UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

TRATAMIENTOS TERMICOS

(SEMESTRE ACADEMICO 2020-I)

PROYECTO:

TRATAMIENTO TERMOQUIMICO DE CIANURACION

DOCENTE:

MGT. BARRIOS RUIZ, Guillermo

INTEGRANTES:

 CCOROPUNA HUILLCA, Judith

 JUCHASARA QUISPE, Grober

 MENDEZ OLIVARES, Kevin Stip

 QUISPE HUAMAN, Graciela

 SAVINA QUISPE, Rene Yonatan

UNSAAC – 2020
OBJETIVO GENERAL

 Producir una elevada dureza superficial.

 Obtener una superficie dura y resistente al desgaste

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar la temperatura adecuada para la cianuración

 Determinar la proporción adecuada de los reactivos (cianuro de sodio, cloruro de

sodio y carbonato de sodio)

 Determinar el tiempo para obtener una profundidad de superficie templada uniforme

de 0.25mm

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 MARCO TEÓRICO

CIANURACION

Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas piezas de acero. Los

baños de cianuro contienen cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin cloruro sódico como

diluyente.

El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20 a 50 ,%.El cianato sódico no se añade

intencionadamente al baño, sino que se forma por oxidación del cianuro durante el trabajo.

Operando a temperaturas de 760° a 950v y empleando baños cubiertos con escamas de

grafito, el porcentaje de cianato sódico no suele exceder de 3 %. El carbonato sódico es el

último producto que se forma en los baños por descomposición u oxidación del cianuro por la

acción oxidante del aire.

La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se desprende en el baño y la

nitruración por efecto del nitrógeno. El cianuro se oxida al reaccionar con el oxígeno del aire

dando cianato

2 NaCN + O, = 2 NaCNO.

El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor en

cianuro sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente.

4 NaCNO + calor = 2 NaCN + NaC03 + CO + 2N

El cianuro formado, vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato

el producto final de la transformación.

El óxido de carbono que se libera durante la descomposición del cianato, se descompone

en anhídrido carbónico y carbono naciente que en contacto con el acero caliente se disuelve

en el hierro gamma y se difunde hacia el interior. La reacción carburante es la siguiente:

3
 2 C 0 = C + C02

Siendo (C) el carbono que pasa al acero.

El nitrógeno naciente se combina formando nitruros. Para que se realice la cianuración es

fundamental la formación de una cierta cantidad de cianato. Experimentalmente se ha

comprobado que un baño de alto porcentaje en cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto

es difícil que ocurra y en la práctica industrial todos los baños de cianuro contienen siempre

algo de cianato, ya que su formación es casi automática al elevarse la temperatura de los

baños.

Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetración del carbono y por su

influencia perniciosa no se pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores para

producir económicamente capas duras de más de 0,30 mm de profundidad.

En el interior de las piezas cianuradas a una distancia de 0,1 mm. de la periferia el

porcentaje de nitrógeno suele variar generalmente desde 0,20 a 0,60 1%.

Influencia del porcentaje de cianuro, en la composición de la

capa cementada a 0,075 milímetros de la periferia,
correspondiente a un acero al carbono extra dulce cianurado
durante dos horas y media a 950u. El baño estaba cubierto con
una capa de grafito.

IMAGEN A

Influencia de la temperatura de cianuración en la composición

de la periferia de la capa cementada, correspondiente a un acero
al carbono extradulce cianurado durante dos horas y media en
un i-año de 50 % de cianuro.

IMAGEN B

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 En las figura se puede observar los porcentajes de carbono y nitrógeno obtenidos en la

periferia de los aceros al carbono extra dulces cianurados en condiciones muy diversas.

Desde 800°, al elevarse la temperatura hasta 925°, el porcentaje de carbono aumenta y

disminuye el de nitrógeno (imagen B). También se ve que al disminuir el porcentaje de

cianuro de 50 hasta 20 %, disminuye el porcentaje de carbono y aumenta el de nitrógeno

(imagen A).

La cianuración se suele efectuar con sales que contienen de 20 a 50 % de cianuro sódico,

30 a 40 % de carbonato sódico y 20 a 30 % de cloruro sódico, siendo recomendable utilizar

porcentajes de cianuro variables de 30 a 40 •%.

En el comercio existe cianuro sódico para usos industriales de varias concentraciones,

siendo las más corrientes las que se señalan en la siguiente tabla I

TABLA I

Concentración Cianuro sódico Carbonato Cloruro sódico Temperatura de

% sódico % % fusión
96 a 98% 97 2.3 Trazas 560°
75% 75.3 3.5 21.2 590°
45% 45.3 37 17.7 570°
30% 30 40 30 625°
Composición de diferentes calidades de cianuro sódico comercial

En los talleres se hacen periódicamente análisis de las sales y cuando con el uso disminuye

el porcentaje de cianuro y el baño pierde actividad, se hacen adiciones ele cianuro de alta

concentración (generalmente 96 a 75 %) para mantener el contenido de cianuro del baño

dentro de los límites convenientes.

La profundidad de capa dura alcanzada en la cianuración depende también del espesor de

las piezas. Con un acero determinado, a igualdad de temperatura y tiempo, el espesor de capa

que se alcanza en un redondo de 6 mm., es aproximadamente 15% mayor que el qué

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corresponde a uno de 12 mm. y 40% más que el de un redondo de 25 mm. A partir de este

espesor la penetración es ya constante.

En la tabla II damos los resultados que hemos obtenido al cianurar un acero al carbono y

un acero cromo molibdeno, manteniendo las muestras una y dos horas, en un baño de 30 % de

cianuro, 30 % de cloruro y 40 % de carbonato sódico, y en la imagen C y D se señalan las

durezas obtenidas por F. D. Waterfall, al cianurar a 850° y 900° un acero extra dulce.

TABLA II

ACERO AL CARBONO ACERO CROMO MOLIBDENO

Duración del Una hora Dos horas Una hora Dos horas
tratamiento
Distancia a la Temperaturas Temperaturas Temperaturas Temperaturas
periferia en 750° 800° 850° 750° 800° 850° 750° 800° 850° 750° 800° 850°
mm.
0.1 .39 .56 .60 .42 .62 .73 .45 .59 .70 .57 .67 .80
0.2 .20 .31 .53 .30 .48 .62 .25 .31 .60 .35 .45 .68
0.3 .15 .16 .30 ..18 .27 .45 .15 .16 .32 .23 .32 .50
0.4 .12 .12 .18 .12 .18 .31 .15 .15 .21 .15 .23 .38
0.5 .12 .12 .12 .12 .13 .16 .15 .15 .15 .15 .15 .19
Contenido de carbono en %
Porcentajes de carbono obtenidos al cianurar durante una o dos horas a 750', 800" y 850° barras de 25
mm. de diámetro, de un acero de 0,12 % de carbono y un acero de 0,15 % de carbono, 1 % de cromo y
0,20 % de molibdeno.

Observando los resultados obtenidos en estos ensayos se comprende que no conviene utilizar

la cianuración para obtener capas duras de más de 0,3 mm de profundidad.

Durezas obtenidas al cianurar barras de acero extradulce de

15 mm. de diámetro, en un baño de 43 % de cianuro a 900°.
Después de la cianuración, se templaron las barras a 780' en
agua. El ensayo de dureza se hizo con carga de 5 Kg.

IMAGEN C

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 Durezas obtenidias al cianurar barras de acero extradulce
de 15 mm. de diámetro, en un baño de 40% de cianuro a
850°. Después de la cianuración se templaron las barras a
780" en agua. El ensayo de dureza se hizo con una carga
de 5 Kg.

IMAGEN D

La cianuración se emplea no 'sólo para endurecer aceros de bajo contenido en carbono,

sino también algunas veces para aceros de mayor contenido en carbono con o sin aleación, en

los que además de elevadas propiedades en el núcleo, se desea también mejorar la dureza

superficial. Esto se consigue calentando las piezas para el temple, en baños con 40 % de

cianuro y manteniendo las piezas en el baño de 15 a 60 minutos aproximadamente. De esta

forma las piezas tendrán en el corazón las características correspondientes a un temple y

revenido normal y la periferia quedará con 40 a 62 Rock-well-C., según la temperatura de

revenido.

El principal inconveniente de los baños de cianuro es, como hemos señalado antes, el no

poderse conseguir con ellos capas duras de gran profundidad. Para un determinado espesor de

capa cementada, obtenido con cementantes sólidos y con cianuro, la capa dura es mucho

mayor en la cementación con materias sólidas. A una capa cementada de 1 mm de espesor,

obtenida con baños de cianuro, no le suele corresponder más de 0,30 mm. de capa dura,

mientras que en el otro caso para esa, misma capa cementada., la capa dura es de 0,55 mm

aproximadamente. Con los baños de cianuro activados se consigue para un determinado

espesor de capa cementada, mayor capa dura que en la cianuración.

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TIPOS DE CIANURACIÓN

A LA FLAMA

el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el enfriamiento se

produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad de temple con este

proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies de piezas grandes por su

deformación que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 %

a 0,70 %, aunque también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si

se tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados

con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la distancia a la

superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersión. Es

necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente por lo general

una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para el temple

de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc. (andalucia,

2011,pág.8)

POR INDUCCIÓN

el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por resistencia es útil para

templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general su

principal aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme. El proceso se usa

para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeña les

aplicando una corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos

segundos y cuando se ha calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la

superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo.

La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas o filetes

8
puedan quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia

al desgaste.(andalucia, 2011,pág.8)

VENTAJA

buena eliminación de oxidación, el contenido de carbono se reparte homogéneamente y de

gran rapidez de penetración

DESVENTAJAS

el lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la

composición del baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de

cianuro, dado que éstas son venenosas.

CONCLUSIONES

Mediante la cianuración pudimos alterar dos aspectos del acero a tratar,

principalmente incrementar la dureza superficial y también variar el porcentaje de

carbono, este último dependiente de la temperatura y al tiempo a la cual se realizara

este tratamiento termoquímico de cianuración

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GLOSARIO

ABSORCIÓN: Es cuando los átomos del elemento que difunden se ponen en contacto con la

superficie de la pieza de acero formando enlaces químicos con los átomos del metal.

(Martínez, 2009)

AGENTE ACTIVO DE SUPERFICIE: Aditivo que reduce la tensión en la superficie del agua

de amasado en una mezcla aglomerante, facilitando su penetración en la misma y ayuda a la

dispersión de los elementos. (Martínez, 2009)

CARBURACIÓN GASEOSA: Es la saturación de la capa superficial de las piezas con

carbono y nitrógeno en un medio gaseoso compuesto de 70-80%de gas cementante y 20-30%

de amoniaco y calentamiento hasta 850-900 ° C. La duración del proceso para lograr una capa

de 0,3-0,5 mm de profundidad es de 3 horas; para 0,5-0,7 mm de profundidad, 6 horas; y

para0,7-0,9 mm de profundidad, 8 horas. Una vez Carbonitruradas las piezas se someten

al temple y revenido. (Martínez, 2009)

CEMENTACIÓN: La cementación consiste en enriquecer la capa superficial del acero con

carbono para conseguir piezas con gran dureza superficial y buena tenacidad en el núcleo,

para ello, se emplean aceros con contenidos de carbono, no superiores a 0,30%, utilizándose

también aceros aleados con níquel, cromo y molibdeno, especialmente adecuados para la

cementación (Martínez, 2009)

CIANURACIÓN: La cianuración es un tratamiento termoquímico, con el que se pretende

endurecer una capa superficial del acero, por la acción combinada del carbono y del

nitrógeno. El Tratamiento de las piezas entre 750-950°C en un baño de cianuro sódico

(NaCN, 30-40%), carbonato sódico (Na2CO3, 30-40%) y cloruro sódico (NaCl, 20-30%). La

temperatura de fusión del baño es de unos 600°C. (Martínez, 2009)

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CIANURACIÓN LIQUIDA: de las piezas se realizan a 820 ° -870 ° C con permanencia hasta

1 hora en un baño de cianuro que contiene una mezcla de sales, aproximadamente de la

siguiente composición: 45% de Cianuro de Sodio (NaCN), 35% de Carbonato de Sodio

(Na2CO3), 20% de Cloruro de Sodio (NaCl). Después de la cianuración las piezas se enfrían

hasta la temperatura óptima del temple y se templan en agua o aceite según el tipo de

acero. Después del temple se efectúa el revenido a 160 ° -180 ° C. (Martínez, 2009)

DESCARBURIZACION: Pérdida de carbono de la superficie de una aleación ferrosa como

resultado de calentar en un medio que reacciona con el carbono presente en la superficie.

(PEREZ, 1996)

DESGASTE: El desgaste generalmente es definido como el daño superficial sufrido por los

materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este

fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar

la sub-superficie. El resultado del desgaste es la pérdida de material y la subsiguiente

disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias. (LIZARAZO, 2015)

DIFUSIÓN: Es la penetración del elemento de saturación hacia la zona interior del metal, al

penetrar los que se difunden en la red del disolvente la velocidad de difusión será más alta,

siempre y cuando en la reacción se formen disoluciones solidas de sustitución. (LIZARAZO,

2015)

DISOCIACIÓN: Consiste en la descomposición de las moléculas y la formación de átomos

activos del elemento que difunde. (LIZARAZO, 2015)

ENDURECIMIENTO: Incrementar la dureza mediante un tratamiento adecuado,

generalmente incluye calentamientos y enfriamientos. Cuando es aplicable deben de utilizarse

los siguientes términos, más específicos: endurecimiento por envejecido, endurecimiento de

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superficie, endurecimiento por flama, endurecimiento por inducción, endurecimiento por

presipitación y endurecimiento por temple. (PEREZ, 1996)

ENDURECIMIENTO POR INDUCCIÓN: Cuando el templado se efectúa por el calor

generado por inducción eléctrica. (PEREZ, 1996)

ENDURECIMIENTO POR LLAMA: Cuando el temple se aplica por el calor directo de una

flama o llama. (PEREZ, 1996)

FASE: Porción físicamente homogénea y distinta de un sistema de un material. (PEREZ,

1996)

SUPERFICIE DE ENDURECIDO: En una aleación ferrosa, la porción exterior que se ha

hecho más dura que el núcleo, los procesos típicos utilizados para endurecer superficies son

carburización, cianuración, carbonitruración, nitruración, endurecimiento por inducción y

endurecimiento por llama. (PEREZ, 1996)

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS: son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición

química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una

profundidad determinada. estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento

controlados en atmósferas especiales. (LIZARAZO, 2015).

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BIBLIOGRAFIA

 PEREZ PATIRÒ JUAN A. (1996) TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS

ACEROS

 LIZARAZO ÁVILA, PEDRO J. (2015) EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL

DESGASTE Y A LA CORROSIÓN DE ACEROS BAINÍTICOS ALEADOS CON

BORO PEDRO JAVIER – Bogotá.

 MARTÍNEZ BAENA, MANUEL A. (2009) TRATAMIENTOS TERMICOS DE

LOS MATERIALES METALICAS.

 APRAIZ BARREIRO JOSE (1949) TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS

ACEROS.

linkcografia

 articulo de tratamiento termoquimico

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf

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