Trabajo de Evaluación - Caso de Apliacación - G7

Diplomado Gestión de Activos Físicos y Mantenimiento
Evaluación
Módulo 2: Trabajo de Aplicación Caso
de Aplicación: Planta de
Pretratamiento de Aguas Negras.
Integrantes:
Benjamin Aravena
Victor Devia
Salvador Garib
Cristian González
Marcelo Reyes
Mauricio Soto
Docente: Dr. Ing. Jaime Núñez Segovia
Fecha: 31 agosto 2020
Contenido
RESUMEN ............................................................................................................................................ 4
ANTECEDENTES ................................................................................................................................... 5
ANÁLISIS DE DATOS ............................................................................................................................. 7
I. Análisis de Confiabilidad: ........................................................................................................ 7
a. Realice el Diagrama de Bloques de Confiabilidad para el sistema total. ............................ 7
b. Obtenga los parámetros de la distribución de confiabilidad, para Tornillo 7a y 7b,
utilizando un modelo Weibull de 2 parámetros y el método de mínimos cuadrados, a partir de
los historiales de vida hasta la falla entregados.......................................................................... 8
c. Realice una estimación de la confiabilidad total del sistema a las 720 horas de
funcionamiento, y estime los tiempos medios hasta la falla de los equipos (MTTF). (Realice sus
cálculos de probabilidad, aproximando a 4 decimales). ........................................................... 10
d. Entregue sus comentarios respecto a la confiabilidad de la planta y de las etapas del
proceso identificadas. ............................................................................................................... 13
II. Política de Mantenimiento de los equipos Tornillo 7a y 7b: ................................................. 14
a. Reflexione en torno a qué decisiones se pueden desprender a partir del comportamiento
de la vida de los equipos Tornillo 7a y 7b. Proponga medidas con el objetivo de mejorar la
confiabilidad de ese sub-sistema de la Planta. ......................................................................... 14
b. ¿Sería recomendable incorporar una política de MP de estos equipos, que considere el
reemplazo del componente asociado al modo de falla en estudio? Justifique su recomendación
en base a teoría y evidencia disponible. ................................................................................... 15
c. Considere un intervalo de intervención preventiva Tp = 300 horas, para realizar remplazo
del componente (considere una intervención perfecta). ¿en cuánto tiempo se podía extender
el tiempo de operación de cada equipo, para una confiabilidad no inferior a 90%? ............... 15
d. Proponga un intervalo óptimo de intervención para los equipos. Considere una relación
𝑘𝑟=𝐶𝑓𝐶𝑖=2; (Utilice el modelo de la lámina 26 ppt Módulo Análisis y Diseño de Confiabilidad
Parte 2. Busque un mínimo para la relación 𝑐𝑔𝑝𝑐𝑔𝑐 dando valores a Tp, iterando la ecuación).
16
III. Política de Gestión de Repuestos para los equipos Tornillo 7a y 7b: ............................... 18
a. Estime a partir del comportamiento de la vida de los equipos Tornillo 7a y 7b, la demanda
esperada que podría recibir la Bodega para surtir los componentes asociados al modo de falla
predominante de cada equipo. ................................................................................................. 18
b. Proponga un plan para la gestión de los repuestos (Lote de compra, punto de pedido).
Haga los supuestos necesarios para aplicar los métodos adecuados al caso. .......................... 19
IV. Reflexión respecto a su empresa: ..................................................................................... 21
a. Evalúe la situación actual de proceso de análisis de confiabilidad en la empresa (un mini
diagnóstico de la situación). ...................................................................................................... 21
2
b.¿En qué grado se utiliza la data disponibles para
retroalimentar la estrategia de mantenimiento? Explique en qué y cómo se utiliza. .............. 27
c. ¿En qué grado se utiliza la data disponible para retroalimentar los procesos de gestión de
repuestos? Explique en qué y cómo se utiliza. ......................................................................... 27
d. ¿Qué puede concluir respecto a la calidad y oportunidad de la data para la toma de
decisión en mantenimiento?..................................................................................................... 29
e. En base a las oportunidades de mejora detectadas en el proceso de análisis de
confiabilidad, genere un Plan de acción al corto, mediano y largo plazo con el propósito de
mejorar los análisis de confiabilidad en su empresa (use estructura 5W1H). .......................... 30
f. Proponga una forma de compartir lo aprendido en su organización ............................... 31
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 32
ANEXO ............................................................................................................................................... 33
I. ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD................................................................................................. 33
II. POLÍTICA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS TORNILLO 7a Y 7b ..................................... 6
III. POLITICA DE GESTION DE REPUESTOS PARA LOS TORNILLOS 7a Y 7b ................................ 9
a. DEMANDA ESTIMADA ......................................................................................................... 9
b. PLAN GESTIÓN DE REPUESTO.............................................................................................. 9
3
RESUMEN
Este trabajo de carácter grupal, presenta el estudio de confiabilidad de una planta “modelo” de
pretratamiento de aguas servidas dada las características de funcionamiento de esta, realizando el
análisis de confiabilidad de la planta, así como análisis de su política de mantenimiento con el fin de
generar una propuesta de mejora mediante el método 5W1H.
Palabras clave: Confiabilidad, Tasa de Falla, Modelo de Weibull, Tiempo medio entre falla (MTBF).
OBJETIVOS GENERALES
El presente trabajo busca que el alumno se interiorice en las tácticas de su empresa buscando
debilidades estratégicas y generando y proponiendo oportunidades de mejora mediante un plan de
acción.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar un análisis de confiabilidad tomando en cuenta herramientas gráficas como Diagrama de
Bloques de Confiabilidad para el sistema total, así como herramientas analíticas como parámetros
de la distribución de confiabilidad, modelo Weibull de 2 parámetros y el método de mínimos
cuadrados, tiempos medios hasta la falla de los equipos (MTTF).
Reflexionar sobre la Política de mantenimiento en torno a qué decisiones se pueden desprender a

partir del comportamiento de la vida de los equipos proponiendo medidas tanto en el
mantenimiento preventivo y sus ciclos como en el reemplazo de componentes con el objetivo de
mejorar la confiabilidad de los sistemas.
Comprender la Gestión de repuestos y la importancia de optimizar las variables tiempo, costo y

cantidad de repuesto basado en historial de los sistemas.
Reflexionar sobre el ¿impacto? que genera en la empresa la aplicación de estudio de la confiabilidad,

política de mantenimiento y gestión de repuestos en la estrategia de mantenimiento y que mejoras
se pueden recomendar mediante la metodología 5W1H.
4
ANTECEDENTES
Para dar cumplimiento a los objetivos de este trabajo primero debemos conocer las características
básicas de la planta, tanto sus diseños, componentes, filosofía de operación e información sobre el
estado de mantenimiento de los equipos, para ello contamos con la siguiente descripción:
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

La planta de pretratamiento a estudiar opera en dos etapas claramente diferenciadas, La capacidad
de operación de la planta es de 200 [m3] de aguas negras por día, 24 horas por día, 365 días al año.
En una primera etapa denominada Desbaste, se eliminan primero los sólidos de mayor tamaño y
peso, por medio de un Pozo de gruesos y una Cuchara anfibia (1). Después las rejas de gruesos
eliminan los sólidos grandes flotantes. Posteriormente, a través de las tres Rejas de finos (2a, 2b, y
2c), retienen los sólidos flotantes mayores de 50 [mm], que son evacuados por medio de una Cinta
Transportadora (3), que descarga en un Tornillo sin fin (4) que lo depositan en un contenedor. El
Pozo-Cuchara tiene una capacidad de procesamiento de 200 [m3] por día. Las rejas de fino tienen
una capacidad de procesamiento de 100 [m3] por día cada una, por lo tanto, se mantienen
funcionando continuamente a 2/3 de su capacidad. La Cinta y el Tornillo, evacúan el sólido a una
velocidad de 1,5 [m/min] en dirección al contenedor.
La segunda etapa denominada Separación, se realiza en dos estanques con Equipos Desarenadores-
desengrasadores (D-D) (5a y 5b), donde gracias al aire aportado por tres Sopladores (6a, 6b, y 6c) a
través de unos difusores, flotarán las grasas y aceites que son recogidos por sendas rasquetas a un
pozo desde el cual se transportan mediante un Tornillo sin fin (8) a un contenedor de grasas. Al
mismo tiempo, la arena desprovista casi en su totalidad de materia orgánica, sedimentará y será
evacuada a través de la bomba de diafragma de los equipos D-D al descartador de arenas desde
donde será transportada mediante dos tornillos sin fin en paralelo (7a, 7b) a un contenedor.
Los Equipos D-D, tienen una capacidad de procesamiento de 100 m3 por día, por lo tanto, ambos se
mantienen funcionando continuamente para cumplir con la capacidad de diseño de la Planta. El
grupo de sopladores deben abastecer de aire a una presión de 3 [bar] y un caudal total de 20 [m3]
por hora, cada soplador es idéntico y entregan un caudal máximo de 10 [m3] por hora. Los tornillos
sinfín (7a, 7b y 8), evacúan el material a una velocidad de 3 [m/min] en dirección a los respectivos
contenedores.
5
El Diagrama de Flujo simplificado del proceso de esta planta se muestra en el esquema.
CONCEPTOS A UTILIZAR
Para llevar a cabo este trabajo, junto con conocer las características de la planta es necesario
describir de manera resumida, las herramientas necesarias para cumplir con éxito los objetivos
solicitados en los cuatro puntos.
En primer lugar, dada la característica del ejercicio deberemos tener en claro los conceptos de
Confiabilidad que se define como «la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas.» y
de Tasa de Falla definida como «número de fallas observadas en un tiempo de operación». ambos
conceptos pueden estar dados por distintos modelos probabilísticos de los cuales usaremos a lo
largo de este curso el Modelo Exponencial y el Modelo de Weibull.
6
ANÁLISIS DE DATOS
I.Análisis de Confiabilidad:
a. Realice el Diagrama de Bloques de Confiabilidad para el sistema total.
Para el análisis de confiabilidad se determinó el diagrama de confiabilidad general del sistema (I.a)
Ilustración 1
Teniendo una visión general del sistema, con la data entregada y aplicando el método de mínimos
cuadrados utilizando un modelo de Weibull de 2 parámetros, se obtienen los siguientes resultados:
7
b. Obtenga los parámetros de la distribución de confiabilidad, para Tornillo 7a y 7b, utilizando
un modelo Weibull de 2 parámetros y el método de mínimos cuadrados, a partir de los
historiales de vida hasta la falla entregados.
Tornillo 7a
Ilustración 2
Parámetros distribución tornillo 7a

β η b MTBF
2,4063 952,3776 -16,5050 844,3073
Tabla 1
8
Tornillo 7b
Ilustración 3

β η b MTBF
3,0560 857,8147 -20,6414 766,6447
Tabla 2
Quedando finalmente nuestros modelos de tasa de falla acumulada como:

2,4063
Tornillo 7a 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/952,3776)
3,0560
Tornillo 7b 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/857,8147)
9
c. Realice una estimación de la confiabilidad total del sistema a las 720 horas de funcionamiento,
y estime los tiempos medios hasta la falla de los equipos (MTTF). (Realice sus cálculos de
probabilidad, aproximando a 4 decimales).
Conocido los parámetros de forma y escala y evaluando cada uno de los componentes su
confiabilidad a las 720 [h] se obtuvo la siguiente tabla:
Equipo η β R (t = 720 h) MTTF

Cuchara 4500 2,4500 0,9888 3990,8229
Reja fina 2a 5000 1,0000 0,8659 5000,0000
Reja fina 2b 5000 1,0000 0,8659 5000,0000
Reja fina 2c 5000 1,0000 0,8659 5000,0000
Cinta 3 1400 3,8000 0,9232 1265,3019
Tornillo 4 1920 1,9500 0,8627 1702,4822
Estanque 5a 4500 2,4500 0,9888 3990,8229
Estanque 5b 4500 2,4500 0,9888 3990,8229
SOP 6a 3050 1,6700 0,9142 2724,8121
SOP 6b 3050 1,6700 0,9142 2724,8121
SOP 6c 3050 1,6700 0,9142 2724,8121
Tornillo 7a 952,3776 2,4063 0,6004 844,3073
Tornillo 7b 857,8147 3,0560 0,5568 766,6447
Tornillo 8 2500 1,5900 0,8709 2242,7484
Tabla 3
Según el diagrama de bloques de confiabilidad para el sistema total, se tienen tres subsistemas para
estudiar:
Subsistemas rejas finas (2)
Ilustración 4
El subsistema de rejas finas se caracteriza por ser un sistema en paralelo de redundancia parcial,
compuesto por k = 3 elementos iguales y que requiere un mínimo de r = 2 elementos en buen
funcionamiento.
10
De acuerdo a lo anterior, y considerando las fórmulas para un sistema en paralelo de redundancia
parcial, se obtiene una confiabilidad de R (t = 720 h) = 0,9509 para este subsistema.
Subsistemas sopladores
Ilustración 5
El subsistema de sopladores se caracteriza por ser un sistema en paralelo de redundancia parcial,

compuesto por k = 3 elementos iguales y que requiere un mínimo de r = 2 elementos en buen
funcionamiento.

parcial, se obtiene una confiabilidad de R (t = 720 h) = 0,9792 para este subsistema.
Subsistemas tornillos
Ilustración 6
El subsistema de tornillos se caracteriza por ser un sistema de redundancia total, es decir, un

elemento por sí solo es capaz de soportar el funcionamiento del sistema.

total, se obtiene una confiabilidad de R (t = 720 h) = 0,8229 para este subsistema.
11
Confiabilidad total sistema planta
Dado que los tres subsistemas se encuentran en paralelo con el resto de los equipos, la confiabilidad
del sistema en t = 720 h se obtiene mediante el producto de todas las confiabilidades. En la siguiente
tabla se resumen los resultados:
Equipo/Subsistema R(t = 720 h)

Cuchara 0,9888
Rejas finas 0,9509
Cinta 3 0,9232
Tornillo 4 0,8627
Estanque 5ª 0,9888
Estanque 5b 0,9888
SOPs 0,9792
Tornillos 7a 7b 0,8229
Tornillo 8 0,8709
Tabla 4
R (t = 720 h) Sistema planta = 0,5139
12
d. Entregue sus comentarios respecto a la confiabilidad de la planta y de las etapas del
proceso identificadas.
El siguiente gráfico muestra la confiabilidad de la planta:
R(t)
Ilustración 7
En él se puede observar que la confiabilidad de la planta tiende a cero al llegar aproximadamente

en t = 1400 h. Esta confiabilidad se ve principalmente afectada por los tornillos, los cuales son los
equipos del sistema que presentan menores niveles de confiabilidad. En particular, los tornillos 7a
y 7b son los equipos que presentan una menor confiabilidad (0,6004 y 0,5568 respectivamente, para
t = 720 h). El resto de tornillos también presentan una baja confiabilidad con respecto al resto de
los equipos: tornillo 4 0,8626 y tornillo 8 0,8709 para t = 720 h.
Por otro lado, la cuchara y los estanques (5a y 5b), son los equipos que presentan una mayor
confiabilidad (0,9888), seguidos de los sopladores (0,9792), rejas finas (0,9509) y cinta 3 (0,9232)
para t = 720 h.
De acuerdo a lo anteriormente mencionado, es importante realizar un análisis para mejorar la

confiabilidad del sistema, por ejemplo, políticas de MP para los equipos de menor confiabilidad, y
en particular, para los tornillos 7a y 7b.
13
II. Política de Mantenimiento de los equipos Tornillo 7a y 7b:
a. Reflexione en torno a qué decisiones se pueden desprender a partir del comportamiento
de la vida de los equipos Tornillo 7a y 7b. Proponga medidas con el objetivo de mejorar la
confiabilidad de ese sub-sistema de la Planta.
Del análisis de los tornillos 7a y 7b realizado en el punto anterior, y conocido los modelos de weibull
correspondiente a cada tornillo con sus respectivos factores de forma y escala, evaluamos para cada
equipo su confiabilidad. Los siguientes gráficos muestran el comportamiento de vida de los tornillos
7a y 7b:
R(t)
t
Ilustración 8
R(t)
t
Ilustración 9
14
b. ¿Sería recomendable incorporar una política de MP de estos equipos, que considere el
reemplazo del componente asociado al modo de falla en estudio? Justifique su
recomendación en base a teoría y evidencia disponible.
De acuerdo a los valores de beta para ambos tornillos (β > 1), se puede concluir que estos presentan
fallas por desgaste. De acuerdo a ello, medidas para mejorar su confiabilidad sería incorporar
políticas de MP.
c. Considere un intervalo de intervención preventiva Tp = 300 horas, para realizar remplazo del
componente (considere una intervención perfecta). ¿en cuánto tiempo se podía extender el
tiempo de operación de cada equipo, para una confiabilidad no inferior a 90%?
Por ejemplo, consideremos un intervalo de intervención de Tp = 300 horas, manteniendo una
confiabilidad del 90%. Los siguientes gráficos muestran el efecto que tendrá una MP en la
confiabilidad de los tornillos:
R(t)
Ilustración 10
Para el tornillo 7a, se observa que para un nivel de confianza del 90%, para el caso Sin MP, se obtiene
un t = 373 h, sin embargo, al incorporar MP (Ciclos acumulados) se alcanza un t = 558 h. Es decir, la
vida del componente se extiende un 49,6%.
15
R(t)
t
Ilustración 11
Para el tornillo 7b, se observa que para un nivel de confianza del 90%, para el caso de Sin MP, se
obtiene un t = 410 h, sin embargo, al incorporar MP (Ciclos acumulados) se alcanza un t = 855 h. Es
decir, la vida del componente se extiende un 108,54%.
d. Proponga un intervalo óptimo de intervención para los equipos. Considere una relación
𝑘𝑟=𝐶𝑓𝐶𝑖=2; (Utilice el modelo de la lámina 26 ppt Módulo Análisis y Diseño de Confiabilidad Parte
2. Busque un mínimo para la relación 𝑐𝑔𝑝𝑐𝑔𝑐 dando valores a Tp, iterando la ecuación).
Sin embargo, integrando las variables costos de falla y costos de intervención para la falla, podemos
obtener el intervalo óptimo de intervención. Por ejemplo, para una relación kr = cf/ci = 2, se
obtienen los siguientes resultados:
Ilustración 12
16
Para el tornillo 7a, se obtiene una relación cgp/cgc
óptima de 0,0151 a un Tp óptimo de 38 h.
Ilustración 13
Para el tornillo 7b, se obtiene una relación cgp/cgc óptima de 0,0081 a un Tp óptimo de 61 h.
17
III. Política de Gestión de Repuestos para los equipos Tornillo 7a y 7b:
a. Estime a partir del comportamiento de la vida de los equipos Tornillo 7a y 7b, la demanda
esperada que podría recibir la Bodega para surtir los componentes asociados al modo de falla
predominante de cada equipo.
A partir del comportamiento de la vida de los equipos tornillos 7a y 7b, la demanda estimada que
recibirá la bodega se resume a continuación, en donde se asigna la cantidad de tornillos y cuantos
se utilizarán mensualmente.
Demanda propuesta para tornillo 7a considerando un MTTF de 844,3073 hrs,
Torn 7a Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sept Oct Nov Dic
Días 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
Hrs/mes 744 672 744 720 744 720 744 744 720 744 720 744
Demanda 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1
Tabla 5
Para el caso del tornillo 7b considerando un MTTF de 766,6446
Torn 7b Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sept Oct Nov Dic
Días 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
Hrs/mes 744 672 744 720 744 720 744 744 720 744 720 744
Demanda 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tabla 6
18
b. Proponga un plan para la gestión de los repuestos (Lote de compra, punto de pedido). Haga
los supuestos necesarios para aplicar los métodos adecuados al caso.
Tornillos 7a
Para realizar el plan de gestión de repuestos se debe asumir algunos supuestos para el caso del
tornillo a son los siguientes:
Supuestos
Costo Almacenamiento anual (i) 35% Anual
Costo de una orden (Ce) 850 USD
Costo promedio por ítem (pu) 70 USD
Tiempo de la orden (L) 3 Meses
Nivel servicio 95%
Tasa de interés Mensual 2,53% Mensual
Tabla 7
Donde la tasa de interés fue calculada sobre el Costo almacenamiento.
La cantidad a utilizar de tornillos 7a está dada por el análisis del punto anterior, donde anualmente
se necesitarán 10 Tornillos, para cumplir con el plan de recambio de tornillos.
El consumo promedio es de 0,8 unidades/ mes, al realizar los cálculos obtenemos los parámetros
utilizados para realizar un plan de gestión de repuestos;
Tornillos 7a
q óptimo 28 Unidades
Frecuencia entre pedidos 0,0295 órdenes/mes
Periodo entre pedidos 34 meses
stock de seguridad (qs) prb 90% 1,00 Unidades
Punto de reorden 4,0 Unidades
Tabla 8
En la siguiente gráfica se aprecia se aprecia el plan de abastecimiento de repuestos, donde el punto

de reorden se encuentra cuando quedan 4 unidades.
Ilustración 14
19
Tornillos 7b
Para el tornillo 7b, utilizaremos supuestos diferentes a los presentados para el tornillo 7a para que
exista una variabilidad en la información a analizar.
Supuestos
Nivel servicio 95%
Tabla 9
La cantidad a utilizar de tornillos 7b está dada por el análisis del punto anterior, donde anualmente
se necesitarán 11 Tornillos, para cumplir con el plan de recambio de tornillos.
El consumo promedio es de 0,9 unidades/ mes, al realizar los cálculos obtenemos los parámetros
utilizados para realizar un plan de gestión de repuestos, la gestión de repuesto para el tornillo 7b es
la siguiente:
Tornillos 7b
q óptimo 42 Unidades
Frecuencia entre pedidos 0,0217 órdenes/mes
Periodo entre pedidos 46 meses
stock de seguridad (qs) prb 90% 1 Unidades
Punto de reorden 1,0 Unidades
Tabla 10
Para el caso del tornillo b el q óptimo es de 42 unidades y el periodo entre pedidos 46 meses con
un punto de reorden a las 1 unidades, para este caso podemos observar que el q óptimo aumenta
esto tiene relación con el costo del pedido y del promedio por tornillo, para este caso el stock de
seguridad es una unidad, al igual que el punto de reorden.
Ilustración 15
20
IV.Reflexión respecto a su empresa:
Empresa seleccionada: Komatsu – área de contratos marc, industria minera.
a. Evalúe la situación actual de proceso de análisis de confiabilidad en la empresa (un mini

diagnóstico de la situación).
Komatsu posee dentro de su cadena de valor la función de soporte “Confiabilidad” y que participa
activamente e en el proceso de gestión de mantenimiento de manera centralizada (en las oficinas
centrales de Komatsu en Chile) como directamente en cada faena minera.
La situación actual del área de confiabilidad es que siempre está muy activa en todo el ciclo de
trabajo de mantenimiento, esto es: En el proceso de identificación de acciones de mantenimiento;
proceso recopilación de información dentro de la ejecución de la acción de mantenimiento y en el
proceso de análisis, tal de eliminar el riesgo de fallas y mantener el activo del cliente operando.
Además, es parte del proceso de mejora continua, como la optimización de la estrategia de

mantenimiento, confiabilidad centrado en el mantenimiento (RCM) y la mejora de inventarios de
componentes nuevos y reparados.
Ilustración 16
21
Tipos de análisis de confiabilidad que se realizan
1.- Mal Actor

Este análisis consiste categorizar las fallas por modo de falla, con el objetivo de determinar si afecta
múltiples unidades mantenibles. Es aplicable a sistemas o flotas que tengan condiciones de
operación similar.
Si se determina que este modo de falla impacta distintos sistemas y vectores, debemos determinar
una o varias acciones mantenibles que mitiguen o eliminen el modo de falla
2.- 5 Por qué

# Causas Por qué? Por qué?
1 Desplazamiento Sobrecorriente de armadura Daño en componentes de potencia,
de balde sin hoist componentes resentidos tanto en
control potencia como en control.
No ejecuta a cabalidad plan de
acción realizada para falla de
puerta gabinete convertidor.
2 Falla sobre Falla en sensores de En las reparaciones de los drivers, se
corriente hoist #1 retroalimentación de corriente deja conector X5 fuera de posición
Tabla 11
Ilustración 17
22
3.- Histogramas.
Se utilizan para graficar distribuciones de tiempo, cantidad, costos, etc.
Permite visualizar las concentraciones de densidad de una manera simple
Tabla 12 Ilustración 18
4.- Paretto.
Para su construcción debemos contar con la siguiente información o variables:
i. Identidad del Criterio. (Causa-Sistema-Modo de Falla-Etc)

ii. Criterio de Evaluación. (TFS-Frecuencia-Costo-Etc)
iii. Acumulado.
iv. Categorización del 80%.
Subsistemas Eléctricos Etapa I N

Sistema N 80-20 N %
1 JOYSTICK IZQUIERDO 8 8 32,80 19,51% 19,51%
2 PANTALLA GUI 6 14 32,80 14,63% 34,15%
3 COMPRESOR 6 20 32,80 14,63% 48,78%
4 SIST CONTROL 6 26 32,80 14,63% 63,41%
5 RELÉ FASE 5 31 32,80 12,20% 75,61%
6 SOFT START 2 33 32,80 4,88% 80,49%
7 CILINDRO NIVELACIÓN 2 35 32,80 4,88% 85,37%
8 ANILLOS ALTA TENSIÓN CARRETE 1 36 32,80 2,44% 87,80%
9 MOTOR PROPULSIÓN 1 37 32,80 2,44% 90,24%
10 CABLE HILO PILOTO 1 38 32,80 2,44% 92,68%
11 CARRO ROTACIÓN 1 39 32,80 2,44% 95,12%
12 PORTA BARRA 1 40 32,80 2,44% 97,56%
13 CABINA OPERADOR 1 41 32,80 2,44% 100,00%
Tabla 13
Ilustración 19
23
5.- Dispersión Jackknife.
El diagrama de Jackknife es utilizado como un modelo dinámico para priorizar, tiene la particularidad
de utilizar 2 criterios, vectores o variables para determinar criticidad, los criterios pueden ser:
i. Tiempo Fuera de Servicio.

ii. Cantidad de Eventos.
iii. Tiempo Medio Para Reparar.
iv. Costos, entre otros.
Es de mejora continua, por ende, siempre tendrá elementos crónicos, agudos o ambos. Sus variables
son:
Donde:
D : Tiempo total fuera de servicio (TFS)
N : Numero total de fallas observadas por mes
Q : Numero de codigos de falla
D/N : Limite MTTR (Agudas)
N/Q : Limite n ( Cronicas)
Ilustración 20
Ítem Sistema Subsistema TFS N MTTR Clasificación

1 Eléctrico Eléctrico 357,59 10 35,76 Agudas y Crónicas
2 Hidráulico Hidráulico 81,67 6 13,61 Crónicas
3 Aire Aire 28,27 3 9,42
4 Balde Balde 22,22 7 3,17
5 Mecánico Mecánico 17,82 1 17,82 Agudas
6 Motor Diesel Motor Diesel 6,50 2 3,25
7 Neumáticos Neumáticos 3,24 6 0,54
8 Estructural Estructural 3,20 2 1,60
9 Lubricación Lubricación 0,60 1 0,60
Tabla 14
24
6.- Análisis de causa raíz.
Ilustración 21 Ilustración 22
Los elementos son:
Identificar Función y no función. Hipótesis.
Modo de Falla. Causas (Contribuyentes/basales).
Efecto/Síntoma. Acción(es). (Mitigación o eliminación)
7.- Análisis de probabilidad de falla de componentes:

Distribución normal, Lognormal, Exponencial, Logarítmica, Weibull.
Ilustración 23
25
Ilustración 24
Ilustración 25
8.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM):

Se utiliza para analizar el comportamiento de los componentes y modos de Falla en el tiempo,
permite eliminar el mantenimiento recreativo y adecuar las pautas de mantenimiento, TBO de
componentes e inspecciones de acuerdo con su comportamiento en la curva de la bañera.
Función del sistema > Modo de falla > Efecto de la falla > Recomendación de RCM:
Ilustración 26
Los RCM son realizados con una frecuencia de 2 años cómo máximo por modelo de equipo,
reuniendo a personal experto que permite analizar y refrescar la información de fallas de las
funciones de los diferentes sistemas del equipo.
26
b. ¿En qué grado se utiliza la data disponibles para retroalimentar la estrategia de
mantenimiento? Explique en qué y cómo se utiliza.
Komatsu mantiene una estrategia de Data Mining constante, invirtiendo en tecnología para la
gestión de datos no sólo para retroalimentar la estrategia de mantenimiento, sí no que además
retroalimenta promueve a nivel mundial las futuras mejoras al producto y sus futuras versiones.
A nivel local, se utilizan ERP, CRM y los sistemas instalados en los mismos equipos y componentes
para capturar datos del ciclo de mantenimiento; en conjunto sumado a la Voz del Cliente, los datos
de ingeniería, producción, análisis de confiabilidad se realizan las mejoras continuas y se
retroalimenta la estrategia de mantenimiento.
Ilustración 27
c. ¿En qué grado se utiliza la data disponible para retroalimentar los procesos de gestión de
repuestos? Explique en qué y cómo se utiliza.
El análisis de confiabilidad provee datos de probabilidad de falla, entre otros, que junto a la
implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) se provee inputs para
retroalimentar la gestión de repuestos, en la determinación del lote mínimo a traer desde fábrica.
En la gestión de cambios de componentes  RCM provee la frecuencia de cambio y, por ende, la

fecha que serán requeridos dichos componentes.
27
Ilustración 28
En la toma de decisión en reemplazo de componentes  reparo o compro el nuevo?
La evaluación se realiza recopilando los antecedentes de desempeño de componente reparado y

nuevo, luego se realiza un análisis de confiabilidad para determinar los parámetros de forma, escala,
MTB y R(t).
Realizar un Análisis de Costo/ Hora comparando el valor por Hora de un componente nuevo y una
reparado.
Antecedentes Análisis componente nuevo
Análisis componente reparado
28
Realización de forecast de fabricación de repuestos.
Cualquier análisis de frecuencia de cambios es aprobado y suscrito al ERP (SAP), luego se corren los
planes a nivel local y se simulan en un periodo de tiempo para determinar las fechas de
requerimientos de dichos componentes y de sus partes (caso de ser reparado) y las cantidades.
Luego es ajustado el MRP para generar las ordenes de fabricación de dichas partes en fábrica.
Oportunidades de ventas de componentes a clientes sin contrato de mantenimiento.
Cada tiempo se realizan los análisis de confiabilidad por modelo de equipo de la población local en
el software experto y son implementados en el ERP tal que se monitoree la vida del componente. Al
llegar a punto temprano de la planeación de cambio, el ERP envía al CRM una acción que genera
una oportunidad de venta tal que se genere de manera temprana la oferta de cambio de
componente al cliente y no quede backorder de presentarse la falla. Sí el análisis de confiabilidad
no monitoreara el comportamiento de vida y ajuste las frecuencias de cambio en base a las horas
de duración, es probable que pudiera existir demanda de componentes fuera de lo planeado.
d. ¿Qué puede concluir respecto a la calidad y oportunidad de la data para la toma de decisión
en mantenimiento?
Sí bien se cuenta con buenos sistemas de información (CRM, ERP, Big Data) es muy importante estar
constantemente manteniendo y capacitando a los usuarios en mantener dichos datos.
Las brechas se relacionan a datos de poca calidad por:
 Cambios en los requerimientos de datos para el análisis de confiabilidad.

 Cambios en la configuración de los sistemas de información.
 Muchos datos deben ser ignorados producto de que no son de calidad o el sistema no
posee la clasificación adecuada, obteniéndose un mal registro de falla.
 Proveedores internos y externos no registran datos relevantes para el análisis de
confiabilidad (Horómetro de falla, tipo de falla, tipo de reparación, etc.), cómo los tiempos
de reparación, tiempos logísticos de la reparación y costos de la reparación.
29
e. En base a las oportunidades de mejora detectadas en el proceso de análisis de confiabilidad,
genere un Plan de acción al corto, mediano y largo plazo con el propósito de mejorar los
análisis de confiabilidad en su empresa (use estructura 5W1H).
Oportunidad Quien Qué Dónde Cuando Por qué Cómo

de mejora
Captura total Jefe de Lista de ERP En el proceso de Tal que los Levantamiento
de datos para confiabilidad campos identificación datos de información
el análisis de relacionados de la falla y registrados y campos
confiabilidad. a horómetro cierre del aviso sean de requeridos en
de la falla, de calidad ERP
modo de mantenimiento
falla, causa,
solución.
Refrescar Analista de En base a la ERP, Sistema Proceso de Para que se Programación

query’s de negocios lista de experto de análisis de listen todos de Query’s en
ERP para la campos confiabilidad confiabilidad los datos ERP y sistema
descarga de requeridos, faltantes experto de
información refrescar las confiabilidad.
relevante en query’s del
el análisis de ERP que
confiabilidad contienen los
datos
nuevos.
Mejorar la Técnicos e Ingreso de ERP En el proceso de Baja calidad Capacitación y

calidad de los Ingenieros de datos de identificación de datos para evaluación
datos servicios calidad en de la falla y el análisis de constante.
ingresados en ERP al solicitud de la confiabilidad
el ERP momento de acción de
solicitar mantenimiento
servicios.
Registrar Planificación Enviar datos Solicitud de En la solicitud Relacionar el Solicitar al

datos de falla de horas de servicio de de servicio de costo de la proveedor
en ordenes operación reparación reparación, reparación y registrar en su
de servicio de hasta la falla cómo en la el tipo de ERP dichos
proveedores del aprobación de reparación datos para los
componente la reparación. (Full, parcial) futuros análisis
a reparar, al tipo de de
tipo de falla y falla, y la confiabilidad.
el tipo de duración del
reparación a componente
realizar. a la falla
30
Ilustración 29
Figura: Refresco de query’s para el análisis de confiabilidad.
f. Proponga una forma de compartir lo aprendido en su organización
Campaña de charlas de confiabilidad.

La organización Komatsu posee dentro de sus valores (K-Way) el principio de análisis de causa raíz.
En base a dicho principio se propondría una capacitación que permita al personal de contratos de
nivel técnico, supervisión y planificación e ingeniería, como de confiabilidad un programa de charlas
que permita entender la importancia del análisis de confiabilidad para el negocio. La potente
consecuencia será la adherencia de los trabajadores respecto al proceso y al servicio integral que
todos como equipo podemos ofrecer en los contratos de mantenimiento.
Programa de charlas
Impacto en la
Importancia de Análisis
Conceptos de flota del cliente
la calidad de básicos y de
confiabilidad y la gestión de
los datos segundo orden
repuestos
Ilustración 30
31
CONCLUSIONES
Luego de realizar este trabajo es posible concluir en primera instancia que los objetivos propuesto
al inicio de este documento se dan por cumplido ya que:
Realizamos con éxito un análisis de confiabilidad de la planta tomando en cuenta herramientas

gráficas-matemáticas como el diagrama de bloques de Confiabilidad para todo el sistema, así como
el cálculo de los parámetros de forma y escala para un modelo Weibull basado en la data otorgada
de los dos equipos solicitados.
Basados en los cálculos de confiabilidad realizados, se reflexionó sobre la política de mantenimiento

en torno las decisiones se pueden desprender del comportamiento de la vida de los equipos,
logrando observar y comparar de manera analítica la vida útil técnica del equipo versus los costos
de mantenimiento de estos tomando como eje central mejorar la confiabilidad del sistema
Comprendimos la gestión de repuestos y la importancia de optimizar las variables tiempo, costo y

cantidad de repuesto basado en historial de los sistemas y cómo estos afectan a la confiabilidad y
operatividad del sistema, impactando directamente sobre el negocio de la empresa y la cadena de
valores que genera la óptima operación de la industria.
Tomando como ejemplo una de las empresas del equipo de trabajo, reflexionamos sobre el impacto
que genera en la empresa la aplicación de estudio de la confiabilidad, política de mantenimiento y
gestión de repuestos en la estrategia de mantenimiento, su impacto económico que nos permite
reducir variables aleatorias y que nos faculta minimizar los costos. Además, logramos encontrar
oportunidades de mejoras en las debilidades y amenazas encontradas y recomendando mejoras que
se podrían aplicar mediante la metodología 5W1H para aprovechar las fortalezas y oportunidades
del sistema ya implantado.
Finalmente, y observando de manera global cada uno de los puntos estudiados, el presente trabajo
logró interiorizarnos en los modelos y cálculo de confiabilidad de un sistema y su interacción entre
las políticas de mantenimiento y la gestión de repuestos para garantizar un nivel de funcionamiento
óptimo mínimo del sistema y como nos afecta día a día en nuestro negocio.
32
ANEXO
I. ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD
Dada la siguiente tabla de registro con los tiempos de tiempo en cada falla
DATOS DE VIDA 644 FALLA 1027 FALLA
REGISTRO DE TIEMPOS HASTA LA FALLA-HORAS 835 FALLA 779 FALLA
TONILLO 7a TONILLO 7b 171 FALLA 689 FALLA
633 FALLA 350 FALLA 1582 FALLA 414 FALLA
460 FALLA 534 FALLA
Tabla 15
Dado que se sabe que el comportamiento de los tornillos 7a y 7b corresponde a un modelo de

distribución de Weibull tenemos que la probabilidad de falla será
𝐹(𝑡, 𝛽, 𝜂) = 1 − 𝑅(𝑡, 𝛽, 𝜂)
Donde 𝑡 es el tiempo, 𝛽 es el factor de forma y 𝜂es el factor de escala, dado que la confiabilidad es
𝛽
𝑅(𝑡, 𝛽, 𝜂) = 𝑒 −(𝑡/𝜂)
Reescribimos (1) con (2)

𝛽
𝐹(𝑡, 𝛽, 𝜂) = 1 − 𝑒 −(𝑡/𝜂)
De donde despejamos el parámetro beta

𝑙𝑛[𝑙𝑛[1/𝑅(𝑡, 𝛽, 𝜂)]] = 𝛽(𝑡) − 𝛽(𝜂)
Luego obtenemos de la tabla 𝑅(𝑡𝑖 )

𝑅(𝑡𝑖 ) = [(𝑛 + 1 − 𝑛𝑖 )/(𝑛 + 2 − 𝑛𝑖 )] ∗ 𝑅(𝑡𝑖−1 )
Obtenido 𝑅(𝑡𝑖 ) y aplicando ln(t) al tiempo en que se presenta la falla y la ecuación (4) en (5) se
tabula y grafica obteniendo los siguientes resultados:
33
i 7a i 7b
t(i) R(i) X = Y = t(i) R(i) X = Y =
ln(ti) ln(ln(1/Ri)) ln(ti) ln(ln(1/Ri))
1 171 0.98039216 5.14 -3.92 1 256 0.980392157 5.5452 -3.9219
2 256 0.96078431 5.55 -3.22 2 289 0.960784314 5.6664 -3.2187
3 290 0.94117647 5.67 -2.80 3 315 0.941176471 5.7526 -2.8031
4 321 0.92156863 5.77 -2.50 4 350 0.921568627 5.8579 -2.5050
5 374 0.90196078 5.92 -2.27 5 362 0.901960784 5.8916 -2.2712
6 385 0.88235294 5.95 -2.08 6 414 0.882352941 6.0259 -2.0781
7 426 0.8627451 6.05 -1.91 7 462 0.862745098 6.1356 -1.9130
8 460 0.84313725 6.13 -1.77 8 490 0.843137255 6.1944 -1.7683
9 478 0.82352941 6.17 -1.64 9 502 0.823529412 6.2186 -1.6391
10 496 0.80392157 6.21 -1.52 10 526 0.803921569 6.2653 -1.5221
11 550 0.78431373 6.31 -1.41 11 534 0.784313725 6.2804 -1.4149
12 565 0.76470588 6.34 -1.32 12 547 0.764705882 6.3044 -1.3158
13 629 0.74509804 6.44 -1.22 13 587 0.745098039 6.3750 -1.2234
14 631 0.7254902 6.45 -1.14 14 608 0.725490196 6.4102 -1.1366
15 633 0.70588235 6.45 -1.05 15 650 0.705882353 6.4770 -1.0547
16 644 0.68627451 6.47 -0.98 16 668 0.68627451 6.5043 -0.9769
17 681 0.66666667 6.52 -0.90 17 686 0.666666667 6.5309 -0.9027
18 698 0.64705882 6.55 -0.83 18 689 0.647058824 6.5352 -0.8317
19 730 0.62745098 6.59 -0.76 19 691 0.62745098 6.5381 -0.7634
20 740 0.60784314 6.61 -0.70 20 694 0.607843137 6.5425 -0.6975
21 746 0.58823529 6.61 -0.63 21 700 0.588235294 6.5511 -0.6337
22 774 0.56862745 6.65 -0.57 22 754 0.568627451 6.6254 -0.5718
23 776 0.54901961 6.65 -0.51 23 779 0.549019608 6.6580 -0.5115
24 794 0.52941176 6.68 -0.45 24 787 0.529411765 6.6682 -0.4526
25 808 0.50980392 6.69 -0.39 25 787 0.509803922 6.6682 -0.3949
26 835 0.49019608 6.73 -0.34 26 789 0.490196078 6.6708 -0.3383
27 850 0.47058824 6.75 -0.28 27 803 0.470588235 6.6884 -0.2827
28 869 0.45098039 6.77 -0.23 28 809 0.450980392 6.6958 -0.2277
29 884 0.43137255 6.78 -0.17 29 812 0.431372549 6.6995 -0.1734
30 924 0.41176471 6.83 -0.12 30 822 0.411764706 6.7117 -0.1196
31 935 0.39215686 6.84 -0.07 31 832 0.392156863 6.7238 -0.0660
32 950 0.37254902 6.86 -0.01 32 851 0.37254902 6.7464 -0.0127
33 964 0.35294118 6.87 0.04 33 871 0.352941176 6.7696 0.0406
34 969 0.33333333 6.88 0.09 34 920 0.333333333 6.8244 0.0940
35 987 0.31372549 6.89 0.15 35 928 0.31372549 6.8330 0.1478
36 995 0.29411765 6.90 0.20 36 938 0.294117647 6.8437 0.2019
37 1037 0.2745098 6.94 0.26 37 969 0.274509804 6.8763 0.2568
38 1048 0.25490196 6.95 0.31 38 991 0.254901961 6.8987 0.3125
39 1067 0.23529412 6.97 0.37 39 995 0.235294118 6.9027 0.3694
40 1148 0.21568627 7.05 0.43 40 998 0.215686275 6.9058 0.4278
41 1202 0.19607843 7.09 0.49 41 1000 0.196078431 6.9078 0.4881
42 1208 0.17647059 7.10 0.55 42 1016 0.176470588 6.9236 0.5508
43 1210 0.15686275 7.10 0.62 43 1017 0.156862745 6.9246 0.6165
44 1232 0.1372549 7.12 0.69 44 1020 0.137254902 6.9276 0.6861
45 1237 0.11764706 7.12 0.76 45 1027 0.117647059 6.9344 0.7608
46 1328 0.09803922 7.19 0.84 46 1057 0.098039216 6.9632 0.8426
47 1367 0.07843137 7.22 0.93 47 1069 0.078431373 6.9745 0.9343
48 1473 0.05882353 7.30 1.04 48 1088 0.058823529 6.9921 1.0414
49 1562 0.03921569 7.35 1.18 49 1137 0.039215686 7.0361 1.1752
50 1582 0.01960784 7.37 1.37 50 1271 0.019607843 7.1476 1.3691
Ilustración 31
Ilustración 32
De los gráficos anteriores, tendremos que 𝛽 corresponde a la pendiente del ajuste lineal, por lo que
el 𝜂 se obtendrá de la siguiente ecuación desprendida de la ecuación (4)
𝜂 = 𝑒 −(𝑏/𝛽)
Donde b corresponde a la intersección de la recta con el eje Y, de este modo obtenemos el factor
de forma y factor de escala para ambos equipos

β η b MTBF
2,4063 952,3776 -16,5050 844,3073

β η b MTBF
3,0560 857,8147 -20,6414 766,6447
2
Finalmente obtenemos la distribución correspondiente al tornillo 7a y 7b respectivamente (I.b)
2.41
Tornillo 7a 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/952,3776)
3.06
Tornillo 7b 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/857,8147)
Para el análisis de confiabilidad del sistema a las 720 h de funcionamiento, se determinó el diagrama
de confiabilidad general del sistema (I.a)
Ilustración 33
Además, se determinó las distribuciones de confiabilidad de cada elemento tomando los

parámetros de forma y escala dados previamente
EQUIPO η β
Cuchara 1 4500 2.45
Reja de Finos (2a) 5000 1
Reja de Finos (2b) 5000 1
Reja de Finos (2c) 5000 1
Cinta 3 1400 3.8
Tornillo 4 1920 1.95
Estanque (5a) 4500 2.45
Estanque (5b) 4500 2.45
Sopladores (6a) 3050 1.67
Sopladores (6b) 3050 1.67
Sopladores (6c) 3050 1.67
Tornillo 8 2500 1.59
Tabla 16
3
Reemplazando los valores de la tabla en la ecuación (2) tendremos:
2.45
 Cuchara (1) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/4500)
11
 Reja Fina (2a) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/5000)
1
 Reja Fina (2a) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/5000)
1
 Reja Fina (2a)𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/5000)
3.8
 Cinta (3) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/1400)
1.95
 Tornillo (4) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/1920)
2.45
 DD (5a) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/4500)
2.45
 DD (5b)𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/4500)
1.67
 Soplador (6a)𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/3050)
1.67
 Soplador (6a) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/3050)
1.67
 Soplador (6a) 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/3050)
1.59
 Tornillo (8)𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −(𝑡/2500)
Evaluando cada una de las curvas de probabilidad acumulada de falla a las 720 [h] y tomando en
cuenta la ecuación (1) para el cálculo de confiabilidad tendremos los siguientes valores descrito en
la tabla (16)
EQUIPO η β F(t) R(t)

Cuchara 1 4500 2.45 0.0112 0.9888
Reja de Finos (2a) 5000 1 0.1341 0.8659
Reja de Finos (2b) 5000 1 0.1341 0.8659
Reja de Finos (2c) 5000 1 0.1341 0.8659
Cinta 3 1400 3.8 0.0768 0.9232
Tornillo 4 1920 1.95 0.1373 0.8627
Estanque (5a) 4500 2.45 0.0112 0.9888
Estanque (5b) 4500 2.45 0.0112 0.9888
Sopladores (6a) 3050 1.67 0.0858 0.9142
Sopladores (6b) 3050 1.67 0.0858 0.9142
Sopladores (6c) 3050 1.67 0.0858 0.9142
Tornillo 8 2500 1.59 0.1291 0.8709
Tabla 17
Luego, para estimar la confiabilidad total del sistema debemos reducir el sistema para obtener una
única función global de confiabilidad, tenemos que tener en cuenta tres ecuaciones principales
𝑛
𝑅𝑠 = ∏ 𝑅𝑖 (𝑡)
1
𝑛
𝑅𝑠 = 1 − ∏ 𝐹𝑖 (𝑡)
1
4
𝑘
𝑘! 𝑗
𝑅 𝑖 (𝑡) =∑ ( )∗𝑅 (1 − 𝑟)(𝑘−𝑗)
𝑗! (𝑘 − 𝑗)
𝑗=𝑟
Donde la ecuación (21) corresponde a la reducción para sistemas en serie, (22) para sistemas en
paralelo con redundancia total y (23) para redundancia parcial
Basados en el diagrama global presentado en el punto (I.a) y la descripción de funcionamiento

tenemos que los Tornillos 7a y 7b en redundancia total se reduce mediante la ecuación (22),
mientras que los sopladores y las rejas finas que se encuentran en redundancia parcial (Rrp) (ambas
a ⅔) se reducen mediante la ecuación (23), quedando las siguientes ecuaciones
2.41 3.06
𝑅7 = 1 − ((1 − 𝑒 −(𝑡/940.5577) ) ∗ (1 − 𝑒 −(𝑡/838.8452) ))
𝑘
𝑘! 𝑗
𝑅 𝑟𝑝 (𝑡) =∑ ( )∗𝑅 (1 − 𝑟)(𝑘−𝑗)
𝑗! (𝑘 − 𝑗)
𝑗=𝑟
Luego nos quedara un sistema en serie donde aplicando la ecuación (7) nos queda
𝑛
𝑅𝑠 = ∏ 𝑅𝑖 (𝑡) = 𝑅1 ∗ 𝑅2 ∗ 𝑅3 ∗ 𝑅4 ∗ 𝑅5 ∗ 𝑅6 ∗ 𝑅7 ∗ 𝑅8 ∗ 𝑅9
1
Finalmente, nuestra confiabilidad total del sistema a las 720 [h] será:
Equipo/Subsistema R(t)
Cuchara 0,9888
Rejas finas 0,9509
Cinta 3 0,9232
Tornillo 4 0,8627
Estanque 5ª 0,9888
Estanque 5b 0,9888
SOPs 0,9792
Tornillos 7a 7b 0,8229
Tornillo 8 0,8709
R (t = 720 h) Sistema planta 0,5139
Tabla 18
5
II. POLÍTICA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS TORNILLO 7a Y 7b
Para Analizar el comportamiento de la confiabilidad de los tornillos 7a y 7b al aplicar un
mantenimiento preventivo cada 300 [h], debemos considerar previamente que el mantenimiento
que se realizará será una intervención perfecta, por lo cual se supone que por cada intervención el
equipo debería de recuperar su confiabilidad cercana al 100%.
Dado que las intervenciones de mantenimiento preventivo no cambian nuestra distribución de

probabilidad acumulada de falla tomaremos la ecuación (1), (7) y (8) y evaluaremos cada en periodos
de 300 [h], quedando de este modo:
2.41
Tornillo 7a 𝑅(𝑡) = 𝑒 −(𝑡/940.5577)
3.06
Tornillo 7b 𝑅(𝑡) = 𝑒 −(𝑡/838.8452)
Esto implica que, comenzada la hora 301 nuestra confiabilidad será cercana al 100% y decreciendo
conforme a nuestra distribución que, al llegar a la hora 601 nuevamente tendremos una
confiabilidad cercana al 100% decreciendo conforme a la distribución y así sucesivamente en las
horas 901, 1201 y consecutivamente obteniendo la curva característica roja apreciable en los gráfico
() y () obtenidas mediante las siguientes formulas Excel:
𝐶𝑖𝑐 = 𝐼𝑁𝑇((𝑡 − 1)/𝑀𝑝)

𝑅𝑀𝑝 (𝑡) = 1 − 𝑊𝐸𝐼𝐵𝑈𝐿𝐿(𝑡 − (𝑀𝑝 ∗ 𝐼𝑁𝑇(𝑡/𝑀𝑝), 𝛽, 𝜂, 𝑇𝑅𝑈𝐸)
𝑅𝑀𝑝𝑟 (𝑡) = (1 − 𝑊𝐸𝐼𝐵𝑈𝐿𝐿(𝑡 − (𝑀𝑝 ∗ 𝐼𝑁𝑇(𝑡/𝑀𝑝), 𝛽, 𝜂, 𝑇𝑅𝑈𝐸)) ∗ (1

− 𝑊𝐸𝐼𝐵𝑈𝐿𝐿(𝑀𝑝, 𝛽, 𝜂, 𝑇𝑅𝑈𝐸))^𝐼𝑁𝑇(𝑡/𝑀𝑝)
Donde la fórmula (30) entrega solo la parte entera del valor obtenido en la división entre el tiempo
(t) de uso y el intervalo deseado para el mantenimiento preventivo Mp, lo que en otras palabras se
puede denominar el número de ciclo de mantenimiento preventivo y que llamaremos Cic ,la
fórmula (31) entrega la distribución de confiabilidad si se considera restauración total del equipo en
cada mantenimiento preventivo y la formula (32) entrega la confiabilidad real del equipo realizando
ciclos de mantenimiento preventivo. Estas fórmulas escritas de manera matemática tenemos
𝛽
𝑅𝑀𝑝 (𝑡, 𝛽, 𝜂) = 𝑒 −((𝑡−𝑀𝑝∗𝐶𝑖𝑐/𝜂)
𝛽 𝛽
𝑅𝑀𝑝𝑟 (𝑡, 𝛽, 𝜂) = 𝑒 −((𝑡−𝑀𝑝∗𝐶𝑖𝑐)/𝜂) ∗ (𝑒 −(𝑀𝑝/𝜂) ) 𝐶𝑖𝑐
Tomando las fórmulas (30), (31) y (32) se evaluaron tomando un criterio de 2000 horas con un delta
de 1 hora (tablas respectivas no fueron adjuntas a este documento debido a su extensión),
considerando dichos valores como un ciclo de vida suficientemente amplio y una densidad de datos
adecuado para obtener resultados fiables obteniendo los siguientes gráficos.
6
Ilustración 34
Ilustración 35
7
Tornillo 7a
η: 952.38 β: 2.41
Estado t [h] F(t) R(t)
Previo 1º Ciclo 300 6.02% 93.38%
Sin Mtto preventivo 374 10% 90%
Con Mtto Preventivo 559 10% 90%
Tabla 19
Tornillo 7b
η: 857.81 β: 3.06
Estado t [h] F(t) R(t)
Previo 1º Ciclo 300 4% 96%
Sin Mtto preventivo 411 10% 90%
Con Mtto Preventivo 857 10% 90%
Tabla 20
Extensión de servicio con mantenimiento a 300 horas

Tornillo h Pto. %
7a 185 0.4947
7b 418 1.017
Tabla 21
8
III. POLITICA DE GESTION DE REPUESTOS PARA LOS TORNILLOS 7a Y 7b
a. DEMANDA ESTIMADA
Para estimar la demanda de repuestos asumimos la demanda del sistema en base al MTTF analizado
de los tornillos 7a, 7b en donde:
MTTF Hrs
7a 844,31
7b 766,64
Tabla 22
Por lo tanto el la demanda calculada de tornillos para cambio está calculada en base a la
disponibilidad del sistema que es 24 hrs 365 días del año, para acotar y obtener una estimación este
cálculo se realizó mensual.
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sept Oct Nov Dic
# Días 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
hrs/mes 744 672 744 720 744 720 744 744 720 744 720 744
Horas acum 744 1416 2160 2880 3624 4344 5088 5832 6552 7296 8016 8760
# de tornillos 0 1 2 3 4 5 6 6 7 8 9 10
# Consumo T 7A 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1
Tabla 23
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sept Oct Nov Dic
# Días 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
hrs/mes 744 672 744 720 744 720 744 744 720 744 720 744
Horas acum 744 1416 2160 2880 3624 4344 5088 5832 6552 7296 8016 8760
# de tornillos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
# Consumo T 7b 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tabla 24
b. PLAN GESTIÓN DE REPUESTO

Para dar respuesta a este punto se consideraron supuestos para ambos tornillos se realizaron
ajustes en el segundo tornillo para que el plan de abastecimiento variara.
Supuestos Tornillo 7a
Nivel servicio 95%
Tabla 25
9
Supuestos Tornillo 7b
Nivel servicio 95%
Tabla 26
Para realizar los cálculos necesarios para establecer el plan de repuestos se realizaron los cálculos q
óptimo:
en donde
 𝑑 = 10
 𝑝𝑢 = 30
 𝑐𝑒 = 55
 𝑖 = 25%
𝑞𝑜𝑝𝑡 = 28,26
Frecuencia entre pedidos

Acá la fórmula está dada por
10
𝑓= = 0,029
28,26
Periodo entre pedidos

𝑝 = 1/𝑓
𝑝 = 1/0,029 = 34 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
Stock de Seguridad qs
Para calcular el stock de seguridad qs, se asumió una distribución normal de la demanda.
 z= valor de z para una probabilidad de 90%

 σ= desviación estándar de la d
 L= Tiempo de orden
10
𝑞𝑠 = 1,6 ∗ 0,4 ∗ √3 = 1,06 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Punto de reorden
 d= demanda estimada
 L= Tiempo de orden
 qs= stock de seguridad
𝑹 = 0,8 ∗ 3 + 1,06 = 3,6 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Para el caso de el tornillo b se aplicó la misma metodología para los cálculos del tornillo 7a
11

Trabajo de Evaluación - Caso de Apliacación - G7

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Comprender la Gestión de repuestos y la importancia de optimizar las variables tiempo, costo y

Reflexionar sobre el ¿impacto? que genera en la empresa la aplicación de estudio de la confiabilidad,

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

Parámetros distribución tornillo 7a

Parámetros distribución tornillo 7a

Quedando finalmente nuestros modelos de tasa de falla acumulada como:

Equipo η β R (t = 720 h) MTTF

Subsistemas rejas finas (2)

El subsistema de sopladores se caracteriza por ser un sistema en paralelo de redundancia parcial,

De acuerdo a lo anterior, y considerando las fórmulas para un sistema en paralelo de redundancia

El subsistema de tornillos se caracteriza por ser un sistema de redundancia total, es decir, un

De acuerdo a lo anterior, y considerando las fórmulas para un sistema en paralelo de redundancia

Equipo/Subsistema R(t = 720 h)

R (t = 720 h) Sistema planta = 0,5139

En él se puede observar que la confiabilidad de la planta tiende a cero al llegar aproximadamente

De acuerdo a lo anteriormente mencionado, es importante realizar un análisis para mejorar la

Demanda propuesta para tornillo 7a considerando un MTTF de 844,3073 hrs,

Para el caso del tornillo 7b considerando un MTTF de 766,6446

Donde la tasa de interés fue calculada sobre el Costo almacenamiento.

En la siguiente gráfica se aprecia se aprecia el plan de abastecimiento de repuestos, donde el punto

a. Evalúe la situación actual de proceso de análisis de confiabilidad en la empresa (un mini

Además, es parte del proceso de mejora continua, como la optimización de la estrategia de

1.- Mal Actor

2.- 5 Por qué

Permite visualizar las concentraciones de densidad de una manera simple

i. Identidad del Criterio. (Causa-Sistema-Modo de Falla-Etc)

Subsistemas Eléctricos Etapa I N

i. Tiempo Fuera de Servicio.

D : Tiempo total fuera de servicio (TFS)

N : Numero total de fallas observadas por mes

Q : Numero de codigos de falla

D/N : Limite MTTR (Agudas)

N/Q : Limite n ( Cronicas)

Ítem Sistema Subsistema TFS N MTTR Clasificación

Los elementos son:

Identificar Función y no función. Hipótesis.

Modo de Falla. Causas (Contribuyentes/basales).

Efecto/Síntoma. Acción(es). (Mitigación o eliminación)

7.- Análisis de probabilidad de falla de componentes:

8.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM):

En la gestión de cambios de componentes  RCM provee la frecuencia de cambio y, por ende, la

En la toma de decisión en reemplazo de componentes  reparo o compro el nuevo?

La evaluación se realiza recopilando los antecedentes de desempeño de componente reparado y

Antecedentes Análisis componente nuevo

Análisis componente reparado

Oportunidades de ventas de componentes a clientes sin contrato de mantenimiento.

Las brechas se relacionan a datos de poca calidad por:

 Cambios en los requerimientos de datos para el análisis de confiabilidad.

Oportunidad Quien Qué Dónde Cuando Por qué Cómo

Refrescar Analista de En base a la ERP, Sistema Proceso de Para que se Programación

Mejorar la Técnicos e Ingreso de ERP En el proceso de Baja calidad Capacitación y

Registrar Planificación Enviar datos Solicitud de En la solicitud Relacionar el Solicitar al

Figura: Refresco de query’s para el análisis de confiabilidad.

f. Proponga una forma de compartir lo aprendido en su organización

Campaña de charlas de confiabilidad.

Realizamos con éxito un análisis de confiabilidad de la planta tomando en cuenta herramientas

Basados en los cálculos de confiabilidad realizados, se reflexionó sobre la política de mantenimiento

Comprendimos la gestión de repuestos y la importancia de optimizar las variables tiempo, costo y

Dado que se sabe que el comportamiento de los tornillos 7a y 7b corresponde a un modelo de

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Luego obtenemos de la tabla 𝑅(𝑡𝑖 )