Ensdayo Marshall y Gravedad Específica Bulk

ENSAYO MARSHALL Y GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK
SEBASTIAN OLAYA MONTAÑEZ
SEBASTIAN ALVAREZ
PRESENTADO A:
ING. HUMBERTO VALBUENA
UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL
BOGOTÁ D.C
2018
Contenido
1. INTODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 2
2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 2
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................... 2
3. MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................. 2
4. PROCEDIMIENTO................................................................................................................. 3
5. RESULTADOS ....................................................................................................................... 5
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................................ 18
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 21
8. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 22
1
1. INTODUCCIÓN
El método Marshall para diseño de mezclas nace por una investigación desarrollada por el
ingeniero Bruce Marshall y fue adoptada y mejorada por el Cuerpo de Ingenieros de los
Estados Unidos en la Segunda Guerra Mundial con el fin de emplear un método estandarizado
para el diseño de mezclas asfálticas utilizadas principalmente en sus aeropistas. (Garnica,
Delgado, & Sandoval, 2005)
El método busca evaluar la densidad, estabilidad y flujo de especímenes compactados de
64mm de alto y 102mm de diámetro aproximadamente. (Garnica, Delgado, & Sandoval, 2005)
Estos especímenes son fabricados siguiendo la norma INV-E-748 con un tamaño máximo de
agregados de 25.4mm (1”) y con diferentes contenidos de asfalto que usualmente varían entre
el 4 y el 8%.
Entre las cualidades más importantes de este método es la importancia que se le da a la
densidad/vacíos que se busca optimizar mediante la granulometría y que el método no necesita
de equipamiento especializado sino más bien económico y práctico, por lo que puede ser
utilizado fácilmente en lugares apartados y difícil acceso.

2
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar mezclas asfálticas con distinto porcentaje de cemento asfaltico, determinando la
estabilidad y flujo de cada probeta para determinar cuál es el porcentaje óptimo, correlacionando
con la estabilidad y flujo.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar la densidad por medio de la gravedad especifica Bulk, expresado en la norma
INV-E-733-07 con probetas de mezclas asfálticas compactadas.
 Con base en la norma INV-E-748-07 determinar con el método Marshall la resistencia a la
deformación plástica de probetas elaboradas con distinto porcentaje de mezcla asfáltica.
 Realizar la debida dosificación de mezclas de cemento asfaltico en laboratorio.
3. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1. Molde: De forma cilíndrica con diámetro interno de 101.6mm (4”) y una altura interna
aproximada de 76.2mm (3”). El molde debe ser impregnado con un líquido (usualmente
ACPM) que permita la fácil extracción de la muestra.
3.2. Extractor de probetas: Disco de acero que permite transmitir una carga suave a la
muestra para que esta salga lentamente del molde.
3.3. Martillo de compactación: Martillo de acero con una base plana circular de 98.4mm (3
7/8”) de diámetro y un pistón deslizante de 4536g (10lb) que tiene una altura de caída de
457.2mm (18”).
3.4. Pedestal de compactación: Pieza prismática de madera que posee en su cara superior una
platina cuadrada de acero de 304.8mm de lado y 25.4mm de espesor, Debe ubicarse
firmemente sobre una base de concreto.

3
3.5. Sujetador para el molde: Dispositivo utilizado para sujetar el molde fijamente al pedestal
de compactación buscando que el molde no se mueva durante la compactación.
3.6. Mordazas y medidor de deformación
3.7. Prensa: Prensa mecánica o hidráulica de velocidad uniforme 50.8 mm/ minuto (2”/min)
3.8. Medidor de estabilidad: Anillo dinamométrico acoplado a la prensa.
3.9. Elementos de calefacción: Horno y placa de calefacción utilizados para calentar
agregados, asfalto, molde y martillo.
3.10. Baño térmico: Tanque de agua que se mantiene a una temperatura de 60°C
3.11. Tamices: Dependen de la especificación exigida.
3.12. Termómetros.
3.13. Balanza.
3.14. Guantes: Deben soportar altas temperaturas.
3.15. Elementos para identificar las probetas.
3.16. Bandejas metálicas: Utilizadas para realizar el calentamiento de losagragdos y el
asfalto.
4. PROCEDIMIENTO
4.1. Se escoge el número de probetas, lo recomendable es realizar 3 por cada contenido de
asfalto, pero debido a disponibilidad de moldes en algunos casos se realizaron dos probetas.
4.2. Se realiza el cálculo de materiales, esto depende de la granulometría de la mezcla.
4.3. Se secan los agregados hasta masa constante en el horno a 105°C.
4.4. Se determina las temperaturas de mezcla y compactación pata llegar a una viscosidad de
170 y 280 centistokes respectivamente.

4
4.5. Se preparan las mezclas con las dosificaciones anteriormente calculadas y se calientan de
tal manera que permitan un fácil proceso de mezclado hasta que se logre una mezcla
uniforme.
4.6. Se limpian y calientan el martillo y el molde. Se arma el conjunto del molde y se procede
a colocar la mezcla en este.
4.7. Se procede a realizar la compactación aplicando 75 golpes por cada lado del molde.
4.8. Se retira la base del molde y se deja enfriar la muestra al aire.
4.9. Se identifican las muestras.
4.10. Se desencofran las muestras y se ubican en el baño térmico durante media hora.
4.11. Se limpian las mordazas y se lubrican las barras guías.
4.12. Se colocan las probetas en la prensa y se ajusta el medidor de flujo en cero.
4.13. Se aplica la carga a una velocidad de 50.8mm/minuto hasta que ocurra la falla.
4.14. Se anota el valor máximo de la carga, este valor será el valor de Estabilidad
Marshall.
4.15. Se anota la lectura del medidor de flujo en el instante de la carga máxima.
4.16. Se repite el proceso con todas las probetas.

5
5. RESULTADOS
Al desmoldar las probetas se determinar 3 diámetros y 3 alturas para cada probeta elaborada, como
se observa a continuación:
Diámetro (mm) Altura (mm)

Probeta 100 77
4.5 % Asfalto N°1 101 77,1
99 77
Promedio 100,0 77
Probeta 103,5 66
N°2 103 66,5
102,5 65
Promedio 103,0 66
Probeta 101,59 58,32
N°1 101,28 59,87
101,46 62,37
Promedio 101,4 60
5 % Asfalto

Probeta 101,71 60,5
N°2 101,68 62
101,7 61
Promedio 101,7 61
Probeta 101,3 63,1
N°3 101,6 60,3
101,4 59
Promedio 101,4 61
5.5 % Asfalto

Probeta 102,1 59,4
N°1 102,4 60,5
102,9 63,05
Promedio 102,5 61
6

Probeta
101,6 62,6
N°2
101,3 62,1
101,35 61,75
Promedio 101,4 62
Probeta 101 64
N°1 101 63,5
99 65
Promedio 100,3 64,5
6 % Asfalto

Probeta 100 68
N°2 101 67
101 67
Promedio 100,7 67,3
Probeta 102 64
N°3 101 63
100 62
Promedio 101 63,0
Probeta 101,1 55
N°1 101,2 55,1
101,1 55
Promedio 101,1 55
6.5 % Asfalto

Probeta 101,2 62
N°2 101,1 62,1
101,1 62
Promedio 101,1 62
Probeta 102,1 55,1
N°3 102 55
102 55
Promedio 102 55
7

Probeta
N°1 98,25 55
98,45 57
98,10 57,3
Promedio 98,3 56
7 % Asfalto
Probeta 98,75 64
N°2
99,7 65,8
99,65 63,6
Promedio 99,4 64
Probeta 98 71,6
N°3
99,1 70,25
98 71,6
Promedio 98,4 71
Tabla 1. Medidas de las probetas.
Así mismo se determina los pesos de cada probeta, determinando el peso seco, el peso sumergido
como el desplazamiento del volumen y el peso SSS (Superficie seca), como se muestra a
continuación:
Peso en el aire (gr) 1276,62
Probeta
Peso en Inmersión(gr) 729,8
4.5 % Asfalto
N°1
Peso SSS 1281,56

Probeta
N°2 Peso en Inmersión(gr) 716,65
Peso SSS 1248,4

5 % Asfalto
Probeta
N°1 Peso en inmersión(gr) 682,15
Peso SSS 1163,71

8
Probeta
Peso en inmersión(gr) 693,42
N°2
Peso SSS 1174,84
Probeta
Peso SSS 1178,97
Probeta
5.5 % Asfalto
Peso SSS 1142,48
Probeta
Peso SSS 1133,43

Probeta
Peso en Inmersión(gr) 686,1
N°1
Peso SSS (gr) 1192,3

6 % Asfalto
Probeta Peso en Inmersión(gr) 695,9

N°2
Probeta

9
Probeta
6.5 % Asfalto
Probeta
Probeta
Probeta
Peso SSS 1085,88

7 % Asfalto
Probeta
Peso SSS 1164,73
Probeta
Peso SSS 1165,22

Tabla 2. Pesos de las probetas.
Al realizar la falla de las probetas se determina la estabilidad medida en kg y el flujo determinado
en mm como se muestra en las siguientes tablas:

10
Estabilidad (kg) Flujo (mm)
Probeta
N°1
4.5 % Asfalto
3796 5,3
Probeta
N°2
4004 5,1
Probeta
N°1
1596 4,5

5 % Asfalto
Probeta
N°2
1674 5,4
Probeta
N°3
1334 4,7
5.5 % Asfalto
Probeta
N°1
2501 4,39
11
Probeta
N°2
1351 4,76
Probeta
N°1
1195 5,6

6 % Asfalto
Probeta
N°2
770 6,8
Probeta
N°3
975 6,6
Probeta
N°1
6.5 % Asfalto
849 6,8
Probeta
N°2
1265 7,1
12
Probeta
N°3
929 8,1
Probeta
N°1
1283 7,5

7 % Asfalto
Probeta
N°2
1179 5,4
Probeta
N°3
931 3,7
Tabla 3. Estabilidad y flujo de las probetas.
Consecuente a esto se evalúa según la norma INV-E-733-07, los distintos parámetros que se
permiten determinar cómo los son:
 Volumen de las probetas:
𝑉 = 𝜋(𝑟 2 )(ℎ)
 Gravedad específica Bulk:
𝐴
𝐺𝑒 =
𝐵−𝐶
Dónde:
13
- A: Masa del espécimen seco en el aire, g.
- B: Masa SSS, g.
- C: Peso de inmersión, g.
 Densidad:
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑥 997.0 (0.9970)
El valor de 997.0 corresponde a la densidad del agua en kg/m3, o su equivalente 0.9970 g/cm3
 Porcentaje de agua absorbida por volumen
𝐵−𝐴
% 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎 = 𝑥100
𝐵−𝐶
Dónde dichos parámetros (A, B y C) se establecieron para el cálculo de la gravedad específica
Bulk. Se estable que si el porcentaje de absorción supera el 2%, se debe calcular la gravedad
especifica de acuerdo a la norma INV-E-734-07.
La corrección de la estabilidad se hace de acuerdo a la tabla 1 de la norma INV-E-748-07, dicha
tabla se encentra en términos del espesor de la probeta y muestra un factor de corrección que se
aplicó para cada porcentaje de asfalto.
Gravedad Gravedad
Volumen Volumen Densidad Densidad
Especifica Especifica
(mm3) (mm3) (kg/m3) (kg/m3)
Bulk Bulk
Probeta N°
605018,3852 2,31372336 2306,78219
4,5 % 1
576780,376 2,3256252 2318,64832
Asfalto Probeta N°
548542,3668 2,33752703 2330,51445
2
Probeta N°
486448,866 2,41434089 2407,09787
1
Probeta N°
5 % Asfalto 496841,8058 491533,2753 2,43712351 2,425883 2429,81214 2418,60535
2
Probeta N°
491309,154 2,42618459 2418,90604
3
14
Probeta N°
502882,1927 2,91851946 2909,76391
5,5 % 1
502467,6612 2,93304654 2924,2474
Asfalto Probeta N°
502053,1297 2,94757362 2938,7309
2
Probeta N°
509964,6562 2,35183722 2344,78171
1
Probeta N°
6 % Asfalto 535909,3973 516873,4645 2,33129069 2,34497597 2324,29682 2337,94104
2
Probeta N°
504746,3399 2,3518 2344,7446
3
Probeta N°
442083,5381 2,32534479 2318,36875
1
6,5 % Probeta N°
498314,6362 463461,6842 2,35813768 2,33724975 2351,06327 2330,238
Asfalto 2
Probeta N°
449986,8781 2,32826679 2321,28199
3
Probeta N°
427994,3478 2,37395813 2366,83625
1
Probeta N°
7 % Asfalto 499926,9382 489542,2239 2,36196892 2,21432197 2354,88301 2207,679
2
Probeta N°
540705,3856 1,90703885 1901,31773
3
Tabla 4. Densidad de las probetas.
% Agua % Agua Estabilidad Estabilidad

Flujo (mm) Porcentaje
Absorbida Absorbida (kg) Corregida
Probeta N°
0,8953%
4,5 % 1
0,00957296 3900 5,2 3244,8 4,5%
Asfalto Probeta N°
1,01928%
2
Probeta N°
0,22012%
1
Probeta N°
5 % Asfalto 0,324041% 0,0027066 1534,66667 4,86666667 1658,97467 5%
2
Probeta N°
0,26782%
3
Probeta N°
0,21698%
5,5 % 1
0,00185165 1926 4,575 2028,078 5,5%
Asfalto Probeta N°
0,153354%
2
Probeta N°
0,35559%
1
Probeta N°
6 % Asfalto 0,13405% 0,0018988 980 6,33333333 945,7 6%
2
Probeta N°
0,080000%
3
15
Probeta N°
0,135655%
1
6,5 % Probeta N°
0,059690% 0,00352471 1014,33333 7,33333333 1200,97067 6,5%
Asfalto 2
Probeta N°
0,862069%
3
Probeta N°
0,157511%
1
Probeta N°
7 % Asfalto 0,123767% 0,02594837 1131 5,53333333 1117,428 7%
2
Probeta N°
7,503232%
3
Tabla 5. Porcentaje de agua absorbida
Estabilidad vs % Asfalto
4500
4000
3500
Estabilidad (kg)
3000
2500
Estabilidad
2000
Estabilidad Corregida
1500
1000
500
0
0.0% 1.0% 2.0% 3.0% 4.0% 5.0% 6.0% 7.0% 8.0%
% Asfalto
Ilustración 1. Gráfica Estabilidad vs. Porcentaje de asfalto.

16
Flujo vs % Asfalto
8
7
6
Flujo (mm)
5
4 Flujo vs % Asfalto
3
Lineal (Flujo vs %
2
Asfalto)
1
0
0.0% 2.0% 4.0% 6.0% 8.0%
% Asfalto
Ilustración 2- Flujo vs. Porcentaje de asfalto.
Densidad vs % Asfalto
3500
3000
2500
Densidad (kg/m^3)
2000
1500
Densidad vs % Asfalto
1000
500
0
0.0% 2.0% 4.0% 6.0% 8.0%
% Asfalto
Ilustración 3. Densidad vs. Porcenteje de asfalto

17
% Agua absorbida vs % Asfalto

0.03
0.025
% Agua Absorbida
0.02
0.015
% Agua absorbida vs % Asfalto
0.01
0.005
0
0.0% 2.0% 4.0% 6.0% 8.0%
% Asfalto
Ilustración 4. Porcentaje de agua absorbida vs, Porcentaje de asfalto.

18
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Para efectos del análisis se hará énfasis en la tabla 450-10 perteneciente a la Articulo 450 del
invias, para efectos del avalúo en valores admisibles, de lo cual se determinó, comparando la tabla:
 Al determinar la estabilidad convirtiendo en Newton se determina se están en un valor
admisible o no, como se puede observar en la tabla 6, para la cual se determinó que los
valores de estabilidad cumplen para los tres niveles de tránsito, siendo así óptimo el diseño
con cualquier porcentaje de asfalto añadido, por lo tanto se evalúan distintos valores.
19
Estabilidad
Estabilidad
Corregida
(N)
(N)
38259 31831,488
15055,080 16274,5415
18894,06 19895,4452
9613,8 9277,317
9950,61 11781,5222
11095,11 10961,9687
Tabla 6. Estabilidad en Newtons
 Los valores obtenidos en la tabla 5, se puede observar que los valores de flujo exceden los
valores admisibles de flujo, por lo tanto, se presentaran deformaciones plásticas
significativas en el pavimento flexible ante las cargas de transito de cualquier tipo, para lo
que se recomienda revisar la granulometría.
 De acuerdo a la ilustración 1, se puede observar que el valor óptimo de asfalto para el
diseño con metodología Marshall, corresponde al porcentaje de cemento de 4,5 %, ya que
se puede observar que tiene gran resistencia a la deformación plástica.
 Observando la ilustración 2 se puede observar una relación directamente proporcional por
la línea de tendencia de lo cual podemos observar que varía la deformación plástica entre
20
más porcentaje de asfalto se agregue, así mismo se puede ver que el proceso de mezcla de
agregados y cemento asfaltico interfiere en la adherencia de las partículas y así mismo la
resistencia de la mezcla asfáltica.
 Como se puede observar en las gráficas presentadas la reologia de la mezcla asfáltica se ve
afectada por la temperatura de calentamiento del cemento asfaltico para la preparación de
la mezcla ya que se genera una variación en la viscosidad, generando una fase liquida poco
viscosa, así mismo la temperatura de secado de la probeta para su previa extracción influye
si se presentan valores picos que puedan afectar dicha reologia.

21
7. CONCLUSIONES
7.1. La estabilidad máxima se alcanzó con un porcentaje de asfalto de 4,5 %, esto debido a
una mayor relación de agregados respecto al mismo, sin embargo, con este porcentaje de
asfalto la mezcla se vuelve muy cara por lo que se hace necesario buscar la que mejor se
adecúe al nivel de tránsito sin necesidad de sobreestimarse.
7.2. El flujo no cumple los valores especificados por la norma, esto se puede deber a que al
momento de realizar tanto las mezclas como el calentamiento del asfalto no se tuvo en
cuenta la temperatura por lo que se obtuvieron temperaturas muy altas que afectaran las
propiedades de los materiales.
7.3. En la tabla 1 se observan grandes diferencias en las medidas de las probetas, esto debido
a que la compactación no fue realizada por una misma persona ni en condiciones
similares, se recomienda que todas las probetas sean realizadas el mismo día y por la
misma persona con el fin de estandarizar el proceso.
7.4. El flujo requerido va a depender de las características de la vía y de las condiciones
ambientales, por lo tanto, se deben utilizar mezclas con mayor porcentaje de asfalto en
climas fríos con el fin de evitar fracturamiento.
7.5.El método Marshall a pesar de ser antiguo se mantiene vigente por ser un método
práctico y económico pero debe realizarse manteniendo altos estándares de calidad que
no se tuvieron en cuenta en este laboratorio al ser un ejercicio académico y ser
intervenido por varias personas en diferentes espacios de tiempo.

22
8. BIBLIOGRAFIA
 INVIAS (2007). Resistencia de mezclas asfálticas en caliente empleando el aparato
Marshall. Extraido de:
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
07/Normas/Norma%20INV%20E-748-07.pdf
 INVIAS (2007). Gravedad especifica Bulk y densidad de mezclas asfálticas compactadas
no absorbentes empleando especímenes saturados y superficie seca. Extraido de:
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
07/Normas/Norma%20INV%20E-733-07.pdf
 Garnica, P., Delgado, H., & Sandoval, D. (2005). Análisis comparativo de los métodos
Marshall y Superpave para compactación de mezclas asfálticas. Sanfandila: Instituto
Mexicano del transporte.

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ENSAYO MARSHALL Y GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK

SEBASTIAN OLAYA MONTAÑEZ

ING. HUMBERTO VALBUENA

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL

2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 2

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................... 2

3. MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................. 2

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................................ 18

para el diseño de mezclas asfálticas utilizadas principalmente en sus aeropistas. (Garnica,

Delgado, & Sandoval, 2005)

El método busca evaluar la densidad, estabilidad y flujo de especímenes compactados de

Entre las cualidades más importantes de este método es la importancia que se le da a la

densidad/vacíos que se busca optimizar mediante la granulometría y que el método no necesita

utilizado fácilmente en lugares apartados y difícil acceso.

2.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar mezclas asfálticas con distinto porcentaje de cemento asfaltico, determinando la

con la estabilidad y flujo.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar la densidad por medio de la gravedad especifica Bulk, expresado en la norma

INV-E-733-07 con probetas de mezclas asfálticas compactadas.

 Con base en la norma INV-E-748-07 determinar con el método Marshall la resistencia a la

deformación plástica de probetas elaboradas con distinto porcentaje de mezcla asfáltica.

 Realizar la debida dosificación de mezclas de cemento asfaltico en laboratorio.

ACPM) que permita la fácil extracción de la muestra.

muestra para que esta salga lentamente del molde.

platina cuadrada de acero de 304.8mm de lado y 25.4mm de espesor, Debe ubicarse

firmemente sobre una base de concreto.

de compactación buscando que el molde no se mueva durante la compactación.

3.6. Mordazas y medidor de deformación

3.8. Medidor de estabilidad: Anillo dinamométrico acoplado a la prensa.

3.9. Elementos de calefacción: Horno y placa de calefacción utilizados para calentar

agregados, asfalto, molde y martillo.

3.11. Tamices: Dependen de la especificación exigida.

3.14. Guantes: Deben soportar altas temperaturas.

3.15. Elementos para identificar las probetas.

3.16. Bandejas metálicas: Utilizadas para realizar el calentamiento de losagragdos y el

4.1. Se escoge el número de probetas, lo recomendable es realizar 3 por cada contenido de

4.2. Se realiza el cálculo de materiales, esto depende de la granulometría de la mezcla.

4.3. Se secan los agregados hasta masa constante en el horno a 105°C.

170 y 280 centistokes respectivamente.

a colocar la mezcla en este.

4.8. Se retira la base del molde y se deja enfriar la muestra al aire.

4.9. Se identifican las muestras.

4.11. Se limpian las mordazas y se lubrican las barras guías.

4.12. Se colocan las probetas en la prensa y se ajusta el medidor de flujo en cero.

4.15. Se anota la lectura del medidor de flujo en el instante de la carga máxima.

4.16. Se repite el proceso con todas las probetas.

Diámetro (mm) Altura (mm)

Diámetro (mm) Altura (mm)

Diámetro (mm) Altura (mm)

Diámetro (mm) Altura (mm)

Diámetro (mm) Altura (mm)

Diámetro (mm) Altura (mm)

Diámetro (mm) Altura (mm)

Peso en el aire (gr) 1276,62

Peso SSS 1281,56

Peso SSS 1248,4

Peso en el aire (gr) 1162,65

Peso SSS 1163,71

Peso en el aire (gr) 1173,28

Peso SSS 1174,84

Peso en el aire (gr) 1177,67

Peso SSS 1178,97