Resuma la situación que está viviendo Toyota, identifique los problemas que enfrenta y los

impactos que estos problemas podrían tener en el negocio. Utilice alguna herramienta que le
ayude a construir el diagnóstico. 

Toyota desde que se creó, se esforzó siempre por ofrecer los mejores autos para mas gente a
un buen precio y excelente calidad de acuerdo con las diferentes preferencias de sus clientes.
Sin embargo, luego de la Segunda Guerra Mundial, esta meta se vio obstaculizada debido a
que la gente en Japón no podía comprar un auto ni siquiera a precio de costo. Además, la
productividad laboral del país era solo un octavo de la de Estados Unidos. Entonces, Toyota
tenia el reto de reducir los costos, pero sin contar con la competencia americana, que lograra
satisfacer a los clientes con calidad, precio justo, variedad y puntualidad. Por ello, el sistema de
Producción de Toyota (SPT) evoluciono para enfrentar dicho reto.

SPT se encargaría de reducir los costos a través de la eliminación de desperdicios que tenían la
tendencia a aumentar sin ser percibidos. Para ello, brindaba dos principios de guía, Just in
Time (JIT) que es producir solo lo necesario y solo cuando se necesitaba, lo demás pasaban a
ser desperdicios y Jidoka que es detectar cualquier tipo de problema inmediatamente y
facilitar el control visual. A pesar de practicar estos principios, los procesos empezaron a tener
paros y a paralizarse sin tener el personal capaz de solucionar problemas rápido y sistemático.
Por ello, se incorporó e inculco por medio de coaching y programas internos de capacitación el
buen pensamiento (lema corporativo de Toyota: “Buen pensamiento, buenos productos”)

Aspectos positivos Aspectos negativos

Creación del Sistema de Producción
de Toyota (SPT)
Disminución de costos por medio de
la eliminación de desperdicios
Creación de los principios JIT, Jidoka
y Kaisen
Cuenta con procesos de producción
fluidos y estandarizados
Promueve soluciones claras e
innovadoras
Estandarización de procesos internos
Sobreproducción e inversión equivocada
Problemas constantes en las líneas de
producción como las paradas
Riesgo de tener solo un proveedor
La falta de compromiso de parte de los
empleados de la planta
Exceso de confianza de parte de los
departamentos en el proceso de
producción
Recesión y rechazo al cambio
Diversidad de modelos de asientos en
cuanto a diseños y colores

Lluvia de ideas de las señales de problemas en el caso Toyota:

- Toyota aun no adoptaba la cultura de Toyota Motor Company, ósea, el pensamiento

bueno.
- Los principios Jidoka y Kaisen no se adaptaban como debían.
- Las plantas que practicaban los principios JIT y Jidoka estaban propensas a las paradas
o se paralizaban y el personal no estaba totalmente preparado para dar soluciones
rápido.
- El departamento de calidad no diagnostico los problemas adecuadamente.
- Saturación de la línea de ensamblaje. (Mishina & Takeda, 2001)
- Mike DaPrile identifica un alarmante nivel de inventarios de vehículos fuera de línea.
- Los vehículos fuera de línea presentaban problemas con los asientos.
- Falta de supervisión de los asientos y de la línea de ensamblaje.
 - Saturación en la gama de los modelos y colores de los asientos.

El caso se centra en la problemática de los asientos así que se utiliza la herramienta de

diagnóstico de los cinco “por qué” de la siguiente manera:

- Problema atornillamiento del asiento:

¿Por qué?

Daños en la rosca

¿Por qué?

Rosca pequeña y con acceso complicado

¿Por qué?

Diseño de la pieza inadecuada

¿Por qué?

No existe un reporte por parte del departamento de ingeniería

¿Por qué?

Falta de comunicación interna cuando hay problema de diseño.

- Problema del incremento de llamadas cordón andon:

¿Por qué?

Lentitud o errores por parte de los empleados nuevos en la rotación del personal.

¿Por qué?

Insuficiente formación

¿Por qué?

Los directivos no tomaron conciencia de las necesidades de los empleados al tomar las
decisiones.

¿Por qué?

No existe una comunicación entre los departamentos respectivos.

¿Por qué?

Las solicitudes solo se basan en forma escrita y el sistema de comunicación entre

departamentos así es insuficiente.

- Problema con el gancho en el asiento trasero:

¿Por qué?

Hay una rotura del gancho trasero en el soporte el asiento y hay un cambio de diseño en la
producción del asiento

¿Por qué?
El material del gancho es de plástico y no de metal como los anteriores diseños.

¿Por qué?

El material de plástico es mas barato.

- ¿Por qué?

Reducción de costos.

Los impactos de estos problemas que podrían tener en el negocio son:(Mishina & Takeda,
2001)

Mishina, K., & Takeda, K. (2001). Toyota Motor Manufacturing, USA. Harvard, October 2017, 1–
31. papers2://publication/uuid/6F317E69-2867-4E4E-9454-FEE9F73E5FF1
Tayaksi, C., Sagnak, M., & Kazancoglu, Y. (2020). A new holistic conceptual framework for
leanness assessment. International Journal of Mathematical, Engineering and
Management Sciences, 5(4), 567–590. https://doi.org/10.33889/IJMEMS.2020.5.4.047

(Tayaksi et al., 2020)