MEZCLAS ASFÁLTICAS PARTE 2

I.N.V.E 748- 732- 733- 749- 725

Informe 4 Parte 2 - Laboratorio De Pavimentos.

Pablo Nicolás Castellanos Gualdrón (318039), Cielo María Delgado Muñoz (319311),
Paula Nayibe Diaz Arias (307817), Karen Dayana Hernández Rodríguez (319320),
Víctor Manuel Otero Andrade (318082), Wilson Daniel Prada Jerez (322506).

Facultad de Ingeniería Civil, Universidad Pontificia Bolivariana

Km 7 autopista a Piedecuesta, Floridablanca – Colombia
Curso Lunes de 8-10 am- Ingeniera Norma Cristina Solarte Vanegas.

1. INTRODUCCIÓN
En el siguiente informe se desarrollarán los cálculos, el análisis respectivo y las diferentes
observaciones que se llevaron a cabo en las prácticas de la obtención de la resistencia de la
mezcla asfáltica en caliente empleando el método Marshall (INV E-748-13) incluyendo sus
generalidades, alistamiento de probetas con materiales en el laboratorio, aplicación del
ensayo y rotura de briquetas, se evaluará también la estabilidad y flujo de las mezclas
empleando el aparato de Marshall. También se realizaran diferentes ensayos como:
Extracción cuantitativa del asfalto en mezclas para pavimentos (INV E-732-13),Gravedad
específica Bulk y densidad de mezclas asfálticas compactadas no absorbentes empleando
especímenes saturados y superficialmente secos (INV E-733-13), Ensayo de tensión
indirecta para determinar el módulo resiliente de mezclas asfálticas (INV E-749-13) y la
Evaluación de la Susceptibilidad al agua de las mezclas de concreto asfáltico
utilizando la prueba de tracción indirecta (INV E-725-13).
Estas prácticas se han llevado a cabo con el fin de conocer parámetros fundamentales en el
diseño y construcción de una estructura de pavimento con el porcentaje óptimo de
asfalto(5%), como lo son las características y propiedades mecánicas de las mezclas
asfálticas.  Se dará el desarrollo detallado de cada practica con los correspondientes
cálculos, al igual que el desarrollo de las preguntas planteadas por la docente y
conclusiones y observaciones generales del informe.  
2. OBJETIVOS
2.1 General
 Evaluar los especimenes realizados en el laboratorio con el porcentaje óptimo de
asfalto(5%), comprobando si cumplen las especificaciones técnicas en la norma
INVIAS.

2.2 Específicos
 Realizar el ensayo de tensión indirecta para determinar el módulo resiliente de mezclas
asfálticas (INV E-732-13).
 Determinar la densidad especifica Bulk y densidad de mezclas asfálticas compactadas
no absorbentes empleando especímenes saturados y superficialmente secos (INV 733-
13).
 Hacer probetas el mismo porcentaje de asfalto, modificando solo una de ellas con viruta
de bronce para analizar su comportamiento según el método Marshall (INV 748-13).
 Evaluar la Susceptibilidad al agua de las mezclas de concreto asfáltico utilizando la
prueba de tracción indirecta (INV E-725-13).

3. INVESTIGACIÓN DEL TEMA

 Estudio de las propiedades mecánicas de pavimentos cerámicos en crudo

Instituto de Cerámica y Vidrio (C.S.I.C.), Arganda del Rey, Madrid.

Para poder mejorar la resistencia mecánica de piezas crudas, es necesario determinar el
valor de esta resistencia y los principales factores que influyen en ella. En este trabajo, se
presentan los resultados de resistencia mecánica de muestras crudas obtenidos para los
distintos tipos de pasta: gres rojo, gres blanco y porosa; analizándose el efecto de la presión
de conformado de la pieza y la homogeneidad de esta. Para el estudio de la resistencia
mecánica se ha utilizado el análisis estadístico de Weibull . En las figuras 2 y 3 se muestran
los resultados del módulo de rotura para las muestras de pasta roja y blanca,
respectivamente.

Figura 1.- Modulo de rotura de las piezas de 10x3x0.8 cm de pasta roja mecanizadas a partir de las baldosas
conformadas a distintas presiones.
 Figura 2.- Modulo de rotura de las piezas de 10x3x0.8 cm de pasta blanca mecanizadas a partir de las
baldosas conformadas a distintas presiones.

En el gres de pasta roja se puede observar un incremento ligero pero consistente del módulo
de rotura al aumentar la presión de conformado. Sin embargo, no existen diferencias
significativas entre las distintas zonas de la baldosa, lo que nos indica que la baldosa es
bastante homogénea en cuanto a los defectos intrínsecos. En la pasta blanca no se aprecian
diferencias en el del módulo de rotura con la presión (figura 3), a diferencia de lo que
ocurría con la pasta roja.. Este resultado nos indica que esta baldosa presenta cierta
homogeneidad, posiblemente atribuible a un efecto de llenado del molde o bien de prensado
de la baldosa. Es interesante destacar que la dispersión de valores es mayor en la pasta roja
que en la pasta blanca.

Referencia: Pablos, Á. D., Miranzo López, P., Osendi, M. I., Bengochea, M. A., Romero,
J. C., Gargallo, L., & Crespo, P. (2000). Estudio de las propiedades mecánicas de
pavimentos cerámicos en crudo.

 Evaluación de testigos de pavimento elaborado con hormigón reciclado.

Zega, C.J.1y Casuccio, M.L.2

En este trabajo se presentan los resultados obtenidos en la evaluación de testigos extraídos
de losas de pavimento elaboradas con distintos porcentajes de agregado reciclado en
reemplazo del agregado natural. Se determinaron las resistencias a compresión y tracción
indirecta y parámetros vinculados con la durabilidad de los hormigones tales como
absorción, penetración de agua a presión y succión capilar. Los hormigones reciclados
muestran un comportamiento resistente satisfactorio, con disminución de las resistencias al
incrementarse el porcentaje de reemplazo, con relación al hormigón control. Desde el punto
de vista durable el hormigón con agregado reciclado mostró diferencias de comportamiento
con respecto al hormigón control.

Para evaluar la resistencia a tracción indirecta (fcd) se utilizó́ el ensayo de tracción por
compresión diametral sobre testigos con una altura igual a 150 mm. En la Tabla 1 se
presentan los valores de resistencia a compresión y tracción indirecta, obtenidos como
promedio de tres determinaciones.

Tabla 1. Resistencias a compresión (f'c) y tracción indirecta (fCd).

Con relación al ensayo de tracción indirecta se observa un comportamiento similar al de

compresión, siendo las disminuciones del 8 % para el hormigón GR y del 28 % en el caso
del hormigón R. La evaluación de testigos de losas de pavimento elaboradas con hormigón
reciclado evidenciaron un comportamiento resistente inferior, tanto en compresión como en
tracción indirecta, en comparación con el observado en testigos del hormigón control.
Dicho comportamiento puede justificarse en base a la menor resistencia del agregado
reciclado combinada con una mayor demanda de agua durante la elaboración del hormigón.
Referencia: Zega, C. J., & Casuccio, M. (2006). Evaluación de testigos de pavimento
elaborado con hormigón reciclado. Ciencia y Tecnología del Hormigón.

 Comportamiento a fatiga de mezclas asfálticas colombianas con adición de

pavimento reciclado al 100%

Esta investigación se desarrolló́ con el objetivo de establecer el comportamiento a fatiga de

mezclas asfálticas con granulometrías MD20 del Instituto de Desarrollo Urbano (IDU) y
MDC 2 del Instituto Nacional de Vías (Invias), con adición de granular reciclado de
pavimento flexible (RAP) con asfaltos de penetración 60/70 y 80/100. La investigación se
desarrolló́ siguiendo la metodología que se presenta en la gura 1, iniciando con la
caracterización del RAP y de los asfaltos de penetración 60/70 y 80/100 utilizados en el
estudio. Acto seguido, se determinó́ por centrifugación el contenido de asfalto del
pavimento reciclado. Posteriormente, se obtuvo el valor óptimo de asfalto para adicionar a
la mezcla con RAP 100 %, con base en los mejores valores de flujo, estabilidad y densidad
de las probetas con granulometrías MD20 del IDU y MDC-2 del Invias en su franja media.

Diseño de mezcla con pavimentos asfalticos reciclados :Para determinar el porcentaje que
era preciso adicionar de asfalto para las mezclas fabricadas con RAP al 100 %, se
fabricaron muestras con adición de 2, 3, 4 y 5 % de asfalto. En las guras 3 y 4 se observan
los resultados de estabilidad, uno y densidad, parámetros estos que sirvieron para establecer
el 3 % como óptimo. A continuación se fabricaron los especimenes y se ejecutaron los
ensayos de fatiga con muestras trapezoidales, a diferentes niveles de deformación.
Finalmente, se obtuvieron las leyes de fatiga y se establecieron conclusiones y
recomendaciones del uso de RAP al 100 % en las mezclas asfálticas del estudio.

Entre los resultados encontrados se determinó́ que las mezclas analizadas tienen una alta
rigidez, aunque esta varía según el asfalto utilizado, y que la mezcla con mejor vida a fatiga
respecto a las estudiadas es la MDC-2 con asfalto 80/100.
Referencia: Boyacá, N. B. P., Reyes-Ortiz, O. J., & Camacho-Tauta, J. F. (2015).
Comportamiento a fatiga de mezclas asfálticas colombianas con adición de pavimento
reciclado al 100%. Tecnura, 19(43), 74-83.
4. RESPUESTAS A PREGUNTAS TIPO B.

 ¿Cuál es el porcentaje optimo en una mezcla asfáltica?

El porcentaje optimo según la norma Invias artículo 450 lo obtenemos mediante una
formula, la cual dice que el porcentaje de asfalto promedio(ART%) de un lote de 3
muestras tendrá una tolerancia de 3% respecto al optimo definido en la formula como ARF
%.

El contenido de asfalto residual de cada muestra individual (ARI%), no puede ser diferente
al valor promedio (ART%) en más del 5% por lo cual se define la siguiente formula:

si los porcentajes se encuentran fuera de las tolerancias implica el rechazo del asfalto a
menos que exista un exceso de ligante y el constructor demuestre que no habrá problemas.

 ¿Cuáles son los métodos empleados para el diseño de carpetas asfálticas? ¿en qué
consiste?

 Diseño por el método AASHTO

Se basa primordialmente en identificar un “número estructural (SN)” para el pavimento,
que pueda soportar el nivel de carga solicitado. Para determinar el número estructural, el
método se apoya en una ecuación que relaciona los coeficientes, con sus respectivos
números estructurales, los cuales se calculan con ayuda de un software, (AASHTO 93) el
cual requiere unos datos de entrada como son el número de ejes equivalentes, el rango de
serviciabilidad, la confiabilidad y el módulo resiliente de la capa a analizar.

 Diseño por el método racional

Inicialmente, Para el cálculo de esfuerzos y deformaciones, se emplean programas de
computador disponibles desde la década de los 60’s. En estos programas se introducen la
carga, la presión de contacto, las propiedades mecánicas de los materiales y el espesor de
las capas del pavimento con el fin de obtener los estados de esfuerzos y deformación. Una
vez calculados estos estados, se comparan con aquellos que admite el pavimento para la
vida útil proyectada, y en un procedimiento de ensayo y error (aumentando o disminuyendo
por lo general los espesores de capas) se dimensionan las capas que conformarán la
estructura de pavimento.

Referencia: (DISEÑO DE UN PAVIMENTO FLEXIBLE.pdf, s. f.)

 Al tener una muestra de concreto asfaltico, ¿Cómo se conoce la cantidad de asfalto

presente?
Existen diversos métodos para extraerlo, entre estos existe uno en la norma 732 “Extracción
cuantitativa del asfalto en mezclas para pavimentos”, en donde podemos determinar la
cantidad con ayuda del cloruro de metileno empleando el equipo de extracción. el
contenido se calcula por diferencia a partir de la masa del agregado extraído, del contenido
de humedad y del material mineral en el extracto. Dicho contenido se estresa como
porcentaje en masa de la mezcla asfáltica sin humedad; para calcular usamos la siguiente
formula:

5. PROCEDIMIENTO DE LA PRACTICA.
 Extracción cuantitativa del asfalto en mezclas para pavimentos INV E 732-13.
Se coge la probeta y se calienta de tal manera que se pueda desmoronar, se esparce lo más
que se pueda, se pesa el material y se pesa el filtro. Se determina la humedad del material
Se coloca en la taza una porción de ensayo de 650 a 2500 g Se cubre una porción con
tricloroetileno, cloruro de metileno o bromuro n-propilo y se deja tiempo suficiente para
que el disolvente desintegre la porción de ensayo (No más de 1 hora). Se seca un anillo
filtrante de 110° C, se determina su masa y se ajusta alrededor del borde de la taza. Se
ubica un recipiente apropiado bajo el desagüe, para recoger el extracto. Se inicia la
centrifugación y se detiene la máquina, se agregan 200 ml del solvente empleado y se repite
el procedimiento. Se retira de la taza el anillo de filtro y se seca al aire. Se transfiere todo el
agregado de la taza de la centrífuga hasta masa constante en un horno o placa de
calentamiento. Se determina la cantidad de material mineral en el extracto, empleado
alguno de los siguientes métodos.
Centrifugadora de cualquier tipo de altas velocidades (3000 rpm o mayor) y además de
flujo continuo. Se determina la masa de una taza de centrifugado limpia y vacía, se coloca
en la máquina, se coloca un recipiente para el efluente de la centrifugadora, se pasa el
extracto del método A, a un recipiente que tenga control de alimentación (válvula), debe
pasar todo el extracto por lo cual se lava el recipiente varias veces con un solvente y se
agrega todas estas lavadoras al recipiente. Inicia el centrifugado y se deja que alcance
velocidad constante (9000 rpm si son de tipo SMM y más de 20000 rpm para las del tipo
Sharples), se abre la línea de alimentación y se alimenta el extracto dentro de la
centrifugadora, se lava el mecanismo (máquina encendida) de alimentación con un solvente
hasta que le efluente sea incoloro. Se deja que la centrifugadora se detenga, se remueve la
taza y se limpia la parte exterior con solvente. Se deja evaporar el solvente residual en un
embudo y se seca en el horno a 110±5°c.Se deja enfriar el recipiente y se vuelve a
determinar la masa inmediatamente. El Incremento en masa es la masa de material
(W4) en el extracto.

Imagen 1. Desmoronamiento. Imagen 2, 3. Material pesado. Imagen 4. Peso del filtro.

 Estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente empleando Metodo Marshall

INV E 748-13.
El procedimiento inicia con la preparación de probetas de ensayo, se aclara que los
materiales propuestos deben cumplir con las especificaciones de granulometría y demás,
fijadas para el proyecto. Para cada probeta se necesitan aproximadamente 1200 g de
ingredientes para una serie de muestras de una gradación dada resulta conveniente disponer
de unos 23 kg (50 lb) de agregados y alrededor de 4 litros (1 galón) de cemento asfáltico.
Para la preparación de las probetas es necesario tener un buen material de agregado, para
esto Los agregados se deberán sacar hasta masa constante a una temperatura entre 105° C y
110° C (221° F y 230° F) y se separarán por tamizado en los tamaños deseados. En general
se recomiendan las porciones que se indican a continuación, aunque las fracciones
definitivas dependerán de los tamaños disponibles en la planta de producción, el agregado
debe estar en un intervalo de porcentaje retenido de cada tamiz que se presentan a
continuación (1" ,3/4”, 3/8”, No.4, No.8), los porcentajes retenidos en cada tamiz deben
cumplir con las especificaciones del artículo 450, el agregado en bandejas taradas,
separadas para cada fracción de la muestra, se pesarán sucesivamente las cantidades de
cada porción de agregados donde se pesan todas las fracciones, previamente calculadas de
acuerdo con la gradación necesaria para la fabricación de cada probeta y esta se debe
calentar a una temperatura de 180°C.
 Imagen 5. Material granular. Imagen 6. Calentamiento de material granular

Imagen 7. Asfalto agregado a la mezcla. Imagen 8. Viruta de bronce.

Simultáneamente el material bituminoso debe estar calentándose a una temperatura de

160°C, además el molde debe estar también limpio y caliente entre (93°C-150°C). Se
procede hacer la mezcla del agregado con el material bituminoso, se mezcla rápidamente y
se verifica que la mezcla este a una temperatura de 200°C; se procede a verter la mezcla en
el molde y se golpea vigorosamente con un palustre caliente 15 veces en el perímetro y 10
veces encima del molde, se coloca un papel filtro, y se compacta con el martillo de
compactación entre 50 y 75 golpes esto según el estudio de tránsito en este caso se
compactaron 75 veces, se desarma el molde y voltea y se compacta la cara opuesta el
mismo número de golpes, se deja enfriar hasta que no hallan deformaciones, se saca con
ayuda del extractor , se marcan las probetas y se colocan en una superficie lisa y plana
durante una noche.
Nota: Se realizaron cinco probetas el contenido óptimo de asfalto que es del 5%, el
cual cuatro de ellas son convencionales y una modificada con 2000g de viruta de
bronce reemplazando la fracción de material granular que pasa el tamiz No. 40.

Imagen 9. Calentamiento de Imagen 10. Verter mezcla en el molde. Imagen 11. Compactación .
viruta de bronce.
Se colocan las probetas en un baño de agua durante 30 o 40 minutos o en el horno durante
2 horas, manteniendo el baño o el horno a 60° ± 1° C (140° ± 1.8° F). Se limpian
perfectamente las barras guías y las superficies interiores de las mordazas de ensayo antes
de la ejecución de éste, y se lubrican las barras guías de tal manera que la mordaza
superior se deslice libremente. La temperatura de las mordazas se deberá mantener entre
21.1° C y 37.8° C (70° F a 100° F), empleando un baño de agua cuando sea necesario. Se
retira una probeta del baño de agua u horno y se coloca centrada en la mordaza inferior;
se monta la mordaza superior con el medidor de deformación y el conjunto se sitúa
centrado en la prensa. Se coloca el medidor de flujo en posición, se ajusta a cero, y se
mantiene su vástago firmemente contra la mordaza superior mientras se aplica la carga de
ensayo. Se aplica, a continuación, la carga sobre la probeta con la prensa a una rata de
deformación constante de 50.8 mm (2") por minuto, hasta que ocurra la falla, es decir
cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye, según se lea en el dial respectivo.
Se anota el valor máximo de carga registrado en la máquina de ensayo o, si es el caso, la
lectura de deformación del dial indicador, la cual se convierte a carga, multiplicándola por
la constante del anillo. El valor total en Newtons (kgf) que se necesite para producir la
falla de la muestra se registrará como su valor de Estabilidad Marshall.
Nota: Se ensayaron dos probetas, una convencional y otra modificada para realizar
el procedimiento.

Imagen 12. Ensayo de Imagen 13. Datos probeta modificada. Imagen 14. Datos probeta
convencional
estabilidad.

 Gravedad específica bulk y densidad de mezclas asfálticas compactadas no

absorbentes empleando especimenes saturados y superficie seca INV E 733-13.
Inicialmente se toma cada una de las probetas totalmente limpias y secas y se pesan , y para
cada una de las probetas se toma la medición de los diámetros y de la altura para esto se
toma la medida 3 veces y se hace un promedio, una vez hecho esto se procede a pesar cada
una de las probetas estas deben estar secas y limpias. Después se halla la masa del
espécimen en agua para esto se sumerge el espécimen en un baño con agua a 25° C (77° F)
de 4 ± 1 minutos y luego se determina la masa en el agua. Se registra esta masa como C.
Cada espécimen se debe sumergir y pesar individualmente. Se mide la temperatura del agua
y si fuere diferente de 25° ±1° C (77º ± 1.8°F) se deberá hacer una corrección a la gravedad
específica Bulk para ajustarla a 25° C. Una vez tomada la masa de cada una de las probetas
estando estas sumergidas se procede hallar la masa del espécimen saturada y con superficie
seca en el aire para esto se seca rápidamente la superficie del espécimen con una toalla
húmeda y luego se determina la masa pesando en el aire. Se registra esta masa como B.
Una vez hecho esto se procede hallar la masa del espécimen secado al horno para esto
después de determinar las masas en el agua y en condición saturado y con superficie seca,
se seca el espécimen hasta masa constante en un horno aproximadamente a 110º ± 5° C
(230º ± 9° F). Se registra esta masa como A.
Nota: Se ensayaron cuatro probetas, tres convencionales y otra modificada para
realizar el procedimiento.

Imagen 15. Seca Imagen 17. Dimensiones Imagen 18.sumergida Imagen 19. SSS

 Ensayo de tensión indirecta para determinar el módulo resiliente de mezclas

asfálticas (INV E-749-13).
El procedimiento involucra la determinación del módulo resiliente a unos valores definidos
de carga, frecuencia y duración de la carga, a 25° C (77° F). Se realizó a temperatura
ambiente de la ciudad de Bucaramanga ( 24.8 °c). El espécimen se debe colocar de manera
que la marca colocada en la mitad de su espesor quede ubicada en la línea de acción del eje
actuante o, alternativamente, comprobando que el espécimen está centrado exactamente
entre las marcas finales de las bandas de carga. Las marcas diametrales se usan entonces
para asegurar que el espécimen está alineado de arriba abajo con las bandas de carga. Con
el uso de un espejo, se puede alinear la cara posterior de manera similar. El ensayo de
tensión indirecta con cargas repetidas para determinar el módulo resiliente de mezclas
asfálticas se lleva a cabo aplicando cargas de compresión con ondas de forma de medio
seno verso. La carga se aplica verticalmente sobre un plano diametral de un espécimen
cilíndrico de concreto asfáltico. Se miden las deformaciones recuperables horizontal y
vertical resultantes y, a partir de ellas, se calculan valores de la relación de Poisson
resiliente. Posteriormente, se calculan valores del módulo resiliente a partir de la relación
de Poisson. De la interpretación de los datos de deformación resultan dos valores del
módulo resiliente: uno, llamado módulo resiliente instantáneo, que se calcula empleando la
deformación recuperable que ocurre instantáneamente durante la parte de descarga de un
ciclo; el otro, llamado módulo resiliente total, se calcula empleando la deformación
recuperable total, que incluye tanto la recuperable instantánea, como la recuperable
dependiente del tiempo, que continúa durante la descarga y el resto del período de reposo
de un ciclo.
Nota: Se ensayo una probeta convencional con el porcentaje optimo requerido (5%).

Imagen 20. Máquina de ensayo.

 Evaluación de la susceptibilidad al agua de las mezclas de concreto asfáltico
utilizando la prueba de tracción indirecta INV E 725-13.
Se determina la gravedad específica máxima medida de la mezcla, de acuerdo con la norma
INV E–735. Se procede a calcular la altura de cada espécimen, como se indica en la norma
INV E– 744. Se determina la gravedad específica bulk de los especímenes compactados de
acuerdo con la norma INV E–733, y se expresa el volumen de cada espécimen en
centímetros cúbicos. El término (B – C) de la norma INV E–733, es el volumen del
espécimen, en centímetros cúbicos (cm³). Se calcula el porcentaje de vacíos con aire
respecto del volumen total (% VA) de cada espécimen, de acuerdo con la norma INV E–
736, y se expresa el volumen de aire en centímetros cúbicos (cm³).Se dividen los
especímenes en dos subgrupos, de tal forma que el promedio de los vacíos con aire en los
dos sea aproximadamente igual. Se guarda a temperatura ambiente el subgrupo que va a ser
probado en seco.
Utilizando una cámara de vacío, se satura parcialmente con agua destilada a temperatura
ambiente el subgrupo que va a ser probado húmedo. Si es difícil alcanzar el grado mínimo
de saturación, el agua para saturación se calienta a 60° C (140° F).
Nota: Se utilizaron tres probetas convencionales, dos de ellas se dejaron en baño de
agua durante 24 horas, y la otra se ensayó seca.

Imagen 21. Lector del medidor. Imagen 22. Ensayo de Vacíos.

6. CALCULOS E INTERPRETACIÓN DE DATOS.

Según los parámetros establecidos por los cálculos realizados en el informe Mezclas
Asfálticas 1, se realizó una mezcla semidensa en caliente asfáltica (mezcla asfáltica
convencional tipo MSC-25), con un porcentaje óptimo de 5.0%, dando a luz 5 probetas
para realizar algunos ensayos correspondientes para comprobar las especificaciones
técnicas requeridas en la norma INVIAS.

 Extracción cuantitativa del asfalto en mezclas para pavimentos INV E-732-13

( W 1−W 2 )−(W 3+W 4)

Contenido de asfalto= ∗100
(W 1−W 2)
Donde:
W1= Masa de la porción de ensayo
W2= Masa del agua en la porción del ensayo
W3= Masa del agregado mineral extraído (material que queda en el filtro)
W4= Masa del material mineral en el extracto

W1= 1134 g
W3= 1089.29 g + (22.41g – 20.5g) =1091.2 g
Los valores de W2 y W4 no se suministraron, por ende la formula quedó de la siguiente
manera:
( 1134 )−(1091. 2)
Contenido de asfalto= ∗100
(1134)
Contenido de asfalto=3 . 774 %

Tabla 1. Resultados obtenidos ensayo de contenido de Asfalto.

En este ensayo se logró determinar el contenido de asfalto en mezclas para pavimentos

mediante la norma INV E-732-13, obteniendo como resultado un 3.774%.

 Estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente empleando Metodo Marshall

INV E 748-13.
DATOS ENSAYO MARSHALL
DIÁMETRO ALTURA PESO [g]
PROBETA TIPO % ASFALTO
[mm] [mm] SECO SUMERGIDO HUMEDO
4 NORMAL 5% 101.49 61.79 1177.5 686.30 1177.90
5 MODIFICADO 5% 101.51 58.85 1185.30 720.40 1187.90
Tabla 2. Datos obtenidos ensayo Marshall
Los valores de Estabilidad Max. que se obtuvieron para la Estabilidad y Flujo en la
Maquina de Marshall fueron los siguientes:

Probeta 4. Normal. Probeta 5. Modificado.

Pero es recomendable multiplicar estos valores por el 70% para tener un mejor ajuste en los
valores a evaluar, por lo tanto:

Estabilidad Max ( P 4 ) =0.7∗20.31=14.22 KN

Estabilidad Max ( P 5 )=0.7∗14.11=9.88 KN
Flujo Max ( P 4 )=0.7∗4.75=3.33 mm
Flujo Max ( P 5 )=0.7∗5.074=3.55 mm
Y después se halla la relación de Estabilidad / Flujo:

Estabilidad
Relación=
Flujo
14.22
Relación(P 4)= =4,28 KN /mm
3.33
9.88
Relación(P5)= =2,78 KN /mm
3.55

Tabla 3. Resultados obtenidos ensayo Marshall.

 Tabla 450 ‐ 10. Criterios para el diseño preliminar de la mezcla asfáltica en caliente de gradación
continua por el método Marshall

Se puede observar que los resultados son acordes a una categoría de transito tipo NT3,
debido a que la estabilidad mínima es de 9 KN, donde ambas probetas (P4 = 14.22 KN, P5
= 9.88 KN) cumplen con este requisito, de igual manera el rango del flujo es de 2.0 mm a
3.5 mm y se puede observar que la Probeta 4 cumple con el rango del flujo establecido (P4
= 3.3 mm) y la Probeta 5 es un poco superior al límite (P5 = 3.55 mm), finalmente se
observó que la relación Estabilidad/Flujo tiene un rango entre 3.0 KN/mm a 6.0 KN/mm,
donde la Probeta 4 cumple con este rango establecido (P4 = 4.28 KN/mm) y la Probeta 5 es
un poco menor a este rango (P5 = 2.78 KN/mm).

 Gravedad específica bulk y densidad de mezclas asfálticas compactadas no

absorbentes empleando especimenes saturados y superficie seca INV E 733-13

Tabla 4. Datos obtenidos del ensayo de Densidad de Bulk

DATOS ENSAYO DENSIDAD BULK
ASFALTO DIÁMETRO ALTURA PESO [g]
PROBETA TIPO
[%] [mm] [mm] SECO SUMERGIDO HUMEDO
2 NORMAL 5% 101.57 61.86 1191.50 697.00 1192.10
3 NORMAL 5% 101.84 61.39 1181.30 689.20 1182.80
4 NORMAL 5% 101.49 61.79 1177.5 686.30 1177.90
5 MODIFICADO 5% 101.51 58.85 1185.30 720.40 1187.90

Especimen Seco al aire

Gravedad Especifica Bulk (5 %)=
SSS−especimen Sumergido

1191.5
Gravedad Especifica Bulk ( P 2 )= =2.41
1192.1−697.0
1181.3
Gravedad Especifica Bulk ( P 3 )= =2.39
1182.8−689.2
1177.5
Gravedad Especifica Bulk ( P 4 )= =2.40
1177.9−686.3
1185.3
Gravedad Especifica Bulk ( P 5 )= =2.54
1187.9−720.4
 Densidad=997∗Gravedad especifica

kg
Densidad ( P 2)=997∗2.41=2399.36
c m3 [ ]
kg
Densidad ( P 3 )=997∗2.39=2386.05
c m3 [ ]
kg
Densidad ( P 4)=997∗2.40=2388.05
c m3 [ ]
kg
Densidad ( P 5)=997∗2.54=2527.79
c m3 [ ]
Para obtener la Densidad en [g/cm3] se debe dividir cada valor de la Densidad en [Kg/cm3]
en 1000.
g Densidad [ Kg/cm3]
Densidad [ ]=
cm3 1000

( Peso Humedo−Peso Seco )

Agua Absorbida [ % ] = ∗100
( Peso Humedo−Peso Sumergido )

RESULTADOS ENSAYO DENSIDAD BULK

GRAVEDAD DENSIDAD DENSIDAD Agua Absorbida
PROBETA 3
ESPECÍFICA [Kg /cm ] [g /cm3] (%)
2 2.41 2399.36 2.40 0.12%
3 2.39 2386.05 2.39 0.30%
4 2.40 2388.05 2.39 0.08%
5 2.54 2527.79 2.53 0.56%
Tabla 5. Resultados obtenidos del ensayo de Densidad de Bulk

De los datos obtenidos de los ensayos de Gravedad especifica Bulk y Densidad de mezclas
asfálticas (INV E-733-13), se obtuvo como gravedad especifica de bulk para cada probeta
los siguientes valores (P2 = 2.41, P3 = 2.39, P4 = 2.40, P5 = 2.54); de igual forma se
obtuvo una Densidad para cada probeta, dando como resultado los siguientes valores (P2 =
2399.36 Kg/cm3, P3 = 2386.05 Kg/cm3, P4 = 2388.05 Kg/cm3, P5 = 2527.79 Kg/cm3).
Hasta el momento, observando la densidad bulk de las probetas 2, 3 y 4 (Normales) y
haciendo una comparación con la probeta 5 (Modificada), se puede analizar que el
modificante (virutas de bronce), tuvo un efecto en la magnitud de estos parámetros, de igual
manera en el porcentaje de agua absorbida (P2 = 0.12%, P3 = 0.3%, P4 = 0.08%, P5 =
0.56%) se ve un aumento considerable.
 Ensayo de tensión indirecta para determinar el Módulo Resiliente de mezclas
asfálticas (INV E-749-13).
Fuerza de Contacto Temperatura Módulo Resiliente Estimado Deformación
Probeta Prueba
(N) (°C) (MPa) (μm)
1 1 52.19 25 6000 5
1 2 48.98 25 6000 5
Tabla 7. Resultados obtenidos del ensayo de Modulo Resiliente.

Máximo rango en la aplicación de carga luego de alcanzar condiciones estables. INVIAS 2013.

Módulo resiliente sobre las mezclas asfálticas según la norma de ensayo INV E–749. La
prueba se realizó dos veces, sobre probetas tipo Marshall, compactadas con 75 golpes por
cara, a temperatura ambiente. Como se puede observar en la tabla anterior, el módulo
resiliente del material estimado dado por el INVIAS (entre 3447.5 MPa – 6985 MPa,
debido a que la fuerza aplicada es de aproximadamente 50 N), y el valor del módulo
resiliente dado en el ensayo es de 6000 MPa, cumpliendo con las especificaciones técnicas.

Prueba 1.
Prueba 2.
 Evaluación de la susceptibilidad al agua de las mezclas de concreto asfáltico
utilizando la prueba de tracción indirecta INV E 725-13.
 DATOS ENSAYO TRACCIÓN INDIRECTA
DIÁMETRO ALTURA PESO [g]
PROBETA TIPO % ASFALTO
[mm] [mm] SECO SUMERGIDO HÚMEDO
1 NORMAL 5% 101.22 61.82 1166.50 - -
3 NORMAL 5% 101.84 61.39 1181.30 689.20 1182.80
4 NORMAL 5% 101.49 61.79 1177.5 686.30 1177.90
Tabla 8. Datos obtenidos del ensayo de tracción indirecta.

2000∗Fuerza Max.
ResistenciaTensi ó n[kPa]=
π∗Altura∗Diametro

2000∗8729
R .T . S [ P 1 ] = =888.00
π∗61.82∗101.22
2000∗7446
R .T . H [P 2]= =758.27
π∗61.39∗101.84
2000∗8475
R .T . H [ P3 ] = =860.43
π∗61.79∗101.49

R . T . H [P 2]+ R . T . H [P 3]
Promedio Resistencia H ú meda [kPa]=
2

758.27+860.43
P . R . H= =809.35
2

Promedio Resistencia Seca=R .T . S [P 1]

P . R . S=808.00

P. R.H
Relaci ó n H ú medo/Seco=
P.R.S

758 . 27+860 . 43
R . H /S= ∗100=91 . 1 %
2

RESULTADOS ENSAYO TRACCIÓN INDIRECTA

TIPO DE FUERZA MAX. RESISTENCIA A LA TENSIÓN PROMEDIO RESISTENCIA RELACIÓN
PROBETA
ENSAYO [N] [kPa] [kPa] HÚMEDO/SECO
1 SECO 8729 888.00 888.00
3 HÚMEDO 7446 758.27 91.1%
809.35
4 HÚMEDO 8475 860.43
Tabla 9. Resultados obtenidos del ensayo de tracción indirecta.
 Tabla 452 ‐ 9. Verificación de adherencia y resistencia a la deformación plástica para mezclas
discontinuas tipo F.

De las especificaciones técnicas de la norma INVIAS capítulo 4 se observó que el valor

mínimo de Resistencia retenida a la tracción indirecta de los ensayos Húmedo/Seco es del
80%, el cual el resultado de los cálculos con las probetas de tipo (Seco = P1, Húmedo = P3,
P4) es superior al mínimo establecido (R.H/S = 91.1%) cumpliendo con los parámetros
establecidos.

7. CONCLUSIONES
 Como conclusión del desarrollo practico de este informe, se pudo identificar y
cuantificar todos los ensayos pertinentes que se deben realizar a los materiales de
una mezcla asfáltica para poder analizar el comportamiento de los especímenes
realizados en el laboratorio con el porcentaje óptimo de asfalto (5%), comprobando
si cumplen las especificaciones técnicas en la norma.
 Se realizar el ensayo de tensión indirecta para determinar el módulo resiliente de
mezclas asfálticas dando como resultado un MR. de 6000 MPa, cumpliendo con las
especificaciones ya que la carga al ser 50 N el módulo resiliente debe ser menor a
6985 MPa.

 Se determinó la densidad especifica Bulk y densidad de mezclas asfálticas

compactadas no absorbentes empleando especímenes saturados y superficialmente
secos (INV 733-13) concluyendo que la viruta de bronce tiene un impacto en la
densidad de la mezcla pues los valores de las probetas 2,3 y 4 se mantienen con
valores más cercanos, mientras que la modificada tiene una mayor densidad.

 Al Hacer probetas del mismo porcentaje de asfalto, modificando solo una de ellas
con viruta de bronce para analizar su comportamiento según el método Marshall
(INV 748-13) se pudo observar que los resultados son acordes a una categoría de
transito tipo NT3 según las características establecidas, aunque la probeta
modificada tuvo pequeñas variaciones en los rangos establecidos.

 Se evaluó la Susceptibilidad al agua de las mezclas de concreto asfáltico

utilizando la prueba de tracción indirecta (INV E-725-13) obteniendo valores de la
adherencia y resistencia a la deformación plástica superiores al mínimo.
8. BIBLIOGRAFIA
 INVIAS, (2013). Método Marshall para diseño de mezclas, I.N.V. E – 748. Colombia.
 INVIAS, (2013). Estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente empleando el
aparatode Marshall, I.N.V. E – 748. Colombia.
 INVIAS, (2013). Gravedad Específica Bulk y densidad de mezclas asfálticas
compactadas no absorbentes empleando especímenes saturados y superficialmente
secos, I.N.V. E – 733. Colombia.

 INVIAS, (2013). Extracción Cuantitativa Del Asfalto En Mezclas Para Pavimentos,

I.N.V. E – 732. Colombia.

 INVIAS, (2013). Evaluación de la susceptibilidad al agua de las mezclas de concreto

asfáltico utilizando la prueba de tracción indirecta, I.N.V. E – 725. Colombia.

 Pablos, Á. D., Miranzo López, P., Osendi, M. I., Bengochea, M. A., Romero, J. C.,
Gargallo, L., & Crespo, P. (2000). Estudio de las propiedades mecánicas de pavimentos
cerámicos en crudo.

 Zega, C. J., & Casuccio, M. (2006). Evaluación de testigos de pavimento elaborado con
hormigón reciclado. Ciencia y Tecnología del Hormigón.

 Boyacá, N. B. P., Reyes-Ortiz, O. J., & Camacho-Tauta, J. F. (2015). Comportamiento

a fatiga de mezclas asfálticas colombianas con adición de pavimento reciclado al
100%. Tecnura, 19(43), 74-83.