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2017juanurrego PDF
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Director
JESUS DAVID VILLARREAL LOPEZ
JOSE ROJAS FERNANDEZ
____________________________
Firma del presidente de jurado
____________________________
Firma del jurado
____________________________
Firma del jurado
Bogotá D.C, 21 Diciembre de 2017
3
AGRADECIMIENTOS
4
RESUMEN
El presente trabajo de grado se realiza con la autorización de la empresa
CIMENTACIONES DE COLOMBIA LTDA con la finalidad de fomentar el aumento
de la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos de la línea de
perforación, mediante la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo que
gestione actividades periódicas eficientes; y que evite tiempos muertos,
sobrecostos, la no producción y prevenir las fallos en los componentes y mejorar su
funcionamiento aumentando la vida útil de cada uno de ellos.
El documento inicia con la evaluación teórica de los tipos de mantenimiento y sus
metodologías, posteriormente se introduce a exponer los equipos de la línea de
perforación para comprender su función dentro de la empresa, tipo de equipo,
sistemas, subsistemas y componentes.
Teniendo claro lo anterior se procede a evaluar el estado actual de la empresa
recopilando la periodicidad de fallas mediante entrevistas, encuestas e inspecciones
in-situ con el propósito de aplicar el análisis de causa raíz y determinar el origen de
los diversos problemas que ocurren en los equipos. Adicionalmente fueron
evaluados según la metodología de análisis de criticidad para calcular factores de
impacto a la población, al personal, a la producción y a la parte ambiental
diagnosticando el estado real de los equipos, el motivo de las fallas y su
reincidencia.
Encontrando los principales problemas se pudo determinar la mejor manera de
intervenir los equipos con la finalidad de disminuir la periodicidad de fallas que se
venían presentando. Mediante rutinas, actividades, revisiones e inspecciones
precisas respecto a sus horas de trabajo y según componente. Acoplando un
conjunto de herramientas que se acomoden a la situación que se presente sin
alterar su propósito. Adicionalmente se elaboraron los formatos y procedimientos en
la documentación necesaria para estar al tanto de la evolución del mantenimiento
preventivo en cada activo.
También se estudió el costo beneficio del plan de mantenimiento preventivo una vez
se implemente y se determinaron los indicadores para la evaluación pertinente
analizando resultados de tiempos de reparación, tiempo medio entre fallas,
confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, y otras. Estando siempre disponible a
modificaciones con base en el ciclo PHVA hacia la mejora continua.
Finalmente para concluir en los anexos se encontraran, fichas técnicas de equipos,
registro fotográfico detallado de la periodicidad de fallas encontradas por
componente, la encuesta realizada a los trabajadores, el perfil del personal
requerido, formatos a utilizar en cada actividad dentro del mantenimiento y por
último todo lo inherente al stock de repuestos.
5
Contenido
GENERALIDADES......................................................................................................................... 13
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................................... 13
JUSTIFICACION ............................................................................................................................ 14
OBJETIVOS .................................................................................................................................... 16
GENERAL .......................................................................................................... 16
ESPECIFICOS ................................................................................................... 16
INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA CIMENTACIONES DE COLOMBIA LTDA.
.......................................................................................................................................................... 17
CAPITULO 1. .................................................................................................................................. 18
EVALUACIÓN TEÓRICA DEL MANTENIMIENTO................................................................... 18
1.1 Evaluación histórica del mantenimiento .................................................... 18
1.2 Tipos de mantenimiento ............................................................................... 20
1.2.1 Mantenimiento Correctivo: .......................................................................................... 20
1.2.2 Mantenimiento Preventivo: ......................................................................................... 21
1.2.3 Mantenimiento Predictivo ............................................................................................ 21
1.2.4 TPM- mantenimiento productivo total ....................................................................... 22
1.2.5 RCM- mantenimiento centrado en la confiabilidad ................................................. 23
1.3.1 Análisis de causa raíz .................................................................................................. 23
1.3.2 Análisis de criticidad .................................................................................................... 26
1.4Mejora continua del mantenimiento preventivo, con base en el ciclo PHVA . 32
1.5 Beneficios de la implementación de programa de mantenimiento .......................... 33
CAPITULO 2 ................................................................................................................................... 34
SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA CIMENTACIONES DE COLOMBIA LTDA ........ 34
2.1 Diagnóstico de la empresa ........................................................................... 34
2.2 Costos por paradas inesperadas .................................................................. 35
2.2.1 Sueldo operación cuadrilla de trabajo ....................................................................... 35
6
2.2.2 Lucro no percibido producción de pilotes ................................................................. 35
2.2.3 Total costo parada de producción por día ................................................................ 36
2.3 Inventario de la maquinaria .......................................................................... 36
2.4 Funcionamiento ............................................................................................ 37
2.4.1 Descripción y características de equipos de la línea de perforación. .................. 38
2.4.2 Especificaciones técnicas Maquinaria o equipos .................................................... 38
2.4.2.2 Equipos de pilotaje tipo Kelly .............................................................................. 40
2.5 Recopilación de fallas frecuentes de los activos .......................................... 42
2.5.1 Inspección in-situ .......................................................................................................... 42
2.5.2 Entrevistas con el personal de la empresa .............................................................. 43
2.5.3 Encuesta realizada al personal de la empresa ........................................................ 43
2.5.4 Análisis de causa raíz .................................................................................................. 44
2.5.5 Periodicidad de fallas según componentes.............................................................. 45
2.6 Índices de criticidad ...................................................................................... 49
2.7 Tipo de mantenimiento aplicado actualmente a los equipos ........................ 52
2.8 Necesidades y requerimientos de mantenimiento ........................................ 52
2.9 Diagnostico general del Estado actual del mantenimiento ........................... 53
CAPITULO 3 ....................................................................................................... 59
DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA
LÍNEA DE PERFORACIÓN .......................................................................................................... 59
3.1 Personal encargado...................................................................................... 59
3.1.1 Descripción de puestos ............................................................................................... 60
3.1.2 Estudio requerido ......................................................................................................... 60
3.2 Procedimiento para ejecución de plan mantenimiento ................................. 62
3.3 Recursos técnicos ........................................................................................ 62
3.3.1 Recomendaciones del fabricante .............................................................................. 62
3.3.2 Recomendaciones de máquinas similares ............................................................... 63
3.3.3 Experiencia propia ....................................................................................................... 63
3.3.4 Documentación técnica ............................................................................................... 63
7
3.4 Diseño de programa de mantenimiento preventivo ...................................... 64
3.4.1 Mantenimiento según horas ....................................................................................... 64
3.4.2 Mantenimiento según componente ........................................................................... 66
3.4.2.1 Revisión de componentes mecánicos ............................................................... 67
3.4.2.2 Componentes neumáticos y/o hidráulicos ....................................................... 68
3.4.2.3 Componentes eléctricos ..................................................................................... 68
3.4.3 Actividades de mantenimiento a realizar en maquinaria y/o equipos .................. 69
3.5 Sistema de Información ................................................................................ 71
3.5.1 Documentación del mantenimiento realizado y verificación .................................. 72
3.5.2 Rutinas de mantenimiento diario y semanal de cada equipo ................................ 73
3.5.3 Hoja de vida de máquina y/o equipo ........................................................................ 73
3.5.4 Formato de control de costos ..................................................................................... 73
3.5.5 Ficha de contratación personal externo.................................................................... 74
3.5.6 Ficha de órdenes de trabajo ....................................................................................... 74
3.5.7 Ficha órdenes de compra ........................................................................................... 75
3.5.8 Ficha de programación de mantenimientos ............................................................. 75
3.6 Planificación de herramientas, repuestos e insumos .................................... 75
3.6.1 Stock de repuestos ...................................................................................................... 76
3.6.2 Materiales e insumos para la realización de mantenimientos periódicos. .......... 77
3.6.3 Herramientas................................................................................................................. 77
3.7 Capacitación al personal .............................................................................. 77
3.8 Reducción de costos .................................................................................... 78
CAPITULO 4 ................................................................................................................................... 82
EVALUACIÓN TEORICA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................ 82
1.5Mejora continua del mantenimiento preventivo, con base en el ciclo PHVA . 82
4.1.2 Estandarización ............................................................................................................ 84
4.1.3 Seguridad y medio ambiente ...................................................................................... 85
4.2 Historial de paradas inesperadas ................................................................. 86
4.2.1 Indicadores .................................................................................................................... 86
8
4.2.1.1 MTBF (Mid Time Between Failure) .................................................................... 87
4.2.1.2 MTTR (Mid Time to Repair) ................................................................................. 87
4.2.1.3 MTTF (Mid Time to Failure)................................................................................. 87
4.2.1.4 Confiabilidad .......................................................................................................... 88
4.2.1.5 Disponibilidad ........................................................................................................ 88
4.2.1.6 Evaluación de ejecución de mantenimiento ..................................................... 88
4.3 Control administrativo ................................................................................... 89
4.3.1 Costos por implementación de programa de mantenimiento preventivo ............ 89
4.3.2 Beneficio/costo ............................................................................................................. 90
CONCLUSIONES........................................................................................................................... 92
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 93
Referencias ..................................................................................................................................... 94
ANEXOS .......................................................................................................................................... 96
9
LISTA DE IMÁGENES E ILUSTRACIONES
10
LISTA DE TABLAS
11
ANEXOS
12
GENERALIDADES
Por ejemplo, en el año 2015 la compañía incumplió con los plazos de tres (3)
proyectos de gran envergadura, generando que la parte contratante iniciara el
procedimiento para hacer efectivas las pólizas de cumplimiento garantizando los
perjuicios generados por parte de la empresa contratista durante un contrato, a
consecuencia de estos incumplimientos Cimentaciones de Colombia Ltda tuvo
multas que sobrepasan los 100 millones de pesos en virtud a la falta de las
obligaciones pactadas en dichos contratos.
13
Por último, dentro de toda empresa prestadora de servicios estará sujeta su
producción al buen funcionamiento de los equipos, vida útil y correcta operación de
los mismos. Por esta razón, es indispensable el mantenimiento preventivo para
preservar la disponibilidad de los activos asegurando su eficiencia.
JUSTIFICACION
14
Se conseguirá reducir diferentes parámetros que afectan los activos de la empresa
y su productividad como.
15
OBJETIVOS
GENERAL
ESPECIFICOS
16
INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA CIMENTACIONES DE
COLOMBIA LTDA.
Localización de la empresa
Fuente: www.earth.google.com
17
CAPITULO 1.
Las técnicas tendrán éxito logrando las metas que busca la empresa de acuerdo
con la misión y la visión; así mismo, todo mantenimiento le apunta a pautas
universales CMD (confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad) y un gran desarrollo
tecnológico y de apuntar a un mercado importante.
Las empresas colombianas aun subestiman los alcances y beneficios que conllevan
crear un mantenimiento adecuado de los equipos y aún se enfocan en tener una
infraestructura óptima para el desarrollo de sus procesos y restan importancia al
área de mantenimiento y control.
18
La base del mantenimiento es prevenir los daños o averías en los activos de la
empresa, con el fin de prolongar la vida útil de la máquina y su disponibilidad.
Toda empresa tiene como fin tener una participación en un negocio particular para
alcanzar unos objetivos ya establecidos por la misma, que están sujetos a acciones
asegurando que estos se lleven a cabo, con la manutención de los equipos que
estén en uso de la empresa.
Es inevitable que un equipo no sufra desgaste a lo largo de su vida útil, de ahí la
necesidad de un mantenimiento para prolongar unas condiciones de trabajo
adecuadas para su óptimo desarrollo.
19
-examinando lo que la dirección de la empresa más valora es la disponibilidad de
sus activos para así crear una mayor eficiencia continua en los procesos de
producción.
-durante los años se nota una baja participación de las áreas de mantenimiento por
que se veía como un gasto no como una inversión.
Comprende cuando las fallas del activo ya se han producido y es necesario corregir
los defectos que se han presentado con el fin de regresarle a su estado habitual de
servicio.
20
1.2.2 Mantenimiento Preventivo:
21
1.2.4 TPM- mantenimiento productivo total
Los objetivos fundamentales del mantenimiento TPM son: satisfacción del cliente,
dominio de los procesos y sistemas de producción. Se enfoca en el mantenimiento
autónomo, el aprendizaje y la mejora continua.
Mejoras enfocadas
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento planificado
Mantenimiento de la calidad
Mantenimiento temprano
Mantenimiento de las áreas administrativas
Entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento
Seguridad, higiene y medio ambiente
El TPM es una práctica con perfil humano, favoreciendo la compatibilidad entre
recursos humanos y mantenimiento. Además, utiliza acciones correctivas,
modificativas, y preventivas en la mayoría de los casos. (5)
22
1.2.5 RCM- mantenimiento centrado en la confiabilidad
En todo modelo de mantenimiento es inevitable eliminar las fallas al 100%, por tal
motivo es indispensable legislar herramientas de evaluación útiles con el fin de
determinar y reducir que se vuelva a presentar. Hallar la raíz del problema provee a
la empresa parámetros para la toma de decisiones, ejecutando un plan correctivo
puntual al identificar por qué de cada tipo de falla.
El análisis de causa raíz es el método ideal para aprender de las fallas y eliminar
sus causas, utilizando la deducción y progresivamente reduciendo las causas reales
para dar solución al problema mediante la lógica sistémica el árbol de causa raíz de
fallas.
23
Beneficios del análisis de causa raíz
Causas Raíces
Para aplicar el análisis de Causa Raíz es fundamental conocer el activo, con el fin
de comprender los subsistemas que estén presentes y considerar de manera global
los factores, aspectos y condiciones que están en su entorno, ya que a la hora de
realizar el estudio cualquiera de ellos puede generar una falla.
24
Paso 2: preservar la evidencia de falla
Continuar con la construcción del árbol lógico de fallas o espina de pescado con
niveles de causa y efecto. Se realiza rigurosamente con datos reales del problema
y de forma deductiva se generan las posibles causas raíz del mismo.
1. Describir la falla
2. Describir los modos de falla
3. Hipótesis de causas de falla
4. Determinar y verificar causa raíz de física
5. Determinar y verificar causa raíz humana
6. Determinar y verificar las causas raíz del sistema
Al seguir los pasos durante el análisis se genera confianza para determinar la causa
raíz correcta. El proceso de lógica deductiva y verificación reitera la creencia una y
otra vez hasta que todas las raíces se determinan acertadamente. (7)
25
Paso 5: comunicar los resultados y las recomendaciones
El análisis de causa raíz tiene en cuenta las causas físicas, humanas y del sistema
en diferentes tipos de falla. A la hora de comunicar los resultados es fundamental
documentar cualquier decisión y/o conclusión para ser analizados con el personal
apropiado.
Instalaciones
Sistemas
Equipos
Componentes de un equipo
De acuerdo con el impacto que este genere, los resultados de las frecuencias de
fallas cuando ocurre, su impacto frente a la población, daño personal, impacto
ambiental, tiempos muertos (baja producción) y daños en los componentes.
Además, todo lo anterior debe estar respaldado por la parte administrativa para la
toma de decisiones mejorando la gestión del mantenimiento, ejecución de mejora
continua, rediseño frente al impacto de confiabilidad actual y sus riesgos. (8)
26
Glosario especifico en índices de criticidad
Activo: recurso que tiene valor, un ciclo de vida y genera un flujo de caja
Acción: ejecutar una tarea para solucionar una posible falla o problema
Afectación: limitación a una condición para generar una aplicación.
Análisis de Criticidad de Modo de Falla y Efectos (FMECA, Failure, Mode,
Effects and Criticaly Analysis) : sistema en el cual es posible cuantificar las
consecuencias de las fallas de un componente y la frecuencia con que estas
ocurren para instaurar acciones de mantenimiento donde se presenten una
mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad, riesgos
y costos totales del equipo con el fin de disminuir o abolir por completo
Causa de falla: circunstancias asociadas con el diseño, manufactura,
instalación, uso y mantenimiento que hayan conducido a una falla
Confiabilidad operacional: es la capacidad de un activo para cumplir sus
funciones
Consecuencia: resultado de un evento por ello, los modelos para el cálculo
deben considerar los aspectos de seguridad, ambiental, costos de reparación
e imagen de la empresa
Consecuencias de falla: función frente aspectos de mayor relevancia para
el operador, seguridad, ambiente y económico
Criticidad: indicador de riesgo que permite establecer prioridades en el
proceso, sistema, y equipos, facilitando la toma de decisiones frente al área
de mayor importancia para mejorar la confiabilidad del activo
Defecto: causa inmediata de falla
Efecto de falla: describe el tipo de falla y el porqué de la misma
Riesgo: probabilidad de tener una perdida se expresa como R=PxC
Dónde: R es el riesgo, P probabilidad de ocurrencia en un evento y C sus
consecuencias (8)
27
FIGURA 2 Matriz de criticidad
Se realizará una breve descripción de cada uno de los pasos a seguir a razón de
realizar el análisis de criticidad bien sea en un sistema, equipo o componente con
el fin de detallar lo que se realizó en la empresa para tener un punto de partida y
saber el estado real de los equipos de la empresa. (8)
28
FIGURA 3 Establecer que se desea inspeccionar
Definir la criticidad
29
Para la estimación de los impactos de la falla se emplean los criterios y rasgos ya
preestablecidos como se puede observar en la figura 4.
FIGURA 4 Criterios de falla
30
Tabla 2 Categorías de impacto
PERDIDAD DAÑOS A LA
CATEGORIA DAÑOS AL EFECTO EN LA IMPACTO DE INSTALACIÓN
PERSONAL POBLACIÓN AMBIENTAL PRODUCCIÓN (USD)
(USD)
El personal de la Puede resultar en heridas Mínimos daños De 500 mil a De 500 mil a
empresa requiere o enfermedades que ambientales sin
5 MM 5 MM
2 tratamiento médico o requieren tratamiento violación de leyes y
primeros auxilios médico o primero auxilios regulaciones
Sin impacto en el Sin efecto en la población Sin daños ambientales Hasta 500 Hasta 500 mil
personal de la ni violación de leyes y
mil
1 empresa regulaciones
Una vez obtenido el resultado nos dirigimos a la figura 5 matriz de criticidad (PEP),
para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y jerarquías
establecidos. (8)
31
MATRIZ DE CRITICIDAD (PEP)
FIGURA 5 Matriz de criticidad (PEP)
32
Verificar:
resultados deseados
indicadores
que se puede modificar para aumentar los objetivos
Actuar:
incorporar la mejora continua al proceso
33
CAPITULO 2
34
2.2 Costos por paradas inesperadas
Las paradas técnicas de los equipos se denominan tiempos muertos los cuales
ocurren al momento que se presenta una falla o falla funcional. En donde el
departamento de mantenimiento requiere intervenir el activo de forma inmediata
generando una labor adicional del personal de producción y mantenimiento
aumentando la carga operacional para solucionar el imprevisto. A continuación se
presenta la tabla 3 de costos de nómina y prestaciones en una parada técnica por
día.
Tabla 3 Costo nomina cuadrilla trabajo
JORNAL JORNAL
DESCRIPCION PRESTACIONES VALOR HORA -HOMBRE
DIARIO TOTAL
CUADRILLA PILOTAJE
VALOR COSTO
DESCRIPCION PILOTE PROFUNDIDAD 50 PRODUCCION METRO METRO PRODUCCION
METROS NORMAL LINEAL LINEAL DIARIA
EXCABACION DE PILOTES Ø 50CM. 4 200 $56.500 $11.300.000
EXCABACION DE PILOTES Ø 60CM. 4 200 $61.280 $12.256.000
EXCABACION DE PILOTES Ø 70CM. 4 200 $78.560 $15.712.000
EXCABACION DE PILOTES Ø 80CM. 4 200 $91.210 $18.242.000
EXCABACION DE PILOTES Ø 90CM. 3 150 $98.457 $14.768.550
EXCABACION DE PILOTES Ø 1,00CM. 3 150 $113.230 $16.984.500
EXCABACION DE PILOTES Ø 1,10CM. 3 150 $126.458 $18.968.700
PROMEDIO
PRODUCCION DIARIA $15.977.681
Fuente: Cálculos Propia; datos aproximados ya que los precios durante cálculos.
En este momento la empresa cuenta con seis (6) grúas sobre orugas y cuatro (4)
equipos rotativos, cabe resaltar que las grúas y equipos del mismo tipo, no todos
cuentan con la misma capacidad y por lo tanto cuestan diferente.
36
Tabla 6 Equipos de la línea de perforación empresa CIMENTACIONES DE COLOMBIA LTDA
INVENTARIO DE EQUIPOS DE
PERFORACION
N° EQUIPO MARCA REFERENCIA VALOR FUNCIONES
1 PALADRAGA AMERICAN 597C $ 128.900.000 AUXILIAR
2 PALADRAGA NOTHWEST W-95 $ 183.925.000 PILOTES
3 PALADRAGA NOBAS UB-1212 $ 140.500.000 AUXILIAR
4 PALADRAGA LINK BELT LS-98 $ 147.000.000 PILOTES
5 PALADRAGA LOKOMO JLL-1600 $ 230.130.000 PILOTES
6 PALADRAGA WARYNSKI WD-65 $ 225.016.000 PILOTES
7 ROTATIVO SOILMEC RTC-S $138.000.000 PILOTES
8 ROTATIVO SOILMEC RTC-S $138.000.000 PILOTES
9 ROTATIVO SUBMEC RE 15 $ 97.000.000 PILOTES
10 ROTATIVO SUBMEC RE 20 $ 97.000.000 PILOTES
TOTAL
ACTIVOS $1.525.471.000
Fuente: Propia, Gerencia Cimentaciones de Colombia ltda
2.4 Funcionamiento
37
FIGURA 7 Equipo de perforación
Fuente: www.soilmec.com
Los equipos de la línea de perforación se componen que grúa sobre orugas y equipo
rotativo montado sobre la misma. El equipo de fundación de perforación se aplica
para perforar pilotes circulares de diámetro entre 0.5 y 2 metros, hasta
profundidades de 60 metros bajo suelos compuestos de arena, arcilla, limos, entre
otros. Estos equipos están equipados de motores, sistemas de transmisión de
potencia, sistemas de control, sistemas hidráulicos, sistemas neumáticos y sistemas
mecánicos.
38
2.4.2.1 Grúas sobre orugas
Maquina autopropulsada sobre orugas, con una superestructura capaz de rotar los
360°. Destinada a elevar carga de manera segura y estable no superior a 30.000
Kg (máxima capacidad máquinas de la empresa). Eleva, gira y descarga una
extensión en estructura metálica suspendida llamada pluma de celosía fijada con
cables de acero para realizar la función de cargar y descargar. (Anexo 1)
39
CONTINUACIÓN
Relación de engranajes para girar la maquina
GIRO DE LA
hasta 360°
MAQUINA
40
Tabla 7 Componentes Grúa sobre orugasequipos de pilotaje
EQUIPOS DE PILOTAJE
COMPONENTES SISTEMA COMPONENTE FUNCION
combustión interna (diésel) para
MOTOR trasformar energía calórica en energía
mecánica
inyección de combustible (inyectores) e
SISTEMA DE
inyección de aire (soplador) para mezcla
INYECCION optima
intercambiador de calor de agua caliente
UNIDAD DE RADIADOR que sale del motor y circularla fría hacia
PONTENCIA, el motor
SISTEMA DE Circular el agua del motor al sistema de
BOMBA DE AGUA
PRINCIPAL REFRIGERACION refrigeración
Y SISTEMA Acumulador eléctrico mediante procesos
BATERIAS
ELÉCTRICO electroquímicos
Motor eléctrico para facilitar encendido
ARRANQUE
del motor
Trasforma energía mecánica en energía
ALTERNADOR eléctrica para recargar las baterías de la
maquina
CONEXIONES distribuir corriente a todos los
ELECTRICAS componentes eléctricos
BOMBA generar presión de aceite para
HIDRAULICA componentes y mandos
BLOQUE DE distribución de aire o aceite a todos los
SISTEMA VALVULAS componentes para generar una acción
SECUNDARIO
HIDRAULICO Dispositivo mecánico para regular o
VALVULAS
generar una acción
GATOS ,EMBOLOS accionamiento de componentes
Y/O BOSTERS mediante aire o aceite
Reductor para transformar giro de salida
TRANSMISION Y/O RELACION DE
ROTACION del motor horizontal a forma vertical
ENGRANAJES mediante engranajes
Fuente: catalogo Equipo soilmec RTC-S
41
2.5 Recopilación de fallas frecuentes de los activos
Por tal motivo durante la realización de este documento se presentó una solicitud
a la empresa para realizar inspecciones visuales de los activos y sus componentes,
causando gran impacto al encontrar varios aspectos los cuales era notorio la falta
de intervenciones realizadas y el descuido por parte del personal de mantenimiento
y sus operadores generando altos riesgos de seguridad ocupacional.
42
2.5.2 Entrevistas con el personal de la empresa
La recolección de respuesta arrojo datos de falencias desde los que dirigen los
mantenimientos, personas encargadas en la intervención y personal que opera los
equipos, además de la repercusión de las fallas ya intervenidas. Evidenciando la
43
falta del mantenimiento preventivo estructurado con acciones que resuelvan los
problemas de raíz. (Véase encuesta anexo 5)
Dentro de un sub sistema entre los equipos, ya sea un motor, un sistema mecánico,
hidráulico o neumático. Para encontrar el origen de la falla el análisis de causa raíz
es indispensable para localizar el origen del problema y generar acciones
correctivas.
Múltiples fallas
Repercusión de fallas
Bajo rendimiento
Impacto ambiental
Daños importantes
Mediante la aplicación del análisis de causa raíz, se analizan las distintas raíces
físicas, humanas, procedimientos incorrectos que se puedan presentar en los
componentes, se toman en cuenta factores desde todos los punto de vista. Por lo
tanto, al proponer evaluar e implementar acciones correctivas que nos genera el
análisis de causa raíz se está aumentando la vida útil y futuras mejoras para los
activos de la empresa.
44
Realizando los procedimientos anteriormente mencionados se logró determinar las
fallas comunes y repetitivas en los equipos, el cual es notorio el gran potencial de
mejora que se podría realizar con un plan de mantenimiento preventivo
estructurado. Analizando los diferentes factores de falla según componentes como
se expresa en la siguiente tabla son evidentes las raíces físicas, humanas y latentes.
45
Para los siguientes sistemas las guías y manuales usados fueron los siguientes:
46
CONTINUACIÓN
fugas de agua Poros
ALTA
RADIADOR ductos tapados Suciedad
TEMPERATURA
panal sucio paso de aire por el intercambiador
SISTEMA CARGA, Bornes, conexión mal contacto, interrupciones y fusibles
ELECTRICO CONEXIONES E Batería Niveles de líquido, celdas y vida util
INSTALACION alternador daño de retorno de energía
SISTEMA NEUMATICO Y/O HIDRAULICO
Fugas Mangueras con imperfecciones
CONTROL DE
SIN RESPUESTA nivel de aire o
VALVULAS
AL ACCIONAR aceite poca presión
VALVULAS NO RESPONDE vida útil ajuste de accionador
desajuste soporte de asbesto
CAMPANAS Y tolerancia Desajuste espacio campana y banda
POCA FRICCIÓN
BANDAS
ninguna señal elementos mecánicos pegados y sueltos
NO RESPONDE doble acción relación pistón, embolo
GATOS
Fugas desgaste anillos
,EMBOLOS Y/O
BOSTERS FUERZA Ajuste Anillos
DESPERDICIO racores Roscas
TRANSMISION Y/O RELACION DE ENGRANAJES
GIRO DE LA mandos no llega acción
NO RESPONDE
MAQUINA engrase adhesión los engranajes
Fuerza relación motor con winches
ELEVACION DE trinquete acción prohibida
NO RESPONDE
CARGA
inclinación carga muy lejos del centro de la maquina
ESPROCKET DESGASTE salto de paso desgaste entre dientes
ESTRELLA
DENTADA DESGASTE salto de paso desgaste entre dientes
CADENA DESGASTE ruptura desgaste entre bujes
CARRILES DESGASTE des alineamiento Fatiga del eje
ZAPATAS DESGASTE Desgaste Uso periódico de trabajo
Fuente:propia, Inspección in-situ, entrevistas personal Cimentaciones de Colombia Ltda
47
La tabla 10 muestra el despiece por componentes y modos usuales de falla
para equipos de pilotaje de perforación.
EQUIPO ROTATIVO
UNIDAD DE POTENCIA,REFRIGERANCION Y SISTEMA ELECTRICO
MODO DE
COMPONENTE FALLA CAUSA DETALLE FALLA
49
Asegurar la continuidad de trabajo mediante planes de control en la
aplicación de la metodología de análisis de criticidad
Promover cultura de un control periódico en todos los niveles de la empresa
50
Análisis de resultados de criticidad de equipos de la empresa
Tiempo promedio entre fallas: han ocurrido varias fallas por año en cada
equipo
Daños a los activos: En la mayoría de los casos los costos de reparación
oscilan entre 500.000 y 5 millones
Impacto a la producción: por cada parada inesperada y tiempos muertos
de reparación, se entiende como lucro no percibido se encuentra entre 5 y
15 millones valor día
Daños al personal: el personal de la empresa ha requerido en ocasiones
tratamiento médico o primeros auxilios generados por fallas en los equipos
Efectos en la población: no se han presenciado efectos negativos a la
población
Impacto ambiental: se evidencias daños ambientales reversibles sin
violación de leyes y regulaciones. Dichos daños son emisiones excesivas de
monóxido de carbono, escapes de lubricantes, ruido, contaminación de agua
Teniendo como resultado un promedio entre todos los equipos de 32.3 el cual nos
da una criticidad media. Es una alerta que nos da a un panorama a los problemas
que tienen los equipos, siempre que ocurren fallas en los componentes se generan
egresos para la empresa, secuelas en los equipos con una probabilidad de aumento
de fallas funcionales. Adicionalmente inconvenientes ya sea ambientales, impactos
al personal de la empresa, a la población y a la producción de la empresa lo cual
dentro del plan de mantenimiento es inadmisible.
51
2.7 Tipo de mantenimiento aplicado actualmente a los equipos
Por esta condición tanto la vida útil de los activos como la producción de la empresa
disminuyen, elevando los costos en la gestión de operación y mantenimiento.
52
de manera eficaz y eficiente frente a una posible falla, a esto se le llama un stock
de repuestos como total recurso para el personal. (Véase anexo 14)
Al inicio de este capítulo se expresaron cifras como el valor del inventario de los
equipos de la línea de perforación y la utilidad promedio que cada activo puede
generar por día, de tal forma se puede estimar el resultado de la rentabilidad optima
que la empresa desea recibir por cada activo y la rentabilidad promedio actual de
cada equipo.
El rendimiento se obtiene dividiendo los ingresos que genera el activo entre el total
de activos de la empresa.
1. Rentabilidad optima
18 ∗ 15.997.681
𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 = ∗ 100 = 0.19%
1.525.471.000
Ecuación 1 Rentabilidad optima
16 ∗ 15.997.681
𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑟𝑢𝑚𝑝𝑖𝑑𝑎 = ∗ 100 = 0.16%
1.525.471.000
Ecuación 2 Rentabilidad interrumpida
54
Como resultado se obtiene una diferencia de 3% entre rentabilidad óptima y
rentabilidad interrumpida por mantenimientos correctivos, el cual expresado en lucro
no percibido por la no producción de un solo equipos sería de $31.955.362 a
consecuencia de los días que no genero ingresos a la empresa.
55
El porcentaje de tiempos muertos se obtiene dividiendo tiempos de reparación entre
el total de horas mensuales laborales dando como resultado 10.3% de tiempos
muertos.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
% 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠 = ∗ 100
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
19.95
= ∗ 100 = 10.3%
192
Ecuación 3 % tiempos muertos
56
Datos necesarios:
1. Horas de funcionamiento = 172 horas mensuales
2. N° de averías mensuales = 2
3. Horas de paro = 19.95
4. Horas totales de operación = 192 horas mensuales
(86 − 9.97)
Disponibilidad por averia = = 0.76
86
Ecuación 6 Disponibilidad por avería
𝑀𝑇𝐵𝐹 86
𝐶𝑜 = = = 0.89
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 86 + 9.97
Ecuación 8 Confiabilidad
𝑀𝑇𝑇𝐹 96
𝐷𝑜 = = = 0.90
𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 96 + 9.97
Ecuación 9 Disponibilidad
En este momento se tiene como resultado una confiabilidad del 89% y una
disponibilidad del 90% responsabilidad de los mantenimientos correctivos. Dicho
resultado se ve cómo afecta en los tiempos de ejecución de los proyectos ya que el
contratante realiza un cronograma con tiempo exactos, por tal razón en el año 2015
se sobrepasaron dichos plazos y a la empresa se le hicieron efectiva las pólizas
teniendo como consecuencias multas que superan los 100 millones de pesos.
57
Personal de mantenimiento con dificultades de realizar un ágil trabajo por
falta de repuestos
Falta de control en ordenes de servicio
Pago de horas de trabajo al personal sin tener producción
Escasez en registro de arreglos hechos y por hacer
Falta de inspecciones periódicas a las Máquinas, equipos y componentes.
Carencia de capacitación a los operadores para determinar la criticidad de la
avería
58
CAPITULO 3
59
3.1.1 Descripción de puestos
Jefe de
MANTENIMIENTO
Supervisor de
mantenimiento
secretaria
60
Técnico mecánico: encargado del componente primario de la maquina como lo es
el motor de combustión interna el cual es el que proporciona el torque y potencia
para realizar los movimientos requeridos por la máquina .
61
3.2 Procedimiento para ejecución de plan mantenimiento
62
3.3.2 Recomendaciones de máquinas similares
Ya que todas las máquinas y los equipos realizan tareas similares. Se plantea
realizar mantenimientos semejantes sin alterar su funcionalidad, teniendo en cuenta
recomendaciones del personal que ha realizado estas actividades. La toma de
decisiones de mantenimientos preventivos estará acompañada de la experiencia de
los trabajadores de mantenimiento que han venido ejecutando dichas labores y
tienen pleno conocimiento de los activos, con el fin de apoyarse de diferentes
parámetros para verificar la vida útil de los componentes y garantizar mayor
disponibilidad.
63
3.4 Diseño de programa de mantenimiento preventivo
64
CONTINUACIÓN
Verificar estado
refrigerante, sondear,
RADIADOR
mangueras y limpieza
UNIDAD DE general
POTENCIA, BOMBA DE AGUA Limpieza general
PRINCIPAL SISTEMA DE BATERIAS Estado líquido y bornes 6 MESES
REFRIGERACION Revisión automático y
Y SISTEMA ARRANQUE
conexiones
ELECTRICO ALTERNADOR Cables y terminales
CONEXCIONES Cortos, fusibles, estado
ELECTRICAS completo
inspección cámaras,
COMPRESOR empaques y calibración
compresión 3 MESES
BOMBA
SISTEMA HIDRAULICA conexiones y cámaras
SECUNDARIO NEUMATICO Y/O GOVERNADOR DE
inspección cámaras de
HIDRAULICO 24 MESES
VALVULAS repartición y conexiones
VALVULAS cambio de válvulas
CAMPANAS Y cambio asbesto e 6 MESES
BANDAS inspección superficies
GIRO DE LA
MAQUINA estado engranajes y ajustes
TRANSMISION Y/O RELACION DE ELEVACION DE revisión bandas, campanas 12 MESES
ENGRANAJES CARGA y calibración
estado engranajes y cambio
DESPLAZAMIENTO
de valvulina
ESTRELLA Verificar desgaste
bujes internos y externos,
CADENA
chaquetas y pasadores
ORUGAS CARRILES bujes de bronce, desgaste
18 MESES
bujes de conexión y
ZAPATAS
desgaste
corrosión, estado ángulos y
ESTRUCTURA
resistencia
buje de bronce, ductos de
PLUMA POLEAS 12 MESES
lubricación y canal
Fuente: Tabla realizada según experiencia y especificaciones técnicas
EQUIPOS DE PERFORACION
MANTENIMIENTO A HORAS DE
COMPONENTES SISTEMA COMPONENTE
REALIZAR SERVICIO
Inspección general, cambio
MOTOR de aceite, filtros de aire, 250 HORAS
aceite y combustible
TANQUES DE
UNIDAD DE 6 MESES
ALMACENANIENTO Limpieza general
PONTENCIA,
SISTEMA DE Compresión, soplador y
SISTEMA DE 12 MESES
PRINCIPAL INYECCION calibración
REFRIGERACIO
Estado refrigerante,
N Y SISTEMA RADIADOR sondear, mangueras y
ELECTRICO limpieza general 6 MESES
BOMBA DE AGUA Limpieza general
BATERIAS Estado agua y bornes
ALTERNADOR Cables y terminales
SISTEMA
SECUNDARIO BOMBA HIDRAULICA 3 MESES
HIDRAULICO conexiones y cámaras
GOVERNADOR DE inspección cámaras de
SISTEMA VALVULAS repartición y conexiones
12 MESES
HIDRAULICO VALVULAS cambio de válvulas
SECUNDARIO
GATOS ,EMBOLOS
Y/O BOSTERS cambio hidráulico
estado engranajes, estado
TRANSMISION Y/O RELACION DE de rodamientos, ajuste,
ROTACION 6 MESES
ENGRANAJES calibración y cambio de
valvulina
Fuente: Tabla realizada según experiencia y especificaciones técnicas
66
Función
Tipo de sistema
Recomendaciones del fabricante
Herramientas
Partes
Costo
COMPONENTES MECANICOS
SISTEMA COMPONENTE INSPECCION
motor
UNIDAD DE PONTENCIA sistema de inyección
radiador
Verificar estado de elementos
giro de la maquina sometidos a desgaste, estado de
TRANSMISION Y/O RELACION DE elevación de carga superficie, ajuste entre elementos
ENGRANAJES móviles, estado de elementos de
desplazamiento
empaquetadura y elementos
izaje de pluma utilizados para impedir figas de
Sprocket fluidos accionamiento y
alineamiento de acoplamientos,
estrella
control de funcionamiento y re
ORUGAS Rueda dentada calibración, limpieza y lubricación,
carriles ciclo de vibraciones o ruidos y
comprobación de
zapatas comportamiento del equipo.
estructura
PLUMA
poleas
Fuente: Cimentaciones de Colombia ltda
67
3.4.2.2 Componentes neumáticos y/o hidráulicos
COMPONENTES ELECTRICOS
SISTEMA COMPONENTE INSPECCION
Verificar las condiciones del cableado, no deberá
baterías
haber cables sueltos, u obstruidos.
Verificar conexiones, no debe haber falsos
arranque
contactos ni saturados de sarro.
luces Comprobar el funcionamiento de luces.
SISTEMA ELECTRICO
conexiones
Verificar que no allá testigos de posibles averías.
eléctricas
Verificar que el voltaje inicial de la batería sea
alternador 12 V o 24V, ya que de este depende que los
demás componentes funcionen correctamente
Fuente: Técnicos Cimentaciones de Colombia Ltda.
Lubricación y engrase
69
Ajuste y calibración
Dentro del mantenimiento preventivo uno de los pasos trascendentes para finalizar
un actividad exitosamente es el ajuste y calibración, que se esté llevando a cabo
en la cual costa en ultimar detalles de medidas con el fin de verificar un buen
funcionamiento del activo que se esté interviniendo.
-Cuando interesa una calibración muy exacta la forma más apropiada de efectuar
Un número de repeticiones necesario para asegurar los niveles de confianza esta
puede estar entre 10 y 20 repeticiones
-el método de calibración simple se encuentra medido por escalas entre 0%, 25%,
50%, 75%, 100%
Cada fabricante cuenta con especificaciones técnicas en las cuales nos numera tipo
de montaje, vida útil, mantenibilidad de la pieza; por tal razón, efectuando el
mantenimiento preventivo y acatando recomendaciones del fabricante se tendría en
presente cuando es el próximo cambio de cada componente para evitar paradas
inesperadas a consecuencia de los mismos, favoreciendo los momentos de
inspección y mitigación de alcanzar el fallo en componentes específicos.
Pruebas funcionales.
El operador y los ayudantes son las personas que están al tanto de todos los
posibles problemas que se puedan presentar ya que siempre se encuentran
trabajando junto al equipo, de tal manera es indispensable la comunicación de ellos
con el departamento de mantenimiento para intervenir el activo de forma eficiente y
realizar un trabajo óptimo.
71
historial y las acciones preventivas deben registrarse en forma adecuada mediante
la utilización de:
72
3.5.2 Rutinas de mantenimiento diario y semanal de cada equipo
La hoja de vida está conformado con las características del activo además de incluir
el inventario necesario que se requiere para intervenirlo, asimismo incluye
información del historial de mantenimientos realizados ya sean correctivos o
preventivos.
73
3.5.5 Ficha de contratación personal externo
A la hora de contratar personal externo se debe llevar un control del lugar, personal,
y especialidad de sus labores a realizar, por esta razón el formato de contratación
de personal externo está compuesto de información de tiempos de requerimiento,
datos generales de la maquina o componente, información del lugar o personal que
va a intervenir el activo y quien autoriza el trabajo por parte de la empresa
CIMENTACIONES DE COLOMBIA LTDA.
El personal encargado del trabajo debe firmar todos los formatos corroborando la
ejecución de los trabajos de igual forma tener control de quien interviene la máquina
y tenerlo a la disponibilidad de la tarea realizada para saber más a fondo que se
realizó en el activo.
74
3.5.7 Ficha órdenes de compra
Cada trabajo que se realice en algún activo de la empresa debe estar sujeto a
formatos de trabajos y formato de costos para saber el valor de la intervención.
Son los elementos básicos para poder realizar actividades de mantenimiento las
cuales deben acomodarse a la estrategia y a la práctica seleccionada. Los insumos
y repuestos requieren un grado avanzado de control, con el fin de disponer de
cualquier elemento antes de emprender la realización de procedimientos
preventivos.
Es claro que por parte de la empresa debe haber un compromiso con el manejo de
inventario y su inversión, determinando los requerimientos necesarios para un libre
desarrollo en la gestión de mantenimiento, se podrá alcanzar ahorros superiores al
treinta por ciento mensual en el capital destinado a ello. (10)
75
3.6.1 Stock de repuestos
A. Equipos críticos
B. Equipos importantes
C. Equipos prescindibles
Cantidad requerida
Frecuencias y vida útil de repuestos
Frecuencias de operación de los componentes y repuestos
76
3.6.2 Materiales e insumos para la realización de mantenimientos periódicos.
3.6.3 Herramientas
77
Mediante las capacitaciones se busca:
Soldadura
Técnico diésel
Sistemas hidráulicos
Sistemas neumáticos
Manufactura
Salud ocupacional
Estequiometria
Entre otros
78
Definir:
Estado actual:
Aspectos de debilidad
Estrategia
79
En todos los ítems presentes en la siguiente tabla 17 se realizó un promedio de
cada uno de ellos, ya que no todas las soluciones a las fallas requieren de la misma
inversión, al igual que la movilización y el tiempo del personal requerido para dar
solución.
Al realizar la resta del valor del mantenimiento del año 2015 y el valor de la
proyección nos da como resultado $28.814.800; el cual la empresa se podría
ahorrar una vez establecido e implementado el plan de mantenimiento preventivo.
Dicho valor representa la reducción del 70% de los mantenimientos correctivos, y
un 32% del global del mantenimiento.
80
𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜
% 𝑑𝑒 𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = ∗ (100)
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎ñ𝑜 2015
28.814.800
% 𝑑𝑒 𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = ∗ (100)
89.564.000
% de ahorro= 32%
Ecuación 3 Porcentaje de ahorro
REDUCCION DE COSTOS
32%
68%
Fuente: Propia
81
CAPITULO 4
82
Objetivos de mejora
83
FIGURA 11 : Ciclo PHVA
Actuar Planear
mejora
continua
Verificar Hacer
Fuente: Propia
4.1.2 Estandarización
85
Generar procedimientos en dirección a todas las tareas que involucre un
riesgo para el trabajador.
Cumplir con todos los requisitos legales y la normatividad que los rigen.
Realizar acciones que permitan disminuir los impactos sociales y
ambientales, y así mismo optimizando recursos.
Reportar accidentes de trabajo oportunamente, investigarlos y tomar
acciones correctivas inmediatamente para evitar que se repitan.
La dirección destinará los recursos necesarios para que los programas de
salud ocupacional se realicen de forma adecuada.
La empresa comprometida con el medio ambiente tendrá un programa
permanente de reciclaje y de uso racional de la energía y dispondrá de todos
los desechos de forma tal que todo aquello que será reciclable se pueda
volver a utilizar y de esta manera minimizar al máximo el impacto ambiental.
4.2.1 Indicadores
Los indicadores son aquellos que nos permiten saber el estado real del programa
de mantenimiento preventivo que se desea aplicar a los equipos de la compañía. A
continuación se presentan los indicadores ( KPI' S ) más importantes al momento
de evaluar el impacto del sistema de mantenimiento en el rendimiento productivo y
económico de la empresa. (10)
86
4.2.1.1 MTBF (Mid Time Between Failure)
El tiempo medio entre fallos nos permite conocer la frecuencia, con que suceden
las averías:
N ° de horas de funcionamiento
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
N ° de Averías
Ecuación 4 Tiempo medio entre fallas
N ° de Horas de Paro
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
N° de Averías
Ecuación 5 Tiempo medio de reparación
(MTBF − MTTR)
Disponibilidad por averia =
MTBF
Ecuación 6 Disponibilidad por avería
El tiempo medio para falla se refiere al tiempo promedio de fallas, aunque aplica
solamente para componentes que no pueden ser reparados.
87
4.2.1.4 Confiabilidad
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐶𝑜 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Ecuación 8 Confiabilidad
4.2.1.5 Disponibilidad
𝑀𝑇𝑇𝐹
𝐷𝑜 =
𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Ecuación 9 Disponibilidad
Este indicador relaciona las horas–hombres previsto para las actividades y las
horas–hombres reales requeridas para trabajos cumplidos.
88
4.3 Control administrativo
89
4.3.2 Beneficio/costo
Una vez establecidas las pautas de la empresa, es primordial establecer los gastos
fundamentales del mantenimiento, así como la periodicidad y criterios para realizar
dichos cambios como lo muestra la figura 12.
FIGURA 102 Costo asociado a criterios de operación
Las grandes reparaciones planificadas son aquellas que suponen una inversión de
capital importante a los equipos existentes dentro de la compañía, con el objetivo
90
de alargar su vida útil. La decisión de llevar a cabo este tipo de reparaciones se sale
de la competencia del departamento de mantenimiento.
Sustitución del equipo que suponga una importación, con todas las
dificultades inherentes a este tipo de operaciones, es un motivo de peso para
realizar una reparación planificada grande.
Por el contrario se puede decidir no realizar la intervención, si se estima que
el alargamiento de la vida útil del equipo aumenta excesivamente los riesgos
de obsolescencia.
Podemos decir entonces que la planeación de las grandes reparaciones tiene que
ser efectuada en íntimo acuerdo con el área de producción, pero para este caso es
de suma importancia lo anterior, puesto que en estas de intervenciones se invierte
una gran cantidad de tiempo. (10)
91
CONCLUSIONES
92
RECOMENDACIONES
93
Referencias
3. Aciem. estudio estado del arte mantenimiento en colombia. bogota : asociacion colombiana de
ingenieros, 2009.
5. Roberts, Jack. TPMONLINE. Mantenimiento productivo total. [En línea] 20 de enero de 2016.
http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpm
robertsSpanish.htm.
9. Blog corporativo: ISOTools excellence. [En línea] ISOtools excellence colombia . [Citado el: 28 de
noviembre de 2017.] http://www.isotools.com.co/la-norma-iso-9001-2015-se-basa-ciclo-phva/.
10. Mora, Luis Alberto. mantenimiento. planeacion, ejecucion y control. Mexico DF : Alfaomega
grupo editor, 2009.
11. quality progress. [En línea] [Citado el: 07 de septiembre de 2017.] http://asq.org/quality-
progress/2002/03/problem-solving/que-es-un-analisis-arbol-de-falla.html.
12. corporation, detroit diesel. guia de operador 2007 de motor de la serie 60. california : detroit
diesel, 2007.
14. group, stickland. manual de instalacion, operacion y antenimiento. pershore : stickland trucks,
2004.
94
15. Organizacion y Gestion Integral de Mantenimiento. [aut. libro] Santiago Garcia Garrido.
madrid : ediciones dias de santos S.A, 2003.
16. Peña, Patricia. Manual del trabajador . [entrev.] Sebastian urrego. 01 de julio de 2015.
17. Sole, Antonio Creus. intrumentos industrIales, su ajuste y calibracion. intrumentos industriales,
su ajuste y calibracion. mexico : Alfa omega grupo editor , 2009.
19. Cimentaciones de Colombia Ltda. Quienes somos. Datos corporativos Web site. [En línea]
2003. www.comentacionesdecolombia.com.
22. Altmann, Carolina. El Analisis de Causa Raiz como herramienta en la mejora de confiabilidad.
uruguay : mantenimiento mundial , 2004.
95
ANEXOS
96
Anexo 1: grúas sobre orugas
PALADRAGA PILOTEADORA # 1
MARCA WARINSKY
TRASLACION ORUGAS
PALADRAGA PILOTEADORA # 2
ENFRIAMIENTO radiador
FILTRO DE ACEITE LAVABLE
FILTRO DE COMBUSTIBLE a-93
97
PALADRAGA PILOTEADORA # 3
DIESEL GENERAL
MOTOR
MOTORS
FUNCIONAMIENTO HIDRAULICO
PALADRAGA #4
TRASLACION ORUGAS
Fuente: Hoja de vida maquina nobas 1212
98
PALADRAGA #5
ENFRIAMIENTO Radiador
FILTRO DE ACEITE SF-33
FILTRO DE
A-96 y A-97
COMBUSTIBLE
FILTRO DE AIRE
BOOM 16 MTS
TRASLACION ORUGAS
Fuente: Hoja de vida maquina American 375
PALADRAGA #6
DIESEL GENERAL
MOTOR
MOTORS
FUNCIONAMIENTO NEUMATICO
terpel MAXTER SAE
ACEITE
50
ENFRIAMIENTO Radiador
99
Anexo 2: equipos de pilotaje
MARCA SUBMEC RE 03
100
EQUIPO ROTATIVO SOILMEC RTC 15-A (TORQUE 25.000 Kg/mt)
MARCA SUBMEC RE 01
101
ANEXO 3: registro fotográfico periodicidad de fallas
102
CONTINUACIÓN
103
GRUA SOBRE ORUGAS
PERIORICIDAD DE FALLAS
SISTEMA NEUMATICO Y/O HIDRAULICO
104
CONTINUACIÓN, CAMPANAS Y BANDAS
105
GRUA SOBRE ORUGAS
PERIORICIDAD DE FALLAS
TRANSMISION Y/O RELACION DE ENGRANAJES
106
CONTINUACIÓN
107
Anexo 4: guía de preguntas
PERSONAL A ENTREVISTAR
¿Cuál es su nombre?
108
ENFOQUE PREGUNTAS
109
Anexo 5: encuesta (cuestionario)
R/ Se cuenta con una caja para mantenimiento, pero no con un presupuesto real
establecido de acuerdo a informes estadísticos que permitan determinar cuánto
dinero se va a emplear en estas labores, ya sea mensual trimestral o anual.
110
6. ¿Se cuenta con un plan estructurado para realizar mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo?
R/ Los operarios de los equipos son los encargados de realizar las revisiones
básicas de los mismos, saben realizar labores de mantenimiento elementales y se
les realizan capacitaciones cada cierto tiempo, pero no se ha establecido un plan
de capacitación y entrenamiento fijo.
111
R/ No existe un control o estudio de tiempos que determine el impacto de estas
situaciones en la producción.
12. ¿Hay una coordinación entre todas las áreas de la compañía para realizar
los mantenimientos respectivos a la maquinaria?
112
Anexo 6: análisis de criticidad maquina piloteadora lokomo (JLL1600)
113
RESULTADO
CATEGORIA DE FRECUENCIA
CATEGORIA DE IMPACTO
EQUIPO Categoría Rango Categoría Rango Categoría Rango Categoría Rango Categoría Rango
RESULTADOS
EQUIPO CRITICIDAD NIVEL DE CRITICIDAD
LOKOMO JLL 1600 35 MEDIA
Fuente: Propia, Entrevista personal de mantenimiento
114
Comparación resultado Análisis de criticidad maquina Lokomo JLL 1600
115
Anexo 7: perfil del trabajador
OPERADOR
Son los encargados de operar la maquinaria para realizar las actividades de excavación de
pilotes, pantallas y barretes, traslado de materiales, cargue de barro en las volquetas, inspección
de la maquinaria y reportar todas las novedades que se presenten en sitio de trabajo, A su jefe
inmediato.
AUTORIDAD
Depende del Gerente, Ing mantenimiento, coordinador de obra y de su jefe inmediato que es el
Residente de obra.
COMPENTENCIAS
Formación Operador.
116
MECANICO
AUTORIDAD
COMPENTENCIAS
Formación
117
Anexo 8: Formato plan maestro de mantenimiento
Código
Versió
n
Plan Maestro de Mantenimiento Fecha
Pagina
N°
Equipo S/N
Fabricante Modelo
Sección Ubicación
Fecha
Código
Operario
Turno
Mañana
Lugar Tarde
Noche
Supervisor
Hora
Hora Inicio
Finalización
Observaciones:
118
Anexo 9: formato hoja de vida equipos
Código
Versión
hoja de vida del equipo Fecha
Pagina
N°
Fecha Factura
Garantía
Adquisición N°
Observaciones:
119
Anexo 10: formato control de costos
Código
Versión
control de costos Fecha
Pagina
N°
Nombre
de Serie Área
Equipo
Fecha Marca Código
Tipo de compra
Nuevo Mecánico Financiamiento
Usado Eléctrico Contado
Fabricación Electrónico Garantía
Diseño neumático Montaje
Rectificación Hidráulico
Indicadores
Fecha de Tiempo
Inicial Final
compra Ejecución
Fecha de
Presupuesto Inicial
entrega Final
Cumplimiento Desviaciones de la Labor:
Calidad
Observaciones:
120
Anexo 11: formato contratación personal externo
Código
Versión
ficha contratación personal externo Fecha
Pagina
N°
Equipo S/N
Fabricante Modelo
Área Ubicación
Fecha Ejecución Línea de Producción
Técnico Turno
Especialidad Mañana
Tarde
Código
Noche
Supervisor
Hora Inicio Hora Finalización
Observaciones:
121
Anexo 12: formato orden de trabajo
Código
Versión
Orden de Trabajo Fecha
Pagina
N°
Nombre de
Código Ubicación
Equipo
Prioridad Otros
Secció
Asignado a Código
n
Presupuesto
Planos, Catalogos,
Doumentación
Instructivo N°
122
Anexo 13: formato orden de compra
Código
Versión
orden de compra Fecha
Pagina
N°
Nombre de
Serie Área
Equipo
Tipo de Servicio
Instalación Rectificación Mecánico
Garantía Inspección Electrónico
Fabricación Calibración Eléctrico
Diseño Maquinado Montaje
Soldadura Patronaje
Indicadores
Fecha de Tiempo
Planeado Real
compra Ejecución
Fecha de
Presupuesto Dado
entrega Real
Cumplimiento Desviaciones de la Labor:
Calidad
Observaciones:
123
Anexo 14: stock de repuestos
Repuestos
ítem Cantidad
Especificación Referencia
caneca 55
SAE 50
1 Aceite de motor galones
2 Filtros de aire diferentes 16 unidades
3 Filtros de aceite diferentes 16 unidades
4 Filtros combustible primario A-96 16 unidades
5 Filtros combustible secundario A-97 16 unidades
6 Filtros combustible secundario b A-97c 4 unidades
7 Aceite hidráulico 140 10 galones
8 Aceite transmisión (valvulina) 90 10 galones
Grasa asfáltica para
2 cuartos
9 transmisiones
10 Grasa multipropósito 30c 2 canecas
11 5/8" tramos de 16 mts
Cable 9/16 alma de acero
12 7/8" tramos de 16 mts
13 51109 4 unidades
6208-2RS 4 unidades
14 C3
6209-2RS 4 unidades
Rodamientos cabeza giratoria
15 C3
6212-2RS 4 unidades
16 C3
17 51410 4 unidades
18 Retenedores 110X98X12 10 unidades
19 Neumático caucho mayor cantidad
20 Orrings diferentes caja
21 Empaquetadura diferentes papel trenzado
22 paso 6
23 paso 7
la q esté
24 Cadena maquinaria paso 8
disponible
25 paso 10
26 paso 12
27 Rodillos buldócer 8" 3 unidades
28 Bujes de bronce SAE 65 diferentes tramos
124
Anexo 15: Material necesarios en planta
Materiales
ítem Cantidad
Especificación Referencia
1 cilindrado 3 unidades
2 interno 3 unidades
3 Buriles refrentado 3 unidades
4 derecho 3 unidades
5 izquierdo 3 unidades
6 Pastillas de tugsdeno diferentes 10 unidades
7 Hojas de segueta metal 10 unidades
8 Lija de tela gruesa Pliego
9 milimétricas
Brocas
10 pulgada
11 Escariadores diferentes 5 unidades
12 Refrigerante solvente 1 galón
13 Aceite de corte solvente 1 galón
14 Desengrasante solvente 1 galón
15 Gas 3 unidades
equipo oxicorte
16 Oxigeno 3 unidades
17 7018 (1/8") 20 kilos
18 7018 (5/32") 20 kilos
19 6013 (1/8") 20 kilos
20 Soldadura 600 (dura) 20 kilos
21 chaflancor 5 kilos
22 nuquiel 100 5 kilos
23 Cepillo de metal grata 3 unidades
24 Soldadura de bronce barras 2 kilos
25 limpiador 1 lata
26 Inspección de tintas penetrante 1 lata
27 revelador 1 lata
28 tinner 1 galón
29 fondo grueso 1 galón
Pintura
30 pintura poliuretano 1 galón
31 pistola especial 1 galón
33 Prensaestopas limpieza
Fuente: Propia
125
Anexo 16: modos de falla motor destroit diésel serie 60
126
127
128
129
130
Anexo 17: Fallas sistema neumático y/o hidráulico
131
132
Anexo 18: Transmisión y/o relación engranajes
133
134
135