UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Puebla

-NOMBRE DE LA MATERIA-
Ingeniera de proyectos

- NOMBRE DEL PROYECTO-

Administración de proyectos aplicados a una empresa

- CARRERA –
Ingeniería en Mecatrónica

- CUATRIMESTRE –
9° B

- INTEGRANTES -
Albino Torres Flor Alejandra
Martínez Hernández Luis Daniel
Sandoval Olvera José Carlos
Tepox Munguía Vanessa
Toledo Pérez Dimas Gerardo

PROFESOR.
Vichique Vargas Fabian Gilberto
- FECHA –
17 de agosto de 2020
Índice
Inicio del proyecto .................................................................................................................. 3
Antecedentes de la empresa ................................................................................................ 3
Alcance del proyecto .............................................................................................................. 7
Planeación del proyecto .......................................................................................................... 7
Nomenclatura y establecimiento de sensores. .................................................................... 9
Diseño de la celda ............................................................................................................. 14
Distribución de la celda .................................................................................................... 18
Ejecución .............................................................................................................................. 19
Diseño de cortina para racks ............................................................................................. 20
Soporte .......................................................................................................................... 21
Polea ............................................................................................................................. 22
Base para el motor ........................................................................................................ 22
Soporte trasero para la base del motor.......................................................................... 22
RSLogix 5000 ................................................................................................................... 24
Realización de programación ....................................................................................... 26
Programación serial ...................................................................................................... 27
Monitoreo del proyecto ........................................................................................................ 29
Lay Out ................................................................................................................................. 30
Cierre del proyecto. .............................................................................................................. 31

2
Inicio del proyecto

Antecedentes de la empresa

Nombre de la empresa: VMC CORREA

Dirección: Calle San Luis #15 Amp. San Lorenzo. 2da Sección. C.P. 72990, Amozoc, Puebla.
Ubicación:

Figura 1 Vista Exterior

Figura 2 Localización Geográfica

3
Logotipo:

Figura 3 Logotipo de la empresa

Descripción de la empresa
Empresa líder en el sector electromecánico con más de 20 años de experiencia brindando
soluciones tecnológicas integrales de ingeniería y montaje. Desde sus inicios se han dedicado
a las instalaciones electromecánicas.
La empresa VMC Correa se encarga de la instalación de material electromecánico, han
trabajado para empresas como: Volkswagen, Audi, FFT, Tenaris Tamsa, etc. Cuentan con
otras sucursales en San Luis Potosí, Saltillo y en Estados Unidos. En la empresa VMC
Correa, se ha visto que la dedicación a las instalaciones electromecánicas ha sido buena, pero
hay mucha competencia entre otras empresas que ofrecen más servicios, por lo que la
empresa ha optado por implementar nuevos servicios, tales como cursos para trabajadores
para en un futuro poder ofrecer la instalación de toda la línea de ensamblaje.
Actualmente la empresa está buscando ampliar su mercado por lo cual se implementarán
cursos para capacitar a sus trabajadores a través de la celda para poder llevar a cabo en la
industria este tipo de instalaciones.
• Responsabilidad: En los acuerdos generados con nuestros clientes, así como con el
cumplimiento de nuestros servicios contratados bajo la normatividad de calidad y
legal requerida.
• Puntualidad: En la entrega de nuestros trabajos, así como en la de nuestro personal
quienes están debidamente calificados para llevar a cabo las actividades de la empresa
gestionadas por procesos actualizados y evaluados.
• Honestidad: En los servicios contratados, todo contrato es previamente revisado y
optimizado el alcance de los objetivos del cliente, otorgando la fiabilidad, eficacia y
calidad requerida, la cual deberá ser implementada en todos los aspectos, desde
materiales hasta la mano de obra rentada.
• Orden: En nuestros proyectos contratados, siendo firmemente supervisados por el
personal adecuado, cuidando minuciosamente la imagen y limpieza de todo trabajo
realizado.

4
MISIÓN: Prever soluciones profesionales a las áreas de montaje y automatización industrial,
así como brindar soluciones tecnológicas integrales y proyectos llave en mano, que satisfagan
las necesidades de nuestros clientes nacionales e internacionales.
VISIÓN: Ser proveedores líderes nacionales en sistemas de montajes y automatización
industrial ofreciendo un servicio continuo de calidad y eficacia. Integrando un consorcio
comercial con diversos proveedores del área.
OBJETIVO: La entrega, respeto y fiabilidad de nuestro trabajo son fundamentales, cumplir
siempre en tiempo y forma en todo aspecto buscando la satisfacción de nuestros clientes es
el pilar de nuestra política.

EMPRESAS ASISTIDAS.
• NORM S.A. de C.V.
• TERNARIS TAMSA S.A. de C.V.
• FFT DE MÉXICO S.A de C.V.
• SIEMENS S.A. de C.V.
• TAIKISHA DE MÉXICO S.A. de C.V.
• AIR INDUSTRIE SYSTEMS(FRANCIA)
• FANUC ROBOTIC´S S.A. de C.V.
• WETRON AUTOMATIZACIONS.A. de C.V.
• CONSTRUCLIMAS S.A. de C.V.
• DÜRR DE MÉXICO S.A. de C.V.
• DÜRR SYSTEMS.
• IPS, DE MÉXICO S.A. de C.V.
• CLID GROUP(FRANCIA).
• HADEN DRYSYS MÉXICO LTD
• SIMAMEX S.A. de C.V.(ARGENTINA).
• CEGELEC S.A. de C.V.
• COMMERCIAL CONTRACTING DE MÉXICO.
• TRACOINSA DE ESPAÑA.
• ARITEX DE ESPAÑA.
• F.E.E. DE ALEMANIA.
• GDI DE ESPAÑA.
• BAUER ELECTRONICA S.A. de C.V.
• SIMON AUTOMATIZACIÓN PARA LA INDUSTRIA.
• PICO PICOTEX.
• MIDWEST DE GUANAJUATO.
• CLAUGER DE GUANAJUATO.
• SIECSA S.A. de C.V. DE CIUDAD JUAREZ.
• TECNOMONTAJES S.A. de C.V. DE RAMOS ARIZPE, COAH.

5
• COMAU PICO PITEX S.A. de C.V.(TOLUCA).
• COMAU PICO PITEX S.A. de C.V.(PUEBLA).
• TRANSLIFT SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM LTDA
• INPRO ELECTRIC S.A. de C.V.
• INSTALACIONES, MONTAJES Y PROGRAMACION ROBOTICA 3 S.A. de C.V.
• F.E.E. DE MÉXICO S.A. de C.V
• MAGNA ESTAMPADOS, RAMOS ARIZPE, COAH.
• MAGNA CIMS, RAMOS ARIZPE, COAH.
• MAGNA FORMEX, RAMOS ARIZPE, COAH.
• DAIMLER, DERRAMADERO, SALTILLO, COAH.
• VOLKSWAGEN, PUEBLA.
• AUDI, PUEBLA.
• SAARGUMMI, QUERETARO.
• GM, SILAO, GTO.
• GM, SALTILLO, COAH.
• IT8, (ESPAÑA-MÉXICO)
• AUTOTEK, PUEBLA.
• CHRYSLES, SALTILLO COAH.

6
Alcance del proyecto

En la empresa VMC Correa, el CEO de la empresa buscaba la capacitación de su personal en

los campos de programación en PLC y el interfaz en HMI, además de la creación de una
escuela para realizar cursos privados, además de la venta de este mismo proyecto a diferentes
empresas. Por otro lado, se buscaba la innovación del diseño de la celda de trabajo y del
mismo modo la capación de sus trabajadores en el área del diseño en softwares CAD.

El objetivo de este proyecto es dar a conocer a los clientes de VMC Correa su nueva área de
automatización de procesos en el sector automotriz. Esto se realiza ya que VMC Correa no
cuenta con un prototipo que muestre a sus clientes el alcance que tienen en el ámbito de la
automatización de procesos y todo lo que les puede ofrecer en las áreas: mecánica, eléctrica,
diseño y programación respectivamente.

El proyecto presenta una innovación importante ya que se buscó que sea totalmente
automatizado y no requiera de un operador, por lo tanto, el diseño está basado en un
mecanismo que permita lo que se desea y la programación cumpla con todo lo que se necesita,
es decir, con todos los parámetros de seguridad y las condiciones que permiten que el proceso
se realice sin problemas. Se realizará una impresión del diseño de implementación del
prototipo para ejemplificar y demostrar la efectividad del mismo, así como también para
poder tener una representación visual a escala.

El proyecto tiene una viabilidad muy alta, ya que se trabajó con base a los estándares de
empresas como: Mercedes Benz, Volkswagen, Audi, Toyota y BMW, también se
propusieron mecanismos parecidos a los que se encuentran en dichas empresas, también se
tomó en cuentan el ámbito económico, infraestructura y equipamiento con el que cuentan las
empresas para poder adecuar la implementación o en su caso realizar una proyección
adecuada con su respectiva cotización e instalación.

El costo aproximado de la implementación del prototipo a escala es de $40,000.00 MX.

Planeación del proyecto

El proyecto a desarrollar tiene como finalidad la capacitación del personal, así como la venta
del prototipo a empresas armadoras, la implementación de cursos privados para el público en

7
general. Esto se llevará acabo con el diseño, programación y comunicación de diferentes
dispositivos en una celda de trabajo para el ensamble de las puertas delanteras de una
carrocería Mercedes Benz modelo clase E en un área a escala, con el objetivo de dar a conocer
a los clientes de VMC Correa su nueva implementación de automatización de procesos en el
sector automotriz.
El proyecto se desarrolló por medio de planeación y distribución de cinco áreas de trabajo,
las cuales son: 3D Desing, Hardware Desing, HMI, Robots y PLC. A continuación, se
describen las actividades que realizaba cada sector:
• 3D Desing: Se encarga del diseño de toda la celda, desde implementación de
materiales de acuerdo con sus propiedades hasta el mecanismo de los mismo, como
la viabilidad y el movimiento que tendrá en la realización física. Esto se llevará a
cabo en el software de CATIA R21, DELMIA R21 y para la impresión de las piezas
en el software CURA.

• Hardware Desing: Se encarga del diseño eléctrico de todos los componentes de la

celda de trabajo, así como de la distribución y mapeo de las conexiones
correspondientes, además de la conversión de voltajes o adecuación entre los
diferentes dispositivos. Por otro lado, se buscan los materiales adecuados para cada
área de la celda. Esto se llevará acabo con el software Eplan Electric, software
especializado en la creación de ingenierías eléctricas en el sector automotriz.

• HMI: Se encarga de la comunicación entre todos los dispositivos, es decir, PLC y 4

Arduinos Uno, esto con la finalidad de que la interfaz controlada desde una pantalla
pueda controlar toda la celda por medio de iconos de manera manual y automática,
así como también, crear una base de datos, donde se registrarán las carrocerías que
entran y salen, captando el tiempo que se toma en realizar toda la operación.

• Robots: Se encarga de toda la programación de robots, a esto se refiere con todas las
secuencias que estos realizan, algunas de ellas son el ensamble o el etiquetado, la
parte de mantenimiento, paro de emergencia y la forma manual.

• PLC: Se encarga de la programación de todos los dispositivos de la celda, a esto nos

referimos como cortinas, racks, roller bed, lifter y puertas de emergencia. Esto,
aunque parezca poco, los dispositivos a controlar tienen bastantes sensores y
actuadores, y al igual que robots, se deben de hacer diferentes secuencias para
controlarlos de manera manual, automática, paro de emergencia y mantenimiento, la
programación se lleva a cabo por medio del software Allen Bradley RS Logix 5000.
Por otra parte, PLC tenía una subdivisión que era comunicación, esta se encargaba
del protocolo de comunicación entre el PLC y el Arduino por medio de un protocolo
llamado RS OPC 485, ya que PLC se puede conectar de dos formas serial y vía
ethernet, pero Arduino solo de forma serial, se busca conectar ambos de vía ethernet,

8
 esto por medio del software KEPServerEx en donde solo se puede comunicar un solo
Arduino y por eso se implementa el protocolo de maestro/ esclavo.
Nomenclatura y establecimiento de sensores.

Para iniciar la programación y la distribución de la celda, fue necesario saber la cantidad de

entradas y salidas que se iban a tener en todo el proyecto, por lo cual se crearon dos
documentos para visualizar y ver qué tipo de sensor sería el mejor para el proceso. Para la
sección 10 se tienen los siguientes sensores y sus posiciones:

Figura 4 Tipo de sensor sección 10.

Figura 5 Tipo de motor sección 10.

Figura 6 Ubicación de sensores y motor sección 10

Como se puede observar en la figura 5, se tiene un sensor en cada extremo de la roller bed,
los cuales son DB2 y DB1, como también nuestra salida M10.

9
Figura 7 Tipo de sensor sección 20.

Figura 8 Tipo de sensor sección 20

10
 Figura 9 Tipo de motor sección 20

Como se observa en las figuras 7, 8 y 9, la sección 20 es la que más sensores y actuadores se

tienen, ya que esta es la que va a hacer todo el proceso de ensamble, por lo tanto, se tiene que
tener mejor control en todos los dispositivos que se tienen.

Figura 10 Ubicación de sensores de la sección 20

Como se puede observar, en la roller bed existen 3 sensores, al igual que en la sección 10,
BG2 y BG1, son sensores de inicio y final, mientras que la sección de BG3 sirve para detener
la sección 10 y reducir la velocidad de la sección 20.

Figura 11 Ubicación de sensores sección 20, lifter.

En la figura 30, se observa una idea de como se colocaran los sensores del lifter, ya que estos
deben de estar a diferente altura, porque cuando sea la colocación de puertas, la carroceria
tendra que estar más abajo que la linea de producción.

11
Figura 12 Ubicación de sensores de los Rack puerta derecha.

Figura 13 Ubicación de sensores de los Rack puerta derecha.

Figura 14 Ubicación de sensores de los Rack puerta derecha.

12
 Figura 15 Ubicación de sensores de los racks de la puerta izquierda.

Como se puede observar se tienen 4 racks en toda la sección 20, ya que la idea es que cuando
un rack este vació tome del lleno, hasta que el otro sea abastecido y así sucesivamente, como
se puede observar la zona de los racks es la que más sensores cuenta, solo explicaré uno de
ellos, ya que todos llevan la misma lógica y los mismos dispositivos, los LM11 y LM14 son
los sensores que detectan si el rack está adentro o fuera del área de trabajo, VG211 y VG212
son los sensores que detectan si el rack tiene puertas o no, LM12 y LM13 son los sensores
que detectan si la cortina está arriba o abajo, M28 es el motor que moverá el rack adentro y
fuera del área de trabajo, CVR201 es el motor que hace que la cortina se desplace arriba y
abajo.

Figura 16 Ubicación de sensores sección 30.

En la sección 30, es idéntica a la sección 10, cuenta con los mismos sensores y actuadores.

13
 Figura 17 Banner de seguridad sección 10.

Figura 18 Banner de seguridad sección 30.

Los banners se utilizan ya que se previene que un usuario entre mientras el proceso se lleva
a cabo, o en cambio que una carrocería ingrese sin que la anterior haya terminado su
procedimiento.

Figura 19 Clams

Los clams se utilizan para asegurar la carrocería cuando esta va a bajar para la colocación de
las puertas, por lo tanto, lleva un motor que lleva la nomenclatura M31 y los sensores LM19
y LM20 que detectan si están abiertos o cerrados.

Diseño de la celda

14
El proyecto desarrollado tiene la finalidad de crear un prototipo y diseño de la automatización
de la celda de trabajo de la empresa VMC Correa, la cual se divide en tres áreas de trabajo.
Trata de la creación de una celda de trabajo con 3 estaciones (secciones), que de acuerdo con
la nomenclatura de BMV, la primera sección será la 10, la segunda 20 y la tercera 30, en los
cuales los elementos que se van a ocupar son:
• 3 Roller bed
• 1 Lifter
• 4 racks de puertas (Izquierda y derecha)
• 2 racks de etiquetas
• 2 cámaras
• 1 banner
• 3 Robots
• 1 Skit
• 4 carrocerías
Para poder desarrollar el proyecto, se tenía que establecer la idea que se quería plasmar, por
lo tanto, el proceso se describe de la siguiente manera:
En la sección 10 se inicializa el proceso y en cuanto entra la carrocería queda en posición un
robot entra a colocar una etiqueta de identificación, la cámara guarda el dato de la etiqueta
en una base de datos, a continuación, la cámara envía un bit que activará nuevamente la roller
bed y pasa a la sección 20, donde se detendrá nuevamente cuando esté en posición, en ese
momento entran los dos robots que colocarán la puerta derecha e izquierda, cuando los robots
terminen su secuencia enviara un bit de finalizado y nuevamente entrará en funcionamiento
la roller bed, se detendrá en la estación 30 y la cámara capturará el dato para así nuevamente
salga de la celda y finalice el proceso.

Figura 20 Ilustración del planteamiento del problema.

Como es de suponerse cada uno de estos elementos llevaran sus sensores para el control del
proceso, a continuación, se muestra el primer diagrama de flujo para la sección 10.

15
 Figura 21 Diagrama de Flujo sección 10

La lógica es la siguiente, cuando BD2 este en uno, Motor M10 va a accionarse y va a parar
hasta que DB1 y DB2 marquen uno, entrara en secuencia el robot y cuando acabe su rutina
enviara una señal de que está terminado el proceso, entonces la cámara capturara el dato,
pero si la etiqueta está mal puesta entrara la secuencia de error y pondrá la etiqueta de nuevo,
nuevamente la cámara capturara el dato; si la etiqueta está bien puesta desde el primer intento
automáticamente la cámara mandara a accionar la roller bed y así pasaremos a la sección 20.

El diagrama de flujo de la sección 20 es el siguiente:

Figura 22 Diagrama de flujo sección 20.

La sección 20 inicia cuando ya todo el proceso de la sección 10 es correcto, mientras tanto el

motor de la sección 10 sigue funcionando y ya se activó el de la sección 20, el motor de la

16
sección 10 permanecerá encendido hasta que el sensor BG3 marque un uno, y se detendrá el
motor de la sección 20 hasta que BG1 sea igual a 1 y mandara la señal de que está en posición
cuando BG1 y BG2 estén en uno, cuando estas lo estén mandará la orden de cerrar los clams,
el sensor LM2 está en uno, acciona M21 y se detendrá hasta que LM1 sea igual uno, y en
este punto es donde entra la decisión de la toma de puerta de los racks, la cual es, si VR101
y VR102 están en uno o llenos, el robot por medio de la programación escogerá tomar de
cualquiera de los dos racks. Cuando los robots toman una puerta empiezan el proceso de
ensamble, en cuanto termina su operación mandan una señal de finalizado y se van a posición
de home, M21 activa de nuevo y se desactiva cuando detecta LM2, cuando LM2 es igual a
1, desactiva los clams y motor M20 se acciona de nuevo, pasando ya a la última sección.

Figura 23 Diagrama de flujo de secuencia de racks.

Antes de continuar con la sección 30 es importante mencionar cual es la lógica que utiliza
cada uno de los racks, la cual es la siguiente, si el sensor VG111 y VG112 son igual a 0 y
LM6, LM5, LM4 son iguales a uno, el motor M26 se accionará al igual que el motor M22,
el motor M22 se detendrá cuando LM5 sea igual a cero y LM4 igual a 1, mientras que el
motor M26 se detendrá cuando LM3 sea igual a uno, ahí un operador abastecerá el rack y se
pondrá en funcionamiento el motor M26 cuando VG11 y VG112 estén en uno, este se
detendrá hasta que LM6 sea igual a uno y LM3 a cero, cuando LM6 sea igual a uno accionará
nuevamente el motor M22 y este se detendrá hasta que LM5 y LM4 sean igual a 1. Esta
lógica será la misma para los cuatro racks.

17
 Figura 24 Diagrama de flujo sección 30.

Cuando la sección 20 finaliza, el motor M20 y M30 entran en funcionamiento, y van a parar
hasta que CD2 y CD1 sean igual a uno, cuando mande la señal que paro, entrará nuevamente
la cámara DGT30, esta comparará por medio de la base de datos si la carrocería que entro es
la misma a la que sale, cuando esta mande la señal de afirmativo nuevamente entrará en
funcionamiento el motor M30 se abrirá en banner SL30, y finalizará el proceso.

Distribución de la celda
De acuerdo con lo ya planteado, se utilizó el software AUTOCAD para realizar el diseño de
la distribución de dicha celda (LAYOUT), con los componentes y vías que tomarán los cables
hacia sus gabinetes.

18
Ejecución
Se empezó a realizar el lifter del auto con la herramienta CATIA, con las medidas para el
carro de 500mm x 200mm x 200mm.
Se le dio forma empezando por la base de la ilustración, a la cual se le recortó las orillas con
la herramienta Pocket con una profundidad de 200mm para poder recortar toda la orilla. Se
hizo lo mismo con las orillas.

Ilustración 25 Corte del rectángulo

Una vez finalizado los cortes necesarios para darle forma como se observa en la ilustración.
Con la Herramienta Pocket se hizo un rectángulo en medio para darle profundidad.

Ilustración 26 Detallado

Se detallaron las orillas y la profundidad de algunos extremos como se ve en la Ilustración 8.

Le dimos colores diferentes a algunas partes con la herramienta Propiedades y al rectángulo
de en medio le di transparencia.

19
 Ilustración 27 Corte de profundidad en la base.

Se realizaron algunos cortes en la parte del fondoUna vez recortada la parte de la base, volví
a añadir color a algunas partes y a continuación con la herramienta Pad realicé 2 rectángulos
que no sobresalieran de la base.

Ilustración 28 Lifter terminado

Diseño de cortina para racks

Se comenzó a hacer el diseño para la cortina de los racks en CATIA. Los tamaños que se
usaron para esto fueron 25cm x 1cm para el riel, para la cortina 10cm x 10cm. El rack sirve
para guardar las puertas del auto.
Posteriormente se hacen rectángulos de 0.144cm para hacer la forma de una cortina con
0.844cm de distancia entre ellos con una profundidad de 0.2cm.

Ilustración 29 Corte para el riel

20
Soporte

Ilustración 30 Corte cuadrangular para el soporte

Para el soporte se empieza con un cuadrado de 1x1x1cm y se procede a hacer un corte para
darle forma al soporte.

Ilustración 31 Corte circular para pernos

Se realizó un rectángulo con un corte plano con poca profundidad 0.004cm del lado vertical
del soporte y posterior a eso procedemos a un corte circular de 0.5 cm de diámetro para los
pernos.

Ilustración 32 Vista final del soporte

21
Polea
Para realizar la polea se comenzaron con los circulos esteriores, comenzando con el más
pequeño en donde se añade un tornillo, donde por último se hacen los soportes.
Para que la Cortina suba y baje con un motor, se diseñó una polea
1) Primero se empezó con un círculo mediano, luego con los círculos exteriores del
borde de este.

Ilustración 33 Bordes exteriores de la polea.

Base para el motor

Ilustración 34 Definición del grosor

Se decidió hacer una base para el motor de 10x11x1cm que cuente con un hueco para poder
pasar lo que va a jalar a la cortina.
Soporte trasero para la base del motor
Para poder hacer el soporte del motor, se realizó un ensamble entre las piezas que
previamente fueron diseñadas.
Con la herramienta Contact Constraint se selecciona la cara inferior de la base para el motor
y la cara superior del riel y se repite esto con el otro riel y los 2 soportes traseros.

22
 Ilustración 14 Ensamble de soportes

Para la Cortina con la misma herramienta se pega el lateral de la cortina y la cara interior del
riel. Y se hace lo mismo con el otro lado.

Se le da una distancia de 0cm. Se repite esto con la otra cara y esto va a servir para que
quede fija la cortina.

Ilustración 35 Ensamble soportes

1. Por último, se ensamblan los soportes, cada uno en la parte de enfrente y de atrás de las
patas de la cortina.
2. Con la herramienta de Contact Constraint se pega a la pata.

23
 Ilustración 36 Cortina ensamblada

DISEÑO DE GABINETE PARA EL PLC

Se realizó el diseño del gabinete para el PLC, comencé con un rectángulo de 48x14x14cm e
hice los detalles como las puertas y las bisagras. En el gabinete irá el PLC, se hizo de tal
medida que se pueda manipular sin ningún inconveniente.

Ilustración 37 Gabinete ensamblado

RSLogix 5000
Se realizó una programación en RSLogix5000

Ilustración 38 Creación del task selector

24
Se hace la creación de ADD ons, en donde se guardan los recuadros donde se mandan a
llamar en dado caso que sea necesario

Ilustración 39 Programación

Se controla el funcionamiento de la roller bed, la lógica de ese Add on es que, se va a accionar

cuando el primer sensor detecte un uno, y se detendrá cuando el sensor del inicio y final estén
mandando una señal. En la siguiente fila se observa que manda una señal al HMI donde será
un mensaje que diga ocupado.

Ilustración 40 Funcionamiento del roller bed

En la segunda parte se observa que cuando los tres mandan la señal de que están en posición,
se activan los clams y se manda un mensaje al HMI de que está ocupado, cuando los clams
se activan, activan también el funcionamiento del lifter el cual bajara para la colocación de
las puertas.

25
 Ilustración 41 Lógica de racks

La lógica de racks, es algo compleja, ya que después de que recibe la señal de que el lifter
está abajo, entra la parte de la secuencia de robots, la cual obtendrá la señal del PLC, de que
rack está lleno, El robot tomara las 5 puertas que se tienen contempladas, cuando el rack este
vacío, enviara la señal para activar la cortina y el riel que lo sacara fuera del área, mientras
este es llenado, el robot tomará del otro rack que tiene disponible, cuando el rack que este
afuera está totalmente abastecido entrara nuevamente a la isla activando el motor y la cortina
se cerrará, y mandando al robot la señal de que está lleno.

Ilustración 42 Señales de lleno para el robot

Realización de programación
La programación se realizo por medio de protocolo I2C, el cual nos ayuda a convertir la
Arduino en maestro y esclavo, lo cual era necesario para comunicar un sol arduino con los
otros tres. El funcionamiento de la programación es enviar dos bits, a un esclavo que tendra
un indicador.

26
 Ilustración 43 Código maestro. Ilustración 44 Código esclavo

En el circuito se puede observar que están conectados a pines muy diferentes, se tienen
botones que mandaran la señal en alto, y además estas están conectadas en el Arduino
maestro, en el Arduino esclavo tenemos 3 indicadores tipo LED en donde se observaran los
datos que se mandan desde los botones.
La conexión de los Arduino es por medio del puerto analógico A4 y A5, la cuales tienen que
estar conectadas entre sí, además tenemos que conectar las fuentes de alimentación ya que,
si no tendríamos una caída de tensión, cabe resaltar que si no están conectadas las tierras, no
podrá ser posible la comunicación.

Programación serial
La comunicación serial hacía que, desde el monitor serial de Arduino poder mandar un dato
y que se visualice en los leds.

Ilustración 45 Programación de Arduino, maestro.

27
 Ilustración 46 Programación de Arduino, esclavo.

El progreso de esta programación fue que no actuaba en modo espejo y en que si se podían
comunicar simultáneamente tres dispositivos.

28
Monitoreo del proyecto

En la Tabla 1 se pude ver la distribución de tareas durante la estadía, fui cambiada de áreas
ya que se requería ayuda en otras áreas una vez finalizadas las tareas.

Se pudo visualizar que este proyecto se empiezo desde cero y que no tienen todos los
materiales necesarios para llevar a cabo su prototipo, por lo cual se optó por hacer el plan de
trabajo y dividir al personal que trabaja en el proyecto por áreas para agilizar el prototipo.

29
Lay Out

30
Cierre del proyecto.
Los resultados obtenidos en el periodo de finalización del proyecto se basaron en el alcance
deseado del proyecto, por lo cual podremos analizar cuál fue el avance realizado y observar
los resultados. En la primera parte, visualizaremos las imágenes correspondientes a la sección
de HMI:

Ilustración 47. Prueba de comunicación.

.
Ilustración 48. Comunicación serial.

Ilustración 49. Comunicación maestro-esclavo con 3 arduinos.

En la sección correspondiente a los Controladores Lógicos Programables, tenemos los

siguientes resultados, tomando en cuenta el tiempo de ejecución. Se hicieron pruebas con el

31
software Studio 5000. Se tuvieron inconvenientes con la conexión, pero se hizo la primera
prueba con las pantallas.

Ilustración 50. Prueba con cada pantalla.

Se modificó la programación PLC probando con Softlogix, entonces, se modificaron las

pantallas HMI para tener una mejor presentación.

Ilustración 21. Pruebas y modificaciones de las pantallas HMI.

Se hicieron pruebas de comunicación con Softlogix y HMI. Se modificaronn algunas

pantallas.

Ilustración 52. Pruebas y modificaciones.

32
Se creó un canal (servidor) en Kepserver. Se agregaron dispositivos y etiquetas para la base
de datos, al mismo tiempo, se vinculó con Studio 5000 para llamar a la programación y
verificar rutinas.
En la sección de Robots, se realizaron pruebas con el robot 010RB100, con el cuerpo y con
2 racks de etiquetas 010VR101 y 010VR102 para verificar que la lógica del programa
funcionara correctamente con los movimientos realizados por el robot.

Ilustración 53. Pruebas de programación con el robot 010RB100.

En la sección de impresión 3D, se hicieron varias piezas a escala para verificar las rutinas de
PLC y HMI.

Ilustración 54. Impresión 3D de un balero para la celda.

Ilustración 55. Impresión 3D de un Rack para etiquetado.

33
Ilustración 56. Impresión 3D de los soportes de Rack para etiquetado.

34