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PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES DE INGENIERIA I
INTRODUCCION
Se considera a las propiedades como las formas de energía a las que se
ve expuesto un material dentro del proceso de manufactura. Esto
indica que si el material responde a temperaturas u otros procesos
físicos de manera satisfactoria.

Por lo tanto las propiedades de un material se pueden dividir en dos


categorías:
- Propiedades Físicas
- Propiedades Mecánicas
PROPIEDADES MECANICAS
Esta definida como el comportamiento de los diferentes materiales al ser
sometidos a diferentes tipos de esfuerzos mecánicos, entre las que están:
- Rigidez
- Ductibilidad
- Dureza
- Otras características de resistencia
Estas son fundamentales ya que tanto durante el proceso de manufactura,
como durante su uso los diferentes elementos y/o piezas fabricadas serán
sometidos a diferentes tipos de esfuerzos que darán los parámetros de cada
uno de ellos para soportar la deformación.
DILEMA DE DEFORMACION DE MATERIALES
Por lo anterior entramos a un dilema ya que se requiere alta resistencia
a la deformación de un material que no permita el fallo de su
estructura o geometría durante el uso y de otra manera se tiene que
los procesos de manufactura se dan por encima de los settings de
deformación ya que permite modificar su forma, de manera que se
debe escoger el material de forma adecuada con la facilidad de
manufactura y que soporte las cargas para la cual su uso esta diseñado.
PROPIEDADES FISICAS
La definición de las propiedades mecánicas, están dadas por el
comportamiento de materiales como respuesta a fuerzas físicas
(obviamente distinta a las mecánicas), entre las que están propiedades
volumétricas, térmicas, así como las de fusión.
Estas son de gran importancia ya que influyen directamente en el
proceso de fabricación, como lo son las características de fusión, las
cuales son fundamentales en el procesos de colado de metales.
Por ejemplo la fusión de un material determina la cantidad de calor
requerida antes de verter el material fundido en un molde.
Por otro lado estas las propiedades térmicas, como la temperatura de
corte.
RELACION ESFUERZO-DEFORMACION
Hay 3 tipos de esfuerzos mecánicos estáticos a los que se sujetan los
materiales:
Tensión: Tienden a estirar el material
Compresión: Tienden a compactar el material
Cortante: Tienden a desprender o deslizar las regiones adyacentes del
material.
La curva esfuerzo-deformación es la encargada de describir el
comportamiento de los 3 esfuerzos anteriores.
PROPIEDADES A LA TENSION
Esta consiste en la prueba de tensión mas común que determina la
relación esfuerzo-deformación, mas común en los metales. Se realiza
con una fuerza que tienden a estirar el material, reduciendo su
diámetro (como se observa en la figura). La encargada de definir el
modo de preparación de la prueba (probeta) y la realización de esta
esta dada por la ASTM (American Society for Testing and Materials)
Como se observa en la figura anterior se tiene una pieza (metálica) con
un longitud original (Lo) y un Area (Ao). Se realizan las marcas de
medición, se toman las medidas de distancia entre estas y el área de la
sección transversal. Durante la prueba se dan fuerzas que dan cargas
axiales al metal, inicialmente se da el estiramiento del metal, luego en
estrangulamiento y por ultimo la fractura del material.
Por lo tanto se registra la carga vs el cambio de longitud para
determinar la relación esfuerzo-deformación. De este ultima las hay de
dos tipos 1) Curva esfuerzo deformación de ingeniería, 2) Curva
esfuerzo deformación verdadera. La primera se emplea para el diseño y
la segunda para input en los procesos de manufactura.
Proceso de prueba tensión-deformación
1) Inicio de la prueba sin carga
2) Estiramiento uniforme y disminución de la sección transversal
3) Continuación estiramiento carga máxima
4) Formación de estrangulamiento, la carga disminuye
5) Fractura del material
6) Medición de longitud final – siempre que se de una ruptura entera
Esfuerzo-deformación de ingeniería
Se defina como la prueba de tensión que relaciona el área y la longitud
originales de la probeta. Estos valores son de interés ya que se espera
que en las deformaciones experimentadas por cualquier componente
del producto no cambie su forma de manera significativa. Ambos están
diseñados para soportar los esfuerzos que prevé encontrar en su uso.
En la siguiente figura se ilustra la curva común del esfuerzo-
deformación de una prueba de tensión de un metal. Este esfuerzo de
ingeniería se define como la fuerza divida entre el área original:
Curva de deformación ingeniería
Donde σe=esfuerzo de ingeniería Mpa(lb/ , Fuerza aplicada durante
la prueba, N(lb) y Ao=Area Original del espécimen de prueba
),( )
Ahora tenemos un segundo parámetro dado por la e= deformación de
ingeniería mm/mm en cualquier punto de la prueba dada por:

Donde:
e=deformación de ingeniería mm/mm
L=Longitud en cualquier punto durante el estiramiento, mm(in)
Lo=Longitud de medición original de la probeta
Observando la grafica de esfuerzo-deformación, se tienen dos regiones
1)Region elástica 2)Region Plastica. En la primera la deformación es
lineal y esta dado por el comportamiento elástico del material
mostrado una deformación temporánea dada por la aplicación de
fuerza, de manera que puede regresar a su longitud original. Esta
respuesta esta dada por la ley de Hooke:
Donde:
E=modulo de elasticidad del material MPa(lb/ )
Conforme aumenta el esfuerzo se alcanza un punto final de la relación lineal
en el cual el material comienza a ceder y se da un punto de deformación en
donde se genera un cambio de pendiente. Debido a que no es fácil de
observar en pruebas, se define esta región como Y que ocurre con un avance
del 0,2%. Esto también se puede conocer como limite de deformación,
limite elástico y/o esfuerzo de deformación.

El punto de deformación marca la transición de la región elástica y la región


plástica, como tal el final e inicio de cada una respectivamente.
Posterior el esfuerzo ya no esta dado por una región lineal, ya que se da una
tasa de deformación mas rápida y la región de área transversal se da una
reduccion uniforme consistente en el volumen constante. Por ultimo la carga
F alcanza su valor máximo, en este punto denominado como resistencia a la
tensión o resistencia final a la tensión llamado Ts donde Ts=Fmax/Ao. Los
parámetros dando de Ts y Y son propiedades importantes de la resistencia
para cálculos de diseño y/o manufactura.
Tabla de características Ts(Resistencia a la
tensión ) y Y(Resistencia a la deformación)
A la derecha de la resistencia de la tensión la carga comienza a declinar y es común el
proceso de elongación localizada, conocida como estrangulamiento. Lo que indica que se
da una deformación puntualizada en hasta el punto de esta sección se angosta de manera
significativa hasta que se genera la falla. El esfuerzo calculado un instante antes de la
fractura se conoce como esfuerzo de fractura.

Este estado anterior nos da una característica importante denominada ductilidad, la cual
consiste en la capacidad que tiene un material para deformarse plásticamente sin sufrir
fractura. Y se define como elongación o sección transversal tal cual:

EL=Elongación se expresa en %
Lf=Longitud de la probeta después de la fractura mm(in)
Lo=Longitud original de la probeta mm(in)
AR=Reducción del área
Af=Area sección transversal en el punto de fractura ( ),( )
Ao=Area sección transversal original ( ),( )
DUCTIBILIDAD (% ELONGACION)
Esfuerzo-deformación real
Ahora se tiene la condición de la exactitud en la prolongación de
esfuerzos a través del uso del cambio de la sección transversal
instantánea, la cual es cada vez mas pequeña a medida que la prueba
avanza. Por la cual la expresión del esfuerzo real, será:

σ= MPa(lb/ ,
F=Fuerza N(lb)
A=Area real instantanea ),( )
Curva de deformación real
Ahora la deformación real se
evalúa la elongación instantánea
por unidad de longitud del
material. En una prueba de
tensión se estima por medio de
dividir la elongación total en
incrementos sobre la base de la
longitud inicial y después con la
suma de valores de la
deformación, por lo tanto en el La deformación
limite será: final
Sera el limite
L=Lf
Como se observa en la grafica anterior se tiene que en la región elástica la
respuesta entre la deformación ingenieril vs deformación real es casi igual en la
mayoría de metales de interés. Esto debido a que la sección transversal no reduce
significativamente durante la región elástica. Por lo cual se aplica el mismo
concepto de la ley de Hooke para relacionar el esfuerzo con la deformación
verdadera .

La diferencia determinística se genera en la región plástica ya que en el calculo se


usa el área instantánea de la sección transversal. Ahora los valores de esfuerzo son
mayores en la región plástica real ya que usa el área de sección transversal que se
reduce continuamente durante la elongación. De igual manera sucede lo mismo
que en el anterior ya que sufre un estrangulamiento y la caída de la carga, por lo
cual al deformación verdadera en la región plástica se relaciona con la
correspondiente de ingeniera, así:

De igual manera se relaciona el esfuerzo verdadero y de ingeniería se relaciona, así:


Endurecimiento por deformación

Como se observa en al real vs ingeniería se evidencia que existe un esfuerzo mayor que se
Genera inmediatamente después del estrangulamiento, y que se obvia con el error de la
sumatoria que no se da en la de ingeniera, este sobre esfuerzo se denomina
Endurecimiento por deformación
Ahora asumiendo la escalizacion de la región plástica transformado de lineal
a logarítmica se tendrá:

Curva de flujo
Dando una buena aproximación
De metales en la región plástica.
K=Coeficiente de resistencia
n=Exponente de endurecimiento por deformación
Un valor elevado de n significa que el metal puede deformarse aun mas
antes del estrangulamiento durante la carga de tensión.
TABLA CONSTANTES K,n
Tipos de relaciones esfuerzo-deformación
Región elástica verdadera:

Región plástica verdadera:

Esto categoriza en 3 tipos de relaciones: Elástico y endurecido por


Perfectamente elástico Elástico y perfectamente
deformación
plástico
• Perfectamente Plástico: Acá quedan definidos los materiales con rigidez,
indicados por una elasticidad E. En lugar de producir un flujo plástico, se fractura.
Los materiales frágiles tales como cerámicas, hierros colados y polímeros
termoestables, tienen curvas de este tipo. Estos materiales no son buenos para
laminados.
• Elástico y perfectamente Plástico: Este tipo de materiales tiene una rigidez
define por E, cuando se alcanza la resistencia de deformación Y, el material se
deforma con el mismo nivel de esfuerzo , por lo tanto la curva de flujo K=Y y n=0.
Los metales se comportan de esta manera cuando se calientan a temperaturas
suficientemente altas, que en lugar de endurecer, se recristalizan por
deformación por el trabajo. El plomo se da este comportamiento a temperatura
ambiente, ya que esta superior a la temperatura de recristalizacion.
• Elástico y endurecimiento por deformación: Este tipo obedece a la ley de Hooke
en la región elástica. Va a su resistencia de deformación Y, y sufre la deformación
continua con una K de flujo mayor a Y y exponente de endurecimiento es mayor a
cero n>0, se representa en escala logarítmica por lo cual se toma como lineal. La
mayor parte de metales dúctiles se comportan de esta manera cuando se
trabajan en frio. Plata, Oro, Cobre, Aluminio, Hierro, Acero…