PROPIEDADES Y CARATERISTICAS DE LA FUNDICION BLANCA Y

BRONCE

LA FUNDICION BLANCA
La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado bajo la
forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco brillante. Es un
tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo de contracción.
CARATERISTICAS
Las fundiciones blancas poseen al fracturarse un color blanco brillante, la misma es menos fluida
que la gris se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado de una manera rápida y por
lo tanto el exterior de la pieza es fundición blanca hasta 4 cm de espesor aproximadamente, y el
interior es una fundición gris, todo basado en el diagrama hierro-cementita metaestable durante
el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas.

Los porcentajes de carbono presente en esta fundición oscilan entre un 1,8 y un 3,6%, mientras
que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2%. Además contiene manganeso en
cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8%, un 0,18% de fósforo y un 0,1% de azufre.
Presentando una estructura es fibrosa y de grano pequeño. Alta resistencia al desgaste elevada
resistencia a la abrasión Alta velocidad de enfriamiento para evitar la formación de grafito poco
maleable poca resistencia al choque.
PROPIEDADES
Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la corrosión,
absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.
Aspecto: La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la fractura
es clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbre (óxido
hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
Densidad: 7,7 Kg/m3
Peso específico: El peso específico varía con la composición, admitiéndose, por término medio
entre 7.4 y 7.6.
Temperatura de fusión: El promedio es de 1100° C
Fluidez: Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de
temperatura, la fundición fosforosa es más fluida que la fundición con poco fósforo.
Contracción: El metal, al solidificarse, sufre una contracción: en la fundición
Resistencia a la flexión: Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la
parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varía según la orientación
de la sección.
Resistencia a la tracción: entre 130 y 500 MPa
Resistencia a la compresión: entre 1,4 y 1,7 GP
Dureza: Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.
Resistencia química: Tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a los álcalis,
a las oxidaciones y al fuego.

TIPOS DE FUNDICIONES BLANCAS

Fundición eutéctica
La fundición eutéctica, con contenido de 4.3% de carbono y una estructura compuesta de
ledeburita sin fases sobrantes.
Fundiciones blancas hipo eutécticas
Fundiciones blancas hipo eutécticas, tiene un contenido de carbono del 2 al 4.3% están formadas
por dendritas de austenita primaria transformada en perlita y ledeburita transformada.
Fundiciones blancas hipereutécticas
Fundiciones blancas hipereutécticas, tiene un contenido de carbono de 4.3 a 6.67%, están
formadas por cristales de cementita primaria y ledeburita transformada.

LA FUNDICION BRONCE
Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de bronce se unen y se calientan.
Una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla endurecida al fuego. El metal se
enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.
La utilización de este material es principalmente para realizar escultura de bronce, aunque
también se utiliza en el sector de la automoción y maquinaria para realizar casquillos.

Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de bronce se unen y se calientan.

Una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla endurecida al fuego. El metal se
enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.

La antigua técnica conocida como fundición cera perdida en el proceso de fundición en bronce
ha resistido a lo largo de los siglos desde las antepasadas culturas a través de sus diferentes
culturas y religiones. Existen multitud de representaciones realizadas como fundición en bronce,
por ejemplo: bronces chinos representan a menudo las imágenes ceremoniales, piezas de
fundición de la India y Egipto deidades representadas con frecuencia.

Muchos elementos de la fundición cera perdida utilizados en el proceso de fundición en bronce

se han ido perfeccionando, sin embargo, la fundición en bronce actualmente sigue siendo
esencial en gran cantidad de usos y aplicaciones
Los escultores más modernos que quieren que sus piezas en bronce dependan de una fundición
en bronce. Los artesanos con habilidad de aplicar la técnica de fundición cera perdida, a la
madera, piedra, arcilla, yeso y prácticamente cualquier otra forma de la escultura para
transformar la visión del artista en bronce.

Fundición-cera-pérdida
La metamorfosis de la escultura de bronce del soporte original en bronce se inicia con un molde
de goma. La escultura original debe permanecer fijada durante el proceso de fabricación de
moldes. Para lograr esto, la mitad de la escultura está situado en una base de arcilla plastilina
suave y la otra mitad expuesta está pintada uniformemente con un caucho viscoso claro.

Cuando el medio pintada con goma seca, un protector y el molde de yeso reforzado se construye
alrededor de la goma flexible. La escultura de bronce está a continuación, se le da la vuelta, y se
repite el proceso. Cuando el segundo lado está completo, se abre el molde y el original se
elimina desde dentro. El caucho se une a la otra mitad, lo que hace una exacta imagen negativa
de la escultura en goma. El molde se hace a menudo en varias secciones para facilitar el flujo
adecuado e incluso durante el vaciado de bronce real.

FUNDICION BLANCA
Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el
diagrama hierro-cementita metaestable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir
de la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la composición
eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita.
Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de
forma de helecho. Microestructura de la fundición blanca Al enfriarse las fundiciones desde
1130°C hasta 723 °C el contenido de carbono de la austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse
cementita secundaria que se forma sobre las partículas de cementita ya presentes, a los 723°C la
austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros.
La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el
enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza
colada a una temperatura de 870°C el grafito se forma lentamente adoptando una forma
característica conocida como carbono de revenido, resultando la fundición maleable. La matriz
de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a partir de
los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan en la
fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte.

FUNDICION BRONCE

La fundición en bronce data desde el año 4000 A.C., esta se puede realizar de varias maneras,
como puede ser fundición en tierra, fundición cera perdida o con moldes metálicos. Una vez
fundido el bronce procederemos al llenado de los moldes conformando así la pieza a realizar. La
utilización de este material es principalmente para realizar escultura de bronce, aunque también
se utiliza en el sector de la automoción y maquinaria para realizar casquillos.

Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de bronce se unen y se calientan.

Una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla endurecida al fuego. El metal se
enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.

La antigua técnica conocida como fundición cera perdida en el proceso de fundición en bronce
ha resistido a lo largo de los siglos desde las antepasadas culturas a través de sus diferentes
culturas y religiones. Existen multitud de representaciones realizadas como fundición en bronce,
por ejemplo: bronces chinos representan a menudo las imágenes ceremoniales, piezas de
fundición de la India y Egipto deidades representadas con frecuencia.

Muchos elementos de la fundición cera perdida utilizados en el proceso de fundición en bronce

se han ido perfeccionando, sin embargo, la fundición en bronce actualmente sigue siendo
esencial en gran cantidad de usos y aplicaciones

Los escultores más modernos que quieren que sus piezas en bronce dependan de una fundición
en bronce. Los artesanos con habilidad de aplicar la técnica de fundición cera perdida, a la
madera, piedra, arcilla, yeso y prácticamente cualquier otra forma de la escultura para

transformar la visión del artista en bronce.

La metamorfosis de la escultura de bronce del soporte original en bronce se inicia con un molde
de goma. La escultura original debe permanecer fijada durante el proceso de fabricación de
moldes. Para lograr esto, la mitad de la escultura está situado en una base de arcilla plastilina
suave y la otra mitad expuesta está pintada uniformemente con un caucho viscoso claro.

Cuando el medio pintada con goma seca, un protector y el molde de yeso reforzado se construye
alrededor de la goma flexible. La escultura de bronce está a continuación, se le da la vuelta, y se
repite el proceso. Cuando el segundo lado está completo, se abre el molde y el original se
elimina desde dentro. El caucho se une a la otra mitad, lo que hace una exacta imagen negativa
de la escultura en goma. El molde se hace a menudo en varias secciones para facilitar el flujo
adecuado e incluso durante el vaciado de bronce real
 COMPORTAMIENTO MICROESTRUCTURAL DE UNA FUNDICION BLANCA AL ALTO
CROMO SOMETIDA A CICLOS DE TRATAMIENTOS TERMICO

SÍNTESIS
Las fundiciones blancas al alto cromo son materiales altamente usados en la minería y la perforación de pozos
petroleros debido a su alta resistencia al desgaste. Esta propiedad es obtenida tras someter dichas fundiciones a un
ciclo adecuado de tratamientos térmicos, ya que en estado de suministro, este material presenta una matriz
austenitica. En el presente artículo se expone el efecto de someter una muestra de dicha fundición a un tratamiento
de temple a 950°C, siendo posteriormente enfriado al aire sobre la matriz austenitica y el cambio a una matriz
martensitica debido a este proceso, y, por tanto, un aumento en su resistencia al desgaste.

PALABRAS CLAVES: Desgaste, matriz austenitica, fundición blanca, matriz martensitica, tratamiento térmico.

ABSTRACT
White High-Chromium Cast Iron is a material highly used in mining and oil shafts drilling due to its high wear resistance.
This attribute is obtained after submitting such cast irons to an adequate heat treatment cycle, since as-cast, this kind of
material presents an austenitic matrix. In this paper the effect of submitting a probe of said cast irons to a quenching of
950°C, air-cooled on the austenitic matrix and its change to a martensitic matrix due to this process, and so,
improvement of its wear resistance, is explained.

KEYWORDS: Wear resistance, austenitic matrix, quenching, martensitic matrix, White High-Chromium Cast
Iron.

1. INTRODUCCION fundiciones Ni-Hard producidas en Colombia mediante

La fundición blanca al alto cromo (Ni-Hard) es un
material altamente utilizado en la industria minera y
petrolífera, para fabricar martillos trituradores y taladros
de perforaci6n. En Colombia, las empresas que
producen dichos materiales han notado con cierta
preocupación cómo, a raíz de la gran demanda que
existe con respecto a estos, han aumentado las
importaciones, mientras que la producci6n interna ha
pasado a un segundo piano. Este aumento en las
importaciones se debe a que, a pesar de los esfuerzos de
las empresas de fundición, se ha observado por medio
de comparaciones, que las herramientas que están
siendo importadas, presentan un mejor desempeño
dado que el tiempo de duración de los materiales es
aproximadamente 4 veces mayor que el de las
herramientas fabricadas a nivel local. Se presume que
este comportamiento se presenta por el gran porcentaje
de austenita retenida debido a un tratamiento térmico
realizado de forma indebida. [I]
Dado el problema mencionado anteriormente, se
realizará un estudio de los tratamientos térmicos con el
fin de disminuir el porcentaje de austenita retenida y,
de esta forma, mejorar las propiedades mecánicas de
las
un tratamiento térmico adecuado para aumentar su
resistencia al desgaste y su dureza, y de esta manera
hacer que dicha producción se acerque a los estándares
internacionales que se manejan en la actualidad, y que
el mercado local se haga más fuerte frente al mercado
internacional.
2. FUNDAMENTACION TEORICA
2.1. Fundiciones blancas aleadas. Las fundiciones
blancas de alta aleación son usadas principalmente para
aplicaciones resistentes a la abrasi6n se caracterizan por
el gran volumen de carburos eutecticos en su
microestructura los cuales proveen la alta dureza
necesaria para el aplastamiento y molienda de otros
materiales. La matriz metálica que soporta la fase
carburo en estas fundiciones puede ser ajustada por el
contenido de aleantes y el tratamiento térmico para
desarrollar el balance apropiado entre resistencia a la
abrasi6n y la tenacidad necesitada para soportar impacto
repetido.
Todas las fundiciones blancas de alta aleación
contienen cromo para prevenir la formación de grafito
durante la solidificación y para asegurar la estabilidad
Carburo. La mayoría contienen también níquel,
molibdeno, cobre, o combinaciones de estos elementos
aleantes para prevenir la formación de perlita en la
microestructura. Mientras que las fundiciones blancas de
baja aleación desarrollan durezas en el rango de 350 a
550 HB, el rango de las fundiciones blancas de alta
aleación se encuentra entre 450 a 800 HB. Adernas,
machos grados contienen carburos eutecticos de
aleación (carburos de cromo M7C3) los cuales son
sustancialmente más duros que el carburo de hierro en
las fundiciones de baja aleación.
Las fundiciones blancas aleadas se dividen en tres
grupos principales:
· Las fundiciones Ni-Cr, las cuales son bajas en cromo,
con contenidos de 3 a 5% de Ni y 1 a 4% de Cr, con
una modificación en la aleación la cual contiene de 7
a 11% Cr. Las fundiciones Ni-Cr son comunmente
identificadas por el nombre comercial Ni-Hard 1 a 4.
· Las fundiciones cromo-molibdeno que contienen 11 a
23% Cr, hasta 2% Mo, y, a menudo, son aleadas
adicionalmente con níquel o cobre.
· Las fundiciones blancas de 25% Cr o 28% Cr, las
cuales pueden contener otras adiciones aleantes de
molibdeno y/o níquel hasta en un 1.5%.
2.2. Fundiciones blancas al alto cromo resistentes al
desgaste. Las fundiciones blancas de alto cromo (25-
28%Cr) tienen excelente resistencia al desgaste la cual
está directamente relacionada con dureza del material.
Por medio de variaciones en la composición y de
tratamientos térmicos estas propiedades pueden ser
ajustadas para cumplir con las necesidades de
aplicación. Este tipo de fundiciones están regidas por la
norma ASTM A532, en la Tabla 1 se resumen las
diferentes clases y tipos de fundiciones al desgaste.
am NO Derritkir 044000 111rire0 SIIlde 1654 (tent II/II/NN, Cain FAJere
I A 4041 1140 20' 01* 2240 Ii40 002
I 1 114111 1440 10Iv 0Iosx IMO 1440 Ow
C *Oa 1447 /Om 0Inag 4aw WI 2 01I4 011110
I 0 WO 2641 tOnia 2l 4.511 10410 Su
Tabla 1. Rango de composiciones fundiciones resistentes al desgaste
ASTM A 532.
Este tipo de fundiciones se caracterizan por los carburos
eutecticos M7C3 duros, relativamente discontinuos,
presentes en su estructura, al contrario de los carburos
eutecticos M3C más suaves, más continuos presentes en
las fundiciones aleadas que poseen menos cromo. Con
pocas excepciones, estas aleaciones son producidas
como compuestos hipoeutecticos. [4, 6]
2.3. Tratamiento térmico. Se realiza con el fin de
obtener una estructura martensitica fibre de perlita. La
Temperatura de austenizaci6n determina la cantidad de
carbono que permanece en la solución en la matriz de
austenita. Una temperatura muy alta aumenta la
estabilidad de la austenita, y el alto contenido de
austenita retenida reduce la dureza. La baja
temperatura resulta en martensita de bajo carbono
reduciendo tanto la dureza como la resistencia a la
abrasi6n. Debido a esta sensibilidad a la temperatura,
los hornos que pueden producir temperaturas precisas
y uniformes son muy deseados. El tratamiento térmico
exitoso produce desestabilizacion de la austenita por
precipitación de carburos M7C3 secundarios dentro de Ia
matriz autentica, como se ilustra en la Figura 1.
IGO
SOO
DOD
400
5 00
115
400
Temperatura ckeaustenIzaclon
Figura 1. Infl uencia de Ia temperatura de austenizaciOn
en la dureza (HV) y austenita retenida (y) en fundiciones de
Alto cromo.
Se recomienda un calentamiento lento en un horno frio
a 650°C (1200°F) para evitar el agrietamiento. Para
formas complejas se recomienda una tasa máxima de
30°C/h (50°F/h). Las fundiciones deben mantenerse a
temperatura de austenizaci6n el tiempo suficiente para
alcanzar una disolución equilibrada de los carburos de
cromo con el fin de asegurar una apropiada respuesta al
kwIre
endurecimiento. Es necesario un mínimo de 4 h a la
temperatura. Para secciones grandes la regla de 1 h por
02t0 0111011
25 mm (1 pulg) de grosor de seed& es usualmente
0I4a adecuada. [6]
2.3.1Temple. El enfriamiento debe ser lento
0 10 pa 011mw
preferiblemente al aire desde la temperatura de
austenizacion. No deben usarse tasas de enfriamiento
más rápidas, ya que la fundición puede desarrollar grietas
debido a los esfuerzos de alta temperatura y/o
transformación. La adici6n de altas cantidades de
manganeso, níquel y cobre promoverá la presencia de
austenita retenida después de temple, la cual reduce la
resistencia a la abrasi6n y favorece el proceso de spalling.
Las fundiciones de secciones complejas y pesadas son a
menudo puestas de nuevo en el horno, el cual está a 550
a 600°C (1020 a 1110°F). Y se les permite el tiempo
suficiente para alcanzar una temperatura uniforme
dentro de la fundición. Después que la temperatura se
iguala, las fundiciones son enfriadas al aire o dentro del
 2.3.2 Revenido. Las fundiciones pueden ser puestas en 4. ANALISIS DE RESULTADOS
servicio en la condici6n endurecida (como se enfrian) sin
revenido posterior o tratamientos térmicos suscriticos; sin 4.1 CARACTERIZACION
embargo, el revenido en el rango de 200 a 230°C (400 a
450°F) por 2 a 4 h es recomendado para restaurar 4.1.1 Espectrometría de emisi6n óptica. La
alguna tenacidad en la matriz martensitica y para aliviar composición del material se presenta en la Tabla 2 Se
esfuerzos residuales. La microestructura después del compararon los principales aleantes (C, Cr) con los
endurecimiento siempre contiene austenita retenida en presentados en la Tabla 1, garantizando así que el
un rango de 10 a 30%. Alguna austenita retenida será material suministrado cumple con los parámetros de
transformada posterior al temple a bajas temperaturas; la norma ASTM A-532 clase III tipo A.
pero si el "spalling" es un problema, puede usarse
temperaturas de temple suscriticas más altar para reducir
los contenidos de austenita. ELEMENTO PORCENTAJE EN PESO
Carbono 3.02
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL Cromo 24.93
Silicio 0.47
3.1 Caracterizaci6n Las probetas utilizadas para este Manganeso 0.74
estudio fueron construidas utilizando una fundición Molibdeno 1.02
Tabla 2. Composición química de la fundici6n al alto cromo
ASTM A 532 clase III tipo A, el cual fue suministrado por
una empresa de la regi6n. El material fue analizado
4.1.2. Difracción de rayos X. En la Figura 3 se observa un
mecanográficamente y se caracterizó mediante las
espectro típico de un fundición al alto cromo en estado de
técnicas de espectrometría de emisión Óptica por medio
colada, se presenta fase autentica primaria (proeutectica),
del Espectrómetro de Emisión Óptica ARL ASSURE,
austenita secundaria (eutectica) y carburos eutecticos del
microscopia electrónica de barrido y difracci6n de rayos
tipo Cr7C3, (Fe,Cr)7C3 y (Fe,Cr)23C6 [4]
X. utilizando el difracto metro de rayos-X PW1700 de
Philips, equipado con un generador PW1825 y con INTENSIDAD
monocromador de grafito con un ángulo de 26°,
1000 Carburos eutecticos
utilizando radiación de Cu; y Microscopia Electrónica de ¨

Barrido (SEM).
<T,
800

3.2. Tratamientos térmicos. Las probetas fueron

600
Autenticadas hasta 950°C y se sostuvo a esta
temperatura por una hora, luego se procedió a realizar el
temple al aire, agua, aceite Shell voluta C y Shell Rimula 400
X, posteriormente el material fue sometido a revenido a
500°C Este procedimiento se resume en la Figura 2.
... 1 h ......................... 200
950°C Cal...1h
~- M

0
AIRE AGUA
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110

20
Figura 3. DRX fundición alto cromo en estado de colada.
1h 1h
500°C

4.1.3. Microscopia electrónica de barrido. En la Figura 4

se comprueba lo planteado en el DRX, se observe la
95• 0°C presencia de dendritas primarias de austenita y el
I— eutectico (y + carburos de cromo).

c e
w Se observa el espectro de energía dispersiva (EDX) en
ce donde se corrobora la presencia de altos contenidos de
w
cromo y en menor medida molibdeno, silicio y
500°C
manganeso. El equilibrio de fases de las fundiciones al
alto cromo con 25%Cr se muestran en la Figura 5. A
3.02%C se presentan carburos de cromo (K 2+ K1) los
TIEMPO (h)
cuales representan carburos (Fe,Cr)7C3, (Fe,Cr)23C6
Figura 2. Tratamientos térmicos fundici6n alto cromo. respectivamente. [2] Se observe el efecto del porcentaje
de cromo sobre el punto eutectico, pasando de 4.3%C
para las fundiciones blancas al 3.2%C para la ASTM A
532 clase III tipo A. Además, se produce un incremento
1400
en Ia temperatura eutectica pasando de 1147°C a
1280°C, favoreciendo la presencia en mayor proporción 1300
de carburos estables de cromo. [5]
1200-

Carburos austenita 1100-

eutecticos
100o-

Austenita
$00-
eutectica
700___

600___ I I

40
10 15 20 25 30 35

PORCENTAJE DE CROMO
·cc.V Spot Magn Dot WD I________________I 20 pm Figura 6. Fases en equilibrio del sistema Fe-Cr con 3%C
20.0 kV 5.0 2000x BSE 10.2 calculado por el software ThermoCalc. [7]

En cuanto a las fundiciones blancas al alto cromo a

medida que el contenido de carbono se incrementa, la
temperatura eutectica, liquidas y solidas se reducen. La
razón es que, el contenido de carbono disuelto en la
Cc
austenita es incrementado tanto que la estabilidad de la
austenita en las regiones de trasformación es reducida.
Por lo tanto Ia tendencia a la trasformación eutectoide
se incrementa y cada temperatura de trasformación de
fase es reducida.
M o

OM 1.11 2.71 3.N 7.5.1 6.11 7.31 7.11 IA C.. Se puede ver también en la Figura 6, que el rango de
temperatura de cristalización y la transición eutectica se
Figura 4. SEM- (EDAX) fundición alto cromo en estado de reduce. La fase gama se amplía con el incremento del
colada.
contenido de carbono. Cuando el contenido de C es
constante, el rango de temperatura entre fase sólida y
1600
liquida aumenta con Ia disminuci6n del contenido de
1500 L cromo, es decir, se reduce con el aumento de Ia relación
del contenido de cromo/carbono, y el valor es mínima
1400
en la temperatura eutectica.
1300
— L+y
K:
4.2 TRATAMIENTOS TERMICOS
1200
a—1000
c4 goo Y+Ki+K4 En la Figura 7 se presenta el DRX de la fundición al alto
cromo sometida a temple al aire, desde una
80 temperatura de desestabilización de 950°C.
0
00 U+K2
1
600_______
3.5 4.0
0 03 IA IS 2.0 2.5 3.0
PORCENTAJE DE CARBONO

Figura 5. Fases en equilibrio del sistema Fe-C con 25%Cr

calculado por el software ThermoCalc. [7]
El equilibrio de fases de las fundiciones al alto cromo con
3%C se muestran en la Figura 6. La influencia del
contenido de C sobre las temperaturas de
transformación de fases de las fundiciones al alto cromo
se resume en la variaciOn de la temperatura de liquidas
(1290°C) y solidas (1260), aumento en la temperatura
eutectica (1270°C) y en el rango de la fase solido-liquido,
en comparación con una fundición blanca no aleada.
Figura 7. DRX fundición alto cromo templada al aire.
Se observan los picos de difracción típicos de la
martensita (110), (200), (211) y (220). Además, se
observa la presencia del carburo tipo M2C producto de la
adición de molibdeno a la aleación. [3] Se presentan los
Picos típicos de carburos de cromo Cr7C3 a 38° ( 2461),
52° ( 4480) y 82° ( 66120 ).[2,8]
En la Figura 8 y 9 se observan las microscopias ópticas
de la aleación templada en diferentes medios y
revenidas a 500°C durante 1 hora, enfriadas al aire.
Se observa una estructura martensitica con carburos
eutecticos del tipo Cr7C3, propia de este tipo de
fundiciones debido a la trasformaci6n metaestable
producto de la desestabilizacion de la austenita. Tanto
las dendritas primarias de austenita como las láminas
presentes en la matriz eutectica se transforman a fase
martensitica produciendo un incremento significativo
en la dureza. Lamentablemente esta transformaci6n no
es completa presentándose un gran cantidad de
austenita retenida del orden del 25% la cual reduce su
resistencia a la abrasión y favorece el proceso de
spalling.

Con el fin de solucionar esta problemática el material se

sometió a un tratamiento térmico de revenido a 500°C
con el fin de transformar la austenita retenida a un
micro constituyente estable, sin ir en detrimento de sus
propiedades mecánicas (dureza). En la Tabla 3 se
resumen los valores de dureza del material en estado de
suministro, temple y bonificado.
Austenit
a 1000
retenida
900
— _
800
Carburos 700
eutectico 0
s — 0 0
1'600 0 0
tu ta
0 t
9 0 ta
N a 6 ix m >
i 1.5

a
0 >,- e6 7C m 6 ;
0 ix
,.. >
a
600
0
W a-
CC
2 . _
0

fi 400
r
e ....1
. a _. W . a

I- w ,
300 Cfl
a. a
a
r w .. a a

Ill 1-
.
Figura 8 Microestructuras fundición alto cromo. Temple 200
(a) agua, (b) aire. 200X w

TRATAMIENTOS TERMICOS

Tabla 3. Valores de dureza fundici6n alto cromo en

estado de suministro y tratada térmicamente.
Martensit

Se observa un buen comportamiento de dureza en los 4

medios utilizados para el temple de las aleaciones,
obteniéndose un valor más elevado durante temple al
aire (907HV), este medio es el recomendado en la
literatura. En cuanto al revenido se presenta un
detrimento de dureza en los cuatro tratamientos
estudiados, debido a la presencia de fase ferrita como
Carburos se observa en las Figuras 5 y 6.
eutecticos
5 . C ON CL US IO NES

Austenit El incremento en el contenido de carbono produce un

a cambio significativo en equilibrio de fases de las
retenida fundiciones al alto cromo, produciendo corrimiento en el
punto eutéctica y las temperaturas de sólidas y liquidas.
Además, aumenta la zona de estabilidad de la austenita
Figura 9 Microestructuras fundición alto cromo. Temple (a) favoreciendo la transformación martensitica,
acute Shell rimula X, (b) acute Shell voluta C. produciendo una disminución de la temperatura Ms, por
lo que esta
.

Fundición Blanca
Transformación no es completa presentándose un gran
cantidad de austenita retenida del orden del 25% la cual
reduce su resistencia a la abrasión y favorece el proceso
Son aquellas en las que todo
de Spalling. Este comportamiento es favorecido con la el carbono se encuentra
adici6n de elementos como el Niguel y el molibdeno. combinado bajo la forma de
Se observa la presencia de carburos de cromo del tipo cementita.
Cr7C3 y Cr23C6 eutecticos y austenita primaria y
eutectica en estado de suministro comportamiento Estas fundiciones se
propio de una fundición hipoeutectica. Además, se caracterizan por su dureza y
observó la presencia de carburos de molibdeno del tipo
M2C.
resistencia al desgaste siendo
sumamente quebradiza y esto
No se observó un comportamiento favorable del lo hace difícil de mecanizar.
material al ser sometido a revenido a 500°C al
contrario de lo esperado se presentó un detrimento en Si analizamos una muestra de
la dureza, se cree que puede ser debido a la presencia
de fase alfa, como se muestra en las Figuras 5 y 6. la microestructura de estas
fundiciones la cual está
6. BIBLIOGRAFIA
formada por dendritas de
austenita transformada
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 Aplicaciones: Por su fragilidad y falta de maquileabilidad esta limita a la utilización
industrial de las fundiciones. Se les da empleo a estas fundiciones en molinos de bolas,
estampas de estirar, baquillas de extrusión como material de partida para la fabricación de
fundición maleable.

Fundición Bronce
La fundición en bronce data desde el año 4000 A.C .., esta se puede realizar de varias
maneras, como puede ser fundición en tierra, fundición cera perdida o con moldes
metálicos.
Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de cobre se unen y se calientan;
una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla endurecida al fuego. El metal
se enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.

Aplicaciones: La utilización de este material es principalmente para realizar escultura de

bronce, aunque también se utiliza en el sector de la automoción y maquinaria para realizar
casquillos.
Muchos elementos de la fundición cera perdida utilizados en el proceso de fundición en
bronce se han ido perfeccionando, sin embargo, la fundición en bronce actualmente sigue
siendo esencial en gran cantidad de usos y aplicaciones
 Bronce

El bronce es una aleación metálica de cobre y estaño, este contiene aproximadamente 88%
cobre y 12% de estaño, algunas propiedades del bronce es buen conductor, maleable,
anticorrosivo, etc. El bronce es sometido a varios tratamientos térmicos cuyo fin es mejorar
sus propiedades. Estos tratamientos térmicos son conocidos como temple, recocido, y
revenido, antes de cualquier tratamiento térmico es importante saber las propiedades del
metal, es decir, saber las relaciones que existen entre las propiedades del metal y su
estructura. En el temple la temperatura debe de ser de 650° a 900° seguida de un
enfriamiento suficientemente rápido, el calentamiento tiene por objeto modificar la
estructura, para conseguir modificar el tamaño del grano y con ello la dureza del material.
El recocido es un tratamiento térmico que depende de los resultados que deseamos obtener,
debemos utilizar temperaturas diferentes de calentamiento, diferentes tiempos de
mantenimiento y diferentes modos de enfriamiento, las temperaturas de recocido pueden
variar entre 680° a 1100°.
El revenido se le da a los materiales que han sido sometidos a un temple y tiene dos
funciones principales: eliminar las tensiones, y aumentar la tenacidad, el en caso del
revenido se debe tratar a temperaturas menores de 360°, para revenir cualquier pieza
templada primero se debe limpiar la superficies, después se puede dejar enfriar al aire libre,
en aceite, o al agua según la estructura requerida.

Fundición blanca

La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo carbono se encuentra combinado

con cementita, a los 1130° la fundición alcanza la composición eutéctica y se solidifica
como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita, presenta bajos porcentajes
de carbono que oscilan entre un 2% y 6.67% , un porcentaje de silicio bastante bajo que
llegan de un 0,5% a 2%, también presentan un porcentaje bastante bajo de manganeso de
0,2% a 0,8% , de fosforo de un 0,18% y de azufre 0,1%.
Algunas propiedades de la fundición blanca son: alta resistencia al desgaste y a la abrasión,
inmecanizable, alta velocidad de enfriamiento, poca resistencia a la corrosión atmosférica,
no es ferromagnética.
Hay dos tipos de fundiciones blancas aleadas y no aleadas, entre la no aleadas esta la hipo
eutécticas, son las más utilizadas en la ingeniería y se caracterizan por tener un contenido
en carbono del 2% al 4,3% y están formadas por dendritas de austenita transformada en
perlita y ledeburita transformada.
Los tipos de tratamientos térmicos para la fundición blanca son: el tratamiento térmico de
austempering consiste en llevar la pieza a un elevado grado de calor entre 750° y 1000° y
luego llevar rápidamente al sub enfriamiento que son temperaturas entre 55° y 31° con este
tratamiento se consiguen piezas más finas, duras y resistentes.
FUNDAMENTOS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Es el conjunto de operaciones del calentamiento permanente y enfriamiento de las

aleaciones de metales en estado sólido con el fin de cambiar su estructura y conseguir las
propiedades físicas y mecánicas necesarias del mismo.

Los tratamientos térmicos con cambios estructurales están basados en tres tipos generales
de reacciones:

1 transformación alotrópica, que es la base de la mayoría de las reacciones en los aceros.

-Precipitación o envejecimiento cuando la solubilidad de una fase en el material disolvente

es mayor a una temperatura que a otra inferior a aquella.

-Descomposición, que comprende la transformación de ciertas fases en otras, con

propiedades más convenientes y cuya aplicación más importante es la obtención de la
fundición maleable.

Principales propiedades fundición blanca

Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la
corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.

 Aspecto: La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que

la fractura es clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de
herrumbre (óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el
interior.

 Densidad: 7,7 Kg/m3

 Peso específico: El peso específico varía con la composición, admitiéndose, por
término medio entre 7.4 y 7.6.

 Temperatura de fusión: El promedio es de 1100° C

 Fluidez: Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en
igualdad de temperatura, la fundición fosforosa es más fluida que la fundición con poco
fósforo.

 Contracción: El metal, al solidificarse, sufre una contracción: en la fundición

blanca la contracción es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000), la contracción
varía también según los obstáculos mayores o menores que encuentra la colada en el
molde.

 Resistencia a la flexión: Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan
tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión
varía según la orientación de la sección.

 Resistencia a la tracción: entre 130 y 500 MPa

 Resistencia a la compresión: entre 1,4 y 1,7 GP

 Dureza: Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.

 Resistencia química: Tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos,
a los álcalis, a las oxidaciones y al fuego.

Fundición de Bronce

La fundición en bronce data desde el año 4000 A.C., esta se puede realizar de varias
maneras, como puede ser fundición en tierra, fundición cera perdida o con moldes
metálicos. Una vez fundido el bronce procederemos al llenado de los moldes conformando
así la pieza a realizar. La utilización de este material es principalmente para realizar
escultura de bronce, aunque también se utiliza en el sector de la automoción y maquinaria
para realizar casquillos.

Propiedades generales del bronce

Densidad= 8,90 g/cm
Puntos de fusión: de 830 a 1020 °C
Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C
Coeficiente de temperatura: 0,0006 k-1
Coeficiente de expansión térmica entre 20 y 100 °C --> 17,00×10-6 k-1
Conductividad térmica a 23 °C de 42 a 50 wm-1
Elongación:<65%
Dureza brinell: de 700 a 200
Módulo de elasticidad de 80 a 150 GPa
Resistencia a la cizalla: de 230 490 MPa
Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa