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Diseño de un reactor de lecho fluidizado

Carlos F. Cuervo, Sebastián Ramírez M, Juan S. Ramírez y Leidy K. Serrato.,
Facultad de Ingeniería - Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Universidad Nacional de Colombia - Sede Bogotá

 
Resumen ​En el presente documento se desarrolla la base para el diseño de un reactor de lecho fluidizado, teniendo como guía las
expresiones dadas por Ergun y su modificación para el número de Arquímedes, a partir de esto se desarrolla una metodología que
permite de manera relativamente sencilla calcular la altura mínima que debe tener este equipo para la suspensión de partículas
sólidas de diámetro determinado, así como un factor de seguridad para su diseño. Se muestra el cálculo de las alturas mínimas de
fluidización y altura total de un reactor químico en el cual se usa un lecho de alúmina como soporte catalítico en reacciones de
fluidizado con una corriente de aire. Se establece que la temperatura de entrada del aire al reactor es de 37.8 °C. Se establece que
la altura mínima de fluidización es de 70.65 centímetros, mientras que la altura total del reactor es de 1.2 metros.

Palabras clave​— Lecho fluidizado, suspensión de partículas, altura mínima de fluidización, factor de seguridad. 

I. INTRODUCCIÓN1
Un reactor de lecho fluidizado es un reactor catalítico o no
catalítico de lecho fijo, cuya principal característica es que
el lecho de sólidos o partículas está soportado por un flujo
de gas para llevar a cabo una interacción fluido-sólido. El
cuerpo del equipo se presenta como un lecho de partículas
relativamente pequeñas orientadas al azar y en una posición
fija en el cual el fluido se mueve a través de los espacios
entre las partículas (fracción vacía) ya sea en dirección
descendente (conocido generalmente como permeado) o
ascendente (fluidización). En el primer caso no hay ningún
movimiento relativo entre las partículas a menos que la
orientación de las mismas sea inestable, aquí la caída de
presión a través del lecho será directamente proporcional a
la velocidad de flujo, aumentando más rápidamente a
grandes velocidades, en la dirección ascendente, a bajas
velocidades la caída de presión es similar a la del caso
anterior, conforme se va aumentando la velocidad de
ingreso esta caída también aumenta, la resistencia por
rozamiento sobre las partículas iguala su peso aparente al Figura 1.Tipos de fluidización. ​[2]. La imagen se mantiene en su
formato original.
tiempo que sufre una reordenación para disminuir esta
resistencia al desplazamiento del gas, hasta llegar al punto
Este equipo es ampliamente utilizado en la industria para
de mantener suspendido el sólido en la corriente gaseosa y
reacciones químicas, de separación o secado, donde
cambiar su comportamiento hacía el de un líquido [1], en
intervienen un sólido y un fluido (generalmente un gas), su
este punto la velocidad del gas ha superado la propia
uso se remonta desde el año de 1926 donde fueron
velocidad terminal de la partícula, generando un flujo
utilizados en el cracking catalítico de hidrocarburos pesados
turbulento mientras se empieza mantener la presión
y a partir de ahí su uso se ha llevado a procesos catalíticos
constante durante el resto de la fluidización; una buena
en los que se destaca el reformado de aceite, la producción
fluidización se consigue cuando el lecho está libre de
de acetileno a partir de metano y la producción de óxidos
irregularidades y de canalización, que se logra con una
de azufre, también se usa en procesos no catalíticos como el
buena difusión , este fenómeno también facilita la carga y la
la mezcla de sólidos (llegando a ser más eficiente que con el
extracción del material sólido, lo cual es una ventaja cuando
uso de tanques agitadores), la clasificación de granos, la
el lecho debe ser eliminado y reemplazado con frecuencia.
preparación de carbón activado y el tratamiento de aguas
residuales; considerando la gran utilidad que tienen en la
industria es indispensable conocer bien los fenómenos que
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ocurren dentro del equipo para diseñar adecuadamente sus
dimensiones según cada aplicación.
El objetivo de este documento es proponer el diseño de un
reactor de lecho fluidizado, para esto se deben conocer y
entender cada uno de los fenómenos que ocurren en éste,
además de establecer cuales son los parámetros más
importantes y tener conocimiento sobre la relación que
tienen con otras variables, a continuación se presentan una
descripción de los conceptos básicos de un reactor de lecho
fluidizado, y las correlaciones que deben ser consideradas
en su diseño.
La velocidad mínima de fluidización se presenta como
uno de los parámetros más importantes en el diseño del
reactor, esta es la velocidad del fluido que genera una leve
expansión de las partículas y es a partir de esta que la masa
de sólido y fluido presenta características de flujo líquido,
por lo que la altura mínima del reactor se basa en ella, más
allá de esta velocidad el lecho continúa expandiéndose hasta
mantenerse homogéneo, con el continuo incremento de esta
velocidad se incrementa el tamaño de las burbujas y la
intensidad de estas se hace mayor [3], como se ilustra en la
figura 1.
El número de Reynolds ​Es un número adimensional que
caracteriza el movilidad del fluido, este relaciona la fuerza
inercial y la fuerza de rozamiento interno del fluido. Es muy
importante definir el régimen, laminar, de transición o
turbulento, en el que se encuentra cada situación ya que
para cada caso contiene un modelo particular de solución.
La velocidad terminal ​se refiere a la velocidad con la cual
las partículas sólidas de diámetro semejante descienden en
un fluido estático.
ε = F racción vacía
d = Diámetro de partícula
ρ = Densidad del f luido
μ = V iscosidad del f luido
H = Altura del lecho
Esta ecuación es modificada con la intención de expresarla
en función de número adimensionales y de esta manera
obtener el número de Arquímedes.
II. METODOLOGÍA
Se establece un flujo moderado de aire, el cual es el gas que
fluidiza las partículas de soporte de alúmina en el reactor, a
condiciones de temperatura de 37.8°C, que servirá como
referencia para utilizar los respectivos valores de densidad
y viscosidad del fluido.
Para el diseño se estimó que el régimen de flujo será
laminar puesto que se desea que la fluidización se lleve a
cabo de manera uniforme, a velocidades relativamente
bajas. El régimen de flujo puede corroborarse más adelante
mediante el cálculo del número de Reynolds a las
condiciones dadas.
De esta manera, se emplearon las siguientes expresiones
matemáticas empíricas (válidas para régimen laminar) en la
determinación de los parámetros del diseño del reactor:
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U mf = d * (⍴P − ⍴f )/1650 * μf (1)
Ar = ⍴f * (⍴P − ⍴f ) * g * xsv 3 /μf 2 (2)

La fracción de vacío ( ε ) ​se presenta como el espacio no Remf = (U mf * xsv * ⍴f )/μf (3)
ocupado por las partículas sólidas dentro del lecho y por el
cual se mueve el fluido. Conforme va aumentando la Ar = 150 * ((1 − ε)/ε3 ) * Remf + 1.75 * (1/ε3 ) * Remf
velocidad del fluido el reordenamiento de las partículas
sólidas hace que este factor aumente.
(4)
La caída de presión ​se debe al gas fluyendo a través del
M B = (1 − ε) * ⍴P * A * H (5)
lecho y a la densidad de las partículas contenidas en este.

Estos parámetros mencionados anteriormente junto con las M B = (1 − εmf ) * ⍴P * A * H mf (6)

propiedades intrínsecas del material (densidad, diámetro de
partícula, porosidad) y del fluido (viscosidad, temperatura, Donde
densidad del fluido) se reúnen en la expresión de Ergun, la Ar = N úmero de Arquímedes
cual es aplicable para cualquier número de Reynolds. ρf = Densidad del f luido
ρp = Densidad del sólido
ΔP (1−ε)2 μU (1−ε) ρU 2 X sv = Diámetro característico de las partículas
H
= 150 3
d2
+ 1.75 3
d2
ε ε M B = masa de sólido
Remf = Reynolds de mínima f luidización
Donde U mf = V elocidad de mínima f luidización
U = V elocidad del gas

La fracción de vacío inicial ε se calcula geométricamente,
asumiendo que las partículas de alúmina son esféricas y
adoptan una configuración piramidal, acomodando así una
de estas partículas esféricas exactamente en el centro de un
cubo de lado igual al diámetro de esta (unitario), y teniendo
cuenta que al estar acomodadas de esta forma, dentro del
cubo se alojan fracciones de las demás partículas que
rodean a la que ocupa la mayor parte del espacio. Se asume
que las fracciones de las demás partículas esféricas
equivalen a ⅙ del volumen ocupado por el total de la
partícula de diámetro unitario. Con esto se define que la
fracción vacía es la diferencia entre el volumen del cubo y
el volumen ocupado por la partícula central y las fracciones
de las demás de la siguiente manera:
ε = V cubo − V esf era central − 4V f racción de esf era que rodea (7)
Sabiendo que el volumen de una esfera está dado por:
V esf era = 16 πD3 (8)
Y que, como se mencionó el lado del cubo y el diámetro de
la esfera son unitarios, se tiene que:
1 1
ε=1− 6
π − 9
π (9)
III. RESULTADOS Y ANÁLISIS
En la tabla 1 se reportan los resultados del diseño del
reactor de lecho fluidizado.
​ ​ (m/s)
Velocidad de mínima fluidización ​Vmf ​ 0.0116
Número Reynolds de mínima fluidización
0.0694
Re​mf
Número de Arquímedes ​Ar 114.477
Masa de empacado ​M​ (kg) 203.423
​
Fracción vacía de mínima fluidización ​εmf 0.3824
Altura de mínima fluidización ​H​mf​ (m) 0.7065
​
Tabla 1. Resultados del diseño del reactor de lecho de
alúmina.
En un principio se consideró que en los reactores de lecho
fluidizado se tiene como objetivo mantener suspendidas
partículas sólidas (en este caso catalizadores) de diámetro
pequeño, de modo que puedan intervenir en el curso de una
reacción química que se lleva a cabo en el mismo reactor.
[1] A partir de lo anterior se determina que es necesario
mantener suspendidas la mayor cantidad de partículas con
3
el objetivo de aumentar considerablemente el área de
contacto entre el catalizador y los reactivos, sin superar la
velocidad máxima terminal para no generar transporte
neumático en el equipo.
Aplicando las ecuaciones descritas en la metodología, las
cuales son ajustables para una desarrollo de régimen de
flujo laminar, procedemos a determinar la altura mínima de
fluidización H mf del reactor.
Inicialmente se calcula la velocidad mínima de fluidización
​ usando la ecuación (1), considerando arrastrar partículas
Vmf
de diámetro ​dp​ igual o menor a 100 μm, con el fin de
asegurarnos que la mayor parte del lecho se mantenga en
movimiento y en contacto con los reactivos. La
determinación de tal diámetro se hizo teniendo en cuenta la
gráfica de distribución de los tamaños de partícula
suministrados en el caso de estudio. Se calcula una
velocidad de flujo de aire de 0.0116 m/s, un valor
relativamente bajo pero suficiente para que la fluidización
sea uniforme, como se esperaba. Para velocidades mayores,
la densidad del lecho llega a ser menor y las partículas
pueden ser arrastradas y mantenerse en suspensión.
Posteriormente calculamos el número de Reynolds de
mínima fluidización Re​mf a partir de la ecuación (3), con el
fin de verificar el régimen de flujo, y asumiendo que las
partículas son esféricas (puesto que no se cuenta con
micrografías de las mismas con las cuales pudiéramos
determinar un diámetro teórico). En consecuencia, a partir
de ese momento se establece que xsv = dp para los demás
cálculos. Se obtiene un ​Re​mf de 0.0694 y se confirma que el
régimen de flujo es laminar.
Usando la ecuación (5) y considerando el valor de la
fracción vacía del lecho estático ε, determinamos la masa de
soporte catalítico de alúmina, estimando una altura en
reposo H de 0,5 m. Se calcula de 203.4235 kg.
Luego, determinamos el valor del número de Arquímedes
con la ecuación (2) teniendo en cuenta las propiedades del
fluido a la temperatura dada (37.8 °C) y la aproximación al
diámetro esférico ( xsv = dp ). Se obtuvo un Ar = 114.4775 .
Después usamos la ecuación (4) para despejar el valor de la
fracción vacía mínima de fluidización ε​mf​, una vez conocido
el valor de Ar. Para ello se utilizó la herramienta ​Solver de
la hoja de cálculo de Microsoft Excel. Se obtuvo un ε​mf =
0.3824. Se observa que el valor del vacío aumenta cuando
se dan condiciones de fluidización al lecho empacado, en
concordancia con lo visto en la teoría, ya que el espacio
entre las partículas aumenta al igual que ellas empiezan a
ascender y moverse aleatoriamente en el equipo.
Finalmente, podemos calcular el valor de la altura mínima
de fluidización H​mf utilizando la expresión (6) y la masa
conocida de alúmina, que se conserva. Se determina una
altura H​mf​ = 0.7065m.
Adicionalmente es necesario establecer una altura para la
sección de área constante en el reactor, puesto que no es
suficiente determinar la altura mínima de fluidización en el
ejercicio del diseño de un reactor. el objetivo principal es el
diseño de un reactor de lecho fluidizado que permita llevar
a cabo reacciones químicas utilizando lechos de varios
sólidos particulados de distintos diámetros de partícula y
que sea multifuncional.
Atendiendo a las recomendaciones del docente Amadeus
Castro Vega, se establece que para un reactor de lecho
fluidizado la relación entre el diámetro (fijado en un
principio) y la altura es de 1:4. Por ende, siendo el diámetro
de 40 cm (0.4 m) la altura total del reactor es de 1.2 m.
IV. CONCLUSIONES
El uso de fluidización de lechos catalíticos en reactores
químicos representa una ventaja frente a aquellos donde el
lecho está fijo, dado que el sólido está vigorosamente
agitado por el fluido que circula a través del lecho. con lo
que se asegura que no existan fuertes gradientes de
temperatura en el lecho, aún en condiciones de reacción
fuertemente endotérmicas o exotérmicas. Además el
mezclado es mucho mejor cuando el lecho está fluidizado y
no cuando está fijo. También permite que haya una mayor
área de contacto entre el catalizador y los reactivos,
mejorando la eficiencia de las reacciones.
Para un reactor de 40 cm de diámetro que utiliza alúmina
como agente catalítico (sólido fluidizado) y con aire como
fluido, es posible diseñar un reactor con dimensiones
razonables basándose en las expresión de Ergun y
expresiones empíricas, para este caso específico tiene 1.2 m
de altura.
V. ANEXOS
En la tabla 2, se reportan los datos con los cuales se
hicieron los cálculos que constituyen el diseño del reactor
Diámetro de partícula ​dp​ ​ (m) 1.0e-4
Diámetro del reactor​ D​r (m)
​ 0.4
Temperatura ​T​ (°C) 37.8
Densidad del sólido ​ρp​ ​ (kg/m​3​) 3710
Densidad del aire ​ρ​f​ (kg/m​3​) 1.137
Viscosidad del aire ​μ​f​ ​(Pa*s) 1.9e-5
Altura inicial de empacado ​H (​ m) 0.5
Tabla 2. Datos de entrada.
VI. SUGERENCIAS
Es importante destacar que este documento se desarrolló
para un tamaño de partícula específico, esto en la práctica
no es de todo valido puesto que generalmente se presenta
una distribución de tamaños de partícula en los cuales las
partículas más pequeñas se van a ver mayor afectadas ya
que van a ser arrastradas fácilmente (transporte neumático)
y es por eso necesario articular al reactor un equipo del tipo
ciclón para que dirija estas partículas pequeñas de nuevo al
lecho fluidizado. De igual forma si en algún caso se llegan a
presentar partículas de tamaño relativamente grande estas se
van a aglomerar en el fondo del reactor por lo que es
necesario hacer modificaciones que generen una difusión
total de las partículas con el fluido de trabajo.
VII. AGRADECIMIENTOS
El equipo de trabajo desea dar agradecimientos al docente
Alejandro Amadeus Castro Vega, puesto que fue él quien
nos permitió corregir el error en el cálculo de la fracción
vacía ε ​del lecho en reposo, además de dar las bases
teóricas sobre el tema de interés. Agradecemos la asesoría
brindada para la construcción del presente documento.
VIII. REFERENCIAS
[1] Conesa Ferrer J. A. Diseño de reactores heterogéneos:
Reactores de lecho fluidizado. Texto universitario.
Universidad de Alicante. 2001. ​Tomado de página web
Repositorio institucional de la universidad de Alicante:
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/15296/6/Tema
6_rlf_RUA.pdf
[2] Marrupe Daniel. Diseño de un reactor de lecho
fluidizado para la transformación termoquímica de
biomasa u otros combustibles. Trabajo de grado,
Departamento de Ingeniería Térmica y de Fluidos,
Universidad Carlos lll de Madrid. 2018.
[3] Flórez Cortés M., Posada Noreña J. ​Diseño conceptual
de un reactor de lecho fluidizado a escala laboratorio
para el tratamiento de aguas residuales. ​Trabajo de
grado. Escuela de Ingeniería, Departamento de
ingeniería de procesos, Universidad EAFIT. 2007.
Tomado de página web Repositorio institucional
Universiada EAFIT:
https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/3
63/DianaMarcela_FlorezCortes_2007.pdf;sequence=1
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IX. RESEÑA BIOGRÁFICA

Sebastián Ramírez Meza.

Ingeniero químico en formación de
la Universidad Nacional de
Colombia y coordinador actual del
grupo de logística AIChE; ha
desarrollado estudios en análisis de
muestras químicas y química
aplicada a la industria en el servicio
nacional de aprendizaje de Colombia
SENA; cuenta con 2 años de experiencia laboral en el
campo de las espumas rígidas de poliuretano donde
desempeñó el cargo de analista de laboratorio y notificador
de producción, allí fue reconocido por su alto desempeño y
compromiso con la empresa Espumados S.A.

Carlos Felipe Cuervo Cuervo

Estudiante de pregrado en
ingeniería química de la
Universidad Nacional de Colombia
- Sede Bogotá. Miembro activo del
capítulo estudiantil del AIChE
desde 2016.

Leidy Katherine Serrato Triviño

Nació en Julio de 1997 en Bogotá,
Colombia. Estudió su educación
básica y media en el Liceo
Nacional Antonia Santos. Es
actualmente estudiante de
ingeniería química de la
Universidad Nacional de
Colombia-Sede Bogotá, Miembro
del capítulo estudiantil AICHE
desde 2018. Su área de interés son la producción de
cosméticos.

Juan Sebastián Ramírez Rincón

Estudiante de pregrado de
Ingeniería Química en la
Universidad Nacional de Colombia.
Bachiller egresado del Liceo
Hermano Miguel La Salle.
Miembro del capítulo estudiantil
AIChE.