AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

AMEF “ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA”

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una técnica de prevención,
utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de
establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.

Objetivos

 Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

 Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles
para detectar la causa cuando ocurre.
 Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
 Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y
proceso

Preparación del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.

Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de

manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, así como representantes de las
áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere
conveniente.

Cuándo iniciar un AMEF

 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia
de los mismos).
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen,
aunque sea antes de seleccionar el hardware específico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su
manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.

Tipos de AMEF´S

 AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca

hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseño.

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 AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas
en el AMEF de Diseño.

Procedimiento para la elaboración del A.M.E.F (Diseño o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

 AMEF de diseño(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño

del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el
producto a diseñar, comenzando desde el abastecimiento de matreria
prima, el(los) procesos (s) de producción hasta la utilización del producto
por el usuario final. Determinar las áreas que sean más sensibles a
posibles fallas.

 AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté

desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima,
el proceso de transformación hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas.
En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos
caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características / artículos -

diagrama de bloque de referencia, QFD.
 Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la
salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del
diseño.

2. Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior
se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera
en que podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos
cuestionamos ¿De qué forma podría fallar la parte o proceso?

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Ejemplos:

 Roto
 Flojo
 Fracturado
 Equivocado
 Deformado
 Agrietado
 Mal ensamblado
 Fugas
 Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor

final pueden ser afectados.

Ejemplos:

 Deterioro prematuro
 Ruidoso
 Operación errática
 Claridad insuficiente
 Paros de línea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada
Claves (KPIVs).

 Causas relacionadas con el diseño ( características de la parte)

 Selección de Material
 Tolerancias / valores objetivo
 Configuración
 Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

 Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:

– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico

 Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

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5. Describir las condiciones actuales:

Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de
la falla.

 Cálculos
 Análisis de elementos limitados
 Revisiones de Diseño
 Prototipo de Prueba
 Prueba Acelerada

•Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

•Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
•Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad:

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la

falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia
sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del
artículo se ve afectado, pero es operable y está a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se
ve seriamente afectado, pero es funcional y está
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a
salvo. Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con
el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

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7. Determinar el grado de ocurrencia:

Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se

utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de
ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de

Falla
Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idéntico.
Muy Poca 2 Sólo fallas aisladas 1 en 150,000
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idéntico.
Poca 3 Fallas aisladas 1 en 30,000
asociadas con
procesos similares.
Moderada 4 Este proceso o uno 1 en 4,500
5 similar ha tenido fallas 1 en 800
6 ocasionales 1 en 150
Alta 7 Este proceso o uno 1 en 50
8 similar han fallado a 1 en
menudo. 15

Muy Alta 9 La falla es casi 1 en 6

10 inevitable >1 en
3

8. Determinar el grado de detección:

Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes

de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda
detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de

detección de la falla.
Alta 1 El defecto es una 99.99%
característica
funcionalmente obvia

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Medianamente 2-5 Es muy probable detectar la 99.7%

alta falla. El defecto es una
característica obvia.
Baja 6-8 El defecto es una 98%
característica fácilmente
identificable.
Muy Baja 9 No es fácil detecta la falla 90%
por métodos usuales o
pruebas manuales. El
defecto es una
característica oculta o
intermitente
Improbable 10 La característica no se Menor a 90%
puede checar fácilmente en
el proceso. Ej: Aquellas
características relacionadas
con la durabilidad del
producto.

9. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR):

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la

multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la
prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems
críticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

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10. Acciones recomendadas:

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas ,

incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

 Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseño o al proceso, Implementación de métodos
estadísticos, ajuste a herramental, etc.
 Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del
producto o proceso).
 Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño
del producto o proceso para ayudar a la detección).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el

grado de ocurrencia, severidad, detección y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se

debe de actualizar el A.M.E.F.

La estructura del AMEF del diseño o del proceso es básicamente la misma, lo que
es diferente es el enfoque.

Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción Producción

FMEAD
FMEAP

FMEAD FMEAP

Artículo Característica de Diseño Paso de Proceso

Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimiento
que se pretende

Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso

Verificación/Validación

Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

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CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif
Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo Puede exponer al peligro al operador (máquina o .
sin aviso 10
potencial de falla afecta la operación segura del ensamble) sin aviso
producto y/o involucra un no cumplimiento con
Peligro Calificación de severidad muy alta cuando un modo Puede exponer al peligro al operador (máquina o 9
so con potencial de falla afecta la operación segura del ensamble) sin aviso
aviso producto y/o involucra un no cumplimiento con
Muy El producto / item es inoperable ( pérdida de la El 100% del producto puede tener que ser 8
alto función primaria) desechado o reparado con un tiempo o costo
infinitamente mayor
Alto El producto / item es operable pero con un reducido El producto tiene que ser seleccionado y un parte 7
nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho desechada o reparada en un tiempo y costo muy
alto
Modera Producto / item operable, pero un item de Una parte del producto puede tener que ser 6
do confort/conveniencia es inoperable. Cliente desechado sin selección o reparado con un
insatisfecho tiempo y costo alto
Bajo Producto / item operable, pero un item de El 100% del producto puede tener que ser 5
confort/conveniencia son operables a niveles de retrabajado o reparado fuera de línea pero no
desempeño bajos necesariamente va al àrea de retrabajo .
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta El producto puede tener que ser seleccionado, 4
bajo ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de sin desecho, y una parte retrabajada
los clientes
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta El producto puede tener que ser retrabajada, sin 3
ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de desecho, en línea, pero fuera de la estación
los clientes
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta El producto puede tener que ser retrabajado, sin 2
menor ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes desecho en la línea, en la estación
muy crìticos (menos del 25%)
Ningun Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u 1
o operador, o sin efecto

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CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif.

Muy alta: Fallas < 0.55 10

100 por mil piezas
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable

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CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

Detección Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detecciòn
A B C

Casi
imposible
Certeza absoluta de no detecciòn X No se puede detectar o no es 10
verificada
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con 9
remota detectarán verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con 8
oportunidad de detección inspección visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con 7
oportunidad de detección doble inspección visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con
el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X 5
El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el
100% de las partes después de que las partes han dejado la estación

Moderada Los controles tienen una buena X X 4

Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada
en el ejuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de
mente oportunidad para detectar ajuste)
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X 3
Detección del error en la estación o detección del error en operaciones
subsiguientes por filtros múltiples de aceptación: suministro,
oportunidad para detectar instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante

Muy Alta Controles casi seguros para

detectar
X X Detección del error en la estación (medición
automática con dispositivo de paro
2
automático). No puede pasar la parte
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del 1
proceso/producto

Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección

visual/manual

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Actualización del AMEF

El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseño, aplicación, ambiente, material del producto, o en
los procesos de manufactura o ensamble.

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EJEMPLO

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Ejemplo práctico

Estamos ante la puesta en marcha de un hotel de 4 estrellas perteneciente a una cadena de ámbito nacional y se ha confeccionado
un procedimiento para el arreglo diario de las habitaciones. Se quiere hacer una revisión de su diseño por el Método AMFE (Análisis
Modal de Fallos y Efectos) a fin de prevenir los posibles modos de fallo, para lo cual la Dirección del hotel, una vez identificado el
producto que se va a estudiar, determina crear un equipo compuesto por los siguientes empleados:

- la Gobernanta del hotel

- una Jefa de Sección de camareras
- el Jefe de Lavandería
- el Encargado de Compras
- el propio Director

Una vez formado el equipo y tras la explicación del método a los componentes del mismo, se acopia el máximo de información
disponible sobre el tema. Dicha información está compuesta por los siguientes documentos:

- la propuesta de procedimiento de arreglo de habitaciones

- anotaciones de la Gobernanta referentes a su experiencia anterior

- resultados de una encuesta realizada a los clientes de la cadena
- anotaciones del Director sobre su visita a hoteles de otra cadena

Una vez estudiada por los miembros la información recopilada, se convoca la primera reunión a fin de pasar a la fase de Identificación
y clasificación de posibles fallos. Entre los miembros del grupo se hace un listado de posibles anomalías:

Falta de mudas de cama. Existen 3 juegos de muda para cada cama del hotel. Se han dado casos en otros hoteles de no disponer de
mudas suficientes en momentos de máxima ocupación y tener que dejar de ocupar habitaciones por este motivo.

Retirada de restos de los cajones. El procedimiento se refiere a limpieza general del mobiliario, pero no indica específicamente que se
revise el interior de los cajones para retirar papeles o restos que hayan abandonado los anteriores ocupantes.

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Comprobación del funcionamiento de las luces de la habitación, El procedimiento señala que la camarera debe comprobar el
funcionamiento de todos los puntos de iluminación y avisar al servicio de mantenimiento eléctrico cuando note algún fallo. Ocurre, sin
embargo, que la camarera puede olvidarse y no transmitir el aviso.

Posible falta de útiles de aseo. El procedimiento señala que la camarera debe sustituir aquéllos útiles de aseo que proporciona el hotel
(jaboncillos, bolsitas con champú, colonia, etc) y que hayan sido consumidos por el anterior ocupante, para que el nuevo encuentre un
juego completo a su disposición.

Una vez identificados los posibles modos de fallo, se califican según las tablas de referencia anteriormente indicadas. Para ello se tiene

en cuenta que la Gobernanta muestrea todos los días la cuarta parte de las habitaciones preparadas y corrige o manda corregir los

defectos con que se encuentra. También se hace constar que las tablas de referencia no son muy apropiadas a este caso particular, por

lo que se utilizarán como referencia indirecta. Como es lógico, deberían prepararse tablas específicas para el servicio hotelero. Se

obtiene el siguiente resultado:

G 0 D ICF
Falta de mudas de cama 7 6 5 7 x 6 x 5 = 210
Retirada de restos de cajones 4 7 7 4 x 7 x 7 = 196
Funcionamiento de luces 5 5 5 5 x 5 x 5 = 125
Falta de útiles de aseo 3 8 7 3 x 8 x 7 = 168
Siendo
G= CALIFICACIÓN DE GRAVEDAD DEL FALLO
O= PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL FALLO
D= PROBABILIDAD DE DETECCIÓN DEL FALLO
ICF = ÍNDICE DE CRITICIDAD DEL FALLO = G x O x P

A la vista de las calificaciones, podemos clasificar todos los modos de fallo como estudiables. El equipo comienza su tarea creativa a
fin de solucionar los problemas planteados. Tras un amplio debate se llega a las siguientes conclusiones:

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Falta de mudas de cama. El Jefe de Lavandería se da cuenta de la situación que puede producirse en el servicio de habitaciones por
un desabastecimiento de suficientes juegos de ropa lavada y tras un cambio de impresiones con el personal de su equipo, dedicándose
a estudiar los cuellos de botella del proceso, se ha tomado la decisión de adquirir una secadora de aire caliente, utilizable solamente
en momentos de máxima ocupación.

Retirada de restos de cajones. Se decide modificar el procedimiento incluyendo un párrafo que haga mención a la revisión del interior
de los cajones, alacenas y baldas de armarios.

Funcionamiento de las luces. Las camareras llevarán consigo un pequeño block de órdenes de trabajo para mantenimiento. Cuando
detecten una anomalía de alumbrado o de otro tipo, emitirán una orden y la depositarán de inmediato en una casilla del cuarto de
servicio, en donde la recogerá el encargado de mantenimiento.

Falta de útiles de aseo. Se decide modificar el diseño del servicio de forma que las camareras recogerán todos los pequeños útiles de
aseo que el hotel proporciona hayan sido o no utilizados y los sustituirán por un «kit» completo que ya llevarán preparado en el carro
de limpieza.

Una vez incorporadas «sobre el papel» las acciones correctoras correspondientes, se vuelven a calificar los modos de fallo, con el
siguiente resultado:

G O D ICF
Falta de mudas de cama 7 2 2 7 x 2 x 2 = 28
Retirada de restos de cajones 4 3 3 4 x 3 x 3 = 36
Funcionamiento de luces 5 5 2 5 x 5 x 2 = 50
Falta de útiles de aseo 4 3 4 4 x 3 x 4 = 48

Las calificaciones de los modos de fallo se encuentran ya por debajo de 70, por lo que podemos considerarlas superadas.

Se han alcanzado los objetivos señalados en la metodología del AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos), pero se ha conseguido

además algo de mucho valor para la gestión eficaz y de calidad de la empresa. Un grupo de personas caracterizadas se ha sentado

alrededor de una mesa con el exclusivo objeto de resolver los problemas que pueden menoscabar la satisfacción del cliente. Puede

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garantizarse que el grupo adquirirá una fuerte mentalidad de mejora continua que sabrá transmitir a sus subordinados y a las demás

personas del entorno.

Este documento refiere el caso de una Task-Force creada ex profeso para la solución de un problema: Revisión del Procedimiento
Operativo para el arreglo diario de las habitaciones

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