PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE AMONIACO

NICOLÁS AVENDAÑO VÁZQUEZ

LEIDY ALEJANDRA CALCETERO MORENO
DANIEL FELIPE CALVO RUBIO
BILLY JOE JIMÉNEZ ÁLVAREZ
ANDRÉS FELIPE PRADA ROJAS
DANIEL FELIPE VARGAS MERINO

Dany José Cárdenas Romay

Docente Diseño de Plantas

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTA D.C
2020

ÍNDICE

Resumen
Introducción
1. Objetivos del proyecto
1.1. Objetivo general
1.2. Objetivos específicos
2. Justificación
3. Ubicación geográfica
3.1. Estudio económico
3.2. Capacidad de la planta
3.3. Distribución física de la planta
4. Descripción del proceso para la síntesis de amoniaco
4.1. Rutas de producción de amoniaco
4.1.1. Haber Bosch
4.1.1.1. Composición por corrientes del diagrama PFD.
4.1.1.2. Diagrama del proceso
4.1.2. Otras rutas para la producción de amoniaco
5. Diagrama PFD del proceso
6. Diagrama de flujo en bloques
6.1. Composición por corrientes del diagrama de bloques.
7. Diagrama de instrumentación y tubería
7.1. Descripción de los lazos de control involucrados
8. Especificaciones y generalidades de los equipos
8.1. Compresor C-401A
8.2. Compresor C-402
8.3. Separador V-401
8.4. Reactor R-401
8.4.1. Condiciones de operación
8.5. Intercambiador de calor E-401
8.6. Intercambiador de calor E-403
8.7. Intercambiador de calor E-404
9. Simulación del proceso
9.1. Selección del modelo termodinámico
9.2. Reacción involucrada
9.3. Procedimiento de simulación por equipos
10. Balances de energía por equipos
10.1 Reactor R-401
10.2 Intercambiadores de calor
10.2.1. Intercambiador de calor E-404
10.2.2. Intercambiador de calor E-403
10.2.3. Intercambiador de calor E-401
10.3 Compresores
10.3.1. Compresor C-401A
10.3.2. Compresor C-401B
10.3.3. Compresor C-402
10.4 Separador V-401
11. Evaluación financiera
12. Gestión ambiental y de riesgos
 RESUMEN

El presente trabajo tiene como fin mostrar el proceso de producción industrial de

amoniaco mediante el método Haber Bosch, donde mediante revisiones
bibliográficas, simulaciones en Aspen Hysys, la evaluación y optimización de
procesos de síntesis que consideran equilibrios de masa y energía, diagrama PFD,
de bloque y P&ID, se llega a proponer un diseño eficiente que cumple con los
requisitos en términos de costo e impacto ambiental.

INTRODUCCIÓN
En 1716 se mencionó por primera vez la formación de amoniaco en los procesos de
putrefacción, pero no fue hasta 1727 que se obtuvo a partir de cal y cloruro amónico.
En 1785 se aclaró su fórmula y composición química. Hasta 1914 las coquerías y
fábricas de gas fueron los únicos suministradores de amoniaco. Este gas incoloro
soluble en agua es obtenido mediante hidrógeno y nitrógeno en más del 90% de la
producción mundial, a través del método Haber-Bosch y un proceso catalítico [4]. La
síntesis del amoniaco, según HABER y BOSCH fue modificada de diversas
maneras. Como tal, los fundamentos del método no fueron alterados: la unión de
nitrógeno e hidrógeno a presiones elevadas, a la temperatura requerida y en
presencia de un catalizador para obtener más amoniaco. Solo los valores de
temperatura y presión han sufrido modificaciones considerables [5].

El amoníaco es un químico a granel con una amplia gama de aplicaciones, alrededor

del 80% de la producción mundial anual se utiliza para fabricar fertilizantes, el resto
en aplicaciones industriales como la producción de productos químicos y para la
protección del medio ambiente [7]. La producción actual de amoníaco se basa
fundamentalmente en combustibles fósiles, esta producción utiliza alrededor del 2%
del consumo mundial de gas natural con una demanda creciente de amoníaco
proyectada para el futuro cercano a medio plazo [8]. En entornos tan competitivos,
donde los precios del combustible representan 32- 55% de los costos totales de
producción, la eficiencia es de gran importancia [6]. El alto nivel de integración del
proceso, el diseño innovador de la maquinaria y los catalizadores mejorados son las
principales características de las instalaciones de producción de amoniaco actuales.

A nivel mundial la producción de amoniaco está dominada por China, siendo

responsable del 32% de producción mundial para el año 2012, así mismo India,
Estados Unidos y Rusia son grandes productores con un 9%, 7% y 7%
respectivamente. En Colombia la producción industrial de Amoniaco es casi nula
debido a los costos relativos altos de la materia prima (gas natural), que sumados a
las inversiones requeridas para establecer plantas de producción de amoniaco-urea
imposibilitan la producción competitiva a nivel nacional. Los abonos nitrogenados y
fertilizantes son producidos por Fertilizantes de Colombia, mejor conocido como
FERTICOL, uno de los productores de amoniaco nacionales más grandes. Colombia
importa tres insumos básicos: Urea, Fosfatos diamónico y cloruro de Potasio [19].
Además se calculará el potencial económico con base en una cantidad estimada de
producción anual de 100 ton/día por una empresa productora y comercializadora de
amoniaco, donde se tendrá en cuenta los precios de cada una de las materias
primas y los productos obtenidos por la reacción principal de la síntesis. Esto, con el
propósito de tener una visión a escala industrial de la producción actual del
amoniaco en Colombia y cómo este contribuye en las diferentes industrias de
productos químicos.
 1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo general

Diseñar una planta para la obtención de amoniaco a partir de gas de síntesis , con
una meta de producción de 1600 ton/día considerando aspectos técnicos y
económicos.

1.2. Objetivos específicos

● Determinar la ubicación de la planta con base en el requerimiento de las

materias primas y la distribución del producto
● Establecer la distribución física de la planta de síntesis de amoniaco según la
demanda de exportación nacional.
● Plantear el dimensionamiento de los equipos y su respectivo balance de masa
y energía con base en el diagrama de bloques, de tuberías e instrumentación
(P&ID) y un diagrama de flujo de procesos (PFD) para la síntesis de
amoniaco.
● Determinar las condiciones óptimas de operación de la planta de síntesis de
amoniaco mediante una simulación en Aspen Hysys.
● Estimar con ayuda de un estudio de factibilidad la rentabilidad del proceso y
su ganancia neta con proyección a 5 años.
● Evaluar cualitativamente aspectos de seguridad y gestión ambiental en la
planta de síntesis de amoniaco.

2. JUSTIFICACIÓN

La producción de amoniaco es uno de los procesos químicos más importantes a

nivel mundial, actualmente consume alrededor del 1% de la energía mundial y el
proceso Haber-Bosch (descubierto por los científicos Fritz Haber y Carl Bosch los
cuales recibieron el Premio Nobel de Química en los años 1918 y 1931), empleado
en la producción de amoniaco, fue considerado como el proceso químico de mayor
importancia descubierto en el siglo XX. [1]

La producción mundial de amoniaco es 225 millones de toneladas al año (2017) y se

encuentra en un constante incremento que está estrechamente ligado al aumento de
la población mundial y la demanda de alimentos que genera este incremento
poblacional. El amoniaco puede ser utilizado en la fabricación de explosivos como el
TNT y durante la segunda guerra mundial fue utilizado para la producción del gas
Zyklon B empleado en las cámaras de concentración nazi [1], también se utiliza en la
producción de plásticos, fibras, explosivos, hidracina, aminas, amidas, nitrilos y otros
compuestos orgánicos de nitrógeno que sirven de productos intermedios en la
fabricación de tintes y productos farmacéuticos; pero el principal uso del NH 3 está
ligado a la producción de fertilizantes nitrogenados claves en la producción de
alimentos.[2]

El proceso Haber-Bosch utiliza nitrógeno e hidrógeno en fase gaseosa, los cuales

mediante una reacción directa producen amoniaco. Las materias primas de este
proceso se obtienen, el nitrógeno es proveniente del aire atmosférico, mientras que
el hidrógeno puede ser obtenido de distintas fuentes de hidrocarburos, pero
actualmente es obtenido del gas natural. Este proceso es un equilibrio químico de
carácter exotérmico, presenta una energía de activación elevada y se trabaja a altas
presiones.

A pesar de ser una reacción de carácter exotérmico, la literatura recomienda

desarrollar el proceso a una temperatura de 450 ºC debido a la elevada energía de
activación de este y también se recomienda emplear catalizadores para disminuir
esta energía de activación. Al ser un equilibrio químico es dominado por el principio
de Le Chatelier y es por esta razón que la literatura recomienda trabajar a altas
presiones generando que el equilibrio se desplace hacia los productos.

La industria mundial de la producción de amoniaco está distribuida de la siguiente

manera:

Región %Capacidad Mundial de

Producción

Asia 46 %

Europa del este y Asia Central 14%

América del Norte 11%

Europa Occidental 9%

Oriente próximo 7%

América Latina 6%

Europa Central 4%

África 1%

Oceanía 1%
Tabla 1. Producción de amoniaco a nivel mundial. [2]
Los mayores productores de amoniaco a nivel mundial son Rusia y Trinidad y
Tobago y a la vez son los mayores exportadores de este compuesto químico y de
acuerdo con la Tabla 1 se puede observar como Asia es la región donde se produce
mayormente esta sustancia.

En Colombia actualmente no se tiene presencia de plantas diseñadas para la

producción de amoniaco, desde el año 2015 la empresa Ferticol disminuyó de
manera progresiva su producción de amoniaco y en el año 2019 cerró sus puertas
debido a la poca rentabilidad del proceso en el país. Esta baja rentabilidad es
producto de los elevados costos del gas natural clave en el desarrollo del proceso y
adicionalmente la recuperación de la inversión requiere de un tiempo
significativamente elevado para un inversionista, lo cual hace mucho menos
llamativo el proceso.

A pesar de lo mencionado anteriormente, es necesario revisar la puesta en marcha

de una planta destinada a la producción de amoniaco porque Colombia es un país
con una significativa producción agrícola y este compuesto químico es necesario
para realizar la fijación de nitrógeno al suelo; actualmente alrededor del 50% del
nitrógeno que es fijado al suelo proveniente de productos hechos a base de
amoniaco.[3]

3. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La empresa se ubicará en el sector industrial de Mamonal, el cual se sitúa en la

costa atlántica cerca a Cartagena, donde su dirección será Zona Industrial
Mamonal Km 11, Cartagena De Indias. Se seleccionó esta ubicación por la
facilidad de transporte con la materia prima necesaria, ya que en este sector hay
un productor de gas natural, además es una zona industrial de colombia donde
se tienen algunos beneficios de impuestos, y finalmente como también se
espera exportar un poco de la producción o si es necesario importar, estamos
cerca a un muelle para estas situaciones
La Figura 1 es una imagen tomada de google maps donde se muestra un mapa
satelital de Mamonal sombreado, el área específica para la empresa se ilustra
❑ ❑
en la Figura 2, siendo un área de 46.8m por 40.6m .
 Figura 1. Ubicación geográfica de la planta de producción de amoniaco.
Fuente: Google maps

Figura 2. Área de la
empresa sombreada. Fuente: Google maps
3.1. Estudio económico

Económicamente el presente proyecto es sensible a causa del precio del gas natural
y a los precios nacionales del amoniaco, donde esta implementación es favorecida
cuando la demanda en Colombia supera el gasto generado de las materias primas
que se requieren para su producción. [3]

Las reservas mundiales de gas natural son muy importantes por su forma de
explotación, extracción y de recuperación que cada vez son más innovadoras; en
Suramérica la mayor reserva de gas natural se encuentra en Venezuela, seguido de
Argentina que son los mayores exportadores de gas natural. En Colombia las
reservas probadas de gas natural son de 3996 trillones de pies cúbicos,
principalmente exportadas para utilización industrial. [3]
Figura 3. Estudio de prefactibilidad técnico y económico de una planta de amoniaco. Fuente:
Dirección de Impuestos y Aduana de Colombia DIAN

Como es sabido, dentro de los factores que más influyen en los costos de
fabricación se encuentra el gasto energético de los equipos, costos, naturaleza y
disponibilidad de las materias primas, así como la relación que lleguen a presentar
los reactivos en cada una de las reacciones generadas. Por lo que como posibles
medidas que reduzcan los costos de producción, se puede llegar a proponer
materias primas más económicas, altas capacidades de producción y elevadas
relaciones entre productos.

Además de lo anteriormente mencionado y tras saber que el equilibrio de la reacción

de síntesis está favorecido por presiones altas y temperaturas bajas, se debe llegar
a considerar:

● Bajas conversiones, lo que obliga a una recirculación de las materias primas

no convertidas y por consiguiente, el uso de un lazo de síntesis que debe
operar a alta presión.
● El empleo de altas presiones y conversiones limitadas que conlleva a costes
energéticos y mecánicos elevados.
● Uso de bajas temperaturas, lo que implica velocidades de reacción muy
bajas.

3.2. Capacidad de la planta

La producción de esta planta de amoniaco (la cual es continua), tiene como finalidad
de producción 1600 toneladas al día, lo que equivaldría a 66,7 toneladas por hora,
con una operación de 350 días en el año para obtener una producción de 560 000
toneladas anuales.

3.3. Distribución física de la planta

 Figura 4. Distribución física de la planta.

4. Descripción del proceso para la síntesis de amoniaco

4.1. Rutas de producción de amoniaco.

4.1.1. Haber Bosch.

La obtención de Amoniaco se da a través de la reacción directa entre Hidrógeno y

Nitrógeno gaseosos, reacción exotérmica en la que se emplean temperaturas entre
500°C-600°C. El uso de un catalizador incrementa la velocidad de reacción y se
llega a establecer una presión aproximada entre 500-1000 atmósferas. A
continuación se describe a detalle el proceso efectuado para la síntesis de amoniaco
con base en el diagrama de proceso mostrado en la Figura 5.

Como el método seleccionado para la producción de amoniaco es Haber-Bosch, se

emplea una síntesis de gases (nitrógeno e hidrógeno) como alimento en la corriente
11, que es controlada por una válvula localizada antes del compresor C-401A a una
presión de 140bar. A su vez, se posee una corriente 16 compuesta por agua, que
entra al intercambiador de calor E-403, junto con la corriente 1 resultante del
compresor C-401A. De manera que, se obtienen dos corrientes de salida: la
corriente 17 (equivalente a la corriente 16) que actuó como refrigerante en el
intercambiador de calor E-403, y la corriente 2 que posteriormente ingresa al
compresor C-401B, donde se altera su presión y temperatura. Proceso en el que se
genera una corriente de salida (corriente 3), que desemboca en el compresor C-402
mediante la corriente 4, luego de mezclarse con la corriente 10 que proviene del
separador V-401; cuya finalidad es hacer reaccionar los compuestos no
reaccionantes en la etapa previa y así aumentar la conversión del producto final
esperado; adicionalmente comprimirse, obteniéndose la corriente 5.

La corriente mencionada anteriormente se precalienta en el intercambiador E-401 a

una temperatura de 330 ºC junto con la corriente 7 proveniente del reactor R - 401,
de manera que emerge la corriente 8 para proseguir en el intercambiador E-404
(donde la corriente 18 refrigera el intercambiador y es expulsada por la corriente 19),
y la corriente 6 que ingresa al reactor múltiple de 4000 tubos R-401, donde se lleva a
cabo la reacción exotérmica que produce amoniaco. Reacción limitada por el
equilibrio químico, favorecida a bajas temperaturas (250 - 500 °C) y altas presiones
(150 - 250 Bar) con la presencia de un catalizador y una relación 1:3.

N2 + 3H2 ⇋ 2NH3 ΔH0 = - 92,44 kJ/mol

Adicionalmente, del reactor R-401 emerge la corriente 21, la cual ingresa al

intercambiador de calor E-402 para ser calentada mediante la corriente 14 que
contiene agua de calderas y exportada del sistema a través de la corriente 15. Luego
de su paso por el intercambiador de calor, la corriente 21 origina a la 22 que
prosigue a la bomba P-401 para finalmente desembocar en la corriente 20 y volver a
ingresar al reactor R-401, continuando con el proceso. Corrientes resultantes que
presentan composiciones molares de 0 de metano, hidrógeno y nitrógeno y forman
parte de la unidad de proceso del reactor, ya que por medio de la corriente
compuesta principalmente por BFW, se puede llevar a cabo un proceso de
recirculación en el reactor, de manera que el vapor generado debido a las altas
temperaturas de operación, pueda ser utilizado como energía. Luego esta corriente
se enfría y se inicia el ciclo nuevamente, a este fenómeno se le conoce como el
proceso rankine, el cual permite generar una eficiencia mayor en el proceso y su vez
disminuye costos de energía en el proceso, especialmente en este caso en el
reactor R-401.

La corriente 7 resultante del reactor pasa por el intercambiador E-401, con el fin de
disminuir su temperatura, obteniéndose la corriente 8 con una composición
aproximada de 13% de amoniaco, 60% de hidrógeno y 20 % de nitrógeno que pasa
a el intercambiador E-404, produciéndose la corriente 9 que pasa a un separador V-
401 al requerirse disociar el amoniaco ya generado mediante la corriente 12 luego
de pasar por una válvula reguladora; mientras que la otra corriente (10) que contiene
Nitrógeno, Hidrógeno e impurezas se divide en dos nuevas corrientes; la corriente
13 donde se separan constantemente las impurezas del proceso y la corriente 10
que recircula Nitrógeno e Hidrógeno al proceso.

4.1.1.1 Composición por corrientes del digrama PFD

Tabla 2. Resumen de los balances de masa por corriente para el diagrama PFD.

Tabla 3. Continuación del resumen de los balances de masa por corriente para el diagrama PFD.

4.1.1.2 Diagrama del proceso

 Figura 5. Diagrama de flujo para la síntesis de amoniaco. Fuente: M. Penkuhn, & G.
Tsatsaronis, “Comparison of different ammonia synthesis loop configurations with the aid of
advanced exergy analysis,” Energy., vol. 137, pp. 854-864, 2017.

4.1.2 Otras rutas para la producción de amoniaco.

La producción industrial de amoniaco se puede llevar a cabo por medio de tres

procesos diferentes que tienen como base el método Haber Bosch, para el cual, la
reacción química de su síntesis es la misma, junto con la materia prima a utilizar;
gas natural licuado y re-gasificado o gas de síntesis (obtenido con anterioridad
mediante un pretratamiento). Cabe destacar que en las nuevas tecnologías
aplicadas, la única diferencia es la distribución, y construcción del volumen de los
equipos utilizados en el proceso. En la siguiente tabla se resumen algunos de los
procesos más actuales empleados en la producción de amoniaco.

Proceso Linde Proceso Haldor topsoe

Proceso de Licht et al.

Proceso de última Esta tecnología para la Uno de los últimos

generación empleado obtención de amoniaco, procesos novedosos en la
en la producción de se compone de un industria fue realizado por
amoniaco a partir de convertidor de NH3 con unos investigadores de la
gas natural, conformado tres camas catalíticas de universidad George
por una planta de flujo radial que presentan Washington, donde con el
hidrógeno y nitrógeno. intercambio de calor uso de la corriente
 En la síntesis de entre los lechos del eléctrica, evitando el paso
amoniaco, el hidrógeno reactor, por lo que el intermedio del metano,
es purificado mediante tamaño compacto del para producir la electrólisis
adsorción por cambio mismo permite el uso de del nitrógeno y el vapor de
de presión, para luego partículas pequeñas de agua para producir
juntarse con la corriente catalizador, generando amoniaco.
de nitrógeno e ingresar alta conversión debido al
al compresor. enfriamiento entre las Presenta una eficiencia de
camas. De manera que aproximadamente 35%
Comprende ahorros se presenta un bajo empleando un catalizador
sustanciales de costos, consumo energético total fundido en el cual se
simplificación del con un menor consumo encuentran suspendidas
sistema y directa de electricidad. nanopartículas de óxido de
relación entre el hierro. Sin embargo,
nitrógeno e hidrógeno, presenta el inconveniente
por lo que se genera de que solo el 1%
una disminución de equivalente a la
subproductos que a su electricidad consumida se
vez reducen el oxígeno, convierte en amoniaco.
argón y el dióxido de
carbono.
Tabla 4. Rutas de producción de amoniaco

5. Diagrama PFD del proceso

 Figura 6. Diagrama PFD para la síntesis de amoniaco.

Zona Equipos que lo conforman Corrientes involucradas

Preparación de la reacción C-401A ; E-403; C-401B; C- 11 ; 1 ; 2; 3; 4; 5; 16 ;17

402;E-401

Reacción R-401; E-402; P-401 6; 7 ;14 ;15; 20 ;21; 22

Preparación de la separación E-401; E-404 8; 9; 18; 19

Separación V-401 10; 12; 13

Tabla 5. Tabla de equipos, corrientes y la zona que conforman .

6. Diagrama de flujo en bloques

 Figura 7. Diagrama de flujo en bloques para la síntesis de amoniaco.

7. Diagrama de instrumentación y tubería

Figura 8. Diagrama P&ID para la síntesis de amoniaco.

7.1 Descripción de los lazos de control involucrados

 EQUIPO VARIABLES DESCRIPCIÓN
INVOLUCRADO MANIPULADAS/C
ONTROLADAS

A la salida del intercambiador de calor E-403 se

requiere tener una temperatura de 35,11°C, por
lo tanto se hace un control por acción
precalculada o anticipativa en donde se registra
Manipulada: Flujo constantemente la variable a controlar
E-403 ó caudal (temperatura) y se manipula el flujo antes que
Controlada: que la variable controlada se desvíe del punto
Temperatura de control. En este caso se manipula el flujo de
agua de refrigeración y el control se realiza
mediante una válvula que recibe una señal
neumática del controlador/registrador de
temperatura.

En la corriente 4 es necesario tener una presión

de 141 bar, y es por esta razón que por una
acción precalculada se registra y se controla el
Manipulada: Flujo flujo al compresor C-402. En esta ocasión, se
C-402 Controlada: controla el flujo de las corrientes unificadas a
Presión través del make-up, mediante el uso de una
válvula neumática que recibe una señal del
controlador de presión ubicado en la corriente
de salida del compresor C-401B.

A la entrada del separador V-401 se requiere

una temperatura de 40°C, por lo que mediante
un control por acción pre-calculada, se miden
las perturbaciones que pueden ocurrir luego del
paso por el compresor E-404, con el fin de
Manipulada: Flujo compensarlas antes de que la variable
E-404 Controlada: controlada (temperatura) se desvíe del punto de
Temperatura control nombrado con anterioridad. Una parte
del flujo manipulado procede de agua de
refrigeración y otra del intercambiador de calor
E-401, el control es efectuado mediante un
medidor de placa orificio que envía una señal
neumática a la válvula situada justo antes del
intercambiador de calor 404.

En los fondos del separador V-401 es necesario

presentar un flujo de 19,72 Kg/s con
composición de 97,47% de nuestro producto de
interés. Para ello, se hace uso de una válvula
que manipula el flujo de salida de este
V-401 Manipulada: flujo separador, mediante una acción pre-calculada
Controlada: Nivel del controlador que mide las posibles
perturbaciones y las compensa; enviando una
señal mecánica a la vávula nombrada con
anterioridad, la cual controlará el nivel dentro del
separador con el paso de flujo que permite a
través de ella.
 A las salidas del reactor R-401 (corrientes 7 y
21) se hace un registro del flujo que contiene los
productos obtenidos luego de la reacción, los
cuales principalmente son hidrógeno, amoniaco
y DOWA.
Con el fin de recuperar el amoniaco producido e
incrementar su conversión, este compuesto
R-401 Manipulada y junto con hidrógeno, son redireccionados al
controlada: flujo intercambiador E-401 mediante la corriente 7
que presenta un flujo de 63,57 Kg/s para
finalmente reingresar al reactor a través de la
corriente 6. Por otro lado la corriente 21
(formada únicamente de DOWA), posee un flujo
de 1405,22 Kg/s que es direccionado al
intercambiador de calor E-402 y reingresado
nuevamente al reactor mediante la corriente 20.
Sin embargo, no se realiza ningún control, solo
se registra el flujo dentro de las corrientes.

A la entrada del reactor R-401 (corriente 20) se

debe presentar una temperatura de 370°C, por
lo cual, se hace uso del intercambiador E-402
que disminuye la temperatura procedente del
reactor R-401 (corriente 21). En la corriente
Manipulada: flujo entrante a este intercambiador (corriente 14) se
E-402 Controlada: sitúa una válvula que contiene el lazo de control,
temperatura pues nuevamente mediante el empleo de un
control por acción pre-calculada, se monitorea la
temperatura presente en la corriente 22 para
enviar una señal mecánica a la válvula que
manipula el flujo de BFW y así, controlar la
temperatura de entrada al reactor.

Es necesario el control de temperatura y presión

dentro del reactor, dado que los reactivos
entrantes se encuentran en estado gaseoso, y
Controlada: tras presentarse una mínima conversión de
R-401 Temperatura y amoniaco (35,65% en la corriente 7), se requiere
presión el aumento de la presión y la temperatura para
incrementar la velocidad de reacción y alcanzar
la conversión deseada (97,47 en la corriente
12).
Tabla 6. Descripción de los lazos de control involucrados en la síntesis de amoniaco.

8. Especificaciones y generalidades de los equipos

De acuerdo al diagrama PFD presentado con anterioridad, se describen cinco tipos

de equipos involucrados en la síntesis de amoniaco. Los equipos identificados son:

● Compresor de alimentación
● Compresor de reciclo
● Reactor
 ● Separador
● Intercambiador de calor

Las especificaciones técnicas de cada equipo mostrado a continuación,

corresponden a la capacidad de producción de la planta, es decir 1600 Tn/día.

8.1 Compresor 401-A

DATOS

Número de Etapas 1

Presión de Entrada 2310 kPa

Presión de Salida 5818 kPa

Caudal másico 7,105x10^4 kg/h

Potencia Total 23,926 kW

Temperatura de 17 ºC
Entrada

Área 894,05 m^2

Longitud 11,92 m

Tabla 7. Especificaciones del compresor 401-A

Fuente: Dreamstime - Compresor de aire
Fuente: Simulador Aspen Hysys.

Este compresor es utilizado para que el proceso tenga una mayor ventaja debido a
que una parte de la energía que se le es suministrada es utilizada para calentar el
gas de síntesis, lo cual si fuera una temperatura muy alta podría perjudicar las
válvulas, pero el aumento de temperatura no es muy alto y de esta forma favorece
el proceso. Constan de uno o más cilindros en serie y pueden ser de una o varias
etapas su funcionamiento es totalmente igual al de las bombas alternativas.

8.2 Compresor 402

DATOS

Número de Etapas 1

Presión de Entrada 14200 kPa

Presión de Salida 14800 kPa

Caudal másico 2,312x10^5 kg/h

 Potencia Total 5,331 kW

Temperatura de 73,86 ºC
Entrada

Área 894,05 m^2

Longitud 11,92 m
Tabla 8. Especificaciones del compresor 402. Fuente: Simulador Aspen Hysys.

Este compresor es utilizado para aumentar la presión de los gases previos al ingreso
al reactor, por este compresor pasan los reactivos y aumentan su presión para
generar mejores resultados dentro del reactor. En este compresor al incrementar la
presión se incrementa la temperatura antes del intercambiador E-401.

8.3 Separador 401

DATOS

Fase mixta

Presión de Entrada 1,420x10^4 kPa

Eficiencia 100%

Caudal másico 2,311x10^5 kg/h

Potencia Total -38,390494 kW

Temperatura de 40 ºC
Entrada

Diámetro 1.606 m

Longitud 2.6198 m

Tabla 9. Especificaciones del separador 401 Fuente: XRD- torre de destilación Nitrógeno Amoniacal

Fuente: Simulador Aspen Hysys.

El separador por destilación es capaz de contener fluidos líquidos o gaseosos, cuyas

condiciones de temperatura y presión son distintas a las del medio ambiente, con el
fin que se pueda tener un mejor aprovechamiento de la sustancia de interés.

La torre de destilación separa componentes ligeros y pesados, también es utilizada

para absorción de sustancias. Por medio de platos se puede producir
transformaciones físicas donde las corrientes líquidas son separadas de las
corrientes de vapor, también se separan líquidos inmiscibles entre ellos.

Estos separadores están fabricados de forma cilíndrica debido a una mejor y más
fácil fabricación, tanto estética como funcional, debido a que para ser trabajada con
presiones superiores tendrá una mayor resistencia.

8.4 Reactor R-401

Tabla 10. Especificaciones del reactor de síntesis. Fuente: Simulador Aspen Hysys.

La tabla 10 nos muestra todas las especificaciones del reactor de síntesis sin
embargo dicha tabla no nos muestra exactamente el mismo reactor que se va a
utilizar pero sí uno muy similar, las demás especificaciones del reactor se
encontrarán posteriormente en la sección del simulador.

8.4.1 Condiciones de operación

En la Gráfica 1 se ilustra la variación de la conversión, en función de la temperatura

y la presión. Se observa que las dos variables presentan influencia sobre la
conversión. El aumento de la presión desplaza la reacción hacia los productos por lo
tanto, se favorece la producción de amoniaco; además a altas presiones las
fluctuaciones de la temperatura impactarán en menor medida la conversión. Esta
reacción se considera de carácter exotérmico y se observa cómo al aumentar la
temperatura, el equilibrio se empieza a desplazar hacia los reactivos, disminuyendo
la conversión tras seguir el principio de Le Chatelier.

Gráfica 1. Gráfico de superficie- Variación de conversión a diferentes Presiones y temperaturas

Trabajar a condiciones de temperatura y presión bajas no es factible, debido a que a

presiones bajas, las conversiones son mínimas; y a temperaturas bajas, la cinética
es lenta. Por consiguiente, el proceso requeriría de mayores tiempos de reacción,
esto se traduce a costos de producción más altos. En consecuencia de lo
anteriormente mencionado, se recomienda trabajar en rangos de presión de 100 a
300 bar, mientras que la temperatura se opera industrialmente en rangos de 500 a
750 K.

Para tener un criterio más adecuado de las condiciones de operación se analizaron

las curvas isoconversas e isocinéticas en las primeras se calcula la velocidad de
reacción a una conversión y una temperatura fija mientras que en las segundas se
estima la conversión a una temperatura dada y una velocidad de reacción específica
como se muestra en la gráfica 2 y 3 respectivamente.

Gráfica 2. Curvas isoconversas en la síntesis de amoniaco

En la Gráfica 2 se observa el comportamiento de la velocidad de reacción respecto
a la temperatura, en función de la conversión. A mayores valores de conversión la
velocidad de reacción disminuye, lo que quiere decir que, la producción de amoniaco
será más lenta. En la cima de cada curva de la gráfica se encuentra una temperatura
óptima que indica la mayor velocidad de reacción para obtener la conversión
deseada. Los puntos situados a hacia la izquierda o la derecha de la curva significan
menores velocidad de reacción a temperaturas por debajo o por encima de la
óptima, lo que conlleva mayores tiempos de reacción para alcanzar la conversión
requerida.

Por otro lado en la Gráfica 3 tras la realización de cada una de las curvas
isocinéticas, se obtiene un valor máximo de conversión a las velocidades de
reacción propuestas, dichos valores máximos se unen para construir la curva de
progresión óptima de temperatura (POT). Con el respectivo análisis de la gráfica, se
evidencia que para alcanzar conversiones altas, se requieren temperaturas entre
500 y 600k, las cuales generan velocidades de reacción bajas no convenientes para
el proceso; opuestamente, al emplear valores superiores a 900K, se generan
velocidades de reacción bastantes altas a costa de conversiones menores al 20%.
Por lo que ninguna de las opciones planteadas son técnica ni económicamente
viables. Se deben seleccionar valores en donde la velocidad de reacción sea alta y
la temperatura de operación se encuentre sobre la línea señalada como “POT”, pues
estas condiciones se presentan a temperaturas cercanas a los 750K a velocidades
de reacción de 150 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚^3 ℎ , obteniéndose conversiones cercanas al 40%.

Gráfica 3 .Curvas isocinéticas en la síntesis de amoniaco

8.5 Intercambiador de calor E-401

Tabla 11. Especificaciones intercambiador de calor E-401. Fuente: Simulador Aspen Hysys

Intercambiador de calor ahorrador, pues remueve el calor de una corriente ya

empleada y lo transfiere a otra prontamente usada en otro equipo. En este caso, el
fluido caliente (proveniente del reactor), intercambia energía con el fluido frío saliente
del compresor C-402, para llegar a enfriar la corriente 7 que será nuevamente
tratada en el intercambiador E-404, y a calentar la corriente 5, la cuál es
direccionada al reactor.

Por los tubos fluye el fluido caliente y por coraza el fluido frío, esto por las
recomendaciones al diseñar un intercambiador de calor. Tiene el objetivo de
disminuir costos energéticos, debido a que la compresión de estos gases aumenta
considerablemente su temperatura, un gas enfriado es mucho más económico que
un gas sobrecalentado. Tras presentar la capacidad de albergar fluidos tanto
gaseosos como líquidos, cumple con la finalidad de disminuir la temperatura sin
necesidad de disminuir considerablemente la presión, ya que la pérdida de presión
por fricción es inevitable.

8.6 Intercambiador de calor E-403

Tabla 12. Especificaciones intercambiador de calor E-403. Fuente: Simulador Aspen Hysys.

Intercambiador con características muy similares a las del intercambiador E-401,

pero funciones distintas a ese intercambiador; la función del intercambiador E-403 es
aprovechar la energía del reactor, para que a su vez, este necesite menos energía
en sus operaciones con los reactivos.

De igual forma, cumple una función muy importante, que es enfriar la producción del
reactor, ya que las corrientes se mezclan con otras corrientes frías o salen del
sistema, por lo que es recomendable reducir la temperatura de este producto.

8.7 Intercambiador de calor 404

Tabla 13. Especificaciones intercambiador de calor E-404. Fuente: Simulador Aspen Hysys.

Como es sabido, los intercambiadores de calor son equipos térmicos que

intercambian energía a través de una superficie sólida sin mezcla entre los fluidos.
En el proceso de síntesis de amoniaco, el intercambiador E-404 presenta la
construcción más sencilla que corresponde a tubo y coraza, y resume su razón
principal de uso, en la remoción de gran parte del calor presente en la corriente 8,
mediante agua de enfriamiento presente en la corriente 18. El calor es transferido
del fluido con mayor temperatura (115,85°C), al de menor temperatura (15°C) a
través del contacto térmico entre las paredes metálicas (de acero inoxidable AISI
304 para los tubos y AISI 316L para la coraza) que los separan. Obteniendo
finalmente una corriente 9 a 40°C lista para entrar al separador V - 401 y continuar
su participación en el proceso.

9. Simulación del proceso

Inicialmente, en la sección de propiedades se agregan los componentes a emplear

(hidrógeno, nitrógeno y amoníaco), luego en la pestaña denominada “Fluid
packages” de la misma sección, se agrega el paquete de propiedades
termodinámicas con el que el simulador efectuará los cálculos pertinentes, seguido
de la reacción efectuada en el reactor, en la pestaña “Reactions”. A continuación se
explica a detalle la selección realizada para el modelo termodinámico, la inclusión de
la reacción y el procedimiento seguido para cada uno de los equipos involucrados en
el método de síntesis de amoniaco empleado en el presente trabajo.

Figura 9. Esquema general de la simulación.

9.1 Selección del modelo termodinámico

Para desarrollar la simulación del proceso es necesario seleccionar un conjunto de

propiedades termodinámicas que son generadas mediante ecuaciones cúbicas de
estado (EoS) o mediante modelos de actividad. El proceso de síntesis de amoniaco
involucra sustancias polares, no electrolíticas y las reacciones del proceso se llevan
a cabo a presiones elevadas, superiores a 10 bares en este caso. Por lo
mencionado anteriormente, se seleccionó el modelo y las propiedades generadas
mediante la Ecuación Cúbica de Estado de tres parámetros de Peng - Robinson.
Este modelo predice con gran exactitud el comportamiento de gases y de mezclas
multicomponentes a altas presiones.

En 1996, Carlson [10] propone un árbol de decisiones para seleccionar el modelo de

propiedades termodinámicas a utilizar, a continuación se presenta el árbol de
decisiones y el camino seguido para el proceso del amoniaco.
Figura 10. Árbol de decisiones para el proceso de síntesis de amoniaco. Fuente: E. C. Carlson,
“Don’t gamble with physical properties”. Londres. Chem. Eng. Prog., 92(10), 35. 1996.

9.2 Reacción involucrada

Para el proceso de producción del Amoniaco se ajustó la reacción respectiva en el

simulador para la formación del producto final. Se tomó solo una reacción debido a
que solo hay presente un reactor en todo el proceso y al ser un reacción en fase
gaseosa se estableció un modelo matemático de Peng - Robinson.

El tipo de reacción en el proceso es de síntesis, pero en el simulador se estableció

una reacción de tipo cinético en la cual se establece los coeficientes
estequiométricos (-3 para hidrógeno, -1 para nitrógeno y 2 para amoniaco),
estableciendo que la cinética a emplear se encontrará en presión parcial debido a
que se maneja en fase gaseosa. Como componente base se hizo la selección del
nitrógeno debido a que es el reactivo límite, como se observa en la figura 11.
 Figura 11. Inclusión de la reacción y de los parámetros cinéticos.

Al presentarse una reacción de equilibrio, se calculan las constantes de equilibrio

respectivas por medio del factor exponencial (A) y la energía de activación (E),
teniendo en cuenta que se presentan dos reacciones, la primera que es la síntesis
de amoniaco por medio de Hidrógeno y Nitrógeno, y la segunda es una “reacción
reversa” donde ocurre la descomposición del amoniaco en los compuestos ya
mencionados.

9.3 Procedimiento de simulación por equipos

COMPRESOR C401-A

Figura 12: Diagrama del compresor C-401-A.

En la inclusión de este equipo se establecen las corrientes de entrada y salida (como

se ilustra en la figura 12), junto con la temperatura de la corriente de entrada y de
salida (125,9°C), la presión de la corriente de entrada, su flujo másico y sus
respectivas composiciones. La Corriente 11 posee el gas de síntesis que ingresa al
compresor a una temperatura de 17ºC, presión de 2310 kPa y a un flujo másico de
8219 kgmol/h. Para que el compresor pueda tener un funcionamiento óptimo se
debe agregar una corriente energética, la cual es requerida para abastecer los
3,996x10^6 kJ/h, obteniendo una presión requerida de 5810kPa y el incremento de
la temperatura. El requerimiento energético del compresor para pasar de 2310KPa a
5818KPa es de 2,593x10^7 KJ/h, tal como se aprecia en la figura 13.

Figura 13. Tabla condiciones de la corriente de entrada al compresor C-401-A.

INTERCAMBIADOR DE CALOR E-403

En la figura 14 se observa el diagrama del intercambiador de calor E-403, con sus

respectivos flujos de entrada y salida para los tubos y coraza. Donde la entrada de
tubos es la corriente 1 y la salida la corriente 2, mientras que en la coraza, la
corriente de entrada es la 16 y la de salida la 17.

Este intercambiador de calor se necesita para que al entrar al siguiente compresor

requiera menos energía para aumentar la presión, ya que al ser gases el aumento
de presión también conlleva un aumento de temperatura.

Figura 14. Diagrama del intercambiador de calor E-403

A continuación, se ven algunos datos muy relevantes que se necesitan para el

diseño del intercambiador de calor
 Figura 15. Datos para el intercambiador de calor E-403

Observamos el volumen que se necesita para los tubos y coraza que es de 0,1930
m3 y 2,272m3 respectivamente con un área de transferencia de calor por coraza de
60,32 m2, con un coeficiente de transferencia de calor global de 7999 kJ/h m 2 C y
caídas de presión tanto para coraza como para tubos de 600 kPa y 118,4 kPa
respectivamente

Figura 16. Tabla de datos para las corrientes del intercambiador

En la tabla anterior ya se ve el cambio de temperatura, presión, flujo de calor y la

entalpía para las corrientes.

Ya que solo es un intercambiador, no hay reacciones involucradas y el flujo másico

debe ser el mismo tanto de entrada como de salida.

También vemos los flujos necesarios para cumplir con las especificaciones
dándonos los datos que observamos en la Figura 15.

COMPRESOR C-401B
 Figura 17. Compresor C-401B

En la inclusión de este equipo se establecen las corrientes de entrada y salida (como

se ilustra en la imagen anterior), junto con la temperatura de la corriente de entrada
y de salida, la presión de la corriente de entrada, su flujo másico y sus respectivas
composiciones. La Corriente 2 posee el gas de síntesis e ingresa al compresor a una
temperatura de 35,11ºC, presión de 5700 kPa y a un flujo molar de 8219 kgmol/h.
Para que el compresor pueda tener un funcionamiento óptimo se debe agregar una
corriente energética, la cual es requerida para abastecer los 5,065x10^4 kJ/h,
obteniendo una presión requerida de 1,42x10^4 kPa y el incremento de la
temperatura a un valor de. El requerimiento energético del compresor para realizar el
aumento de presión es de 2,613x10^7 KJ/h, como se aprecia en la siguiente imagen.

Figura 18. Datos de las corrientes compresor C-401B.

COMPRESOR C-402

Al compresor C-402 ingresa la corriente 4 y sale la corriente 5 tal como se presenta

en la siguiente figura.
 Figura 19. Compresor C-402.

Como se mencionó anteriormente, al compresor C-402 ingresa la corriente 4 a una

temperatura de 73,86 ºC y a una presión de 14200 kPa y es necesario suministrar
una corriente energética de 1,299x10^8 kJ/h y es con esta energía que se alcanza la
presión de salida de la corriente 5, la cual alcanza una presión de 14800 kPa y este
incremento de presión está directamente relacionado con el incremento de
temperatura, la cual alcanza un valor de 79,54 ºC. En la Figura 20 se presentan los
datos del compresor C-402.

Figura 20. Datos de las corrientes compresor C-402.

INTERCAMBIADOR DE CALOR E-401

Este intercambiador de calor se usa para precalentar la mezcla antes del reactor y al
mismo tiempo enfriar el producto que sale del reactor, primero para que la energía
que sale no se pierda por completo, y segundo para que el reactor no necesite tanta
energía para calentar la mezcla y llegar al punto óptimo para la reacción
A continuación se observa el diagrama del intercambiador de calor E-401, con la
corriente 7 de entrada en tubos, la corriente 8 de salida en tubos, la corriente 5
entrada en coraza y la corriente 6 de salida de coraza

Figura 21. Diagrama del intercambiador de calor E-401

En la siguiente figura se ven algunos datos necesarios para el diseño del

intercambiador.

Figura 22. Datos para el intercambiador de calor E-401.

En la Figura 22. Vemos que el número de pasos por coraza son 2, la caída de
presión para tubos y coraza son de, 200 kPa y 200 kPa respectivamente, con el
volumen tanto de tubos como de coraza iguales al intercambiador anterior y estos
son de 0,1930 m3 y 2,272m3 respectivamente pero el coeficiente de transferencia de
calor global cambiando y siendo 1,126e4 kJ/h m2 C
 Figura 23. Tabla de datos para las corrientes del intercambiador.

En la Fig 23. Se ven los datos de las corrientes que se usan en este intercambiador
de calor, donde se observa los balances de energía y de masa para los flujos.

REACTOR R-401

En la figura 24 se puede apreciar que se utilizó un reactor PFR para realizar la

simulación de síntesis de amoníaco, básicamente se eligió este tipo de reactor
debido a que se ajustaba bastante bien al proceso, ya que se tiene una operación
continua y además la reacción de síntesis se da en fase gaseosa, para la simulación
entonces fue necesario especificar la corriente de entrada (corriente 6 que está
compuesta principalmente por hidrógeno y nitrógeno) y la corriente de salida,
corriente 7 en la cual ya se ha formado nuestro producto de interés que es el
amoniaco como se muestra en la figura 25. Además se tuvo que especificar el set
de reacciones que se iba a usar, para este caso como se había mencionado
anteriormente, ya se tenía la cinética de la reacción con su correspondiente factor
preexponencial y energía de activación tanto como para la reacción de síntesis como
la reacción reversa.

Figura 26. Reactor PFR para la síntesis de amoniaco.

Figura 25. Composición de las corrientes de entrada y salida del reactor.

También fue necesario incluir en la información suministrada al simulador la longitud
del reactor (10 m), el número de tubos (4000) y el diámetro de los mismos (1,8*10^-2
m) dicha información fue obtenida de la bibliografía (Penkuhn,2017) “Comparison of
different ammonia synthesis loop configurations with the aid of advanced exergy
analysis”. Al mismo tiempo, es importante denotar que la conversión en el reactor no
es muy alta (cercana al 30%) pues como se explicó anteriormente la reacción no se
vé favorecida a altas temperaturas por ser de tipo exotérmico, por eso la necesidad
de reciclar los reactivos que no reaccionaron en el reactor y trabajar a altas
presiones como se muestra en la figura 26, ya que por ser una reacción de síntesis
según el principio de Le Chatelier la reacción de desplaza hacia los productos al
aumentar dicha variable.

Figura 26. Condiciones de las corrientes de entrada y salida al reacto r

INTERCAMBIADOR DE CALOR E- 404

De acuerdo al intercambiador seleccionado, se evidencia que la corriente 18 ingresa

por coraza emergiendo como la corriente 19, y por tubos se ubica la corriente 8 que
es liberada como la corriente 9 (Figura 27); datos estipulados en la sección “Design”
del equipo.
 Figura 27 . Diagrama intercambiador de calor 404.

A su vez, se especifica la temperatura de salida del fluido (corriente 9), la cuál es

40°C, y las temperaturas de las corrientes 18 (15°C) y 19 (26°C) que
corresponderán a las del fluido de servicio. Junto con las presiones de todas las
corrientes ilustradas en la figura 27, donde para la corriente 8 se inserta una presión
de 143 bar, 142 bar para la corriente 9, 10 bar y 4 bar para las corrientes 18 y 19,
respectivamente. Por último, es importante especificar el flujo másico de la corriente
entrante por coraza que corresponde a 2,349 x 10❑6 kg/h. Valores resaltados de azul
en la figura 28, de tal forma que a partir de ellos, el simulador calcula los datos
faltantes de flujo másico (el mismo entrante), calores requeridos por corriente y
demás datos en color negro de esta misma imagen (figura 28).

Figura 28. Tabla de datos por corrientes del intercambiador 404.

De acuerdo a los datos estipulados con anterioridad, el simulador calcula los valores
de coeficiente de transferencia de calor (5,058x 104❑ KJ /h m2❑ C ), caída de presión en
coraza (600 Kpa), caída de presión en tubos (100 KPa), área de transferencia de
calor en la coraza (60,32 m 2❑) y demás datos que se resumen en la figura 29.
 Figura 29. Especificaciones del intercambiador 404.

SEPARADOR 401

Figura 30. Diagrama separador V-401.

La corriente de entrada del separador que contiene el amoniaco producido junto con
reactivos que no se consumieron entran a 1,787x10^4 y a 40ºC busca separarlos de
forma que el amoniaco pueda ser recuperado casi en su totalidad por la corriente de
fondos, mientras que la corriente de cimas se va a dividir una parte para recircula los
reactivos no consumidos y otra para purga para debido a los compuestos inertes del
proceso.
 Figura 31. Tabla corrientes del separador V-401.

DIVISOR V-402

Figura 32. Diagrama divisor V-302.

La corriente 14, que se separó anteriormente en el equipo V-401 se separa en otras

dos corrientes donde la corriente 15 hace reciclo para aprovechar muchos reactivos
que no reaccionaron, la corriente 13 se purga para que los gases inertes no se
acumulen en nuestro proceso.

Figura 33. Datos de las corrientes involucradas en el divisor V-402.

En la anterior tabla se ve como se divide la corriente 14, manteniendo todas las
propiedades. En la corriente 13 sale 36 kg/h mientras que la corriente de
recirculación sale 1,602e5 kg/h se ve que prácticamente todo se recircula debido a
que también tiene amoniaco esta corriente y es nuestro producto clave, la purga solo
se hace para evitar problemas por acumulación.

10 . Balances de energía por equipo

10.1 Reactor

Para calcular el calor neto en el reactor R-401 se tuvo en cuenta las entalpías de
entrada, de salida , y el calor de reacción mediante la siguiente fórmula:

Q=Σ ∋Cpi dT + ६ Δ H ° r + Σ∋Cpi dT

Donde el primer término se refiere a las sustancias que entran al reactor, el segundo
término se refiere al calor generado por la reacción y el tercero se refiere a las
sustancias que salen del reactor.

Para el cálculo del Cp se utilizaron los datos de la siguiente tabla.

J
Cp[ ]=a+bT +c T 2 +d T 3 + e T 4
molK
 Compuesto Fórmula a b c d e

Nitrógeno N2 28.716771 0.00734 -4.54759 1.16406 -1.22458

38 5827 x 10−5 x 10−7 x 10−10

Hidrógeno H2 19.670997 0.06968 - 2.89493 -2.22475

83 1519 0.000200 x 10−7 x 10−10
098

Amoniaco NH3 27,739666 0,02653 0 0 0

97 8095

Metano CH4 44.356584 - 0.000600 -8.74114 6.78119

12 0.14623 246 x 10−7 x 10−10
2557

Argón Ar 20,786 0 0 0 0

Agua H2O - 0.87697 - 2.48383

22.417016 2156 0.002570 x 10−68
77 393

Tabla 14. Capacidades caloríficas de los compuestos a temperatura específica. Tomado de Knovel

298,15
mol
¿ Cpi dT entrada=3814 de H 2 x ∫ 19,67099783+0,069681519 T −0,000200098 T 2
s 609,98
−7 3 −10 4
+2,89493 x 10 T −2,22475 x 10 T =−32132,78 Kw
298,15
mol
¿ Cpi dT entrada=1349,8 de N 2 x ∫ 28,71677138+0,007345827 T −4,54759 x 10−5 T 2
s 609,98
−7 3 −10 4
+1,16406 x 10 T −1,22458 x 10 T =−11803,4294 Kw

298,15
mol
n CH 4 CpCH 4 dT entrada=153,432 x ∫ 44,35658412−0,146232557T +0,000600246 T 2
S 609,98
−7 3 −10 4
−8,74114 x 10 T + 6,78119 x 10 T =−6900,5103 Kw
298,15
mol
nAr CpAr dT entrada=121,261 x ∫ 20,786 dt=−785,9772 Kw
S 609,98
298,15
mol
n NH 3 Cp NH 3 dT entrada=637,2978 x ∫ 27,73966697+0,026538095 T dt
S 609,98
¿−7907,3477 Kw

Σ∋Cpi dT entrada=−32132,78−11803,4294−6900,5103−785,9772−7907,3477
¿−59530,04 Kw
 658,01
mol
¿ Cpi dT salida=2123,801 de H 2 x ∫ 19,67099783+ 0,069681519T −0,000200098 T 2
s 298,15
+2,89493 x 10 T −2,22475 x 10−10 T 4=20049,17 Kw
−7 3

658,01
mol
¿ Cpi dT salida=786,70 de N 2∗ ∫ 28,71677138+0,007345827 T −4,54759E-05T 2
s 298,15
+1,16406 x 10−10 T 3−1,22458 x 10−10 T 4=7822,1548 Kw
658,01
mol
n CH 4 CpCH 4 dT salida=153,432 x ∫ 44,35658412−0,146232557 T + 0,000600246T 2
S 298,15
−8,74114 x 10−7 T 3+ 6,78119 x 10−10 T 4=8570,75 Kw
658,01
mol
nAr CpAr dT salida=121,261 x ∫ 20,786 dt =907,0383 Kw
S 298,15
658,01
mol
nN H 3 Cp NH 3 dT salida=1764,472 x ∫ 27,73966697+0,026538095 T dt=25669 , 6446 Kw
S 298,15

Σ∋Cpi dT salida=63018,75 Kw

Cálculo de avance de reacción

n salida de N2= n entrada -६

1349,8 mol/s=786 ,7 mol/s - ६

६=563,22 mol /s

Δ H ° r=-92,44 Kj/mol

६Δ H ° r =-52064,05 Kw

Q Total en el reactor =Σ∋Cpi dT entrada+¿६Δ H ° r + Σ∋Cpi dT salida= - 48575,34 Kw

10.2 Intercambiadores de calor

● Intercambiador de calor E-404

En la siguiente tabla se resumen los datos necesarios para efectuar el cálculo del
calor requerido por el intercambiador de calor E-404, incluyendo el valor calculado
para el mismo. Donde se tuvo en cuenta que: por coraza transcurría un fluido frío de
agua, y por tubos, el fluido caliente formado por hidrógeno, nitrógeno, metano, argón
y amoniaco. Para el cálculo del Cp se consideraron los datos mostrados en la tabla
14.

Sección Coraza Tubos

 Tin (°C) 15 115,85

Tout (°C) 26 40

- H 2: 42,91
- N 2: 15,89
m (kg/s) 652,43 CH 4: 3,10
-
- Ar : 2,45
- NH 3: 35,65

- H 2: 2123, 801
- N 2: 786,465
m (mol/s) H 2 O : 36246, - CH 4: 153,432
1111 - Ar : 121,261
- NH 3 : 1764,472
∑ m=¿ 4949,431

H 2: −4603,8208
-
N 2: −1721,6479
-
Q por H 2O: CH 4: −1307,2805
-
secciones 30441,52419
(Kw) Ar : −¿191,1823
-
NH 3: −4959,4679
-
∑ Q=−¿12783,3994

Q total (Kw) 17658,1248

Tabla 15. Datos por secciones del intercambiador de calor E-404.

Cálculos de calor:

En el cálculo del calor requerido por el intercambiador de calor E-404, se emplea en

cada sección (tubos y coraza) la fórmula mostrada a continuación, para finalmente
realizar una suma de los valores calculados y así, obtener el calor total.

Q=m x Cp x ∆T

Calor en tubos:

Como en la sección de tubos el fluido presenta diversas composiciones, se realiza el

cálculo de Cp para una mezcla mediante la ecuación Cp=∑ Xi x Cpi.

Qtubos=mmezcla x Cpmezcla x ∆ T
313,15
mol
n H 2 Cp H 2 dT tubos=2123,801 x ∫ 19,67099783+0,069681519 T −0,000200098 T 2
S 389
+2,89493 x 10 T −2,22475 x 10−10 T 4 dt=−4603,8208 Kw
−7 3
 313,15
mol
n N 2 Cp N 2 dT tubos=786,465 x ∫ 28,71677138+ 0,007345827T −4,54759 x 10−5 T 2
S 389
+1,16406 x 10 T −1,22458 x 10−10 T 4 dt=−1721,6479 Kw
−7 3

313,15
mol
n CH 4 CpCH 4 dT tubos=153,432 x ∫ 44,35658412−0,146232557 T +0,000600246 T 2
S 389
−8,74114 x 10−7 T 3+ 6,78119 x 10−10 T 4 dt=−1307,2805 Kw
313,15
mol
nAr CpAr dT tubos=121,261 x ∫ 20,786 dt =−191,1823 Kw
S 389

313,15
mol
n NH 3 Cp NH 3 dT tubos=1764,472 x ∫ 27,73966697+ 0,026538095T dt
S 389
¿−4959,4679 Kw

Σ∋Cpi dT tubos=−4603,8208 Kw−1721,6479 Kw −1307,2805 Kw −191,1823 Kw

−4959,4679 Kw=−12783,3994 Kw

Calor en coraza:

Q coraza =mH O x Cp H O x ∆ T
2 2

299.15
mol
n H 2 O Cp H 2 O dT coraza=36246 , 1111 x ∫ −22.41701677+ 0.876972156T −0.002570393T 2
S 288.15
+2.48383 x 10−6 T 3 dt=30441,52419 Kw

Calor total:

Qtotal=Qtubos +Q coraza

Q total=−12783,3994 Kw +30441,52419 Kw=17658,1248 Kw

Adicionalmente se realiza el cálculo de la diferencia media logarítmica de

temperatura en un intercambiador de calor a contraflujo para determinar el área
superficial de transferencia de calor en una posterior ingenieria a detalle.

∆ T 2−∆ T 1
∆ TLM =
∆T2
ln ( )
∆T1
 (115,85−26)−(40−15)
∆ TLM = =50,6931
(115,85−26)
ln( )
(40−15)

● Intercambiador de calor E-403

Sección Coraza Tubos

Tin (°C) 15 125,88

Tout (°C) 26 35,11

m (kg/s) 124,50 19,72

- H 2: 1702,36
H 2 O :6916,6 - N 2: 568,9779
m (mol/s) 667 CH 4: 6,8551
-
- Ar : 6,8551
∑ m=¿ 2285,0521

H 2: −4414,8920
-
Q por N 2: −1490,0218
-
secciones H2O : CH 4: −24,7544
-
(Kw) 5812,1329 Ar : −¿12, 9338
-
∑ Q=−¿5942,6002

Q total (Kw) - 130, 4673

Tabla 16. Datos por secciones del intercambiador de calor E-403.

● Intercambiador de calor E-401

Sección Coraza Tubos

Tin (°C) 81,31 384,86

Tout (°C) 336,83 115,85

m (Kg/s) 63,57 63,57

- H 2: 3814,06 - H 2: 2123,801
- N 2: 1349,92 - N 2: 786,465
m (mol/s)
- CH 4: 153,432 - CH 4: 153,432
- Ar : 121,505 - Ar : 121,261
- NH 3 : 637,29 - NH 3 : 1764,472
∑ m=¿ 6975,28 ∑ m=¿ 4950

- H 2: 25985,488 - H 2: −14540,094
- N 2: 20602,436 - N 2: −13078,802
Q por CH 4: 2102,919 CH 4: −2473,890
- -
secciones
 (Kw) - Ar : 645,3420 -Ar : −¿678,0480
- NH 3: 6601,0373 -NH 3: −19761,3044
∑ Q=55937,2223 ∑ Q=−50532,1384

Q total (Kw) 5405,0839

Tabla 17. Datos por secciones del intercambiador de calor E-401.

10.3 Compresores

● Compresor C-401-A

STREAM 11 1 Cp (J/kg*K)

FLUJO MÁSICO (kg/s) 19,72 19,72 -

T (ºC) 17 125,88 160,6

XH2 (%mol) 74,50 74,50 1448,988

XN2 (%mol) 24,90 24,90 104,4484

XCH4 (%mol) 0,30 0,30 264,916

XAr (%mol) 0,30 0,30 20,302

XNH3 (%mol) 0 0 -

XH2O 0 0 4341,8
Tabla 18. Propiedades y datos de corriente del compresor C-401-A.

Los valores del calor específicos fueron tomada por medio iteraciones de los datos
encontrados en las tablas termodinámicas a las condiciones de temperatura y
presión de cada compuesto que estaban las corrientes de cada instrumentos en
este caso la corriente de entrada número 11 y la de salida número 1

H2 Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

Q = 19,72(kg/s) * 74,50% * 14489,88(J/kg*K) * (125,88-17)
Q = 23,17800672 kJ
N2 Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)
Q = 19,72(kg/s) * 24,90% * 1044,484(J/kg*K) * (125,88-17)
Q = 0,5584138245 kJ

CH4 Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

Q = 19,72(kg/s) * 0,30% * 2649,16(J/(Kg*K)) * (125,88-17)
Q = 0,01706414239 kJ

Ar Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

Q = 19,72(kg/s) * 0,30% * 20,302 J/(Kg*K) * (125,88-17)
Q = 0,000131 kJ

El total requerido de energía para el compresor está estipulado en

Qtotal= Q(H2)+ Q(N2)+ Q(CH4)+ Q(Ar)

Qtotal = 23,17800672 kJ + 0,5584138245 kJ+ 0,01706414239 kJ+ 0,000131 kJ
Qtotal = 23,75361569 kJ

● Compresor C-401B

STREAM 2 3 Cp(J / kg*K)

FLUJO MÁSICO (kg/s) 19,72 19,72 ---

T(ºC) 35,11 143,65 90,38

P (bar) 57 142 99,5

XH2(%mol) 74,50 74,50 14449,1424

XN2(%mol) 24,90 24,90 1041,1924

XCH4(%mol) 0,30 0,30 2415,8716

XAr(%mol) 0,30 0,30 20, 503

XNH3(%mol) 0 0 0

XH2O(%mol) 0 0 0
Tabla 19. Propiedades y datos de corrientes de compresor C-401B.

Los datos tomados para los calores específicos fueron sacados por medio de
interpolaciones de tablas termodinámicas, a una temperatura promedio de 90,38ºC y una
presión de 99,5 bares.

Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

H2 Q = 23,0406683 kJ

N2 Q = 0,55491577 kJ

CH4 Q = 0,0155129 kJ

Ar Q = 0,0013165 kJ

La energía requerida para que el compresor llegue a las condiciones esperadas es de

Qtotal = 23,61122862

● Compresor C-402

STREAM 4 5 Cp(J / kg*K)

FLUJO MÁSICO (kg/s) 63,57 63,57 ---

T (ºC) 74,68 81,31 155,99

P (bar) 141,0 148,0 144,5

XH2 (%mol) 62,78 62,78 1449,0802

XN2 (%mol) 22,22 22,22 1043,8386

XCH4 (%mol) 2,52 2,52 2632,564

XAr (%mol) 2,00 2,00 20, 786

XNH3 (%mol) 10,49 10,49 16,81

XH2O (%mol) 0 0 0

Tabla 20. Propiedades y datos de corriente compresor C-402.

Los datos de calor específico son tomados de tablas a condiciones promedio de temperatura
a 155,99ªC y a una presión de 144,5 bares
Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

H2 Q = 3,838241589 kJ

N2 Q = 0,9775594 kJ

CH4 Q = 0,279605 kJ

Ar Q = 0,01752133 kJ

NH3 Q = 0,2182699 kJ

La energía requerida del compresor para llegar a las condiciones óptimas es:

Qtotal = 5,331303142 kJ

10.4 Separador

● Separador V-401

STREAM 9 12 10 + 13 Cp (J/kg*K)

FLUJO 63,57 19,71 43,86 ---

MÁSICO (kg/s)

T (ºC) 40,00 39,90 39,88 ---

XH2 (%mol) 42,91 0,92 55,71 14266,632

XN2 (%mol) 15,89 0,44 20,60 1040,656

XCH4 (%mol) 3,10 0,59 3,86 1040,728

XAr (%mol) 2,45 0,59 3,02 20,103

XNH3(%mol) 35,65 97,47 16,81 4936,88

XH2O(%mol) 0 0 0 0

Tabla 21. Propiedades y datos de corrientes del separador V-401.

Las calores específicos fueron tomados por tablas a las temperaturas promedio de 39,97 ºC
y presiones promedio de 141 bar con las que las corrientes estaban trabajando; el cual la
corriente numero 2 de alimentación al separador y las corrientes 12 por fondos, mientras
que la corriente 10 y 13 antes de su división es la corriente de salida de cimas.
H2 Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)
= Q = 63,57 kg/s * 42,91% * 14266,632(J/kg*K) * (40,-39,97)
= Q = 11,6749 kJ - 0,3587 kJ - 41,8316 kJ
= Q = - 30,5154 kJ

N2 Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

= Q = 63,57(kg/s ) * 15,89% * 1040,656(J/KG*K) * (40-39,97)K
= Q = 0,31536 kJ - 1,0511 kJ - 1,128 kJ
= Q = - 1,86374 kJ

CH4 Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

= Q = 63,57(kg/s) * 3,10% * 1040,728(J/(Kg*K)) * (40-39,97)K
= Q = 0,06109 kJ - 0,029 kJ - 0,211 kJ
= Q = - 0,17891 kJ

Ar Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

= Q = 63,57 (kg/s) * 2,45% * 20,103 J/(Kg*K) * (40-39,97)K
= Q = 0,9393 kJ - 0,00023 kJ - 0,003195
= Q = 0,935875 kJ

NH3 Q = (flujo másico) * Cp * (T1-T2)

= Q = 63,57 (kg/s) * 35,65% * 4936,88 (J / kg*K) * (40 - 39.97 )K
= Q = 3,3565 kJ - 9,4844 kJ - 4,3679
= Q = - 10,4958 kJ

El energía requerida del separador es calculada por medio de

Qtotal = Q(H2) + Q(N2) + Q(CH4) + Q(Ar) + Q(NH3)

Qtotal = - 30,5154 kJ + 1,86374 kJ - 0,17891 kJ + 0,935875 kJ - 10,4958 kJ
Qtotal = - 38,3904 kJ

11. Evaluación financiera

La evaluación financiera del proyecto se va a llevar a cabo mediante el análisis de

dos indicadores financieros, tasa interna de retorno (TIR) y valor presente neto
(VPN) los cuales proporcionan información de la viabilidad económica del proyecto.

El valor presente neto es un indicador financiero que mide la rentabilidad de un

proyecto teniendo en cuenta los ingresos y egresos futuros del proyecto, es decir la
utilidad neta de los períodos futuros. Estos valores futuros de los flujos de caja son
traídos al tiempo presente utilizando la Ecuación 01 donde es la tasa interna de
oportunidad que maneja un valor de 20% en el mercado, es el flujo de caja de ese
año y el periodo; y para calcular el valor presente neto es necesario restar la
inversión del proyecto tal como se ve en la Ecuación 01.

Ecuación 01. Valor presente neto

La tasa interna de retorno es un indicador financiero que proporciona la tasa a la
cual va a retornar el VPN, es decir es el VPN igualado a cero, pero en este caso no
será la TIO, sino será la tasa interna de retorno tal como se presenta en la Ecuación
02.
Ecuación 02. Valor presente neto

Para realizar la evaluación de los indicadores financieros propuestos es necesario

conocer la inversión del proyecto, razón por la cual fue el primer parámetro
calculado. Para determinar la inversión es necesario conocer el precio de los
equipos y el costo de la instalación de estos, el valor del lote y la construcción de la
bodega, se planteó un periodo preoperativo de cuatro meses y conociendo este
valor se calculó la inversión total necesaria para llevar a cabo el proyecto. En la
Tabla 22 se presentan los datos de los equipos, el costo, el factor de instalación y el
costo del equipo ya instalado.

Tipo Identificació Costo (USD) Instalación (USD)

n

Compresor C-401A $ 2,654,800 $ 2,980,900

Intercambiador de E-403 $ 120,700 $ 258,500

calor

Compresor C-401B $ 2,507,200 $ 2,847,400

Compresor C-402 $ 1,266,600 $ 1,802,500

Intercambiador de E-401 $ 349,419 $ 681,192

calor

Reactor R-401 $ 1,836,129 $ 4,957,548

Intercambiador de E-404 $ 573,200 $ 1,007,300

 calor

Separador V-401 $ 201,700 $ 404,900

Tabla 22. Costo de los equipos. Fuente: [13]

En la Tabla 23 se presentan los datos del lote y la ubicación de la bodega.

$ 420,000 Precio por metro cuadrado (COP)

1,776 Metros cuadrados necesarios

$ 745,748,640 Precio del lote (COP)

Tabla 23. Costo del lote. Fuente: [15] Fincaraiz

Para determinar el costo del periodo preoperativo, se dividen los gastos del proyecto
en 12 para determinar su valor mensual y se multiplica por el tiempo del periodo
preoperativo que fue de 4 meses.

Para determinar los gastos del proyecto, se encontró el costo de los servicios, para
lo cual se calculó un promedio de 50 kW/h por equipo y con este consumo y
conociendo que el valor del kW/h para el área de la planta cuesta $478.8466 se
determinó el valor anual de los servicios y dentro de la nómina de administrativos se
encuentran los salarios de directivos, contador, recursos humanos, publicista,
recepcionistas, atención al cliente. En la Tabla 24 se presentan los datos de los
gastos del proyecto.

Gastos

Servicios $ 193,070,949

Nomina de administración $ 968,812,896

Tabla 24. Gastos del proyecto. Fuente: [16 ] elaboración propia.

En la Tabla 25 se presentan los datos de la inversión del proyecto, para determinar
el costo en pesos colombianos de los equipos se utilizó una TRM de 3,615.75 COP
equivalente al día 12/07/2020.

Inversión

Equipos (USD) $ 14,940,241

Equipos (COP) $ 54,020,175,637

Lote (COP) $ 745,748,640

Periodo Preoperativo (4 meses) $ 387,294,615

Inversión Total $ 55,168,159,133

Tabla 25. Inversión del proyecto. Fuente: elaboración propia.

Una vez conocida la inversión fue necesario calcular los ingresos y los costos del
proyecto, para lo cual fue necesario utilizar el flujo de amoniaco producido y la
cantidad de gas natural necesario para producir ese amoniaco y con el costo en el
mercado de los reactivos y productos se calcularon los ingresos y los costos del
proceso. En la Tabla 26 se presentan los costos del amoniaco y del gas natural y en
la Tabla 27 los costos del proceso, los cuales incluyen la materia prima y el salario
de ingenieros, operarios y seguridad y servicios generales del proceso.

Producto Precio por kg (USD) Producción anual en kg

Amoniaco $ 4.966 560,000,000

Gas natural $ 0.810 3,425,002,524

Tabla 26. Costo del producto y la materia prima del proyecto. Fuente: [14] [17] Air gas electronic
materials enterprise CO., LTD.; Grupo Vanti
 Costos

Salarios $ 623,811,840

Materia Prima $ 10,031,001,828,359

Tabla 27. Costos del proyecto. Fuente: elaboración propia.

En la Tabla 29 se presenta el balance de pérdidas y ganancias del proyecto, la

depreciación de los equipos se calculó a 10 años y los impuestos se calculan como
el 33% de la utilidad operacional. Bajo este escenario sin financiación del proyecto,
los indicadores del proyecto fueron los siguientes, para su cálculo se hizo uso del
programa Microsoft Excel:

· TIR: 17%

· VPN= -$4,034,268,642.42

Estos indicadores permiten identificar que el proyecto no es económicamente

rentable si no se evalúa un crédito que financie alguna parte de la inversión. La TIR
tiene un valor menor al 20% y la VPN exhibe un comportamiento negativo.

Para evaluar una mejor rentabilidad del proyecto, se consultaron las mejores tasas
de interés del mercado para solicitar un crédito del 60% de la inversión equivalente a
un valor de $33,100,895,480. En la Tabla 28 se presentan las tasas de interés de
algunos bancos del mercado.

Banco Tasa Tipo

BBVA 21.50% E.A.

Davivienda (Bancoldex) 11.12% E.A.

AV Villas 28.37% E.A.

Tabla 28. Tasas de interés de diferentes bancos.Fuente: [18] rankia; Bancoldex

En la Tabla 29 se presenta el balance de pérdidas y ganancias del proyecto con la

financiación del 60 % de la inversión. Los gastos financieros corresponden a los
intereses del crédito y el flujo de caja financiero egresos corresponde a el abono a
capital. Bajo este escenario los indicadores arrojaron los siguientes valores:

· TIR: 30%

· VPN= $ 4,778,314,383

Tabla 29. Balance de pérdidas y ganancias escenario sin financiación. Fuente: elaboración propia

Tabla 30. Balance de pérdidas y ganancias escenario financiado. Fuente: elaboración propia

Bajo este escenario con financiación los indicadores del proyecto mejoran de
manera significativa, la TIR llega hasta el 30% y la VPN se hace positiva.

12. Gestión ambiental

 CONCLUSIONES

● De la evaluación financiera del proyecto se puede concluir que tiene indicadores

favorables, la tasa interna de retorno es del 30% superior a la tasa interna de
oportunidad del mercado que es del 20%, una diferencia significativa y
económicamente llamativa a la hora de realizar una inversión, adicionalmente el
valor presente neto del proyecto es de $ 4,778,314,383 un valor representativo para
el inversionista con respecto a la inversión realizada, esto siempre y cuando se
realice una financiación del 60% de la inversión total del proyecto.
● Se decide ubicar la planta de síntesis de amoniaco en la zona industrial de
Cartagena, ya que en esta ciudad se encuentra la refinería que provee la materia
prima para producción de amoniaco. El gas de síntesis, conformado principalmente
por nitrógeno e hidrógeno, proporciona los reactivos requeridos para el proceso.
Además, se sitúa en una zona costera que facilita la exportación del producto y
maximiza la rentabilidad económica.
● Tras realizar la simulación de la síntesis de amoniaco en Aspen Hysys, se obtuvo
como resultado una corriente de amoniaco con una composición de 0.97 y un flujo de
1600 Ton/día. Dichos valores fueron calculados al determinar las condiciones
óptimas de temperatura y presión dentro del reactor, donde se presentaban
temperaturas de aproximadamente 750 k y presiones de 146 bares, que generaban
conversiones cercanas al 40%; por lo que se hace necesario el reciclo de los
compuestos no reaccionantes.
● Medido por su impacto ambiental en contaminación de aire, agua y suelos, ya su vez
teniendo en cuenta el consumo de materiales y energía, la producción de amoniaco
es una tecnología bastante limpia, con bajas emisiones, bajo consumo energético
debido a la alta eficiencia de diseño del proceso. En cuanto a las emisiones de NOx
y emisiones del gas de combustión, pueden ser tratadas adecuadamente por
combinación de técnicas convencionales de control.
● El dimensionamiento de la planta es influenciado por medio del espacio que se
requiere para que los equipos sean instalados, de igual forma la bodega donde se
almacenará equipos o instrumentación que sea necesaria para reparación o
utilización en caso de daño o complemento; así mismo la implementación de una
bodega ayuda a la contención por si la planta llega a sufrir algún daño o se llega a
producir una fuga en algún gas o un caso de explosion no deseada.

RECOMENDACIONES

● Se recomienda evaluar diferentes mercados a nivel mundial, para determinar

mejores precios de venta del amoniaco y adicionalmente se recomienda buscar
nuevas fuentes de gas natural que hagan mucho más rentable el proyecto.
● El reactor junto con los demás equipos que complementan el proceso de producción
de amoniaco deben estar instalados lo más lejos posible de las zonas sociales, para
que en caso de algún desastre no deseado puedan tener tiempo de evacuación de la
planta y se puedan salvar todas las vidas posibles, hasta ser controlado el desastre.
 ● Se recomienda seguir todas las normas de seguridad y protocolo para evitar
accidentes dentro de la planta, también para el buen desarrollo en el procesos
productivo. Además se recomienda el tratamiento adecuado de los gases
indeseados para reducir el impacto ambiental.

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(título profesional de ingeniero petroquimico). Universidad Nacional de
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