MANUAL DE

MANTENIMIENTO
 TIPO Y NIVELES DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO CORRECTIVO

SISTEMATI CONDICION

En este plan de mantenimiento se mostrara al interesado nuestra organización a la hora de

la ejecución de las diferentes labores que se deben aplicar para la duración de la maquina
“EL TOPO”

MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Este se realiza efectuando con la intención de

reducción la probabilidad de fallo del que existen dos modalidades

MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMATICO: En nuestro plan este se realizara en

tiempos que hemos establecidos, teniendo en cuenta la criticidad

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONDICIONAL Este tipo de mantenimiento va

más relacionado a según una condición o acontecimiento determinado, en este plan lo
relacionaremos con el predictivo

MANTENIMEINTO CORRECTIVO: En este se efectuara después del fallo, para reparar

averías
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

1. Avería en ejes
2. Averias en engranajes
3. Avería en cadena
4. Avería en broca
5. Avería en plataforma

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Servicio inicial de todos los días (Sistemático)

1.1 Engrase a partes móviles

1.1.1 Puntos de engrase

1.2 Verificación de estado de la broca

1.3 Verificación de tensión de la cadena
1.4 Verificación de rampa

2. Servicio a las 500 horas de trabajo ( Sistemático)

 2.1 Ajuste en tracción de las ruedas
2.2 Tensión de cadena

3. servicio a las 1000 horas de trabajo (Sistematico)

3.1 Cambio de punta de broca

3.2 mantenimiento a motores eléctricos

4. INSPECCION VISUAL (CONDICIONAL)

5. LIQUIDOS PENETRANTES (CONDICIONAL)

6. ANALISIS DE VIBRACIONES (CONDICIONAL)

 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MONTAJE CONDICIONES DE TRABAJO LUBRICACION

1.Falta de 1.Vibraciones 1.Falta de
limpieza lubricación
2.Precisión en el 2.Presencia de humedad 2. lubricante
montaje contaminado
3.Montaje muy 3. Fatiga 3. lubricación
ajustado inadecuada
4.Asientos 4. Sobrecarga 4. lubricación con
desalineados bajo índice de
viscosidad
5.Roturas 5. Desgaste 5.baja calidad de
lubricante
6.Rayado 6. Oxido
7.Picadura
8.Alta temperatura

1. Avería en ejes
X CAUSAS POSIBLES
CONDICIONES
MODOS DE FALLO MONTAJE
DE TRABAJO
LUBRICACION

DESGASTE  1-6  1-4  1

ADEHERENCIAS  2-3  3-4-5  1-2
CORROSION  5-6  3-6  2
 DESONCHADO  4-5  2-4  1-2-3
GRIETAS  5-6  3-5  1-2-5
DEFORMACION  2-3  5-6  1-2-5
FRATURAS  2-3  7-8  1-3

2. Averías en engranajes

CAUSAS POSIBLES
CONDICIONES
MODOS DE FALLO MONTAJE
DE TRABAJO
LUBRICACION

DESGASTE  1-2-3  3  1-2

ADEHERENCIAS  2-3-5  3-4-5  3-4
CORROSION  1  2 2-4
DESONCHADO  2-3  3-4-5  1-2-3
GRIETAS  4  2-7  1-2-3-4
DEFORMACION  5-6  2-7  1-2-3-4-5
FRATURAS  3  7  1-2-3-4-5

3. Avería en cadena

CAUSAS POSIBLES
CONDICIONES
MODOS DE FALLO MONTAJE
DE TRABAJO
LUBRICACION

DESGASTE  1  1-3  1-2

ADEHERENCIAS  1  1-3  
CORROSION  1  1-2-3  1-2
DESONCHADO  1  1-3  
GRIETAS  1  1-3  
DEFORMACION  1  1-3  
FRACTURAS  1  1-3  
4. Avería en broca
CAUSAS POSIBLES

CONDICIONES
MODOS DE FALLO MONTAJE
DE TRABAJO
LUBRICACION

DESGASTE  1-2-3  2-4  3

ADEHERENCIAS      
CORROSION      1-2-3
DESONCHADO    4  
GRIETAS    7  
DEFORMACION  3-6  7-8  
FRATURAS    7  

5. Avería en plataforma

CAUSAS POSIBLES
CONDICIONES
MODOS DE FALLO MONTAJE
DE TRABAJO
LUBRICACION

DESGASTE    4  1-2-3
ADEHERENCIAS  2-3-4  4  1-2
CORROSION      1-2-5
DESONCHADO    3-4  
GRIETAS      
DEFORMACION  2-3-4-5    
FRATURAS      
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. SERVICIO INICIAL DE TODOS LOS DIAS

1.1 Engrase a partes móviles

La grasa multipropósito usada para nuestro Topo, es un sistema de engrase centralizada

sintético en complejo de Litio, con un alto rango a las temperaturas logrando una
viscosidad en centistoke (cst) a 40o C de 220 con estos valores nos permite lograr, una
mayor adherencia al equipo, una excelente protección contra el desgaste, superioridad
frente altas cargas y bajas velocidades, un cubrimiento de sellado y aislamiento del medio,
y por supuesto mayor protección contra la corrosión, por su alto grado de viscosidad y
mayor absorción de temperatura nos permite estar en diferentes situaciones del medio
ambiente

1.1.1 Puntos de engrase

 1. Piñón-cremallera
2. Eje de acople a plataforma
3. Soporte a plataforma
4. Acople a mandril
5. Guía a tornillo sin fin

1.2 VERIFICACION DE ESTADO DE LA BROCA

Esta verificación se realiza diaria, en el cual es una inspección visual para encontrar
desgastes, la limpieza se debe tratar de quitar impurezas que pueda afectar el desempeño, la
vida útil de la herramienta, se recomienda un lubricante de base mineral que ayude a evitar
la corrosión, por favor usar guantes ya que la pieza tiene parte filosas puede provocar
accidentes

1.3 VERIFICACION DE TENSION DE LA CADENA

Esta verificación se realiza visualmente, lo cual miraremos y tocaremos si hay una

distensión en la cadena o si hay daño en algunos de los eslabones, en el cual usamos
nuestro criterio en la verificación

1.4 VERIFICACION DE LA RAMPA

Esta verificacion se realiza diaria, una limpieza excesiva por el uso de las cargas usadas e
igualmente se verifica la lubricación a las partes móviles, verificar movilidad de
levantamiento y descarga

2. SERVICIO A LAS 500 HORAS DE TRABAJO

 2.1 AJUSTE DE TRACCION DE LAS RUEDAS

Esta revisión periódica se realiza por el esfuerzo de tracción en las ruedas debido a las
cargas sometidas ya sea por el terreno o por el trabajo, aquí lo que se realiza es un
verificación y debido ajuste de torque en esta sección mostrada en la figura dada, se ha
recomendado hasta 120 N*m, los cuidados una posición ergonómica para el ajuste,
verificar lubricación de los ejes para evitar friccion

2.2 TENSION DE CADENA

Se realiza cambio de los eslabones dañada dos, lo cual se realiza el desmonte soltando el
pin de seguridad, y verificando cual se deben cambiar si ya se encuentra muy dañados lo
recomendables es cambiara en su totalidad 400 mm, para este cambio utilizaos el extractor
de pines que nos permite una ayuda as fácil a la hora del cambio
3. SERVICIO A LAS 1000 HORAS DE TRABAJO

3.1 CAMBIO DE PUNTA DE BROCA

Por desgaste de uso se recomienda el cambio de la punta de broca pasando las 1000
horas de trabajo, ya que al cumplir este tiempo no es recomendable usar porque puede
presentar accidentes, se desacopla girando media vuelta sacando esta y colocando la
nueva pieza se vuelve a girar verificando ajuste
3.4 MOTORES ELECTRICOS

Para el óptimo funcionamiento se requiere un mantenimiento preventivo ya que estos

son de carácter delicado y el cual provocaría unas paradas no convenientes en el

Momento de realización del trabajo, cumpliendo el ciclo de horas hay que comprobar la
carga en vacío, humedad o aceite en la carcasa, se realiza el desmonte con la maquina
apagada y segura, para la verificación del estado de rodamientos, conexiones internas
Se verifica el estado del eje, si se encuentra juego en su misma cavidad y al momento girar,
escuchar cuidadosamente con la ayuda de un estetoscopio, alguna partícula rara o daño en
los rodamientos, se realiza el desmonte con un extractor para su respectivo cambio

El siguiente paso es verificación del bobinado del motor, con la ayuda del ohmímetro
ajustado la resistencia específica, para verificar esta, verificar hilos abiertos, partes
quemadas, humedad

4. INSPECCION VISUAL
Va abarcar la inspección visual de la maquina hasta la utilización de los famosos
endoscopios industriales

Se identifica fallos que se manifieste físicamente mediante grietas, fisuras, fisuras,

desgastes, soltura de elementos de fijación, cambio de color. Estas se deben aplicar en zona
donde se puede observar directamente

5. LIQUIDOS PENETRANTES
Se trata de una inspección no destructiva que se usara para encontrar fisuras
superficiales o fallo internos del material que presentan algunas aperturas en la
superficie. Los pasos a seguir para la aplicación de esta técnica es previamente limpiar
las zonas donde se aplicara la tinta se dejara transcurrir el tiempo que dice el proveedor
de la tinta para que esta pueda penetrar bien en todos los posibles defectos, luego
limpiando la superficie se absorbe la tintura que quedó atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos

6. ANALISIS DE VIBRACIONES
Como todos sabemos en todas las maquinas presentan un cierto nivel e vibraciones
como consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. Este nivel
de vibratorio se incrementa si además existe algún defecto como desalineación,
desequilibrio mecánico, holguras inadecuadas partes defectuosas

Por lo tanto este nivel vibratorio puede ser usado como parámetros de control funcional
para el mantenimiento predictivo de máquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro
inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca
fallos inminentes, dando la severidad de este y el análisis espectral para el diagnóstico
del tipo de fallo