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PRESENTACION:

El principal objetivo de este proyecto, es el de dar a conocer al público en general un breve vistazo
del mundo textil. No se pretende dar una clase de escuela ni enseñar cosas nuevas. Solamente se
muestra un breve resumen sobre técnicas textiles.

El que escribe tiene 20 años de experiencia en la industria textil, además se ayuda de varias
publicaciones de diferentes autores en español, inglés e italiano para realizar de este trabajo los
cuales se mencionan en el apartado “REFERENCIA BIBLIOGRAFICA”

Sergio Avalos Pérez (mail:sergio2_avalos@hotmail.com).

Principiemos pues.

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PRINCIPIOS GENERALES DE HILATURA.

1.- NUMERACIÓN Y TITULACIÓN DE LOS HILOS.

En la industria textil, el elemento básico, a partir del cual se realizan la mayoría de los cálculos,
tanto de producción como de costos, es el hilo. Por lo tanto, ha de ser un elemento totalmente
conocido en cuanto a su tamaño o grosor, ya que será esta magnitud la que defina diferentes
aplicaciones o calidades para un mismo tipo de fibra.
Los hilos al estar formados por fibras textiles y al ser estas blandas, deformables e irregulares en
su diámetro, el producto hilo será igualmente blando y deformable.
Así como en otros elementos cilíndricos, la determinación de su diámetro es relativamente fácil
mediante la utilización de calibradores, como puede ser un pie de rey, en el caso de los hilos, esto
no es factible.
Por lo que la numeración o titulación de los hilos se basa en la longitud y peso de cada uno, según
dos métodos diferentes:

Método Directo:
El Número indica el peso de una longitud constante de hilo.

Método Inverso:
El número indica la longitud de hilo contenida en un peso constante.

Se hace mención de número de hilo para los sistemas de método inverso y de titulo de hilo para
los sistemas de método directo.

En los sistemas de método directo, se pone sobre un plato de una balanza (Figura 1) una madeja
de hilo con una longitud constante y en el otro plato tantas pesas como sean necesarias para
conseguir el equilibrio y tener la igualdad.

El título se define por el peso de una longitud fija adoptada como unidad.
El título del hilo será la cantidad de unidades de peso que será necesario para equilibrar dicha
balanza.
Analíticamente:
𝑃
𝑁𝑑 = 𝐾𝑑
𝑙
Siendo,
Kd: Constante propia del sistema de numeración.
l: Longitud de hilo en metros.
P: Masa de esta longitud en gramos
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En los sistemas de método inverso, se pone sobre el primer plato las madejas de hilo (Figura 2)
necesarias para equilibrar el peso constante puesto en el segundo plato de la balanza.

El título se define por la longitud de un hilo contenido en un peso constante adoptado como unidad.
Analíticamente:

𝑙
𝑁𝑖 = 𝐾𝑖
𝑝

Siendo,
𝐾𝑖 : Constante propia del sistema de numeración.
l: Longitud de hilo en metros.
P: Masa de esta longitud en gramos

Actualmente, para hilados de cualquier naturaleza fibrosa, la medida adoptada

internacionalmente es la prevista en el sistema internacional de pesos y medidas, denominada
TEX.

Los valores de base del sistema tex son:

Longitud 1000 m, Masa 1 g, símbolo Tex o Tt K=1000

En la práctica el titulo Tex expresa el número de gramos por 1000 metros de hilo.

Es un titulo directo, el valor numérico aumenta con el grosor del hilo.

Son de uso común también el submúltiplos decitex (dtex) y el múltiplo kilotex (ktex).

Las fórmulas empleadas para el cálculo del título Tex (l=longitud y m=masa) son:

𝑚(𝑔) 1000 ∗ 𝑚 𝑡𝑒𝑥 ∗ 𝑙

𝑇𝑒𝑥 = 1000 ∗ 𝑙= 𝑚=
𝑙(𝑚) 𝑡𝑒𝑥 100

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El titulo Dtex es particularmente importante por tener una relación directa con la tradicional
titulación en denier.

Otro sistema de titulación directo usado principalmente para la seda, multifilamentos, filamentos y
fibras cortas químicas es el Denier.

Los valores base del sistema Denier son:

Longitud 450 m, Masa 0.05 g, símbolo Td o Den., K=9000

(También pueden ser indicados como valores base Longitud 9000 m, Masa 1 g.)

En la práctica el titulo Td expresa el número de dineros en 450 metros o el número de gramos por
9000 metros de hilo, es un titulo directo como el Tex el número de hilo aumenta conforme aumenta
el grosor de este.

Las fórmulas empleadas para el cálculo del título son:

𝑚(𝑔) 9000 ∗ 𝑚 𝑇𝑑 ∗ 𝑙
𝑇𝑑 = 9000 ∗ 𝑙= 𝑚=
𝑙(𝑚) 𝑇𝑑 9000

El sistema tradicional para designar los hilados algodoneros es el Ingles expresado como el
número de unidades de longitud por unidades de masa (Hank x Pound).

Los valores base son:

Longitud 840 yardas (1 hank), masa 1 libra (1 Pound), símbolo Ne, K=0.59

En la practica el titulo expresa el numero de hanks por libra por lo tanto es indirecto en cuanto el
valor del título aumenta el grosor del hilo disminuye o viceversa.

Las formulas empleadas para el cálculo del hilo son:

𝑙(𝑚) 𝑁𝑒 ∗ 𝑚 0.59 ∗ 𝑙
𝑁𝑒 = 0.59 𝑙= 𝑚=
𝑚(𝑔) 0.59 𝑁𝑒

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Titulo Métrico se utiliza principalmente par hilos de lana y en algunos casos para hilos de algodón.

El titulo métrico expresa los miles de metros para 1000 gramos.

Los valores base son:

Longitud 1000 m, masa 1000 g. símbolo Nm, K=1

El titulo métrico es indirecto por lo tanto el numero de hilo aumenta cuando el grosor de este
disminuye o contrariamente.

Las formulas para el cálculo del título son:

𝑙(𝑚) 𝑙(𝑚)
𝑁𝑚 = 1 𝑙 = 𝑁𝑚 ∗ 𝑚 𝑚 =
𝑚(𝑔) 𝑁𝑚

Menos frecuentemente en el ámbito algodonero y más a menudo en el ambiente lanero el titulo

métrico se indica multiplicado por mil, por ejemplo Nm 8 pasa a ser Nm 8000 o Nm 1/8000.

Es evidente que para los cálculos con las formulas anteriormente enumeradas el valor a utilizar
será igual a 8.

En el campo lanero también se utiliza el titulo ingles de lana peinada que viene expresado como
unidad de longitud por unidad de masa.

Los valores básicos son:

Longitud 560 yardas, masa 1 libra, símbolo Ne, K=0.886

Expresando el titulo un numero de longitudes como base por la masa es indirecto por lo tanto el
valor numérico del título aumenta al disminuir el grosos del hilo o viceversa.

Las formulas usadas para el cálculo del título son:

𝑙(𝑚) 𝑁𝑒 ∗ 𝑚 0.886 ∗ 𝑙
𝑁𝑒 = 0.886 𝑙= 𝑚=
𝑚(𝑔) 0.886 𝑁𝑒

FACTORES DE CONVERSION.
VALOR VALOR BUSCADO
CONOCIDO
TEX Denier ¼ de Onza Lana Cardada Métrico Algodón Catalán Algodón Ingles
inverso
TEX 9xNtex 0.093xNtex 0.504xNtex 1000/Ntex 566/Ntex 590/Ntex
Denier 0.111xNd 0.0104xNd 0.056xNd 9000/Nd 5094/Nd 5310/Nd
¼ de Onza 10.714xN ¼ 96.42xN ¼ 5.399xN ¼ 93.3/N ¼ 52.821/N ¼ 55.070/N ¼
Lana Cardada 1.984xNl 17.857xNl 0.185xNl 504/Nl 285.26/Nl 833.6/Nl
Métrico Inverso 1000/Nm 9000/Nm 93.34/Nm 504/Nm 0.566xNm 1.654xNm
Algodón Catalán 566/Nc 5094/Nc 82.82/Nc 285.26/Nc 1.767xNc 1.042xNc
Algodón ingles 590/Ne 5310/Ne 55.07/Ne 297.36/Ne 1.695xNe 0.959xNe
TABLA 1
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En el caso de hilos torcidos compuestos por títulos iguales se indican de la siguiente manera.
(Titulo y número de cabos que lo componen)

Tex 19 Tex 19 Ne 40 Ne 40

Tex 19 x 2 Ne 40/2

El titulo de un hilo torcido formado con cabos de diferente número indicara el número resultante sin
mencionar el número de cabos.

El cálculo se efectúa de la siguiente manera.

a) Sistema directo Tr = T1 + T2 + T3

Donde T1, T2, T3 títulos a torcer, Tr = titulo torcido

𝑵𝟏𝑵𝟐𝑵𝟑
b) Sistema indirecto 𝑁𝑟 = 𝑵𝟐𝑵𝟑+𝑵𝟏𝑵𝟑+𝑵𝟏𝑵𝟐

Donde N1N2N3 números a torcer, Nr = Numero final torcido.

El cálculo final del torcido debe de tomar en cuenta la contracción que sufre el hilo con esta
operación por lo tanto la formula será:

𝑻𝒓 𝑟
Titulo final torcido = 𝒓 Número final torcido =𝑁𝑟 ∗ (1 − )
(𝟏− ) 100
𝟏𝟎𝟎

Donde r = al % de contracción

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En caso de efectuar conversiones entre los distintos sistemas de numeración.

Las Relaciones son las siguientes.

a) De directo a directo Td: Tex = KTd: KTex

b) De indirecto a indirecto Ne: Nm = KNe: KNm

c) De directo a indirecto T • N = KT • KN

Respecto a este tema se sugiere utilizar los factores de conversión de la tabla 1 y en una hoja de
cálculo elaborar una tabla donde se puedan hacer las conversión de cualquier titulo o numero de
hilo, inclusive se puede obtener otros valores como el peso o longitud del hilo.

FIGURA 3

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2. TORSION: DEFINICION Y OBJETO.

La torsión es un elemento que le confiere resistencia al hilo haciendo girar en un mismo sentido un
haz de fibras paralelas al eje de manera que asuman una disposición de trenzado. (Se sitúan en
forma helicoidal alrededor del eje del hilo).

Esta operación tiene por objeto unir las fibras entre sí, de manera que, como consecuencia del
aumento de rozamiento entre ellas, se obtenga un hilo o una mecha más resistente a la rotura por
tracción.

No obstante, también se pueden conseguir otros objetivos secundarios, como: alcanzar

determinados efectos de forma, flexibilidad, rigidez y similares. Así mismo, la torsión de un hilo
influye sobre el tacto del tejido o con las posibilidades de algún tipo de acabado, como el perchado.
En el diseño de tejidos también puede influir, sobre todo en dibujos de diagonales, en función de
que el sentido de las diagonales del tejido coincida o no con el sentido de la inclinación de las
fibras en el hilo.
En los hilos de multifilamentos, la torsión es necesaria para evitar el desfibrado y para que los
filamentos permanezcan unidos.

2.1. SENTIDO DE LA TORSIÓN.

Durante mucho tiempo se ha designado el sentido de la torsión de un hilo por los términos, “torsión
derecha” o “torsión izquierda”, denominaciones que crean confusión por su relatividad, por lo que
estos términos han sido sustituidos por torsión S o Z, según la disposición de las espiras
helicoidales del hilo provocadas por la torsión.

Torsión S. (torsión izquierda).

Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo oblicuo de
la letra S. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de hilar
en el sentido contrario a las agujas del reloj. Normalmente se utiliza
para hilos a varios cabos.

Torsión Z (torsión derecha)

Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo oblicuo de
la letra Z. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de hilar
en el sentido de las agujas del reloj. Utilizado habitualmente para hilos
a un cabo.
FIGURA 4

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2.2. MEDIDA DE LA TORSION, INTENSIDAD DE TORSION.

El numero de torsiones representan la magnitud de torsión y se indica en espiras o vueltas por

unidad de longitud. Las unidades de longitud son el metro y la pulgada, por lo tanto se indicaran de
la siguiente manera.

Vueltas/metro.

Vueltas/pulgada.

El sentido o el número de torsiones que se le dan al hilo están en función de las propiedades de la
fibra (longitud-finura) y de las características requeridas al hilo en función al uso que será
destinado.

El cálculo del numero de torsiones es dado por las siguientes formulas.

Vueltas/m.= Km • √𝑵𝒎 donde: Km = coeficiente de torsión en vueltas/m.

Nm = título métrico del hilo

Vueltas/Pulgada = Ke • √𝑵𝒆 Donde: Ke = coeficiente de torsión en vueltas/pulgada.

Ne = Titulo ingles del hilo

𝑲𝒕𝒆𝒙
Vueltas/m. = Donde: Ktex = coeficiente de torsión Tex en vueltas/m.
√𝑻𝒆𝒙

Tex = Titulo Tex del hilo

Los coeficientes de torsión se determinan usualmente en base a las tablas guía que suministra el
fabricante de maquinaria y otras publicaciones, aunque se pueden modificar en función al material
que se procesa y a las prestaciones especiales que debe de reunir el hilo que se elabora.

Cuando la torsión aumenta, las fibras se disponen más perpendicularmente al eje del hilo, por lo
que la torsión se puede medir por el ángulo que forman las fibras con el eje del hilo, también
definido como intensidad de torsión. Esta expresión de la torsión no se emplea en la práctica.

FIGURA 5

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2.3. RELACION ENTRE LA TORSION Y EL DIAMETRO DE UN HILO.

Suponiendo los hilos como cilindros perfectos, se deduce que dos hilos con distinto diámetro y con
un mismo ángulo de torsión tienen un número de vueltas por unidad de longitud inversamente
proporcionales al diámetro de dicho hilo.
Dado que el número de un hilo está íntimamente relacionado con su diámetro, se puede demostrar
que existe una relación directa entre los diámetros y las raíces cuadradas de del números directos,
así como, una relación inversa entre los diámetros y las raíces cuadradas de los números inversos.
Por lo que las torsiones son inversa o directamente proporcionales a las raíces cuadradas de los
números de un sistema de método directo o inverso respectivamente. Koechling, a partir de la
anterior relación, obtuvo una expresión en la que, la relación de la torsión con la raíz cuadrada del
número del hilo para una misma intensidad de torsión es constante, denominándose dicha
constante como coeficiente de torsión.

𝑲𝑻𝒅
𝑻=
√𝑵𝒅

𝑻 = 𝑲𝑻𝒊 ∗ √𝑵𝒊

Los valores Kti, Ktd y, Kte se conocen con el nombre de coeficientes de torsión y dependen del tipo
de materia, de la calidad de esta y del uso a que vaya a ser destinado el hilo.
Cuanto mayor sea la longitud de las fibras, más contacto y adherencia habrá entre ellas y por lo
tanto, menos vueltas de torsión serán necesarias. También influye la finura, ya que a igualdad de
sección, entran más fibras si estas son más finas. El destino del hilo condiciona el valor de la
constante, ya que se requerirá mayor torsión para hilos destinados a urdimbre que a trama, o a
género de punto por trama.
En la tabla 2 figuran los valores orientativos de los coeficientes a utilizar para hilos titulados por los
sistemas métrico inverso (Nm), Tex e inglés. Dado que los valores son orientativos, es
recomendable una comprobación experimental de la torsión más adecuada a cada hilo en función
de los parámetros antes mencionados.

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KTd KTi KTe

MATERIA USO (Para Tex) (Para Nm) (Para Neb)

TRAMA 2687 85 2.81

ALGODÓN ½ URDIMBRE 3320 105 3.47
URDIMBRE 3952 125 4.20

TRAMA 2846 90 2.97

LANA CARDADA ½ URDIMBRE 3320 105 3.47
URDIMBRE 3794 120 3.96

ESTAMBRE TRAMA 1879 60 1.98

½ URDIMBRE 2371 75 2.47
URDIMBRE 2846 85 2.81

FIBRAS CORTADA TRAMA 1739 55 1.81

½ URDIMBRE 2213 70 2.31
URDIMBRE 2687 85 2.81

HILOS CONTINUOS 474 15 .50

HILOS DE CRESPON 6324 ~ 9486 200 ~ 300 6-60 ~ 9.90

TABLA 2

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2.4. INFLUENCIA DE LA TORSION EN LOS HILOS.

Características de influencia:

A. Resistencia: A medida que aumentar la torsión se acrecienta la resistencia hasta cierto

límite, sobrepasando este, el resultado es inverso.
B. Elasticidad: Mas torsión mayor elasticidad, ya que con ella aumenta su forma helicoidal y
se asemeja a un muelle, por lo que la elasticidad y rigidez son mayores.
C. Aspecto del hilo en el tejido: Si tiene poca torsión será muy brillante, ya que su superficie
será más lisa y reflejara la luz, mientras que si el hilo tiene mucha torsión, por haber fibras
muy inclinadas respecto al eje del hilo, su superficie absorberá la luz dando un aspecto
mate al conjunto, Esta propiedad se usa en el hilo crespón, cuya torsión es muy elevada.
D. Tacto de los tejidos: Un tejido con hilos de poca torsión tendrá un tacto suave y blando,
mientras que los de elevada torsión serán duros y ásperos.
E. Arrugabilidad: Un tejido con hilos de poca torsión es fácilmente arrugable.
F. Contracción: Cuanto más torsión tenga un hilo mayor será su contracción.

3. RESISTENCIA DE LOS HILOS A LA TRACCIÓN.

Podemos definir la resistencia a la tracción de un hilo como la oposición que presenta éste a la
rotura cuando es sometido a un esfuerzo de tensión.
Un hilo se encuentra sometido durante el proceso de tejeduría a continuos esfuerzos de tracción,
por lo que será importante su resistencia, pero también su elasticidad.
Los hilos destinados a tejidos de calada deben ser más resistentes que los destinados a tejidos de
punto, y dentro de los tejidos de calada, deben ser más resistentes los destinados a urdimbre que
los destinados a trama.
En los hilos destinados a urdimbre, no sólo será importante la resistencia, sino que se tendrá que
tener en cuenta la elasticidad necesaria para la formación de la calada.
Las altas velocidades de las modernas máquinas de tejer necesitan de mejores comportamientos
de resistencia y elasticidad de los hilos, para reducir el número de roturas en la operación de tisaje.
Para conocer el comportamiento de los diferentes tipos de hilos durante la rotura convendrá saber
las causas por las que éstos se rompen.
Cuando un hilo está fabricado con fibras discontinuas, su rotura puede producirse por el
deslizamiento de las fibras que lo forman, por la rotura de éstas o por ambas causas a la vez.

3.1. FUNDAMENTO.

En todos los materiales expuestos a esfuerzos pueden producirse roturas. La resistencia es una de
las características más importantes, concretamente, en los hilados textiles la resistencia nos influirá
en:
1. Roturas en las maquinas de todo el proceso.
2. Resistencia del tejido obtenido.

La resistencia a la tracción de los hilos se determina por la carga máxima que pueden soportar
en el sentido de su eje, hasta romperse. Esta resistencia es llamada carga de rotura y su valor
se expresa en gramos. Se emplea otro parámetro que se conoce como tenacidad, que es la
carga de rotura (resistencia) del hilo correspondiente a un tex, expresado en gramos/tex. La
proporción que presenta uno u otro caso dependerá de la intensidad de torsión aplicada al hilo.
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La resistencia de un hilo dependerá de los siguientes factores.

A. Intensidad de torsión.
B. Resistencia de las fibras a la tracción.
C. Regularidad del hilo.
D. Numero de hilo.
E. Longitud de las fibras.

Cuando un conjunto de fibras compactadas y orientadas axialmente, son sometidas a un esfuerzo

o carga de tracción, este tiende a emplearse para vencer el rozamiento entre ellas, provocando
cierto alargamiento. Si la compacidad es grande al igual que la carga a que es sometido el hilo,
tendrá lugar el rompimiento de este por rotura de sus fibras, que no habrán podido deslizarse entre
sí; esto es la carga de rotura.

Actualmente se emplean dos formas de expresar la resistencia de los hilos, que son.

1. Longitud de rotura.
2. Tenacidad.

3.2. LONGITUD DE ROTURA.

La longitud de rotura Lr o resistencia en kilómetros R.K.M., representa la longitud necesaria de hilo

para conseguir un peso equivalente a la carga capaz de provocar la rotura éste. Se relaciona la
carga de rotura con el número métrico (Nm) del hilo

𝑅𝑚(𝑔𝑟) ∗ 𝑁𝑚
𝐿𝑟(𝐾𝑚) =
1000

Sus unidades son los Km, necesarios para provocar la rotura del hilo.

3.3. TENACIDAD.

Relaciona la carga de rotura con el número tex del hilo. Se obtiene dividiendo la carga de rotura
por el número tex del hilo, por ello, la tenacidad se conoce también como gratex y se expresa en
gr/tex. Su expresión analítica es:

𝑔𝑟 𝑅𝑚(𝑔𝑟)
T ( )=
𝑡𝑒𝑥 𝑁𝑡𝑒𝑥

La tenacidad en gr/tex y la longitud de rotura en Km coinciden en su valor numérico, tan solo varían
las unidades en las que se expresan.
La tenacidad también puede expresarse en gr/den, si se mide el número del hilo en deniers, o en
cN/tex, si se mide la carga de rotura en centinewtons.
Las equivalencias entre estas tres unidades de tenacidad aparecen en la tabla adjunta.

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TABLA DE EQUIVALENCIAS DE TENACIDAD

VALOR VALOR BUSCADO
CONOCIDO gr/tex gr/den cN/tex
gr/tex 0.111 x gr/tex 0.978 x gr/tex
gr/den 9 x gr/den 8.802 x gr/den
cN/tex 1.022 x cN/tex 0.114 x cN/tex
TABLA 3

Los valores más comunes tenacidad y alargamiento a la rotura por tracción de los hilos más
usuales en el mercado se indican en la tabla siguiente. Estos valores son meramente orientativos,
dada la gran cantidad de factores que influyen (Longitud de fibra, tipo de fibra, torsión, diámetro de
fibra, tipo de hilatura, etc.).

MATERIA TENACIDAD (gr/tex)

LONGITUD DE ROTURA (Km)
ALGODÓN
Cardado Convencional 10-20
Peinado Convencional 10-25
Open end 10-15
Poliéster 20-35
Poliéster – Algodón 15-25
Lana 5-10
Poliéster – Lana 10-20
Acrílico 10-20
Viscosa 10-20

TABLA 4

4. ESTUDIO DEL FENÓMENO TORSIÓN-RESISTENCIA

Explicación:

La curva de la figura 6 nos explica el fenómeno torsión-resistencia del hilo, con el comportamiento
de las fibras que lo formen.

La menor resistencia de una mecha sin torsión antes de iniciar la elaboración del hilo, dependerá
del número de fibras por sección, dependiendo de la cantidad de fibras variara el rozamiento entre
ellas.
Al comenzar la mecha estirada a recibir la torsión para la formación del hilo, sus fibras se disponen
según espiras de hélice, de diámetros diferentes según las capas concéntricas a que pertenecen
esas fibras, las fibras de las capas externas forman hélices de mayor diámetro, son las que
experimentan con mayor intensidad los efectos de la torsión. Estas fibras en hélice:

a) Sufren mayor esfuerzo a la tracción cuando el hilo es sometida a esta.

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b) Son las que comprimen las fibras de las capas internas, aumentando la superficie de
rozamiento, después, la compresión entre las fibras, con lo que crece su oposición al
deslizamiento, hasta logras que todas las fibras que forman la sección queden bloqueadas
entre ellas, es cuando las fibras quedan bloqueadas entre sí, obteniéndose la máxima
resistencia en el hilo.
c) A partir de este punto no mejorara la resistencia, aumenta el ángulo de torsión, las de las
hélices exteriores estarán sometidas a grandes esfuerzos que aceleraran su rotura.

En el análisis de la curva destacamos los siguientes puntos.

m. Torsión nula.- La resistencia de la masa de fibras (cinta

o mecha) es muy baja, solo debida al rozamiento entre
algunos puntos de las fibras, la resistencia va en aumento a
lo largo de la zona a donde, por la torsión que se inicia, la
compacidad se hace mayor y esto provoca mayor área de
contacto entre las fibra, una cierta compresión: mayor
rozamiento, resistencia al deslizamiento e incisión de las
fibras.

En la zona a, se encuentran las mechas de preparación del

proceso de hilatura de algodón.

c. Torsión critica.- Punto situado en el centro de la rama

ascendente. Punto crítico, punto de inflexión, donde la
curva de la pendiente es máxima, en consecuencia,
máximo el crecimiento de la carga para vencer el
rozamiento de las fibras de la cinta (tribocidad) con
respecto a la torsión. FIGURA 6

Zona b: aumento de la compacidad, compresión y superficie de contacto entre las fibras, lo que
hace ante un esfuerzo de tracción aumentar la resistencia al deslizamiento. A partir del punto c, la
tracción puede producir rotura y deslizamiento de las fibras. Se produce un hilo utilizable en función
de la resistencia propia de la fibra.

i. Torsión industrial.- desde c hasta s es la zona de las torsiones industriales, encontrándose en

ella la mayoría de los hilados que produce y consume la industria textil, sin llegar a tener la máxima
tenacidad porque la elevada torsión que habrían de tener les haría demasiado duros para el uso a
que se destinan. Sometido el hilo a una tracción más elevada, la rotura se produce con un
chasquido, por rotura simultánea de parte o de todas sus fibras.

Hilos de toquillería y mallería: se encuentran cerca del punto c.

Hilos de trama y media urdimbre: se encuentran por encima y por debajo del punto i.
Hilos de urdimbre: se encuentran más próximos al punto s.

s. Torsión saturante.- Es donde el hilo alcanza su máxima tenacidad pero no la mayor

compacidad ni la más alta densidad filar. Que aun podrán aumentar con la torsión.
Las fibras no se deslizan cuando el hilo se somete a un esfuerzo y la rotura se produce seca, con
chasquido. Pero la resistencia alcanzada es inferior a la suma correspondiente a la n fibras
integrantes de la sección de rotura.
Generalmente la torsión saturante no se utiliza en la industria, más que en aquellos casos en que
se quiere lograr una máxima resistencia en el hilo o tejido con el elaborado.

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r. Torsión crespón.- Entre las zonas e y f existe un punto de inflexión r, parecido al c. cuando el
hilo ha sobrepasado la torsión saturante la inclinación de las fibras aumenta, el efecto de zunchado
sigue creciendo, por lo que también se hace mayor la compacidad y la densidad filar. La
resistencia R ha ido disminuyendo y ante cualquier punto débil fuerzas transversales asimétricas
provocan el inicio de un “caracolillo”, que será un punto débil de resistencia. Industrialmente, solo
se utiliza para la obtención de hilos con efectos de fantasía llamados hilos de crespón.

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4.1. PRUEBA DE RESISTENCIA POR CABO DE HILO.

Método de Prueba: Proporción de la elongación constante (CRE). La muestra es fijada

automáticamente en dos abrazaderas, con una tensión predeterminada y una longitud de prueba
fija. Una de las abrazaderas es estacionaria. La otra se mueve a través de la muestra con una
velocidad constante regulada, por lo tanto. La fuerza creada por el alargamiento es medido por un
dispositivo apropiado, la abrazadera estacionaria prácticamente no se mueve

El (CRE) principio de medición

tiene la habilidad de medir la
fuerza máxima asociada con el
alargamiento, sin considerar si
la muestra se estropeo
repentinamente o si es jalada o
separada lentamente.

Resultados de la prueba:
Resistencia a la rotura en cN.
Porcentaje de alargamiento a
la rotura, tenacidad en cN/tex,
la fuerza de trabajo in cN/tex,
coeficiente de variación V%.
Valores mínimos. Diagrama de
resistencia y elongación.
Distribución de la frecuencia
acumulada, curva del esfuerzo
a la deformación. FIGURA 7

Instrumento de Prueba:
Textechno-Statimat M.

Detalles de la prueba: Ajuste del

instrumento: de 50 a 100
pruebas por cada muestra.
Estándar: velocidad = 5000
mm/min.

Para pruebas especiales, por

ejemplo. Sobre empalmes, el
alargamiento a la rotura es
usado como base.

FIGURA 8

Instrumento de Prueba: Uster Tensorapid 3 (URT3)

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5. ESTIRAJE.

El estiraje es una operación fundamental de la hilatura que consiste en hacer deslizar las fibras
unas con otras con el fin de lograr una mayor longitud disminuyendo la sección del material en
elaboración.

El estiraje que se realiza sobre las primeras maquinas del ciclo de hilado (apertura y cardas)
sirve esencialmente para separar el material fibroso, eliminando las impurezas y fibras cortas.
Las maquinas siguientes realizan la paralelizaciòn de las fibras entre si y controlan y estiran el
material hasta lograr el título deseado

En el primer caso los copos de fibra son alimentados por un par de cilindros, son tomados por un
tambor generalmente con puntas que gira a una velocidad mayor.

La relación entre la velocidad del tambor y los cilindros de alimentación determina el estiraje.

El las maquinas posteriores el estiraje se realiza con sistemas llamados estiradores, construidos
por parejas de cilindros donde su velocidad periférica es progresivamente mayor.

La figura siguiente representa un sistema de estiraje de 3 pares de cilindros.

2ª zona 1ª zona

1ª par 2ª par 3ª par

Ecartamiento .Ecartamiento

FIGURA 9

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Los cilindros superiores son de presión los inferiores de estiraje. La distancia entre parejas de
cilindros se llama ecartamiento.

Las parejas de cilindros son numerados a partir de la salida del material por lo tanto el primer
cilindro es el de la salida. Las zonas entre las parejas de cilindros son designadas zonas de estiraje
y son numeradas a partir del cilindro de entrada, la primera zona constituye el estiraje preliminar.

Los estirajes calculados en cada zona son llamados estirajes parciales, el estiraje total esta dado
por la suma de los estirajes parciales.

La fuerza aplicada a los cilindros de presión es realizada por un sistema de brazo pendular.

Formulas para el cálculo del estiraje.

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Por Velocidad. 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
También puede ser indicada por estiraje. 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒

𝑁𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑒𝑥 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒

Por título. 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = 𝑁𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = 𝑇𝑒𝑥 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
Por peso. 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

En maquinas que presentan desperdicio por transformación previstos en la función misma del
equipo (carda o peinadora), conviene tenerlo en cuenta indicando con la letra C el tanto por ciento
de desperdicio.

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 20

Por lo tanto la formula quedaría de la siguiente manera.

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐶
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = ∗(1− )
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 100

Cuando se reúnen varias cintas en la entrada para el estiraje se indica con la letra “A” el número de
estas y el cálculo del estiraje queda de la siguiente manera:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = ∗𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐶
Con ambos. 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑗𝑒 = ∗ 𝐴 ∗ ( 1 − 100 )
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

5.1. ESTIRAJE ÓPTIMO EN LOS ESTIRADORES.

Se habla del estiraje como una de las operaciones principales de la hilatura pero no se alude a los
inconvenientes que se derivan de su aplicación inadecuada.

De hecho el estiraje en los cilindros estiradores puede influir negativamente en la uniformidad de

los diferentes materiales elaborados, y tal influencia se acentúa particularmente en las
elaboraciones en que no se efectúa el doblado.

El efecto nocivo del estiraje se puede controlar analizando la regularidad de sección de los
diferentes materiales, de modo particular las mechas y los hilados, estos se presentan más
irregulares cuanto más finos son, esto por el elevado valor de estiraje efectivo al que ha sido
sometido.

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 21

En la práctica, para realizar un estiraje regular y obtener productos uniformes, inherente a las
características físicas del material empleado, se requieren habilidades muy precisas que se
obtienen con experiencia y conocimiento sobre técnicas de estirado.
De hecho es necesario que las presiones sobre las fibras, la distancia entre los cilindros
(ecartamiento) y naturalmente el valor de los diferentes estirajes parciales se realice conforme a las
características del material de trabajo y el sistema de estiraje adecuado.

El mayor estiraje parcial, al que se puede sobreponer un haz fibroso sin dar lugar a graves
irregularidades de sección, depende en su mayor parte del tanto por ciento de fibras flotantes.

En la zona de estiraje se advierte generalmente las siguientes posiciones como se aprecia en la

figura 10.

a) Fibras pinzadas por la pareja de salida y por lo tanto

obligadas a avanzar con una velocidad mayor que las
posteriores.
b) Fibras libres, esto es, fibras que encontrándose en la
parte central de la zona y siendo más cortas que las otras
y no paralelas no son pinzadas ni por uno ni por otro par
de cilindros. Estas pueden constituir las fibras flotantes
según se comporten durante su recorrido en la zona de
estiraje.
c) Fibras retenidas por el cilindro de entrada lo que las hace
avanzar lentamente.
FIGURA 10

De hecho, si las fibras libres se mantienen adheridas a las primeras (c), aquellas se comportan
como estas y por eso serán pinzadas por el par de cilindros de salida justo a tiempo, permitiendo
una ejecución correcta del estiraje (se realiza en este caso el denominado autocontrol); pero si la
mayoría de las fibras libres se adhieren a las segundas (a), en un momento dado flotaran, de modo
que pasaran la zona de estiraje con una velocidad superior a la requerida para un estirado regular,
trasladándose a una posición más avanzada que la que deberían ocupar. En tal caso, las fibras
libres asumen el nombre de fibras flotantes y por su movimiento irregular y periódico, dan origen a
las denominadas ondas de estiraje (distancia entre dos partes gruesas o delgadas).

Llegado a este punto se puede comprender perfectamente como las fluctuaciones fibrosas
producen sobre el material variaciones irregulares de sección (grosores y cortes) proporcionales al
número de fibras flotantes y a la frecuencia de las fluctuaciones.

En la práctica se ha podido constatar que solamente limitando el valor de estiraje, en relación al

sistema empleado, es posible contener el numero de fibras flotantes dentro de ciertos límites y
consecuentemente obtener productos regulares.

Por lo tanto el valor del estiraje parcial es menor cuando más grande sea el porcentaje de
fibras flotantes contenidas en la zona correspondiente.

No siendo posible determinar con suficiente precisión el porcentaje de fibras flotantes en las
diferentes zonas para un algodón dado, el valor del estiraje optimo se determina directamente
teniendo presente que dicho porcentaje depende de los siguientes elementos.

a) Cantidad de fibras cortadas o dobladas contenidas en el material.

b) Cantidad de fibras paralelas entre sí.
c) Cantidad de fibras que han de ser estiradas.
d) Longitud de las fibras.
e) Grado de compacidad del material.

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 22

Examinemos la influencia de estos elementos en el estiraje parcial.

a.- Cantidad de fibras cortadas o dobladas.

Las fibras cortadas son aquellas cuyas longitudes son inferiores a la media (para un algodón de
una pulgada se pueden considerar fibras cortas aquella con una longitud menor a 12.5 mm.).

Las fibras dobladas son aquellas que, se presentan dobladas en forma de gancho ( )
y no siendo cortas se comportan como tal. (Se forman entre el tambor y el descargador).
Por las razones expuestas el estiraje en menor cuanto mayor sea el porcentaje de fibras cortadas o
dobladas existente en el material.

b.- Cantidad de fibras paralelas.

Las fibras que respecto a la masa predominante no son paralelas, dada su posición no
perpendicular a los cilindros estas pueden fácilmente flotar al no ser tomadas por estos.
Así pues el estiraje será más pequeño cuanto menor sea la cantidad de fibras paralelas.

c.- Cantidad de fibras que han de ser estiradas.

Durante el estiraje las fibras tienen la propiedad de acompañarse recíprocamente con cierta
regularidad, distribuyéndose del modo más uniforme en relación a las características del material y
al sistema de estiraje adoptado.
Tal autocontrol depende entre otras cosas del numero de fibras que han de pasar por el estiraje.
Reduciendo el número de fibras las posibilidades de mutuo acompañamiento disminuye y como
consecuencia aumenta el número de fibras flotantes.
Por lo tanto a paridad del estiraje, la regularidad de los productos disminuye con la menor cantidad
de fibras que hay que estirar. Por ejemplo, en la práctica se pueden crear más irregularidades
estirando diez veces una mecha que estirando las mismas veces una cinta del mismo material y en
igual sistema de estiraje.

d.- Longitud de las fibras.

Las fibras largas por su mayor finura, superficie de adhesión y flexibilidad, respecto a las cortas,
presentan un mayor autocontrol y por consiguiente una menor propensión a la fluctuación, por lo
que se puede afirmar que el estiraje es mayor para los algodones largos y menor para los cortos.

e.- Grado de compacidad del material.

Limitándonos a la primera zona de estiraje (estirador), dado que la practica nos enseña que cuanto
mayor sea el numero de fibras unidas entre sí, menor es la posibilidad de hacerlas circular con
regularidad por lo que el estiraje será menor cuando mayor sea la compacidad del material a
estirar.

El material permanece compacto a la salida del estirador, con el fin de permitir el transporte y la
llamada durante las diferentes pasadas, mediante una simple presión (para las cintas) o con una
débil torsión (mechas).
El preestiraje o estiraje preliminar normalmente tiene un valor que va de un mínimo de 1.1 a un
máximo de 2.2.
En las zonas sucesivas el estiraje va aumentando gradualmente hacia la salida, ya sea por que las
fibras disminuyen en medida que lo hace la compacidad o porque aumenta el paralelismo.

Conclusión:
La búsqueda del estiraje no es muy compleja, solamente requiere una dosis de experiencia y cierta
asiduidad en los análisis de los productos y la consiguiente regulación de los estirajes para reducir
al mínimo el porcentaje de fibras flotantes.

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 23

6. DOBLADO.
Objeto.

Cuando una cinta de fibras es estirada varias veces se va adelgazando, pero a la vez se producen
diferencias de sección, es decir, puntos flacos y gruesos, perdiendo la cina regularidad. Para una
menor irregularidad, la alimentación de cintas de fibra en las diferentes maquinas de estiraje se
hace yuxtaponiendo cierto número de ellas para así aminorar las diferencias de sección en la cinta
de salida. Esta operación tiene el nombre de Doblado.
En el manuar el doblado varia de 6 a 8 cintas, con un estiraje prácticamente igual al doblado. No
siendo suficiente un solo pasó para obtener la paralelizaciòn y la regularidad necesaria se recurre
por lo general de dos a tres pasos sucesivos. Para conocer el doblado (total) resultante de la cinta
del último paso, basta pensar que la cinta producida por cada paso sucesivo está compuesta del
doblado de las cintas anteriormente dobladas y por esto el doblado total vendrá dado por el
producto de los doblados parciales.

𝑃𝑎𝑟𝑎 6 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠 = 6 ∗ 6 = 36 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑃𝑎𝑟𝑎 8 𝑐𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠 = 8 ∗ 8 = 64 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

7. ECARTAMIENTO.

El ecartamiento puede definirse como la distancia entre los ejes de dos cilindros adyacentes de un
sistema estirador (figura 11): e, distancia entre a y b.
Se llama campo de estiraje al plano horizontal delimitado por el rectángulo a1–a2 – b2-b1, en el cual
las fibras se mueven.
Las rectas a1–a2 – b1-b2 son líneas de pinzado.

En las fibras naturales hay variabilidad de longitud entre ellas, lo

que origina en, ante el ecartamiento de un sistema de estiraje,
tres distinciones.

I>e Longitud de la fibra I mayor que el ecartamiento e. La fibra

queda pinzada por los dos pares de cilindros adyacentes y por
ello puede originarse rompimiento de la fibra.

I=e La fibra al ser dejada por un par de cilindros es pinzada por

el siguiente par.

I<e La fibra se mueve al azar durante un tiempo en el campo

de estiraje, hasta ser tomada por los cilindros de salida.
FIGURA 11

PRESION EN LOS CILINDROS.

La presión aplicada al cilindro superior deforma la envoltura elástica al hacer contacto con el
cilindro inferior. Sufriendo un aplastamiento en forma de arco de una longitud de 3mm., según el
valor de la carga y el grado de dureza del material envolvente, medido en grados shore.
En la figura 11 vemos el arco de aplastamiento a1–a2 – b1-b2 en los cilindros respectivos A’ y b’.

Hay un ecartamiento práctico, ep:

23
 24

Se produce, según la presión.

Un ecartamiento teórico et:

Que debe de ser igual a la distancia entre los puntos de pinzaje a-b, y esta igual a la longitud
máxima de las fibras.

Por lo tanto se tiene

ep = et + 3mm. = Lmax + 3mm.

El ecartamiento como el valor del estiraje parcial tienen una estrecha relación e influyen
notablemente en la uniformidad del producto. De hecho, un ecartamiento inadecuado produce con
frecuencia vacilaciones y por lo tanto irregularidades en la sección de los materiales (cintas o
mechas).

El valor del ecartamiento se determina casi exclusivamente con la práctica, mediante la experiencia
directa sobre la maquina y se perfecciona indirectamente mediante el análisis de los productos
correspondientes.
Existen procedimientos establecidos científicamente que ofrecen al técnico la posibilidad de buscar
el ecartamiento óptimo con rapidez y conocimiento de causa.

El ecartamiento depende de los siguientes factores:

a. Longitud media de las fibras.

b. Cantidad de fibras sometidas al estiraje.
c. Tipo de presión en uso.

Factores de influencia.

I. Valor del estiraje.

II. Grado de deslizamiento de las fibras entre sí.
III. Paralelismo de las fibras.
IV. La densidad del material.
V. El arco de pinzamiento de los cilindros.

La cantidad y longitud de las fibras, el valor del estiraje, la densidad y el arco de pinzamiento tienen
una relación directa con el ecartamiento y por el contrario el deslizamiento y el paralelismo tienen
una relación inversa.

Formulas empíricas para determinar el ecartamiento en el estirado de cintas.

1er paso – presiones absolutas y sistema de estiraje de cuatro cilindros.

Entre 1er y 2° cilindro = Lm + 1.3 x NKtex.

Entre 2° y 3er cilindro = Lm + 2.0 x NKtex.

Entre 3er y 4° cilindro = Lm + 3.0 x NKtex.

Lm = longitud media.

Para pasajes sucesivos 2° estirador mechera de torsión los ecartamientos tienen que reducirse un
milímetro en cada pasaje.
En la continua de hilar, el ecartamiento en la zona de la entrada es alrededor de 20 mm más que la
Lm. para las zonas sucesivas los ecartamientos dependen del sistema de estiraje adoptado.
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 25

8. SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA.

El mercado textil alrededor del mundo está buscando la manera de producir tejidos de punto y
calada de la mejor calidad a precios competitivos.
La diferencia en la estructura y las propiedades del hilo deben ser consideradas en la selección de
la fibra y en todas las etapas del proceso para obtener el resultado final deseado en las
propiedades de la tela, tacto, apariencia etc.
La selección y combinación apropiada de las fibras seleccionadas con tecnologías e instrumentos
modernos HVI y EFSTM.
Especificando los componentes y la velocidad de producción de la apertura de balas, mezcla,
limpieza, cardado y del equipo procesador de cinta.
La selección cuidadosa de la materia prima por un experto en hilatura es de gran importancia por
dos razones: costo de la fibra y calidad del producto.
El impacto del costo de la materia prima en el costo total de producción está aumentando
gradualmente. Por eso la necesidad de seleccionar y adquirir mejores fibras a los precios más bajo.
Para fabricar hilos a precios competitivos constantemente.

El producto final es la segunda consideración en importancia en la selección de la materia prima.

Junto con los requisitos de proceso y de la elaboración de un hilo en particular, en todos los
sistemas de hilatura los buenos hilos empiezan con buenas fibras.

La interacción de la tecnología de la fibra con la tecnología de la maquina es diferente de un

sistema de hilatura a otro.
Es de vital importancia saber cómo será perturbado el rendimiento de la hilatura y la calidad del
hilo por los parámetros y características de la fibra elegida.

El real arte de hilar combina la selección correcta de los componentes de hilatura y la disposición
de los ajustes de la maquina con los principios de selección de la fibra creados por ingeniería.
Ambos pueden ser seleccionados a mano o por medios informáticos. Un ejemplo claro es la
selección de la balas de algodón por el instrumento de alto volumen (HVI).

Los criterios de selección de la fibra deben de cubrir dos requisitos básicos:

La calidad del hilo para el uso final.

El buen rendimiento de la hilatura.

Se puede tener un rendimiento excelente y un hilo de muy mala calidad; inversamente, se puede
contar con un hilo excelente, pero no se tiene la velocidad correcta en las maquinas.

El impacto que producen las tres propiedades más importantes de las fibras –resistencia, finura
(micronaire) y longitud- en la hilatura es descrita en los párrafos siguientes.

8.1. RESITENCIA DE LA FIBRA.

Donde se requieren hilos resistentes, las fibras más fuertes harán la diferencia. Al mismo tiempo, si
el hilo no tiene suficientes fibras por sección la resistencia de la fibra no evitara bajos rendimientos
en la hilatura. Un 0.1 micronaire es suficiente para que no se tengan la cantidad correcta de fibras
en el hilo.
Los hilos resistentes se tejen mejor, la resistencia de la tela aumenta y sus cuidados son menores.
Al mismo tiempo que la resistencia de la fibra se incrementa, más atención se le debe de poner al
alargamiento de la fibra.
25
 26

La combinación de la resistencia, elongación y la curva del esfuerzo de deformación de la fibra

determinan el punto de ruptura.
Esta es la mejor medición que se puede hacer para determinar la resistencia que tendrá la fibra en
las diferentes etapas del procesamiento del hilo.

8.2. FINURA DE LA FIBRA

En los sistemas de hilatura no convencionales (rotor, air-jet, fricción), el numero de fibras por
sección en el hilo tiene un impacto crucial en los resultados. Por lo tanto, la finura de la fibra
condiciona la velocidad de la hilatura, la finura de la fibra es expresada in micronaire
(preferentemente in mtex o en dtex) o en denier.
En un hilo de Rotor, Para asegurar condiciones de hilatura estables una buena resistencia y
uniformidad en el hilo, mínimo debe de tener entre 90 y 110 fibras por sección

Se tiene que tomar en cuenta que suministrar la finura de la fibra en micronaire no es una señal
fidedigna que sea su verdadero titulo en mtex, ya que el micronaire está influenciado por la
madurez de la fibra. La figura 12 indica la relación entre el micronaire, madurez y finura. Para un
mismo valor micronaire, la fineza y madures varían, por lo tanto los límites de velocidad de hilado
cambian.

FIGURA 12

Por esta razón, es importante tener control sobre los neps y motas blancas, es indispensable que
el reporte HVI contenga datos sobre la madures y finura de la fibra.

En la hilatura de rotor la finura de la fibra tiene gran influencia en la hilabilidad. Los hilos finos hasta
60 Neb es posible hilarlos en continuas de rotor hasta con 100 fibras por sección, esto es probable

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 27

si la longitud y resistencia de las fibras que se hilan es mayor. Expresado de diferente manera, la
falta de finura puede ser compensada con una resistencia más alta y con fibras de mayor longitud.
Las fibras de algodón con micronaire Premium se encuentran entre los 3.7 y 4.2. El objetivo de los
cultivadores de algodón es conseguir micronaire de 3.5 a 4.0 sin sacrificar la madurez y la cosecha.
Es una regla, entre más fina la fibra, más fino el hilo, se hila con menos torsiones, se incrementan
las fibras por sección, todo esto mas el aumento de la longitud y resistencia de la fibra, contribuyen
a tener una mayor productividad en la hilatura.

8.3. LONGITUD DE LA FIBRA.

La uniformidad en la longitud de las fibras repercute directamente en la uniformidad del hilo y en el
rendimiento de la hilatura de los hilos más finos. La hilatura de rotor es más sensible a la no
uniformidad y al alto contenido de fibras cortas que la hilatura de anillo. El índice o proporción de
uniformidad y la cantidad de fibras cortas contenidas en las pruebas HVI en el algodón sin
procesar, deben ser perfectamente analizados si se quiere un hilado de alta calidad, sobre todo en
los hilos finos.

Es importante reconocer la influencia que tiene cada una de las propiedades de la fibra sobre las
propiedades del hilo, la interacción de estas propiedades es crucial para determinar la calidad del
hilo y procesar los resultados. Estos conocimientos son vitales para el experto hilador.

Se recomienda hacer una investigación íntegra sobre este tema a causa de que el criterio más
usado para la compra de la materia prima en este caso el algodón es el precio.
Si ese es el caso el hilador tratara de tener la menor cantidad de roturas en sus maquinas
ajustando hasta lo posible los parámetros de los equipos para poder hilar la materia prima que le
fue suministrada, esto en quebranto de los demás procesos.
Se tiene la experiencia que en las maquinas de hilatura n o se rebasan los límites de roturas por
huso pero en el siguiente proceso se disparan el numero de roturas siendo perjudicial para el
rendimiento de los demás procesos.

PARA REFORZAR ESTE TEMA SE ANEXA UN DOCUMENTO TRADUCIDO DEL INGLÉS

PROPORCIONADO POR EL MAESTRO JUAN DE DIOS FLORES.

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 28

ANEXO. 1.

TENDENCIAS Y CARACTERISTICAS DE LA FIBRA DE ALGODÓN QUE SE HILA

EN EE.UU.
Algunos de los factores más importantes que afectan la calidad de los hilos son:
1. Las propiedades de la fibra como el micronaire, el largo, la distribución uniforme
del tamaño, fuerza, alargamiento, volumen de fibra corta, contenido de basura y
neps, fineza, madurez y el color.
2. Torsión y titulo del hilo.
3. Tipos y porcentajes de cada tipo de fibra para nivelar la mezcla.
4. Tipo de máquina usado en el proceso de limpieza y apertura y sus ajustes.
5. Sistema de hilatura utilizado en la elaboración del hilo.

Hay tantos factores que en algunos casos se interrelacionan con los efectos y propiedades
del hilo. Nunca se ha desarrollado una relación universal entre las propiedades de la fibra y
del hilo, sin embargo son de suma importancia las propiedades de la fibra en los diferentes
sistemas de hilatura para hilar con calidad como es mostrado en la tabla de abajo. Siga las
ecuaciones:

La importancia de algunas de las propiedades de la fibra en varios sistemas de hilatura.

SISTEMAS DE HILATURA

ANILLO ROTOR AIR JET FRICCIÓN

Longitud Resistencia Longitud Resistencia
Uniformidad en el
Uniformidad en el tamaño Micronaire tamaño Micronaire
Resistencia Longitud Micronaire Longitud
Uniformidad en el Uniformidad en el
Micronaire tamaño Resistencia tamaño

En los últimos 25 años en EE.UU. se han hecho muchas investigaciones sobre la relación
que tiene las propiedades de la fibra de algodón con los sistemas de hilatura y la calidad del
hilo.
La mayoría de esta averiguación ha sido hecha por el servicio de investigación de
agricultura de los USDA las escuelas textiles y las universidades. Hay un acuerdo general
entre la relación fundamental existente entre la fibra y el hilo, e igualmente entre la relación
lineal que existe entre la resistencia de la fibra (la prueba fue hecha en un HVI y un
Stelometer) y la del hilo. Con fibras más resistentes se hacen hilos más tenaces. Sin
embargo, un micronaire superior produce una baja resistencia en el hilo pero la calidad en
la apariencia es muy buena.

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 29

Cuando aumenta la fibra corta en el hilo, su resistencia aumenta pero su uniformidad

disminuye.
Estudios que han incluido como una propiedad de las fibras la longitud, la uniformidad en
el tamaño, la resistencia y el micronaire, después de la producción han considerado que no
hay ninguna relación entre la calidad de la fibra y la calidad del hilo. De hecho, estudios
donde se usaron una limpieza excesiva para eliminar las semillas y la borra y aumentar el
nivel de calidad de la fibra han resultado en una baja calidad en el hilo por los niveles
superiores de fibra corta y neps en el proceso.
Cada año la USDA determina la calidad del hilo de cada cosecha de algodón que se haga.
Ellos simplemente recolectan muestras de las cosechas, hacen hilo y miden las propiedades
de este.
Los datos de estos estudios de calidad anual de la USDA son una fuente de valiosa
información sobre cómo afectan las propiedades de la fibra a las del hilo.
La siguiente ecuación relaciona la resistencia de una madeja de hilo de anillo cardado de un
análisis con el HVI de las propiedades de la fibra de 5 diferentes cosechas de algodón entre
1983 y 1987.

ECUACIÓN:

Resistencia del hilo = - 414.67

-9.32 X Micronaire
+ 49.17 X El largo
+ 4.74 X Índice de Uniformidad del tamaño
+ 2.90 X La resistencia
+ 0.65 X La refracción del color
+ 0.36 X La amarillez
- 0.37 X El contenido de basura.

Examinemos la ecuación. En primer término el micronaire.

Determine la contribución del micronaire en la resistencia del hilo, multiplicando el
micronaire del algodón por -9.32
Esto significa que usando un micronaire superior para hacer un hilo la resistencia de este
disminuye.
La ecuación también nos dice que con una fibra más larga, índice de uniformidad,
refracción del color, y la amarillez en niveles más altos se hace un hilo más fuerte, con un
contenido de basura más alto resultan hilos más débiles, estas relaciones parecen
razonables.

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 30

Tomemos un algodón ordinario y veamos si la resistencia del hilo es la esperada.

Micronaire Largo Uniformidad en el tamaño Resistencia Refractancia del color La amarillez basura

4.2 1.09 80 26 75.0 8.50 3.0

Resistencia del hilo = - 414.67 – 9.32 (4.2) + 49.17 (1.09) + 4.74 (80) + 2.90 (26) + 0.65
(75.0) + 0.36 (8.50) – 0.37 (3.0) = 105 Libras.

Así la resistencia de un hilo de anillo 22 Ne hecho con un algodón con estas propiedades en
la fibra seria de 105 libras.
En este examen se observa cómo cada una de las propiedades de la fibra afecta la
resistencia del hilo.
Ya hemos observado que con un micronaire más alto y un aumento de la basura resulta un
hilo más débil.
Entre más uniforme sea la longitud, la resistencia y el color (refractancia y amarillez)
resulta un hilo más fuerte.
Cambiando algunos números en la propiedad de la fibra cambiara la resistencia del hilo.

PROPIEDADES INCREMENTO EN LAS RESULTADO DEL CAMBIO

DE LA FIBRA PROPIEDADES DE LA EN LA RESISTENCIA DEL HILO
FIBRA LIBRAS PORCENTAJE

Micronaire 0.1 unidades de micronaire - 0.93 - 0.9

Largo 0.03 Libras + 1.48 + 1.4

Uniformidad en el tamaño 1.0 unidad + 4.74 + 4.5

Resistencia 1.0 g/tex. + 2.90 + 2.8
Refractancia del color 1.0 Rd unidades + 0.65 + 0.6
Color amarillento 1.0 + b unidades + .036 + 0.3

Contenido de basura 1.0 % basura + 0.37 - 0.4

En la tabla podemos ver que aumentando la longitud de la fibra 1/32 (.03 pulgadas)
aumenta la resistencia del hilo de 105 a 106.5 libras que equivale a un 1.4 %.
Con una fibra que tiene 1 g/tex. más de resistencia esta aumenta en el hilo de 105 a 108
libras un 2.8 %.
Aumentando el micronaire de 4.2 a 4.5 se producirá une disminución en la resistencia de
aproximadamente 3 libras o 2.7 %.

30
 31

Si asumimos que la ecuación es aplicable para todo el rango de fibras encontradas en las
cosechas americanas, nosotros podemos calcular la resistencia máxima del hilo causada por
cada una de las propiedades de la fibra.

Propiedades de la fibra
Rango de propiedades
Cambios máximos en la
encontrados el fibra en los
resistencia del hilo
USA (máx.-min=rango)

Micronaire 5.5 - 2.5 = 3.0 27%

Largo 1.3 - 0.9 = 0.4 19%
Uniformidad en el tamaño 85 - 75 = 10 45%
Resistencia 33 - 18 = 15 41%
Color Rd 80 - 50 = 30 18%
Color + b 16 - 6 = 10 3%
Basura 11 - 1 = 10 4%

El tamaño uniforme y la resistencia de la fibra pueden tener más influencia en la resistencia

del hilo.
El micronaire y la reflexión tienen niveles intermedios de influencia.
La amarillez y la basura casi no tienen ningún efecto.

ANEXO II.

INTERPRETACION DE LOS ANALISIS DE FIBRA MEDIDAS EN HVI.

Longitud:
En cualquier muestra de algodón hay una gran variación en la longitud de las fibras individuales:
Estas longitudes, aún procediendo de la misma muestra no necesariamente son uniformes, por ello
para describir una muestra de algodón en relación a la longitud de la fibra ha de tenerse en cuenta
la distribución de la longitud. No existe una sola medida para expresar verdaderamente la longitud
del algodón sino que se pueden dar diferentes longitudes. La medida de longitud que ofrece el HVI
es la denominada UHM ó la media de la longitud de la mitad del conjunto de la muestra que
comprende las fibras más largas. En los datos comprendidos en este informe la unidad utilizada es
el milímetro.

31
 32

Micronaire:
Es un indicador de la madurez y la finura de la fibra. Se determina haciendo pasar una corriente de
aire comprimido a un volumen standard a través de un haz de fibras de un peso determinado. A
esta medida se le denomina micronaire.
Las diferentes variedades, en su desarrollo completo de madurez, tienen distintos índices
micronaire.

Resistencia:
Es la fuerza requerida para romper una fibra o un haz de fibras (a veces llamada carga de rotura).
La medida se da en gramos de fuerza por unidad tex.

Elongación:
Es cuanto se ha alargado una fibra o haz de fibras en el punto de rotura. Se expresa normalmente
como un porcentaje de la longitud original.

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 33

Uniformidad:
Es la ratio de la media o longitud media de las fibras hasta la longitud media de su mitad superior y
se expresa en porcentaje. Si todas las fibras de una muestra tuvieran la misma longitud, el índice
de uniformidad seria de 100.

Neps:
Una o más fibras dispuestas en una masa desorganizada y enredada, de forma condensada, a
modo de nudo (según normas ASTM D 123-96 y ASTM D 5866- 95). Los neps están considerados
defectos de fibra. El hilo producido a partir de fibras con elevado número de neps, da lugar a
textiles de apariencia no homogénea. Los neps se producen como consecuencia de los procesos
mecánicos a los que está sometido el algodón desde la recolección hasta el desmotado, esto hace
que una de las aplicaciones directas de la determinación del número de neps, sea el ajuste de la
maquinaria en las factorías.

Madurez:
Indica la relación de madurez de la fibra.

Índice de fibra corta:

Es una estimación del porcentaje en peso de fibras menores de 12.7 mm. Normalmente, estas
fibras no son útiles en la producción de hilo ya que son eliminadas en el proceso como desperdicio.
El rango de valores típicos va desde el 2 al 20%.

Se recomienda la lectura del Manual de Agricultura 566 del Departamento de Agricultura de los
Estados Unidos (La Clasificación del Algodón).

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 34

BIBLIOGRAFIA

FELIPE PALMA MORON.- Operaciones fundamentales en la hilatura de fibras textiles- (1994)

FELIU MARSAL AMENOS.- Gestión de la producción y de la calidad en la hilatura de fibras cortas.
(2003)
CARLO CARMINATI.- Hilatura de algodón. (1957)
G.BELTRAMI.- Filatura de algodón. (1934)
HELMUT DEUSSEN.- Rotor spinning technology. (1993)
Dr. Ing. ANTONIO PEY CUÑAT.- Hilatura de algodón. (1987)
AITEX – Curso de tecnología textil. (2008)
FUNDACIÓN ACIMIT.- Cuadernillos de tecnología mecánica textil. (2008)
ANEXO I (Documento en Ingles).- PRESTON E. SASSER, Vice presidente, Fiber Quality
Research cotton incorporated Raleigh, NC.
ANEXO II.- Documento de la Revista de la Asociación Española de Agricultura.

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INDICE.

PRINCIPIOS GENERALES DE HILATURA.

CONTENIDO
PAGINA FIGURA TABLA
1.- NUMERACIÓN Y TITULACIÓN DE LOS HILOS. 2- 7 1,2,3 1
2. TORSION: DEFINICION Y OBJETO. 8
2.1. SENTIDO DE LA TORSIÓN. 8 4
2.2. MEDIDA DE LA TORSION, INTENSIDAD DE TORSION. 9 5
2.3. RELACION ENTRE LA TORSION Y EL DIAMETRO DE UN HILO. 10-11 2
2.4. INFLUENCIA DE LA TORSION EN LOS HILOS. 12
3. RESISTENCIA DE LOS HILOS A LA TRACCION. 12
3.1. FUNDAMENTO. 12-13
3.2. LONGITUD DE ROTURA. 13
3.3. TENACIDAD 13-14 3-4
4. ESTUDIO DEL FENOMENO TORSION-RESISTENCIA 14-16 6
4.1. PRUEBA DE RESISTENCIA POR CABO DE HILO. 17 7-8
5. ESTIRAJE. 18-20 9
5.1. ESTIRAJE ÓPTIMO EN LOS ESTIRADORES. 20-22 10
6. DOBLADO. 23
7. ECARTAMIENTO- 23 11
8. SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA 25
8.1. RESISTENCIA DE LA FIBRA 25
8.2. FINURA DE LA FIBRA 26 12
8.3. LONGITUD DE LA FIBRA. 27
ANEXO. 1. 27-31
ANEXO II. 31-33
BIBLIOGRAFIA. 34

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