MECANIZACIÓN DEL MÉTODO CORTE Y RELLENO DESCENDENTE EN LA

MINA DE CERRO DE PASCO

Jesús Ortiz V. - Heraclio Ríos Q.
ABSTRACTO
La mina Cerro de Pasco de Centromin-Perú esta situada a 180 Kms. al N 29° E de la ciudad de
Lima, en las estribaciones occidentales de la cordillera central del Perú, y a una altura de 4,330
m.s.n.m. Las principales vías de comunicación son la carretera central y el ferrocarril Oroya-
Cerro de Pasco.
La mina es conocida desde la época del Virreynato Español, donde se explotaron minerales de
Ag, en varias pequeñas concesiones; posteriormente con la caída de los precios de la Ag e iniciar
la extracción del Cu, se inicia también la producción normal y continuada hasta nuestros días. En
1940 se empezó el trata-miento paralelo de minerales de Pb-Zn con el Cu para en 1963 pasar
definitivamente a Pb-Zn. Los métodos de minado usados fueron equipados con winches de
arrastre para tajeos y locomotoras para las galerías.
En 1974 las reservas de mineral duro y semiduro apropiados para la aplicación del método Arch
Back (Corte y relleno ascendente en arco) llego a niveles muy bajos que no permitían mantener
la producción en los mismos niveles, por lo que se opt6 explotar los cuerpos de mineral suave
por el método de corte y relleno descendente (undercut and fill) cuya aplicación en la
recuperación de pilares fue todo un éxito.
El presente trabajo pretende mostrar a Uds. las soluciones que se están tomando en la mina Cerro
de Pasco al mecanizar el método de corte y relleno descendente (Under cut and fill), con el fin de
optimizar el método de minado, mejorar la eficiencia, recuperar los rangos de producción y
reducir los costos.
Los diversos factores que se han tenido que tomar en consideración para poder mecanizar esta
mina antigua, con mil de 80 años de operación continuada, cuya infraestructura ha sido diseñada
para ser operada con el tradicional equipo sobre rieles, aunada a la diversidad de equipos en
operación que no pueden ser desechadas ni reemplazadas en su totalidad, nos han llevado a una
gradual mecanización mixta, es decir, combinar equipo sobre rieles con equipo sobre llantas.
Creemos que esta experiencia servirá de información para minas subterráneas que tuvieran
alguna similitud con Cerro de Pasco.

1. HISTORIA Y DESARROLLO

La mina Cerro de Pasco es una División del Departamento de Minas de la Empresa Minera del
Centro del Perú (CENTROMIN-PERU). La producción actual de minerales sulfurados de Pb-Zn
de la Unidad Cerro de Pasco es de 6,000 T.C.S./día.
Esta mina es una de las mas antiguas y mejor conocidas del Perú, ya que probablemente se
explotaron minerales de plata desde antes de la conquista española.
De acuerdo con una leyenda, este deposito fue descubierto, en forma casual, por el pastor de
ovejas llamado Huaricapcha quién utilizó rocas del lugar para hacer un fogón, observando que
con el calor aparecían hilos de plata, mas tarde mostró su descubrimiento a Don José Ugarte,
quien de acuerdo a los records, fue el primer minero del distrito que trabajo el Tajo Santa Rosa.
El primer record de producción en la historia de! distrito data del año 1630. Desde el
descubrimiento de este distrito minero, comenzó una explotación activa de minerales de plata, la
que continuo con pequeñas interrupciones por cerca de 200 años la presencia de agua limitó la
explotación a trabajos a poca profundidad. Por este motivo en el año 1806 se comenzó el túnel
Quiulacocha el que fue terminado en 1828 para drenar el nivel 300. En el año 1890, la caída de
los precios de plata y la negativa del Gobierno de acuñar mas monedas casi paralizó la industria
minera en la región; afortunadamente, la explotación de plata fue reemplazada por la explotación
de cobre, hasta que en el año 1901, James B. Haggin y sus asociados compraron las minas mas
grandes y comenzaron los trabajos con métodos modernos. Se comenzó la construcción del
Ferrocarril de Oroya-Cerro de Pasco, se construyó la Fundición de Smelter, y se abrieron las
minas de carbón de Goyllarisquizga. El año 1915 se formo la Compañía Cerro de Pasco Copper
Corporation asociada con el Ferrocarril, la fundición, las minas de Cerro de Pasco, Morococha y
otras, la que continua con la explotación de minerales de cobre y plata. En 1927, se comenzó la
construcción del Pique Lourdes, de seis compartimientos hasta una profundidad de 2200 pies y el
cual entro en funcionamiento en el año 1932 reemplazando al Pique Esperanza. A mediados del
año 1940, se comienza a producir Pb-Zn en forma paralela con el mineral de cobre-plata hasta el
año 1956 en que se inician los trabajos del Tajo Abierto McCune en la zona de Tacna-Arica
produciendo mineral de cobre por la disminución de las reservas de la Mina Subterránea hasta
que en abril de 1962 el Tajo Abierto comienza a producir minerales de Pb-Zn. El 30 de setiembre
de 1963 se suspende el tratamiento de mineral de cobre en la Concentradora de Paragsha
cambiándose los circuitos para tratar minerales de Pb-Zn. El 30 de junio de 1965, el Gobierno
aprobó por medio de un Decreto el traslado de la ciudad de Cerro de Pasco a San Juan Pampa
para facilitar la explotación de los cuerpos mineralizados de Pb-Zn por el Tajo Abierto. Este
traslado comenzó en el año 1966 intensificándose la explotación de Pb-Zn y también se comenzó
la construcción del Nuevo Pique Lourdes al Oeste de los principales cuerpos de Pb-Zn. Este
moderno pique circular entro en funcionamiento en 1969 y en 61 se instalaron una Wincha de
izaje tipo balancín marca ASEA con dos baldes de 7.5 T.C.S. cada uno, así mismo se instaló un
Winche para el transporte de personal y materiales con capacidad de 10 T.C.S.
El 1º de enero de 1974, el Gobierno tomó posesión de todas las minas e instalaciones del Cerro
de Pasco Corporation formando la nueva Compañía Empresa. Minera del Centro del Perú
(CENTROMIN-PERÚ) la que continúa operando la mina.
Desde que comenzaron los primeros trabajos de explotación el avance tecnológico ha sido
tremendo. Hasta fines del siglo pasado los métodos de minado fueron rudimentarios (medias
barretas, pequeños piques y cruceros) siendo la extracción prácticamente manual empleándose
herramientas de labranza adaptadas para estos trabajos y el acarreo se realizaba por medio de
capachos transportados por indígenas. Estos trabajos se vieron limitados a labores superficiales
por la presencia de agua y dificultades de ventilación. Con el correr del tiempo la técnica minera
fue mejorando enormemente consiguiéndose desarrollar la mina en profundidad. Se construyeron
el túnel de drenaje Rumiallana, los piques Diamante hasta el nivel 800, Esperanza hasta el nivel
600, Excelsior hasta el nivel 1400 y el Pique Lourdes hasta el nivel 2200, se instalaron sistemas
de ventilación y bombas para el drenaje. De esta manera se pudo desarrollar y explotar los
cuerpos y vetas de cobre a diferentes profundidades. Estos trabajos también sirvieron para
conocer y explotar los grandes cuerpos de Pb-Zn que están siendo explotados en la actualidad.
2. INTRODUCCIÓN
A fines de 1974, la mina subterránea de Cerro de Pasco se encontraba experimentando el cambio
de método de minado, del corte y relleno ascendente (Arch Back) al corte y relleno descendente
(Under Cut and Fill); este cambio obedecía a la poca disponibilidad de reservas de mineral cuyas
características fueron apropiadas para la aplicación del Arch Back; en cambio el 70°/o de las
reserves de la mina estaban constituidas por minerales en terrenos suaves, sueltos, algunas con
presencia de agua y lama, y, otros, por zonas de antiguos incendios con presencia de gases como
el anhídrido sulfuroso. El método de Corte y Relleno Descendente fue el apropiado para minar
estos cuerpos mineralizados por su seguridad, eficiencia, y por la infraestructura de una planta de
relleno hidráulico controlada electrónicamente para regular la alimentación de cemento, cuyos
resultados en la recuperación de pilares permitieron la eliminación del sostenimiento convencional
constituidos por redondos de eucalipto por una loza de 3' de altura de relave -cemento.
Sin embargo, el corte y relleno descendente resulto menos eficiente que el arch back y mucho más
costoso. La menor eficiencia del método se debía a que el acarreo de mineral roto en el tajeo se
realizaba en dos o tres etapas con el empleo de Winches de arrastre y también la perforación y
voladura se realizaba en tres etapas sucesivas.
Es importante mencionar, que los mejores resultados metalúrgicos obtenidos en la Concentradora
Paragsha fue posible con la siguiente proporción de alimentación:
Mina Subterránea = 40%
Tajo McCune = 60%
Por lo tanto, esta proporción de alimentación se considera como la mis óptima para la obtención
de buenos resultados metalúrgicos. El planeamiento de producción tanto de la Mina Subterránea
como del Tajo McCune deben guardar en consecuencia estos para métodos.
En los últimos años, la mina subterránea no llego a cubrir la proporción de producción estimada,
40% del total División Cerro debido principalmente a la menor eficiencia del Corte y Relleno
Descendente. En consecuencia, era imperativo para mejorar la productividad del método, cambiar
los equipos de perforación y acarreo de los tajeos, por otros más eficientes y versátiles, para
recuperar los rangos de producción de acuerdo a los estimados.

3. GENERALIDADES
3.1 CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS DEL YACIMIENTO DE CERRO DE PASCO
Los depósitos minerales se han localizado en las zonas Este y Sur de una chimenea volcánica
terciaria rellenada por rocas piroclásticas e intrusivas. El cuello volcánico, de sección transversal
elíptica (2,700 x 2,300 metros) y con orientación Norte-Sur, corta a una serie de rocas
sedimentarias que van en edad desde el Paleozoico Inferior, hasta e! Terciario Inferior y están
arregladas en un amplio anticlinal de doble hundida. El cuello volcánico se ha formado en la
intersección de dos sistemas de fracturas oblicuas al plegamiento regional; las cuales, en
conjunción con las inflexiones de los pliegues regionales, evidencian una compresión mas intensa
en la parte Norte del distrito.
En el distrito minero de Cerro de Pasco, como en localidades de la Sierra Central del Perú, se han
realizado dos tipos de actividad ígnea; la primera, una fase explosiva, representada por los
aglomerados y piroclásticos que ocupan la mayor parte de la estructura volcánica; y la segunda,
una fase intrusiva caracterizada por la inyección de rocas monzoníticas cuarcíferas. La
metalización esta genéticamente relacionada a la primera fase ígnea intrusiva.
En la margen oriental del cuello volcánico se emplazo el cuerpo de sílice-pirita de 1800 metros de
longitud por 300 metros de ancho máximo dentro del cual se han localizado cuerpos tubulares de
pirrotita y cuerpos irregulares de menas metálicas. Se han reconocido seis variedades de pirita
relacionadas a las diferentes etapas de mineralización.
La actividad tectónica e ígnea posterior a la formación del cuerpo de sílice-pirita produjo
fracturamiento en las calizas de la parte oriental del distrito, en la masa de sílice-pirita y en los
aglomerados del cuello volcánico. Se estima que se han producido ocho periodos de
fracturamientos de los cuales seis son pre-minerales y dos post-minerales.
Los estudios mineralógicos indican que la deposición de las minas metálicas se ha efectuado en un
tiempo prolongado y en el siguiente orden; minerales de plomo-zinc, de cobre-plata y de plata. La
esfalerita y la galena comenzaron a precipitarse durante la última etapa de formación de los cuer-
pos de pirrotita y se han concentrado principalmente a lo largo del contacto del cuerpo de sílice-
pirita, formando cuerpos irregulares de plomo-zinc asociados a la pirita II. Los minerales de cobre
se precipitaron en las vetas transversales convergentes dentro de las rocas volcánica. El mineral de
cobre más abundante en la parte central del distrito es la enargita; en cambio en la parte Norte y
Sur es la luzonita. Los minerales de plata forman cuerpos irregulares localizados en el contacto o
dentro de los cuerpos mineralizados de plomo-zinc.
3.1.1 Características del Cuerpo Mineralizado Cayac Noruega "A"
Este cuerpo esta localizado mayormente en la parte Este del cuerpo de pirita, con el cual
guarda paralelismo, y una pequeña parte se encuentra dentro de las calizas. El cuerpo
Cayac Noruega "A" es el que tiene el mayor tonelaje de mineral de plomo-zinc del
depósito y corresponde a la parte central del Área mineralizada, la misma que se conoce
desde el nivel 200 hasta el nivel 1600.
La zona Noreste del cuerpo se encuentra dentro de las calizas y además es cortado por la
falla longitudinal de Cerro de-Pasco y otros sistemas de fallas post-minerales. Por este
motivo y que junto con la presencia de agua subterránea proveniente de la zona de calizas
hace que el terreno sea incompetente (brechado fracturado deleznable) para ser trabajado
por el sistema de corte y relleno ascendente motivo por el que se cambió el sistema de
explotación a corte y relleno descendente.
3.2 MÉTODOS DE MINADO
Considerando la larga historia de la actividad minera en Cerro de Pasco, no es
sorprendente ver que se han utilizado muchos métodos de explotación. A continuación en
forma cronológica se detallan los principales métodos empleados en la explotación de los
cuerpos mineralizados de Pb-Zn.
Desde antes de 1950 a 1969, conjunto de cuadros o "Square Set".
Desde 1950 a 1967, Corte y Relleno Ascendente o "Arch Back" con Relleno
Convencional.
Desde 1967 a la fecha, Corte y Relleno Ascendente o "Arch Back" con Relleno Hidráulico.
Desde 1968, Corte y Relleno Descendente o "Under Cut and Fill" para recuperar pilares.
Desde 1968, "Block Caving" en el nivel 400, en cuerpo aislado Cola Sur del Cayac
Noruega "B".
Desde 1969, Corte y Relleno Descendente o "Under Cut and Fill" para cuerpos
mineralizados.
La aplicación de cada método no es el objeto de este trabajo; sin embargo, cabe resaltar
que con el transcurso de los años, estos se han ido perfeccionando. Así, los tajeos de
Conjuntos de Cuadros o "Square Set", utilizados en terrenos suaves de poca consistencia,
durante largos años usaban relleno con grava (denominadas "Unish" por el lugar de
procedencia), los que desde superficie se hacían llegar a los tajeos mediante chimeneas.
Este mismo tipo de relleno se utilizó en los "Arch Backs".
Por el año 1937 se introdujo el Relleno Hidráulico empleando "Unish" molido con el
exclusive objeto de combatir incendios. No utilizaron relaves de la concentradora porque
existía el temor que estos relaves compuestos en su mayoría (60°/o) por pirita inestable,
pudiera causar incendios posteriores al oxidarse elevando la temperatura. Se estudia la
posibilidad de usar los relaves llegando a la conclusión que la pirita inestable, al pasar a
través de los diferentes procesos de la concentradora, era neutralizada su posibilidad
productora de incendios, debido a la acción de los reactivos. Habiéndose logrado buenos
resultados al combatir incendios, en plan piloto se probo rellenar un tajeo "Arch Back",
logrando resultados satisfactorios que llevaron a la utilización masiva en los "Arch Backs"
 en 1967, y en el año 1968 se usó de igual modo en los "Square Set". Logrando el uso del
relleno hidráulico en los tajeos activos, y ante el elevado costo de producción por el
método de cuadros, teniendo ya la necesidad de recuperar pilares se iniciaron los estudios
para suscribir el "Square Set" por el Corte y Relleno Descendente con Relleno Hidráulico
con contenido de cemento, dado a que en minas del Canadá, habían obtenido buenos
resultados. En vista de que se lograron resultados satisfactorios se comenzó a aplicar el
Corte y Relleno Descendente en los cuerpos mineralizados; en los que no se podía utilizar
el "Arch Back".
Hasta 1975, el "Arch Back", fue el principal método de minado, pues extraía más del 50°/o
de
la producción mensual. En la actualidad el método Corte y Relleno Descendente, en su
variante Michi Mecanizado (Under Cut and Fill), extrae mas del 55°/o de la producción, lo
que presenta una figura inversa a 1975 (ver apéndice No. 1).
El siguiente cuadro muestra los métodos en uso y sus eficiencias.
MÉTODO %PRODUCCIÓN EFICIENCIA
Block Caving 5% 20 T.C.S./tarea
"Arch Back" 24% 14 T.C.S./tarea
"Under Cut & Fill" 16% 10 T.C.S./tarea
"Michi Mecanizado" (Palas Cavo 310)55% 12 T.C.S./tarea
"Michi Mecanizado" (Scoop JC-220 E) 20 T.C.S./tarea

El acarreo de mineral en los tajeos de todos los métodos de minado se empleaban winches
de arrastre, y en las galenas de transporte, las locomotoras eléctricas con carros mineros.
Posteriormente en 1972, se empezó a reemplazar los winches de arrastre por los
autocargadores CAVO 310.

3.2.1 "Block Caving” o Minado por Derrumbe de Bloques

Este es un método de minado en retirada que se viene aplicando a una zona de
antiquísimos tajeos por cuadros. El terreno en que se aplica es bastante deleznable por lo
que se aprovecha de esta propiedad para provocar derrumbes y de esta forma conseguir
que e! material caiga al subnivel de extracción.
La preparación se hace a partir de una chimenea de extracción ubicada apropiadamente
desde donde se corren subniveles de 5' x 7 en forma radial, los que sirven para el rastrillaje
de los derrumbes de uno y otro lado del subnivel. La longitud de los subniveles depende
mayor-mente de la potencia del cuerpo.

3.2.2 "Arch Banck" o Corte y Relleno Ascendente

Aplicado en el minado de cuerpos mineralizados en los que el tipo de roca es duro y
consistente, tiene la particularidad de mantener el techo del tajeo en arco. Los cortes en
cada piso tienen un ancho de 25 pies y una longitud de 120 pies.
Los tajeos están dispuestos de modo que entre dos de ellos se deja un pilar de 15 pies de
ancho. El ciclo en estos tajeos está conformado por la perforación-disparo, rastrillaje. Al
concluir el tajeo se prepara para relleno con relaves. En la perforación se usa "Jacklegs" en
el rastrillaje winches de 30 y 40 H.P. con motores eléctricos y rastras de 42", 48" y 60".
La preparación consiste en correr un subnivel, de 5' x 7` en el primer piso, el que luego se
desquincha a la sección de 14' x 25', y la construcción de una chimenea que servirá para
ventilación, relleno, acceso, etc.
En 1975, las reservas de mineral para la aplicación del método "Arch Pack" disminuyeron
a niveles que no se podía mantener el ritmo de producción que aportaba el método. En
vista de ello y al gran tonelaje de reservas en terreno suave (antiguos incendios), se tuvo
que buscar un método substituto que alcanzara la misma eficiencia; en esas condiciones, la
alternativa que se presentó fue utilizar el Corte y Relleno Descendente en su variante con
Tajeos Cruzados o Michi.
Este mi todo, originalmente utilizado en la recuperación de pilares, en su aplicación al mi-
nado de cuerpos mineralizados, ha evolucionado tanto en sus parámetros como en su
sistema de trabajo, así como en el empleo de equipos mecánicos.
Estas variaciones hacen que se diferencien unos de otros, no tanto en lo que se refiere al
equipo mecánico sino en cuanto a sus dimensiones y sobre todo el método de
sostenimiento, principalmente.
Al haber variaciones de sistemas de sostenimiento, parámetros, habría también
necesariamente variaciones en costos de producción y en eficiencia por hombre-guardia.
Teniendo en cuenta esas diferencias el método se ha dividido en dos grandes partes, es
decir
1. Corte y Relleno Descendente en la Recuperación de Pilares.
2. Corte y Relleno Descendente aplicado en la Explotación de cuerpos
Mineralizados.
 Desde 1969 hasta 1971, Corte y Relleno Descendente Superpuesto.
Desde 1971 a 1973. Corte y Relleno Descendente Alterno.
 Desde 1972, Tajeos Cruzados o "Michi" con Winches.
 Desde 1973, Tajeos Cruzados o "Michi" Mecanizado.

3.2.3 Corte y Relleno Descendente en la Recuperación de Pilares.

Esta parte trata de como se aplica el método en el minado de pilares de mineral dejado
entre dos tajeos ya explotados. (Ver apéndice No. 2). La sección del tajeo fue de 15 pies
de ancho, 12 pies de alto, y de 100 a 160 de longitud (dependiendo de la potencia del
cuerpo).
La preparación consiste en la rehabilitación de las tolvas que fueron utilizadas por los
tajeos de Corte y Relleno Ascendente o "Arch Back", las que se encuentran limitando el
ancho del pilar. La rehabilitación se hace tanto para la extracción de mineral con un
camino del nivel superior al inferior o viceversa. A partir de la chimenea de extracción
se corre un sub-nivel con una sección de 8' x 8\ posteriormente se ensancha a la sección
12' x 15'. Si el terreno es fracturado o de consistencia débil, la corrida del sub nivel se
realiza con sostenimiento de cuadros de 5' de ancho por 7' de alto, a lo largo de todo el
subnivel.
Completado el corte se prepara para relleno hidráulico haciendo los trabajos necesarios
para colocar en el piso del subnivel la primera loza de concreto que servirá de techo al
segundo corte del tajeo en el piso inferior; para lo que se precede a la instalación de la
línea de entrada del Relleno Hidráulico de 4" ¢ con dos tuberías paralelas en el piso del
tajeo con sus respectivas "tees" que llegan a la parte mis alta abierta del tajeo a fin de
lograr un relleno total.
Culminado la preparación, se inician el corte de los tajeos en la forma normal.
La perforación se inicia a partir de la chimenea de extracción utilizándose perforadoras
tipo "Jackleg".
Puesto que el terreno es bastante deleznable o se encuentra fracturado por acción de la
explotación anterior de los tajeos vecinos, esto limita la profundidad de tos taladros a 6
pies efectivos. Como explosivo se utiliza dinamita de 60%.
En el acarreo o limpieza del mineral se utilizan winches eléctricos de arrastre de 15 HP
y con rastrillos de 36" a 42"; el arrastre se ejecutaba en una sola dirección.
El sostenimiento provisional es necesario mientras dure la explotación del mineral en
ese piso del tajeo; el sostenimiento final lo constituye el relleno total del tajeo después
de culminado el corte.
El sostenimiento provisional esta constituido principalmente por la loza de concreto de
relave con cemento en proporción 1:6; y en época anterior, por redondos de madera o de
tubos metálicos que se utilizaban como puntales de los redondos del piso de la
preparación que fueron apareciendo en el techo del tajeo. Esta práctica se descontinuó
tal como lo veremos más adelante.
La preparación para el relleno hidráulico se hace después del ultimo disparo y limpieza,
se rellena el tercio con mezcla de cemento en proporción 1:6; la altura de 3 pies del
tajeo. El relleno final consiste en completar de rellenar totalmente el tajeo, es decir, los
9 pies de altura que faltan lo cual se ejecuta después del fraguado.
Innovaciones en el Relleno Final.- Con la finalidad de eliminar los materiales
consistentes en madera (redondos, postes, tablas), malla estructural, en 1975, se pone en
práctica la modificación que consiste en que luego de rellenado la loza 1:6, se rellena
otros.6 pies con una mezcla de cemento con relaves en proporción 1:30, dejando los
otros 3 pies y posteriormente rellenarlo solamente con relaves.

3.2.4 Corte y Relleno Descendente en la Explotación de Cuerpos Mineralizados

3.2.4.1 Tajeos, Corte y Relleno Descendente Superpuestos
Son aquellos en que todos los tajeos utilizan el mismo eje del subnivel de
preparación, con la única variante de que los cortes horizontales están
superpuestos. Este centro, continuara siendo el mismo hasta la
terminación del bloque; es decir, hasta llegar al nivel inferior.
Esta variante, es muy similar a los tajeos en pilares; la diferencia estriba
en que el pilar solo se trabaja un tajeo por piso y por área, mientras que
en los paneles ton vinos los tajeos que trabajan por cada piso. Otra
diferencia es que en los pilares, cada tajeo tiene su propia chimenea de
extracción mientras que en los superpuestos, una sola chimenea recibe el
mineral proveniente de varios tajeos. También constituyen diferencia el
hecho de que en el caso de Pilares al concluir un ciclo de trabajo del
tajeo, se inicia otro inmediatamente y en piso inmediatamente inferior del
siguiente ciclo de perforación. En el caso de los tajeos superpuestos, al
concluir un ciclo, tiene que esperar la terminación de todos los tajeos de
ese piso, antes de iniciar otro corte en el piso inmediato inferior.
3.2.4.2 Tajeos, Corte y Relleno Descendente Alternos
Los tajeos alternos eran muy similares a los superpuestos, pero se
diferenciaban funda-mentalmente en su sistema de sostenimiento
provisional y en la no superposición de ejes de los tajeos porque al iniciar
el mineral en el piso inferior, los ejes de los tajeos, son desplazados
paralelamente con respecto a los ejes de las preparaciones del piso
superior, en una distancia igual a la mitad del ancho de los tajeos; es
decir, en 5 pies. Esto significa que al avanzar en el minado de los tajeos
alternos, en los techos de los mismos van apareciendo las mitades de las
lozas de dos de las preparaciones y también solo la mitad de cada
redondo tendido en el piso de las preparaciones. De esta manera a lo
largo del tajeo alterno, se apreciara en el techo dos lozas con sus
respectivos redondos, trabajando en voladizo.
3.2.4.3 Tajeos, Corte y Relleno Descendente Cruzado "Michi" con Winches
En estos tajeos los ejes o líneas de centro, en la longitud giran 90° y en la
vertical bajan una altura igual a la altura de corte.
Estos tajeos cruzados o "Michi" son aquellos que para la totalidad de su
sostenimiento provisional utilizan solo la loza apoyadas en las cajas
adyacentes de los tajeos vecinos. Esas lozas conformadas únicamente de
una mezcla de cemento con relaves en proporción 1:6, trabajan como
vigas perfectamente empotradas en ambos extremos o como puentes de
una luz igual al ancho del tajeo (12 pies) y apoyados en todo su ancho en
las cajas de los tajeos vecinos por lo que ya no es necesario el reforzar
con redondos en la loza, ni con postes verticales.
 Al completar con la explotación de todos los tajeos de un horizonte, se
baja al siguiente haciendo girar nuevamente los ejes 90°, de tal manera
que dichos ejes y lozas siempre aparecen como vigas cruzadas en el
techo de los nuevos tajeos (Ver apéndice No. 3).
Este sistema de tajeos cruzados en que las lozas funcionan como vigas
empotradas ha permitido aumentar la sección del tajeo.
La preparación se lleva a cabo en forma similar a las ya descritas, tanto
en su sistemática así como en el equipo utilizado y en el relleno de las
primeras lozas.
La explotación se inicia con tajeos que alcanzan una sección de 12' x 14`
con longitud que bordea los 100 pies. En la perforación se utilizan
"Jacklegs" mientras que para el acarreo winches de arrastres.
Los pasos previos a relleno y el relleno hidráulico en sí, no difieren de los
casos antes descritos.
Los cambios de minado con el transcurso de los años se debieron a
muchos factores, los mis significativos fueron:
1. Recuperar los pilares, cuyas reservas eran considerables.
2. Disminución de reservas para la aplicación del método "Arch
Back".
3. Minado de cuerpos mineralizados con terrenos suaves,
deleznables y áreas de antiguos incendios.
4. Buenos resultados en el empleo del Relleno Hidráulico con
cemento en el método "Under Cut and Fill" para recuperar
pilares.
5. Incrementar la productividad.
6. Mejorar la seguridad y condiciones de trabajo del personal.
ANTECEDENTES
4.1 INFRAESTRUCTURA DE LA MINA
La Mina Lourdes cuenta con un Pique nuevo, de sección circular, de 20` de
diámetro y 1900' de longitud; por donde se transporta el personal y materiales, y
sirve a la vez para extraer mineral por medio del Winche ASIA (fricción)
provistos de skips de 7.5 T.C.S. con una capacidad de izaje de 3,000 T.C,S/dia
por 16 horas de operación diaria. Posee dos sistemas de echaderos de mineral
(ore pass) quo conectan todos los niveles al nivel 1800 donde se tiene instalada
una faja transportadora de 36" con una capacidad de 300 T,C. S./hora.
Para transporte en galerías se cuentan con locomotoras a trolley de 4,6 y 8 Tons.,
y carros mineros de 40 y 110 pies3.
Además se tiene una Planta de Relleno Hidráulico con control electrónico para
regular la alimentación de cemento, la capacidad de relleno os 80 T.C.S./hora; y
las características del relave clasificado que se envía a la mina son: Densidad =
2,000 gr/lt., %sólidos = 70, flujo = 250 G.P.M.

4.2 CONDICIONES AMBIENTALES

Debemos considerar también las condiciones ambientales en las que se opera en
la Mina Lourdes; donde por lo general la temperatura en los tajeos oscila entre
26 a 32°C, debido a que toda la ventilación de la mina se realiza mecánicamente,
tanto para insuflar aire fresco como para extraer el usado, a esto habría que
agregar la presencia de la pirita fácilmente oxidable produciendo con esta
 oxidación calor y gases sulfurosos (SO2), los que contaminan el ambiente.

4.3 CUELLOS DE BOTELLA

Si bien es cierto que al aplicar el método de minado Corte y Relleno
Descendente cruzado (MICHI) se solucionó el problema de sostenimiento, esta
solución con el empleo del mismo equipo fue a costa de menor productividad y
por lo tanto, menor producción.
Como se ha descrito anteriormente, esta menor productividad se debía
fundamentalmente a 3 factores:
1. Perforación
2. Acarreo
3. Preparación lenta para iniciar otro corte horizontal.
La perforación, como se ha descrito se realizaba en 3 etapas, primero el
subniveL luego desquinche a los costados y, por ultimo, levantar el techo hasta
la loza, estas etapas de perforación podían simplificarse de tal manera de hacerlo
en un solo "round" con un equipo de perforación para una sección del 14'x l4`
El acarreo de mineral roto del frente del Tajeo a las tolvas se realizaba en dos
direcciones y niveles, con winches de arrastre, construyendo un cuello de botella
en la extracción de mineral, se requería en consecuencia de un equipo versátil,
flexible y eficiente que pudieran reemplazar a los winches que operaban en una
sola dirección,
Por otro lado, al terminar un corte en un piso y pasar al siguiente, era necesario
hacer una preparación especial, que consistía en un subnivel generalmente con
cuadros debajo del nivel de corte para que sirviera de nivel de rastrillaje
principal; posteriormente en el techo de este sub nivel empezaban los trabajos
propios de minado del tajeo. La simplificación de esta preparación era factible,
siempre que el acarreo hacia las tolvas se realizara en el mismo piso del minado,
por lo tanto el subnivel de ataque o acarreo principal debía tener la misma
sección que los tajeos y se ubicarían en el mismo piso, en estas condiciones el
acarreo podía ser realizado solo con equipos sobre llantas.
5. APLICABILIDAD DE LA MECANIZACIÓN
Con la introducción del Corte y Relleno Descendente, en su variante MICHI, se
solucionó, como se dijo antes, el problema del sostenimiento pero para que el
método fuera mas evidente era necesario vencer las siguientes dificultades.
 Eficiencias bajas (10 T.C.S./hombre-guardia)
 Los Winches de arrastre eran muy rígidas y no permitían la flexibilidad
necesaria para los cambios de frentes de acarreo.
 Por las condiciones ambientales, el rendimiento del personal era bajo.
 Tanto la perforación como el acarreo constituían los cuellos de botella.
 Al rellenar un tajeo se paralizaba el área para evitar mezclar el mineral
con el agua.
 El método era rígido, las variaciones en la forma del cuerpo de mineral
era de difícil extracción.
 Mejorar las condiciones de trabajo ?A minero.
 Frente a estas dificultades, se opta por una mecanización gradual, las que
se pueden considerar en 2 etapas:
5.1 MECANIZACIÓN EN EL ACARREO CON EL EMPLEO DE LAS
PALAS CAVO 310
 Para el uso de estas palas se eligió el Área XI, ubicado entre los niveles 1600 y
1400 del cuerpo Cayac Noruega "A", que se encontraba concluyendo el primer
corte de preparación. La selección de la Pala Cavo 310, con tracción neumática
en las 4 ruedas y con una capacidad de acarreo de 1m, se hizo por las siguientes
razones:
 Evitar la contaminación al usar motor neumático.
 Dar más flexibilidad al método por la facilidad de cambiar los frentes de
acarreo.
 Suficiente disponibilidad de aire comprimido.
 Adecuado para la sección de nuestros accesos.
 Operación sencilla que no requería mayor preparación del personal.
 Equipo debía trabajar confinado y en planos horizontales.
Las Palas Cavo 310 reemplazaron con relativo éxito a los Winches de arrastre,
se simplifica la preparación del siguiente corte con el empleo de la misma pala,
se amplia la sección de corte a 14' x 18', mejoro la productividad, y lo que es
importante el método se hizo mis flexible, al atacar varios frentes por cada
Chimenea de extracción y no tener problemas de acarreo con el relleno
hidráulico.
La producción promedio de cada Pala Cavo 310 fue de 3,000 T.C.S./mes; pero
ésta era insuficiente para cubrir con 3 palas la producción estimada del Área XI
en 15,000 T.C.S./mes.
Las Palas Cavo 310 fueron pequeñas para nuestro volumen de producción. La
eficiencia de las Palas Cavo 310 disminuyan debido a:
 Distancias de acarreo mayores a 150*.
 Presencia de bancos.
 Variación en la presión de aire comprimido.
 Manipuleo de la manguera de aire ocupaba un hombre y dificultaba la
operación.
 Las curvas de 90° le restan velocidad.
Las Palas Cavo 310, cuyo rendimiento se pueden considerar como satisfactorios,
probó básicamente que el método MICHI podía ser mecanizado y que podría
usarse equipo mas grande para obtener mayor volumen de producción, además
con el incremento de la sección de los tajeos se hizo más necesaria el empleo de
"jumbos" para la perforación de los frentes de rotura.

5.2 MECANIZACIÓN CON “SCOOPTRAMS" Y "JUMBOS".

Con esta perspectiva, pasamos a la preparación del Área VI, Niveles 1200 - 1000
del cuerpo Cayac Noruega "A", cuya producción seria 30,000 T.C.S./mes
exclusivamente para equipo mecanizado tanto en perforación como acarreo. A
esta etapa de mecanización la consideramos como la Segunda Etapa, pues nos
permitió introducir equipos de acarreo sobre llantas (LHD) como "Scoops"
eléctricos y de perforación los "Jumbos'* de 2 brazos.
Para equipos de acarreo, dentro de la línea de "Scoops" se eligió el impulsado
por motores eléctrico, para esta selección se tuvo en consideración los siguientes
factores:
 Evitar la contaminación ambiental.
 Condiciones ambientales: Temperatura 30°C, presencia de gases
 sulfurosos (SO2,) y limitaciones en ventilación.
 Los equipos operarían confinados y en pisos horizontales.
 Distancias máximas de acarreo 300r.
 Disponibilidad de energía eléctrica.
 Adecuado para la sección de nuestros accesos.
 Hacer más productivo y flexible el método MICHI.
Con la introducción de los "Scooptrams'* eléctricos, Jarvis Clark Modelo J.S.
220E, ha sido posible elevar la productividad y producción de los Tajeos
MICHI.
La principal dificultad en los "Scoops" eléctricos radica en la disposición del
"Switch" eléctrico con respecto al recorrido del "Scoop" (ver apéndice No. 4),
con una buena disposición del "Switch" se evita el desgaste del cable por
abrasión y tensión.
Los "Jumbos" neumáticos fueron los seleccionados para los equipos de
perforación, considerando la sección de los tajeos 14' x 14 , longitud de
perforación 10', Mínimo, de 2 frentes de perforación por guardia, la distancia
entre frentes requería pequeños desplazamientos horizontales.
Estos "Jumbos" provistos de 2 brazos tienen un motor neumático de tracción
para evitar la contaminación ambiental.
La aplicación de los "Jumbo” provisto de las tres etapas de perforación en una
sola y reemplazó a 3 cuadrillas de perforistas con "Jacklegs"; cada jumbo opera
en 4 frentes de tal modo que tenga continuidad en su operación. Es indudable
que al introducir estos equipos, la productividad se incrementó notablemente.
La aplicabilidad de la mecanización como se ha descrito, sólo ha sido
circunscrita a la perforación y acarreo en los Tajeos MICHI, manteniendo los
mismos equipos para transporte en galerías. El cuello de botella en el método
MICHI para alcanzar una mejor productividad constituyó tanto la perforación de
los frentes de rotura, como el acarreo a las tolvas de los minerales rotos, los que
han sido superados con el empleo de "jumbos" y "scooptrams” eléctricos. El
equipo de transporte en galenas de acuerdo a su disponibilidad y rendimiento
tiene capacidad de transporte para 90,000 T.C.S./mes la cual cubre el estimulo
de 70,000 T.C.S. mensuales.
Por lo tanto, la decisión de ir a una mecanización mixta, utilizando equipos sobre
llantas (LHD) en los Tajeos y equipos sobre rieles en transporte en galenas ha
sido el más adecuado para la mina Lourdes.
6. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO "MICHI" MECANIZADO
El Área VI, comprendido entre los niveles 1000 y 1200, es el preparado y donde
se está aplicando el método "Michi" mecanizado.
6.1 DESARROLLO Y PREPARACIÓN
Galerías de Transporte.- Se esta utilizando las existentes en el Nivel 1200
(Galenas; 2097-N, 12011-E y 12016-E). Paralelamente al proceso de
mecanización, se viene desarrollando galerías adicionales (12107-N,
12059-N), las que al completarse proporcionaran la velocidad de
transporte necesaria, dado que en la actualidad, la capacidad de
transporte se encuentra de acuerdo al recorrido. (Ver apéndice No. 5). La
sección de las galerías en construcción será de 9` x 9`.
Galenas de Servicio.- Las accesibles en el nivel 1000, están siendo
utilizadas, pero con el objeto de dar mejor fluidez a la importante fase de
 servicios, también se está construyendo las galerías 10229-N y 1078-E.
(Ver apéndice No. 6).
Chimeneas de Extracción.- Las principales chimeneas de extracción
están formadas por las extracciones de los ex tajeos "Arch Backs”
construidos con cuadros de madera de 5 compartimientos, y por otras
recientemente construidas (3 de ellos por el método "raise borer”) Debido
a la magnitud del cuerpo mineralizado, esta cantidad de chimeneas no es
la suficiente, y no se encuentran ubicadas apropiadamente. Con el
propósito de alcanzar la capacidad necesaria de extracción mediante
chimeneas óptimamente ubicadas se ha planeado construir otras 8
chimeneas mediante la maquina "raise borer" y métodos convencionales.
Según que las características del terreno así lo permitan. Entre los
criterios tenidos en cuenta para determinar la ubicación de las chimeneas
se han considerado la gran importancia que tiene el tonelaje que habrá de
transportarse por cada una de ellas, la distancia de acarreo en los tajeos y
la distancia de transporte con locomotoras. Demás está mencionar que la
capacidad requerida de extracción se alcanzara cuando se concluya la
construcción de todas las chimeneas, las que en la medida de las
posibilidades se vienen haciendo en forma paralela al desarrollo y
explotación.
Rampas.- En esta área, se han construido rampas que intercomunican al
nivel superior o de servicio, con los horizontes de trabajo los que se
encuentran ubicados debajo de este nivel. De este modo, las rampas
sirven únicamente para que los equipos salgan a mantenimiento y
reparaciones mayores, y se han planeado mantenerlo, intercomunicando
futuros horizontes de corte y se ubican fuera del cuerpo mineralizado y
en terreno duro. Estas rampas poseen una sección de 10 pies de ancho
por 9 de alto, y una gradiente de 20°/o. Existen también, temporalmente,
rampas denominadas operacionales, las que se construyen para
determinados fines, las mismas que desaparecen al cumplir su cometido.
(Ver Apéndice No. 7).
Preparación de la Primera Loza.- En los inicios, esta preparación se
llevo a cabo en la misma forma descrita para las otras variantes del
método. Últimamente, se viene introduciendo la utilización de
"Scooptrams" eléctricos en el acarreo en vez de winches de arrastre; la
perforación se sigue realizando con perforadoras tipo "Jackleg", además,
se ha aumentado la sección de los cuadros de madera utilizados a 10' x
10* a fin de permitir el transito del equipo mencionado. Desde que se
viene utilizando "Scooptrams" eléctricos de 2.2 yardas cúbicas de
cuchara, el subnivel de ataque y los tajeos de preparación se corren
simultáneamente, y están ubicados en un mismo piano horizontal; es
decir, Sotptoos de ambos están al mismo nivel. La longitud de los
subniveles de ataque y los tajeos de preparación de la loza esta limitada
por el contorno del cuerpo mineralizado, sin embargo, no exceden de 1
SO pies. Concluido el tajeo, este se prepara para relleno en la forma
descrita para los otros casos.

6.2 EXPLOTACIÓN
Subniveles de Ataque.-- A partir de las chimeneas de extracción se corre los
subniveles de ataque de modo que a partir de ella se puede iniciar tajeos que
queden orientados en forma transversal (cruzando) las lozas superiores. Estos
subniveles, tal como puede verse en el apéndice No. 4, se corren de tal forma
que intercomuniquen las chimeneas de extracción ventilación a fin de que
permitan optimizar la programación de las fases de minado-relleno por sectores.
Los subniveles de ataque se mantienen abiertos hasta concluir el minado de todo
el horizonte, por tal razón, la preparación para relleno hidráulico de estas lozas
se hace reforzándolas en forma especial con redondos de 8"4 por 12 pies de
longitud, para la cual, en el corte superior fueron previamente diseñados.
Tajeos.- Se inicia a partir del subnivel de ataque, pudiendo iniciarse
simultáneamente en una disposición de tajeos semejante al método de Cámaras y
Pilares; esto es, que se inicia n tajeos paralelos, dejando entre ellos pilares, que
luego de completar el corte y rellenado de los primeros, se extraerán en forma
similar.
Los primeros tajeos en extraerse, son los que se ubican en o cerca al contacto de
desmonte
con mineral, el siguiente luego de rellenado al anterior es el adyacente en
retirada a partir del fondo del subnivel hacia la chimenea. Esto permite ir
rellenando paulatinamente los tramos de subniveles de ataque que no se
requieren. (Ver Apéndice No. 4).
Los tajeos no utilizan sostenimiento provisional por las características descritas,
salvo casos particulares en que se encuentre con problemas de lozas defectuosas,
dañadas u otra causa, en las que se utiliza sostenimiento con cuadros de madera
de 10" x 10", en los lugares estrictamente necesarios. La acción de los tajeos es
de 14 pies por 14 pies, la longitud no sobrepasa los 150 pies.
Perforación.- Los motivos que impulsaron a la mecanización de la perforación
utilizando "Jumbos" de dos brazos en vez de las convencionales "Jacklegs", se
detallan ampliamente en la parte correspondiente a antecedentes; sin embargo,
cabe destacar algunas de las características importantes:
Diámetro de taladros perforados 1 -3/4" ¢
Longitud de perforación 10 pies
Numero de taladros en un frente
de 14` x 14` 35 a 40
Fuentes perforadas en una guardia
(mínimo) 2
Los trazos utilizados son simples debido a las características del terreno
Generalmente, los taladros se espacian a una distancia de 3 pies, y cuando es
necesario, se emplea un corte cuña.
Los explosivos empleados son los convencionales. Cuando el terreno se presenta
duro y consistente, se emplea Anfo, el mismo que para cargarse en los taladros
se emplean cargadores neumáticos Jet-Anol-100, de 100 libras de capacidad, los
que están montados sobre ruedas neumáticas; mientras que en terrenos suaves se
emplea cartuchos de dinamita de 60°/o, cargados manualmente.
Relleno Hidráulico.- Concluido el corte de un tajeo, se prepara para relleno.
Esta preparación consiste en construir una represa ubicada en el inicio del tajeo.
Con esta primera represa se rellena la loza de 3 pies de altura con una mezcla de
cemento-relave en proporción 1:6. Apenas fragua este relleno, se prepara una
 segunda represa, sobre este nuevo piso, que en este caso alcanza el techo del
tajeo, lográndose de ese modo rellenar totalmente el tajeo. La construcción de
las represas escalonadas permite ciertas ventajas como: controlar que el relleno
alcance la parte mas alta abierta del tajeo, recuperar tuberías de relleno, etc.
Las represas se construyen empleando redondos de madera de 8”¢ x 12”, tablas,
poliyute, etc.
Ventilación.- Se viene empleando ventiladores mecánicas accionadas por
motores eléctricos. Los ventiladores que conducen el aire de las vías principales
al área son de 30,000 a 60,000 pies cúbicos por minuto; y las que envían el aire a
cada sector de trabajo de 5,000 pies cúbicos por minuto de capacidad.
Seguridad.- Este importante aspecto se ha considerado seriamente. El
Departamento de Entrenamiento y los representantes de los equipos en trabajo,
han sometido a un severo entrenamiento tanto a supervisores así como a los
operadores en la operación de "Jumbos" y "Scoop-trams".
De ese modo, cada operador posee una autorización especial después de haber
recibido un curso teórico-práctico y luego de aprobar un examen de suficiencia
sobre el equipo.
Los índices de accidente, en términos generales, están en descenso, debido a la
constante supervisión, la misma que se ha vista facilitada por el método mismo.
Organización.- Los cuadros de organización del personal han variado
ligeramente. En el Apéndice No. 8, se muestra la organización de la mina y la
organización del área en mecanización.

7. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL EQUIPO

Los factores como: dimensiones (de piques, galerías, subniveles, chimeneas,

tajeos, etc.), condiciones ambientales (gases, altas temperaturas, ventilación,
etc.) y otros ampliamente tratados en la parte de antecedentes llevaron a
seleccionar el equipo que se detalla abajo. En los apéndices Nos. 9 y 10, se
muestran los performances y el cálculo de unidades requeridas para las
operaciones de perforación con "Jumbos" de dos brazos y en el acarreo con
"Scooptrams" eléctricos.
Equipo:
5 "Scooptrams" eléctricos de 2.2 yds.3 de cuchara, marca Jarvis Clark, modelo
JS 22OE.
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Jarvis Clark, modelo MJM-20B, motor
Diesel.
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Gardner Denver, modelo Minibore, motor
neumático.
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Gardner Denver, modelo Minibore, motor
Diesel
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Atlas Copco, modelo Cavodrill 555, motor
neumático.

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 CONCLUSIONES
1. Una mecanización mixta ha sido la mejor solución para elevar la
productividad de la Mina Cerro de Pasco.
 2. Dentro de los equipos de acarreo (LHD) el "Scooptrams" eléctrico es el
mis adecuado para operar en las condiciones ambientales especiales de
esta mina.
3. La introducción de los "Jumbos" neumáticos de 2 brazos ha simplificado
la perforación de los frentes de rotura,
4. Sin mayores cambios en la infraestructura (piques, galerías, etc.) y en sus
requerimientos ambientales (ventilación) ha sido posible introducir
equipo mecanizado sobre llantas.
5. La mecanización ha dado mayor comodidad y requiere menores
esfuerzos fisco del minero en el desarrollo de sus labores.
6. El método de Corte y Rellena Descendente en su variante MICHI, está
probando por el método de minado adecuado para la calidad de terrenos
de esta mina y obtener así altos rendimientos de productividad que han
permitido recuperar nuestros rangos de producción.

8.2 RECOMENDACIONES
1. Algunas minas con problemas similares a Cerro de Pasco bien pueden
adoptar una mecanización mixta.
2. Frente a los altos costos, la mecanización es una solución que mejora la
productividad y reduce los costos.
3. De acuerdo a su infraestructura cada mina debe elegir el equipo que mas
se adecue a ella y cumpla el objetivo de su introducción.

9. REFERENCIAS
- 0. Espinoza- Tesis: Corte y Relleno Descendente en la Mina Cerro de
Pasco, 1974. - N. Rivera – Geología del Distrito Minero de Cerro de
Pasco.
- T. W. Johnson. "The Transition to Trackless Mining Methods at
Anaconda Britannia Mines", 1975.
- J. H. Clark. "Electric LHD: Making headway in Underground Mines",

1978.

- Encinas. Tajeos "Michi" en Centromin-Perú. Fórum de Ciencia y

Tecnología Minera - Metalúrgica. La Oroya, 1975.