FABRICACIÓN Y DENOMINACIÓN DE LOS ACEROS (I)

En esta Unidad Didáctica se aborda el tema de la evolución de la fabricación de los productos

siderúrgicos.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para identificar los distintos productos siderúrgicos y sus
aplicaciones.

CONOCIMIENTOS

• Introducción a la metalúrgica de fabricación del acero.

• Evolución histórica.
• Los hornos altos.
• Procesos en el alto horno.
• Refractarios.

Fabricación y Denominación de los Aceros (I)

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INTRODUCCIÓN A LA METALURGIA DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El papel fundamental de los productos férreos en la industria mundial, debido a la gran

cantidad de aplicaciones y a las numerosas aleaciones obtenidas con ellos, hace necesario un
estudio de la fabricación de este tipo de aleaciones.

Antes de comenzar a explicar los procesos de fabricación propiamente dichos, haremos unas
definiciones claras de los productos siderúrgicos, basándose en las Normas UNE.

Son las aleaciones en las que el elemento químico hierro es

predominante.

Con la denominación hierro se designa:

Productos Férreos • El elemento químico hierro.
• Los productos férreos de los que, solamente con el carácter de
impurezas, pueden formar parte otros elementos.
• Productos férreos obtenidos por reducción de un mineral férreo o
de un afino con trabajo mecánico.
Es el producto en estado líquido resultante de la primera fusión,
obtenido en un proceso de reducción de minerales férreos o materiales
Arrabio
similares y destinados a una transformación posterior. Contiene más
de 4 % de carbono.

Es un producto férreo generalmente apto para la conformación en

caliente.

Acero Con excepción de ciertos aceros de alto contenido en cromo, el

contenido de carbono es igual o inferior al contenido de saturación de
la austenita (1,9 % C), límite que los separa de las fundiciones. Los
distintos elementos de aleación pueden variar este porcentaje.

Es el producto obtenido por colada de acero líquido en un molde, y

Lingote de Acero
destinado a una laminación o forja posterior.

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 Son aquellas aleaciones férreas en bruto, que contengan uno o varios
elementos con porcentajes en peso superiores a los incluidos en la
Tabla.

La proporción total de elementos de aleación no férreos no será

superior al 96 % en peso para las ferroaleaciones que contengan
silicio; al 92 % para las que contengan manganeso sin silicio, y al 90
% para las que contengan otros elementos.

Elementos %
Ferroaleaciones
Fósforo 15(incluido)
Silicio 8
Manganeso 30
Cromo 30
Volframio 40
Otros elementos 10

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EVOLUCIÓN HISTÓRICA

La evolución histórica de la fabricación de los productos siderúrgicos facilita el estudio de

las modernas técnicas de producción, por ello, es indicado hacer un análisis de esta evolución.

En la antigüedad (hace 3.000 años) se lograba por la reducción del

mineral que se encontraba en estado sólido o pastoso.

Un posterior tratamiento de martillado o forja lograba la unión de las

partículas obtenidas.

El procedimiento utilizado consistía en cargar, en unos hornos bajos, el

mineral de hierro conjuntamente con carbón vegetal, soplando aire
Obtención del para acelerar la combustión. El mineral, debido a la acción del carbono
Hierro y óxido de carbono formado, se reducía, transformándose en hierro.

Posteriormente, en los siglos comprendidos entre el XV y el XIX, se

obtuvo el hierro empleando dos etapas:

• Primera etapa: se obtenía la fundición por reducción del mineral.

• Segunda etapa: mediante un afino oxidante de la fundición se
lograba el hierro sólido o pastoso.

La fabricación del acero por cementación de hierro, se inició sobre el

año 1.000 a J.C.

El procedimiento consistía en introducir pequeñas barras de hierro en

crisoles de arcilla rodeados de materiales vegetales, y calentados a unos
1.000 ºC durante 10 - 40 h.
Obtención del
La fabricación del acero fundido se inició en 1.740 colocando en crisoles
Acero
barras de acero cementado e introduciéndolas, estando rodeadas por
coque, en un horno. Mediante un fuego enérgico se conseguía fundir el
acero.

Con los descubrimientos de Bessemer, Thomas y Siemens se inició la

etapa fundamental de la fabricación del acero, logrando aceros con
porcentajes de carbonos, variables entre 0,05 y 0,80 %.

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En los primitivos hornos bajos, en ciertas circunstancias, se escapaba un material en estado
líquido, frágil y no forjable (fundición). Aún cuando en un principio este material no tenía
aplicación, más tarde se descubrió su utilización para fabricar piezas fundidas.

Sin embargo, fue fundamental para la evolución de la fabricación del acero, descubrir que
la fundición podía ser utilizada como material base para la obtención del acero.

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LOS HORNOS ALTOS

Los originarios hornos bajos fueron evolucionando a través de los siglos y se convirtieron en los
hornos altos en los que se fabrica, a partir del siglo XVI, la fundición denominada arrabio
por reducción del mineral de hierro.

El proceso de fusión que tiene lugar en los hornos altos, es continuo. Por la parte superior
del horno se introducen los materiales brutos de carga, y mediante toberas que se
encuentran en la parte inferior se inyecta el aire caliente y combustible líquido o gaseoso.

Un horno, de gran dimensión, puede producir diariamente 12.000 toneladas de arrabio, 4.000 t
de escoria y 27.000 t de gas de tragante, consumiendo 23.000 t de materiales de carga, 18.000 t
de viento (aire), 1.700 t de gas natural.

Las dimensiones de algunos hornos para distintos volúmenes útiles se indican en las tablas
siguientes:

Diámetro Volumen Útil (m3)

(mm)
2000 3000 5000

Crisol 9750 11700 14900

Vientre 10900 12900 16300
Tragante 7300 8200 11200

Volumen Útil (m3)

Altura
(mm)
2000 3000 5000

Total 32350 34650 36900

Útil 29200 32200 32200
Crisol 18200 20100 19500
Cuba 18200 20100 19500

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 Horno Alto

Obtención de los Productos Siderúrgicos

En los hornos altos, las materias primas sólidas se introducen en el alto horno por la parte
superior, mediante toberas se inyecta el aire caliente y combustible, y se obtienen el producto
básico, arrabio, y varios subproductos, tales como gases y escoria.

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 Materias Primas Sólidas que se Usan en el Alto Horno
El más usual es la hematita, Fe2O3 y sólo puntualmente se llega a
utilizar la magnetita, Fe3O4.

Estas adiciones se realizan normalmente en forma de pellets de 1

a 2 cm de diámetro y como material sinterizado cuyos tamaños
oscilan entre 1 y 3 cm de diámetro, fabricándose ambos, a partir
de menas concentradas y finamente molidos.

Óxidos de Hierro

Proceso de Sinterización de un Material

Máquina Sinterizadora

También se puede adicionar material de hierro en forma de

escoria del proceso de aceración.

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 Coque Es el agente reductor encargado de la reducción y fusión de la
Metalúrgico mena. Se obtiene por destilación de ciertos tipos de hullas (hullas
coquizables).
Actúan como fundentes de las impurezas de sílice y alúmina, que
CaO y MgO acompañan a la carga, produciéndose una escoria fluida de bajo
punto de fusión.

Materias Usadas en las Toberas

Suministran gases reductores (CO y H2) al proceso reductor
Hidrocarburos
total.

Para lograr que el coque incandescente se queme frente a las

Aire Caliente
toberas.

Subproductos Obtenidos
Contiene, dependiendo de la cantidad y composición de los
elementos escorificables que hay en la carga, 30-40% SiO2, 5-
15% Al2O3, 35-45% CaO, 5-15% MgO, 0-1% Na2O+K2O, 1-
Escoria 25% S.
La eficiencia del proceso de reducción nos lo indicará el bajo
contenido de óxido de hierro en la escoria.

Su composición aproximada puede ser 17-25% de CO, 15-20%

CO2, 3% H2, 3% H2O y 4% N2.
Gas
Este gas sale por la parte superior del horno, a través de unos
conductos de salida de gases, que se denominan pantalón.

En los altos hornos los materiales descendentes (sólidos) permanecen en ellos durante 4 ó 6
horas y los gases ascendentes entre 1 y 3 seg.

Una función importante de estos gases es transferir calor a la carga sólida, originando un
enfriamiento de ellos.

De forma periódica se sangra el horno es decir, se vacía el crisol por un orificio llamado
piquera. Por encima de este orificio se sitúan piqueras para evacuación de las escorias. El
arrabio se conduce, hasta colocarlo en unas cucharas llamadas torpedos.

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Tragante

El tragante es una construcción metálica de muchos pisos que sostienen los dispositivos de
carga, de evacuación de gases y de montaje.

El horno tiene una envoltura metálica cuyo espesor es del orden de 25 mm en la parte superior y
de 35 a 40 mm en la parte inferior. En la zona interior de este recubrimiento, existe un
revestimiento refractario enfriado por los refrigeradores.

Mejoras en los Altos Hornos

Existen una gran cantidad de mejoras en los procesos que ocurren en los altos hornos.

Mejoras en los Altos Hornos

Se produjeron mejoras en la productividad del horno alto debido a la construcción de hornos
de grandes dimensiones y por tanto de mayor capacidad, a la vez que se ha optimizado el
proceso con un mejor diseño, construyendo máquinas para una distribución de cargas
más adecuada, mejores sistemas de refrigeración y refractarios más resistentes.

Un factor fundamental en este sentido, ha sido la sustitución de menas cuyo tamaño no

estaba controlado por sinter y pellets, uniformemente distribuidos, permitiendo de esta manera
el paso de los gases a través del lecho rápidamente.

Se puede lograr una disminución, en cierto grado, de la cantidad de coque necesario,

introduciendo por las toberas hidrocarburos, que a la vez de minimizar el coste del
proceso, incrementa el espacio físico, dentro del horno, para aumentar la cantidad de material
de hierro.

La inyección de aire, previamente calentado, ha supuesto una compensación del enfriamiento

debido a la entrada de los hidrocarburos, produciendo, además un aumento de entalpía al
sistema.

El hecho de aumentar el porcentaje de oxígeno puro, en el aire que se introduce, ha

producido una disminución del nitrógeno que pasa por el horno permitiendo a causa de ello un
aumento de temperatura enfrente de las toberas y un aumento en la producción de CO.

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PROCESOS EN EL ALTO HORNO

En el alto horno se distinguen cuatro zonas:

• Zona de combustión.
• Zona de fusión y reducción.
• Zona de reserva térmica.
• Zona de reducción primaria.

Zona de Combustión

En la zona de combustión el aire caliente se inyecta al horno a través de las toberas, situadas en
la parte superior del crisol, con una presión de 1,5 - 3 atm y una velocidad aproximada de 200
m/seg. Con estos valores, el chorro de aire provoca la circulación de partículas ardientes de
coque y remolinos de viento.

Los pedazos de coque son repelidos por el viento y toman su lugar trozos incandescentes, 1.500
ºC, que se queman en la atmósfera oxidante.

En torno a esta zona de circulación se encuentra una región en la que hay CO2. El principal
proceso físico-químico que se efectúa en esta región es la transferencia de calor de los gases
ascendentes que provienen del remolino a los trozos de coque y a las gotas de hierro y
escoria que descienden.

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En el fondo del crisol se forma hierro líquido y escoria que se ha ido filtrando a través del coque.

El hierro se satura con carbono.

El P2O5, el MnO y el SiO2 son parcialmente reducidos, constituyendo impurezas de Mn, Si y P

en el metal.

El coque que se encuentra en los remolinos de las toberas reacciona con el oxígeno que entra por
la tobera para formar CO2, reaccionando éste con más coque para formar CO.

CO2 + C → 2CO

Esta ecuación, se lleva a cabo de manera prácticamente completa a las temperaturas del crisol y a
aquellas que existen en la parte inferior de los etalajes.

Zona de Fusión y Reducción

La zona de fusión y reducción se encuentra en la parte superior del remolino y está formada por
coque empacado. Se encuentra limitada superiormente por una zona de fusión que está
constituida por capas alternadas, constituidas por una por ganga, fundente y hierro fundidos y la
otra por coque.

Estas capas de coque distribuyen el gas reductor de modo radial a través del horno, debido
a que las otras capas son impermeables al flujo del gas, obligando, por esta causa, a
moverse a los gases de forma horizontal por las zonas de coque. Esta zona de fusión colabora
conjuntamente con la presión del gas, a soportar la carga del horno.

En éste área del horno alto se produce básicamente la fusión del metal y la escoria. Esta
escoria aún no contiene cenizas de coque, que se formarán en las zonas de toberas, sino que
consta de ganga y óxidos fundentes.

Zona de Reserva Térmica

La zona de reserva térmica es la zona inmediatamente superior a la denominada de fusión. Es un

área de reducción cíclica, en la que la carga incluye óxido de hierro sólido, concretamente la
wustita FeO.

Por consiguiente la carga consiste en capas alternadas de coque y ganga sólida, óxidos fundentes,
wustita sólida y hierro sólido.

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Los gases que proceden directamente de la cama de coque situada en la zona de fusión y que por
tanto, son virtualmente puro CO, producen las dos reacciones cíclicas siguientes:

Se trata de una reacción de reducción ligeramente

exotérmica.
CO + FeO → Fe + CO2
El calor que libera no alcanza a compensar el
enfriamiento causado por la siguiente reacción.

CO2 + C → 2 CO Se produce una reacción de gasificación del coque.

Por lo tanto el resultado neto que se puede deducir, es una disminución de la temperatura
de los gases ascendentes produciendo, por tanto, una disminución del proceso de gasificación
del gas, siendo virtualmente detenido a temperaturas inferiores a 900 ºC.

Es decir, al no regenerarse de nuevo el CO, todo el proceso de reducción que se producirá en la

parte superior del horno, dependerá del CO producido anteriormente por debajo de la isoterma de
900º C, aproximadamente.

Según sigue ascendiendo el gas, el CO continua reaccionando con la wustita formando Fe y CO2,
acercándose al equilibrio de la reacción:

CO + FeO → Fe + CO2

Es una zona de temperatura constante, pues al ser la reacción ligeramente exotérmica no se

enfrían los gases.

Zona de Reducción Primaria

En la zona de reducción primaria se produce la formación de la wustita.

El CO durante el ascenso va consumiéndose, hasta un punto en que no hay suficiente cantidad

como para reducir el FeO y producir hierro, pero si existe el porcentaje necesario como para
reducir el Fe3O4 a wustita según la reacción:

CO + Fe3O4 → 3 FeO + CO2

Para alcanzar el estado estacionario en un horno se requiere que la wustita producida en

en esta zona sea igual a la reducida en la zona de reserva térmica y ésto teóricamente, es
factible pues hay suficiente CO en los gases que salen de la zona wustita/Fe.

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El exceso de CO implica la existencia de dos zonas en el horno alto:

En esta zona los óxidos superiores han sido reducidos a wustita, y

Zona Vertical el gas no es capaz de reducir cantidades significativas de wustita a
hierro.

Esta zona está ocupada por óxidos sin reducir.

En ella la rapidez de producción de FeO es igual a la de reducción

de wustita en las áreas inferiores.

En esta región, mientras se añade Fe2O3 por el tragante, llega

desde el fondo un gas, cuya fuerza reductora es intermedia.

Zona Superior de Esta región por tanto esta compuesta por diferentes óxidos,
la Cuba wustita, Fe3O4 y Fe2O3, y se produce la reducción de los óxidos
superiores a FeO.

La temperatura del gas disminuye rápidamente debido a

diferentes factores, como pueden ser el enfriamiento por los
sólidos de carga, la evaporación de la humedad y la naturaleza
endotérmica de la reducción de los óxidos superiores.

CO + Fe2O3 → 2 FeO + CO2

Cuadro Resumen

A continuación se observa un cuadro resumen de las distintas zonas en las que se ha clasificado
el alto horno, así como, su comportamiento químico y térmico.

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 Comportamiento
Zona Comportamiento Químico
Térmico
Saturación del hierro con carbono y
Las gotas de metal y escoria
Crisol reducción final de (CaO3), P2O5, MnO
que descienden traen calor al
(debajo de toberas) y SiO2. Las impurezas alcanzan sus
crisol.
concentraciones finales.
Gran liberación de calor por
Remolinos de las Coque e hidrocarburos que se oxidan el quemado de coque
Toberas formando CO2 y posteriormente CO. incandescente con aire
caliente.

Transferencia de calor del gas

Los óxidos de las impurezas se reducen
ascendente a las gotas de
y el hierro absorbe carbón durante la
Zona de Coque metal y escoria. El gas
percolación de gotas de metal y
Activo suministra la entalpía para
escoria. La cama de coque actúa como
(etalaje y vientre) sobrecalentar la escoria y el
una reserva que garantiza la completa
metal líquido y para reducir
reducción de los óxidos de hierro.
los óxidos de las impurezas.
Formación y fusión de escoria, Transferencia de calor de los
Zona de Fusión reducción final de Fe0,947 O y fusión del gases ascendentes para fundir
Fe. los sólidos.

La temperatura de los gases

ascendentes disminuye
Zona de Reducción Reducción de wustita (reacción 1,3) y
rápidamente debido a la
Cíclica gasificación de coque (reacción 1,2).
absorción de entalpía por la
reacción (1,2).

Ocurre muy poca gasificación de

La temperatura se mantiene
coque. En la mayor parte de la zona se
constante a lo largo de la zona
lleva a cabo la reducción de Fe0,947 O
Zona Media de la (1,200 K) (zona de reserva
con CO. En las porciones más altas
Cuba térmica). La reducción de
ocurre poca o ninguna reacción debido
wustita a hierro no requiere
al agotamiento de CO (zona de reserva
entalpía.
química). La wustita es el único óxido.

La temperatura de los gases

disminuye rápidamente por la
transferencia de calor a los
Cuarto Superior de
Reducción de Fe2 O3 y Fe3O4 a wustita. sólidos que entran. La
la Cuba
reacción de reducción y la
evaporación de humedad
también absorben entalpía.

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REFRACTARIOS

Se denominan refractarios, aquellos elementos que resisten temperaturas de 1.580 a 1.770 ºC,
conociéndose como superrefractarios aquellos que resisten temperaturas superiores a 2.000
ºC.

A causa de que estos materiales han de estar sometidos en el horno a importantes cargas, debe de
considerarse como un factor fundamental su resistencia a las cargas a altas temperaturas.

Es también muy importante tener en cuenta su resistencia al choque térmico, es decir, la

capacidad de resistir, sin deformarse las variaciones bruscas de la temperatura.

Dependiendo de la composición del refractario, la capacidad de reacción de éste con las escorias
o productos del horno alto varían.

Tipos de Refractarios
No han de ponerse en contacto con escorias básicas ni refractarios
básicos con escorias ácidas, pues en caso contrario, se produciría
la escorificación del refractario y por tanto la inutilización de éste.

Se utilizan para el revestimiento del ladrillo de chamota, del

ladrillo hiperaluminoso y de bloques al carbono.

Para el revestimiento del ladrillo de chamota se forman al mezclar

arcilla refractaria bruta y arcilla refractaria cocida (chamota),
Formados conteniendo 30 ó 40 % de Al2O3 y aproximadamente un 1,5 % de
Básicamente por Fe2O3. Estos materiales son muy utilizados por ser
Sílice suficientemente resistentes y más baratos que los demás
refractarios.

El ladrillo que contiene más alúmina se utiliza en la zona inferior

del horno en la que la temperatura que debe soportar puede ser de
1730 ºC aproximadamente.

Esta utilización, queda limitada por su insuficiente refractoriedad

utilizándose en el fondo del crisol ladrillo hiperaluminoso que
contiene más del 45 % del Al2O3.

Formados por Se emplean para las bóvedas de los hornos, también se

más del 93 % de utilizan ladrillos de magnesio (MgO) y cromita (Cr2O3)
SiO2 básicos.

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