PROCEDIMIENTO PARA EJECUTAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA

INSTRUMENTACIÓN DE UN COMPRESOR DE AIRE INGERSOLL RAND

Figura 1. Lista de partes

1. ETAPA INICIAL

1.1. Consulte con el operador si el compresor se encuentra en servicio o no. Si el

compresor está en servicio, pase al numeral 1.12.

1.2. Si el compresor está fuera de servicio, verifique que tiene el SAS y el SAES.
Coordine con el operador y la autoridad eléctrica aislante, para energizar el
compresor sin dar arranque.

1.3. Observe la pantalla del control Intellisys del compresor (9- ver figura 2) y registre
en el informe el estado del compresor.

Figura 2. Panel de visualización

1.4. Si no hay mensajes de alarma ni el led de alarma está encendido (12- ver figura 2),
pase al numeral 1.12.

1.5. Utilice los pulsadores de flecha (11- ver figura 2) para recorrer los mensajes de
alarma, regístrelos en el informe.

1.6. Si el compresor está operativo, presione dos veces en tres segundos el pulsador de
ajuste (20- ver figura 2) para conseguir el rearme de las alarmas. La condición de
alarma permanecerá si la falla indicada no ha sido corregida.

1.7. Haciendo aplicación de los controles asociados al riesgo biológico, abra la tapa del
gabinete en la que está montado el panel de visualización y haga una inspección del
estado de las borneras, las conexiones y los cables.

1.8. Si se observa que hay presencia de humedad, líquidos y/o corrosión, se hace
desconexión eléctrica del compresor para hacer secado y limpieza de las partes
afectadas, registrando en el informe los componentes reemplazados y solicitando la
programación de aquellos componentes que no se puedan reemplazar en el
mantenimiento que se está ejecutando.
1.9. Para hacer las conexiones nuevamente, consulte el esquema de conexionado
eléctrico que se encuentra impreso en la misma tapa del gabinete en la que se
encuentran las borneras.

1.10. Cuando se garantice la operatividad de las borneras y conexiones, se procede

a energizar nuevamente la unidad sin dar arranque al compresor. Si el estado de
alarma continúa activo, repita solamente el paso 1.6.

1.11. Si aun repitiendo el paso 1.6, el estado de alarma continúa, pase al numeral
2.1 y utilice un calibrador de procesos FLUKE 754 para diagnosticar la operatividad
de los instrumentos del compresor.

1.12. Si el compresor está operativo, independientemente que esté en marcha o fuera

de marcha, la pantalla mostrará normalmente la presión en la salida de aire (1- ver
figura 2).

1.13. Utilice el pulsador de selección de indicación (10- ver figura 2) para navegar
en las condiciones de funcionamiento del compresor. Se encenderá el LED (1 a 8-
ver figura 2) que esté junto a la etiqueta del valor que se está mostrando en la pantalla.

1.14. Registre en el informe el valor de:

• la presión en el conjunto de descarga (package discharge pressure, 1- ver

figura 2).

• la temperatura en la descarga de la primera etapa (first stage discharge

temperature, 2- ver figura 2).

• la temperatura en la entrada de la segunda etapa (second stage inlet

temperature, 3- ver figura 2).

• la temperatura en la descarga de la segunda etapa (second stage discharge

temperature, 4- ver figura 2).

• la temperatura en el conjunto de descarga (package discharge temperature,

5- ver figura 2).

• la temperatura del aceite en los rodamientos (bearing oil temperature, 6-

ver figura 2).

• las horas de servicio (total hours, 7- ver figura 2).

• las horas de carga (loaded hours, 8- ver figura 2).

1.15. Si el compresor no está en marcha, pase al numeral 2.1. Si el compresor está

marchando, coordine con el operador para hacer la parada del equipo.
 1.16. Presione parada descargado (21- ver figura 2) para descargar el compresor y
parar su marcha.

1.17. Después de la parada del compresor, aplique el SAS y coordine con la

autoridad eléctrica aislante para mantener energizado el panel de control sin dar
arranque a la máquina.

2. MANTENIMIENTO DE LOS SENSORES DE TEMPERATURA

Figura 3. Sensores de temperatura

2.1. Para acceder a los sensores de temperatura, es necesario desmontar las tapas del
gabinete del compresor. Asegúrese de aplicar los controles asociados a los riesgos
biológico, mecánico y eléctrico antes de continuar.

2.2. Los sensores de temperatura 2ATT y 4ATT (ver figura 3) son dos RTD a 2 hilos tipo
PT100 utilizados para medir la temperatura en la descarga de cada etapa en un rango
de 100 a 500 F.

2.3. Si es posible leer en la pantalla las temperaturas en la descarga de cada etapa,

regístrelos en el informe. Si no es posible, desconecte cada RTD en la bornera de
conexión y conéctela a un calibrador de procesos FLUKE 754 para leer el valor de
temperatura y su valor de resistencia eléctrica, regístrelos en los informes. A
temperatura ambiente, el valor operativo de una RTD es aproximadamente 112 Ω.

2.4. Utilice una llave 9/16 inch para hacer el desmontaje de la RTD 2ATT y sumergirla
en un bloque seco, generando temperaturas desde 0 a 100% del rango en saltos de
25% (100, 200, 300, 400, 500 F, respectivamente).
2.5. Si el compresor está operativo, para cada punto de temperatura registre el valor leído
en la pantalla del control Intellisys del compresor (9- ver figura 2). Revise el numeral
1.13 para leer el valor de la RTD requerida.

2.6. Si el compresor no está operativo, registre el valor leído en la pantalla del calibrador
de procesos FLUKE 754, configurado para medir la temperatura y resistencia
eléctrica de una RTD a 2 hilos tipo PT100.

2.7. Registre los valores obtenidos en la tabla 1 e inclúyala en el informe con el

correspondiente diagnóstico.

TEMPERATURA TEMPERATURA RESISTENCIA

%
GNERADA INTELLISYS / FLUKE 754 FLUKE 754
RANGO
[F] [F] [Ω]

0 100
25 200
50 300
75 400
100 500
Tabla 1. RTD PT100

2.8. Repita los pasos 2.4 a 2.7 para la RTD 4ATT.

2.9. Los sensores de temperatura 3ATT, 7ATT y 5ATT (ver figura 3) son tres termistores
tipo NTC utilizados para medir la temperatura del aire a la salida de los enfriadores
y del aceite en los rodamientos, respectivamente, en un rango de 104 a 230 F.

2.10. Si es posible leer en la pantalla las temperaturas en la entrada a segunda etapa,

la salida de aire y el aceite en los rodamientos, regístrelos en el informe. Si no es
posible, desconecte cada TSR en la bornera de conexión y conéctelo a un calibrador
de procesos FLUKE 754 para leer el valor de la resistencia eléctrica. Registre estos
valores en los informes. A temperatura ambiente, el valor operativo de un TSR es 10
KΩ aproximadamente.

2.11. Utilice una llave 9/16 inch para hacer el desmontaje del TSR 3ATT y
sumergirlo en un bloque seco, generando las temperaturas 104, 140, 176, 212 y 230
F.

2.12. Si el compresor está operativo, para cada punto de temperatura registre el

valor leído en la pantalla del control Intellisys del compresor (9- ver figura 1). Revise
el numeral 1.13 para leer el valor del TSR requerido.

2.13. Si el compresor no está operativo, registre el valor leído en la pantalla del

calibrador de procesos FLUKE 754, configurado para medir la resistencia eléctrica.
 2.14. Registre los valores obtenidos en la tabla 2 e inclúyala en el informe con el
correspondiente diagnóstico.

TEMPERATURA
RESISTENCIA RESISTENCIA
TEMPERATURA INTELLISYS / FLUKE
TEÓRICA MEDIDA
[F] 754
[Ω] [Ω]
[F]
104 5276
140 2443
176 1219
212 649
230 484
Tabla 2. TSR NTC

2.15. Repita los pasos 2.11 a 2.14 para los TSR 5ATT y 7ATT.

2.16. Si no lo ha hecho, ejecute los pasos 1.7, 1.8 y 1.9.

3. MANTENIMIENTO DEL TRANSMISOR DE PRESIÓN

Figura 4. Transductor de presión

3.1. Para acceder al transductor de presión, es necesario desmontar las tapas del gabinete
del compresor. Asegúrese de aplicar los controles asociados a los riesgos biológico,
mecánico y eléctrico antes de continuar.

3.2. El transductor de presión 3APT (ver figura 4) es utilizado para medir la presión en
la salida de aire en un rango de 0 a 255 psi.

3.3. Asegure que el panel de control está energizado y compruebe que el transductor está
polarizado verificando que el voltaje entre el cable rojo y tierra es +5 Vdc
aproximadamente y, verificando que el voltaje entre el cable negro y tierra es 0 Vdc
aproximadamente. Registre los valores en el informe.

3.4. Compruebe que el voltaje entre el cable verde y tierra, así como el voltaje entre el
cable blanco y tierra son aproximadamente iguales. Registre los valores en el
informe.
 3.5. Desconecte el tubo (nylon, 1- ver figura 1) del acople rápido en codo (2- ver figura
1). Desmonte el codo y, en su lugar, monte un conector de 1/4” con una llave 9/16”
para la conexión de una bomba neumática con un módulo de presión de 0 a 300 psig
y un calibrador de procesos FLUKE 754.

3.6. Genere valores de presión desde 0 hasta el 100% del rango y, para cada valor, registre
el valor de presión mostrado en la pantalla del control Intellisys y el valor del voltaje
medido entre el cable verde y tierra.

3.7. Registre los valores obtenidos en la tabla 3 e inclúyala en el informe con el

correspondiente diagnóstico.

PRESIÓN PRESIÓN VOLTAJE ENTRE VOLTAJE ENTRE VOLTAJE ENTRE

%
GNERADA INTELLISYS / FLUKE 754 CABLE VERDE Y TIERRA CABLE BLANCO Y TIERRA CABLES VERDE Y BLANCO
RANGO
[psi] [psi] [Vdc] [Vdc] [Vdc]

0 0
25 63,75
50 127,5
75 191,25
100 255
Tabla 3. Resultados de la prueba de operatividad del transductor

3.8. Desconecte el FLUKE 754, la bomba neumática, la línea de tubing y desmonte el

conector. Haga el montaje del acople rápido en codo (2- ver figura 1) y conecte el
tubo (nylon, 1- ver figura 1).

4. MANTENIMIENTO DE LOS SWITCH DE PRESIÓN

4.1. Para acceder a los switch de presión, es necesario desmontar las tapas del gabinete
del compresor. Asegúrese de aplicar los controles asociados a los riesgos biológico,
mecánico y eléctrico antes de continuar.

4.2. Los dos switch de presión se utilizan para detener la marcha del compresor cuando
la presión de aire entre las etapas es muy baja o muy alta y, cuando la presión de
aceite en los rodamientos es muy baja.

4.3. Desconecte neumáticamente el switch de presión entre etapas del proceso, liberando
la manguera de acople rápido de 1/8”. Desmonte la cubierta o tapa del switch y
registre en el informe el estado en que se encuentra el interior del housing.

4.4. Si observa presencia de líquidos, humedad o corrosión, desconecte la unidad bajando

el braker totalizador. Haga el secado de los líquidos encontrados, extraiga la
humedad y limpie lo mejor posible la corrosión. Verifique la operatividad de los
empalmes y/o conexiones eléctricas y cámbielas si es necesario.
4.5. Utilice un destornillador de estrella para desconectar los cables del lazo de control
que llegan al switch, mida el voltaje entre éstos y aíslelos eléctricamente. Registre el
valor medido en el informe.

4.6. Conecte los contactos con el calibrador de procesos FLUKE 754 en modo
continuidad. Debido a que el switch está desconectado del proceso, el corte estará
activo por baja presión y no habrá continuidad.

4.7. Desmonte el acople rápido del switch y en su lugar haga el montaje de una unión
NPT de 1/8” y un reductor de 1/4” OD x 1/8” NPT. Utilizando tubing de 1/4”,
conecte la bomba neumática con un módulo de presión de 0 a 300 psig y el calibrador
de proceso FLUKE 754.

4.8. Configure el calibrador de procesos para que se pueda visualizar al mismo tiempo la
presión suministrada con la bomba y la existencia o no de continuidad.

4.9. Inicie el suministro de presión y registre en el informe el valor en el cual se establece

la continuidad entre los contactos del switch que están conectados con el FLUKE
754, indicando que la alarma se ha desactivado.

4.10. Cuando la alarma esté desactivada, continúe el suministro de presión y registre

en el informe el valor en el cual se interrumpe la continuidad entre los contactos,
indicando que la alarma se ha activado por alta presión.

4.11. Compare el valor registrado en el numeral anterior con el valor del setting por
alta presión que esté registrado en el histórico de mantenimiento y registre la
comparación en el informe.

4.12. Inicie el alivio de presión del aire suministrado y registre en el informe el valor
de la presión en cual se establece la continuidad, indicando que la alarma se ha
desactivado.

4.13. Cuando la alarma esté desactivada, continúe el alivio de presión y registre en

el informe el valor en el cual se interrumpe la continuidad entre los contactos,
indicando que la alarma se ha activado por baja presión.

4.14. Compare el valor registrado en el numeral anterior con el valor del setting por
baja presión que esté registrado en el histórico de mantenimiento y registre la
comparación en el informe.

4.15. Realice al menos tres pruebas de repetibilidad ejecutando los numerales 4.9 a
4.14 y haciendo los ajustes necesarios para garantizar la integridad de las mediciones.

4.16. Si los valores de corte por baja presión y/o por alta presión están por fuera de
los límites tolerados según los setting requeridos por el proceso, haga o solicite el
cambio del switch.
 4.17. Apague y desconecte el FLUKE 754 de los contactos del switch y de la bomba
neumática y ubíquelo en un lugar seguro. Haga la desconexión del tubing en el
extremo del switch y retírelo junto con la bomba neumática y el módulo de presión
y ubíquelos en un lugar seguro. Haga el desmontaje de la unión NPT de 1/8 con una
llave 7/16”.

4.18. Conecte el switch con el lazo de control, conecte la manguera de 1/8” con el
acople rápido para conectar el switch a proceso, etiquete el respaldo de la cubierta
del switch con la fecha del mantenimiento, los valores de los setting de baja y alta
presión y los ejecutores. Haga el montaje de la cubierta del switch.

4.19. Desconecte hidráulicamente el switch de presión de aceite en el rodamiento,

liberando la manguera de acople rápido de 1/8”. Desmonte la cubierta o tapa del
switch y registre en el informe el estado en que se encuentra el interior del housing.

4.20. Ejecute nuevamente los pasos 4.4 a 4.8.

4.21. Inicie el suministro de presión y registre en el informe el valor en el cual se

establece la continuidad entre los contactos del switch que están conectados con el
FLUKE 754, indicando que la alarma se ha desactivado.

4.22. Cuando la alarma esté desactivada, inicie el alivio de presión y registre en el

informe el valor de la presión en cual se interrumpe la continuidad, indicando que la
alarma se ha activado.

4.23. Compare el valor registrado en el numeral anterior con el valor del setting por
baja presión que esté registrado en el histórico de mantenimiento y registre la
comparación en el informe.

4.24. Realice al menos tres pruebas de repetibilidad ejecutando los numerales 4.21
a 4.23. Realice los ajustes necesarios para garantizar la integridad de las mediciones.

4.25. Si el valor de corte por baja presión está por fuera de los límites tolerados
según el setting requerido por el proceso, haga o solicite el cambio del switch.

4.26. Ejecute nuevamente los numerales 4.17 y 4.18.

5. MANTENIMIENTO DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDES

5.1. Para acceder a las válvulas solenoides, es necesario desmontar las tapas del gabinete
del compresor. Asegúrese de aplicar los controles asociados a los riesgos biológico,
mecánico y eléctrico antes de continuar.

5.2. Las tres válvulas solenoides se utilizan para drenar los condensados generados tras
las etapas de enfriamiento.
 Figura 5. Válvula solenoide

5.3. Desconecte el solenoide del lazo de control, mida la tensión entre los cables del lazo,
aíslelos eléctricamente y mida la resistencia del solenoide. Registre los valores
medidos y el diagnóstico en el informe.

5.4. Desmonte el solenoide de la armadura y desmonte la armadura del cuerpo. Registre

en el informe el estado del interior del cuerpo y de los internos: resorte, diagrama, o-
ring, émbolo y platos.

5.5. Haga el desmontaje de todos los internos y reemplace los que estén dañados. Limpie
los internos operativos, séquelos y aplique lubricante a todos los internos.

5.6. Proceda a armar la válvula solenoide, el montaje de la armadura, de la bobina y

conéctela eléctricamente.

5.7. Repita los pasos 5.3 a 5.6 para las otras dos válvulas solenoides.

6. ETAPA FINAL

6.1. Coordine con el operador y las autoridades aislantes para hacer las pruebas de
arranque.

6.2. Asegúrese que el panel está energizado y compruebe que en el panel de visualización
(ver figura 2) el LED de alarma está apagado.

6.3. Confirme que en la pantalla tampoco se muestra ningún mensaje de alarma, sino que
se muestra la presión en el paquete de descarga (1- ver figura 2).

6.4. Haga el montaje de todas las tapas del gabinete del compresor.

6.5. Confirme que la válvula principal de descarga está abierta.

6.6. Presione el botón “Arrancar” y el compresor cargará automáticamente.

6.7. Realice pruebas de repetibilidad ejecutando el paso 1.16 y el paso 6.6 para arrancar
y parar la marcha del compresor.
6.8. Si ocurre una interrupción o fallo de potencia en la alimentación, el compresor
arrancará de nuevo automáticamente cuando se reanude el suministro eléctrico, si
estaba en marcha cuando se interrumpió la corriente.