TRABAJO DE MANTENIMIENTO

DOUGLAS CONSUEGRA BERNAL

PRESENTADO A:
ING. MAURICIO GIRALDO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA ITM

GESTION DEL MANTENIMIENTO
2016
 MANTENIMIENTO PROACTIVO

1) Máquina: Rectificadora CNC (Control Numérico Computarizado).

 Área: Rectificado.
 Código: RCNC001.

2) Funcionamiento: La rectificadora CNC es una máquina herramienta que se controla a

partir de códigos numéricos, la cual sirve para hacer diferentes tipos de rectificados o
mecanizados abrasivos, en piezas con una dureza ya sea blanda (material sin alteraciones
electroquímicas o por temperaturas) o en piezas cuya dureza ha sido modificada (por lo
general aumenta); formando un acabado tipo espejo, es decir una superficie totalmente
lisa y sin poros.

Esta máquina rectificadora consta de 4 ejes, el eje X (Bancada Longitudinal), el eje Y

(Bancada Transversal), el eje Z (Husillo Principal, o donde se sujeta la herramienta o
piedra), y el cuarto eje (En esta máquina es el encargado de generar los giros en las piezas
a rectificar, cuando son circulares y necesitan un afilado o rectificado especial). Los
cuales son lubricados por aire y aceite, emitido por un compresor y sus respectivas
unidades de mantenimiento.

La máquina está compuesta con diferentes componentes como magneto, dispositivos para
sujeción de puntas de diamante, prensa, copa, etc; los cuales se utilizan de acuerdo a la
operación que se vaya a ejecutar, ya sea un perfilado de piedras, un rectificado plano, un
rectificado plano con cajas, un rectificado plano con radios, un rectificado circular, un
rectificado circular helicoidal, entre otros. Cada operación que se vaya a programar en la
máquina requiere de un programa de operación, el cual se le escribe a la máquina por
medio de códigos alfanuméricos; los cuales le van ordenando los movimientos a efectuar,
ya sean simples desplazamientos de los ejes, o desplazamientos con profundidades de
corte, velocidades del husillo, velocidades de desplazamiento, velocidades para cada
operación en determinada pieza; etc.

Adicionalmente la parte de refrigeración consta de un tanque de 120 litros donde se hace

una mezcla de agua con aceite soluble, en una relación de 1:80, para lubricar las piezas a
rectificar y garantizar un acabado sin quemones ni recalentamientos; la mezcla es
bombeada por una bomba de refrigeración, la cual se encarga de hacer llegar la mezcla
liquida al área de trabajo, regresando al depósito por gravedad, pasando a través de un
fieltro, el cual se encarga de purificar al máximo el líquido separando el desperdicio
metálico que llega a un depósito de desperdicios sólidos, gracias a un motor que gira la
rejilla donde se soporta el fieltro, cambiando el fieltro cada vez que se consume el nivel
permitido de sólidos; el nivel de desperdicios se controla por medio de una esfera
 plástica, la cual activa un micro switch que permite poner en funcionamiento el motor de
la rejilla.

3) Partes fundamentales:

 Husillo principal.
 Motor de husillo principal
 Bancadas o Ejes X, Y, Z.
 Cuarto eje.
 Compresor.
 Magneto.
 Tablero de control.
 Control móvil.
 Gabinete de PLC.
 Unidades de mantenimiento.
 Sistemas de lubricación para bancadas.
 Tanque de refrigeración.
 Bomba de refrigeración.
 Motor fieltro bomba de refrigeración.
 Regulador de voltaje.
 Guardas.

4) Actividad de mantenimiento por partes.

Para las actividades de mantenimiento por partes se deben tener en cuenta tres conceptos
importantes,  que permiten analizar con mayor acierto una actividad a realizar:
 
 Elementos permanentes. 
 Elementos reemplazables. 
 Elementos complejos. 
 
Elementos permanentes: 

 Husillo principal.
 Motor de husillo principal
 Bancadas o Ejes X, Y, Z.
 Cuarto eje.
 Compresor.
 Magneto.
 Tablero de control.
 Control móvil.
 Gabinete de PLC.
  Tanque de refrigeración.
 Bomba de refrigeración.
 Motor fieltro bomba de refrigeración.
 Regulador de voltaje.
 Guardas.

Elementos reemplazables:

 Unidades de mantenimiento.
 Lubricantes.
 Refrigerantes.
 Fieltro.
 Mangueras de comunicación para aire y aceite. 
 Piedras.
 Dispositivos porta piedras.
 Racores.
 Rodamientos.
 
Actividades a ejecutar:
 Tener en cuenta la vida útil de los elementos permanentes, hacer un análisis sensorial
cada 3 meses, para garantizar el estado de las superficies, pintura, entre otros y realizarle
un historial desde su instalación.
 Revisar los motores, para garantizar su buen funcionamiento desde la parte eléctrica,
hasta la parte mecánica, ejecutando los análisis cada 12 meses.
 Revisar y limpiar el tablero de control, inspeccionando los extractores de polvo, y
garantizando el aseo principalmente al interior del tablero, ejecutando la operación dada 6
meses.
 Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento, antes y después de cada
inspección que se realice cada 12 meses.
 Cada intervalo de 15 días, agregar grasa en todos los puntos de lubricación y preparar
unidades de mantenimiento y agregarles aceite, ya que estas se encargan de desplazar la
lubricar y mantener todos los sistemas lubricados y engrasados, de acuerdo a la
información plasmada en la máquina.
 Realizar un análisis cada 12 meses tanto sensorial como instrumental en partes mecánicas
y eléctricas, para garantizar el correcto funcionamiento, verificando la con-centralidad y
alineación de los ejes patrones y husillo principal, verificar que el consumo de lubricantes
y refrigerantes sea adecuado¸ de lo contrario verificar la calidad de las piedras por medio
de las cuales se genera el rectificado, y verificar que los topes de las mesas estén fijados
correctamente de acuerdo a los rangos adecuados.
 Realizar inspección del equipo durante la operación, verificar aplicación del método de
trabajo para las inspecciones, analizar los datos de los parámetros medidos.
  Hacer mediciones constantemente de voltaje, corriente, caudal, velocidades, pruebas
de aislamiento, calibraciones, entre otros, con el fin de detectar fallas y corregirlas
a tiempo.
 Retirar el polvo abrasivo y el medio refrigerante de la máquina, utilizar escobilla de mano
y trapos de limpieza; piezas bruñidas de la maquina como por ejemplo elementos de
mando, guías de deslizamiento, se deben limpiar y aceitar levemente.
 Las maquinas limpias son más fáciles de mantener, operan mejor y reducen la
contaminación, la limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz para reducir
desgaste, deterioros y roturas.
 Cada 3 meses lavar el depósito de refrigeración, y reemplazar la mezcla refrigerante.
 Realizar capacitaciones frecuentes a los mecánicos y electricistas, para así poder brindar
un mejor servicio y llevar a cabo, de excelente forma, las inspecciones de mantenimiento.

5) Propuesta de mejoramiento.

A nivel operativo es difícil crear una propuesta de mejoramiento, debido a que la rectificadora
CNC es el equipo más avanzado que hay en su gama, a nivel internacional. La rectificadora CNC
es fabricada por la empresa Taiwanesa llamada Chevalier, distribuida en Colombia única y
exclusivamente por la empresa Herratec; de la cual se puede afirmar que en Colombia solo se
cuenta con dos de ellas, ambas en la ciudad de Medellín, y posteriormente otras dos en la Ciudad
de Bogotá, las cuales se encuentran en camino hacia el país.
Teniendo en cuenta lo anterior, y con un pensamiento creativo, lo que se podría proponer a nivel
estructural, dentro de nuestra ingenuidad, sería un sistema robótico adicional, encargado de
alimentar la máquina, y ponerla en servicio, lo cual generaría mucha incertidumbre por el tipo de
procesos que se llevan a cabo en dicha máquina.
Desde otro punto de vista, con visión, hacia criterios de seguridad:
 Crear comisiones o comités para la gestión de la calidad.
 Elaborar planes permanentes para la mejora de la calidad de la enseñanza con la
participación de todos los miembros del departamento.
 Mantener al personal debidamente informado sobre su desempeño profesional y apoyar
las acciones de mejora que se requieran.
 Realizar en forma permanente procesos de evaluación y seguimiento del desempeño del
personal.
 Formular políticas de calidad que contribuyan a la mejora institucional.
 Capacitar al operario en programación de la rectificadora, en usar los programas más
adecuados de control numérico computarizado ya que esto permite un mejor control
sobre la pieza, y cada vez más disminuyendo la longitud de los programas tanto en su
escritura como en su puesta a marcha; generando así una mejor rentabilidad tanto
operativa, como a nivel de costos.
  Utilizar filtros con la unidad de micras más pequeño para que capture las partes sólidas y
a si proteger la bomba de refrigeración, y evitar que los sólidos lleguen al depósito de
refrigerante.
 En el medio ambiente la siguiente propuesta es llevar un control sobre los desechos que
la rectificadora emite al aire en partículas abrasivas.
 Demarcar correctamente las áreas de trabajo donde va a operar la rectificadora.

6) Costos.

Filtro: Rollo por 500 metros, $250.000

Aceite Soluble: Caneca de Gulf Soluble Cutting Oli por 20 litros, $475.000
Rodamientos para husillo principal: Rodamientos super-aeronáuticos por 4 unidades $2
´600.000
Unidades de mantenimiento: Conjunto para aire y aceite, $960.000
Piedras: Calidad diamante de 1-3/4” * 8” * 1/4”, $860.000
Calidad CBN de 1-3/4” * 8” * 1/4”, perfilada a 60°, $750.000
7) Falla repetitiva:

“R181 ERROR LUBRICATION”

Causa raíz: Sólidos en el depósito de refrigerante que obstaculizan la bomba de

refrigeración.

Ejecutar un plan preventivo, donde varié y disminuya en nivel permitido de sólidos, para
que el fieltro los pueda soportar y no los deje ir al depósito de refrigeración, y/o utilizar
filtros con la unidad de micras más pequeño para que capture las partes sólidas y a si
proteger la bomba de refrigeración.