. Equipo de cromatografía 88
3.26. Laboratorio de cromatografía 88
3.27. Grados de polimerización v/s Número de Acidez 90
3.28. Doble DTR 900 94
3.29. Pruebas con Doble DTR 900 99
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
Capítulo 1: Introducción
1.1 . Consideraciones Generales
Un Sistema Eléctrico de Potencia (SEP) es el conjunto de instalaciones que

permiten generar, transmitir y distribuir la energía eléctrica, la que puede ser generada a
partir de diferentes fuentes, a saber: hidráulicas, térmicas, eólicas, solares, etc. En Chile,
una gran cantidad de la energía eléctrica proviene de fuentes hidráulicas, debido a su
relieve y a la abundancia de agua en gran parte de su territorio.
El diseño de un SEP debe considerar la disponibilidad de una potencia instalada
que le permita absorber los aumentos de la demanda, ser capaz de entregar un servicio
eléctrico sin interrupciones; esto es, entregar un nivel y rango adecuado de voltaje y
frecuencia. Además de estar constituido por las centrales de generación, también lo
forman las subestaciones de poder, las líneas de transmisión, las líneas de distribución,
una gran diversidad de cargas eléctricas y una enorme variedad de equipos adicionales,
cuyo objetivo principal es entregar un servicio seguro y de calidad a los usuarios finales.
Uno de los componentes que forma parte del conjunto anterior y que contribuye a la
continuidad del servicio en un SEP son las subestaciones de transmisión. A grandes
rasgos, ellas corresponden a un conjunto de equipos que reciben energía eléctrica por una
o varias líneas de transmisión, siendo su función principal cambiar el nivel de voltaje,
manteniéndolo dentro de una banda estipulada, para su posterior transmisión, sub-
transmisión y/o distribución hasta los centros de consumo.
La empresa Transelec tiene sus inicios en el año 1993 y fue creada como filial de
Endesa con la misión de dedicarse exclusivamente al transporte de energía eléctrica. Con
respecto a su organización, actualmente la empresa Transelec cuenta con un área de
mantenimiento donde existen distintos departamentos, encargados de llevar la gestión de
programar y eventualmente reparar instalaciones en explotación, estas tareas son
realizadas por las siguientes subáreas: Sistemas de control, Equipos primarios, Líneas de
transmisión, Telecomunicaciones y Operación, Todas ellas conforman el área de
mantenimiento de Transelec. Cada una de ellas tiene bajo su supervisión los distintos
tipos de equipos y por ende es responsable del mantenimiento de éstos.
El mantenimiento en una empresa incluye todas las actividades desarrolladas con el
fin de conservar las instalaciones y equipos en condiciones de óptimo funcionamiento,
seguridad, eficiencia y economía. Los planes de mantenimiento de las S/E son algo que
Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue 2

no debe dejarse de lado en el de diseño y construcción ni en los estudios económicos que

se deban realizar, por el contrario, se debe tener en cuenta que en el mediano o largo
plazo los equipos primarios de una subestación deberán ser sometidos a un
mantenimiento.
Una de las operaciones que incluyen las faenas de mantenimiento es la realización
de medidas de los distintos parámetros eléctricos, las que proporcionan medios objetivos
de comparación de estado interno tanto de equipos primarios como de control y
telecomunicaciones.
Los instrumentos utilizados para realizar mediciones eléctricas son aparatos
especialmente diseñados según la naturaleza de la medición a realizar. Los instrumentos
se clasifican por el tipo de medida que realizan, pero además por los parámetros de
voltaje, tensión e corriente, donde los avances en tecnología y los nuevas investigaciones
para mantener y preservar los equipos implementados en cualquier empresa eléctrica,
evitan posibles fallas futuras cuando se efectúa un diagnóstico a tiempo a base de una
correcta medición que entrega resultados confiables, de los se tomarán determinaciones
futuras acerca de las acciones a seguir.
En la empresa Transelec S/E Itahue, es de suma importancia mantener y preservar
libre de fallas o anormalidades ciertos componentes de una subestación, como son los
equipos primarios tales como: los Transformadores de Poder, los Interruptores, los
Desconectadores, los Transformadores de Medida (TTPP y TTCC), los Condensadores de
Acoplamiento, las Trampas de Onda y los Pararrayos. En todos ellos, la realización
correcta de una medición eléctrica permite localizar las causas de una operación
defectuosa, además de tomar medidas a tiempo para preservar su vida útil.
1.2 Planteamiento del Problema
Dentro del área de equipos primarios de la S/E Itahue de la empresa Transelec se

realizan una gran cantidad de pruebas eléctricas a los equipos primarios de las SS/EE.
Estas se realizan en un determinado periodo de tiempo y se fijan mediante un programa
de Mantenimiento Preventivo Básico (MPB) o se efectúan cuando un equipo presenta una
falla Mantenimiento Correctivo (MC).

La importancia de las mediciones e instrumentos eléctricos para realizar pruebas

eléctricas es incalculable. Mediante su uso se indican y miden magnitudes eléctricas
como; corrientes, voltajes, potencia y energía, o las características eléctricas de los
circuitos, como; la resistencia, la capacitancia y la inductancia, además de permitir
apreciar su funcionamiento, que a diferencia de un equipo mecánico, no es posible
visualizar en forma directa.
Este trabajo se enfoca a las mediciones eléctricas, específicamente aquellas que se
realizan en los equipos primarios de transmisión de Transelec S/E Itahue, y que serán
aplicables a todas las demás zonas de esta empresa. Actualmente el área de trabajo
cuenta con personal contratista que se encarga de ejecutar las faenas de mantenimiento
supervisados por personal de Transelec, este personal, al igual que el personal propio
maneja catálogos de equipos, manuales de operación, procedimientos de trabajo, los que
sumado a su experiencia permite realizar estas labores. Cada vez que se realizan
mantenimientos, las mediciones efectuadas se registran para compararlas con las
recomendadas por fábrica; en el caso de que no existan, una vez que el equipo es puesto
en servicio se efectúan todas las mediciones establecidas por protocolo siendo estos los
patrones de comparación con futuras pruebas.
Si bien es cierto, existe variada información por parte del personal de Transelec y
contratistas, el procedimiento de trabajo correcto de una medición eléctrica no ha sido
registrado en un documento; por ello, la actividad de equipos primarios sugiere desarrollar
un manual que funcione como una guía rápida que explique la ejecución de una medición
eléctrica a un equipo primario, independiente del modelo del equipo de medida a utilizar,
con el fin de ser empleado por el personal de mantenimiento de equipos primarios a modo
de consulta técnica e información para realizar estas faenas de una forma más ordenada.
Este trabajo pretende entregar a los futuros profesionales y a los funcionarios de la
actividad de equipos primarios de la empresa Transelec (Subestación Itahue), la forma en
que se realiza una medición eléctrica desde el punto de vista práctico, complementado con
sus principios teóricos. La solicitud de esta guía práctica de medida surge además de la
necesidad de uniformar la manera de realizar los trabajos, sobre todo porque Transelec
realiza licitaciones de sus servicios de mantenimiento cada cierto número de años, lo cual
trae como consecuencia la posibilidad de cambio del contratista de servicios permanente
de mantenimiento.

1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
Desarrollar un manual relacionado con las diferentes mediciones eléctricas que se

efectúan a los equipos primarios de un sistema de transmisión.
1.3.2. Objetivos Específicos
• Revisar los conceptos teóricos manejados en el área de equipos primarios de una

S/E.
• Presentar los instrumentos que se ocupan para realizar una medición eléctrica, su
principio teórico de funcionamiento y su conexión al equipo primario.
• Describir las medidas recomendadas por el fabricante y por Transelec y los errores
permisibles para los diferentes equipos primarios de una S/E.
• Dar a conocer información clara y ordenada relacionada con los procedimientos
para efectuar mediciones eléctricas en los principales equipos primarios de
transmisión.
• Desarrollar un manual técnico de fácil compresión que indique al usuario los
procedimientos prácticos para efectuar las mediciones en forma correcta.

CAPÍTULO 2
ASPECTOS GENERALES SOBRE
MANTENCIÓN Y PRUEBAS ELÉCTRICAS
Capítulo 2: Aspectos generales sobre mantención y pruebas eléctricas
2.1. Introducción
Toda empresa, independiente de su rubro debe contar con un área de

mantenimiento que incluya un conjunto de actividades cuyo objetivo es conservar los
elementos físicos de la industria en las mejores condiciones de funcionamiento durante su
vida útil. Otro objetivo fundamental es el de asegurar la disponibilidad de la maquinaria,
servicios e instalaciones en general, para que las diferentes unidades dentro de la
organización puedan cumplir sin inconvenientes con las funciones asignadas, logrando de
este modo un retorno óptimo de las inversiones de capital.
Todo plan de mantenimiento, cualquiera sea su grado de refinamiento, comprende
las siguientes actividades básicas:
a. Inspección periódica de instalaciones y equipos para descubrir condiciones que

puedan evolucionar hacia fallas, pérdidas de producción o depreciaciones
graves.
b. Faenas de trabajo destinados a eliminar o controlar tales condiciones mientras se
encuentran aún en estado incipiente.
2.2. Condiciones de un mantenimiento
Entre las condiciones que debe cumplir un mantenimiento se mencionan las

siguientes:
− Contar con personal capacitado en aspectos técnicos y de seguridad. Sin embargo,

la planificación, control y análisis de resultados deberá estar a cargo de un
especialista.
− Debe tener un carácter de estricta periodicidad, contemplando la realización de
inspecciones, verificaciones, pruebas y mediciones; considerando que es la única
manera de detectar condiciones de falla que pueden evolucionar en los equipos en
servicio.
− Toda intervención deben regirse de acuerdo a normas e instrucciones previamente
establecidas y que cubran las reales necesidades de los equipos, contribuyendo a la
capacitación de personal y políticas para aprovechar mejor los recursos materiales.
− La planificación, además de exigir las estrategias de mantenimiento debe ser flexible

con el tiempo de intervención de un equipo para que los operarios puedan ejecutar
las maniobras necesarias, según las circunstancias
− Contar con el adecuado equipo y herramientas para efectuar un mantenimiento para
permitir su normal y eficiente desarrollo.
− A medida que se efectúa una intervención y se determine por la experiencia en
terreno de modificar ciertos pasos estos deben ser considerados para una actividad
próxima con el fin de lograr al mínimo las intervenciones que benefician la seguridad
del servicio.
− La aparición de nuevos equipos de medición y por tanto nuevas técnicas de
procedimiento se deben entregar al personal a través de seminarios y cursos para
mantener al día sus conocimientos.
En conclusión, un buen plan de mantenimiento repercutirá en el tiempo de vida útil

de los equipos primarios y en el aumento de la confiabilidad puesto que se tendrá una
menor probabilidad de que el equipo falle por falta de mantenimiento.
2.3. Generalidades sobre el Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento

Preventivo Básico
Según la importancia de los equipos, las condiciones en que se encuentran y las

condiciones de operación, un mantenimiento puede ser de tipo correctivo o preventivo
básico.
2.3.1. Mantenimiento correctivo
Consiste en reparaciones que se realizan después de producida una falla en el

equipo, se caracteriza por:
− Efectuarse en equipos de bajo costo de instalación.

− Cuando se trata de maquinaria antigua.
− Cuando la línea de producción no es muy comprometida.
− Por el empleo de repuestos y mano de obra y por los largos periodos en que los
equipos están fuera de servicio resulta costosa su aplicación.
− Cuando el equipo presenta una falla por causas desconocidas.
2.3.2. Mantenimiento preventivo básico
Este método es el que tiende a generalizarse en atención a que la práctica ha

demostrado que es el más lógico y el más económico. Sus principales características son:
− Exige una adecuada programación.

− Se consigue una mejor disponibilidad de los equipos.
− Las intervenciones resultan más sencillas y económicas.
− Las inspecciones son más acuciosas.
− Requiere personal adiestrado y con experiencia.
− Permite mantener un stock mínimo de repuestos.
− Requiere capacitación permanente del personal.
2.4. Objetivos y Organización de un Sistema de Mantenimiento Preventivo

Básico.
2.4.1. Objetivos
Los principales objetivos que se persiguen a través de la adecuada aplicación del

mantenimiento preventivo básico son las siguientes:
− Reducir las detenciones del equipo de producción.

− Bajar los costos de producción
− Prolongar la vida útil de los equipos.
Para conseguir estos objetivos es necesario que se cumplan las siguientes

condiciones de ejecución:

− Inspecciones oportunas y minuciosas.

− Ajustes, reparaciones y reemplazos contemplando la mejor utilización de los
repuestos.
− Revisiones y reparaciones generales en los periodos previstos.
2.4.2. Organización
La organización de un sistema de mantenimiento comprende las siguientes fases:
a. Planificación
Consiste en seleccionar de un equipo aquellos elementos más expuestos a

deterioro y establecer qué tipo de intervenciones y con qué periodicidad deben realizarse
para detectar oportunamente el progreso del deterioro, y aplicar medidas apropiadas para
corregirlo o detenerlo. Las consideraciones que determinan qué elementos deben incluirse
en la planificación y cuáles no, tiene que ver con lo siguiente:
− Si la falla del equipo ocasiona una paralización importante o compromete la

seguridad de las personas.
− Si los costos del mantenimiento están sobre los costos de reemplazo o paralización
del equipo.
− Si el equipo tiene una unidad de reserva de fácil transferencia.
− Si corresponde a un equipo de alto costo.
− Si la falla afecta la calidad del servicio y si es razonable esperar fallas frecuentes
del equipo debido a su estado.
b. Programa y Ejecución
Consiste en seleccionar de entre los item de la planificación, aquellos que deben

ejecutarse en un periodo determinado, por ejemplo un año. Para proceder a la
programación se deben tener las siguientes consideraciones:

− Fuerza de trabajo en hombres-hora de que se dispone.

− Estimación de los hombres-hora que demanda la ejecución de cada ítem.
− Naturaleza de los equipos y tipo de operaciones de los mismos.
− Estadística de fallas y reparaciones.
− Distribución equilibrada de la carga de trabajo en el periodo considerado.
− Recomendaciones de los fabricantes.
− Estipulaciones de organismos de normalización.
− Aprovechar al máximo los intervalos de detención de los equipos.
− Plazos y fechas de ejecución.
− Determinar herramientas, repuestos y materiales necesarios.
c. Control
Consiste en verificar que la actividad de MPB se realiza en conformidad con lo

programado y en poner de manifiesto el verdadero estado físico de los equipos, como
asimismo las dificultades que se presentan en la propia aplicación del MPB.
Este conocimiento permitirá determinar las medidas correctivas que deberán
aplicarse a los equipos para optimizar su funcionamiento y, al mismo tiempo, afinar el MPB
a medida que se realiza, de modo de obtener la máxima eficacia con el costo mínimo.
En general, el control comprende dos factores importantes: el control cuantitativo
que se basa en pruebas, medidas y especificaciones previas que no requieren del juicio
personal de aprobación y el control cualitativo que se basa en opiniones y juicios mediante
una observación y no mediante una medida física.
A medida que las brigadas de mantenimiento ejecutan las intervenciones indicadas
en el programa, el jefe respectivo va anotando en formularios correspondientes, todos los
datos obtenidos en las operaciones tales como, pruebas, presiones, temperaturas, niveles,
etc. Estos formularios, se archivan en una carpeta individual para cada equipo. Esto es a
favor de controlar la vida de cada equipo en particular.
d. Análisis de resultados
Los resultados de la gestión del MPB serán tanto mejores cuanto más exacta sea la
información, tanto cuantitativa como cualitativa, procedente del terreno. Los resultados
deberán ser tratados y analizados de manera que prueba apreciarse la calidad del MPB y
se puedan determinar con facilidad los puntos críticos que deban corregirse con el objetivo
de lograr paulatinamente la optimización de la gestión.
2.5. Aspectos generales sobre medidas y pruebas eléctricas
Existe una diferencia entre lo que es una medición, de una prueba o test, si bien
parecen ser sinónimos ambos conceptos cumplen funciones distintas. La medición es el
término ocupado para describir el acto de determinar el valor o tamaño de una cantidad. El
termino prueba (sinónimo de test o examen) es utilizado si las medidas se toman para
determinar si un equipo cumple los estándares especificados como su calidad. Una forma
usual para clasificar las medidas eléctricas es la agrupación en medidas analógicas y
digitales.
Las medidas analógicas con aquellas que controlan continuamente la cantidad que
están midiendo y el instrumento da una respuesta equivalente a la cantidad, es decir, la
magnitud de salida del instrumento representa el tamaño de la cantidad que está siendo
medida. En cambio, las medidas digitales son aquellas en que la cantidad medida con los
instrumentos digitales se muestra a intervalos regulares de tiempo y el valor de la muestra
se convierte en un número, es decir secuencia de dígitos.
2.6. Características y actividades generales de medición y pruebas eléctricas

realizadas en la empresa Transelec S/E Itahue
El área de mantenimiento de la empresa Transelec se encarga de realizar

desconexiones programadas de acuerdo a los planes de mantenimiento anuales. La
ejecución de las desconexiones programadas tiene por objetivo el mantenimiento de
diferentes paños de la S/E. Estos se deben realizar al menos una vez al año para cada
paño, con una duración promedio de 8 horas en días de poca carga como los fines de
semana, de preferencia en la madrugada. Entre algunas actividades más comunes que se
realizan durante una desconexión se encuentran la limpieza exterior de los bushings de un
transformador tanto en alta como en media tensión, la limpieza a los transformadores de

medida, la limpieza o sustitución de pararrayos (de acuerdo a la corriente de fuga), la

limpieza y verificación de la condición de los aisladores y conectores de las barras para
evitar gradientes de voltaje peligrosos debidos a superficies irregulares, la limpieza a los
bushings de interruptores y verificación de la presión del aceite solo por mencionar
algunas.
El área de mantenimiento de la S/E Itahue se coordina con el personal contratista
quienes realizan las pruebas eléctricas y de acuerdo a los resultados de las pruebas se
determinan los equipos a los que se les debe proporcionar mantenimiento más
rápidamente para evitar daños significativos.
Las pruebas eléctricas son realizadas tanto con equipos energizados como
desenergizados. Por ejemplo las pruebas de Termografía se hacen con energía en el
sistema en donde se observa si algún conector o instrumento posee una elevación de
temperatura inadecuada y el muestreo de aceite de los transformadores para las pruebas
de rigidez dieléctrica. Las pruebas con la parte de la S/E desenergizada en donde se
incluyen el o los componentes de ella. Un ejemplo es la prueba razón de transformación
en un transformador de poder para detectar condiciones de anormalidad como espiras en
corto circuito.
Es importante mencionar que las inspecciones visuales también forman parte de las
labores de mantenimiento y corresponden a la toma de parámetros para verificar el estado
y funcionamiento con instrumentos propios del equipo. Como por ejemplo, la verificación
de presión de gas SF6 en los interruptores o la inspección de lozas en el caso de los
pararrayos.
2.7. Medidas de Protocolo y Medidas de Mantención
Dentro de las mediciones que se realizan en la empresa Transelec en una

situación de puesta en servicio de un equipo o bien en un mantenimiento se encuentran
aquellas que se realizan por protocolo y otras por mantenimiento.
Las mediciones por protocolo son las pruebas realizadas por fábrica y
principalmente se efectúan en la puesta en servicio de un equipo por primera vez o
cuando se ha traslado de lugar y se requiere verificar que el equipo no ha sufrido daños
internos debido a su transporte; estas pruebas pueden ser de origen físico, químico o

eléctrico.
En las mediciones por mantención, dependiendo del tipo programado en el plan del
equipo, se realizan sólo una parte de las medidas de protocolo entregados por fábrica,
este set de medidas está condicionado por la estrategia de mantenimiento y el tipo de
equipo al cual se ha asignado el mantenimiento a realizar.
Los equipos primarios que se considerarán para desarrollar este manual son los
siguientes: Reactores, Transformadores de Poder, Interruptores, Desconectadores,
Transformadores de Medida (TTPP y TTCC), Condensadores de Acoplamiento, Trampas
de Onda, Pararrayos y Cambiadores de Tomas Bajo Carga (CTBC).
A continuación, en la Tabla 2.1 se presentan las distintas mediciones eléctricas que
se realizan a los equipos primarios nombrados anteriormente.
Las mediciones por mantención se separan de las medidas de protocolo para hacer
más clara la clasificación.
Tabla 2.1.- Mediciones eléctricas a equipos

Equipos Medidas de protocolo Medidas de mantención
1. Transformadores de Ø Razón de Ø Análisis de aceite.
Poder. transformación. Ø Factor de disipación.
Ø Resistencia óhmica. Ø Verificación de CTBC
Ø Termografía Ø Corriente de
Ø Resistencia de excitación.
aislamiento Ø Rigidez dieléctrica en
aceite aislante.
2. Interruptores de poder. Ø Resistencia de Generales:

bobinas. Ø Tiempo de operación.
Ø HI-POT. Ø Factor de disipación.
Ø Termografía. Ø Resistencia de
contacto.
Interruptor de gas SF6:

Ø Presión del gas.
Ø Análisis del gas.
Interruptor de aceite:
Ø Rigidez dieléctrica.
Interruptor de aire:
Ø Presión de aire.
3. Transformadores de Ø Razón de Ø Factor de disipación.

medida. transformación.
Ø Resistencia
devanados.
Ø Termografía.

4. Desconectadores. Ø Factor de disipación. Ø Resistencia de

Ø HI-POT. contacto.
Ø Resistencia óhmica
motor.
Ø Resistencia de
bobinas.
Ø Termografía.
5. Condensador de Ø Factor de disipación. Ídem de las medidas

acoplamiento Ø Capacidad (F) de protocolo.
Ø Termografía.
6. Trampas de Onda. Ø Respuesta en Ídem de las medidas

frecuencia. de protocolo.
Ø Termografía
7. Pararrayos. Ø Factor de disipación. Ídem de las medidas

Ø Resistencia aislación de protocolo.
Ø Termografía.

CAPÍTULO 3
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y MEDIDAS
ELÉCTRICAS A EQUIPOS PRIMARIOS
Capítulo 3: Instrumentos de medición y medidas eléctricas a equipos primarios
3.1. Introducción
Los métodos de medida aprovechan determinadas propiedades o efectos del

objeto de la medición, para relacionar, mediante un equipo de medida apropiado, la
magnitud correspondiente con una unidad definida, o con un valor prefijado. El equipo
de medida es el conjunto de todos aquellos componentes con los que se realiza un
método de medida basado en un principio determinado.
En el presente capítulo se explicarán la gran parte de las medidas por equipos
mencionadas en la tabla 2.1 del capítulo 2. Es importante señalar que un instrumento
de medición puede ser utilizado para una o varias mediciones. Para mantener un orden
y correlación, los siguientes puntos se agrupan por los instrumentos de medición su
descripción y principio de operación en el cual se basa su funcionamiento y por último
las mediciones que se les efectúa a los equipos.
3.2. Megger
3.2.1. Generalidades
El Megger es un instrumento portable utilizado para medir resistencia de

aislación y resistencia óhmica de devanados. El término “Megger” es el comúnmente
utilizado por los operarios en la práctica y hace referencia a la marca comercial de este
tipo en la industria eléctrica donde en verdad la expresión correcta es Megaóhmetro
porque las medidas se registran en Megaohm (MΩ). Es un instrumento especial de tipo
óhmetro en que la batería de baja tensión se sustituye por un generador de alta tensión
para medir resistencias, cuyos valores se registran directamente sobre una escala.
El Megger consta de dos partes principales: un generador de corriente continua
de tipo magnetoeléctrico; que puede ser de 550 V, de 1 kV, 2,5 kV o 5 kV, movido
generalmente a mano o electrónicamente (Megger electrónico), que suministra la
corriente para llevar a cabo la medición, y el mecanismo del instrumento por medio del
cual se mide el valor de la resistencia que se busca. En la Figura 3.1 se muestra un
Megómetro Digital marca Megger.

Figura 3.1.- Megómetro Megger
3.2.2. Medición de Resistencia Óhmica
Esta prueba detecta los puntos con alta resistencia en partes de conducción, lo
que trae por consecuencia caídas de voltaje, fuentes de calor, pérdidas de potencia,
entre otros problemas. El objetivo que se busca con esta prueba es determinar si a
cualquier temperatura dentro de su grado de operación, el equipo mantiene una
resistencia constante. Por lo general este rango de temperatura es limitada.
En los transformadores de poder, la medida de la resistencia óhmica de los
bobinados, tomada con suficiente precisión y comparada con la dada por el fabricante o
la tomada en las pruebas de recepción a la misma temperatura, es un medio sencillo
para detectar cortocircuitos entre espiras, conexiones quemadas o sueltas y cortes en
los conductores del bobinado, en los cambiadores de tomas o en las salidas. Sin
embargo, esta medida no detecta un deterioro parcial de la aislación solida, ni las
deformaciones del núcleo por causas mecánicas, etc.
3.2.3. Medición de Resistencia de aislación
Es una prueba que se realiza con CC para investigar defectos en el aislamiento

de un equipo, que es la causa más común de daño o falla eléctrica. Se inyecta un
voltaje de prueba al equipo con el Megger el cual produce una pequeña corriente,

llamada corriente de aislamiento, las que consta de dos componentes principales: la

corriente que fluye a través del aislamiento y la componente que fluye sobre éste.
La corriente que fluye a través del aislamiento está formada por tres
componentes que tienen factores de tiempo diferentes: corriente de capacidad,
corriente de absorción o polarización y corriente de fuga.
- La corriente de capacidad corresponde a la corriente requerida para cargar

capacitivamente el aislamiento o las bobinas de una máquina contra su núcleo.
Posee una elevada magnitud y es de corta duración (normalmente desaparece
cuando los primeros datos son tomados). Esta corriente no afecta a los valores
de la medición.
- La corriente de absorción o polarización, corresponde a la corriente absorbida
por el dieléctrico en la forma de alineamiento de las moléculas polares cargadas
a través del material y el acumulamiento de electrones en las intercaras.
Usualmente la resistencia medida en los primeros minutos de la prueba es
ampliamente influenciada por la corriente de absorción.
- La corriente de fuga es la más importante a la hora de evaluar la condición del
aislamiento, ya que permanece constante mientras el potencial es aplicado. Un
valor constante de esta corriente en el tiempo es sinónimo de que el aislamiento
bajo prueba está en buenas condiciones y libre de contaminante. En
consecuencia, las variaciones de la corriente de absorción y la forma de las
curvas trazadas a través del tiempo son indicativas del estado de aislamiento tal
como se muestra en la figura 3.2.
La resistencia de aislamiento es considerada como una indicación confiable de la

presencia o ausencia de contaminantes dañinos y/o de degradación. Sin embargo, los
valores de la resistencia de aislamiento son sensibles a pequeños cambios debido a
diferentes factores como:
a. Humedad
La absorción de humedad por parte del aislamiento tiene un efecto importante en

la reducción en la resistencia de aislamiento.
Figura 3.2.- Componentes de la corriente de aislamiento durante una prueba CC

de aislación
b. Temperatura
La resistencia de aislamiento varía inversamente con la temperatura, es por esto

que existen factores de corrección por temperatura para la resistencia de aislamiento.
c. Potencial aplicado
Si la resistencia de aislamiento decrece significativamente con un incremento de

potencial aplicado, lo anterior puede ser indicativo de la existencia de imperfecciones o
fracturas en el aislamiento, agravadas por la presencia de contaminantes o humedad.

d. Duración de la prueba
El valor de la resistencia de aislamiento de un devanado normalmente aumenta

en el tiempo con la aplicación del voltaje de prueba. El incremento normalmente es
rápido al principio y las lecturas gradualmente se aproximan a un valor constante. Para
un devanado seco, la resistencia de aislamiento se incrementa por horas; sin embargo,
se puede considerar que se hace constante entre los primeros 10 y 15 minutos de
prueba.
Si el devanado posee humedad, a los pocos minutos (1 a 2 min) la resistencia de
aislamiento alcanzara un valor estable. El cambio en la resistencia de aislamiento con la
duración de la prueba puede ser útil en la apreciación de cuan limpio y libre de
humedad se encuentre el aislamiento.
El método comúnmente utilizado y aceptado para registrar esta información, se
realiza en forma de una curva de absorción dieléctrica y su pendiente indica cuan libre
de contaminantes está el aislamiento.
Si el aislamiento está húmedo o con contaminantes se alcanzará un valor estable
en la resistencia de aislamiento en uno o dos minutos después de haber iniciado la
prueba, por ende se obtendrá una curva con una pendiente baja. Si el aislamiento está
seco y libre de contaminantes, la resistencia de aislamiento alcanzará un valor estable
alrededor de los diez minutos de haber empezado la prueba y se obtendrá una curva
con pendiente pronunciada.
La pendiente de la curva de absorción dieléctrica puede expresarse mediante la
relación de dos lecturas, tomadas a diferentes intervalos de tiempo durante la prueba. A
la relación entre los valores de resistencia de aislamiento medidos a los 30 segundos y
60 segundos se la conoce como Índice de absorción dieléctrica. A la relación entre los
valores de resistencia de aislamiento medidos a los 60 segundos y 10 minutos se le
conoce como Índice de Polarización.
El índice de polarización informa sobre el estado de humedad y limpieza de un
equipo, basado en la suposición de que transcurrido un cierto tiempo desde el
comienzo del ensayo, la corriente de absorción se habrá anulado. Un valor bajo del
índice de polarización indica que existe una corriente alta de conducción o de fuga,
originada por suciedad y humedad.

Los valores del índice de polarización están muy poco afectados por la
temperatura, por lo que salvo en condiciones en que la prueba se haya realizado a
elevada temperatura (por encima de los 40°C) no necesitan corrección. Asimismo, en
este sentido, se debe considerar que no se produce un cambio de temperatura
importante durante el tiempo en que dura el ensayo.
El índice de polarización de un aislamiento es un valor adimensional que permite
hacer comparaciones sobre el estado del aislamiento de máquinas de distintas
características (tamaño, potencias, tensiones).
En caso de máquinas muy antiguas (más de 20 años), un elevado valor del
índice de polarización, por ejemplo del orden de 5 o superior, puede ser síntoma de un
aislamiento reseco y quebradizo.
3.2.3.1. Medición de Resistencia de aislación de Transformadores de Poder
Esta medida intenta determinar en forma directa las pérdidas en la aislación de

un transformador; sin embargo, no indica completamente el estado del aislamiento,
debido a que es afectada por varias condiciones propias de cada unidad (capacidad,
dimensiones, cantidad de aceite aislante, temperatura, etc.) y además, por la duración
de la medida. Por tal razón ha sido desplazada por la medida del factor de potencia.
Sin embargo, en la investigación de determinadas anormalidades suele ser
conveniente efectuar esta medida para obtener un antecedente adicional.
Las lecturas se hacen a 20° C, o tan cerca de esa temperatura como sea posible,
y se corrigen a 20° C con los factores del párrafo “Efectos de la Temperatura”. Se
tabulan las lecturas y se trazan las curvas correspondientes.
La curva se estabiliza en tiempo menor de 10 minutos, pero las lecturas se
continúan hasta completar ese lapso, cada 15 segundos en el primer minuto y en cada
minuto posteriormente.
El potencial de prueba queda determinado según el voltaje al neutro de los
enrollados por probar.

a. Precauciones para la ejecución de la prueba
Para la realización de la prueba se deberá tener en cuenta las siguientes

precauciones:
- Verificar que el transformador está completamente desenergizado.

- Desconectar todas las conexiones al transformador, es decir, retirar los
conductores y/o barras de los terminales de los bushings, tanto del lado de alta
tensión como del lado de baja tensión.
- Aterrizar los terminales de los bushings del transformador con la finalidad de
eliminar las cargas residuales.
- Retirar la tierra del neutro de cada devanado y asegurarse de que el tanque
quede aterrizado.
- Cortocircuitar cada devanado del transformador en los terminales de los
bushings con su terminal de neutro correspondiente, si lo tuviese.
- Antes de comenzar las mediciones: limpiar la porcelana de los bushing, quitando
polvo, suciedad, etc.
- Colocar el Megger en una base firme, bien nivelada y se verificará que la aguja
se deflecta hasta el infinito.
- La prueba sólo se la podrá realizar si la humedad relativa del ambiente es menor
a 75%.
- Los cables de prueba no deberán tocarse entre sí, ni tocar ningún otro elemento
de la instalación.
b. Procedimiento de medición
b.1. Conectar el Megger al transformador de acuerdo a las tablas 3.1 y 3.2. Es

recomendable que, con la finalidad de reducir el gradiente de temperatura se
realicen las mediciones por lo menos una hora después de haber quedado
desenergizado el transformador.

Tabla 3.1.- Conexiones para prueba de resistencia de aislamiento en

Resistencia de
Prueba Línea (L) Tierra (E) Guarda (G) aislamiento
medida
1 Alta Carcasa Baja RA
2 Alta Baja Carcaza RAB
3 Baja Carcasa Alta RB
4 Alta+Baja Carcaza - RA // RB
Tabla 3.2.- Conexiones para prueba de resistencia de aislamiento en

Resistencia de
Prueba Línea (L) Tierra (E) Guarda (G) aislamiento
medida
1 Alta Carcaza B+M RA
2 Alta Media B+C RAM
3 Alta Baja M+C RAB
4 Media Carcaza A+B RM
5 Media Baja A+C RMB
6 Baja Carcaza - RA//RM//RB
b.2. Se usará el máximo voltaje de prueba del Megger, tomando en cuenta el voltaje
nominal del devanado del transformador bajo prueba.
b.3. Los resultados de la prueba; es decir, las lecturas de los 10 minutos, deben ser
corregidas a la temperatura base (20° C) utilizando los factores de la tabla 3.3.
En el caso de que no se disponga de valores de resistencia de aislamiento

anteriores, es aconsejable calcular los valores mínimos de la resistencia de aislamiento
y compararlos con los obtenidos en la prueba. Para el efecto, se podrá emplear la
ecuación (3.1) dada por el fabricante del Megger.

Donde:
R: Resistencia de aislamiento en MΩ, medida durante un minuto entre el

devanado bajo prueba y tierra, con el otro devanado u otros devanados en
guardia, o entre devanados con el núcleo aterrizado.
C: constante para medidas a 20° C (1,5 para transformadores en aceite)
E: Voltaje nominal del devanado bajo prueba, fase-fase para conexiones delta y
fase-neutro para conexiones estrella.
KVA: Capacidad nominal del devanado bajo prueba.
Tabla 3.3.- Factores de corrección de temperatura a 20°C para la prueba de

resistencia de aislamiento de transformadores en aceite
Temperatura Factor de Temperatura Factor de Temperatura Factor de Temperatura Factor de
ºC corrección ºC corrección ºC corrección ºC corrección
0 0,250 2 0,290 4 0,334 6 0,380
8 0,440 10 0,500 12 0,580 14 0,665
16 0,765 18 0,875 20 1,000 22 1,145
24 1,310 26 1,510 28 1,730 30 1,980
32 2,280 34 2,620 36 3,000 38 3.440
40 3,950 42 4,500 44 5,220 46 5,980
48 6,850 50 7,850 52 9,100 54 10,400
56 12,050 58 13,800 60 15,850 362 18,200
64 21,000 66 24,200 68 27,700 70 31,750
72 36,400 73 39,600 74 41,700 75 44,700
76 48,730 77 52,200 78 56,000 80 63,750
Para tener una idea de cómo se encuentra el aislamiento de un transformador en

base a los índices de absorción y de polarización, la tabla 3.4 muestra valores
comparativos para el efecto.
3.2.3.2. Medición de Resistencia de aislación en Pararrayos
La prueba de resistencia de aislamiento es una prueba que se aplica para

determinar la integridad del aislamiento en el pararrayos. En elementos con baja
capacitancia las corrientes transitorias de fugas capacitivas y de absorción son

insignificantes o desaparecen casi instantáneamente, y en muy poco tiempo, un minuto

o menos, se establece una corriente permanente de fuga conductiva. En estas
condiciones es factible realizar la medida de la resistencia de aislamiento mediante
lecturas puntuales de corta duración. En cambio, cuando el elemento que se ha de
comprobar posee alta capacitancia, como por ejemplo un cable muy largo, un motor, un
generador de gran potencia o en este caso, un pararrayos de óxido metálico para alta
tensión tipo subestación, las corrientes transitorias de fuga duran horas. Por ello, las
lecturas recogidas con los medidores de aislamiento cambian constantemente, y no es
posible obtener una medida puntual permanente y precisa. En estos casos se deben
realizar varias medidas y determinar la tendencia entre las mismas.
Tabla 3.4.- Comparación del aislamiento según la absorción dieléctrica
Condición del aislamiento Índice de absorción Índice de polarización

Peligroso - ≤ 1,00
Cuestionable 1,00 a 1,25 1,00 a 2,00
Bueno 1,30 a 1,60 2,00 a 4,00
Excelente ≥ 1,60 ≥ 4,00
La razón por la que se realizan pruebas de aislamiento en los pararrayos de alta

tensión es la de prevenir las posibles averías en las instalaciones eléctricas y sus
distintos elementos, como transformadores, motores, etc. protegidos por el pararrayos
debido a que, a lo largo de los años el pararrayos está expuesto a factores ambientales
adversos tales como el polvo, temperaturas extremas, tensiones mecánicas y
vibraciones. Estos factores pueden provocar el fallo de su aislamiento eléctrico y en
definitiva, son el origen de posibles pérdidas económicas o incluso humanas.
Las verificaciones periódicas del aislamiento de los pararrayos proveen una
información muy valiosa sobre su posible deterioro y ayudan a predecir sus posibles
fallos. Con ello se conseguirá no sólo evitar las averías de origen eléctrico, sino también
prolongar la vida operativa del pararrayos, de la instalación eléctrica y de todos sus
elementos.

Para obtener medidas útiles y fiables de la resistencia de aislamiento del

pararrayos, se debe cumplir cuidadosamente, previo a la realización de las mediciones,
lo siguiente:
- El pararrayos se debe poner fuera de servicio y se debe desconectar de todos

los elementos de su entorno eléctrico que puedan provocar fugas de la corriente
de prueba y, por tanto, falsear la medida del aislamiento.
- La superficie del pararrayos debe estar limpia de carbonilla y otras materias
extrañas que puedan ser conductoras en un ambiente húmedo.
- El pararrayos sometido a prueba se ha de descargar por completo antes de
efectuar las mediciones.
Debe considerarse el efecto de la temperatura. Puesto que la resistencia de

aislamiento es inversamente proporcional a la temperatura la resistencia disminuye a
medida que aumenta la temperatura, las lecturas registradas variarán en función de los
cambios en la temperatura del material aislante.
Se recomienda realizar las pruebas con el pararrayos a una temperatura
estándar de 20 °C. En caso de no disponer de información del fabricante y conociendo
la resistencia del aislamiento del pararrayos a una temperatura T° dada, se puede
determinar la resistencia equivalente a 20ºC multiplicando por dos la resistencia por
cada 10º C que T° exceda de 20ºC.
Es importante para la obtención de resultados confiables y evitar accidentes,

observar las siguientes recomendaciones:
- Nunca conectar el comprobador de aislamiento Megger a conductores con

tensión o equipos excitados y seguir siempre las recomendaciones del
fabricante.
- Poner fuera de servicio el equipo a probar desconectando sus fusibles y/o
abriendo los interruptores.

- Descargar las tensiones producidas por efecto capacitivo tanto antes como
después de la prueba.
- No utilizar un comprobador de aislamiento en una atmósfera peligrosa o
explosiva, debido a que el instrumento puede generar arcos eléctricos en
aislamientos dañados.
- Utilizar guantes aislantes de goma apropiados para conectar los terminales de
prueba.
b. Prueba de Índice de Polaridad
b.1. Consideraciones generales
La prueba de tensión por pasos se lleva a cabo aplicando distintos valores de

tensión; se aplica cada tensión de prueba durante el mismo período, normalmente 60
segundos y se traza un gráfico de la resistencia de aislamiento registrada.
Aplicando escalones crecientes de tensión, el aislamiento se somete a esfuerzos
eléctricos en aumento que pueden revelar información sobre defectos tales como
pequeñas perforaciones o daños físicos.
Un aislamiento en buen estado debe permanecer aproximadamente invariable
durante las pruebas con distintos niveles de tensión, por lo que su resistencia se
mantendrá constante durante la prueba. Sin embargo, un aislamiento deteriorado,
agrietado o contaminado experimentará un incremento del paso de corriente a medida
que la tensión de prueba aumenta, con la consiguiente disminución de su resistencia.
Esta prueba es independiente del material aislante, de la capacitancia del equipo y del
efecto de la temperatura. Con el objetivo de obtener la tendencia del comportamiento
del aislamiento del pararrayos se toma en cuenta el valor de resistencia registrado al
final de los 60 segundos después de aplicado cada escalón de voltaje. La figura 3.3
muestra los comportamientos que pueden observarse al realizar la prueba de
aislamiento de tensión por pasos a un pararrayos.

1000 Aislamiento en
buen estado
500
100
Resistencia Aislamiento en
(Mega Ohms)
50 mal estado
10
5
0
Tensión (kV)
Figura 3.3.- Gráfica tensión – resistencia para la tendencia de resistencia de

b.2. Protocolo de la prueba
- Desenergizar el pararrayos y cortocircuitar sus extremos.

- Conectar el Megger al pararrayos.
- Aplicar los voltajes de prueba, en pasos de igual duración.
- Graficar las lecturas de resistencia para cada valor de voltaje aplicado.
- Remover las conexiones entre el pararrayos y el Megger.
- Cortocircuitar los extremos del pararrayos por un tiempo igual a 10 veces el
tiempo que permaneció energizado.
- Ajustar los puntos graficados a la curva que mejor los una.
c. Prueba de absorción dieléctrica
c.1. Consideraciones generales
La prueba de absorción dieléctrica es especialmente valiosa para descubrir la

presencia de humedad y/o aceite en el aislante. La absorción del dieléctrico es la
relación de dos lecturas de resistencia: una se toma al cabo de 30 segundos y la otra al

cabo de 60 segundos, para cada valor de voltaje de prueba. Con el aislamiento en buen
estado, la resistencia de aislamiento empezará por un valor bajo y aumentará a medida
que se vayan haciendo más pequeñas las corrientes de fugas capacitivas y absorción.
El valor de la absorción del dieléctrico se obtiene dividiendo el valor de la prueba
de 60 segundos por el valor de la prueba de 30 segundos. Un valor bajo de absorción
del dieléctrico indica normalmente problemas en el aislamiento. Algunos valores son
mostrados en la tabla 3.5.
Tabla 3.5.- Valores de absorción del dieléctrico
Estado de la resistencia de
Relación 60/30 seg.
aislamiento
Peligroso 0–1
Deficiente 1 – 1,3
Bueno 1,3 – 1,6
Excelente 1,6 y superior
c.2. Protocolo de la prueba de absorción dieléctrica

- Desmontar el pararrayos, en caso que la prueba se realice en el taller o
laboratorio.
- Aplicar los voltajes de prueba y tomar la lectura de resistencia a los 30 segundos
y a los 60 segundos, para cada valor de voltaje de prueba.
- Tabular las lecturas de resistencia obtenidas a 30 segundos y a 60 segundos.
- Calcular la absorción del dieléctrico para cada escalón de voltaje de prueba, y
luego obtener el valor promedio de las diferentes absorciones del dieléctrico.

3.3. TTR 330
El TTR (por sus siglas en ingles Transformer Turn Ratio) es instrumento que está
diseñado para medir con precisión la razón de vueltas de transformadores; es decir, la
relación del número de espiras del devanado de alta tensión al número de espiras del
devanado de baja tensión. El equipo se muestra en la figura 3.4.
Se trata de un equipo robusto y ligero ideal para el trabajo en terreno en
ambientes inclementes, realizando las pruebas de transformadores de potencia
trifásicos de subestaciones de una forma rápida y sencilla, reduciendo la posibilidad de
errores. Además, mediante este equipo puede determinarse la polaridad, y si hay
vueltas cortadas o en cortocircuito. Si el enrollado es accesible, es posible obtener el
número real de vueltas.
Un TTR de última generación ayuda a identificar:
- Espiras cortocircuitadas
- Circuitos abiertos
- Conexiones incorrectas
- Fallas internas o defectos en el valor de la relación de vueltas de los
cambiadores de tap, así como en transformadores.
- Problemas en los bobinados y en el núcleo, como parte de un programa de
mantenimiento regular.
El instrumento simplemente aplica tensión al devanado de alta del transformador

y mide de forma precisa la tensión resultante en el devanado de baja. Además de la
relación de transformación, la unidad mide la corriente de excitación, el ángulo de
desfase entre los devanados de alta y de baja tensión y el porcentaje de desviación de
la relación.
Un TTR es un instrumento extremadamente útil para probar bobinas de
transformadores, puesto que puede localizar distintos tipos de problemas en el interior
de un transformador. También es ideal para realizar pruebas en talleres de medida

antes de una inspección de transformadores de potencia y corriente. Puede determinar

la precisión sin carga de todo tipo de transformadores y la necesidad de pruebas
adicionales.
Figura 3.4.- TTR 330
Con el objeto de describir la operación y teoría del TTR se definen:
a. Razón de voltaje de un transformador
Es la razón entre el voltaje efectivo primario y el voltaje efectivo secundario,

estando el transformador en vacio.
b. Razón de vueltas de un transformador
Es la razón del número de vueltas entre el enrollado de alto voltaje y el enrollado

de bajo voltaje. Esta cifra será siempre mayor que la unidad. Generalmente se designa
solo como razón del transformador.

c. Razón inversa de vueltas
Relación entre el número de vueltas los enrollados de bajo y de alto voltaje. Es el

valor reciproco de la razón de vueltas y, por lo tanto, es siempre menor que la unidad.
d. Enrollado primario de un transformador
Es el lado al que se le aplica tensión.
e. Enrollado secundario de un transformador
Es el lado al que se conecta la carga. Por ejemplo, al secundario normal de un

transformador de distribución es el enrollado de bajo voltaje. En lo sucesivo, al
considerar el uso del instrumento TTR, se entenderá que para determinar la razón de
vueltas del transformador bajo prueba, el primario será su lado de baja tensión, en tanto
que para determinar la razón inversa, el primario será el lado de alta tensión.
3.3.2. Principio de operación y funcionamiento
Cuando se excita un transformador por su lado de baja, la razón de voltaje sin

carga es casi exactamente igual a la razón de vueltas. La diferencia entre las dos
razones es motivada por la caída de voltaje en el primario debido a la corriente de
magnetización que circula en él. En transformadores normales la diferencia es a
menudo menor que 0,1%. Todos los métodos de medida de razón de vueltas se basan
en el principio anterior. El problema básico es medir la razón de voltaje en vacio.
El instrumento está construido de tal manera que el transformador en prueba y el
de referencia del TTR son excitados por una misma fuente. Los secundarios se
conectan en serie y oposición a través de un detector de cero. Cuando la razón del
transformador de referencia se ajusta de manera que no circule corriente en el circuito
secundario, simultáneamente se han cumplido dos condiciones:
a. Las razones de voltaje de los dos transformadores son iguales ya que no hay
carga en ambos secundarios

b. Se conoce la razón de voltaje en vacio del transformador de referencia y, por lo

tanto, se conoce la razón de voltaje del transformador que se prueba con lo cual
su razón de vueltas resulta también conocida.
3.3.3. Medición de Razón de Transformación
La medida de razón de transformación es la relación entre el número de espiras

del devanado de alta y las espiras del devanado de baja tensión.
El objetivo de la prueba de razón de transformación es verificar la relación del
número de vueltas entre los devanados primario y secundario, comparando los
resultados con los datos de placa u obtenidos en pruebas anteriores. La relación de
transformación puede cambiar debido a varios factores, incluyendo daños físicos a
causa de las faltas, deterioro del aislamiento, contaminación y daños producidos
durante el transporte. Los valores obtenidos en la prueba para considerarse como
satisfactorios deberán estar dentro del 0,5% de los valores de placa.
En el análisis de los resultados obtenidos en esta prueba se puede detectar
defectos en el transformador como vueltas cortocircuitadas en sus devanados, errores
en el número de espiras, espiras abiertas, fallas entre contactos del tap, entre otros.
- Se deberá asegurar que el transformador a probarse esté desenergizado y

aislado del sistema.
- En caso de existir equipos y/o líneas de alta tensión energizados en la
proximidad del transformador a probar, se debe poner a tierra un terminal de
cada uno de los devanados, así como también el TTR utilizando su propio
terminal de aterrizamiento.
b.1. Consultar con el instructivo de manejo del TTR identificando los terminales de
alta y baja tensión, tanto del transformador en prueba como del TTR.

b.2. Identificar con los datos de placa, el diagrama de conexiones.

b.3. De acuerdo al diagrama, determinar los pares de terminales que corresponden a
una misma fase.
b.4. Identificar la posición física de cada unos de los terminales según figura 3.5.
b.5. Conectar los cables del TTR según sean de alta y baja tensión a los terminales
que corresponden a la primera fase para obtener la razón de transformación.
b.6. Repetir la prueba para la segunda y tercera fase sucesivamente.
Figura 3.5.- Arreglo normalizado de terminales en transformadores trifásicos

3.3.4. Medición de la Corriente de excitación
En un transformador cuyo secundario se encuentra en circuito abierto, al

aplicársele una tensión a su bobinado primario circula por él una corriente denominada
corriente de excitación. Para una determinada tensión aplicada, esta corriente alcanza
un cierto valor, necesario para cumplir las siguientes funciones:
- Proporcionar la corriente magnetizante que de acuerdo al número de espiras del

bobinado energizado, se ajusta automáticamente al valor necesario para inducir
un flujo determinado y forzarlo a través del circuito magnético del transformador,
venciendo la reluctancia. Este flujo es de tal valor, que a su vez induce en la
bobina energizada la “contrafuerza electromotriz necesaria para contrarrestar el
voltaje aplicado”.
- Proporcionar la corriente necesaria para cubrir las pérdidas en vacio del
transformador, causadas por la histéresis del núcleo, las corrientes de Foucault y
los flujos de dispersión, las que en definitiva dependerán del tipo de fierro
empleado, del espesor de las chapas y de las características geométricas del
circuito magnético.
Cada transformador en buen estado toma una corriente de excitación definida,

de acuerdo al voltaje aplicado, por lo tanto, un control de su magnitud aporta
antecedentes para evaluar el estado de la unidad bajo estudio. Es así como una
variación de su magnitud debe hacer sospechar una anormalidad en el sistema
electromagnético del transformador.
Las bobinas y el núcleo de los transformadores de poder están expuestos a
daños causados por sobrecorrientes, cortocircuitos, fallas a tierra, sobretemperaturas,
desplazamientos de sus componentes internos debidos a las altas corrientes de
cortocircuito y maltratos durante el transporte.
Para detectar tales daños en su estado inicial se han desarrollado algunas
pruebas, entre las cuales se encuentra la medida de corriente de excitación. Esta
prueba es una extensión de la medida del factor de potencia del aislamiento.

En general, la prueba consiste en efectuar un juego de medidas de la corriente

de excitación que toma un transformador cuando se le aplica en cada uno de sus
terminales de mayor tensión, un voltaje alterno monofásico. La magnitud de la corriente
medida dependerá de la conexión del bobinado, del voltaje aplicado, del terminal
energizado y de las características físicas y electromagnéticas del bobinado y del
núcleo.
La experiencia internacional sobre la materia indica que con esta prueba se han
obtenido resultados muy satisfactorios, habiéndose detectado numerosas
anormalidades, en varios casos antes que se produzca la falla franca. En algunas
ocasiones estos problemas no fueron detectados por otras medidas, tales como
resistencia óhmica y razón de transformación y en otros casos, la medida de corriente
de excitación sirvió como confirmación o complemento de estas pruebas.
La determinación teórica de la corriente de excitación que absorbe cada
transformador en particular es un cálculo muy complejo de efectuar, aun en el caso que
conocieran todos los parámetros que influyen en el problema.
Por tal razón, se debe tener una medida inicial en cada transformador, para
poder comparar con ella las mediciones posteriores que se efectúen a esa misma
unidad.
En las unidades ya en servicio, esta medida inicial deberá efectuarse cuando
exista una razonable certeza de que la unidad está en buenas condiciones. En
unidades nuevas, deberá efectuarse una medida durante las pruebas en fábrica y otra
durante la puesta en servicio en su ubicación definitiva.
Posteriormente, antes que programar controles periódicos, se recomienda medir
la corriente de excitación en los transformadores que se encuentren en cualquiera de
las situaciones siguientes:
- En caso que un transformador dado haya alimentado un cortocircuito en sus

cercanías.
- Después de cada reacondicionamiento o reparación mayor en que se hayan
removido sus partes activas.
- Como complemento a medida del mantenimiento preventivo que haga sospechar
una anormalidad en su circuito electromagnético.

- Después de un traslado en camión transportador o ferrocarril.
a. Procedimiento de medición
a.1. Se desconectan todos los consumos y se desenergiza totalmente el

transformador.
a.2. Las medidas se limitan a las bobinas de mayor tensión; aun así se podrán las
fallas de los enrollados de menor tensión.
a.3. Los terminales que en servicio están normalmente conectados a tierra, se
mantendrán a tierra durante la medida, a excepción del terminal energizado por
la prueba.
a.4. Se tomaran precauciones en las vecindades de todos los terminales, debido a
que durante la prueba se inducen tensiones en todas las bobinas.
a.5. El cambiador de tap debe estar en una de las posiciones extremas de su carrera.
Ciertas fallas son más notorias con el cambiador en esta posición que en
posiciones cercanas a la central.
a.6. Si se desea asegurar que el switch inversor y el selector de taps están
funcionando adecuadamente es necesario efectuar, al menos, mediciones en las
siguientes posiciones:
- En todos los taps en un sentido, subiendo o bajando.

- Un tap en la dirección opuesta a la seleccionada anteriormente.
- En la posición nominal.
a.7. El voltaje de prueba no debe exceder al voltaje de régimen del bobinado

investigado.
a.8. El voltaje de prueba debe ser el mismo para cada fase y deberá ser fijado con
precisión debido al comportamiento no lineal de la corriente de excitación con
respecto a este voltaje.
a.9. La probabilidad de que la medida se vea significativamente afectada por el
magnetismo remanente del núcleo es baja. Sin embargo, esta posibilidad debe
considerarse si se obtienen valores anormalmente altos de corriente; en este

caso deberá seguirse un procedimiento de desmagnetización antes de efectuar

medidas definitivas.
El TTR entrega la medida exacta de la corriente de excitación (desde 0,1 mA) lo

cual ayuda a obtener información de la condición del núcleo del transformador. Las
Corrientes circulantes no deseadas o núcleos a tierra involuntarios pueden aumentar la
corriente de excitación e indicar un problema.
3.4. HI-POT
Es un equipo o generador de grandes tensiones que se utiliza para hacer

ensayos en los aislamientos de los equipos. Se le da el nombre de Hi-Pot (por sus
siglas en ingles high potencial) que en español se traduce como alta tensión. Su
aplicación principal está en la medición de la rigidez dieléctrica de los aislantes de los
equipos.
Los instrumentos modernos de Hi-Pot tienen la posibilidad de elegir entre CA o
CC. Así es posible hacer todo tipo de medición. Además, tienen control de corriente de
fuga, lo que permite limitar a un valor la corriente máxima. En el caso de ocurrencia de
falla del aislante, la sobrecarga en el instrumento y el daño al aislante no es tan
elevada.
El principio en el que se apoya un ensayo de sobretensión es que un aislamiento

con algún punto débil se perforará si se encuentra sometido a una tensión lo
suficientemente alta. La tensión de ensayo se elige de modo que un aislamiento en
buen estado pueda pasar el ensayo y un aislamiento dañado no; es decir, no existen
términos medios.
La prueba de sobretensión realizada con CA tiene la ventaja de someter al
equipo bajo prueba a demandas semejantes a las de su funcionamiento real.

Una vez que la tensión de prueba es conocida en función de la normativa a

seguir, la potencia mínima requerida es el producto de la máxima tensión de ensayo por
la corriente solicitada por el elemento bajo prueba. Para la determinación de la corriente
solicitada hay que tener en cuenta la capacidad del equipo a probar, pudiendo ser
calculada mediante la expresión (3.2):
Donde:
C: Capacitancia del elemento en µF

f: Frecuencia de la tensión de ensayo en Hz
E: Tensión de ensayo a aplicar en V
I: Corriente requerida por el elemento a esa tensión de ensayo en A
Por lo tanto, la potencia mínima del equipo deberá ser el producto de E por I. Los
ensayos con CA son muchos más reales pero si se tiene un cable de media tensión
enterrado o una línea larga, para alimentar el capacitor que se genera entre el
conductor de cobre y tierra, o la inductancia de la línea aérea larga, los equipos en CA
deberían tener tensiones muy elevadas y sus diseños serían demasiado robustos para
transportarlos. Para estos casos es que se utiliza CC para anular las reactancias
inductivas y capacitivas. Los equipos de tensión continua tienen la ventaja de ser
menos voluminosos que los de tensión alterna. Normalmente de suele tomar como
referencia que un ensayo de tensión continua se debe realizar a una tensión 1,7 veces
igual a la tensión correspondiente de ensayo alterna. El equipo tiene los siguientes
modos de prueba:
1. Breakdown: detecta un fallo de rigidez tipo arco eléctrico

2. Trip Level: permite ajustar un nivel máximo de corriente de fugas de tal forma
que indicaría un fallo cuando este nivel supera o se produce un breakdown.
3. Burn: una vez producido el fallo, el equipo sigue aplicando la tensión máxima y
su corriente de cortocircuito, para hacer franco el fallo.

3.4.3. Medición Hi-Pot
Es un ensayo que consiste en la aplicación de tensión continua o alterna, igual a

la nominal del equipo a ensayar y a una temperatura próxima a la de régimen, a la que
se somete un equipo que será puesto en servicio por primera vez o equipos antiguos
que se hayan sometido a reparaciones mayores, de modo de asegurar que una falla en
alguno de sus componentes no comprometa la seguridad de las personas o el servicio
en el punto de conexión de la instalación. Si el aislamiento soporta esa aplicación de
tensión durante un cierto tiempo y no se produce una circulación excepcionalmente alta
de corriente de dispersión, se asume que será capaz de soportar sin peligro la tensión
normal de funcionamiento. Esta es una prueba que en algunos casos puede
considerarse como destructiva porque se aplican tensiones más elevadas que la
tensión de trabajo del equipo.
3.4.3.1. Pruebas de Hi-Pot en primera puesta en servicio de equipos primarios
Para resguardar que la primera energización de los equipos primarios, nuevos o

antiguos que hayan sido sometidos a mantenimientos mayores, se pueda hacer en
forma confiable para las personas o para las instalaciones en servicio como lo son
Transformadores de poder, Interruptores de poder, Transformadores de medida y
Desconectadores, se les podrá efectuar utilizando una de las siguientes alternativas:
a. Con una configuración normal, desde el sistema de transmisión con un

paño con protecciones
Se efectúa la primera energización de un conjunto de equipos primarios desde

un paño con interruptor, cuyas protecciones despejen en tiempo instantáneo, cualquier
falla en alguno de los equipos que se energizan. Si fuera necesario, los ajustes de las
protecciones deberán modificarse especialmente para proteger en forma efectiva los
equipos que se energizan y el servicio de la barra o instalación desde la que se
alimentan. Ejemplos de uso de esta alternativa son: líneas de transmisión,
transformadores, condensadores, etc.

b. Energización con una configuración especial del sistema de transmisión

una configuración especial de instalaciones del sistema de transmisión, como por
ejemplo, a través de una línea exclusiva con interruptor y con protecciones que
detecten y despejen en tiempo instantáneo, cualquier falla en los nuevos equipos. Si
fuese necesario, los ajustes de las protecciones deberán modificarse especialmente
para esta configuración. Ejemplos de uso de esta alternativa son: interruptores,
transformadores de medida, pararrayos y condensadores de acoplamiento.
b. Energización con un equipo especial no relacionado con el sistema de

transmisión.
Corresponde a una forma de energización aplicable a los casos en que no sea

posible obtener una configuración especial del sistema eléctrico requerida para la
primera energización, en forma segura para el sistema.
En este caso, la primera energización se podrá hacer con un equipo de Alta
Tensión de Corriente Continua, según lo indicado en 3.4.3.2.
Esta forma de efectuar la primera energización deberá aplicarse previamente a
las instalaciones o equipos que se conecten a instalaciones energizadas mediante el
“método a potencial”.
3.4.3.2. Pruebas de Hi-Pot con CC
La prueba de energización de un equipo primario con Alta Tensión de CC,

permite ratificar que no existe falla del aislamiento en él, debido a que se le aplica la
tensión nominal en corriente continua desde el equipo de prueba.
Esta prueba forma parte de las pruebas de recepción y se realizará cuando los
equipos tengan terminado su montaje en los lugares definitivos y hayan pasado con
éxito todas las pruebas normales de puesta en servicio.
Los equipos primarios a los cuales se puede aplicar esta prueba son: barras,
desconectadores, interruptores, transformadores de medida y aisladores de pedestal

Esta prueba debe efectuarse previamente a los equipos que se conecten a

instalaciones energizadas por el método a potencial.
3.4.3.3. Recomendaciones en el procedimiento
La responsabilidad de la ejecución de esta prueba será de la empresa o

contratista a cargo de la puesta en servicio de los nuevos equipos.
Por tratarse de una prueba de alta tensión, la planificación deberá considerar los
riesgos a las personas que involucra esta prueba. El operador del instrumento deberá
conocer previamente el procedimiento de ejecución de la prueba y tener a mano el
catálogo para las consultas del Inspector. Independiente del procedimiento que
establezca cada fabricante, se indican a continuación las acciones mínimas
recomendadas para una medida segura y confiable, las cuales serán obligatorias en la
ejecución de esta prueba.
- La punta de prueba de alta tensión deberá ser limpiada al inicio de las pruebas,
de acuerdo al instructivo de uso del equipo.
- El equipo deberá ser calibrado antes de la ejecución de las pruebas, de acuerdo
al instructivo del fabricante.
- Se deberán tomar todas las medidas preventivas de riesgo por aproximación a
punto energizado de alta tensión. Se deberá precaver el contacto con partes
metálicas aisladas que puedan energizarse por inducción de cargas estáticas.
- El incremento del voltaje de prueba se efectuará lentamente, no superando los 3
kV/seg.
- El tiempo mínimo de aplicación de la tensión de prueba será de 5 minutos. Si la
corriente de fuga no se estabiliza rápidamente, la prueba se extenderá por 10
minutos.
- Se deberá registrar la corriente del instrumento al inicio y fin del período de
prueba.
- Los voltajes que se aplicarán entre fase y tierra a los equipos en prueba serán
los que se indican en tabla 3.6:

Tabla 3.6.- Voltajes aplicados entre fase y tierra a los equipos
Voltaje de servicio del equipo Voltaje de prueba
66 kV 38,1 kV
110 kV 63,5 kV
154 kV 88,9 kV
220 kV 127 kV
Los interruptores deberán ser energizados separadamente por cada polo, en las
posiciones Abierto y Cerrado. Los desconectadores se energizarán cerrados por cada
polo. Los transformadores de corriente y potencial se probarán con los consumos
desconectados del equipo y sus conexiones secundarias abiertas. Se incluirán en la
prueba, los pedestales que se energicen en conjunto con los nuevos equipos.
3.4.3.4. Interpretación de resultados
Se considera que los equipos pasan exitosamente la prueba si se obtienen los

siguientes resultados:
- No se perciben ruidos ni descargas anormales en el aislamiento durante todo el

período de la prueba. Los equipos con núcleos y bobinas (transformadores de
medida) no debieran tener ruido interno y en caso aislamiento el ruido de tipo
corona no deberá ser superior al de los equipos en servicio de igual tensión.
- Durante todo el período de prueba no opera la protección térmica del
instrumento.
- La corriente por el instrumento no presenta una diferencia mayor a 10%, entre
las medidas de cada polo, referidas a la temperatura de 20°C y con una
humedad que no difiera en un 10% entre cada punto de medida.

3.5. Micrómetro digital DLRO - 200
Un micróhmetro tal como su nombre lo indica, es un instrumento que sirve para

medir resistencias bajas. Su diseño es similar al Megger pero su escala de medición es
del orden de 0,1 μΩ a 999,9 mΩ. Por tal razón, la característica principal de este
instrumento es su sensibilidad, para medir resistencia de bajo valor, como es el caso del
equilibrio óhmico en polos de alternadores, resistencias de enrollados de
transformadores, resistencia específica de algunos materiales, etc. En la figura 3.6 se
muestra el equipo.
Figura 3.6.- Micro óhmetro digital DLRO - 200
Este instrumento puede proporcionar corrientes de prueba desde 10 amperios

hasta 200 amperios, sujetas a la resistencia de carga y voltaje de suministro. Posee un
visor amplio de cristal líquido que brinda toda la información necesaria para realizar una
prueba, mostrando todos los parámetros de la prueba y los resultados de la medición.

Pesa menos de 15 kg y su tamaño pequeño permite utilizarlo en el sitio de

producción o en terreno. La capacidad de funcionar con corrientes elevadas y el diseño
compacto hacen que el DLRO 200 sea adecuado para probar contactos de disyuntores
de circuito, contactos conmutados, uniones de barras colectoras u otras aplicaciones
donde se necesita corrientes elevadas.
Puede guardar 300 conjuntos de resultados en la memoria para descargarlos
posteriormente a un PC o enviarlos directamente a una impresora a través del puerto
RS232. También puede añadirse notas a cualquier resultado guardado mediante el
tablero alfanumérico, permitiendo así la identificación posterior directa de los resultados.
Además de añadir notas a los resultados guardados, el teclado alfanumérico
permite configurar la corriente de prueba directamente escribiendo el valor requerido. El
instrumento verificará la continuidad del circuito de prueba y rápidamente elevará la
corriente de prueba hasta el nivel deseado. El teclado también se usa para configurar
los límites superior e inferior del resultado y para evitar el uso de corrientes excesivas al
fijar un límite superior a la corriente de prueba permitida.
El DLRO 200 funciona en uno de tres modos, que se seleccionan fácilmente

desde el menú en pantalla. Los modos de selección se indican a continuación:
1. CONTINUOUS: Ofrece la posibilidad de controlar una resistencia durante un

período de tiempo. Se realizan las conexiones de prueba, se selecciona la
corriente de prueba y luego se pulsa el botón TEST. El instrumento aplicará una
corriente de modo continuo y medirá el voltaje resultante a intervalos de 2
segundos, hasta que se pulse el botón TEST para detener la prueba o hasta que
se interrumpa el circuito de prueba.
2. NORMAL: Se realizan las conexiones, se selecciona la corriente de prueba y se
pulsa el botón TEST. La corriente de prueba se elevará hasta el nivel deseado,
se mantendrá durante 2 segundos y luego volverá a descender. El proceso
completo invierte unos 10 segundos.

3. AUTO: Se selecciona la corriente deseada, se conectan los cables conductores

de corriente y se pulsa el botón TEST. Se iluminará la luz TEST para mostrar que
el instrumento está listo para realizar una prueba. Tan pronto como las
conexiones de voltaje se hayan conectado, comenzará la prueba. Para repetir
una prueba, simplemente se debe interrumpir el contacto con los cabezales
medidores de voltaje y volver a establecer el contacto.
3.5.3. Resistencia de contactos
Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, originan caídas de

voltaje, generación de calor, pérdidas de potencia, etc. La prueba se realiza en circuitos
donde existen puntos de contacto a presión o deslizables, como es el caso en
interruptores y desconectadores. En las uniones por presión, la superficie en contacto
no es igual a la superficie que presenta el cuerpo en ese lugar, pues como se sabe la
materia no tiene estructura continua, sino que tiene espacios vacios, intermoleculares.
Si se toman dos caras planas de dos trozos de metal, y se les aproxima una de la otra,
el pasaje de corriente se hace por los puntos de contacto y no por los espacios vacios.
Esta circunstancia ha movido a considerar una cierta resistencia, que tiene en
cuenta la reducción de sección y que reemplaza el efecto producido, por una resistencia
intercalada en el punto de unión que se denomina resistencia de contacto.
La observación a nivel microscópico muestra que la superficie de contacto es
realmente áspera aunque parezca suave al ojo sin entrenamiento. De hecho, como se
muestra en el microscopio, el verdadero contacto entre dos superficie ocurre a través de
una serie de pequeños dispositivos llamados micro contactos, distribuidos
aleatoriamente dentro de los límites del área visible de contacto. En la figura 3.7, se
esquematiza los micro contactos.
El control de la resistencia de contactos comprende una gran parte de las
mediciones propias de conservación preventiva de los equipos eléctricos. El valor que
presentan los equipos es del orden de los micro-ohms. La determinación de los
fenómenos que hacen variar este valor se tomaran en cuenta cuando se tenga una
variación de las resistencias de contacto.

Todos estos fenómenos alcanzan a las conexiones a tierra de los equipos. Por lo
general, puede agregarse que el contacto se produce solo en puntos microscópicos, por
muy lisas que parezcan las superficies. Por esto, a veces es más perjudicial que
beneficioso pulir ciertas superficies de contacto que se ven irregulares. De allí que la
presión ha la que esté sometido un contacto juega un papel primordial en su buen
funcionamiento.
Figura 3.7.- Micro contactos
a. Efecto de la resistencia de contactos
Cuando una corriente I pasa a través de un área A que tiene una resistencia R, la
energía E absorbida por A en un tiempo t es, según ecuación (3.3):
La temperatura T° de A está directamente relacionada con E a través de la

ecuación (3.4), donde λ es una función de la velocidad de disipación de calor.
Para una corriente constante I0, si R aumenta, entonces E aumenta, lo que

llevará a un incremento de la temperatura del contacto. Si la temperatura continúa en
aumento, el material del contacto puede alcanzar su punto de fundición, llevando a su
destrucción.

b. Factores que afectan la resistencia de contactos
b.1. Oxidación
Una delgada capa de óxido aislado que cubre el área de un sólo micro contacto
podría tener poco efecto en la conductividad de los contactos en total. Pero apenas la
capa de óxido se extiende hasta un número significativo de micro contactos, el área
relacionada con la corriente se reducirá, incrementando de esta manera su resistencia,
lo que aumentará la temperatura de contacto, pudiendo llevarlo a su destrucción.
Todos los ambientes que contengan gases capaces de reaccionar con el material
del contacto, tales como O2, SO2, H2O, H2S, etc., son favorables para producir capas de
óxido aunque se cierre el contacto. Con el tiempo, el gas logra penetrar y reaccionar
con la superficie de contacto para degradar sus características e incrementar su
resistencia.
Estos resultados muestran un comportamiento interesante e indican la urgencia
de una intervención en el mantenimiento cuando la resistencia del contacto empieza a
incrementarse.
b.2. Desgaste de contactos
Mecánicamente, puede deberse al movimiento y a la fricción de los contactos y

eléctricamente debido al efecto de arco (principalmente el contacto de cierre y apertura
en interruptores de poder). El desgaste del contacto afecta directamente la resistencia
de contacto y hace que aumente dramáticamente si el desgaste está en un estado
avanzado.
b.3. Frotamiento
Una forma de oxidación acelerada es posible, si las superficies de contacto

experimentan un movimiento cíclico entre ellos, por ejemplo, si los contactos no se
cierran cada vez en la misma área.

Este fenómeno fue observado hace tiempo pero su magnitud no fue reconocida
hasta hace poco, cuando se mueve un contacto de su posición anterior, una parte está
expuesta al ambiente, luego se forma una capa de oxidación; cuando el contacto
regresa a su posición, rompe la delgada capa y lo empuja a un lado, este fenómeno se
repite varias veces hasta que la capa de oxidación tiene un espesor lo suficientemente
significativo para incrementar su resistencia.
b.4. Temperatura
El aumento de la temperatura de los contactos hace que el material de ellos se

pueda suavizar hasta el punto en que se reduzca la fuerza del contacto, lo que lleva a
un rápido incremento de la resistencia de contacto.
Es lógico que la resistencia de contacto obra oponiéndose al pasaje de la
corriente, aumentando la resistencia eléctrica propia de los conductores que
intervienen. Por tal motivo se trata siempre de reducirla a valores mínimos. Para ello se
aumenta en lo posible la presión que obra sobre los cuerpos unidos, a fin de aumentar
la sección de pasaje o utilizar metal fundido que llena los espacios vacios, el que debe
ser buen conductor de la electricidad, con el fin de reducir la resistencia de contacto a
valores despreciables.
3.5.3.1. Interruptores de poder
Es importante conocer la resistencia de contacto en todo tipo de interruptores y

realizar la medida de ésta en periodos adecuados al funcionamiento del interruptor. La
experiencia ha demostrado que la resistencia de contacto es una causa de fallas
relativamente común. La medida de la resistencia de contacto es una guía de mucho
valor para determinar cuándo debe realizarse una inspección interna para asegurar la
operación satisfactoria del interruptor y la explotación económica del sistema.
La resistencia de paso está integrada por los varios puntos de contacto que
posee y que están ubicados en: las conexiones contacto principal, terminales, bornes,
chicotes de conexión, contacto fijo, contacto móvil y el conjunto total.
La presión a que estén sometidos estos puntos, tiene principal influencia en el

valor que se registre en una medición de la resistencia de contactos de un interruptor.

De los puntos citados anteriormente, algunos tienen menos posibilidades de
variar su condición debido a que se trata de superficies apretadas mediante pernos, al
contrario de la unión entre el contacto fijo y el contacto móvil que es producto de una
presión elástica y de valor mucho menor. Además, esta presión está influenciada por el
estado de los mecanismos de operación y también por el “estado de las superficies de
contacto”. De esto último cabe señalar que en un interruptor de potencia la formación
de un arco eléctrico es ineludible que ocurra al momento de interrumpir o establecer la
corriente de un circuito. El material que se consume en dicho arco es parte de los
contactos. Por tanto, la estructura de las superficies de contacto varía con el trabajo al
cual es sometido el interruptor, y la deformación o pérdida del material depende de las
características de las operaciones, es decir, corriente interrumpida y duración del arco.
De lo anterior se desprende que la resistencia de contacto que sufre más
variación es la unión entre los contactos fijo y móvil y la causa principal de su deterioro
se debe a los fenómenos eléctricos que ocurren en cada operación. Por otra parte, las
variaciones de la resistencia en los otros puntos de contacto, son producto de
deformaciones motivadas por las vibraciones del equipo al operar.
La medición de la resistencia de contacto se realiza usualmente usando la ley de
Ohm tal como se muestra en la figura 3.8.
Figura 3.8.- Medición de la resistencia de contacto
Dado que la cámara de interrupción es un contenedor cerrado, sólo se tiene

acceso a los conductores de entrada y de salida; por ello, la resistencia medida entre
estos dos puntos será la suma de todas las resistencias de contacto halladas en serie
(contactos fijos, de cierre y apertura y los deslizantes).
Al usar el DLRO 200 será necesario considerar:
- Dos operarios sobre una escala amarrada a la loza de la columna del Interruptor.
- Los operarios se deben mantener en todo momento estrobados con su arnés de
seguridad y estrobo de vida con amortiguador de caída.
- Los puntos medidos deben estar limpios y libres de oxidación.
- Los puntos de medición siempre deben ser los mismos cada vez.
- Una vez seguros los operarios en sus puestos de trabajo procederán a conectar
los cables de corriente en los extremos y los potenciales al interior entre los
cables de corriente y la parte (paleta, terminal o borne de conexión) a medir.
- Realizar varias pruebas consecutivas y calcular el promedio.
- Los valores serán registrados en el informe de Intervención.
3.5.3.2. Desconectadores
En el caso de desconectadores o seccionadores, es equivalente todo lo indicado

en relación a la resistencia de los puntos de contacto, sobre todo si se considera que
estos equipos, si bien no están diseñados para establecer o interrumpir circuitos con
carga, tienen como desventaja el estar instalados generalmente al intemperie. Por esta
condición, están expuestos a oxidaciones y formación de sales que intervienen en el
aumento de la resistencia de los puntos de contacto. Cualquier punto de alta resistencia
en un desconectador verá agravado su defecto con la aceleración de las oxidaciones
debido a los calentamientos que se producen.

La forma para medir resistencia de contacto en los desconectadores es similar a

la indicada en el punto 3.5.3.1, para los interruptores de poder.
3.6. Espinterómetro
El Espinterómetro es instrumento que sirve para medir la rigidez dieléctrica de un

aceite aislante. Se compone de una cuba que es un recipiente aislado no conductor que
tiene en su interior dos electrodos de cobre y bronce bien pulidos que van sumergidos
en aceite separados a 0,1 pulgada. Los electrodos son discos de 1 pulgada de diámetro
cada uno y están colocados opuestamente y con sus ejes horizontales en línea y
verticales en paralelo. Los electrodos son casquetes esféricos de 25 mm de radio,
limitados por un círculo cuyo diámetro es de 36 mm. La forma de estos electrodos es de
media circunferencia, porque permite que los rayos producidos por el arco eléctrico no
se concentren en los extremos. Todas las partes mencionadas anteriormente están
protegidas por una cubierta de vidrio. El equipo puede observarse en la figura 3.9.
Figura 3.9.- Espinterómetro

Este instrumento funciona con voltaje de CA que es aplicado en aumento en

unidades de kilo volts (kV). Consta de un reóstato que una vez encendido el botón
“start” del equipo sirve para aumentar el voltaje (kV) necesario para obtener un arco
eléctrico entre los electrodos. Este incremento es visible en un visor analógico. Cuando
ocurre el arco eléctrico continuo en los electrodos, se activa la protección de
sobrecorriente del equipo y se enciende un indicador de “fallo”, que desactiva
automáticamente el voltaje del instrumento y lo regresa a 0 kV. Después de registrada
la lectura, posteriormente existe un botón de “reset” que permite desbloquear el
indicador de “fallo” y repetir la prueba. Las descargas intermitentes que no producen un
arco estable, deben desestimarse.
3.6.3. Rigidez Dieléctrica
Esta prueba consiste en medir el gradiente de potencial máximo en el cual el

aceite tiene una ruptura por arco eléctrico. Es una prueba que muestra la presencia de
agentes contaminantes (agua, polvo, partículas conductoras) en el aceite, las cuales
pueden ser representativas si se presentan valores bajos de rigidez aunque un buen
valor de rigidez dieléctrica no garantiza la ausencia de ácidos y sedimentos.
Cuando un aceite está muy contaminado tiende a presentar valores bajos de
rigidez los cuales disminuyen el aislamiento del equipo. Una alta rigidez dieléctrica es
característica en los aceites aislantes y el agua es el agente que mas interviene en la
reducción de esta condición.
La exposición prolongada del aceite en un ambiente húmedo, produce la
absorción progresiva de pequeñas cantidades de agua que, si bien, inicialmente no
influyen en la rigidez dieléctrica, pronto la reducirán y representan núcleos para la
formación de futuras gotas, las que causan deterioros de importancia.
Un valor bajo de rigidez dieléctrica siempre indicará que el aceite contiene
humedad y posiblemente está contaminado con otros elementos nocivos. Un valor alto
de rigidez dieléctrica solamente indicará que el aceite no contiene humedad, no dando
indicación alguna de ausencia de otras impurezas. Complementario a esta prueba,

existen otros análisis al aceite aislante que determinan la presencia de otros residuos o
sustancias que se mencionarán más adelante. Sin embargo, conviene mencionar que
esta es una de las pocas pruebas que se puede realizar en terreno, puesto que las
otras pruebas deben realizar en un laboratorio químico especializado donde solo se
envía una muestra del aceite aislante para ser analizada.
Las normas utilizadas y los valores permitidos para esta prueba son las
siguientes:
- Norma ASTM D-877: Electrodos planos separados 2,54 mm, 25 kV min.

.
- Norma ASTM D-1816: Electrodos semiesféricos separados entre 1 y 2 mm, 50
kV min.
La temperatura del aceite a medir no debe ser menor de 20° C; las pruebas
realizadas a temperaturas inferiores entregan resultados distintos a los reales.
- Llenar el recipiente o cuba con una muestra extraída de aceite aislante contenido
en el equipo (aproximadamente medio litro) la idea es cubrir totalmente los
electrodos.
- Cerrar la cubierta de seguridad y dejar reposar unos minutos el aceite para
permitir el escape de cualquier burbuja que se haya acumulado en el proceso de
llenado.
- Presionar el botón “start” y verificar que el instrumento no marque voltaje, si se
enciende el indicador de “falla” se presiona el botón de “reset” hasta que el
voltímetro esté en la posición cero.
- Posteriormente, aplicar tensión gradualmente con ayuda del reóstato y cuando
ocurre el arco eléctrico entre los electrodos se observa la tensión de ruptura del
aceite. La primera medición se descarta, luego se hacen 5 mediciones con un
intervalo de 1 minuto y se obtiene un promedio. Se efectuará esta serie de

pruebas a tres muestras y si los resultados obtenidos, como término medio,

difieren en más de 10% se repetirá completa la operación con nuevas muestras.
- Los criterios de aprobación dependen de la norma utilizada y del tipo de aceite.
En el caso de un deterioro extremo del aceite en que la rigidez dieléctrica no

alcance el mínimo permisible, se efectúan procesos de filtrado para la eliminación de
agua y otros elementos presentes en el aceite mediante el tratamiento con papel, calor
y vacio, simultáneamente.
3.6.3.1. Transformadores de poder
El aceite de un transformador cumple con dos funciones elementales como son

el enfriado y aislamiento de los devanados eléctricos para mejor su eficiencia y correcto
funcionamiento. Por tanto es importante que el aceite aislante posea un alto valor de
rigidez dieléctrica.
El proceso de medición corresponde al indicado en el punto anterior (3.6.3.b) y el
modo de ejecución es el mismo para todos los equipos. La empresa Transelec admite
como valor mínimo de rigidez dieléctrica 60 kV para cualquier equipo que contenga
aceite aislante.
La norma más recomendada actualmente es la D-1816 por ser más sensible a la
humedad, compuestos polares y productos de oxidación del aceite. La clasificación
para los resultados de la prueba de rigidez dieléctrica utilizando la norma D-1816
depende del voltaje primario del transformador y de la distancia de separación entre los
electrodos del equipo de prueba tal como se puede apreciar en las tablas 3.7 y 3.8.
Tabla 3.7.- Rigidez dieléctrica (1 mm de separación)

Voltaje primario Aceptable Cuestionable Inaceptable
≤ 23 kV
≤ 69 kV ≥ 23 kV ≤ 18 kV
≥ 18 kV
≥ 69 kV ≤ 28 kV
≥ 28 kV ≤ 23 kV
≤ 230 kV ≥ 23 kV
≤ 30 kV
≥ 230 kV ≥ 30 kV ≤ 25 kV
≥ 25 kV

Tabla 3.8.- Rigidez dieléctrica (2 mm de separación)

≤ 40 kV
≤ 69 kV ≥ 40 kV ≤ 35 kV
≥ 35 kV
≥ 69 kV ≤ 47 kV
≥ 47 kV ≤ 42 kV
≤ 230 kV ≥ 42 kV
≤ 50 kV
≥ 230 kV ≥ 50 kV ≤ 45 kV
≥ 45 kV
3.6.3.2. Interruptores de poder de aceite
Se utilizan ampliamente en los sistemas de fuerza: Ellos emplean las

propiedades del arco para la extinción del mismo; en consecuencia, usando energía del
arco para romper las moléculas del aceite puede generarse gas hidrógeno para
arrastrar, enfriar y comprimir el plasma del arco y así desionizarlo en un proceso de
auto extinción.
A causa de la descomposición del aceite por efecto del arco, se producen
partículas de carbón, que reducen su rigidez dieléctrica. Por lo tanto, requiere
regenerarse o cambiarse periódicamente, lo que eleva los costos de mantenimiento.
El procedimiento para determinar si el aceite contenido en un interruptor de
aceite es admitido, es el mismo indicado en el párrafo 3.6.3.b.
3.7. Delta- 2000
El Delta-2000 es un equipo de pruebas de factor de potencia de aislamiento

totalmente automático que está diseñado para evaluar el estado de aislamientos
eléctricos en aparatos de alta tensión, como transformadores, aisladores de
transmisión, disyuntores, cables, pararrayos y maquinaria giratoria.
Este equipo ha sido diseñado para realizar pruebas completas de diagnósticos
de aislamiento en CA. El Delta- 2000 realiza las medidas automáticamente y muestra
los resultados en una pantalla gráfica LCD de gran tamaño. Se pueden medir tensiones,

corrientes, potencia (pérdida), factor de potencia y capacitancia. El operador tiene la

posibilidad de corregir los valores medidos de corriente y de pérdida con sus
equivalentes a 2,5 kV o 10 kV.
El circuito integrado de seguimiento para la supresión automática de
interferencias garantiza la precisión y fiabilidad de los resultados de las pruebas en
condiciones de elevada interferencia electroestática y electromagnética. Esto permite
realizar medidas de prueba en puestos de distribución con tensiones hasta 765 kV.
El operador tiene la posibilidad de almacenar los resultados de las pruebas en la
memoria de datos, o bien descargarlos directamente a un ordenador personal o a la
impresora térmica. La memoria de datos tiene capacidad para almacenar 127 grupos de
resultados de pruebas. La información almacenada en ella se puede recuperar
fácilmente en un ordenador personal utilizando el software y la interfaz que se incluyen
con el equipo. En la figura 3.10 se puede apreciar el equipo.
El Delta-2000 se compone básicamente de:
- Un circuito puente que viene con un transformador de corriente diferencial de 3

bobinados.
- El voltaje es aplicado a la Capacitancia Standard Cs y a la Capacitancia a medir
Cx.
- Las relaciones de los transformadores son ajustadas para balancear las
corrientes capacitivas y la corriente resistiva.
- Estos valores se utilizan para determinar los valores de Capacitancia y de Factor
de disipación.

Figura 3.10.- Delta 2000
Las conexiones básicas de las pruebas de factor de disipación que realiza el

Delta 2000 son:
a. UST - Equipo no Aterrizado
- Esta prueba se efectúa para medir el Factor de Disipación entre dos terminales
no aterrizados de un equipo.
- Esta prueba se utiliza comúnmente para reducir el efecto de las pérdidas a tierra
por capacitancia de fuga.
- Se mide la capacitancia CHL. Toda corriente fluyendo al terminal aterrizado es
eliminada de la medición.
b. GST - Prueba con el equipo aterrizado
- Se usa cuando un terminal del aislamiento a ser medido está conectado

permanentemente a tierra.

- Esta es la conexión de prueba más comúnmente utilizada e involucra a todo el

aislamiento entre el conductor de alto voltaje y tierra.
- Se miden las capacitancias CHL + CHG.
c. GST-GE - Equipo aterrizado con guarda
- Esta prueba se utiliza para separar los valores totales de la prueba GST en
partes separadas para permitir un mejor análisis.
- Se mide la capacitancia CHG.
- Todas las capacitancias internas o externas entre el alto voltaje y guarda y tierra
son excluidas de la medición.
3.7.3. Factor de Disipación
Cuando se energiza un aislamiento que puede ser de tipo líquido (aceite

mineral), sólido (papel o porcelana) o gaseoso (aire, SF6) con un voltaje CA, se produce
un corriente de fuga resultado de la tensión fase-tierra y de la impedancia de aislación.
La corriente de fuga está formada por una componente resistiva y otra componente
capacitiva. El aislador perfecto no tiene pérdidas. La corriente de carga dieléctrica a
través del aislamiento adelanta 90 grados al voltaje aplicado.
En la práctica no existe el aislador perfecto. Siempre el aislamiento tiene
pérdidas. La corriente de carga adelanta al voltaje un ángulo menor de 90 grados.
El Factor de Disipación, conocido también como Tangente Delta (o factor de
potencia), es la razón entre las componentes resistiva y capacitiva de la corriente, que
permite conocer cualquier alteración de la impedancia de la aislación (R + jX), siendo R
la componente resistiva de la aislación generada por la corriente de fuga asociada a las
pérdidas dieléctricas y X la componente reactiva debida a la capacitancia de la
aislación, asociada a la degradación del aislamiento por humedad u otros factores. Esta
medición es adimensional y se expresa en porcentaje.
La prueba de Factor de Disipación es considerada no destructiva, pues
normalmente no se sobrepasa el voltaje fase-neutro del equipo probado. Su valor debe
asumirse bajo, pues representa pérdidas indeseables.

En la figura 3.11 se muestran las componentes del Factor de Disipación
Figura 3.11.- Factor de Disipación
Los cambios en la Corriente Capacitiva indican degradación del aislamiento,

tales como humedad, o capas en cortocircuito, o cambios en la geometría del
aislamiento. Cambios en la Corriente Resistiva refleja las pérdidas dieléctricas tales
como carbonización de fisuras, fugas volumétricas, conducción superficial y corona.
El Factor de Disipación es una prueba bastante sensible para detectar deterioros
debidos a humedad, comparados con pruebas de resistencia de aislamiento.
a. Factores que afectan la medida de factor de disipación
- Cualquier cambio en la calidad del aislamiento, da como resultado cambios en

las mediciones de alguna de las características eléctricas del aislamiento:
Capacitancia, Pérdidas Dieléctricas o FP.
- Temperatura y Humedad, son factores no controlables y que no permiten que las
pruebas sean repetidas bajo las mismas condiciones. Las Pérdidas Dieléctricas
de aislantes aumentan con la temperatura.
- Para comparar los resultados de pruebas rutinarias de factor de disipación de un
mismo equipo, es necesario normalizarlos a una temperatura base común (20°).
- Para minimizar el efecto de las corrientes de fuga superficiales, se recomienda

tener limpias y secas las superficies externas de los aisladores, o utilizar collares
de guarda para desviar la corriente de fuga del circuito de medición.
b. Precauciones para la ejecución de la prueba
Las pruebas de factor de disipación de equipos de potencia se realizan con el

aparato fuera de servicio. En muchos casos basta con abrir los desconectadores para
preparar el equipo para las pruebas iníciales. Unas pocas pruebas, realizadas aplicando
un voltaje alterno a los elementos conductores del aparato en su posición de servicio y
midiendo las pérdidas dieléctricas a tierra, indicarán si la aislación se encuentra o no en
condiciones normales. Si estas pruebas acusan una condición anormal el especialista
dispone de algunas pruebas especiales que pueden aplicarse para localizar el
deterioro. Por ejemplo, las pruebas de guardia energizada, pruebas de collar
energizado, pruebas con espécimen desconectado de tierra (UST) pérdidas dieléctricas
en elementos de madera, etc.
La prueba de guardia energizada se emplea como una prueba general del
bushing de un transformador del tipo de conexión retirable sin necesidad de bajar el
aceite para desconectarlo. Las pruebas de collar energizado se aplican a menudo en la
prueba de bushings con conductor macizo, sin desconectarlo del bobinado.
La prueba de collar energizado es única en el sentido de que permite detectar la
presencia de humedad y otras formas de deterioro en una sección de un bushing o
mufa sin intervenir en las conexiones principales. Esto puede realizarse colocando un
electrodo en forma de collar sobre la sección del bushing bajo investigación y aplicando
un voltaje alterno entre el electrodo y el conductor del bushing. Las pérdidas dieléctricas
en la aislación del bushing bajo el collar pueden medirse entonces en la manera usual.
La medida UST se emplea en bushings equipados con derivación de capacidad
para probar la aislación principal de un bushing sin incluir los elementos conectados a él
(bobinados, interruptores, etc.). También se emplea en la medida directa de la aislación
entre bobinados de transformadores y máquinas rotatorias.

c. Procedimiento de medición
La mayoría de los condensadores físicos pueden ser representados como una

red de 2 o 3 terminales, como se muestra en la figura 3.12.
Figura 3.12.- Condensadores de dos y tres terminales
c.1. Nomenclatura de terminales
- H = “High”: Alta (terminal de Alta Tensión)

- L = “Low”: Baja (terminal de Baja Tensión)
- G = “Ground”: Tierra (terminal de Tierra)
c.2. Nomenclatura de Capacitancia
- CHL = Capacitancia entre terminales H y L

- CHG = Capacitancia entre terminal H y tierra
- CLG = Capacitancia entre terminal L y tierra
En el Condensador de 2 terminales, el terminal L está conectado a tierra. Es

posible encontrar sistemas de aislación compleja, con 4 o más terminales. El equipo
Delta 2000 permite efectuar una medición directa de cualquier componente de
capacitancia en un sistema complejo ya que está capacitado para medir equipos tanto
puestos a tierra como desconectados de tierra.
La figura 3.13 muestra un diagrama simplificado de un circuito de medición con el
equipo DELTA-2000 operando en modo UST “MEASURE RED” (terminal ROJO a
medición).
Figura 3.13.- Diagrama simplificado de circuito de medición de modo UST

“MEASURE RED”
El circuito de puente básico utiliza un transformador de corriente diferencial de

tres enrollados. Los Amperes-vuelta debidos a la corriente Ix que pasa a través del
equipo bajo prueba (CHL) son equilibrados por los amperes-vuelta debidos a la
corriente Is que pasa a través condensador de referencia o condensador estándar CS.
El mismo voltaje es aplicado a los dos condensadores por la fuente de poder. El
balance de Amperes-vuelta se obtiene por el componente en “cuadratura”
(Capacitancia) de la corriente, mediante ajuste automático de las vueltas NX y NS. En
pantalla aparece el valor de capacitancia.
Como la corriente del equipo incluye tanto una componente en fase (resistiva) y
una componente en cuadratura (capacitiva), aparecerá una corriente diferencial residual
en el tercer enrollado cuando se logra el equilibrio de Capacitancia. Esta tercera
corriente representa la componente de pérdida. Esta última corriente es también

automáticamente contrarrestada para producir un balance de Factor de Disipación
(Factor de Potencia/ Watt/ miliWatt). Entonces en pantalla se presenta los valores de %
del Factor de Disipación/Factor de Potencia/Watt/miliWatt.
El puente mide la Capacitancia CHL, que se muestra con la línea continua.
Todas las capacitancias parásitas internas y externas entre el terminal H de Alta
Tensión y guardia (tierra) “puentean” la fuente de poder, con lo que afectan solamente a
la fuente de poder y no a la medición misma. Todas las capacitancias parásitas internas
y externas entre el terminal L de Baja Tensión y guardia (tierra) “puentean” el enrollado
NX y tampoco afectan a la medición. En la práctica, la resistencia de los enrollados del
transformador y la inductancia de pérdida son valores muy pequeños, de modo que es
permisible que un alto valor de Capacitancia (> 2.000 pF) se conecte en paralelo con el
enrollado de puente NX antes de que se presente un error notable en la medición.
La figura 3.14 muestra el circuito de medición y de guardia para el modo de
prueba GST “GROUND RED” (terminal ROJO a Tierra).
Figura 3.14.- Diagrama simplificado de circuito de medición de modo GST

“GROUND RED”

En esta prueba, el terminal L del equipo (de 2 terminales) está puesto a tierra. El
puente mide las dos Capacitancias mostradas mediante líneas continuas: CHL y CHG.
Todas las Capacitancias parásitas internas y externas entre el terminal H y
guardia “puentean” la fuente de poder mientras las Capacitancias parásitas internas y
externas entre guardia y tierra “puentean” el enrollado NX, quedando ambos grupos de
capacitancias parásitas fuera de la medición por las mismas razones que en el modo
UST.
La figura 3.15 muestra el circuito de medición y guardia para el modo de prueba
GST “GUARD RED” (terminal rojo a guardia)
Figura 3.15.- Diagrama simplificado de circuito de medición de modo GST

“GUARD RED”
El circuito mide la Capacitancia mostrada por la línea continua: CHG. Todas las
Capacitancias parásitas internas y externas entre el terminal de Alto Voltaje H y guardia
“puentean” la fuente de poder mientras las Capacitancias parásitas internas y externas
entre guardia y tierra “puentean” el enrollado NX, quedando ambos grupos de
capacitancias parásitas fuera de la medición. La tabla 3.9 muestra los valores
aproximados de los FD de equipos en servicio.
Tabla 3.9.- Valores aproximados de factor de disipación de equipos en servicio

Elemento Factor de potencia a 20%
0,5
Bushings, tipo condensador llenos de aceite
Bushings llenos de compound 2,5

Transformadores en aceite 1 - 2 (nuevos 0,5)
Cables de poder, aislación de papel 0,3
Id. Aislación varnished cambric (material más
4–8
resistente que la goma)
Id. Aislación de goma 4–5
3.7.3.1. Transformadores de poder
Es una de las pruebas más eficaces para controlar el proceso de deterioro del
aceite. Tiene la ventaja de ser una medida independiente de la cantidad de aceite en
prueba. Ella permite detectar la presencia de diferentes contaminantes del aceite tales
como: humedad, acidez, compuesto aislantes provenientes de los bobinados o del
núcleo, sedimentos, carbón en suspensión, etc. Se recomienda la siguiente guía para
analizar el estado de un aceite (lecturas corregidas a 20°C):
a. Un buen aceite nuevo debe tener un factor de disipación igual o menor que
0,05%.
b. Durante el servicio, se consideran en buen estado los aceites con factor de
potencia igual o menor que 0,5%.
c. Se considerarán en situación dudosa y deberán ser sometidos a vigilancia o
investigación especial aquellos aceites que tengan los siguientes valores:
- 0,5 al 2% en transformadores de 110 kV o más.

- 2% en transformadores de 66 kV o menos.
d. Deberán ser reemplazadas o reacondicionados aquellos aceites que sobrepasen

el 2% de factor de disipación.

La decisión a tomar en lo referente al reacondicionamiento o reemplazo del

aceite dependerá de cuál es la causa del alto factor de disipación, el grado de deterioro
que haya alcanzado, la importancia del equipo en que se usa el aceite, su voltaje y la
cantidad de aceite involucrado.
La causa del alto factor de disipación se determina con pruebas rutinarias
adicionales. La rigidez dieléctrica puede acusar la presencia de humedad y la prueba de
acidez determina el estado de oxidación. En los casos dudosos puede recurrirse a
pruebas adicionales especiales.
El voltaje de prueba debe elegirse conforme al voltaje especificado para cada
enrollado. Si se tiene bushing centrales también debe considerarse sus voltajes para la
elección del voltaje de prueba. Las mediciones deben efectuarse para todas las
combinaciones inter-enrollados (o grupo de enrollados trifásicos en un transformador
trifásico) tomando en cuenta todos los demás enrollados conectados a guardia (GST-
Guardia). Para un transformador de 2 enrollados, una medición debe hacerse entre
cada enrollado y tierra, con el otro enrollado conectado a tierra (prueba GST-Tierra).
Para un transformador de 3 enrollados, una medición debe hacerse entre cada
enrollado y tierra, con el segundo enrollado conectado a tierra y el tercero conectado a
guardia (prueba GST con guardia). Esta prueba especial se usa para no considerar los
inter-enrollados. Una medición final debe hacerse entre todos los enrollados conectados
juntos y el tanque puesto a tierra. También es deseable probar muestras del aislante
líquido. La figura 3.16 muestra una disposición típica para probar un transformador de 2
enrollados.
Si se tiene valores de FD mayores que los de pruebas previas en aparatos
idénticos, esto puede indicar alguna condición general, como aceite contaminado. Un
incremento tanto en FD como en Capacitancia indica que el elemento contaminante
puede ser agua. Cuando se filtra o somete a tratamiento el líquido aislante, las
mediciones repetidas en los enrollados y el líquido pueden por lo general demostrar si
la buena condición general del dieléctrico ha sido restaurada. La oxidación del aceite y
la consiguiente decantación son condiciones de marcado efecto sobre el FD de los
enrollados de un transformador. Una vez remediada dicha situación (mediante bombeo
u otro tratamiento) las mediciones de FD son valiosas para determinar si la remoción de
lo decantado ha sido efectiva.

Figura 3.16.- Pruebas de transformadores de 2 enrollados

Las mediciones en enrollados individuales pueden variar debido a diferencias en

materiales aislantes y disposiciones. Sin embargo, si hay grandes diferencias puede
haber deterioro o daño localizado. La cuidadosa consideración de las mediciones entre
las diferentes combinaciones de enrollados muestra en cual combinación en particular
reside el problema. Por ejemplo, si una medición entre 2 enrollados tiene un alto FD y
las mediciones entre cada enrollado y tierra, con el enrollado restante conectado a
guardia, dan lecturas normales, entonces el problema está localizado entre enrollados,
tal vez en un cilindro aislante.
Los bushings en malas condiciones pueden tener sus pérdidas ocultas por las
pérdidas normales en la aislación de enrollados. Por lo tanto, deberían efectuarse
pruebas separadas de los bushings. Las curvas de corrección de temperatura para
cada diseño de transformadores deben ser cuidadosamente establecidas mediante
mediciones en fábrica o en terreno, a fin de corregir todos los valores respecto a una
temperatura base, usualmente 20 °C.
3.7.3.2. Interruptores de poder
La aislación más importante en aparatos de corte y seccionamiento de corriente

en Media y Alta Tensión, tipo intemperie, es el de los bushings, el conjunto de guía y,
en el caso de los interruptores de poder en aceite, el aceite. Las mediciones deben
hacerse desde el terminal de cada bushing al tanque conectado a tierra con el
interruptor abierto, y, desde cada fase al tanque conectado a tierra, pero con el
interruptor cerrado.
Cuando se prueba el conjunto de un bushing individual en cada fase, el otro
terminal de bushing en esa fase debe estar conectado a guardia. También es deseable
someter a prueba dieléctrica muestras del líquido aislante.
El término específico “Índice de pérdida en tanque” ha sido creado para ayudar
en la evaluación de las pruebas de interruptores de poder con el interruptor abierto y
cerrado. Para cada fase, se define como la diferencia entre la potencia entre el circuito
abierto y el circuito cerrado, en Watt.
Para obtener el valor de circuito abierto, los valores individuales medidos en los
dos bushing de cada fase deben ser sumados. El Índice de pérdida en tanque puede

tener valores que van desde positivos a negativos, los que darán una indicación de la
posible causa del problema. Los índices positivos ocurren cuando los valores del
circuito cerrado son mayores que la suma de los valores de circuito abierto. Por lo
mismo, los índices negativos ocurren cuando los valores de circuito cerrado son
menores que la suma de los valores de circuito abierto. Los resultados de las pruebas
deben ser registrados en términos de Watt equivalentes a 10 kV o Watt/miliWatt
equivalentes a 2,5 kV, sin importar el voltaje de prueba utilizado. Para obtener Watt a
partir de lecturas previas de Capacitancia o FD hay que referirse a las fórmulas de
conversión.
Si se comparan los valores de Índice de pérdida en tanque cuando un interruptor
de poder es nuevo y en su instalación inicial, se tendrá un rango de valores a esperar
de una unidad en buenas condiciones. Esta práctica permite evitar condenar a una
unidad buena como resultado de diferencias inherentes al diseño particular de un cierto
fabricante, que puede mostrar Índices de pérdida de tanque normalmente, sin que la
unidad esté defectuosa o deteriorada.
Las pérdidas en un interruptor de poder en aceite son diferentes según la prueba
se haga a circuito abierto o a circuito cerrado, porque los esfuerzos por voltaje sobre los
miembros aislantes se distribuyen diferentemente.
Los interruptores de poder en aceite están compuestos de muchos materiales
diferentes, cada uno con su propio coeficiente de temperatura. Por esta a razón, puede
resultar difícil corregir índices de pérdida en tanque para una temperatura estándar.
Sobre esta base, debe intentarse conducir las pruebas aproximadamente en una misma
época del año (calendarización de pruebas) con el fin de minimizar las variaciones en
temperatura. Las mediciones en los bushing; sin embargo, pueden ser fácilmente
corregidas en base a temperatura, usualmente en base 20 °C.
3.7.3.3. Pararrayos
Una prueba completa de pararrayos implica pruebas de impulso y sobrevoltaje,

así como de pérdida de potencia a un determinado voltaje de prueba a frecuencias
normales de 50/60 Hz. Las pruebas de impulso y sobrevoltaje no se efectúan en

terreno, por lo general, porque implican el uso de grandes y complejos equipos de

prueba difíciles de transportar.
La experiencia ha demostrado que la medición de pérdida de potencia es un
método efectivo para evaluar la integridad de un pararrayos y su potencial de aislación
en caso de fallas peligrosas. Esta prueba revela las condiciones que podrían afectar las
funciones de seguridad y protección del pararrayos, tales como la presencia de
humedad, sal, depósitos, corrosión, porcelana agrietada, resistencias “shunt” abiertas,
elementos pre-ionizantes defectuosos y brechas defectuosas.
Para evaluar la integridad de aislación de un pararrayos, se debe medir la
pérdida de potencia (pérdida en Watt o FD) a un voltaje especificado y compararlo con
mediciones previas en el mismo pararrayos o similar. Las mediciones de un pararrayos
deben siempre ser efectuadas al mismo voltaje de prueba ya que la su construcción
puede incluir elementos no lineales. Cuando se usa el Delta 2000, todas las mediciones
normalmente deberían ser efectuadas a 10 kV. Salvo para el propósito específico de
investigar la fuga superficial, la superficie aislante expuesta de un pararrayos debe estar
limpia y seca, para prevenir que las fugas ejerzan influencia en las mediciones.
Algunos tipos de pararrayos muestran una notable dependencia respecto a la
temperatura, mientras otros casi no son dependientes de ella. Las curvas de corrección
por temperatura por tipo de pararrayos deben ser cuidadosamente establecidas
mediante mediciones, y todas éstas deben ser corregidas respecto a una temperatura
referencial base, usualmente 20 °C. Las mediciones de temperatura deben basarse en
la temperatura en la superficie del pararrayos. También debe registrarse la temperatura
del aire. La superficie del pararrayos debe estar a una temperatura sobre la del punto
de rocío para evitar condensación.
3.8. Cámara de Termografía Infrarroja
Las cámaras termográficas detectan la radiación infrarroja invisible que emiten

los objetos y lo transforma en una imagen dentro del espectro visible en la que la escala
de colores (o grises) refleja las distintas intensidades. La intensidad de la radiación

infrarroja es función de la temperatura pero no sólo de ella, influyen también las

características superficiales del objeto, el color y el tipo de material. En la figura 3.17 se
puede apreciar un modelo de cámara termográfica.
Figura 3.17.- Cámara de Termografía
La radiación infrarroja es una forma de radiación electromagnética como las

ondas de radio, las microondas, rayos ultravioleta, rayos gamma, la luz visible, etc.
Todas estas formas de radiación en conjunto dan lugar al espectro electromagnético.
Tiene en común que todas ellas emiten energía en forma de ondas electromagnéticas y
se propagan a la velocidad de la luz.
La radiación infrarroja se define como aquella que tiene una longitud de onda
entre 0,78 µm y 1.000 µm (micra). Los rayos infrarrojos se subdividen en función de la
proximidad de longitud de onda a la luz visible como cercanos, medios o lejanos.
Las cámaras termográficas que se emplean en la industria funcionan todas en la
banda de infrarrojos medios (son las que detectan los llamados microbolómetros no
refrigerados). En un principio, las cámaras termográficas dan un valor de temperatura
para cada punto, sin tener en cuenta que, para la misma temperatura, dos materiales
pueden irradiar energía infrarroja con intensidades muy diferentes.

a. Funcionamiento de una cámara termográfica
En la figura 3.18 se muestran los componentes de una cámara de termografía.

Básicamente consta de:
- Lentes
- Filtro
- Detector o microbolómetro (mide la radiación electromagnética)
- Circuito de procesado de la imagen
- Interfaz de usuario (pantalla, salida de vídeo, memoria, etc)
Figura 3.18.- Componentes de una cámara de Termografía
Un concepto muy importante a tener en cuenta a la hora de valorar una cámara

de infrarrojos es la resolución espacial pues este concepto define hasta qué distancia
se podrán ver los objetos.
b. Resolución espacial
La resolución espacial es el campo de visión de los microsensores que forman

parte del detector o microbolómetro y se define como la relación entre el tamaño del
sensor y la distancia entre las lentes y el sensor (figura 3.19). Cuanto más baja sea la
resolución espacial a más distancia se podrá utilizar la cámara (o, para la misma
distancia, se podrán visualizar objetos más pequeños).

Figura 3.19.- Resolución espacial
En la figura 3.20 se aprecia la relación entre el tamaño de los objetos y la

distancia a la cámara.
Figura 3.20.- Relación entre tamaño de los objetos y la distancia de la cámara
d. Aplicaciones y objetivos de las pruebas de Termografía en electricidad
Entre las aplicaciones en que se utiliza la prueba de Termografía se tienen:
- Detección de malas conexiones, sobrecargas, cortocircuitos y desequilibrios

- Localización de problemas sin interrupción del servicio
- Minimización del tiempo necesario para las reparaciones puesto que los
problemas se diagnostican de forma concisa (breve)
- Reducción de fallos de suministro imprevistos
- Termografía de subestaciones
- Revisión de cientos de conexiones de forma muy rápida

La inspección Termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar

componentes defectuosos basándose en la elevación de temperatura como
consecuencia de un aumento anormal de su resistencia óhmica. Las causas que
pueden originar estos defectos, entre otras son:
- Conexiones flojas
- Conexiones afectadas por corrosión
- Suciedad en contactos
- Degradación de materiales aislantes
Con la técnica tradicional de “limpiar y apretar” se efectúan acciones para

corregir conexiones flojas y contactos pobres, de esta forma todas las conexiones,
empalmes y puntos de contacto reciben físicamente mantenimiento lo necesiten o no,
por tanto generalmente no se sabe si se corrigió una falla. Con la Termografía se
focalizan los problemas que deben ser corregidos bajo las técnicas convencionales y
además se puede encontrar otros problemas que en circunstancias normales no serian
detectados. Una gran cantidad de problemas en equipos eléctricos se manifiestan por
medio de una huella térmica fuera de lo normal antes de que se manifieste el fallo. La
localización de estos puntos calientes mediante una cámara termográfica permite
anticiparse al fallo. En general, la imagen térmica es una herramienta no invasiva que
mide diferencias de temperatura en equipos y objetos.
3.8.3. Termografía
La Termografía es una técnica que permite medir temperaturas exactas a

distancia y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la
captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras
termográficas o de termovisión, se puede convertir la energía radiada en información
sobre temperatura.
Su objetivo es detectar puntos calientes en los equipos y se aplica a cualquier
equipo para medir la temperatura de las conexiones eléctricas. Estos resultados
permiten detectar falsos contactos, y/o circuitos sobrecargados, entre otros.

- En forma general, tratar de no dañar el equipo por golpes, raspaduras en su

carcasa o rayas en su lente. Todo esto con el fin de perdurar la vida útil de la
cámara y para que entregue resultados correctos.
- Una inspección termográfica no tiene mayores inconvenientes, puede realizarse
en cualquier época del año. La única condición es que se recomienda elegir un
día sin lluvia para que la cámara pueda captar una imagen clara y no difusa.
- El procedimiento para realizar una prueba de Termografía para cualquier equipo

es de forma análoga. Antes de efectuar la inspección se debe configurar la
cámara con una simple calibración.
- Revisar que la batería esté cargada y se mantenga durante el tiempo que se
ocupará para la inspección.
- Evaluar y clasificar los puntos calientes detectados en los equipos.
- Emisión de informe, con identificación de fallas y el grado de urgencia de
reparación.
- Seguimiento de la reparación
En conclusión, una revisión Termográfica permite evaluar la efectividad de un

mantenimiento realizado. Los pasos anteriores son válidos para todos los equipos tales
como: Transformadores de poder, Transformadores de medida, Reactores,
Interruptores de poder, Desconectadores, Trampas de onda y Condensadores de
acoplamiento.
La tabla 3.10 contiene los rangos de temperatura que deberán considerarse para
un análisis de termografía infrarroja de acuerdo a la IEEE en su “Guide for diagnostic
file testing of electric power apparatus- Part 1: oil filled power, regulators and reactors”.

Tabla 3.10.- Rangos de temperatura a considerar en un análisis de termografía

Incremento de la temperatura sobre la de
Recomendaciones
ambiente °C
Reparaciones dentro del mantenimiento
0 a 10 programado; muy poca probabilidad de daño
físico.
Reparaciones dentro de un futuro cercano.
11 a 39
Inspeccionar daño físico.
Reparaciones dentro de un futuro inmediato.
40 a 75
Realizar una revisión por un probable daño físico.
Problema crítico. Reparar inmediatamente
≥ 75
En las Figuras 3.21 y 3.22 se muestran dos fotos de ejemplo de pruebas de

Termografía en equipos.
Figura 3.21.- Termografía en conectores

de Transformador de poder Figura 3.22.- Termografía en aislador
3.9. Análisis de aceite aislante
Gran parte de las pruebas de análisis de aceite se realizan en un equipo de

laboratorio, este equipo al ser complejo y delicado es solo manipulado por profesionales
del área química lo cual no permite usarlo en terreno. Las únicas pruebas que se

pueden realizar durante un mantenimiento en terreno son las pruebas de Rigidez

Dieléctrica (punto 3.6.3), Factor de Disipación, Color y Número de Acidez o
Neutralización. Para otros análisis se extrae una muestra de aceite del contenedor con
una jeringa de vidrio y es enviada con meticulosidad hacia el laboratorio.
En los siguientes párrafos se describirá en forma general, los tipos de pruebas
que se realizan en el laboratorio, incluyendo algunos resultados de pruebas entregadas
y recomendaciones. Esto se aplica en el aceite contenido en Transformadores de
poder, Reactores, Interruptores de Poder y en el Cambiador de Tap Bajo Carga.
El aceite aislante es un subproducto de la destilación del petróleo. La misión del

aceite es la de conformar, junto con otros tipos de aislación como lo son el papel y otros
sólidos, el aislamiento y refrigeración de los embobinados con la finalidad de transferir
hacia el exterior el calor originado en el interior por las pérdidas propias del equipo.
Las propiedades del aceite aislantes son alteradas principalmente por la
contaminación debida a la presencia de materias extrañas, como la humedad y
descomposición de los elementos propios del equipo, tales como barnices de los
aislamientos, silicato sódico de los núcleos entre otros.
Otros agentes destructivos importantes de considerar, son los que resultan de un
proceso de oxidación y que tiene como efecto de formación paulatina de sedimentos,
que pueden ser solubles o insolubles en el aceite. Estos sedimentos se depositan en
todos los intersticios reduciendo o impidiendo la circulación normal de aceite, dando
origen a aumentos de la temperatura durante el servicio. En algunos es necesario
desarmar los equipos para someterlos a una limpieza total, debido a que la cantidad de
sedimentos insolubles pueden llegar a cerrar total o parcialmente los ductos de
circulación del aceite.
Normalmente los aceites mantienen sus condiciones aislantes y refrigerantes por
largo tiempo. Además, siempre presentan la facilidad de poder constatar en cualquier
momento una contaminación o deterioro incipientes, mediante pruebas periódicas que
se pueden hacer sin mayores inconvenientes en el terreno o por análisis de laboratorio.

Considerando la continuidad de servicio, es conveniente monitorear la condición

del aceite mediante la realización de pruebas, con el fin de realizar oportunamente el
reacondicionamiento y/o cambio del mismo, antes de que se deteriore al punto que se
pueda esperar una falla.
a. Condiciones que debe cumplir un aceite aislante en un equipo
Un buen aceite para transformadores cumple con ciertos requisitos que pueden
resumirse en los siguientes:
- Alta rigidez dieléctrica.

- Estar libre de ácidos, álcalis, azufre corrosivo o cualquier otra sustancia que
deteriore sus propiedades aislantes o refrigerantes o que puede ser dañino a las
aislaciones, conductores o partes metálicas del equipo.
- Tener baja viscosidad para aumentar la capacidad de refrigeración.
- Tener buena resistencia a la emulsión de modo que la humedad que pueda
absorber se deposite, en lugar de quedar en suspensión.
- Permanecer libre de cienos bajo condiciones normales de operación.
b. Factores que aceleran el envejecimiento del aceite aislante
Entre los factores que perjudican la calidad del aceite se encuentran:
- Temperatura elevada: originada por sobrecargas prolongadas, cortocircuitos en

la red secundaria no liberados a tiempo por las protecciones, defectos del
proyecto o de la construcción de la máquina, etc.
- La presencia de oxígeno y agua disuelta: provee en el aceite los radicales libres
de O y OH fundamentales para las reacciones químicas sobre los hidrocarburos
produciendo compuestos indeseables.
- Los metales: presentes en las partes activas (cobres y acero) actúan como
excelentes catalizadores acelerando el proceso.

- Los gradientes de campo excesivos, por compromisos de diseño, también

producen descomposición del aceite.
c. Precauciones para la ejecución de la prueba
- Antes de empezar a trabajar con cualquier equipo debe comprobarse que se

hayan cumplido todas las normas sobre desconexión de equipo de alta tensión.
- Asegurar que los interruptores y desconectadores estén abiertos y conectados a
tierra los terminales bobinados.
- Después de terminar el trabajo se debe comprobar que se han retirado todos los
elementos usados, herramientas, demarcaciones, puestas a tierra, etc.
3.9.2. Procedimiento de toma de muestras para pruebas de aceite aislante
La toma de muestras para el análisis del aceite aislante debe ser realizada de
forma segura y cuidadosa, para conseguir resultados reales. Antes de realizar las
pruebas, las muestras deben examinarse para determinar si contienen impurezas, tales
como residuos carbonosos o asfálticos, presencia directa de agua, etc. Los resultados
de las pruebas posteriores determinaran la naturaleza de estas impurezas y la causa de
su existencia. En la investigación del estado de un aceite aislante mineral en los
equipos o estanques de reserva, las pruebas que normalmente se realizan en
laboratorio son: tensión interfacial, viscosidad, resistividad eléctrica, sedimentación y
oxidación.
3.9.3. Pruebas físicas, eléctricas, químicas del aceite aislante
Las pruebas que se efectúan al aceite aislante pueden ser:
3.9.3.1. Pruebas Físicas
a. Apariencia Visual, Norma ASTM D-1524

Se verifica que el aceite sea brillante y transparente, sin sedimentos, ni sólidos

en suspensión. Los resultados obtenidos en esta prueba podrían usarse como una
sugerencia para solicitar pruebas adicionales.
b. Prueba de color, Norma ASTM D-1500
El color en un aceite nuevo es generalmente aceptado como el índice del grado

de refinación o purificación. En cambio el color de un aceite en servicio indica una
evidente contaminación o deterioro.
Cuando se trata de aceites donde no existe formación de residuos carbonosos
por acción de arcos eléctricos o descomposición de aislamiento, un cambio en el color
determina un alto grado de oxidación.
El equipo necesario para efectuar recibe el nombre de Colorímetro que es un
equipo especial que posee discos con colores normalizados por la ASTM, listados
desde el 0,5 al 8 en intervalos de 0,5 unidades. Este aparato posee un compartimiento
que permite sostener el recipiente que contiene la muestra de aceite mientras se realiza
la comparación de los colores. En la figura 3.23 se muestra un colorímetro que posee
los colores ASTM.
El procedimiento consiste en llenar el tubo de ensayo de prueba con la muestra y
comparar su color a contraluz con el colorímetro. El color estándar más próximo al de la
muestra determinará el número correspondiente. Este número será el mismo mientras
el aceite mantenga sus condiciones originales. Los valores típicos son 0,5 aceite nuevo
y 1,5 aceite usado.
c. Tensión Interfacial, Norma ASTM D-971
Mide la concentración de moléculas polares en suspensión y en solución con el

aceite; por lo tanto proporciona una medición muy precisa de los precursores de
sedimento disuelto en el aceite mucho antes de que algún sedimento se precipite.
La tensión interfacial es un fenómeno físico-químico que se produce por las
fuerzas de atracción que existen entre las moléculas de dos líquidos. En los aceites
aislantes se utiliza para detectar presencia de productos de oxidación, no detectables

con la prueba de acidez, por lo que se podría concluir que es una prueba
complementaria a ésta. La prueba consiste en medir el rompimiento de la interface en
dinas/centímetro entre las superficies conformadas por el aceite a ser probado.
Los valores mínimos permitidos son los siguientes:

- Aceite nuevo: 45 dinas/cm (sin contaminación)
- Aceite usado: 25 dinas/cm
El aceite con un valor de 25 dinas/cm o más se considera adecuado para

continuar en servicio. Los aceites que presentan valores inferiores a éste, se
encuentran mezclados con impurezas. Esta prueba es significativa para determinar el
grado de deterioro en los aceites.
Figura 3.23.- Colorímetro con colores ASTM
Existen estudios que han mostrado una relación definida entre la tensión
interfacial y la acidez de un aceite dieléctrico. Un incremento en la acidez debe estar
acompañado de una reducción en la tensión interfacial. La figura 3.24 muestra dicha

relación. La relación inversa entre la tensión interfacial y la acidez prácticamente elimina

de cierta forma los “errores” al evaluar el estado de un aceite dieléctrico.
En los rangos ácidos, los resultados de la prueba de acidez se vuelven
cuestionables ya que dependen de la habilidad de la persona que realiza la prueba para
emitir un diagnóstico. En cambio la prueba de tensión interfacial realizada con equipos
de precisión, constituye una excelente prueba de respaldo para la prueba de acidez.
Figura 3.24.- Relación entre Tensión Interfacial y Número de Neutralización
3.9.3.2. Pruebas eléctricas
a. Factor de Potencia, Norma ASTM D-924
La prueba de factor de potencia es un excelente indicador del estado del aceite

dieléctricos. Cuando el aceite es expuesto a un campo alterno, aparecen pérdidas
dieléctricas que causan dos efectos. La corriente resultante se desvía fuera de fase con
el campo alterno, y la energía de las pérdidas se disipa como calor. La prueba de factor
de potencia de aceite dieléctrico es una medida directa de estas pérdidas.
El aceite dieléctrico nuevo, limpio y seco tiene un factor de potencia bajo, el que
se incrementa debido a la presencia de humedad u otros contaminantes y también
como producto del envejecimiento y oxidación del aceite.
La prueba de factor de potencia se realiza generalmente a dos temperaturas: 25

y 100 °C. Sin embargo, la prueba realizada a 100 °C es más sensible a los pequeños
cambios en las características del aceite. El factor de potencia del aceite puede
reducirse a través de la recuperación del aceite, secado y limpieza del equipo con
aceite caliente.
Según la norma ASTM D - 924, la prueba se realiza colocando la muestra de
aceite en una celda de prueba que tiene dos cortezas, una interna y otra externa con
una separación en donde se deposita el aceite. Cuando las dos celdas se energizan
con CA, el aceite es expuesto a un campo alterno, produciéndose así las pérdidas que
son medidas por el instrumento de prueba. La clasificación de los resultados de la
prueba de factor de potencia del aceite dieléctrico se indica en las tablas 3.11 y 3.12.
Tabla 3.11.- Factor de potencia del aceite dieléctrico (100° C)

Aceptable Cuestionable Inaceptable
≥3,0%
≤3,0% ≥4,0%
≤4,0%
Tabla 3.12.- Factor de potencia del aceite dieléctrico (25° C)

≤1,0% ≥0,1% ≥0,3%
≤0,3%
b. Rigidez Dieléctrica, NORMA ASTM D-1816
En esta prueba se busca encontrar la presencia de agentes contaminantes

(agua, polvo, partículas conductoras), las cuales pueden ser representativas si se
presentan valores bajos de rigidez aunque esto no garantiza la ausencia de ácidos y
sedimentos. El procedimiento es el indicado en 3.6.3. Los resultados de rigidez
dieléctrica según 1 o 2 mm de separación se indican en las tablas 3.13 y 3.14.
Tabla 3.13.- Rigidez Dieléctrica (1 mm de separación)

≤ 69 kV ≥ 23 kV ≤ 23 kV ≤ 18 kV

≥ 18 kV
≥ 69 kV ≤ 28 kV
≥ 28 kV ≤ 23 kV
≤ 230 kV ≥ 23 kV
≤ 30 kV
≥ 230 kV ≥ 30 kV ≤ 25 kV
≥ 25 kV
Tabla 3.14.- Rigidez Dieléctrica (2 mm de separación)

≤ 40 kV
≤ 69 kV ≥ 40 kV ≤ 35 kV
≥ 35 kV
≥ 69 kV ≤ 47 kV
≥ 47 kV ≤ 42 kV
≤ 230 kV ≥ 42 kV
≤ 50 kV
≥ 230 kV ≥ 50 kV ≤ 45 kV
≥ 45 kV
3.9.3.3. Pruebas químicas
a. Contenido de Humedad, Norma ASTM D-1533
Esta prueba consiste en medir la cantidad de agua en partes por millón presente
en una muestra de aceite. El aceite tiende a entregar agua al aislamiento del devanado
del transformador cuando su temperatura baja (condición peligrosa si la humedad es
alta), por lo tanto la mayor cantidad de humedad en un transformador se concentra en
los devanados. Un bajo contenido de agua, refleja en el aceite una alta rigidez
dieléctrica, minimiza la oxidación del aceite y la corrosión de los metales del
transformador. Los valores máximos permitidos son los siguientes:
- Aceite nuevo: 10 partes por millón

- Aceite usado: 30 partes por millón
b. Número de Neutralización o Índice de Acidez, Normas ASTM D-974
Dependiendo del origen, proceso de refinación o deterioro en servicio de los

aceites aislantes, estos pueden presentar características ácidas o alcalinas, el número
de neutralización (NN) expresado como número ácido es una medida de la cantidad de

estas sustancias; por lo que se podría decir que la acidez de un aceite da una idea del
cambio o deterioro de su condición aislante. El contenido de acidez se expresa como en
número de miligramos de hidróxido de potasio (KOH), como base, que se necesitan
para neutralizar los ácidos existentes en un gramo de muestra de aceite.
Una acidez alta indica presencia de lodos, que implica obstrucción de los ductos
de refrigeración y por lo tanto disminución de la capacidad del transformador para
disipar temperatura o sea disminución de la capacidad de potencia. Los valores típicos
y límites para esta prueba son los siguientes:
- Aceite nuevo: 0,03 mg KOH/gr

- Aceite usado: Entre 0,1 y 0,2 mg KOH/gr
- A regenerar: Mayor a 0,2 mg KOH/gr
3.9.4. Cromatografía de gases disueltos - Norma ASTM D-3621
Los campos eléctricos producidos por la corriente eléctrica y las corrientes

magnetizantes, generan descomposición del aceite, la cual es detectada mediante el
proceso de cromatografía de gases.
El equipo utilizado para realizar esta prueba es el cromátografo de gases
expuesto en las figuras 3.25 y 3.26, el cual por medio de calentamiento extrae los gases
presentes en la muestra de aceite, los separa y cuantifica en partes por millón.
La experiencia ha conducido a concentrar este análisis en un grupo de gases
indicados en la tabla 3.15, que permiten obtener la información suficiente para
diagnosticar las condiciones de operación del transformador.
Tabla 3.15.- Grupo de gases analizados

Hidrógeno H2
Nitrógeno N2
Oxigeno O2
Monóxido de carbono CO
Dióxido de carbono CO2

Metano CH4
Etano C2H6
Etileno C2H4
Acetileno C2H2
Se producen otros gases en menor proporción y solubilidad (Propano e

Isopropano) pero no son determinantes en el diagnostico.
Figura 3.25.- Equipo de cromatografía

Figura 3.26.- Laboratorio de Cromatografía
a. Análisis de resultados
Existen varios métodos de análisis para evaluar el estado de un transformador a

partir de la cantidad de gases encontrados en una muestra de su aceite aislante. Entre
los más utilizados si tiene el método de análisis cualitativo expuesto en la tabla 3.16.
Tabla 3.16.- Análisis cualitativo de gases

Gases presentes Estado del transformador
CO, CO2, H2O Calentamiento del papel
CO, CO2 Papel quemado
Calentamiento de aceite
C2H4, C2H6, CH4
Por encima de 500°C
CO2 Calentamiento de aceite hasta 400°C
H2O Calentamiento del aceite hasta 200°C
H2, C2H2, CH4, C2H4, C2H6 Arco Eléctrico
A modo de conclusión se puede decir que la vigilancia de la tendencia del

comportamiento de los gases combustibles, permitirá anticipar condiciones de falla que
podrían afectar el suministro de energía eléctrica, con su consecuente efecto en la
producción o prestación de servicios.
3.9.5. Análisis de Furanos
El aislamiento sólido en un transformador está constituido por el papel, el cual a

su vez esta hecho de fibras de celulosa. La celulosa es un polímero formado por
moléculas de glucosa. Cuando el papel es nuevo el polímero de celulosa contiene
aproximadamente de 1.000 a 1.200 moléculas de glucosa. Sin embargo, en el momento
de su secado e instalación en el transformador, la cadena de celulosa en el papel se
reduce llegando a tener de 800 a 1.000 moléculas de glucosa.
La longitud de la cadena de celulosa es conocida como grado de polimerización
(DP) del papel. A medida que el papel se envejece, se rompen estas cadenas
reduciendo así la resistencia mecánica del papel. Cuando el grado de polimerización se
reduce a 200, el papel esta tan débil que cualquier esfuerzo podría romperlo y
ocasionar una falla llegando al final de la vida útil del transformador.
Figura 3.27.- Grado de polimerización v/s Número de acidez
En la figura 3.27 se muestra la relación entre el grado de polimerización y el

número de acidez del aceite dieléctrico. A medida que aumenta la acidez en el aceite
como producto de su envejecimiento disminuye el grado de polimerización; es decir, se
reduce la resistencia mecánica del papel. Este gráfico es de gran utilidad al momento

de predecir el final de la vida útil del transformador a partir del resultado de la prueba de
acidez de su aceite dieléctrico.
En el proceso de rompimiento de la cadena de celulosa se desprenden
moléculas de glucosa y además se crea agua, monóxido de carbono y dióxido de
carbono. Las moléculas de glucosa cambian químicamente durante este proceso y
forman un compuesto que contiene un anillo de furano que es parcialmente soluble en
el aceite.
Los compuesto que contienen un anillo de furano se forman en el papel, pero
una parte de ellos migra hacia el aceite en donde pueden ser detectados mediante un
análisis químico. La temperatura a la que ocurre el rompimiento de la cadena de
celulosa y la presencia de humedad y oxigeno son dos factores que determinan que
compuesto furanico se forme. Los compuestos furanos encontrados comúnmente en el
aceite dieléctrico son los siguientes:
- 2 Furaldheido: es el compuesto furánico más encontrado y se forma

generalmente por el sobrecalentamiento de la celulosa o como consecuencia de
una falla en el transformador.
- 2 Furfil alcohol: este compuesto furano se forma en presencia de humedad
excesiva en el aislamiento solido y es un indicador del rompimiento del papel.
- 2 Acetil furano: en un compuesto furánico difícil de encontrar y aparece
generalmente en transformadores fallidos debido a descargar eléctricas y a
grandes esfuerzos eléctricos.
- 5-metil-2-furaldehído: se forma como resultado de un sobrecalentamiento intenso
y localizado de la celulosa, indicando así la presencia de puntos calientes.
- 5- hydroximil-2-furaldehido: se forma como consecuencia del rompimiento del
papel debido al exceso de oxigeno en el aislamiento sólido.
Tabla 3.17.- Análisis de compuestos Furanos

Total de Furanos (ppm) Condición del transformador
0-20 Transformador nuevo
21-100 Aceptable, envejecimiento normal
101-250 Cuestionable, posible envejecimiento acelerador

Inaceptable, envejecimiento excesivamente

250 o mas
acelerado
En la tabla 3.17 se muestran los rangos aceptables, cuestionables e inaceptables

del contenido de furanos en partes por millón. Se considera que los niveles superiores a
1.000 ppm (partes por millón) indican un daño severo e irreversible en el aislamiento
solido. El rango de 1.000 a 1.500 ppm es considerado como la zona de peligro puesto
que en él comienzan a producirse fallas en el transformador por lo que no se
recomienda una recuperación al aceite para transformadores en estas condiciones. Los
transformadores cuyo contenido de furanos excede los 2.500 ppm deben ser
reemplazados inmediatamente.
Al analizar el rango cuestionable del contenido de furanos la cantidad de 100
ppm equivale a una pérdida de la vida útil del equipo del 10% mientras que el valor
límite de 250 ppm equivale a la pérdida del 25% de su vida útil considerado como un
daño significativo.
A partir del año 1960 y para evitar altas concentraciones de furanos, muchos
fabricantes de transformadores en norte América, Europa y Japón han optado por
utilizar un papel de mayor resistencia térmica que soporte temperaturas de 65 °C.
El contenido de furanos es utilizado para calcular el grado de polarización que
predice el fin de la vida útil de un transformador. Para los transformadores que no
poseen el papel con mayor resistencia térmica, el grado de polimerización se calcula en
base al contenido del 2-furaldehido. Para los transformadores que si lo poseen, el grado
de polimerización se calcula en base al contenido total de furanos. La tabla 3.18
presenta el cálculo de la vida útil del transformador de acuerdo al contenido de furanos.
Tabla 3.18.- Análisis del contenido de furanos

Papel sin resistencia Papel con resistencia
Porcentaje de pérdida
térmica (2-furaldehido térmica (contenido DP calculado
de vida útil estimada
ppm) total de furanos ppm)
58 51 800 0
130 100 700 10
292 195 600 21
654 381 500 34

1464 745 400 50

1720 852 380 54
2021 974 360 58
2374 1113 340 62
2789 1273 320 66
3277 1455 300 71
3851 1664 280 76
4524 1902 260 81
5315 2175 240 87
6245 2487 220 93
7337 2843 200 100
Cabe recalcar que ninguna prueba por si sola debe tomarse como un indicativo
aisladamente confiable para tomar cualquier decisión en materia de mantenimiento. Por
este motivo es necesario considerar el conjunto de pruebas más importantes que miden
la degradación y contaminación de los aceites.
3.10. Analizador de interruptores de poder Doble DTR 900
Para realizar mediciones de los tiempos de operación de un interruptor, se

necesita un dispositivo capaz de detectar el instante en que los contactos cambian de
estado, desde el momento de que se impartió la orden para comenzar la prueba.
Este dispositivo envía señales eléctricas por medio de cables conectados a cada
contacto; cuando varios contactos están conectados en serie, cada señal tiene su
propia fuente de energía para eliminar las interferencias.
Esta señal tiene dos posibles estados; el primero es cuando el contacto está
cerrado, el segundo cuando está abierto. Todo se registra para la información y el
análisis. A estos dispositivos especiales se les llama máquinas de sincronización o
analizadores de interruptores, los cuales están diseñados para generar todas las
señales necesarias e incorporar un sistema de adquisición de información. En este caso
el equipo utilizado por la empresa contratista de Transelec es el Doble DTR 900 que se
muestra en la figura 3.28.
El analizador de interruptores Doble DTR900 es un instrumento de precisión para

probar todo tipo de interruptores. Detecta el contacto principal y estima los errores de
resistencia para un máximo de cuatro pausas por fase con las mediciones del
movimiento, con una resolución de 100 μs. El DTR900 tiene controles de disparo y
comandos de cierre para simular las siguientes operaciones en un interruptor:
- Apertura (O)
- Cierre (C)
- Recierre (O-0.3s-C)
- Trip-free (CO)
- O-CO
- First Trip (O)
- Slow Close (C)
Cabe señalar que el ítems de prueba realizados en las faenas en terreno son una
porción de las que efectúa el equipo, que se indicarán el los párrafos siguientes.
Figura 3.28.- Doble DTR 900

a. Software
El DTR900 viene con un software de T-Doble que mejora la capacidad y gestión

de datos. Este software permite:
- Realizar y comparar las mediciones de tiempo del interruptor.

- Crear fáciles planes de prueba y ver los resultados.
- Analizar e imprimir los datos.
b. Características y Beneficios
- Registro de alta precisión de movimiento: Proporciona un diagnóstico precoz de

problemas mecánicos y auxiliares del interruptor y principales errores de la
sincronización de contactos.
- Inmunidad a las interferencias: La exactitud de resultados de la prueba no se ve
afectada por la interferencia electrostática y electromagnética en ambientes de
la subestación.
- Diseño robusto y confiable: Proporciona la precisión de un aparato de laboratorio
con una durabilidad para su uso en terreno.
- Interfaz de la PC del usuario: Intuitivo panel de control de software para PC que
permite capturar eficientemente una prueba rápida.
3.10.3. Pruebas a Interruptores de Poder
Cada interruptor es probado en fábrica, a estas pruebas se les llama pruebas de

rutina las cuales se realizan antes de su entrega, luego se prueba nuevamente en el
sitio después de haberlos instalado (pruebas de puesta en servicio), y luego
periódicamente hasta el final de su vida útil.

Estas pruebas son necesarias para determinar la condición real de los

interruptores antes de que entren en servicio, para poder establecer un punto de
referencia y poder seguir su evolución.
Una de las pruebas más importantes es la prueba de tiempo que incluye:
- Medir el instante exacto en que los contactos cambian de estado

- Verificar la discrepancia de los contactos
- Verificar la velocidad y carrera de los contactos
Los valores medidos son comparados con los límites de tolerancias establecidos,
usualmente los valores de las pruebas de puesta en servicio se usan como valores
referenciales.
A modo de definición la prueba de tiempo de un interruptor es la medición del
tiempo que le lleva a la operación mecánica, verificar su integridad y que está
funcionando bien.
Una operación mecánica es toda operación o ciclo de operación del interruptor
que se realiza sin estar conectado al circuito de alta tensión.
Las pruebas de tiempo se hacen inicialmente en la fábrica como parte de las
pruebas de rutina y luego de la instalación, durante las pruebas de entrega, éstas tienen
que realizarse periódicamente para poder validar la confiabilidad del interruptor y que se
encuentra trabajando perfectamente.
Con el análisis correcto, cualquier desviación de estos valores puede indicar el
curso de acción que se deberá tomar. Las pruebas de tiempo también son una
herramienta poderosa para identificar los interruptores defectuosos.
- Toda intervención en un equipo de alta tensión no puede realizarse sin la

apropiada protección del personal y de los equipos.
Una de las más importantes medidas de protección es la instalación de cables a
tierra, para conectar la línea a la tierra. En el caso de una alimentación accidental
de energía a la línea, la corriente pasará por medio del cable de tierra y evitará

que el personal sea alcanzado. Los cables a tierra deberán instalarse a cada
lado del interruptor.
- En el caso de hacer la prueba de tiempo a un contacto múltiple, la presencia de
los cables a tierra a ambos lados de los contactos puede enmascarar la señal de
un contacto con falla como una señal de un buen contacto, haciendo a éste
indetectable.
Cuatro etapas constituyen las principales actividades para llevar a cabo la prueba
de tiempos.
b.1. Instalación y conexión del equipo
Se debe realizar correctamente la conexión (principalmente entre el analizador

de interruptores y el interruptor) tomando en cuenta ciertos factores externos, como por
ejemplo, la inducción magnética de las líneas cercanas de transmisión de alta tensión la
cual puede ocasionar la obtención de mediciones incorrectas, se debe limpiar la
superficie de toda humedad y polvo para obtener mejores resultados.
Otra conexión se debe realizar entre el analizador de interruptores y las bobinas
del mecanismo responsable del lanzamiento de la orden de operación, también pueden
requerirse otras conexiones para un transductor de desplazamiento, un transductor de
presión, los contactos auxiliares, etc.
b.2. Adquisición de la información
Adicionalmente a la generación de la señal, los analizadores de interruptores

están a cargo de la detección y registro de la transición de los contactos.
Los primeros analizadores de interruptores (máquinas de sincronización)
utilizaban la luz reflejada de espejos en movimiento que se movían por la señal de
corriente que venía de los contactos, la luz se proyectaba en una película de papel,
creando así un trazo visible en el papel.

El analizador Doble DTR 900 utiliza la electrónica y la tecnología de la

computación para la adquisición de la información, a base de programas de
computación muy potentes para analizar y conservar la información para estudios
futuros, las decisiones pueden también realizarse rápidamente y de forma precisa.
b.3. Interpretación de la información
Muchos agentes externos pueden influenciar adversamente la recolección de la

información por lo tanto es importante distinguir la información útil recolectada de los
ruidos externos.
Una buena interpretación se basa en tres principios principales:
- Conocer al interruptor y al entorno que lo rodea: La inducción debido a la

proximidad de líneas de transmisión de energía, o una conexión defectuosa
puede alterar la señal recolectada.
- Conocer al analizador de interruptores: Una programación incorrecta o también
un circuito con falla puede ser la causa de una señal alterada difícil de percibir.
- Conocer el significado de los valores que se esté buscando: Cuando se hace la
prueba de tiempo a un interruptor, se busca ciertos valores, tales como el tiempo
que toma la conmutación de los contactos, los tiempos de energización de la
bobina, etc. que pueden permitir una rápida identificación de un problema, y si
los valores parecen excesivos, se pueden revisar a tiempo y repetir la prueba
antes de bajar todos los cables.
b.4. Análisis de la información
El análisis de la información es la etapa final de las pruebas de tiempo, los

profesionales encargados deben contar con experiencia en los interruptores que serán
sincronizados así como el conocimiento de los requerimientos de la red. Debido a que
actualmente los analizadores de interruptores incorporan herramientas muy poderosas
de análisis, un buen conocimiento de estas herramientas es muy útil y ahorra mucho
tiempo. El operador debe tener un buen sentido analítico y tener la capacidad para

distinguir entre la importancia de los resultados solicitados y las consecuencias de la

disconformidad entre los datos
3.10.3.1. Tiempo de operación de los interruptores
Se define a un interruptor como un dispositivo que conduce o interrumpe el

circuito, esto se realiza mecánicamente uniendo o separando dos juegos de contactos.
Las operaciones básicas del interruptor, son “CIERRE” y “APERTURA”. Se le llama
"CIERRE" al intervalo de tiempo medido desde el instante en que se energiza la bobina
de cierre, hasta el instante en que se tocan los contactos primarios de arco en todos los
polos, y "APERTURA" al tiempo medido desde el instante en que se energiza la bobina
de disparo, hasta el instante en que los contactos de arco sean separados.
Estas no son las únicas operaciones que el interruptor debe realizar, en la
mayoría de los casos, tiene que ejecutar una combinación de las operaciones básicas,
llamadas ciclos. Las más comunes son las siguientes:
1. TRIP FREE, (C-O): simula una apertura debido a un cortocircuito luego de una
operación de cierre. El interruptor deberá abrirse instantáneamente.
2. RECIERRE-ABIERTO”, (O-C-O): Simula un "RECIERRE" debido a un
cortocircuito. El interruptor debería despejar la falla sin complicaciones.
Mediante el Instrumento Doble DTR 900 se realizarán las pruebas de Tiempo de

operación que considera Apertura, Cierre, Trip Free y Reconexión-Abierto. La prueba
consiste en conectar los cables del instrumento a las tres entradas y tres salidas del
Interruptor, los cables de control conectados en los retornos (negativo) de las bobinas
de cierre y apertura, y el positivo a un punto (positivo) fijo y seguro del control. Por
medio de un notebook con el Software de la aplicación cargado, se realizan las pruebas
dando órdenes desde el notebook al instrumento. Los valores quedan automáticamente
guardados en el Disco duro del PC y deben ser registrados en el informe de
Intervención. En las figuras 3.29 se aprecia cómo realiza una prueba de tiempo a un
interruptor en el instrumento.

Figura 3.29.- Pruebas con Doble DTR 900

La base de las pruebas de tiempo es la recolección de la información para poder
compararla con los valores de referencia, deberá hacerse la comparación con
parámetros similares. Por lo tanto, los valores recolectados deben seguir las mismas
reglas que los valores de referencias, y deben ser independientes de interpretaciones
individuales.
3.10.3.2. Discrepancia en los contactos
Los interruptores de alta tensión son aparatos trifásicos, tienen por lo menos un
contacto por fase, y en algunos casos, contactos múltiples en serie por fase, hasta 12
por fase para algunos interruptores de hasta 765 kV.
Es crucial para la operación apropiada del interruptor y para la red limitar las
discrepancias de tiempo entre los contactos, las discrepancias pueden dividirse en dos
grupos.
1. Discrepancia entre polos
a. En la apertura: De acuerdo a la norma IEC 56 una fase se considera abierta

cuando el primer contacto del polo está abierto, la mayor discrepancia medida no
Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue

100
deberá exceder el valor máximo establecido por el diseñador, el usuario o según

el acuerdo entre ellos.
a.1. Si existe una discrepancia: La separación de los contactos de los polos tiene que
ser simultánea para evitar los transitorios de la alta tensión, de otra manera se
obtendrá el doble del valor nominal de la primera separación del polo, la máxima
discrepancia permitida es de 1/6 de un ciclo.
b. En el cierre: De acuerdo a la norma IEC 56, una fase es considerada cerrada
cuando el último contacto del polo está cerrada, la mayor discrepancia medida
no deberá exceder el valor máximo fijado por el diseñador, el usuario o por el
acuerdo entre ellos.
b.1. Si existe una discrepancia: La energización abrupta de los circuitos siempre es
seguida por un incremento moderado de voltaje, con la excepción de líneas de
transmisión largas, sin carga, donde un aumento del voltaje puede ser
críticamente peligroso.
Cuando una línea se conecta a una red energizada, una onda de voltaje entra a
la línea, esta onda se refleja al final de una línea abierta, y retorna con el doble de su
amplitud, este fenómeno es conocido como la onda reflejada que se sobrepone a la
onda incidente, la magnitud de la onda reflejada dependerá del parámetro final de la
línea.
Se pueden encontrar voltajes más altos cuando la línea tiene una carga antes de
ser reenergizada y si el interruptor se cierra en el momento que la polaridad de la red es
opuesta a aquella que esté presente en la línea, en este caso, el voltaje puede ser tres
veces el voltaje de la red, después de la reflexión de la onda; esta situación puede
producirse con una rápido recierre de la línea. Se pueden encontrar altos voltajes en las
líneas trifásicas, cuando los tres polos del interruptor no se cierran simultáneamente.
2. Discrepancia entre contactos del mismo polo
Si los interruptores tienen múltiples contactos por polo, se instalan capacitores en

paralelo con cada contacto para igualar el voltaje cuando se separan los contactos, en

101
general los contactos más rápidos tienen arcos de mayor duración y un mayor desgaste
por contacto.
En el caso de discrepancias excesivas, los contactos más rápidos en el cierre y
los más lentos en la apertura, podrían ocasionar choques de mayores voltajes a los
capacitores, y por lo tanto reducen su expectativa de vida y también la de los contactos.
Siempre que sea posible, se debe realizar una medición punto por punto del
movimiento de los componentes internos del interruptor, desde el comienzo del
movimiento hasta que éste llega al completo reposo, se traza una curva llamada curva
de desplazamiento.
3.10.4. Análisis de resultados
Luego del análisis de la información se deben tomar importantes decisiones:
1. Poner el interruptor en servicio.

2. Suspender la recepción del equipo y tomar acciones adicionales para hacer las
correcciones de cualquier condición de falla.
En el primer caso, poner un interruptor inadecuado en servicio puede tener

consecuencias desastrosas, sea para el equipo o para el personal de mantenimiento.
En el segundo caso, el costo podría ser enorme si resulta que era innecesario,
como resultado de un análisis incorrecto, es crucial un buen análisis y la distinción de
las prioridades.

102
CAPITULO 4
CONCLUSIONES
Capítulo 4: Conclusiones
Se resumen a continuación las principales conclusiones y sugerencias obtenidas a

partir del trabajo realizado
• Este trabajo pretende constituirse en una guía para el personal de Ingenieros y

Técnicos pertenecientes al área de mantenimiento de las diferentes gerencias
zonales de Transelec, donde se muestran las distintas actividades que incluyen
pruebas, toma de muestras, reparaciones, reajustes, calibraciones, etc., que deben
realizarse dentro del mantenimiento preventivo de equipos primarios como:
Transformadores de Poder, Interruptores de Poder, Desconectadores,
Transformadores de medida, Trampas de Onda y Condensadores de Acoplamiento,
para evitar que el desconocimiento o la no ejecución de un procedimiento pueda
significar el acortamiento de la vida útil de un equipo o en el peor de los casos un
daño irreversible.
• El mantenimiento preventivo de un equipo primario es esencial para su buen
funcionamiento y el consecuente alargamiento de su vida útil. Según los resultados
obtenidos en las pruebas de diagnóstico realizadas en los distintos equipos, las
fallas más recurrentes se producen en los sistemas de aislación. Sin embargo, esto
puede ser evitado si se mantiene un programa completo de mantenimiento
preventivo periódico orientado a combatir los factores que producen daño en los
aislamientos como son la humedad, el oxigeno, la temperatura y la contaminación.
• Es recomendable que los trabajos de mantenimiento, tanto preventivo como
correctivo, sean realizados por personal calificado para el efecto, junto con
considerar un conjunto de medidas de seguridad, para de esta manera evitar
incidentes lamentables.
• Es recomendable que, previo a la ejecución de las pruebas de diagnóstico, se
revisen las medidas de precaución enunciadas en el desarrollo de cada una de las
pruebas con la finalidad de evitar pérdidas humanas o daños en los equipos.
• De los métodos analizados para detectar deterioro de aislamiento tanto líquido
como sólido, el más efectivo corresponde a la prueba de Factor de Disipación,
seguido de la prueba de Resistencia de Aislación, que permite obtener un
antecedente adicional, cuando existen anormalidades en el sistema aislante. Por
otra parte, es conveniente registrar los porcentajes de índice de absorción
dieléctrica e índice de polarización con sus respectivas curvas y compararlas con

mediciones anteriores para observar si existen cambios progresivos en su
comportamiento y tomar decisiones a tiempo para reducir posibles fallas en el
equipo.
• Las mediciones de aislamiento requieren el uso de conductores apantallados que
eviten fugas durante la medición. En caso de que los conductores de conexión
utilizados para realizar la prueba no sean apantallados, deberá evitarse su contacto
con superficies metálicas o tierra mediante el uso de estructuras aislante que lo
soporten.
• El empleo de la Termografía dentro del diagnóstico del estado de un equipo
primario, ayuda a focalizar las acciones correctivas donde más se las requiere.
Existen equipos monitoreados constantemente por sensores como son los
Transformadores de Poder, los Reactores e Interruptores de Poder, solo por citar
algunos, en donde su funcionamiento es vigilado atentamente por equipos de
telecomunicaciones y en caso de una anormalidad reparar el desperfecto. Si bien
no es un proceso fácil de gestionar, la intervención a los equipos nombrados
anteriormente es posible realizarla en forma más inmediata a diferencia por ejemplo
de una Trampa de Onda que está ubicada por general en altura de un patio de alta
tensión. En este y otros casos es donde la prueba de Temografía cumple un rol
importante porque al ser un método no evasivo permite observar a distancia la
condición de un equipo en sus conexiones sin necesidad de desmontarlo ni detener
su funcionamiento.
• Los protocolos de prueba aplicados en los pararrayos de alta tensión realizados
fuera de línea requieren, en todos los casos, que en la preparación de cualquier
prueba se cortocircuiten sus terminales y se realice una limpieza a su superficie
para evitar resultados erróneos y en consecuencia incorrecta interpretación de
ellos.
• Para garantizar el funcionamiento de un Interruptor de Poder es necesario realizar
diversas pruebas, como las descritas en este trabajo, puesto que en algunos casos
no es posible detectar fallas con una sola de ellas. Las pruebas de tiempo
proporcionan información de los mecanismos de operación y las pruebas de

resistencia de contactos señala el grado de deterioro en que se encuentran los

contactos de arco.
• Para obtener mejores resultados en las pruebas es preciso desconectar y aterrizar
los cables de potencia de los terminales de un Interruptor de Poder, de manera que
estos no introduzcan alteraciones en la medición por el fenómeno de inducción
electromagnética. Se recomienda también la limpieza de la porcelana de los
interruptores para dejarlos libres de humedad y polvo porque pueden provocar
errores en las pruebas.
• Las pruebas no destructivas tales como, las de Resistencia de Aislación, del Factor
de Disipación y Hi-Pot (cuando no se supera el voltaje nominal) sirven para analizar
el grado de deterioro de un aislamiento sin destruirlo, basándose en la detección de
algún cambio en las características medibles del aislamiento, producido por efecto
de humedad, calor, efecto corona, rayos u otros agentes destructivos que reducen
la rigidez dieléctrica. Las características medibles de un aislamiento varían con la
temperatura y en el caso de usarse CC varían también con la duración de la
prueba. Por lo tanto, es esencial que los resultados de las pruebas sean
compensados para estas variaciones normales.
• Los valores contenidos en las tablas que sirven de base para el diagnóstico del
estado de un equipo primario, no deberán ser consideradas de forma absoluta. El
buen criterio, la experiencia en terreno y el sentido común deben primar en todo
momento sobre dichos valores.
• Los equipos presentados en esta memoria son los utilizados actualmente por la
empresa contratista de Transelec, en donde la mayoría son de alta tecnología lo
cual permite al usuario un uso más amigable y fácil para la obtención de resultados,
Es importante que el uso de nueva tecnología se acompañe con capacitaciones
adecuadas para el personal nuevo o para el personal existente cuando se
implementa un nuevo instrumento de medición. El manual que se incluye en el
Anexo A de este trabajo proporciona una guía de inicio para un operario que deba
manejar ciertos equipos y desea conocer sus aplicaciones básicas.

Bibliografía
[1] Villarroel M., Manuel (2008). “Protecciones de Sistemas Eléctricos”, Apunte

Universidad de la Frontera, Departamento de Ingeniería Eléctrica, Chile.
[2] Villarroel M., Manuel (2010). “Sistemas Eléctricos de Potencia II”, Apunte Universidad
de la Frontera, Departamento de Ingeniería Eléctrica, Chile.
[3] Grainger, John J.; Stevenson, William D. Jr. (1996) “Análisis de Sistemas de
Potencia”, Editorial McGraw-Hill.
[4] Chapman, Stephen J (2000) “Máquinas Eléctricas”, Editorial McGraw-Hill.
[5] Serway, Raymond.; Jewett, John. (2008) “Física para Ciencias e Ingeniería”, Editorial
Cengage Learning.
[6] Yáñez, M. (2004) “Mantenimiento de transformadores, estudio y mediciones

dieléctricas de los aceites aislantes”. Trabajo para optar al Título de Ingeniero de
Ejecución en Electricidad. Universidad de la Frontera, Chile.
[7] Cid, I. (2008) “Componentes y procedimientos en subestación de transmisión

eléctrica La Unión”. Trabajo para optar al Título de Ingeniero de Ejecución en
Electricidad. Universidad de la Frontera, Chile.
[8] Figueroa, C. (2004) “Ajuste y Coordinacion de Protecciones Subestaciones Ancoa-

Itahue 220 kV”. Trabajo para optar al Título de Ingeniero de Ejecución en
Electricidad. Universidad de la Frontera, Chile.
[9] Jiménez, C. (2009) “Esquema de Barra de Anillo: Aplicación en S/E Itahue 220 kV”.
Trabajo para optar al Título de Ingeniero Eléctrico, Universidad de la Frontera, Chile.
[10] Briones, M. (2005) “Análisis técnico y económico de la recuperación de los aceites

dieléctricos con tierra Fuller y deslodificacion de bobinados en Transformadores”.
106
Trabajo para optar al Título de Ingeniero en Electricidad. Escuela Superior
Politécnica del Litoral, Ecuador.
[11] Juárez, G. (2005) “Pruebas predictivas a Pararrayos de óxido metálico para alta
tensión tipo subestación”. Trabajo para optar al Título de Ingeniero en Electricidad.
Universidad de San Carlos, Guatemala.
[12] Alves, M., Melo, M. (2007). “Experiencia con monitoreo on-line de Capacitancia y
Tangente delta de bushings condensivos”, XIX SNPTEE. 1: pp 1-3
[10] Documentación de equipos primarios e instrumentos de medición en Subestación

Itahue.
107
Nomenclatura
A continuación se muestra la nomenclatura utilizada en el presente trabajo de título:
Símbolo Descripción
SEP : Sistema Eléctrico de Potencia

MPB : Mantenimiento Preventivo Básico
MC : Mantenimiento Correctivo
SF6 : Hexafluoruro de azufre
Hi-pot : High Potential
S/E : Subestación
TTPP : Transformadores de Potencial
TTCC : Transformadores de Corriente
CTBC : Cambiador de Tap Bajo Carga
CA : Corriente Alterna
CC : Corriente Continua
TTR : Transformer Turn Ratio (Relación de vueltas del
Transformador)
LCD : Liquid Crystal Display (Pantalla de cristal líquido)
Cs : Capacitancia estándar
Cx : Capacitancia a medir
UST : Ungrounded Specimen Test (Equipo no
Aterrizado)
GST : Grounded specimen test (Equipo aterrizado)
GST-GE : Ungrounded specimen test with guard (Equipo
aterrizado con guarda)
FD : Factor de Disipación
H : High
L : Low
G : Ground
CHL : Capacitancia entre terminales H y L
108
CHG : Capacitancia entre terminal H y L
CLG : Capacitancia entre terminal L y tierra
Measure Red : Rojo a medición
Ground Red : Rojo a tierra
ASTM : American Society Testing Materials (Asociación
Americana de ensayos de materiales)
IEEE : Institute of Electrical and Electronics Engineers
(Instituto de Ingenieros Electricistas y
Electrónicos)
NN : Número de Neutralización
KOH : Hidróxidos de potasio
CO : Monóxido de carbono
CO2 : Dióxido de carbono

CH4 : Metano
C2H6 : Etano
C2H4 : Etileno
C2H2 : Acetileno
Ppm : Partes por millón
DP : Date Polymerization (Grado de polimerización)
Trip free : Apertura libre
O-C-O : Abierto-cerrado-abierto
IEC 56 : Norma internacional de Interruptores de Poder
109
ANEXO A: MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Anexo A: Manual de Procedimientos
A.1. Introducción
Los planes de mantenimiento a equipos eléctricos consideran aquellas tareas

que permiten maximizar la disponibilidad de los sistemas eléctricos que participan en el
proceso de producción, en una forma eficiente y rentable.
Para alcanzar el objetivo anterior, debe actualizarse permanentemente en
función del historial de los equipos, la tecnología utilizada en las nuevas instalaciones y
el acceso a nuevas herramientas aplicables en las labores propias del mantenimiento.
Además de considerar las inspecciones visuales para cada equipo las
mediciones eléctricas efectuadas deben tener un procedimiento y estadística de datos
anteriores para que operarios puedan responder sus dudas o simplemente como medio
de información al momento de realizar una prueba eléctrica.
A.2. Mediciones Eléctricas a Transformadores de Poder
A.2.1. Resistencia de aislación
El objetivo de esta prueba a un transformador de poder es medir en forma directa

las pérdidas en la aislación. La figura A.1 muestra la curva de resistencia de aislación
de donde se desprende que para suponer un aislamiento en buenas condiciones a
mayor tiempo de exposición de temperatura, mayor debe ser su resistencia.
Las lecturas se hacen a 20° C, o tan cerca de esa temperatura como sea posible,
y se corrigen a 20° C con los factores de la tabla A.4. Las lecturas se tabulan y se
trazan las curvas correspondientes (Figura A.1).
La curva se estabiliza en un tiempo menor de 10 minutos; las lecturas se
continúan hasta completar ese lapso, cada 15 segundos en el primer minuto y en cada
minuto posteriormente.
El potencial de prueba queda determinado según el voltaje al neutro de los
enrollados por probar. El equipo que se utiliza para la medición es un Megger.
El equipo Megger dispone de voltajes desde 500 hasta 20.000 volt de corriente
continua (en distintas escalas según el tipo de modelo de Megger)
Este voltaje continuo se aplica a dos puntos entre los cuales interesa medir la
2
resistencia de aislación. En Transformadores de Poder las mediciones se hacen entre:
- Enrollados Primario y Secundario

- Enrollado Primario y Masa
- Enrollado Secundario y Masa
Figura A.1.- Curva de resistencia de aislación
Para realizar la prueba se deberán tener en cuenta las siguientes precauciones:
- Verificar que el transformador está completamente desenergizado.

- Desconectar todas las conexiones al transformador; es decir, retirar los
conductores y/o barras de los terminales de los bushings, tanto del lado de alta
tensión como del lado de baja tensión.
- Aterrizar los terminales de los bushing del transformador con la finalidad de
eliminar las cargas residuales.
- Retirar la tierra del neutro de cada devanado y asegurarse de que el tanque
quede aterrizado.
- Cortocircuitar cada devanado del transformador en los terminales de los bushing
con su terminal de neutro correspondiente, si lo tuviese.
- Antes de comenzar las mediciones se debe limpiar la porcelana de los bushing,
3
quitando polvo, suciedad, etc.

- Colocar el Megger en una base firme, bien nivelada y verificar que la aguja se
deflecta hasta el infinito.
- La prueba sólo se podrá hacer si la humedad ambiental relativa es menor a 75%.
- Los cables de prueba no deberán tocarse entre sí, ni tocar ningún otro elemento
de la instalación.
La tabla A.1 indica el estado del aislamiento del equipo con relación al índice de
polarización, según la norma IEC 60076-3. Esto es válido para todos los equipos a los
que se les aplique la prueba de resistencia de aislación.
Tabla A.1.- Estado aislante según Índice de Polarización

Índice de Polarización Estado Aislante
IP ≤ 1,0 Peligroso
1 ≤ IP ≤ 1,5 Malo
1,5 ≤ IP ≤ 2 Dudoso
2 ≤ IP ≤ 4 Bueno
3 ≤ IP ≤ 4 Muy bueno
IP ≥ 4 Excelente
b.1. Conectar el Megger de acuerdo a las tablas A.2 y A.3. Es recomendable que, con
el fin de reducir el gradiente de temperatura, las mediciones se realicen por lo
menos una hora después de que el transformador haya quedado desenergizado.
Las conexiones para un transformador de dos devanados se observan en las
figuras A.2, A.3, A.4 y A.5.
b.2. Se usará el máximo voltaje de prueba del Megger, tomando en cuenta el voltaje
nominal del devanado del transformador bajo prueba.
b.3. Los resultados de la prueba; es decir, las lecturas de los 10 minutos, deben ser
corregidas a la temperatura base (20° C) utilizando los factores de la tabla A.4.
4
Tabla A.2.- Conexiones para prueba de resistencia de aislamiento en

Resistencia de
Prueba Línea (L) Tierra (E) Guarda (G)
aislamiento medida
1 Alta Carcasa Baja RA
2 Alta Baja Carcasa RAB
3 Baja Carcasa Alta RB
4 Alta+Baja Carcasa - RA // RB
Tabla A.3.- Conexiones para prueba de resistencia de aislamiento en

Resistencia de
Prueba Línea (L) Tierra (E) Guarda (G)
aislamiento medida
1 Alta Carcasa B+M RA
2 Alta Media B+C RAM
3 Alta Baja M+C RAB
4 Media Carcasa A+B RM
5 Media Baja A+C RMB
6 Baja Carcasa - RA//RM//RB
Tabla A.4.- Factores de corrección de temperatura a 20°C para la prueba de

resistencia de aislamiento de transformadores en aceite
Tempera- Factor de Tempe- Factor de Tempera- Factor de Tempera- Factor de
tura ºC corrección ratura correc- tura ºC correc- tura ºC correc-
ºC ción ción ción
0 0,250 2 0,290 4 0,334 6 0,380
8 0,440 10 0,500 12 0,580 14 0,665
16 0,765 18 0,875 20 1,000 22 1,145
24 1,310 26 1,510 28 1,730 30 1,980
32 2,280 34 2,620 36 3,000 38 3.440
40 3,950 42 4,500 44 5,220 46 5,980
48 6,850 50 7,850 52 9,100 54 10,400
56 12,050 58 13,800 60 15,850 362 18,200
64 21,000 66 24,200 68 27,700 70 31,750
72 36,400 73 39,600 74 41,700 75 44,700
76 48,730 77 52,200 78 56,000 80 63,750
5
Figura A.2.- RA: Alta contra masa Figura A.3.- RAB: Alta contra Baja
Figura A.4.- RB: Baja contra masa Figura A.5.- RAB - T: Alta + Baja contra
masa
La Tabla A.5 muestra el estado en que encuentra el aislamiento de un

transformador en base a los índices de absorción y de polarización.
Los valores mínimos recomendados para la Resistencia de Aislación se
encuentran en la publicación ANSI/IEEE C57.94 - 1982 (Revisión de ANSI C57.94 -
1956) mostrados en la tabla A.6.
6
Tabla A.5.- Comparación del aislamiento según la absorción dieléctrica

Condición del aislamiento Índice de absorción Índice de polarización
Peligroso - ≤ 1,00
Cuestionable 1,00 a 1,25 1,00 a 2,00
Bueno 1,30 a 1,60 2,00 a 4,00
Excelente ≥ 1,60 ≥ 4,00
Tabla A.6: Resistencia de Aislación mínima para distintos voltajes nominales
Tensión nominal (kV) Resistencia de Aislación

(MΩ)
1,2 600
2,5 1.000
8,7 2.000
15,0 3.000
A.2.2. Razón de transformación
El objetivo de la prueba de razón de transformación es verificar la relación del

número de vueltas entre los devanados primario y secundario, comparando los
resultados con los datos de placa u obtenidos en pruebas anteriores. La relación de
transformación puede cambiar debido a varios factores, incluyendo daños físicos a
causa de las faltas, deterioro del aislamiento, contaminación y daños producidos
durante el transporte. Los valores obtenidos en la prueba para considerarse como
satisfactorios deberán estar dentro del 0,5% de los valores de placa. El equipo que se
utiliza para esta prueba es un TTR.
- Se deberá asegurar que el transformador a probarse esté desenergizado y

aislado del sistema.
- En caso de existir equipos y/o líneas de alta tensión energizados en la
proximidad del transformador a probar, se debe poner a tierra un terminal de
cada uno de los devanados, así como también el TTR utilizando su propio
terminal de aterrizamiento.
7
b.1. Consultar con el instructivo de manejo del TTR identificando los terminales de
alta y baja tensión, tanto del transformador en prueba como del TTR.
b.2. Identificar con los datos de placa, el diagrama de conexiones.
b.3. De acuerdo al diagrama, determinar los pares de terminales que corresponden a
una misma fase.
b.4. Identificar la posición física de cada unos de los terminales según figura A.6.
Figura A.6.- Arreglo normalizado de terminales en transformadores trifásicos

8
b.5. Conectar los cables del TTR según sean de alta y baja tensión a los terminales
que corresponden a la primera fase para obtener la razón de transformación.
b.6. Repetir la prueba para la segunda y tercera fase sucesivamente.
A.2.3. Corriente de excitación - Ie
Al aplicar una tensión en un transformador cuyo secundario se encuentra en

circuito abierto, por su bobinado primario circula una corriente denominada corriente de
excitación. En general, la prueba consiste en efectuar un juego de medidas de la
corriente de excitación que toma un transformador cuando se le aplica en cada uno de
sus terminales de mayor tensión, un voltaje alterno monofásico. La magnitud de la
corriente medida dependerá de la conexión del bobinado, del voltaje aplicado, del
terminal energizado y de las características físicas y electromagnéticas del bobinado y
del núcleo. Para realizar esta prueba se utiliza un TTR. En las figuras A.7, A.8 y A.9 se
muestran las conexiones para un transformador monofásico y trifásico con sus
respectivas tablas. Antes que programar controles periódicos, se recomienda medir la
corriente de excitación en los transformadores que se encuentren en cualquiera de las
siguientes situaciones:
- Cuando haya alimentado un cortocircuito en sus cercanías.

- Después de cada reacondicionamiento o reparación mayor en que se hayan
removido sus partes activas.
- Como complemento a medida del mantenimiento preventivo que haga sospechar
una anormalidad en su circuito electromagnético.
- Después de un traslado en camión transportador o ferrocarril.
a. Procedimiento de medición
a.1. Se desconectan todos los consumos y se desenergiza totalmente el

transformador.
a.2. Las medidas se limitan a las bobinas de mayor tensión; aun así, se supodrán las
fallas de los enrollados de menor tensión.
9
a.3. Los terminales que en servicio están normalmente conectados a tierra, se

mantendrán a tierra durante la medida, a excepción del terminal energizado por
la prueba.
a.4. Se tomaran precauciones en las vecindades de todos los terminales, debido a
que durante la prueba se inducen tensiones en todas las bobinas.
a.5. El cambiador de tap debe estar en una de las posiciones extremas de su carrera.
Ciertas fallas son más notorias con el cambiador en esta posición que en
posiciones cercanas a la central.
a.6. Si se desea asegurar que el switch inversor y el selector de taps están
funcionando adecuadamente es necesario efectuar, al menos, mediciones en las
siguientes posiciones:
- En todos los taps en un sentido, subiendo o bajando.

- Un tap en la dirección opuesta a la seleccionada anteriormente.
- En la posición nominal.
a.7. El voltaje de prueba no debe exceder al voltaje de régimen del bobinado

investigado.
a.8. El voltaje de prueba debe ser el mismo para cada fase y deberá ser fijado con
precisión debido al comportamiento no lineal de la corriente de excitación con
respecto a este voltaje.
a.9. La probabilidad de que la medida se vea significativamente afectada por el
magnetismo remanente del núcleo es baja. Sin embargo, esta posibilidad debe
considerarse si se obtienen valores anormalmente altos de corriente; en este
caso deberá seguirse un procedimiento de desmagnetización antes de efectuar
medidas definitivas.
El TTR entrega la medida exacta de la corriente de excitación (desde 0,1 mA) lo

cual ayuda a obtener información de la condición del núcleo del transformador. Las
corrientes circulantes no deseadas o núcleos a tierra involuntarios pueden aumentar la
corriente de excitación e indicar un problema.
10
Ie Energizado UST Flotante

H1 – H2 H1 H2 X1 – X2
H2 – H1 H2 H1 X1 – X2
Figura A.7.- Medidas de Ie en un Transformador Monofásico
Ie AT BT Flotante Tierra
H1 H0 H1 H0 H2 H3 X1 X2 X3 %
H2 H0 H2 H0 H1 H3 X1 X2 X3 %
H3 H0 H3 H0 H1 H2 X1 X2 X3 %
% si el enrollado de baja es estrella, conectar X0 a tierra
Figura A.8.- Medidas de Ie en un Transformador Trifasico en estrella (Método

Normal)
11
Ie Energizado UST Flotante Tierra

H0 H1 H0 H1 H2 H31 X1 X2 X3 %
H0 H2 H0 H2 H1 H31 X1 X2 X3 %
H0 H3 H0 H3 H1 H21 X1 X2 X3 %
Figura A.9.- Medidas de Ie en un Transformador Trifasico en estrella (Método

alternativo)
A.2.4. Rigidez Dieléctrica
Esta prueba consiste en medir el gradiente de potencial máximo con el cual el

aceite tiene una ruptura por arco eléctrico. Es una prueba que muestra la presencia de
agentes contaminantes (agua, polvo, partículas conductoras) en el aceite, las cuales
pueden ser representativas si se presentan valores bajos de rigidez aunque un buen
valor de rigidez dieléctrica no garantiza la ausencia de ácidos y sedimentos.
Las normas utilizadas y los valores admitidos para esta prueba son los
siguientes:
- Norma ASTM D-877: Electrodos planos separados 2,54 mm, tensión mínima 25
kV.
- Norma ASTM D-1816: Electrodos semiesféricos separados entre 1 y 2 mm,

tensión mínima 50 kV.
La norma más recomendada actualmente es la D-1816 por ser más sensible a la

12
humedad, compuestos polares y productos de oxidación del aceite. La clasificación

para los resultados de la prueba de rigidez dieléctrica utilizando la norma D-1816
depende del voltaje primario del transformador y de la distancia de separación entre los
electrodos del equipo de prueba tal como se puede apreciar en las tablas A.7 y A.8.
La temperatura del aceite a medir no debe ser menor de 20° C; las pruebas
realizadas a temperaturas inferiores entregan resultados distintos a los reales.
- Llenar el recipiente o cuba con una muestra extraída de aceite aislante contenido
en el equipo (aproximadamente medio litro). La idea es cubrir totalmente los
electrodos del espinterómetro o medidor de rigidez dieléctrica (Figura A.10)
- Cerrar la cubierta de seguridad y dejar reposar unos minutos el aceite para
permitir el escape de cualquier burbuja que se haya acumulado en el proceso de
llenado.
- Presionar el botón “start” y verificar que el instrumento no marque voltaje, si se
enciende el indicador de “falla” se presiona el botón de “reset” hasta que el
voltímetro esté en la posición cero.
- Posteriormente, aplicar tensión gradualmente con ayuda del reóstato y cuando
ocurre el arco eléctrico entre los electrodos se observa la tensión de ruptura del
aceite. La primera medición se descarta, luego se hacen 5 mediciones con un
intervalo de 1 minuto y se obtiene un promedio. Se efectuará esta serie de
pruebas a tres muestras y si los resultados obtenidos, como término medio,
difieren en más de 10% se repetirá completa la operación con nuevas muestras.
- Los criterios de aprobación dependen de la norma utilizada y del tipo de aceite.
En el caso de un deterioro extremo del aceite en que la rigidez dieléctrica no

alcance el mínimo permisible, se efectúan procesos de filtrado para la eliminación de
13
agua y otros elementos presentes en el aceite mediante el tratamiento con papel, calor
y vacio, simultáneamente.
Tabla A.7.- Rigidez dieléctrica (1 mm de separación)

≤ 23 kV
≤ 69 kV ≥ 23 kV ≤ 18 kV
≥ 18 kV
≥ 69 kV ≤ 28 kV
≥ 28 kV ≤ 23 kV
≤ 230 kV ≥ 23 kV
≤ 30 kV
≥ 230 kV ≥ 30 kV ≤ 25 kV
≥ 25 kV
Tabla A.8.- Rigidez dieléctrica (2 mm de separación)

≤ 40 kV
≤ 69 kV ≥ 40 kV ≤ 35 kV
≥ 35 kV
≥ 69 kV ≤ 47 kV
≥ 47 kV ≤ 42 kV
≤ 230 kV ≥ 42 kV
≤ 50 kV
≥ 230 kV ≥ 50 kV ≤ 45 kV
≥ 45 kV
Figura A.10- Espinterómetro
14
A.2.5. Factor de Disipación
Las pruebas de factor de disipación de equipos de potencia se realizan con el

aparato fuera de servicio. En muchos casos basta con abrir los desconectadores para
preparar el equipo para las pruebas iníciales. Unas pocas pruebas, realizadas aplicando
un voltaje alterno a los elementos conductores del aparato en su posición de servicio y
midiendo las pérdidas dieléctricas a tierra, indicarán si la aislación se encuentra o no en
condiciones normales. Si estas pruebas acusan una condición anormal el especialista
dispone de algunas pruebas especiales que pueden aplicarse para localizar el
deterioro. Por ejemplo, las pruebas de guardia energizada, pruebas de collar
energizado, pruebas con espécimen desconectado de tierra (UST) pérdidas dieléctricas
en elementos de madera, etc.
La prueba de guardia energizada se emplea como una prueba general del
bushing de un transformador del tipo de conexión retirable sin necesidad de bajar el
aceite para desconectarlo. Las pruebas de collar energizado se aplican a menudo en la
prueba de bushings con conductor macizo, sin desconectarlo del bobinado.
La prueba de collar energizado es única en el sentido de que permite detectar la
presencia de humedad y otras formas de deterioro en una sección de un bushing o
mufa sin intervenir en las conexiones principales. Esto puede realizarse colocando un
electrodo en forma de collar sobre la sección del bushing bajo investigación y aplicando
un voltaje alterno entre el electrodo y el conductor del bushing. Las pérdidas dieléctricas
en la aislación del bushing bajo el collar pueden medirse entonces en la manera usual.
La medida UST se emplea en bushings equipados con derivación de capacidad
para probar la aislación principal de un bushing sin incluir los elementos conectados a él
(bobinados, interruptores, etc.). También se emplea en la medida directa de la aislación
entre bobinados de transformadores y máquinas rotatorias.
La mayoría de los condensadores físicos pueden ser representados como una

red de 2 o 3 terminales, como se muestra en la figura A.11.
15
Figura A.11.- Condensadores de dos y tres terminales
b.1. Nomenclatura de terminales
- H = “High”: Alta (terminal de Alta Tensión)

- L = “Low”: Baja (terminal de Baja Tensión)
- G = “Ground”: Tierra (terminal de Tierra)
b.2. Nomenclatura de Capacitancia
- CHL = Capacitancia entre terminales H y L

- CHG = Capacitancia entre terminal H y tierra
- CLG = Capacitancia entre terminal L y tierra
En el Condensador de 2 terminales, el terminal L está conectado a tierra. Es

posible encontrar sistemas de aislación compleja, con 4 o más terminales. El equipo
Delta 2000 permite efectuar una medición directa de cualquier componente de
capacitancia en un sistema complejo ya que está capacitado para medir equipos tanto
puestos a tierra como desconectados de tierra. La figura A.12 muestra un diagrama
simplificado de un circuito de medición con el equipo DELTA-2000 operando en modo
UST “MEASURE RED” (terminal ROJO a medición).
16
Figura A.12.- Diagrama simplificado de circuito de medición de modo UST

“MEASURE RED”
El circuito de puente básico utiliza un transformador de corriente diferencial de

tres enrollados. Los Amperes-vuelta debidos a la corriente Ix que pasa a través del
equipo bajo prueba (CHL) son equilibrados por los amperes-vuelta debidos a la
corriente Is que pasa a través condensador de referencia o condensador estándar CS.
El mismo voltaje es aplicado a los dos condensadores por la fuente de poder. El
balance de Amperes-vuelta se obtiene por el componente en “cuadratura”
(Capacitancia) de la corriente, mediante ajuste automático de las vueltas NX y NS. En
pantalla aparece el valor de capacitancia.
Como la corriente del equipo incluye tanto una componente en fase (resistiva) y
una componente en cuadratura (capacitiva), aparecerá una corriente diferencial residual
en el tercer enrollado cuando se logra el equilibrio de Capacitancia. Esta tercera
corriente representa la componente de pérdida. Esta última corriente es también
automáticamente contrarrestada para producir un balance de Factor de Disipación
(Factor de Potencia/ Watt/ miliWatt). Entonces en pantalla se presenta los valores de %
del Factor de Disipación/Factor de Potencia/Watt/miliWatt.
17
El puente mide la Capacitancia CHL, que se muestra con la línea continua.

Todas las capacitancias parásitas internas y externas entre el terminal H de Alta
Tensión y guardia (tierra) “puentean” la fuente de poder, con lo que afectan solamente a
la fuente de poder y no a la medición misma. Todas las capacitancias parásitas internas
y externas entre el terminal L de Baja Tensión y guardia (tierra) “puentean” el enrollado
NX y tampoco afectan a la medición. En la práctica, la resistencia de los enrollados del
transformador y la inductancia de pérdida son valores muy pequeños, de modo que es
permisible que un alto valor de Capacitancia (> 2.000 pF) se conecte en paralelo con el
enrollado de puente NX antes de que se presente un error notable en la medición.
La figura A.13 muestra el circuito de medición y de guardia para el modo de
prueba GST “GROUND RED” (terminal ROJO a Tierra).
CHG
G
CHL
Cs
CLG
Ns Nx
MEDIDOR
CAP
% FD
Figura A.13.- Diagrama simplificado de circuito de medición de modo GST

“GROUND RED”
En esta prueba, el terminal L del equipo (de 2 terminales) está puesto a tierra. El
puente mide las dos Capacitancias mostradas mediante líneas continuas: CHL y CHG.
Todas las Capacitancias parásitas internas y externas entre el terminal H y
guardia “puentean” la fuente de poder mientras las Capacitancias parásitas internas y
18
externas entre guardia y tierra “puentean” el enrollado NX, quedando ambos grupos de
capacitancias parásitas fuera de la medición por las mismas razones que en el modo
UST.
La figura A.14 muestra el circuito de medición y guardia para el modo de prueba
GST “GUARD RED” (terminal rojo a guardia)
CHG
CHL
Cs
CLG
Ns Nx
MEDIDOR
CAP
% FD
Figura A.14.- Diagrama simplificado de circuito de medición de modo GST

“GUARD RED”
El circuito mide la capacitancia mostrada por la línea continua: CHG. Todas las
Capacitancias parásitas internas y externas entre el terminal de Alto Voltaje H y guardia
“puentean” la fuente de poder mientras las Capacitancias parásitas internas y externas
entre guardia y tierra “puentean” el enrollado NX, quedando ambos grupos de
capacitancias parásitas fuera de la medición. La tabla A.9 muestra los valores
aproximados de los FD de equipos en servicio.
19
Tabla A.9.- Valores aproximados de factor de disipación de equipos en servicio

Elemento Factor de potencia a 20%
Bushings, tipo condensador llenos de aceite 0,5
Bushing llenos de compound 2,5
Transformadores en aceite 1 - 2 (nuevos 0,5)
Cables de poder, aislación de papel 0,3
Id. Aislación varnished cambric (material más
4–8
resistente que la goma)
Id. Aislación de goma 4–5
Se recomienda la siguiente guía para analizar el estado de un aceite (lecturas

corregidas a 20°C):
a. Un buen aceite nuevo debe tener un factor de disipación igual o menor a 0,05%.
b. Durante el servicio, se consideran en buen estado los aceites con factor de
disipación igual o menor que 0,5%.
c. Se considerarán en situación dudosa y deberán ser sometidos a vigilancia o
investigación especial aquellos aceites que tengan los siguientes valores:
- 0,5 al 2% en transformadores de 110 kV o más.

- 2% en transformadores de 66 kV o menos.
d. Deberán ser reemplazadas o reacondicionados aquellos aceites que sobrepasen

el 2% de factor de disipación.
La decisión a tomar en lo referente al reacondicionamiento o reemplazo del

aceite dependerá de cuál es la causa del alto factor de disipación, el grado de deterioro
que haya alcanzado, la importancia del equipo en que se usa el aceite, su voltaje y la
cantidad de aceite involucrado.
Una medición final debe hacerse entre todos los enrollados conectados juntos y
el tanque puesto a tierra. También es deseable probar muestras del aislante líquido. La
figura A.15 muestra una disposición típica para probar un transformador de 2
enrollados.
20
Figura A.15.- Pruebas de transformadores de 2 enrollados
21
Las mediciones en enrollados individuales pueden variar debido a diferencias en

materiales aislantes y disposiciones. Sin embargo, si hay grandes diferencias puede
haber deterioro o daño localizado. La cuidadosa consideración de las mediciones entre
las diferentes combinaciones de enrollados muestra en cuál combinación en particular
reside el problema. Por ejemplo, si una medición entre 2 enrollados tiene un alto FD y
las mediciones entre cada enrollado y tierra, con el enrollado restante conectado a
guardia, dan lecturas normales, entonces el problema está localizado entre enrollados,
tal vez en un cilindro aislante.
Los bushing en malas condiciones pueden tener sus pérdidas ocultas por las
pérdidas normales en la aislación de enrollados. Por lo tanto, deberían efectuarse
pruebas separadas de los bushing. Las curvas de corrección de temperatura para cada
diseño de transformadores deben ser cuidadosamente establecidas mediante
mediciones en fábrica o en terreno, a fin de corregir todos los valores respecto a una
temperatura base, usualmente 20 °C. A continuación, en las tablas A.10 y A.11 se
resumen las pruebas y conexiones de medición de FD para un Transformador de dos y
tres enrollados respectivamente.
Tabla A.10.- Conexiones especificas para un Transformador de dos enrollados
Modo UST/GST Símbolo

Conexión de cables
de
Lectura
posición
Prueba Tipo de obtenida Notas
Posición del
prueba (Capacidad)
selector Selector Negro Rojo Azul
selector
UST/GST UST/GST
UST/GST
1 UST 3 CHL R H L - -
GST L - L
2 4 CHL + CHG R+B+L H L -
GND aterrizado
GST L –
3 5 CHG G H L - L a guardia
GUARD
4 UST 3 CHL R L H - -
GST L – H
5 4 CHL + CLG R+B+G L H -
GND aterrizado
GST L – Ha
6 5 CLG G L H -
GUARD guardia
GST L –
7 7 CLG + CHG R+B+G HyL - - -
GND
22
Tabla A.11.- Conexiones especificas para un Transformador de tres enrollados
Modo UST/GST Símbolo

Conexión de cables
de
Lectura
posición
Prueba Tipo de obtenida Notas
Posición del
prueba (Capacidad)
selector Selector Negro Rojo Azul
selector
UST/GST UST/GST
UST/GST
T
1 UST 3 CHL R H L T
aterrizado
Ta
GST L - guarda
2 6 CHL + CHG R+G H L T
GND L
aterrizado
GST L – LyTa
3 5 CHG G H L T
GUARD guarda
H
4 UST 3 CHL R L T H
aterrizado
Ha
GST L – guarda
5 6 CLT + CLG R+G L T H
GND T
aterrizado
GST L – TyHa
6 5 CLG G L T H
GUARD guarda
L
7 UST 3 CHT R T H L
aterrizado
L a guarda
GST L –
8 6 CHT + CTG R+G T H L H
GUARD
aterrizado
GST L – HyLa
9 5 CTG G T H L
GUARD guarda
GST L –
10 4 CHG+CLG+CTG R+B+G H+L+T - - -
GND
A.3. Mediciones eléctricas en Interruptores de Poder
A.3.1. Resistencia de contactos
Es importante conocer la resistencia de contacto en todo tipo de interruptores y

realizar la medida de ésta en periodos adecuados al funcionamiento del interruptor. La
medida de la resistencia de contacto es una guía de mucho valor para determinar
cuándo debe realizarse una inspección interna para asegurar la operación satisfactoria
del interruptor y la explotación económica del sistema.
La formación de un arco eléctrico es ineludible que ocurra al momento de
interrumpir o establecer la corriente de un circuito. El material que se consume en dicho
arco es parte de los contactos. Por tanto, la estructura de las superficies de contacto
23
varía con el trabajo al cual es sometido el interruptor, y la deformación o pérdida del

material depende de las características de las operaciones, es decir, corriente
interrumpida y duración del arco.
De lo anterior se desprende que la resistencia de contacto que sufre más
variación es la unión entre los contactos fijo y móvil y la causa principal de su deterioro
se debe a los fenómenos eléctricos que ocurren en cada operación. Por otra parte, las
variaciones de la resistencia en los otros puntos de contacto, son producto de
deformaciones motivadas por las vibraciones del equipo al operar. Para esta medición
el equipo utilizado es el DLRO 200.
Al usar el DLRO 200 será necesario considerar:
- Dos operarios sobre una escala amarrada a la loza de la columna del Interruptor.
- Los operarios se deben mantener en todo momento estrobados con su arnés de
seguridad y estrobo de vida con amortiguador de caída.
- Los puntos medidos deben estar limpios y libres de oxidación.
- Los puntos de medición siempre deben ser los mismos cada vez.
- Una vez seguros los operarios en sus puestos de trabajo procederán a conectar
los cables de corriente en los extremos y los potenciales al interior entre los
cables de corriente y la parte (paleta, terminal o borne de conexión) a medir.
- Realizar varias pruebas consecutivas y calcular el promedio.
- Los valores serán registrados en el informe de Intervención.
A.3.2. Rigidez Dieléctrica en Interruptores de poder de aceite
Este tipo de interruptores emplean las propiedades del arco para la extinción del
mismo; en consecuencia, usando energía del arco para romper las moléculas del aceite
24
puede generarse gas hidrógeno para arrastrar, enfriar y comprimir el plasma del arco y
así desionizarlo en un proceso de auto extinción.
A causa de la descomposición del aceite por efecto del arco, se producen
partículas de carbón, que reducen su rigidez dieléctrica. Por lo tanto, requiere
regenerarse o cambiarse periódicamente, lo que eleva los costos de mantenimiento.
El procedimiento para determinar si el aceite contenido en un interruptor de
aceite es admitido, es el mismo indicado en el párrafo A.3.2.
A.3.3. Factor de Disipación
La aislación más importante en aparatos de corte y seccionamiento de corriente

en Media y Alta Tensión, tipo intemperie, es el de los bushings, el conjunto de guía y,
en el caso de los interruptores de poder en aceite, el aceite. Las mediciones deben
hacerse desde el terminal de cada bushing al tanque conectado a tierra con el
interruptor abierto, y, desde cada fase al tanque conectado a tierra, pero con el
interruptor cerrado.
Cuando se prueba el conjunto de un bushing individual en cada fase, el otro
terminal de bushing en esa fase debe estar conectado a guardia. También es deseable
someter a prueba dieléctrica muestras del líquido aislante.
Para obtener el valor de circuito abierto, los valores individuales medidos en los
dos bushing de cada fase deben ser sumados. El Índice de pérdida en tanque puede
tener valores que van desde positivos a negativos, los que darán una indicación de la
posible causa del problema. Los índices positivos ocurren cuando los valores del
circuito cerrado son mayores que la suma de los valores de circuito abierto. Por lo
mismo, los índices negativos ocurren cuando los valores de circuito cerrado son
menores que la suma de los valores de circuito abierto. Los resultados de las pruebas
deben ser registrados en términos de Watt equivalentes a 10 kV o Watt/miliWatt
equivalentes a 2,5 kV, sin importar el voltaje de prueba utilizado. Para obtener Watt a
partir de lecturas previas de Capacitancia o FD hay que referirse a las fórmulas de
conversión.
Los interruptores de poder en aceite están compuestos de muchos materiales
diferentes, cada uno con su propio coeficiente de temperatura. Por esta a razón, puede
25
resultar difícil corregir índices de pérdida en tanque para una temperatura estándar.
Sobre esta base, debe intentarse conducir las pruebas aproximadamente en una misma
época del año (calendarización de pruebas) con el fin de minimizar las variaciones en
temperatura. Las mediciones en los bushing; sin embargo, pueden ser fácilmente
corregidas en base a temperatura, usualmente en base 20 °C.
A.3.4. Tiempos de operación
Una de las pruebas más importantes es la prueba de tiempo que incluye:
- Medir el instante exacto en que los contactos cambian de estado

- Verificar la discrepancia de los contactos
- Verificar la velocidad y carrera de los contactos
- Toda intervención en un equipo de alta tensión no puede realizarse sin la

apropiada protección del personal y de los equipos.
Una de las más importantes medidas de protección es la instalación de cables a
tierra, para conectar la línea a la tierra. En el caso de una alimentación accidental
de energía a la línea, la corriente pasará por medio del cable de tierra y evitará
que el personal sea alcanzado. Los cables a tierra deberán instalarse a cada
lado del interruptor.
- En el caso de hacer la prueba de tiempo a un contacto múltiple, la presencia de
los cables a tierra a ambos lados de los contactos puede enmascarar la señal de
un contacto con falla como una señal de un buen contacto, haciendo a éste
indetectable.
Cuatro etapas constituyen las principales actividades para llevar a cabo la prueba
de tiempos.
26
b.1. Instalación y conexión del equipo
Se debe realizar correctamente la conexión (principalmente entre el analizador

de interruptores y el interruptor) tomando en cuenta ciertos factores externos, como por
ejemplo, la inducción magnética de las líneas cercanas de transmisión de alta tensión la
cual puede ocasionar la obtención de mediciones incorrectas, se debe limpiar la
superficie de toda humedad y polvo para obtener mejores resultados.
Otra conexión se debe realizar entre el analizador de interruptores y las bobinas
del mecanismo responsable del lanzamiento de la orden de operación, también pueden
requerirse otras conexiones para un transductor de desplazamiento, un transductor de
presión, los contactos auxiliares, etc.
b.2. Adquisición de la información
Adicionalmente a la generación de la señal, los analizadores de interruptores

están a cargo de la detección y registro de la transición de los contactos.
Los primeros analizadores de interruptores (máquinas de sincronización)
utilizaban la luz reflejada de espejos en movimiento que se movían por la señal de
corriente que venía de los contactos, la luz se proyectaba en una película de papel,
creando así un trazo visible en el papel.
El analizador Doble DTR 900 utiliza la electrónica y la tecnología de la
computación para la adquisición de la información, a base de programas de
computación muy potentes para analizar y conservar la información para estudios
futuros, las decisiones pueden también realizarse rápidamente y de forma precisa.
b.3. Interpretación de la información
Muchos agentes externos pueden influenciar adversamente la recolección de la

información por lo tanto es importante distinguir la información útil recolectada de los
ruidos externos.
Una buena interpretación se basa en tres principios principales:
27
- Conocer al interruptor y al entorno que lo rodea: La inducción debido a la

proximidad de líneas de transmisión de energía, o una conexión defectuosa
puede alterar la señal recolectada.
- Conocer al analizador de interruptores: Una programación incorrecta o también
un circuito con falla puede ser la causa de una señal alterada difícil de percibir.
- Conocer el significado de los valores que se esté buscando: Cuando se hace la
prueba de tiempo a un interruptor, se busca ciertos valores, tales como el tiempo
que toma la conmutación de los contactos, los tiempos de energización de la
bobina, etc. que pueden permitir una rápida identificación de un problema, y si
los valores parecen excesivos, se pueden revisar a tiempo y repetir la prueba
antes de bajar todos los cables.
b.4. Análisis de la información
El análisis de la información es la etapa final de las pruebas de tiempo, los

profesionales encargados deben contar con experiencia en los interruptores que serán
sincronizados así como el conocimiento de los requerimientos de la red. Debido a que
actualmente los analizadores de interruptores incorporan herramientas muy poderosas
de análisis, un buen conocimiento de estas herramientas es muy útil y ahorra mucho
tiempo. El operador debe tener un buen sentido analítico y tener la capacidad para
distinguir entre la importancia de los resultados solicitados y las consecuencias de la
disconformidad entre los datos.
A.3.5. Tiempo de operación de los interruptores
Las operaciones básicas del interruptor, son “CIERRE” y “APERTURA”. Se le

llama "CIERRE" al intervalo de tiempo medido desde el instante en que se energiza la
bobina de cierre, hasta el instante en que se tocan los contactos primarios de arco en
todos los polos, y "APERTURA" al tiempo medido desde el instante en que se energiza
la bobina de disparo, hasta el instante en que los contactos de arco sean separados.
Estas no son las únicas operaciones que el interruptor debe realizar, en la
mayoría de los casos, tiene que ejecutar una combinación de las operaciones básicas,
llamadas ciclos. Las más comunes son las siguientes:
28
1. TRIP FREE, (C-O): simula una apertura debido a un cortocircuito luego de una
operación de cierre. El interruptor deberá abrirse instantáneamente.
2. RECIERRE-ABIERTO”, (O-C-O): Simula un "RECIERRE" debido a un
cortocircuito. El interruptor debería despejar la falla sin complicaciones.
Mediante el Instrumento Doble DTR 900 se realizarán las pruebas de Tiempo de

operación que considera Apertura, Cierre, Trip Free y Reconexión-Abierto. La prueba
consiste en conectar los cables del instrumento a las tres entradas y tres salidas del
Interruptor, los cables de control conectados en los retornos (negativo) de las bobinas
de cierre y apertura, y el positivo a un punto (positivo) fijo y seguro del control. Por
medio de un notebook con el Software de la aplicación cargado, se realizan las pruebas
dando órdenes desde el notebook al instrumento. Los valores quedan automáticamente
guardados en el Disco duro del PC y deben ser registrados en el informe de
Intervención.
La base de las pruebas de tiempo es la recolección de la información para poder
compararla con los valores de referencia, deberá hacerse la comparación con
parámetros similares. Por lo tanto, los valores recolectados deben seguir las mismas
reglas que los valores de referencias, y deben ser independientes de interpretaciones
individuales.
A.3.6. Discrepancia en los contactos
Los interruptores de alta tensión son aparatos trifásicos, tienen por lo menos un
contacto por fase, y en algunos casos, contactos múltiples en serie por fase, hasta 12
por fase para algunos interruptores de hasta 765 kV. Es crucial para la operación
apropiada del interruptor y para la red limitar las discrepancias de tiempo entre los
contactos, las discrepancias pueden dividirse en dos grupos.
1. Discrepancia entre polos
a. En la apertura: De acuerdo a la norma IEC 56 una fase se considera abierta

cuando el primer contacto del polo está abierto, la mayor discrepancia medida no
29
deberá exceder el valor máximo establecido por el diseñador, el usuario o según

el acuerdo entre ellos. La separación de los contactos de los polos tiene que ser
simultánea para evitar los transitorios de la alta tensión, de otra manera se
obtendrá el doble del valor nominal de la primera separación del polo, la máxima
discrepancia permitida es de 1/6 de un ciclo.
b. En el cierre: De acuerdo a la norma IEC 56, una fase es considerada cerrada

cuando el último contacto del polo está cerrada, la mayor discrepancia medida no
deberá exceder el valor máximo fijado por el diseñador, el usuario o por el
acuerdo entre ellos. La energización abrupta de los circuitos siempre es seguida
por un incremento moderado de voltaje, con la excepción de líneas de
transmisión largas, sin carga, donde un aumento del voltaje puede ser
críticamente peligroso.
Cuando una línea se conecta a una red energizada, una onda de voltaje entra a
la línea, esta onda se refleja al final de una línea abierta, y retorna con el doble de su
amplitud, este fenómeno es conocido como la onda reflejada que se sobrepone a la
onda incidente, la magnitud de la onda reflejada dependerá del parámetro final de la
línea.
Se pueden encontrar voltajes más altos cuando la línea tiene una carga antes de
ser reenergizada y si el interruptor se cierra en el momento que la polaridad de la red es
opuesta a aquella que esté presente en la línea, en este caso, el voltaje puede ser tres
veces el voltaje de la red, después de la reflexión de la onda; esta situación puede
producirse con una rápido recierre de la línea. Se pueden encontrar altos voltajes en las
líneas trifásicas, cuando los tres polos del interruptor no se cierran simultáneamente.
2. Discrepancia entre contactos del mismo polo
Si los interruptores tienen múltiples contactos por polo, se instalan capacitores en

paralelo con cada contacto para igualar el voltaje cuando se separan los contactos, en
general los contactos más rápidos tienen arcos de mayor duración y un mayor desgaste
por contacto. En el caso de discrepancias excesivas, los contactos más rápidos en el
30
cierre y los más lentos en la apertura, podrían ocasionar choques de mayores voltajes a
los capacitores, y por lo tanto reducen su expectativa de vida y también la de los
contactos.
Siempre que sea posible, se debe realizar una medición punto por punto del
movimiento de los componentes internos del interruptor, desde el comienzo del
movimiento hasta que éste llega al completo reposo, se traza una curva llamada curva
de desplazamiento.
3. Análisis de resultados
Luego del análisis de la información se deben tomar importantes decisiones:
a. Poner el interruptor en servicio.

b. Suspender la recepción del equipo y tomar acciones adicionales para hacer las
correcciones de cualquier condición de falla.
En el primer caso, poner un interruptor inadecuado en servicio puede tener

consecuencias desastrosas, sea para el equipo o para el personal de mantenimiento.
En el segundo caso, el costo podría ser enorme si resulta que era innecesario,
como resultado de un análisis incorrecto, es crucial un buen análisis y la distinción de
las prioridades.
La medición de esta prueba en interruptores debe efectuarse:
- Entre bushings de Entrada y Salida, con contactos abiertos

- Entre bushings de Entrada o Salida y Masa, con contactos cerrados
- Entre Bushings de distintos polos, con contactos cerrados
En la tabla A.12 se exponen las conexiones para una prueba de resistencia de

aislación en un interruptor de aceite. Las figuras A.16, A.17, A.18 y A.19, indican el
31
método de prueba de los bushing y las partes asociadas de los interruptores en aceite
para alta tensión.
Si cualquiera de las cuatro lecturas indicadas en el cuadro resulta menor de
20.000 megohms, se deberá investigar.
Tabla A.12.- Conexiones de resistencia de aislación en Interruptores de Aceite

Posición Bushing Bushing Bushing a
Prueba Parte media
interruptor Blindado tierra medir
Bushing 1 a
1 Abierto 1 - 1 (2 blind.)
masa
Bushing 1 y 2
2 Abierto 1 2 1
a masa
Bushing 1 y 2
3 Abierto 1y2 - 1y2
a masa
Bushing 1 a 2
4 Cerrada 1y2 - 1y2 a liftrod, a
masa
Figura A.16.- Prueba N° 1 Figura A.17.- Prueba N° 2
32
G L T G L T
MEGGER MEGGER
Figura A.18.- Prueba N° 3 Figura A.19.- Prueba N° 4
A.4. Mediciones eléctricas en Desconectadores de Poder
A.4.1. Resistencia de contactos
En el caso de desconectadores o seccionadores, es equivalente todo lo indicado

en relación a la resistencia de los puntos de contacto para un interruptor de poder,
sobre todo si se considera que estos equipos, si bien no están diseñados para
establecer o interrumpir circuitos con carga, tienen como desventaja el estar instalados
generalmente a la intemperie. Por esta condición, están expuestos a oxidaciones y
formación de sales que intervienen en el aumento de la resistencia de los puntos de
contacto. Cualquier punto de alta resistencia en un desconectador verá agravado su
defecto con la aceleración de las oxidaciones debido a los calentamientos que se
producen.
La forma para medir resistencia de contacto en los desconectadores es similar a
la indicada en el punto A.3.1, para los interruptores de poder.
33
A.5. Mediciones eléctricas en Pararrayos
La prueba de resistencia de aislamiento es una prueba que se aplica para

determinar la integridad del aislamiento en el pararrayos.
La razón por la que se realizan pruebas de aislamiento en los pararrayos de alta
tensión es la de prevenir las posibles averías en las instalaciones eléctricas y sus
distintos elementos, como transformadores, motores, etc. protegidos por el pararrayos
debido a que, a lo largo de los años el pararrayos está expuesto a factores ambientales
adversos tales como el polvo, temperaturas extremas, tensiones mecánicas y
vibraciones. Estos factores pueden provocar el fallo de su aislamiento eléctrico y en
definitiva, son el origen de posibles pérdidas económicas o incluso humanas.
Las verificaciones periódicas del aislamiento de los pararrayos proveen una
información muy valiosa sobre su posible deterioro y ayudan a predecir sus posibles
fallos. Con ello se conseguirá no sólo evitar las averías de origen eléctrico, sino también
prolongar la vida operativa del pararrayos, de la instalación eléctrica y de todos sus
elementos.
Para obtener medidas útiles y fiables de la resistencia de aislamiento del
pararrayos, se debe cumplir cuidadosamente, previo a la realización de las mediciones,
lo siguiente:
- El pararrayos se debe poner fuera de servicio y se debe desconectar de todos

los elementos de su entorno eléctrico que puedan provocar fugas de la corriente
de prueba y, por tanto, falsear la medida del aislamiento.
- La superficie del pararrayos debe estar limpia de carbonilla y otras materias
extrañas que puedan ser conductoras en un ambiente húmedo.
- El pararrayos sometido a prueba se ha de descargar por completo antes de
efectuar las mediciones.
Se recomienda realizar las pruebas con el pararrayos a una temperatura

estándar de 20 °C. En caso de no disponer de información del fabricante y conociendo
34
la resistencia del aislamiento del pararrayos a una temperatura T° dada, se puede

determinar la resistencia equivalente a 20ºC multiplicando por dos la resistencia por
cada 10º C que T° exceda de 20ºC.
Es importante para la obtención de resultados confiables y evitar accidentes,

observar las siguientes recomendaciones:
- Nunca conectar el comprobador de aislamiento Megger a conductores con

tensión o equipos excitados y seguir siempre las recomendaciones del
fabricante.
- Poner fuera de servicio el equipo a probar desconectando sus fusibles y/o
abriendo los interruptores.
- Descargar las tensiones producidas por efecto capacitivo tanto antes como
después de la prueba.
- No utilizar un comprobador de aislamiento en una atmósfera peligrosa o
explosiva, debido a que el instrumento puede generar arcos eléctricos en
aislamientos dañados.
- Utilizar guantes aislantes de goma apropiados para conectar los terminales de
prueba.
b. Mediciones
b.1. Consideraciones generales
La prueba de tensión por pasos se lleva a cabo aplicando distintos valores de

tensión; se aplica cada tensión de prueba durante el mismo período, normalmente 60
segundos y se traza un gráfico de la resistencia de aislamiento registrada.
Aplicando escalones crecientes de tensión, el aislamiento se somete a esfuerzos
eléctricos en aumento que pueden revelar información sobre defectos tales como
pequeñas perforaciones o daños físicos.
35
Esta prueba es independiente del material aislante, de la capacitancia del equipo

y del efecto de la temperatura. Con el objetivo de obtener la tendencia del
comportamiento del aislamiento del pararrayos se toma en cuenta el valor de
resistencia registrado al final de los 60 segundos después de aplicado cada escalón de
voltaje.
La figura A.20 muestra el comportamiento que pueden observarse al realizar la
prueba de aislamiento de tensión por pasos a un pararrayos.
Figura A.20.- Gráfica tensión – resistencia para la tendencia de resistencia de

b.2. Protocolo de la prueba

- Aplicar los voltajes de prueba, en pasos de igual duración.
- Graficar las lecturas de resistencia para cada valor de voltaje aplicado.
- Ajustar los puntos graficados a la curva que mejor los una.
36
c. Prueba de absorción dieléctrica
c.1. Consideraciones generales
La prueba de absorción dieléctrica es especialmente valiosa para descubrir la

presencia de humedad y/o aceite en el aislante. La absorción del dieléctrico es la
relación de dos lecturas de resistencia: una se toma al cabo de 30 segundos y la otra al
cabo de 60 segundos, para cada valor de voltaje de prueba. Con el aislamiento en buen
estado, la resistencia de aislamiento empezará por un valor bajo y aumentará a medida
que se vayan haciendo más pequeñas las corrientes de fugas capacitivas y absorción.
Algunos valores son mostrados en la tabla A.13.
Tabla A.13.- Valores de absorción del dieléctrico
Estado de la resistencia de
Relación 60/30 seg.
aislamiento
Peligroso 0–1
Deficiente 1 – 1,3
Bueno 1,3 – 1,6
Excelente 1,6 y superior
c.2. Protocolo de la prueba de absorción dieléctrica

- Desmontar el pararrayos, en caso que la prueba se realice en el taller o
laboratorio.
- Aplicar los voltajes de prueba y tomar la lectura de resistencia a los 30 segundos
y a los 60 segundos, para cada valor de voltaje de prueba.
- Tabular las lecturas de resistencia obtenidas a 30 segundos y a 60 segundos.
37

- Calcular la absorción del dieléctrico para cada escalón de voltaje de prueba, y
luego obtener el valor promedio de las diferentes absorciones del dieléctrico.
A.5.2. Factor de disipación
Una prueba completa de pararrayos implica pruebas de impulso y sobrevoltaje,

así como de pérdida de potencia a un determinado voltaje de prueba a frecuencias
normales de 50/60 Hz. Las pruebas de impulso y sobrevoltaje no se efectúan en
terreno, por lo general, porque implican el uso de grandes y complejos equipos de
prueba difíciles de transportar.
La experiencia ha demostrado que la medición de pérdida de potencia es un
método efectivo para evaluar la integridad de un pararrayos y su potencial de aislación
en caso de fallas peligrosas. Esta prueba revela las condiciones que podrían afectar las
funciones de seguridad y protección del pararrayos, tales como la presencia de
humedad, sal, depósitos, corrosión, porcelana agrietada, resistencias “shunt” abiertas,
elementos pre-ionizantes defectuosos y brechas defectuosas.
Para evaluar la integridad de aislación de un pararrayos, se debe medir la
pérdida de potencia (pérdida en Watt o FD) a un voltaje especificado y compararlo con
mediciones previas en el mismo pararrayos o similar. Las mediciones de un pararrayos
deben siempre ser efectuadas al mismo voltaje de prueba ya que la su construcción
puede incluir elementos no lineales. Cuando se usa el Delta 2000, todas las mediciones
normalmente deberían ser efectuadas a 10 kV. Salvo para el propósito específico de
investigar la fuga superficial, la superficie aislante expuesta de un pararrayos debe estar
limpia y seca, para prevenir que las fugas ejerzan influencia en las mediciones.
Algunos tipos de pararrayos muestran una notable dependencia respecto a la
temperatura, mientras otros casi no son dependientes de ella. Las curvas de corrección
por temperatura por tipo de pararrayos deben ser cuidadosamente establecidas
mediante mediciones, y todas éstas deben ser corregidas respecto a una temperatura
referencial base, usualmente 20 °C. Las mediciones de temperatura deben basarse en
la temperatura en la superficie del pararrayos. También debe registrarse la temperatura
38
del aire. La superficie del pararrayos debe estar a una temperatura sobre la del punto
de rocío para evitar condensación.
A.6. Análisis de aceite aislante
Gran parte de las pruebas de análisis de aceite se realizan en un equipo de

laboratorio, este equipo al ser complejo y delicado es solo manipulado por profesionales
del área química lo cual no permite usarlo en terreno. Las únicas pruebas que se
pueden realizar durante un mantenimiento en terreno son las pruebas de Rigidez
Dieléctrica (A.3.2), Factor de Disipación, Color y Número de Acidez o Neutralización.
Para otros análisis se extrae una muestra de aceite del contenedor con una jeringa de
vidrio y es enviada con meticulosidad hacia el laboratorio.
En los siguientes párrafos se describirá en forma general, los tipos de pruebas
que se realizan en el laboratorio, incluyendo algunos resultados de pruebas entregadas
y recomendaciones. Esto se aplica en el aceite contenido en Transformadores de
poder, Reactores, Interruptores de Poder y en el Cambiador de Tap Bajo Carga.
- Antes de empezar a trabajar con cualquier equipo debe comprobarse que se

hayan cumplido todas las normas sobre desconexión de equipo de alta tensión.
- Asegurar que los interruptores y desconectadores estén abiertos y conectados a
tierra los terminales bobinados.
- Después de terminar el trabajo se debe comprobar que se han retirado todos los
elementos usados, herramientas, demarcaciones, puestas a tierra, etc.
b. Procedimiento de toma de muestras para pruebas de aceite aislante
La toma de muestras para el análisis del aceite aislante debe ser realizada de
forma segura y cuidadosa, para conseguir resultados reales. Antes de realizar las
pruebas, las muestras deben examinarse para determinar si contienen impurezas, tales
como residuos carbonosos o asfálticos, presencia directa de agua, etc. Los resultados
39
de las pruebas posteriores determinarán la naturaleza de estas impurezas y la causa de

su existencia. En la investigación del estado de un aceite aislante mineral en los
equipos o estanques de reserva, las pruebas que normalmente se realizan en
laboratorio son: tensión interfacial, viscosidad, resistividad eléctrica, sedimentación y
oxidación.
A.6.1. Pruebas Físicas
a. Apariencia Visual, Norma ASTM D-1524
Se verifica que el aceite sea brillante y transparente, sin sedimentos, ni sólidos

en suspensión. Los resultados obtenidos en esta prueba podrían usarse como una
sugerencia para solicitar pruebas adicionales.
b. Prueba de color, Norma ASTM D-1500
El equipo necesario para efectuar recibe el nombre de Colorímetro que es un

equipo especial que posee discos con colores normalizados por la ASTM, listados
desde el 0,5 al 8 en intervalos de 0,5 unidades. Este aparato posee un compartimiento
que permite sostener el recipiente que contiene la muestra de aceite mientras se realiza
la comparación de los colores. En la figura A.21 se muestra un colorímetro que posee
los colores ASTM.
El procedimiento consiste en llenar el tubo de ensayo de prueba con la muestra y
comparar su color a contraluz con el colorímetro. El color estándar más próximo al de la
muestra determinará el número correspondiente. Este número será el mismo mientras
el aceite mantenga sus condiciones originales. Los valores típicos son 0,5 aceite nuevo
y 1,5 aceite usado.
c. Tensión Interfacial, Norma ASTM D-971
La tensión interfacial es un fenómeno físico-químico que se produce por las

fuerzas de atracción que existen entre las moléculas de dos líquidos. En los aceites
40
aislantes se utiliza para detectar presencia de productos de oxidación, no detectables

con la prueba de acidez, por lo que se podría concluir que es una prueba
complementaria a ésta. La prueba consiste en medir el rompimiento de la interface en
dinas/centímetro entre las superficies conformadas por el aceite a ser probado.
Los valores mínimos permitidos son los siguientes:
- Aceite nuevo: 45 dinas/cm (sin contaminación)

- Aceite usado: 25 dinas/cm
El aceite con un valor de 25 dinas/cm o más se considera adecuado para

continuar en servicio. Los aceites que presentan valores inferiores a éste, se
encuentran mezclados con impurezas. Esta prueba es significativa para determinar el
grado de deterioro en los aceites.
Figura A.21- Colorímetro con colores ASTM
Existen estudios que han mostrado una relación definida entre la tensión
interfacial y la acidez de un aceite dieléctrico. Un incremento en la acidez debe estar
acompañado de una reducción en la tensión interfacial. La figura A.22 muestra dicha
relación.
41
Figura A.22.- Relación entre Tensión Interfacial y Número de Neutralización
La relación inversa entre la tensión interfacial y la acidez prácticamente elimina

de cierta forma los “errores” al evaluar el estado de un aceite dieléctrico.
A.6.2. Pruebas eléctricas
a. Factor de Potencia, Norma ASTM D-924
La prueba de factor de potencia es un excelente indicador del estado del aceite

dieléctricos. Cuando el aceite es expuesto a un campo alterno, aparecen pérdidas
dieléctricas que causan dos efectos. La corriente resultante se desvía fuera de fase con
el campo alterno, y la energía de las pérdidas se disipa como calor. La prueba de factor
de potencia de aceite dieléctrico es una medida directa de estas pérdidas.
El aceite dieléctrico nuevo, limpio y seco tiene un factor de potencia bajo, el que
se incrementa debido a la presencia de humedad u otros contaminantes y también
como producto del envejecimiento y oxidación del aceite.
La prueba de factor de potencia se realiza generalmente a dos temperaturas: 25
y 100 °C. Sin embargo, la prueba realizada a 100 °C es más sensible a los pequeños
42
cambios en las características del aceite. El factor de potencia del aceite puede
reducirse a través de la recuperación del aceite, secado y limpieza del equipo con
aceite caliente.
Según la norma ASTM D-924, la prueba se realiza colocando la muestra de
aceite en una celda de prueba que tiene dos cortezas, una interna y otra externa con
una separación en donde se deposita el aceite (Figura A.23). Cuando las dos celdas se
energizan con CA, el aceite es expuesto a un campo alterno, produciéndose así las
pérdidas que son medidas por el instrumento de prueba. La clasificación de los
resultados de la prueba de factor de potencia del aceite dieléctrico se indica en las
tablas A.14 y A.15.
Tabla A.14- Factor de potencia del aceite dieléctrico (100° C)

≥3,0%
≤3,0% ≥4,0%
≤4,0%
Tabla A.15.- Factor de potencia del aceite dieléctrico (25° C)

≤1,0% ≥0,1% ≥0,3%
≤0,3%
b. Rigidez Dieléctrica, NORMA ASTM D-1816
En esta prueba se busca encontrar la presencia de agentes contaminantes

(agua, polvo, partículas conductoras), las cuales pueden ser representativas si se
presentan valores bajos de rigidez aunque esto no garantiza la ausencia de ácidos y
sedimentos. El procedimiento es el indicado en el punto A.3.2 y el equipo utilizado es un
Espinterómetro mostrado en la figura A.10. Los resultados de rigidez dieléctrica según 1
o 2 mm de separación se indican en las tablas A.7 y A.8.
43
Figura A.23.- Celda de prueba de Factor de Disipación
A.6.3. Pruebas químicas
a. Contenido de Humedad, Norma ASTM D-1533
Esta prueba consiste en medir la cantidad de agua en partes por millón presente
en una muestra de aceite con un instrumento portátil que se muestra en las figuras A.24
y A.25. El aceite tiende a entregar agua al aislamiento del devanado del transformador
44
cuando su temperatura baja (condición peligrosa si la humedad es alta), por lo tanto la

mayor cantidad de humedad en un transformador se concentra en los devanados. Un
bajo contenido de agua, refleja en el aceite una alta rigidez dieléctrica, minimiza la
oxidación del aceite y la corrosión de los metales del transformador. Los valores
máximos permitidos son los siguientes:
- Aceite nuevo: 10 partes por millón

- Aceite usado: 30 partes por millón
Figura A.24.- Monitor de instrumento Figura A.25.- Probador de contenido de

contenido de humedad en aceite humedad en aceite aislante
aislante
b. Número de Neutralización o Índice de Acidez, Normas ASTM D-974
El número de neutralización (NN) es una medida de la cantidad de sustancias

ácidas o alcalinas; por lo que se podría decir que la acidez de un aceite da una idea del
cambio o deterioro de su condición aislante. Se expresa como el número de miligramos
de hidróxido de potasio (KOH), como base, que se necesitan para neutralizar los ácidos
existentes en un gramo de muestra de aceite.
Una acidez alta indica presencia de lodos, que implica obstrucción de los ductos
de refrigeración y por lo tanto disminución de la capacidad del transformador para
45
disipar temperatura o sea disminución de la capacidad de potencia. Los valores típicos

y límites para esta prueba son los siguientes:
- Aceite nuevo: 0,03 mg KOH/gr

- Aceite usado: Entre 0,1 y 0,2 mg KOH/gr
- A regenerar: Mayor a 0,2 mg KOH/gr
A.6.4. Cromatografía de gases disueltos - Norma ASTM D-3621
Los campos eléctricos producidos por la corriente eléctrica y las corrientes

magnetizantes, generan descomposición del aceite, la cual es detectada mediante el
proceso de cromatografía de gases.
El equipo utilizado para realizar esta prueba es el cromátografo de gases
expuesto en las figura A.26, el cual por medio de calentamiento extrae los gases
presentes en la muestra de aceite, los separa y cuantifica en partes por millón.
La experiencia ha conducido a concentrar este análisis en un grupo de gases
indicados en la tabla A.16, que permiten obtener la información suficiente para
diagnosticar las condiciones de operación del transformador.
Tabla A.16.- Grupo de gases analizados

Hidrógeno H2
Nitrógeno N2
Oxigeno O2
Monóxido de carbono CO
Dióxido de carbono CO2
Metano CH4
Etano C2H6
Etileno C2H4
Acetileno C2H2
Se producen otros gases en menor proporción y solubilidad (Propano e

Isopropano) pero no son determinantes en el diagnostico.
46
Figura A.26.- Equipo de Cromatografía
a. Análisis de resultados
Existen varios métodos de análisis para evaluar el estado de un transformador a

partir de la cantidad de gases encontrados en una muestra de su aceite aislante. Entre
los más utilizados si tiene el método de análisis cualitativo expuesto en la tabla A.17.
Tabla A.17.- Grupo de gases analizados

Gases presentes Estado del transformador
CO, CO2, H2O Calentamiento del papel
CO, CO2 Papel quemado
Calentamiento de aceite
C2H4, C2H6, CH4
Por encima de 500°C
CO2 Calentamiento de aceite hasta 400°C
H2O Calentamiento del aceite hasta 200°C
H2, C2H2, CH4, C2H4, C2H6 Arco Eléctrico
A modo de conclusión se puede decir que la vigilancia de la tendencia del

comportamiento de los gases combustibles, permitirá anticipar condiciones de falla que
47
podrían afectar el suministro de energía eléctrica, con su consecuente efecto en la

producción o prestación de servicios.
A.6.5. Análisis de Furanos
El aislamiento sólido en un transformador está constituido por el papel, el cual a

su vez está hecho de fibras de celulosa. La celulosa es un polímero formado por
moléculas de glucosa. Cuando el papel es nuevo el polímero de celulosa contiene
aproximadamente de 1.000 a 1.200 moléculas de glucosa. Sin embargo, en el momento
de su secado e instalación en el transformador, la cadena de celulosa en el papel se
reduce llegando a tener de 800 a 1.000 moléculas de glucosa.
La longitud de la cadena de celulosa es conocida como grado de polimerización
(DP) del papel. A medida que el papel se envejece, se rompen estas cadenas
reduciendo así la resistencia mecánica del papel. Cuando el grado de polimerización se
reduce a 200, el papel esta tan débil que cualquier esfuerzo podría romperlo y
ocasionar una falla llegando al final de la vida útil del transformador.
Figura A.27.- Grado de polimerización v/s Número de acidez
En la figura A.27 se muestra la relación entre el grado de polimerización y el

número de acidez del aceite dieléctrico. A medida que aumenta la acidez en el aceite
48
como producto de su envejecimiento disminuye el grado de polimerización; es decir, se

reduce la resistencia mecánica del papel. Este gráfico es de gran utilidad al momento
de predecir el final de la vida útil del transformador a partir del resultado de la prueba de
acidez de su aceite dieléctrico.
Los compuestos furanos encontrados comúnmente en el aceite dieléctrico son
los siguientes:
- 2 Furaldheido: es el compuesto furánico más encontrado y se forma

generalmente por el sobrecalentamiento de la celulosa o como consecuencia de
una falla en el transformador.
- 2 Furfil alcohol: este compuesto furano se forma en presencia de humedad
excesiva en el aislamiento sólido y es un indicador del rompimiento del papel.
- 2 Acetil furano: en un compuesto furánico difícil de encontrar y aparece
generalmente en transformadores fallidos debido a descargar eléctricas y a
grandes esfuerzos eléctricos.
- 5-metil-2-furaldehído: se forma como resultado de un sobrecalentamiento intenso
y localizado de la celulosa, indicando así la presencia de puntos calientes.
- 5- hydroximil-2-furaldehido: se forma como consecuencia del rompimiento del
papel debido al exceso de oxigeno en el aislamiento sólido.
Tabla A.18.- Análisis de compuestos furanos

Total de Furanos (ppm) Condición del transformador
0-20 Transformador nuevo
21-100 Aceptable, envejecimiento normal
101-250 Cuestionable, posible envejecimiento acelerador
Inaceptable, envejecimiento excesivamente
250 o mas
acelerado
En la tabla A.18 se muestran los rangos aceptables, cuestionables e

inaceptables del contenido de furanos en partes por millón. Se considera que los
niveles superiores a 1.000 ppm (partes por millón) indican un daño severo e irreversible
en el aislamiento solido. El rango de 1.000 a 1.500 ppm es considerado como la zona
de peligro puesto que en él comienzan a producirse fallas en el transformador por lo
49
que no se recomienda una recuperación al aceite para transformadores en estas

condiciones. Los transformadores cuyo contenido de furanos excede los 2.500 ppm
deben ser reemplazados inmediatamente.
Al analizar el rango cuestionable del contenido de furanos la cantidad de 100
ppm equivale a una pérdida de la vida útil del equipo del 10% mientras que el valor
límite de 250 ppm equivale a la pérdida del 25% de su vida útil considerado como un
daño significativo.
El contenido de furanos es utilizado para calcular el grado de polarización que
predice el fin de la vida útil de un transformador. La tabla A.19 presenta el cálculo de la
vida útil del transformador de acuerdo al contenido de furanos.
Tabla A.19.- Análisis del contenido de furanos

Papel sin resistencia Papel con resistencia
Porcentaje de pérdida
térmica (2-furaldehido térmica (contenido DP calculado
de vida útil estimada
ppm) total de furanos ppm)
58 51 800 0
130 100 700 10
292 195 600 21
654 381 500 34
1464 745 400 50
1720 852 380 54
2021 974 360 58
2374 1113 340 62
2789 1273 320 66
3277 1455 300 71
3851 1664 280 76
4524 1902 260 81
5315 2175 240 87
6245 2487 220 93
7337 2843 200 100
50
A.7. HI-POT
Es un ensayo que consiste en la aplicación de tensión continua o alterna, igual a

la nominal del equipo a ensayar y a una temperatura próxima a la de régimen, a la que
se somete un equipo que será puesto en servicio por primera vez o equipos antiguos
que se hayan sometido a reparaciones mayores, de modo de asegurar que una falla en
alguno de sus componentes no comprometa la seguridad de las personas o el servicio
en el punto de conexión de la instalación. Si el aislamiento soporta esa aplicación de
tensión durante un cierto tiempo y no se produce una circulación excepcionalmente alta
de corriente de dispersión, se asume que será capaz de soportar sin peligro la tensión
normal de funcionamiento.
A.7.1. Pruebas de Hi-Pot en primera puesta en servicio de equipos primarios
Para resguardar que la primera energización de los equipos primarios, nuevos o

antiguos que hayan sido sometidos a mantenimientos mayores, se pueda hacer en
forma confiable para las personas o para las instalaciones en servicio como lo son
Transformadores de poder, Interruptores de poder, Transformadores de medida y
Desconectadores, se les podrá efectuar utilizando una de las siguientes alternativas:
a. Con una configuración normal, desde el sistema de transmisión con un

paño con protecciones

un paño con interruptor, cuyas protecciones despejen en tiempo instantáneo, cualquier
falla en alguno de los equipos que se energizan. Si fuera necesario, los ajustes de las
protecciones deberán modificarse especialmente para proteger en forma efectiva los
equipos que se energizan y el servicio de la barra o instalación desde la que se
alimentan. Ejemplos de uso de esta alternativa son: líneas de transmisión,
transformadores, condensadores, etc.
51
b. Energización con una configuración especial del sistema de transmisión

una configuración especial de instalaciones del sistema de transmisión, como por
ejemplo, a través de una línea exclusiva con interruptor y con protecciones que
detecten y despejen en tiempo instantáneo, cualquier falla en los nuevos equipos. Si
fuese necesario, los ajustes de las protecciones deberán modificarse especialmente
para esta configuración. Ejemplos de uso de esta alternativa son: interruptores,
transformadores de medida, pararrayos y condensadores de acoplamiento.
c. Energización con un equipo especial no relacionado con el sistema de

transmisión.
Corresponde a una forma de energización aplicable a los casos en que no sea

posible obtener una configuración especial del sistema eléctrico requerida para la
primera energización, en forma segura para el sistema.
En este caso, la primera energización se podrá hacer con un equipo de Alta
Tensión de Corriente Continua, según lo indicado en A.7.2.
Esta forma de efectuar la primera energización deberá aplicarse previamente a
las instalaciones o equipos que se conecten a instalaciones energizadas mediante el
“método a potencial”.
A.7.2. Pruebas de Hi-Pot con CC
La prueba de energización de un equipo primario con Alta Tensión de CC,

permite ratificar que no existe falla del aislamiento en él, debido a que se le aplica la
tensión nominal en corriente continua desde el equipo de prueba.
Esta prueba forma parte de las pruebas de recepción y se realizará cuando los
equipos tengan terminado su montaje en los lugares definitivos y hayan pasado con
éxito todas las pruebas normales de puesta en servicio.
Los equipos primarios a los cuales se puede aplicar esta prueba son: barras,
desconectadores, interruptores, transformadores de medida y aisladores de pedestal
52
Esta prueba debe efectuarse previamente a los equipos que se conecten a

instalaciones energizadas por el método a potencial.
A.7.3. Recomendaciones en el procedimiento
La responsabilidad de la ejecución de esta prueba será de la empresa o

contratista a cargo de la puesta en servicio de los nuevos equipos.
Por tratarse de una prueba de alta tensión, la planificación deberá considerar los
riesgos a las personas que involucra esta prueba. El operador del instrumento deberá
conocer previamente el procedimiento de ejecución de la prueba y tener a mano el
catálogo para las consultas del Inspector. Independiente del procedimiento que
establezca cada fabricante, se indican a continuación las acciones mínimas
recomendadas para una medida segura y confiable, las cuales serán obligatorias en la
ejecución de esta prueba.
- La punta de prueba de alta tensión deberá ser limpiada al inicio de las pruebas,
de acuerdo al instructivo de uso del equipo.
- El equipo deberá ser calibrado antes de la ejecución de las pruebas, de acuerdo
al instructivo del fabricante.
- Se deberán tomar todas las medidas preventivas de riesgo por aproximación a
punto energizado de alta tensión. Se deberá precaver el contacto con partes
metálicas aisladas que puedan energizarse por inducción de cargas estáticas.
- El incremento del voltaje de prueba se efectuará lentamente, no superando los 3
kV/seg.
- El tiempo mínimo de aplicación de la tensión de prueba será de 5 minutos. Si la
corriente de fuga no se estabiliza rápidamente, la prueba se extenderá por 10
minutos.
- Se deberá registrar la corriente del instrumento al inicio y fin del período de
prueba.
- Los voltajes que se aplicarán entre fase y tierra a los equipos en prueba serán
los que se indican en tabla A.20.
53
Los interruptores deberán ser energizados separadamente por cada polo, en las
posiciones Abierto y Cerrado. Los desconectadores se energizarán cerrados por cada
polo. Los transformadores de corriente y potencial se probarán con los consumos
desconectados del equipo y sus conexiones secundarias abiertas. Se incluirán en la
prueba, los pedestales que se energicen en conjunto con los nuevos equipos.
Tabla A.20.- Voltajes aplicados entre fase y tierra a los equipos

Voltaje de servicio del equipo Voltaje de prueba
66 kV 38,1 kV
110 kV 63,5 kV
154 kV 88,9 kV
220 kV 127 kV
A.7.4. Interpretación de resultados
Se considera que los equipos pasan exitosamente la prueba si se obtienen los

siguientes resultados:
- No se perciben ruidos ni descargas anormales en el aislamiento durante todo el

período de la prueba. Los equipos con núcleos y bobinas (transformadores de
medida) no debieran tener ruido interno y en el caso del aislamiento, el ruido de
tipo corona no deberá ser superior al de los equipos en servicio de igual tensión.
- Durante todo el período de prueba no opera la protección térmica del
instrumento.
- La corriente por el instrumento no presenta una diferencia mayor a 10%, entre
las medidas de cada polo, referidas a la temperatura de 20°C y con una
humedad que no difiera en un 10% entre cada punto de medida.
A.8. Termografía
La Termografía en subestaciones es un método de mantenimiento preventivo, no

invasivo, que consiste en la medición de la temperatura de conexiones y uniones que
54
forman el circuito eléctrico y partes de equipos expuestos a circulación de corriente por

medio de la captación de la radiación infrarroja utilizando una cámara termográfica o de
termovisión, todo esto con el fin de analizar el resultado de las medidas y definir las
acciones que se deben ejecutar cuando se detectan anormalidades.
El objetivo de la Termografía es detectar puntos específicos que se encuentren a
una temperatura anormalmente alta respecto a puntos adyacentes, lo cual es indicativo
de una condición anormal que requiere ser analizada. Estos resultados permiten
detectar falsos contactos, y/o circuitos sobrecargados, entre otros.
Los puntos a verificar en los equipos e instalaciones son los siguientes:
- Terminales y prensas de conexión

- Uniones de compresión
- Bushings y Mufas
- Contactos móviles de desconectadores y bastones de desconectadores fusibles
- Zonas de los equipos adyacentes a los terminales de conexión
- Conductores de barras y de interconexión entre equipos
A.8.1. Aplicaciones en equipos
La Termografía de subestaciones debe efectuarse periódicamente a los

siguientes equipos e instalaciones:
- Paños de líneas, de transformación, reactores, condensadores, seccionadores y

acopladores: medida a todos los equipos (transformadores de poder, reactores,
bancos de condensadores, desconectadores, interruptores, transformadores de
medida, pararrayos, condensadores de acoplamiento y trampas de onda),
conexiones a ellos y entre ellos y conexiones a los conductores de salida y a las
barras.
- Equipos: medida a las distintas partes de los equipos, de modo de detectar
gradientes de temperatura anormal al interior de ellos.
55
- Barras: medida a los componentes de las barras principales, de transferencia y

auxiliares, incluidos los transformadores de potencial (estanques), conexiones
entre las secciones y distintas partes de las barras.
- Barras de servicios auxiliares de 380 volts.
- En forma general, tratar de no dañar el equipo por golpes, raspaduras en su

carcasa o rayas en su lente. Todo esto con el fin de prolongar la vida útil de la
cámara y para que entregue resultados correctos.
- Una inspección termográfica no tiene mayores inconvenientes, puede realizarse
en cualquier época del año. La única condición es que se recomienda elegir un
día sin lluvia para que la cámara pueda captar una imagen clara y no difusa.
- El procedimiento para realizar una prueba de Termografía para cualquier equipo

es de forma análoga. Antes de efectuar la inspección se debe configurar la
cámara con una simple calibración.
- Revisar que la batería esté cargada y se mantenga durante el tiempo que se
ocupará para la inspección.
- La medida debe efectuarse a la hora que el equipo o instalación tenga la mayor
carga, idealmente superior al 50% de su potencia nominal. Para equipos o
instalaciones que tengan valores de carga bajos o que no la tengan, deberá
solicitarse al área de Operaciones que establezca configuraciones especiales
para lograr la carga mínima suficiente para efectuar las medidas.
- Evaluar y clasificar los puntos calientes detectados en los equipos.
- Emisión de informe, con identificación de fallas y el grado de urgencia de
reparación.
- Seguimiento de la reparación
56
A.8.2. Interpretación de resultados
Los equipos que se utilicen para la Termografía, deben permitir la obtención de la

temperatura del punto medido y la de los puntos adyacentes, por sobre la temperatura
ambiente. Comparando estas medidas se determinan las diferencias de temperatura
que deben evaluarse para definir el “nivel de gravedad” asociado con cada situación.
Los puntos con observaciones por elevaciones anormales de temperatura,
detectados con cargas superiores al 50% de la nominal, se clasificarán según el
siguiente criterio para determinar el “nivel de gravedad”:
- Normal: Puntos con diferencia de 0 a 9 °C.

- Nivel de gravedad “Bajo”: Puntos con diferencia de 10 a 19 °C. Para estos puntos
debe informarse la necesidad de repetir la prueba en los próximos 12 meses y
que no requieren corrección.
- Nivel de gravedad “Medio”: Puntos con diferencia de 20 a 34 °C. Para estos
puntos debe informarse la necesidad de repetir la prueba en los próximos 6
meses. Sin embargo, si la instalación se tiene que intervenir dentro de este plazo
por otros trabajos, se deberá aprovechar la oportunidad para repararlo.
- Nivel de gravedad “Alto”: Puntos con diferencia de 35 a 70 °C. Para estos puntos
debe informarse la necesidad de corregirlos dentro de los 15 días siguientes.
- Nivel de gravedad “Crítico”: Puntos con diferencia por sobre 70 °C. Para estos
puntos debe informarse la necesidad de corregirlos de inmediato.
En conclusión, una revisión Termográfica permite evaluar la efectividad de un

mantenimiento realizado. Los pasos anteriores son válidos para todos los equipos tales
como: Transformadores de poder, Transformadores de medida, Reactores,
Interruptores de poder, Desconectadores, Trampas de onda y Condensadores de
acoplamiento.
La tabla A.21 contiene los rangos de temperatura que deberán considerarse para
un análisis de termografía infrarroja de acuerdo a la IEEE en su “Guide for diagnostic
file testing of electric power apparatus- Part 1: oil filled power, regulators and reactors”.
57
Tabla A.21.- Rangos de temperatura a considerar en un análisis de termografía

Incremento de la temperatura sobre la de
Recomendaciones
ambiente °C
Reparaciones dentro del mantenimiento
0 a 10 programado; muy poca probabilidad de daño
físico.
Reparaciones dentro de un futuro cercano.
11 a 39
Inspeccionar daño físico.
Reparaciones dentro de un futuro inmediato.
40 a 75
Realizar una revisión por un probable daño físico.
Problema crítico. Reparar inmediatamente
≥ 75
En las Figuras A.289 y A.29 se muestran dos fotos de ejemplo de pruebas de

Termografía en equipos.
Figura A.28.- Termografía en Trampa de Figura A.29.- Termografía en

Onda Desconectador
58

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UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS Y ADMINISTRACIÓN

“MEDICIONES ELÉCTRICAS EN EQUIPOS

CARMEN ROCÍO ANTONIETA FIGUEROA BUSTOS

“MEDICIONES ELÉCTRICAS EN EQUIPOS

TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

Profesor Guía : MANUEL VILLARROEL MORENO

CARMEN ROCÍO ANTONIETA FIGUEROA BUSTOS

CARMEN ROCÍO ANTONIETA FIGUEROA BUSTOS

MANUEL VILLARROEL MORENO

MANUEL VILLARROEL MORENO

CARLOS BARRIENTOS SÁEZ ALEJANDRO NAVARRO CIFUENTES

Nota trabajo escrito :

Agradezco de todo corazón a mi familia por su apoyo y confianza; a mis padres

Doy gracias a las personas que contribuyeron en el desarrollo de este Trabajo de

A mis amigos, compañeros, profesores y todas esas personas que me ayudaron, en

A todos ellos MILLONES DE GRACIAS!

En este trabajo se presenta un estudio relacionado con las mediciones eléctricas

CAPÍTULO 2: ASPECTOS GENERALES SOBRE MANTENCIÓN Y 6

CAPÍTULO 3: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y MEDIDAS ELÉCTRICAS 16

ANEXO A: MANUAL DE PROCEDIMIENTOS 1

2.1. Mediciones eléctricas a equipos 14

3.1. Megómetro Megger 18

1.1 . Consideraciones Generales

Un Sistema Eléctrico de Potencia (SEP) es el conjunto de instalaciones que

Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue 2

no debe dejarse de lado en el de diseño y construcción ni en los estudios económicos que

1.2 Planteamiento del Problema

Dentro del área de equipos primarios de la S/E Itahue de la empresa Transelec se

Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue 3

La importancia de las mediciones e instrumentos eléctricos para realizar pruebas

Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue 4

1.3.1. Objetivo General

Desarrollar un manual relacionado con las diferentes mediciones eléctricas que se

1.3.2. Objetivos Específicos

• Revisar los conceptos teóricos manejados en el área de equipos primarios de una

Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue 5

Toda empresa, independiente de su rubro debe contar con un área de

a. Inspección periódica de instalaciones y equipos para descubrir condiciones que

2.2. Condiciones de un mantenimiento

Entre las condiciones que debe cumplir un mantenimiento se mencionan las

− Contar con personal capacitado en aspectos técnicos y de seguridad. Sin embargo,

− La planificación, además de exigir las estrategias de mantenimiento debe ser flexible

En conclusión, un buen plan de mantenimiento repercutirá en el tiempo de vida útil

2.3. Generalidades sobre el Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento

Según la importancia de los equipos, las condiciones en que se encuentran y las

2.3.1. Mantenimiento correctivo

Consiste en reparaciones que se realizan después de producida una falla en el

− Efectuarse en equipos de bajo costo de instalación.

2.3.2. Mantenimiento preventivo básico

Este método es el que tiende a generalizarse en atención a que la práctica ha

− Exige una adecuada programación.

2.4. Objetivos y Organización de un Sistema de Mantenimiento Preventivo

Los principales objetivos que se persiguen a través de la adecuada aplicación del

− Reducir las detenciones del equipo de producción.

Para conseguir estos objetivos es necesario que se cumplan las siguientes

Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue 9

− Inspecciones oportunas y minuciosas.

La organización de un sistema de mantenimiento comprende las siguientes fases:

Consiste en seleccionar de un equipo aquellos elementos más expuestos a

− Si la falla del equipo ocasiona una paralización importante o compromete la

Consiste en seleccionar de entre los item de la planificación, aquellos que deben

Mediciones Eléctricas en Equipos Primarios de Transmisión S/E Transelec Itahue 10