UNIDAD DIDACTICA II

• FORMAS DE CORROSIÓN INFLUENCIADAS POR FACTORES

METALÚRGICOS Y MECÁNICOS
- Corrosión intergranular
- Disolución selectiva
- Erosión-Corrosión
- Daño por cavitación
- Corrosión por fatiga
- Corrosión por deslizamiento
- Corrosión bajo tensión
 FORMAS DE CORROSION
INFLUENCIADAS METALURGICAMENTE
CORROSIÓN INTERGRANULAR
 DEFINICIÓN
L a corrosión intergranular es un deterioro por corrosión
localizada y/ o adyacente a los limites de grano de una
aleación. Bajo condiciones ordinarias, si un metal se corroe
uniformemente, los limites de grano serán sólo ligeramente
más reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras
condiciones, las regiones de límite de grano pueden ser muy
reactivas, resultando una corrosión intergranular que origina
pérdida de la resistencia de la aleación e incluso la
desintegración en los bordes de grano.
Uno de los más importantes ejemplos de corrosión
intergranular es la que tiene lugar en algunos aceros
inoxidables austeníticos ( 18 % Cr 8% Ni) cuando son
calentados o enfriados lentamente a través del rango de
temperaturas de 500 a 800 º C. En este rango de
temperaturas, sensibilizado, los carburos de cromo (Cr23 C6 )
pueden precipitar en las interfases del l imite de grano.
 ¿COMO IDENTIFICARLA?
Todo metal y aleación es susceptible en mayor o
ménor grado de corrosión intergranular ,pero los
casos mas espectaculares han sido presentados por
los aceros inoxidables austeníticos con 18% Cr -8%
Ni. En estos aceros la causa de esta corrosión es un
procedimiento incorrecto de calentamiento de la
aleación, que conduce a una condición desfavorable
conocida con el nombre de sensibilización y que se
consigue cuando el material es calentado entre 510°C
y 760°C durante u n tiempo apropiado.

POR EJEMPLO
c a l e n t a r durante una hora el material a 650°C
provoca sensibilización.
 R e p r e s e n t a c i ó n E s q u e m á t i c a d e l a p r e c i p i t a c i ó n d e l c a r b u r o d e c r o m o e n l a f r o n t e r a d e g r a n o d e u n a c e r o i n o x i d a b le A I S I
304 Sensibilizado

E l c r o m o s e a ñ a d e a l a c e ro p a r a h a c e r l o r e s i s t e n t e a l a c o r ro s i ó n e n v a r i o s m e d i o s ; p
o r l o g e n e r a l s e a ñ a d e m á s d e 1 0 % d e c r o m o p a r a h a c e r a c e ro i n ox i d a b l e .

S i l a c a n t i d a d d e c ro m o e s r e d u c i d a p o r d e b a j o d e e s t a c i f r a , e n t o n c e s e l a c e r o i n ox i d a
b l e a d q u i e r e l a re s i s t e n c i a d e l a c e r o c o r r i e n t e . E n e l r a n g o d e t e m p e r a t u r a i n d i c a d o , C r
2 3 C 6 ( c a r b u r o d e c r o m o ) y c a r b ó n s o n i n s o l u b l e s y s e p re c i p i t a n f u e r a d e l a s o l u c i ó n s o
lida si el contenido de c arbón es m ayor 0.03% . Cuando el ca rburo d e crom o es removid
o de la solución solida, el área a dyacente a éste queda vacía o con m enor cantidad de c
ro m o y e s a t a c a d a p o r l a c o r ro s i ó n . 23 Cr + 6 C ---------Cr23C6
 CARACTERÍSTICAS
• La corrosión i nte rg ra n u l a r es del t ipo selecti va y t iene lugar p refe r i b l em e nte , en los l
ímites de los granos de algu nas a l e a c io n e s de: Cobre, cromo, Ní qu el, Alumin io y Zinc. Esto ocurre
cuando las so l d a du ra s donde i nte r v i e n e n estos m ate r i a l e s se efect úa n de manera i na de c u a d a o
cuando se produce un maltrato desde el punto térmico. La corrosión inte rg ra n u l a r se inicia en la
superficie que está expuesta y luego continua p e n etra n d o hasta cubrir toda la extensión de los
granos al azar. Por esta razón, este tipo de corrosión puede reaparec er en cualqu ie r parte de la
superfi cie cuando el material es deformado n u eva m e nte .

• IMPORTANTE:
A medida que la corrosión progresa, los gran os se d e s c o h e s io n an y la
a le a c ió n se desin t egra

Los bordes de los gran os son an ódicos con respecto a la mat riz, la cual es
c a t ó d ic a

Ej.: AISI 304 SS vs. ácidos p o lit ió n ic o s , a le a c io n es de n íqu el vs.

c o m pu e st o s de azufre, aceros al carbon o vs. Na OH, a le a c ió n Cu- Zn vs. NH 3
 MECANISMO DE CORROSION
INTERGRANULAR
La corrosión intergranular es causada por un
número de reacciones tales como:
a) La precipitación de una fase en los limites de
grano esto puede ocasionar agotamiento de un
elemento en los alrededores del limite de grano
afectando su resistencia a la corrosión.
b) La fase precipitada en los limites de grano es
más reactiva que la matriz.
c) Diferentes átomos de soluto pueden segregarse
en los limites de grano y acelerar la corrosión.
 COMO CONTROLARLA
P a r a el acero inoxidable austení tico

1 .
Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura, 500 a
800 º C, seguido de un enfriamiento con agua, los carburos de cromo
pueden ser redisueltos y volver a la solución sólida.

2
Añadiendo un elemento que pueda combinarse con el carbono del acero
para que no pueda formarse el carburo de cromo. Así, se adiciona niobio y
titanio en los tipos de aleación 347 y 321 respectivamente, se dice
entonces que están en una condición estabilizada.

3 .
Bajando el contenido en carbono alrededor del 0 , 03 % en peso o menos
para que no puedan precipitar cantidades significativas de carburo de
cromo. El acero inoxidable t ipo 304 L, por ejemplo, tiene su carbono a
ese nivel tan bajo.
 DESINTEGRACIÓN DE SOLDADURAS O
DECAIMIENTO DURANTE LA SOLDADURA .
Este fenómeno ocurre mucho cuando se hacen
soldaduras, y se puede visualizar en la figura. Esta
figura representa una analogía entre el electrodo de la
soldadura y un lápiz que pasa por debajo de un mantel.
El punto más alto representa el contacto entre el
electrodo y el metal, el cual es el punto más caliente.
Entre este punto y el punto más bajo, la estructura
alcanza la temperatura de sensitización,
 PREVENCIÓN
La corrosión intergranular, puede prevenirse utilizando
tipos de acero con bajo contenido en carbono, a un nivel al
que los carburos de cromo no pueden formarse durante el
enfriamiento de la soldadura. Los tipos habituales son 1.
4307 ( 304L) o 1.4404 (316L).

La estabilización otros elementos de aleación es otra

forma más tradicional de evitar la corrosión intergranular.Los
tipos estabilizados están aleados con titanio o niobio. El
carbono reacciona con estos elementos estabilizadores y
deja el contenido en cromo inalterado. El cromo permanece
en el material en bruto para formar la capa pasiva. Este
es el caso de los tipos 1. 4541 ( 321) aleado con Ti y 1. 4550
( 347) aleado con Nb.
 C O RROSIO N

S E L ECTIVA O

CORROSION POR

DEALEADO
 CORROSION SELECTIVA o DEALEADO
• Es el proceso donde un elemento específico es
eliminado de una aleación disolviéndolo en la
estructura de la aleación debido a una
interacción electroquímica con el medio. Este
proceso ocurre sólo sobre aleaciones como el
hierro, latón, bronce, plata-cobre, oro-cobre
etc.
 CARACTERISTICAS DE CORROSION
SELECTIVA
• El proceso es llevado sobre la superficie del
metal (importan entonces las condiciones
superficiales del mismo y el medio en las
cercanías).
Provenientes del medio

• La fuerza conductora del proceso es la

disminución de la energía libre en la reacción
que lleva a la formación del óxido.
• Este tipo de deterioro también se tipifica como corrosión
localizada es decir cuando la pérdida de metal ocurre en áreas
puntuales o localizadas.
• Hay formación de cavidades
• Existe daño mecánico o químico localizado en el film del óxido
protectivo.
• Hay presencia de heterogeneidades en la estructura del
metal.
CAUSAS DE CORROSIÓN SELECTIVA
Las causas de la corrosión por dealeado pueden
ser :
• Provenientes del medio
• Concentración de oxígeno disuelto
• Concentración de iones metálicos
• Concentración del ión cloruro
• pH
• Velocidad de flujo
• En este tipo de corrosión se genera una capa
que recubre las picaduras y hace parecer al
metal corroído como si no lo estuviera, por lo
que es muy fácil que se produzcan daños en el
metal al someterlo a una fuerza mecánica
porque la estructura de la aleación se debilita.
Fig. CORROSION SELECTIVA
 MECANISMO DEL DEALEADO
• Son dos teorías que prevalecen :
1.- Los dos metales en una aleación son disueltas y una es
redepositada en la superficie.
2.- Un metal es selectivamente disuelto de una aleación,
dejando un residuo poroso de las especies más nobles.
Sin embargo sin considerar los mecanismos descritos el metal
en el área afectada llega a ser poroso y pierde mucho su
resistencia, dureza y ductilidad donde la fractura puede ser
repentina e inesperada porque los cambios dimensionales no
siempre ocurren y la corrosión algunas veces tiene una
apariencia superficial aunque el ataque selectivo podría haber
dejado sólo una fracción pequeña del espesor original como
parte no afectada.
• Por ejemplo el cobre, comparativamente
inactivo, se corroe lentamente con el agua y el
aire en presencia de ácidos débiles como la
disolución de dióxido de carbono en agua que
posee propiedades ácidas produciendo
carbonato de cobre básico, verde y poroso.
Los productos de corrosión verdes, conocidos
como cardenillo pátina, aparecen en
aleaciones de cobre como el bronce y el latón
o en el cobre puro.
• Es asi que en el latón se forma manchas de
ZnO que es de color blanco y la presencia de
este tipo de corrosión sobre las aleaciones
Cu/Zn, es fácilmente identificable a simple
vista.
 EJEMPLOS DE CORROSION SELECTIVA
EN MEDIOS ACUOSOS
DEZINCIFICACIÓN
• El más común es el deszincado de los latones,
consistente en la eliminación del zinc aleado con el Cu
con contenidos de Zn mayores al 15 % por ejem. Cu=
70 % Zn = 30 %, y que convierte al latón en una
estructura porosa, debilitada y rojiza de cobre. Suele
ocurrir cuando el metal es expuesto a aguas blandas y
puede ser acelerada por concentraciones altas de
dióxido de carbono y la presencia de iones cloruro. Por
otra parte los latones con Cu = 85 % resisten a la
dezincificación.
El mecanismo de dezincificación del cobre
involucra las tres etapas siguientes :
• Disolución del latón
• Permanencia de los iones cinc en la disolución.
• Electrodeposición del cobre en solución sobre el
latón.
Puesto que el cobre que permanece no tiene la
textura del latón, la firmeza de la aleación y su
resistencia es considerablemente menor. Estos
latones son empleados en valvulería y recorería
metálica amarilla.
CORROSIÓN GRAFITICA o DESGRAFITIZACIÓN o DESCARBURIZACION
La corrosión grafítica de la fundición gris es la segunda forma más
frecuente de dealeado y ocurre en medios relativamente inocuos. El C
grafito en la fundición gris es catódico respecto al hierro, y permanece en
la aleación como una masa porosa y muy débil cuando el hierro se
disuelve. La velocidad de la corrosión grafítica es generalmente baja.
La corrosión grafítica no ocurre en el hierro dulce debido a que no hay una
estructura de grafito que permanezca unida en el residuo. Las aleaciones
blancas, por su parte, no tiene prácticamente carbono libre, por lo que
tampoco sufre corrosión grafítica.
La corrosión grafítica es a menudo confundida con la grafitización. Esta
última es un cambio microestructural que algunas veces ocurre sobre los
aceros al carbono o de baja aleación cuando son sometidos a
temperaturas moderadamente altas (entre 455 y 595°C) durante
prolongados períodos (por encima de las 40.000 horas).
• La corrosión grafítica es la lixiviación selectiva de hierro gris,
del hierro fundido, donde el hierro se consigue quitando el
grafito y los granos permanecen intactos. Dejando un Esquele
• to de grafito quebradizo por la disolución del hierro.
 DESALUMINIZACION
• La desaluminización es un proceso que le
corresponde a las aleaciones de aluminio. Los
efectos similares para diversos metales son
descarburización (Retiro de carbón de la
superficie de la aleación)
• Pérdida observable de níquel, estaño y cromo de
las aleaciones de cobre
• Pérdida de níquel en aceros
• Pérdida de cobalto en las stellitas
• El dealeado ocurre en algunas aleaciones cobre-
aluminio. Es especialmente severa en aleaciones
con fase Y continua y usualmente ocurre en la
forma tipo tapón. Los tratamientos térmicos
dificultan la dealuminización.
Deniquelado
El dealeado del níquel en cuproníqueles
(Cu=70%-Ni=30%) es poco frecuente, pero ha
sido observado a temperaturas por encima de
los 100°C y en fluidos que se mueven a baja
velocidad.
Destañificado y Desiliconado
El dealeado de estaño es latones fundidos ha sido observado en vapor y
salmueras calientes. Los bronces al silicio sufren desiliconado en vapor a
altas temperaturas en presencia de especies acidas.

Dealeado en aleaciones de metales nobles

Además de las aleaciones de cobre ya mencionadas, aleaciones tales
como cobre-oro también sufren dealeado. Este fenómeno también se
encuentra en las aleaciones plata-oro, plata-paladio, etc.
• Pérdida observable de níquel, estaño y cromo de las aleaciones de
cobre
• Pérdida de níquel en aceros
• Pérdida de cobalto en las stellitas
 CONTROL DE LA CORROSION
• La protección catódica ocurre cuando un
metal es forzado a ser el cátodo de la celda
corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o
recubriéndolo) de un metal que se corroa más
fácilmente que el.
• La protección catódica es la galvanización que
consiste en cubrir un metal zinc para que éste
se corroa primero. Lo que se hace es convertir
al zinc en un ánodo de sacrificio.
• La protección anódica es un método similar
que consiste en recubrir el metal con una fina
capa de óxido para que no se corroa.
• Existen metales como el aluminio que al
contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo
tanto, se hacen resistentes a la corrosión.
• Fabricación de latones con menor contenido
de zinc, es decir latones con 85 % de Cu y 15 %
de Zn.
• Cambiar a aleaciones cuproníquel, de 70-90 %
de Cu y de 10-30 % de Ni.
• Modificar el ambiente corrosivo.
 Recubrimientos inorgánicos
• En algunos casos es necesario hacer
recubrimientos con material inorgánico, los
más usados son el vidrio y los cerámicos, estos
recubrimientos proporcionan acabados tersos
y duraderos. Aunque si se expone un pequeño
lugar anódico se experimenta una corrosión
rápida pero fácil de localizar.
 Recubrimientos orgánicos
• El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos
materiales orgánicos poliméricos han dado
muy buen resultado como protección contra
la corrosión. Estos materiales proveen
barreras finas tenaces y duraderas para
proteger el sustrato metálico de medios
corrosivos.
 FORMAS DE CORROSION ASISTIDA
MECANICAMENTE
C ORROSIÓN - EROSIÓN
• Es la degradación de la superficie de un material
por acción mecánica, a menudo por contacto
líquido, abrasión por un barro, partículas,
burbujas o gotas suspendidas en un gas o líquido
que fluye a alta velocidad.
• Es la acción simultánea de ataques corrosivos y
procesos de erosión debido a una corriente veloz
de líquido – ocasiona un fuerte e inesperado
ataque en el material .
• Cuando el movimiento de un agente corrosivo
sobre una superficie de metal acelera sus efectos
destructivos debido al desgaste mecánico y a la
corrosión.
• El papel de la erosión se atribuye generalmente a
la eliminación de películas superficiales
protectoras: por ejemplo, las películas
protectoras formadas por el óxido generado por
el aire. Un metal oxidado ralentiza su deterioro
porque la superficie ya oxidada dificulta que el
interior continúe oxidándose.
• Este fenómeno se observa especialmente en los
lugares donde ocurre una fuerte turbulencia del
líquido como por ejemplo en los dobleces
agudos, constricciones, entradas angostas de
tuberías y puentes, impulsor de bombas,
aluviones etc., en estos sistemas la acción erosiva
destruye la capa protectora del material
ocasionando el contacto directo entre el metal
activo y el líquido, donde la corrosión - erosíon
aumenta debido a las burbujas de aire y
partículas sólidas (como arena, lodos)
suspendidas.
• Los ataques localizados debido a la corrosión-
erosión se observan como superficies
brillantes libres de productos de corrosión
apareciendo las picaduras bajo relieve en la
dirección del flujo del líquido y su vista plana
se vé como una zona superficial en bajo
relieve señalando en dirección opuesta al flujo
del líquido, a veces tienen la forma de
herradura de caballo corriendo contra la
corriente de agua en un río.
Figura ; Corrosión - Erosión
• La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto
de pequeños hoyos lisos. El ataque puede también
exhibir un patrón direccional relacionado con la
trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por
movimientos sobre la superficie del metal. La corrosión
por erosión prospera en condiciones de alta velocidad,
turbulenta, choque, etc. De manera frecuente, aparece
en bombas, mezcladores y tuberías, particularmente
en curvas y codos. Las partículas en suspensión duras
son también frecuentes causantes de problemas. Esto
se evitan mediante cambios en el diseño, o
seleccionando un material más resistente.
Cuando el movimiento de un agente corrosivo sobre una
superficie de metal acelera sus efectos destructivos debido
al desgaste mecánico y a la corrosión, este efecto se
denomina corrosión por erosión. La importancia relativa del
desgaste mecánico y de la corrosión es a menudo difícil de
determinar, y varía considerablemente de una situación a
otra. El papel de la erosión se atribuye generalmente a la
eliminación de películas superficiales protectoras: por
ejemplo, las películas protectoras formadas por el óxido
generado por el aire. Un metal oxidado ralentiza su
deterioro porque la superficie ya oxidada dificulta que el
interior continúe oxidándose.
Si por ejemplo el polvo o la arena, impulsadas
por el viento, eliminan esa capa exterior de
óxido, el metal continuará deteriorándose al
haber perdido su protección.
La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto
de pequeños hoyos lisos. El ataque puede también
exhibir un patrón direccional relacionado con la
trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por
movimientos sobre la superficie del metal. La corrosión
por erosión prospera en condiciones de alta velocidad,
turbulencia, choque, etc. De manera frecuente, aparece
en bombas, mezcladores y tuberías, particularmente en
curvas y codos. Las partículas en suspensión duras son
también frecuentes causantes de problemas. Éstos se
evitan mediante cambios en el diseño, o seleccionando
un material más resistente. Este material, además de
ser más duro, generalmente debe presentar una
resistencia a la corrosión superior incluso en
condiciones estancadas o sin movimiento de fluidos.
Se denomina así al deterioro causado por
fluidos, fundamentalmente líquidos con o sin
sólidos en suspensión que se desplazan por
encima de un cierto valor umbral de
velocidad sobre una superficie metálica.
El ataque aumenta al aumentarla velocidad del
fluido y se debe a la erosión de capas
protectoras e incluso material metálico como
consecuencia del impacto de múltiples
partículas de liquido o solido.
• La corrosión por erosión es un proceso que
implica corrosión y erosión.
• En general, la corrosión metálica implica la
degradación de la superficie metálica. La
corrosión se produce de varias formas, que van
desde ataques uniformes sobre toda la superficie
hasta ataques locales agudos.
• La velocidad del ataque de corrosión se acelera
con el movimiento relativo de un líquido corrosivo
y una superficie metálica. El ataque se produce en
áreas de alta velocidad o caudal turbulento. Los
ataques de corrosión por erosión se caracterizan
por surcos con un patrón direccional.
Ejemplos de metales sujetos a corrosión por
erosión:
• Bronce en agua marina
• Cobre en agua caliente a presión.
Recomendaciones para prevenir fenómenos de
corrosión por erosión:
➢Seleccionar una aleación con buena resistencia a la
corrosión por erosión (capa pasiva adherente y
constantes mecánicas elevadas).
➢Evitar en lo posible los tramos horizontales en la
conducción si el fluido porta sólidos en suspensión.
➢Disminuir la velocidad de transporte del fluido
(aumento de la sección de la tubería).
➢Evitar los cambios bruscos de orientación.
➢Evitar los cambios bruscos de sección.
➢Aplicación de recubrimientos protectores en las zonas
de mayor riesgo.
CORROSION POR CAVITACIÓN
 CORROSION POR CAVITACION
• Se entiende como el deterioro del material
producida por la cavitación en el líquido cerca a la
superficie metálica debido al movimiento rápido
del metal en dirección perpendicular a su
superficie o debido a la formación de un vacío
local en el líquido. La corrosión por cavitación
toma la forma de picaduras con bordes filudos y
cercanos unos con otros . Ejemplo hélicesde
barco, impulsor de bombas o la corrosión
producida en las paredes del revestimiento deun
cilindro en un motor diesel.
 ¿La cavitación en Fluidos?

La cavitación es un fenómeno que se da cuando los fluidos que circulan por las instalaciones hidráulicas
se encuentran a bajas presiones: Cuando la presión alcanza el valor de la tensión de vapor, el fluido que
circulaba en estado líquido, cambia de estado y se evapora, apareciendo burbujas o "cavidades" que
aumentan enormemente su volumen específico. Este fenomeno tiene dos fases.
• Cambio de estado liquido a estado gaseoso.

• Cambio de estado gaseoso a estado liquido.

 ¿Cómo surge este fenómeno de
cavitación?
La cavitación surge como un fenómeno que se produce cuando la presión en algún punto o zona de la corriente
de un líquido desciende por debajo de un cierto valor mínimo admisible. Este fenómeno ocurre en estructuras
hidráulicas estáticas (tuberías, Venturis, etc.), como en máquinas hidráulicas (bombas, hélices, turbinas) etc. Y
ocurren cuando el agua o cualquier fluido en estado liquido pasa a gran velocidad por una arista afilada, lo cual
produce una descompresion del fluido lo que genera que las moleculas que lo componen cambien
inmediatamente a estado de vapor, formandose burbujas o cavidades, las cuales viajan a zonas de mayor presion
e implosionan., produciendo una estela de gases y arranques de metal de la superficie en la que se origina este
fenómeno.
 ¿Dónde es más frecuente la corrosión
por cavitación?
La cavitación es un fenómeno muy frecuente en sistemas hidráulicos donde se dan
cambios bruscos de la velocidad del líquido

En partes móviles En partes no móviles

• álabes de turbinas • Estrangulamientos bruscos
• Rodetes de Bombas • Regulación mediante
• Hélices de barcos orificios
• En válvulas reguladoras
 ¿Qué daño produce?
El daño por cavitación es una forma especial de corrosión-erosión debido a la formación y al colapso de
burbujas de vapor en un líquido cerca de una superficie metálica, que ocurre en turbinas hidráulicas, hélices
de barcos, impulsores de bombas y otras superficies sobre las cuales se encuentran líquidos de alta
velocidad con cambios de presión.

Un daño por cavitación tiene un aspecto semejante a picaduras por corrosión, pero las zonas dañadas son
más compactas y la superficie es más irregular en el caso de la cavitación. El daño por cavitación se atribuye
parcialmente a efectos de desgaste mecánico.

Entre los efectos que producen se encuentran:

1. Ruidos y golpeteos

2. Vibraciones

3. Erosiones del material (daños debido a la cavitacion)

• En las figuras se muestra los :
Daños típicos de la cavitación
Valvula de paso anular
Valvula de compuerta
Valvula de mariposa
 Tipos de cavitación
Cavitación por flujo
• Los tenemos en tuberías
donde la presión estática del
líquido alcanza valores
próximos al de la presión de
vapor del mismo, tal como
puede ocurrir en la garganta
de un tubo Venturi, a la
entrada del rodete de una
bomba centrífuga o a la salida
del rodete de una turbina
hidráulica de reacción.
Cavitación por ondas
• Aparecen cuando estando el
líquido en reposo por él se
propagan ondas como las
ultrasónicas denominándose
‘’Cavitación Acústica’’, o típicas
ondas por reflexión sobre
paredes o superficies libres
debido a ondas de compresión
o expansión fruto de
explosiones y otras
perturbaciones como en el
caso del golpe de ariete,
denominadas ‘’Cavitación por
Shock’’.
 Formas de prevenir daño por
cavitación

En forma general, es posible prevenir el daño por cavitación con los métodos
siguientes:
• Modificar el diseño para minimizar las diferencias de presión hidráulica en el flujo
de medio corrosivo.
• Seleccionar materiales con mayor resistencia a la cavitación.
• Dar un acabado de pulido a la superficie sujeta a efectos de cavitación, ya que es
más difícil nuclear burbujas sobre una superficie muy plana
• Recubrimiento con hules o plásticos que absorben las energías de choque.
Beneficios de la cavitación hidráulica I

La tecnología de cavitación se clasifica en varios tipos según el modo en que se genera,

aunque sólo la cavitación acústica (ultrasonidos) y la cavitación hidrodinámica han sido
eficientes en la producción de cambios químicos y físicos en aplicaciones de proceso.
Los efectos del fenómeno de la cavitación mediante ultrasonidos han sido aprovechados
sobre todo en la industria alimentaria y en bioprocesos aunque se pueden generar
fenómenos similares de cavitación en sistemas hidráulicos. En ingeniería, se presta mucha
atención a la cavitación en sistemas hidráulicos debido a los problemas que se generan de
erosión mecánica, por lo que los primeros esfuerzos para entender dicho fenómeno se
enfocaron a la supresión de tal fenómeno para evitar dicha erosión.
 Beneficios de la cavitación hidráulica
II
Existen distintos campos donde se aplica la cavitación. Respecto al tratamiento de aguas su aplicación se
centra principalmente en la mejora de tratamientos biológicos: mejora de la biodegradabilidad de las
aguas, mejora de la digestión anaerobia mediante disgregación del lodo, deshidratación de lodos, etc.
En concreto, se ha comprobado la eficacia de la cavitación especialmente en aplicaciones de ruptura
celular y desinfección de aguas.

Además existen otros campos donde la cavitación presenta un elevado potencial, como son la
eliminación de contaminantes emergentes y la desinfección de aguas depuradas para su reutilización.
 Conclusión

• La protección contra la cavitación debe comenzar con un diseño hidráulico adecuado del
sistema, de tal manera que se eviten en lo posible las presiones bajas. Cuando sea inevitable la
presencia de la cavitación , el efecto sobre las superficies se puede reducir mediante el
recubrimiento de materiales especiales de alta resistencia. El empleo de pequeñas cantidades
de aire introducidas en el agua reduce notablemente el daño causado por la cavitación

• La formación de burbujas de vapor disminuye el espacio disponible para la conducción del

líquido, lo cual da como resultado la disminución de la eficacia de la máquina. El fenómeno de
la cavitación ocasiona tres efectos nocivos en la operación de una turbomáquina: disminuye la
eficacia, daña los conductos para el escurrimiento y produce ruido y vibraciones molestas.
 CORROSIÓN POR DESLIZAMIENTO

• Fig. Corrosión por deslizamiento en frenos de

poder
CORROSION POR DESLIZAMIENTO
• Ocurre en la interfase entre dos cuerpos sólidos, uno o
ambos siendo metálicos, que sometidos a una presión
normal considerable y sin lubricación, realizan
pequeños movimientos relativos uno contra otro
ejemplo debido a la vibración. Irregularidades en una
de las superficies raspa la película de óxido de la otra
superficie y el metal expuesto se oxida, mientras que
este óxido nuevamente formado, es raspado
nuevamente y así sucesivamente. El proceso requiere
de oxígeno pero no de humedad. El mecanismo es
puramente químico y no electroquímico. El producto
de corrosión será un óxido y no un hidróxido. Ejemplo
Corrosión por deslizamiento en frenos de poder.
También denominada “freeting”, corrosión por fricción
como se reitera ocurre como consecuencia de la
abrasión superficial generada por la fricción repetitiva
entre dos metales como consecuencia del movimiento
de mecanismos solidarios, de tal manera que al hacerse
vulnerables las superficies, se genera óxido en las
erosiones producidas. Es la que se produce por el
movimiento relativamente pequeño (como una
vibración) de dos metales en contacto o puede ser una
o ambas de metales. Este movimiento genera una serie
de picaduras en la superficie del metal, las que son
ocultadas por los productos de la corrosión y sólo son
visibles cuando ésta es removida.
Mecanismo de la corrosión por deslizamiento:
El mecanismo es puramente químico y no electroquímico es
decir el proceso requiere de oxígeno pero no de humedad.
Por tanto el producto de corrosión será un óxido y no un
hidróxido. Ejemplo Corrosión por deslizamiento en frenos
de poder. Se aclara que cuando dos superficies aparecen en
contacto, se produce el deslizamiento en la totalidad de la
intercara de ambos metales, por lo que basta apreciar que
el contacto solo tiene lugar en determinados puntos o
regiones que constituyen un determinado porcentaje del
total de la intercara de contacto produciendo el
levantamiento de partículas de productos oxidados
provenientes de capas debido al raspado ocurrido en la
superficie de uno de los metales en la que el metal dañado
se oxida cubriéndose de óxido el cual nuevamente se raspa
y otra véz se oxida asi sucesivamente.
Estas zonas quedan limpias de capas protectora, lo que favorece
los mecanismos electroquímicos de la corrosión por
despolarización de las reacciones anodica y catódica,
generándose de nuevo productos de corrosión que a
continuación vuelven a ser desprendidos por friccion.

Representación esquemática mostrando dos superficies

metálicas en contacto; a) aspecto aparente de la intercara;
b) aspecto real de la intercara
Las partículas desprendidas que están constituidas
fundamentalmente, en el caso del acero por
Fe2O3, en el caso del niquel por NiO y en el caso
del cobre por mezclas de Cu2O y CuO, junto con
pequeñas virutas del metal correspondiente,
actúan como abrasivo de las superficies
adyacentes, facilitando de nuevo la incorporación
al sistema de nuevas partículas de productos
oxidados, lo que potencia el fenómeno de ataque
electroquímico sobre las superficies limpias.
Esto refleja en perdida de masa de la muestra, lo
cual disminuye al aumentarla frecuencia, lo que
origina un aumento en la temperatura.
Recomendaciones para prevenir el fenómeno
de corrosión por deslizamiento:
➢Tratar de evitar totalmente el desplazamiento
de una superficie contra otra otra.
➢En caso de no poderse evitar el
desplazamiento, tratar de reducir la carga.
➢Tratar de que el contacto sea entre un metal
blando y un metal duro.
➢Emplear lubricantes.
➢Situar en la intercara un polímero(teflon).
CORROSIÓN POR FATIGA
 CORROSION POR FATIGA
FATIGA.- Es una forma de rotura que ocurre en
estructuras sometidas a tensiones dinámicas y
fluctuantes ejem. En puentes, aviones,
componentes de máquinas etc. La fractura
puede ocurrir a un nivel de tensión
sensiblemente menor que la resistencia a la
tracción o el límite elástico correspondiente a
una carga estática. La fractura por fatiga ocurre
después de un periodo largo de tensiones
repetidas o de deformaciones cíclicas.
• EN OTRAS PALABRAS FATIGA ES LA TENDENCIA DE UN
MATERIAL A FRACTURARSE BAJO LA ACCIÓN REPETIDA
DE CARGAS CÍCLICAS. GENERALMENTE, LAS FALLAS POR
FATIGA OCURREN A NIVELES DE TENSIONES POR DEBAJO
DEL LÍMITE DE FLUENCIA DEL MATERIAL Y LUEGO DE
MUCHAS APLICACIONES CÍCLICAS DE ESTAS CARGAS.
• EN GENERAL, LA CORROSIÓN POR FATIGA NO DEBE SER CONFUNDIDA CON LA
CORROSIÓN BAJO TENSIÓN. TODOS LOS METALES QUE SON SUSCEPTIBLES A
CORROSIÓN SON SUSCEPTIBLES A LA CORROSIÓN POR FATIGA, MIENTRAS QUE LA
CORROSIÓN BAJO TENSIÓN ES SUFRIDA POR ALEACIONES SÓLO EN MEDIOS
ESPECÍFICOS. LA CORROSION POR FATIGA SE PRODUCE POR LA
ACCION CONJUNTA DE UN ATAQUE CORROSIVO Y DE ESFUERZOS
CICLICOS APLICADOS AL MATERIAL POR EJEMPLO ESFUERZOS
RAPIDOS Y ALTERNADOS DE TENSION Y COMPRESIÓN. A
DIFERENCIA CON LA FATIGA MECÁNICA PURA, QUE A MENUDO
OCURRE POR ENCIMA DE CIERTO VALOR CRITICO DE ESFUERZO
CÍCLICO, LLAMADO LIMITE DE FATIGA, LA CORROSIÓN POR FATIGA
PUEDE OCURRIR TAMBIEN A ESFUERZOS CICLICOS MUY BAJOS
COMO SE OBSERVA EN LA FIG. LA CORROSIÓN POR FATIGA
OCURRE EN LA MAYORÍA DE LOS MEDIOS ACUOSOS Y NO TIENE
CONECCIÓN CON CONBINACIONES ESPECIALES DE IONES Y METAL.
▪ ESTAS PARTES DEL METAL SE CONVIERTEN EN
ÁNODOS Y DAN COMO RESULTADO SURCOS
DE CORROSIÓN QUE EN FORMA GRADUAL SE
TRANSFORMAN EN RAJADURAS
TRANSCRISTALINAS.
FIG. CORROSIÓN POR FATIGA
 EFECTO DE DIVERSAS VARIABLES SOBRE LA
CORROSION FATIGA

• LA PRESENCIA DE ENTALLAS (CORTES) PRODUCE

EFECTOS DELETÉREOS (DESTRUCCIÓN) SOBRE LA
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN FATIGA DEL MATERIAL; DE
ALLÍ SE CONCLUYE QUE DEBE HABER UNA INFLUENCIA
DE LA INICIACIÓN DE LA FISURA QUE ES DIFICULTOSA DE
CUANTIFICAR EN LOS ENSAYOS CLÁSICOS.
 ENSAYOS BASADOS EN LA MECANICA
DE LA FRACTURA
• Se grafica el logaritmo de la velocidad
instantánea de propagación de la fisura de
longitud “A”, ln dA/dN respecto del valor
instantáneo de la concentración de tensiones
• (ΔK) para un numero dado de ciclos[N]
• LOS FACTORES AMBIENTALES INFLUENCIAN
FUERTEMENTE LA CONDUCTA DE LA CORROSIÓN FATIGA.
EN FATIGA ORDINARIA, LA FRECUENCIA DEL CICLO DE
TENSIONES TIENE POCA INFLUENCIA SOBRE LA
RESISTENCIA A LA FATIGA.
• LA CORROSIÓN FATIGA ESTÁ TAMBIÉN INFLUENCIADA
POR LA PRESENCIA DE DETERMINADOS AGENTES
CORROSIVOS. EL CONTENIDO DE OXÍGENO, LA
TEMPERATURA, EL PH Y LA COMPOSICIÓN DE LA
SOLUCIÓN Y EL POTENCIAL DE TRABAJO INFLUENCIAN LA
CORROSIÓN FATIGA
 MECANISMOS

LAS TEORÍAS DE CORROSIÓN FATIGA ESTÁN RELACIONADOS CON UNO O MÁS DE LOS
SIGUIENTES MECANISMOS:
▪ EL MECANISMO PARECE SER LA EXPOSICIÓN DEL METAL TRABAJADO EN FRIO LIBRE DE
ÓXIDOS, DEBIDO A LA EXTRUSIÓN DE LAS BANDAS DE DESLIZAMIENTO DENTRO DE LOS
GRANOS EN LA SUPERFICIE METÁLICA.

• CONCENTRACIÓN DE TENSIONES EN LA BASE DE PICADURAS NEMIESFÉRICAS CREADAS POR

UN PROCESO CORROSIVO,

• ATAQUE ELECTROQUÍMICO SOBRE ÁREAS DEFORMADAS PLÁSTICAMENTE CON LAS ZONAS

NO DEFORMADAS QUE ACTÚAN CORNO CÁTODO, ATAQUE ELECTROQUÍMICO DONDE SE
PRODUCE LA RUPTURA DE PELÍCULAS PROTECTORAS Y DISMINUCIÓN DE LA ENERGÍA
SUPERFICIAL DEL METAL DEBIDO A LA ADSORCIÓN.
 PREVENCION

LA CORROSIÓN FATIGA PUEDE SER PREVENIDA POR VARIOS MÉTODOS.

▪ EL INCREMENTO DEL LÍMITE DE FLUENCIA DE UN MATERIAL, LE
IMPARTE UNA MEJORA EN LA RESISTENCIA A LA FATIGA
ORDINARIA, PERO TIENE EFECTOS DELETÉREOS (PERJUDICIAL)
SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN FATIGA.
▪ LA PROTECCIÓN CATÓDICA DEL METAL
▪ PASIVÁNDOLA
▪ PARA ACEROS AL TITANIO EL PROCESO DE ENDURECIMIENTO
SUPERFICIAL POR NITRURACIÓN ES UN MÉTODO EFICAZ.
▪ LA CORROSIÓN FATIGA PUEDE SER ELIMINADA
REDUCIENDO O ELIMINANDO LAS TENSIONES SOBRE EL
COMPONENTE EN CUESTIÓN. ESTO PUEDE SE OBTENIDO
MODIFICANDO EL DISEÑO, POR TRATAMIENTOS
TÉRMICOS DE RELEVADOS DE TENSIONES, O POR EL
"SHOT-PEENING" DE LA SUPERFICIE QUE INDUCE LA
PRESENCIA DE TENSIONES DE COMPRESIÓN.
▪ USO DE LOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN TAMBIÉN SON
EFECTIVOS PARA REDUCIR EL PROBLEMA DE LA
CORROSIÓN FATIGA. LA RESISTENCIA AL FENÓMENO
PUEDE SER INCREMENTADA EMPLEANDO CUBRIMIENTOS
TALES COMO ZINC ELECTRODEPOSITADO, NÍQUEL,
COBRE O NITRUROS.
• MUCHOS DISEÑADORES INDUSTRIALES ASOCIAN FATIGA
ORDINARIA Y CORROSIÓN FATIGA CON LA PRESENCIA DE
PARTES ROTANTES, SIN EMBARGO OTRAS PARTES DEL
EQUIPAMIENTO (CONSIDERADAS ESTÁTICAS) PUEDEN
FALLAR. POR EJEMPLO, SE HA ENCONTRADO EL
FENÓMENO DE CORROSIÓN FATIGA EN
INTERCAMBIADORES DE CALOR DEBIDO A LA VIBRACIÓN
DEL MISMO Y PARA EVITARLO, EL DISEÑO DE ESTOS
EQUIPOS DEBE ASEGURAR LA ELIMINACIÓN DE
VIBRACIONES ESTRUCTURALES.
CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
 DEFINICION
Se produce por la acción conjunta de un esfuerzo
de tensión estático, interno o externo, y un ataque
de corrosión localizada, obteniendo como resultado
la rajadura del metal. Los esfuerzos de compresión
ejercen por el contrario, una acción inhibidora en
este tipo de corrosión. La comprensión de esta
forma de fragilización es principalmente
fenomenológica. Esta forma de corrosión muestra
algunas similitudes que dependen de la tensión de
fluencia y la tensión aplicada. Ver figuras :
FIGURAS :
Figura
 CORROSION BAJO TENSION CBT

Es un termino usado para describir fallas en servicio en materiales de

ingeniería que ocurren mediante la propagación lenta de la grieta inducida
por el medio. La propagación de la grieta, es el efecto resultado del
combinado y sinérgico de la tensión mecánica y los ambientes de corrosión.
Los ambientes que causan dicha corrosión son generalmente acuosos y
pueden ser de capas condensadas de humedad o soluciones bulk.
Generalmente la CBT son observadas en sistemas aleación/medio que
producen la formación de películas en la superficie del metal, estas pueden
ser películas pasivantes, películas de corrosión o capas delgadas.
Como resultado la CBT es de mayor preocupación en aleaciones resistentes
a la corrosión expuesta a ambientes acuosos agresivos.
 EL FENOMENO DE CORROSION BAJO
TENSION

La CBT esun proceso de falla diferida (retardada). Esto es, las grietas se inician y se
propagan a una velocidad lenta, hasta que la tensión remanente del metal excede la
resistencia de la fractura y el componente falla. La secuencia de eventos
involucrados en el proceso de CBT se encuentra dividido en 3 etapas: 1 de
propagación, 2 propagación de la fisura en estado estacionario y 3 propagación de la
fisura a falla final.
En el estudio de la CBT parece lógico suponer que los fenómenos mas importantes
se desarrollan en la zona mas solicitada de la probeta, la punta de la fisura. Por este
motico la aplicación de las técnicas de la Mecánica de la Fractura son las mas
apropiadas, en particular el uso de factor de intensidad de tensiones K1
 ENSAYO DE MUESTRAS LISAS
CARGADAS ESTATICAMENTE

Son generalmente conducidas a diferentes niveles de tensión fija y se

mide el tiempo en que ocurre la falla en nuestro medio. Sin embargo el
tiempo requerido para el inicio de la fisura es fuertemente dependiente
de una variedad de parámetros, tales como terminado superficial.
 FENOMENO DEL PROCESO DE INICIO
DE FISURA

a.- Inicio de la fisura en discontinuidades

superficiales: la CBT generalmente se inicia en
rasgos superficiales preexistentes.

b.-Inicio de la fisura en picaduras de corrosión:

La CBT también se puede iniciar en picaduras
que se forman durante la exposición en el
medio o durante operaciones de limpieza.
c.-INICIO DE LA FISURA MEDIANTE CORROSION INTERGRANULAR
La CBT también puede ocurrir, en la ausencia de la picadura, en
procesos de disolución intergranular. La CBT iniciada en la corrosión
intergranular requiere que la química local en los limites de grano
difiera desde la química en el bulk.
 FENOMENOLOGIA DEL PROCESO DE
PROPAGACION DE LA FISURA

Las condiciones para crear una picadura o corrosión localizada es

inhomogeneidades químicas tales como limites de grano,
inclusiones limites de interfase no son necesariamente las mismas
como aquellas necesarias para mantener el crecimiento de la
grieta.
Las condiciones del electrolito en una grieta de una que se esta
propagando generalmente difieren desde el electrolito de bulk. Si
en el interior d ela picadura no se alcanzan condiciones apropiadas
de pH la propagación de la fisura no puede proceder.
 REQUERIMIENTOS TERMODINÁMICOS

Las condiciones para un CBT asistida anódicamente requiere que la oxidación del metal y su
disolución en el electrolito deben ser termodinámicamente posibles y que la película
protectora debe ser termodinámicamente estable. La primera condición llega a ser un
requerimiento ya que sin oxidación el avance de la grieta por disolución no resultara.
Se considera que la actividad en la punta de la fisura respecto a las paredes de la fisura es
un consecuencia de la mas grande deformación dinámica.
 CORROSION ACTIVA

Basado en le criterio
termodinámico para la
simultanea estabilidad y
corrosión activa ,el pH
critico se esperaría que sea
7 ,con una disminución de la
susceptibilidad a pH mas altos
debido al incremento de la
estabilidad de la película a pH
mas bajo debido ala
disminución de estabilidad de
la película y el incremento de
la corrosión general.
 INFLUENCIA DE LA COMPOSION QUÍMICA Y
MICROESTRUCTURA DEL MATERIAL EN LA CBT

Es mediante sus efectos en la propagación de

las grietas intergranulares y transgranulares.sin
embargo ,es importante reconocer que algunos
de los factores químicos del material pueden
afectar tanto la fisuración intergranular y
transgranular.
 CORROSION BAJO TENSION
INTERGRANULAR

se dividen en:
PRECIPITACIÓN EN LOS LIMITES DE GRANO-.
Incluye precipitación de carburos en aceros
inoxidables austeníticos y aleaciones base níquel
los cuales causan un agotamiento de cromo
adyacente a los limites de grano y precipitación
de Intermetálico en aleaciones de aluminio ,los
cuales son anódicamente activos.

SEGREGACIÓN EN LOS LIMITES DE GRANO-.

Como fosforo ,azufre ,carbono y silicio pueden
producir un limite de grano con un alto
contenido de impurezas dentro de una región
de 1 a 2 nm de espesor .Estas impurezas pueden
alterar la corrosión y propiedades mecánicas del
limite de grano y puede por lo tanto causar
fisuración mediante disolución anódica.
 CORROSION BAJO TENSIÓN TRANSGRANULAR

Numerosos factores metalúrgicos afectan la

CBT transgranular ,por ejemplo estructura
del cristal anisotropía ,tamaño y forma de los
granos , densidad de las dislocaciones ,tensión
de fluencia ,composición ,energía de falla de
apilamiento y composición de las fases
.algunas de estos factores también afectan
la CBT intergranular.
IPORTANCIA DE LAS TENSIONES EN LA CORROSIÓN
BAJO TENSION

Las tensiones de tracción ,un

requerimiento importante para que
ocurra la CBT ,son estáticas y pueden
ser tensiones aplicadas ,tensiones
residuales ,o tensiones térmicas, o una
combinación de todas. Las tensiones
residuales son peligrosas debido a su
gran magnitud ,las cuales pueden
algunas veces aproximarse ala tensión
de fluencia ,tales como las producidas
en la soldadura por fusión .las tensiones
compresivas residuales son usadas para
prevenir la CBT.
 MECANISMO DE PROPAGACION DE LA GRIETA

MODELO DE DISOLUCION MODELO DE FRACTURA MECANICA

Modelo de rotura de la
película también referido CORROSION POR TUNEL-.Es un fino de arreglo de pequeños túneles de
como modelo deslizamiento corrosión se forma en los planos de deslizamiento emergentes.
–disolución .varias
investigaciones han
contribuido es este modelo
MODELO DE ADSORCIÓN ACENTUADO POR LA PLASTICIDAD-.La
que la formación plástica
adsorción química fue considerado ser responsable para la propagación
localizada en el extremo de
de la grieta inducida por el medio.
la fisura rompe la película
pasivante ,exponiendo el
metal desnudo.
ROTUA DE OXIDO-.Una película frágil se forma sobre la superficie del
metal la cual se fractura bajo la tensión aplicada.
 PREVENCION DE LA CBT

SELECCIÓN DEL
MATERIAL Es seleccionar material con mayor resistencia ala CBT

MODIFICACION DEL Para reducir la concentración de especies agresivas o

MEDIO para reducir la Temperatura.
CAMBIO DEL POTE El potencial puede ser desplazada a potenciales mas
NCIAL DE OXIDO oxidantes (anódica protección) o potenciales mas
reductores(protección catódica).
APLICACIÓN DE
RECUBRIMIENTOS DE Revestimiento que aísla el metal del medio corrosivo
PROTECCION puede controlar eficazmente.

CAMBIO EN LOS
NIVELES DE TENSION Las tensiones tracción aplicados al metal puede ser
APLICADO ATENSIONES disminuida ya sea mediante la reducción de las
RESIDUALES tensiones residuales .
 Ejemplo.

Muestra una corrosión bajo tensiones intergranular de un

latón.
El esfuerzo que genera la corrosión bajo tensiones no necesita
ser aplicado externamente, sino que puede ser una tensión
residual, resultado de un cambio súbito de temperatura y su
posterior contracción o, en el caso de aleaciones bifásicas,
resultado de distintos coeficientes de dilatación.
 APLICACION DEL DIAGRAMA DE
PURBAIX A LA CBT
Los criticos para el CBT tambien pueden ser
relacionados a la estabilidad potencial-pH ya que estos
determinar las condiciones en las cuales se producira
de manera simultanea la formacion de pelicula y la
oxidacion del metal. Fig. 11. 8 muestra un ejemplo
para aceros al carbono. Donde la CBT esta asociada
con potenciales y pHs en los cuales peliculas de
fosfatos,carbono o magnetita son termodinamicamente
estables.
En la Fig. 11.8 relacion entre condiciones de potencial-
pH para una severa suseptibilidad a la CBT de un
acero al carbono en diferentes medios y las regiones
de estabilidad para especies solidas y disueltas sobre
el diagrama de pourbaix.
Fig. 11,9 Relacion de condiciones de potencial-pH mostrando los dominios de
modos de falla para un laton 70Cu30Zn en varias soluciones. Junto a las
diferentes posiciones calculadas de diferentes limites relaciondo los
diferentes dominios de estabilidad de diferentes especies quimicas.
El diagrama potencial-pH para el hierro en agua a 25
ºC. Mostrado en la figura 11.10 ilustra los efectos del
carbono de pH y concentracion de oxigeno. Una
distribucion de pH desde 9 a 6 a un potencial de 0,2 V.
Respecto al ESH traslada el hierro desde una region
de estabilidad.
Basada en el criterio termodinamico para la simultanea
estabilidad.
El pH critico se esperaria que sea 7 con una
disminucion de la suseptibilidad a pHs mas altos
debido al incremento de la estabilidad de la pelicula y
al pHs mas bajo debido a la disminucion de la
estabilidad de la pelicula y el incremento de la
corrosion general.
Cambios en el O2 generalmente altera el potencial de
electrodo manteniendo en condiciones mas oxidantes
conforme se incrementa su concentracion. Los efectos
de la temperatura el el diagrama ptencial-pH deben
ser determinados para cada temperatura.
 CORROSION BAJO TENSION
INTERGRANULAR
Los efectos de la quimica y microestructura del material sobre la CBT intergranular
puede ser generalmente dibidido entre dos categorias:
• Presipitacion en limites de grano
• Segregacion en los limites de grano
Los efectos en la precipitacion de grano incluyen
• Precipitacion de carburos en aceros inoxidables austeniticos y aleaciones de
aluminio, los cuales son anodicamente activos.
• La segregacion de impurezas en los limites de grano tales como fosforo,
azufre,carbono y silicio pueden producir un limite de grano con un alto
contenido de impureza dentro de una region de 1 a 2 nm de espesor.
• Estas impurezas pueden alterar la corrosion y propiedades mecanicas del
limite de grano y pueden causar fisuracion mediante disolucion anodica.
 PRECIPITACION EN LOS LIMITES DE GRANO EN ACEROS
INOXIDABLES AUSTENITICOS.
La precipitacion de carburo de cromo en aceros inoxidables austeniticos ocurre en el
rango de temperatura de 500 a 800 ºC. Con la velocidad de precipitacion controlada por la
difusion del cromo, para tiempos intermedios. Tales como durante el tratamiento termico
y soldadura. El agotamiento de cromo ocurre adyacente a los limites de grano durante el
crecimiento del carburo de cromo. Este agotamiento puede ser descrito mediante la
concentracion minima de cromo adyacente al carburo y al ancho de la zona agotada.
Segun datos experimentales la concentracion de cromo es alrededor de 8 a 10% at.
Mientras que el ancho de la zona agotada se encuentra entre10 nm. A cientos de
nanometros.
La CBT intergranular de aeros inoxidables austeniticos es principalmente dependiente en
la naturaleza de la zona agotada de cromo, la cual es generalmente explicada por
agotamiento de un elemento formador de pelicula pasiva alo largo de una ruta continua
travez del material.
 PRECIPITACION EN LOS LIMITES DE GRANO EN ALEACIONES DE
ALUMINIO.
Las aleacione sde aluminio tambien son suseptibles a la CBT intergranular
en ambientes acuosos, incluyendo soluciones de cloruro de sodio. El
mecanismo de la CBT en aleaciones de aluminio es muy complejo y varia
con la composicion de la aleacion. Pero algunas caracteristicas pueden ser
resumidas.
Laformacion de precipitados en los limites de granos ah sido identificado
como un factor importanteen la CBT intergranular.
Generalmente las aleaciones aluminio se les considera suseptibles a la
fisura debido a un mecanismo de disolucion anodica. Pero recientes
investigaciones ahn indicado que la aleaciones serie 7000 pueden absorber
hidrogeno desde soluciones acuosas y que este hidrogeno absorbido
promueve la fractura intergranular.
 SEGREGACION EN LOS LIMITES DE GRANO EN
ALEACIONES FERROSAS Y ALEACIONES DE NIQUEL.
El enriquecimiento de los limites de grano de impurezas pueden contribuir a la
CBT intergranular de base hierro, aceros inoxidables austeniticos, y aleaciones
base niquel. La extension de su efecto depende de:
• El potencial electroquimico.
• La presencia de otros procesos CBT tal como agotamiento de cromo.
• Concentracion en su limite de grano.
Los aceros ferriticos exhiben en CBT intergranular en nitrato caliente,
soluciones acausticas, carbonatos y una variedad de otros elementos.
Concentraciones en los limites de grano tan bajos como 2 a 3% at. Ah sido
duficiente para alterar la pasividad de hierro en soluciones de nitrato caliente.
 CORROSION BAJO TENSION
TRASGRANULAR
Numerosos factores metalurgicos afectan la CBT
transgranular, por ejemplo estructura de cristal,
anisotropia tamaño y forma de los granos, densidad de
disoluciones, tension de fluencia,composicion, energia de
falta de apilamiento y composicion de las fases.
El efecto de los aleantes sobre el deslizamiento planar es
un factor metalurgico importante en la CBT transgranular.
Eñl deslizamiento planar tambien ocurre en aleaciones
con baja energia de falla de apilamiento. Aleaciones
conteniendo fases ordenadas o aleaciones que presentan
ordenamiento de alto o bajo alcance.
 Importancia de las tensiones en corrosion
bajo tension
La tensión de traccion un requerimiento importante apra que ocurra
la CBT , son estaticas y pueden ser tensiones aplicadas, tensiones
residuales o tensiones termicas, o una combinacion de todas. Las
tensiones residuales son peligrosas debido a su gran magnitud las
cuales algunas veces pueden aproximarce a la tension de fluencia,
tales como las producidas en la soldadura por fusion.
La programacion de la fisura en la CBT es analizada mediante la
mecanica de fractura elastica lineal (MFEL). La cual asume poca
plasticidad en la punta de la fisura durante su programacion, tal que
el estado de tensiones es de deformacion plana, el factor de
intensidad de tensiones K. Es un parametro que describe la relacion
de la tension aplicada y la longitud de la grieta para geometrias
especificas de la probeta.
El crecimiento de la fisura se inicia con el desarrollo de una picadura,
una ranura de corrosión intergranular. Que eleva la intensidad de
tension K hasta un valor umbral K
debido a que la tension es constatante la intensidad de tension
incrementa con el incremento de la longitud de la fisura.
Corrosión Bajo Tensión
 Definición de Problema

• Se define entonces como corrosión bajo tensión al fenómeno que sufren los materiales
expuestos en forma simultánea a la acción de tensiones mecánicas de tracción y a un
medio corrosivo, y por el cual sufren fisuras y roturas a niveles muy bajos de tensiones
mecánicas.

Curva Tensión-Deformación de un
metal en un medio inerte y
micrografías de sus superficies
lateral y de fractura.
 Definición de Problema

Superficie de fractura y corte metalográfico de

Este fenómeno puede presentarse bajo dos un material que sufrió corrosión bajo tensión
morfologías diferentes: intergranular.
a) Intergranular, que es cuando las fibras
avanzan por los límites de grano. El aspecto
de la superficie de fractura, y el corte
metalográfico de un material que sufrió
corrosión bajo tensión con esta morfología
se observa en la Figura.
Superficie de fractura y corte metalográfico de
b) Transgranular, que es cuando las fisuras al un material que sufrió corrosión bajo tensión
avanzar lo hacen atravesando los granos. El transgranular.
aspecto de la superficie de fractura y el
corte metalografía» correspondiente se
muestran en la Fig. 9.4.
 Metodos de Ensayo

a) Probetas planas bajo carga constante O1 = A log t, + B

• Estas probetas incluyen a aquellas
tensionadas axialmente mediante
una carga constante, aquellas
flexionadas mediante la aplicación
de fuerzas laterales y los anillos "C"
que se tensionan mediante
compresión (cerrándolos mediante
un bulón) o expansión (abriéndolos
mediante una cuña)
Probetas para ensayos de corrosión bajo tensión por la técnica de la carga
constante en el ámbito elástico, (a) Probeta plana cargada uniaxialmente. (b)
Anillo "C" cargado por compresión.
 Metodos de Ensayo

A partir de estos ensayos se generan las siguientes objeciones:

• Debido a que la fisura en avance actúa como un intensificador de
tensiones mecánicas, la tensión aplicada a la probeta no representa
el campo de tensiones en el extremo de la fisura.
• El tiempo de fractura de la probeta es la suma de los tiempos
necesarios para iniciar la fisura (tiempo de inducción) y el requerido
para que la fisura se propague. Este tipo de ensayo no permite
discriminar entre ambas etapas.
• La duración de los ensayos es limitada, por lo que no es posible
asegurar que una probeta que no se fractura en determinadas
condiciones experimentales, no lo hubiese hecho tiempo.
 Metodos de Ensayo

b) Probetas con deformación impuesta

• Son probetas dobladas en forma de "U" tensionadas mediante un
bulón y tuerca colocado a través de una perforación en los
extremos de las dos ramas de la probeta
• Los esfuerzos de tracción se producen sobre la cara externa de la
"XJ". Si es necesario, estas probetas pueden dimensionarse de
forma tal de que no se produzca deformación plástica, realizando
ensayos en condiciones de elasticidad. Las objeciones para este tipo
de ensayos son similares a las expresadas en el caso anterior.
 Metodos de Ensayo

c) Probetas prefisuradas bajo carga

constante
• Una fisura en avance actúa como un
intensificador de tensiones
mecánicas en el vértice de la misma.
Mediante la fractomecánica es
posible diseñar probetas en las que
es posible conocer el campo de
tensiones existente en el vértice de
una fisura en avance.
Probetas diseñadas bajo los conceptos de la fractomecánica
 Métodos de Ensayo

d) Probetas planas o alambres deformados

dinámicamente por tracción
• Otro método para determinar la
susceptibilidad a la corrosión bajo tensión,
consiste en deformar en tracción a
velocidad constante, alambres, probetas
planas o torneadas del material en estudio
en un medio corrosivo dado y bajo
determinadas condiciones experimentales
(pH, temperatura, potencial de electrodo,
etc.).

Máquina de tracción a velocidad de deformación constante.

Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Tensiones Mecánicas
• La corrosión bajo tensión se produce cuando
existe una componente de tracción efectiva
actuando sobre la estructura. Por ejemplo, si
un material posee tensiones residuales
debidas a tratamientos térmicos o
deformaciones,-sólo la componente "de
tracción es la que produce efectos
deletéreos.

Efecto de las tensiones aplicadas sobre el tiempo de fractura de diferentes aceros inoxidables
en solución de MgCl
Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Potencial del Electrodo

• La mayoría de los ensayos que se llevan a
cabo para determinar la susceptibilidad a la
corrosión bajo tensión se efectúan al
potencial de corrosión del material, pero
como este potencial de corrosión depende
de la concentración de especies en solución,
dicho potencial puede tomarse inestable
dadas las condiciones de no equilibrio
existentes en el sistema.

Diagrama Tiempo de fractura vs. Densidad de corriente aplicada para dos aceros: en solución de MgCl, a
ebullición, (a) Acero Inoxidable AISI 304. (b) Acero martensitico.
Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Medio Corrosivo
• Se sabe que existe cierta especificidad aleación-medio corrosivo
para que ocurra el fenómeno de corrosión bajo tensión. Así, por
ejemplo, el acero inoxidable AISI 304 es altamente susceptible a la
corrosión bajo tensión en medios conteniendo cloruros, mientras
que el ion amonio no produce sobre él ningún efecto. Por el
contrario, el alatón es muy susceptible a Asurarse en medios
conteniendo amoníaco, mientras que el ion cloruro no produce
ningún efecto.
Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Propiedades Metalúrgicas
a. Composición de la Aleación
• Este parámetro es de fundamental
importancia para la susceptibilidad a la
corrosión bajo tensión. Por ejemplo, se ha
determinado que el contenido de níquel en
los aceros inoxidables modifica
sustancialmente su susceptibilidad a la
corrosión bajo tensión en soluciones de
cloruro a altas temperaturas.

Efecto del contenido de níquel sobre el tiempo de fractura de diferentes aceros inoxidables
Fe-18Cr en solución de MgCl, a ebullición (Curva de Copson)
Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Propiedades Metalúrgicas
b. Impurezas
• Si bien en algunos sistemas es posible atribuir la corrosión bajo tensión intergranular a
impurezas segregadas en los límites de grano, es de destacar que aún los metales puros se
fisuran en determinadas condiciones. Por ejemplo, se encontró que el cobre de alta pureza
se fisura transgranularmente en soluciones de nitrito (30) y en atmósferas de argón
contaminadas con CuCl.
c. Estructura Cristalina
• Si bien en algunos sistemas es posible atribuir la corrosión bajo tensión intergranular a
impurezas segregadas en los límites de grano, es de destacar que aún los metales puros se
fisuran en determinadas condiciones. Por ejemplo, se encontró que el cobre de alta pureza
se fisura transgranularmente en soluciones de nitrito y en atmósferas de argón
contaminadas con CuCl.
Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Propiedades Metalúrgicas
d. Tamaño de Grano
• Para una misma aleación, se
encuentra que existe una relación
entre la susceptibilidad a la corrosión
bajo tensión y el tamaño de grano.
Esta relación puede ser cuantificada
con la siguiente expresión:
Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Propiedades Metalúrgicas
e. Tratamientos Térmicos
• La susceptibilidad a la corrosión bajo tensión de un material puede ser alterada mediante
la realización de tratamientos térmicos. Ejemplos típicos son la sensibilización de los
aceros inoxidables austeníticos y la precipitación en aleaciones termotratables de
aluminio, que fueron mencionados en el capítulo correspondiente a corrosión
intergranular.
f. Trabajado en frío
• En la mayoría de los casos, el trabajo en frío aumenta la susceptibilidad a la corrosión bajo
tensión. Por ejemplo, las aleaciones Al-Mg recocidas, con contenidos de Mg mayores al 6%
no son susceptibles a la corrosión bajo tensión en soluciones de NaCl al 3%, mientras que
sí lo son cuando el material es trabajado en frío.
Variables que influyen en la corrosión
bajo tensión

Propiedades Metalúrgicas
g. Inclusiones y Precipitados
• Las inclusiones no metálicas, principalmente las de sulfuro de
manganeso, pueden dar origen a picaduras que posteriormente
actúan como intensificadores de tensiones, y dar origen a corrosión
bajo tensión. Por otra parte, se ha determinado que las aleaciones
de aluminio de alta resistencia exhiben una mayor susceptibilidad a
la corrosión bajo tensión en la dirección transversal a la del
laminado respecto de la dirección longitudinal. Este efecto es
debido a la diferente distribución de precipitados que resulta del
proceso de laminación.
Mecanismos de corrosión bajo tensión

• La corrosión bajo tensión es uno de los 19 procesos que pueden afectar la integridad
estructural o el tiempo de vida de estructuras metálicas. Estos procesos son (14):
mecánicos (fluencia, fractura frágil, sobrecarga o fractura dúctil, creep a alta temperatura,
fatiga y desgaste); químicos (corrosión uniforme, corrosión en rendijas, picado, corrosión
por pares galvánicos, corrosión intergranular, disolución selectiva, corrosión filiforme y
oxidación a alta temperatura) y mecánicos más químicos (corrosión fatiga, fragilización por
hidrógeno, fragilización por metal líquido, erosión corrosión y corrosión bajo tensión).
Mecanismos de corrosión bajo tensión

Propagación continúa de fisuras

• T.P.Hoar propone, Disolución de escalones de
deslizamiento. En esta teoría, en el proceso Diagrama esquemático por el cual la aparición de
unitario, se postula que el arribo del escalón de escalones de deslizamiento en la superficie conduce a
deslizamiento a la superficie del material produce la un proceso de disolución local
ruptura de la película protectora, ya sea en el
proceso de iniciación de la fisura o de propagación
de la misma. El resultado de este proceso es la
presencia de un transiente de disolución de
determinada magnitud. El hecho que ocurra o no
corrosión bajo tensión dependerá de las
características de este transiente. La idea principal
del mecanismo, es que la propagación de las fisuras
ocurra vía un proceso de disolución.
Propagación de una fisura según el mecanismo de
disolución anódica
Mecanismos de corrosión bajo tensión

Propagación continúa de fisuras

• Se ha encontrado una buena correlación entre las predicciones del mecanismo y
determinados resultados experimentales. A su vez, la aplicación de la fórmula desarrollada
por Ford y Andresen, si bien no permite la predicción de corrosión bajo tensión, provee un
valioso método para correlacionar datos a partir de una hipótesis mecanística. Vale decir,
el modelo en este sentido no es predictivo sino "correlativo" tal como lo demuestran sus
resultados aplicados a la predicción de vida útil de plantas generadoras de energía.

Se ha encontrado una buena correlación entre las predicciones del mecanismo y determinados resultados experimentales. A su vez, la
aplicación de la fórmula desarrollada por Ford y Andresen, si bien no permite la predicción de corrosión bajo tensión, provee un
valioso método para correlacionar datos a partir de una hipótesis mecanística.
Mecanismos de corrosión bajo tensión

Propagación discontinúa de fisuras

• Estas teorías se basan en que la disolución
anódica resulta insuficiente para justificar
las altas velocidades de propagación de
fisuras encontradas, y postulan la
propagación mecánica de las mismas.

(a) Correlación entre picos de emisión acústica y la comente circulante Esquema del mecanismo de ruptura de películas
durante la propagación de fisuras en e-latón en solución 1 M de nitrito superficiales que conduce a la propagación discontinua
de sodio, (b) Superficie de fractura de una probeta de a-latón que de fisuras.
muestra las "marcas de arresto de fisuras".
Mecanismos de corrosión bajo tensión

Propagación discontinúa de fisuras

• La crítica a este modelo es que sólo daría explicación a la fisuración
transgranular, y se necesita otro mecanismo para explicar la propagación
intergranular de fisuras.
• Otra fuerte crítica está relacionada con el tipo de película que induce al
clivaje.
• Por lo expuesto, se concluye que este mecanismo no permite dar una
explicación satisfactoria a todos los casos de corrosión bajo tensión ni
predecir bajo qué condiciones experimentales se producirá el fenómeno.
Mecanismos de corrosión bajo tensión

Mecanismo de movilidad superficial

• Este mecanismo, al que se lo denominó "de
movilidad superficial", permite racionalizar bajo uno
solo, la corrosión bajo tensión, la fragilización por
metal líquido y la fragilización por hidrógeno de
metales no formadores de hidruros.
Descripción esquemática del mecanismo de movilidad
superficial

Descripción esquemática de una fisura en propagación

donde se muestra la zona donde se concentran las
tensiones y da lugar a una deficiencia en la
concentración de vacancias.
Mecanismos de corrosión bajo tensión

Mecanismo de movilidad superficial

• El mecanismo, a su vez, puede ser empleado como técnica predictiva para
sistemas en los cuales es difícil obtener resultados experimentales,
especialmente en aquellos donde las velocidades de propagación de fisuras
son de! orden de 1012 m.s-1, tal como ocurre en recipientes de presión,
repositorios nucleares, barras de aceros pretensadas para la construcción,
generadores de vapor, etc.
Métodos para combatir la corrosión
bajo tensión
a) Eliminar las tensiones mecánicas, residuales o de servicio. Las
tensiones residuales pueden provenir de soldaduras, cizallado,
abulonado, remachado, maquinado, etc. Las debidas a servicio pueden
ser por ciclado térmico, expansión térmica, presión, rotación,
vibración, etc.
• Las tensiones residuales pueden ser eliminadas mediante
adecuados tratamientos térmicos. Otra forma es convertir las
tensiones de tracción en tensiones superficiales de compresión
mediante el bombardeo superficial con esferas de acero (shot
peening). Las tensiones de servicio, por su parte, son prácticamente
imposibles de eliminar.
b) Medio corrosivo. Se puede actuar sobre el medio corrosivo
eliminando los iones agresivos que inducen al fenómeno, ya sea por
destilación, desmineralización, desgasificación, etc. En caso de no ser
posible, se pueden agregar inhibidores al medio para contrarrestar su
efecto.
Métodos para combatir la corrosión
bajo tensión
c) Recubrimientos. El uso de recubrimientos orgánicos que
actúen como barrera entre el medio agresivo y el material
puede evitar el fenómeno, principalmente cuando estos
recubrimientos son aplicados conjuntamente con inhibidores.
d) Modificación de la aleación. Es posible minimizar los
peligros de la corrosión bajo tención utilizando materiales con
el agregado de determinados aleantes que disminuyen la
susceptibilidad.
e) Modificación de la microestructura de la aleación. Debido a
la influencia del tamaño de grano y otras variables
metalúrgicas sobre la corrosión bajo tensión, es otra
posibilidad a emplear para disminuir la susceptibilidad.
Métodos para combatir la corrosión
bajo tensión
f) Tratamientos superficiales. En determinados casos, la modificación
química y física de la superficie produce modificaciones importantes
en el comportamiento de un material dado. Por ejemplo, los aceros de
alta resistencia mejoran sus propiedades frente a la corrosión bajo
tensión cuando se les efectúa un descarburizado superficial. El shot
peening, como ya se vio, también mejora las propiedades.
g) Protección catódica. Mediante ánodos de sacrificio o corriente
impresa se puede evitar la corrosión bajo tensión, aunque en caso de
que el material sea susceptible a la fragilización por hidrógeno (aceros
de alta resistencia) no es recomendable este tipo de protección.
h) Diseño. El diseño de los componentes es de importancia y los
puntos a tener en cuenta son: fabricación, ensayos, transporte,
almacenamiento, instalación y uso.
DAÑO POR HIDRÓGENO
 Daño por hidrogeno

• Aunque la degradación producida por el

hidrógeno puede aparecer en distintas
formas, los casos más importantes se agrupan
en dos categorías: hidrógeno combinado e
hidrógeno en solución
 DAÑO POR HIDRÓGENO

• El término daño por hidrógeno (DPH) cubre toda una variedad de degradación de las
propiedades mecánicas, desde la pérdida de ductilidad hasta más o menos pronunciada
hasta la fragilización propiamente dicha (rotura catastrófica).

Ataque por Hidrogeno (APH)

• Este tipo de daño conocido como APH es uno de los más importantes problemas en la
industria de la síntesis de amoniaco, las refinerías de petróleo y las plantas
electroquímicas. También puede aparecer en los tubos de calderas convencionales.
• El mecanismo es el siguiente: los aceros en presencia de H a presiones elevadas (700KPa)
y temperaturas elevadas (>200°C) sufren una descarburación importante con la
formación, in situ, de metano que no puede difundir debido al tamaño de sus moléculas
provocando fisuración intergranular.
• Las fisuras son finas y numerosas; la diminución de la capacidad de deformación es muy
marcada; los daños son definitivos. En otras palabras este tipo de daño es irreversible.
Fisuración Inducida por Hidrógeno (FIH)
• La FIH se produce, a la temperatura ambiente, en ausencia de
tensiones, cuando parte del H atómico generado en la
superficie del acero como consecuencia de una reacción de
corrosión penetra y se recombina en forma molecular, en
interfase entre la matriz metálica y partículas no metálicas
(inclusión), alcanzando presiones suficientemente altas como
para despegar las interfaces y producir ampollas y/o fisuras.

Fragilización Asistida por Hidrógeno (FPH)

• La FPH es el daño por H más peligroso y el menos conocido en
lo referente a su mecanismo. Este tipo de daño se traduce por
una alteración de la mayoría de las propiedades mecánicas del
material, especialmente pérdida de ductilidad, pudiendo llegar
a producir rotura catastrófica.
Daño por hidrogeno.
Fisuras Intergranulares y
Descarburación

Fisuras en escalones (stepwise

crack).

Superficie de Fractura, acero

inoxidable austenítico 304 - L
 Ataque por hidrógeno
• Se denomina habitualmente ataque por hidrógeno al
tipo de daño que se presenta a temperaturas
superiores a 200 °C bajo presiones y con la presencia
de este elemento. Los aceros que revelan este daño
sufren una fuerte descarburación con reducción de su
tenacidad y resistencia mecánica. El mecanismo de
daño consiste en que el hidrógeno presente en el
material reacciona con el carbono al descarburar el
material y formar metano (CH4). Las burbujas
de metano se alojan preferencialmente en los límites
de grano y ocasionan fisuración intergranular.
El mecanismo es el siguiente: los aceros en presencia
de Hidrógeno a presiones elevadas (700 KPa) y
temperaturas elevadas (> 200°C ) sufren una
descarburación importante con la formación in situ de
metano que no puede difundir debido al tamaño de la
moléculas, provocando fisuración intergranular. Las
fisuras finas y numerosas; la disminución de la
capacidad de deformación es muy marcada; los daños
son definitivos. En otras palabras este tipo de daño es
irreversible
Ampollamiento inducido por hidrógeno

• Este fenómeno se conoce como Blistering. Esta forma de daño se

encuentra muy frecuentemente en aceros de baja resistencia
mecánica que trabajan en medios
que promueven una fuerte entrada de hidrógeno al material.
Las inclusiones alargadas juegan un papel clave en el
ampollamiento, en especial los sulfuros de manganeso, cadenas de
alúmina y cadenas de óxidos, que generan microcavidades en las
interfases inclusión matriz y facilitan la recombinación de hidrógeno
en estos sitios. El mecanismo de daño consiste en que el hidrógeno
atómico producido en la superficie del acero penetra en el material
y se recombina en los lugares más susceptibles: interfaz
matriz inclusión, matriz carburos, cavidades y límites de grano y
ocasionan en este sitio un aumento de la presión interna
una descohesión delos granos y finalmente la aparición y
crecimiento de fisuras.
 Fragilizacion asistida por hidrogeno
(FPH)
• La FPH es el daño por H mas peligroso y el menos conocido
en lo referente a su mecanismo. Este tipo de daño se
traduce por una alteración de la mayoría de las
propiedades mecánicas del material, especialmente
perdida de ductibilidad pudiendo llegar a producir rotura
catastrófica.
• Para q se produzca la FPH se necesita: una cantidad mínima
de H en el material (concentración crítica) una tensión
mínima en el rango elástico (tensión critica) aplicada y/o
interna y una microestructura suceptible.
• Es de carácter reversible es decir que, si es detectado a
tiempo, puede eliminarse mediante tratamientos
adecuados. Pero es muy peligrosa debido a q no es
detectable fácilmente por el control no destructivo.
Lo que es sumamente grave es
que en el caso de piezas libre de
tensiones residuales o externas, la
fragilizacion puede producirse
luego de la aplicación de tenciones
el decir en la puesta en servicio de
dicha pieza o rotura (rotura
diferida). Es mas importante a la
temperatura ambiente
 FISURACION INDUCIDA POR
HIDROGENO (FIH)

La FIH se produce a la temperatura

ambiente, en ausencia de tensiones,
cuando parte del H atómico generado en la
superficie del acero como consecuencia de
una reacción de corrosión penetra y se
recombina en forma molecular, en interfase
entre la matriz metálica y partículas no
metálica (inclusión alcanzando) presiones
suficientemente altas para despegar las
interfaces y producir ampollas y/o fisuras.
 FRAGILIZACION POR HIDROGENO
Es la perdida de resistencia y ductilidad causada por la
absorción de hidrogeno dentro del material durante la
aplicación de la carga .

En este proceso, el material manifiesta un modo de

fractura frágil o perdida ductilidad muchas veces junto con
la reducción de la resistencia a la tracción debido al
hidrogeno recluido dentro su microestructura.

La susceptibilidad de los aceros a la fragilizarían por

hidrogeno generalmente incrementa con el aumento de
sus resistencia a la tracción.

Cualitativamente la fragilizarían por hidrogeno cosiste en

los siguientes procesos generales:
A. El hidrogeno se introduce en el componente durante la fabricación ( o servicio).
B. El átomo de hidrogeno absorbido es demasiado grande para encajar.
cómodamente en los sitios intersticiales en la red del metal y debido a su
movilidad migrara a sitios apropiados donde la red esta dilatada.
C. Los sitios en un componente no tensionado están distribuidos al azar por todo el
material y consisten principalmente de las inclusiones, precipitados, red de
dislocaciones, limites de grano y otras características micro estructurales.
D. Las cargas de servicio producirán en el componente regiones con tensiones
concentradas donde la red esta dilatada, por ejemplo la región que se encuentra
por debajo de una raíz de las rosca de un tornillo que esta siendo cargado. El
hidrogeno migrara a la región de red dilata incrementando la concentración de
hidrogeno en esa región.
E. La nucleación de grietas y/o su proceso de propagación alivia las tensiones y la
dilatación de red asociada en la región agrietada y mueve la región de alta
tensión y red dilatada a una zona inmediatamente delante de la punta de la
nueva grieta.
F. El hidrogeno se trasladara a la zona recién dilatada y el proceso de nucleación y
propagación de la grieta se repetirá hasta que la grieta alcance un tamaño critico
y ocasiones la fractura del componente, o las tensiones que actúan sobre el
componente decrezcan hasta el punto que una concentración critica de
hidrogeno no pueda ser alcanzada en la región de la red dilatada.
➢ Este tipo de daño por hidrogeno se produce con mayor
frecuencia en aceros de alta resistencia, sobre todo en
aceros templados y revenidos y aceros endurecidos por
precipitación . La presencia de hidrogeno en el acero
reduce la ductilidad a la tracción y causa fallas
prematuras bajo carga estática que depende de la
tensiones y el tiempo.

➢ El acero puede ser fragilizado por una cantidad muy

pequeña de hidrogeno, a menudo en pocas partes por
millón , y el hidrogeno puede proceder a varias fuentes (
por ejemplo , decapado acido, galvanoplastia, y la
corrosión acuosa), todo los cuales son procesos
electroquímicos que implican la descarga de hidrogeno
iones.
 Figuración desde carga de hidrogeno en un medio acuoso

Cuando el metal se corroe en una solución de bajo pH , la reacción parcial

catódica es la reducción del ion hidrogeno . Si bien la mayor parte del
hidrogeno reducido reacciona para formar H2 y deja la superficie de metal
como el hidrogeno gaseoso, una parte del hidrogeno reducido penetra en
el metal como hidrogeno atómico.
La presencia de determinadas sustancias químicas que evitan la
recombinación de hidrogeno para formar hidrogeno molecular aumenta la
absorción de hidrogeno atómico en el metal.
Estas incluyen al fosforo, arsénico, antimonio, azufre, selenio, telurio y el
ion cianuro.
Por otro lado, los inhibidores de corrosión disminuyen la velocidad de
corrosión y por lo tanto la cantidad de hidrogeno cargado en el metal.
 Corrosión acuosa y atmosférica

La mayoría de los aceros a alta resistencia son susceptibles a la

fragilización por hidrogeno cuando están tensionados y expuestos a agua
dulce o de mar e incluso durante la exposición a la atmosfera.
La susceptibilidad de los aceros a fragilización por hidrogeno aumenta
generalmente con el aumento resistencia a la tracción.

Ambientes que contienen sulfuro de hidrogeno

Tubos de acero de alta resistencia utilizadas en la perforación y terminación

de pozos de petróleo y gas pueden presentar fallas en ambientes que
contienen sulfuros de hidrogeno.
Este tipo de falla se le conoce fisuracion por sulfuros ( sulfide stress
cracking)
La causa básica de la fisuracion por sulfuros es fragilizacion que resulta
producto del hidrogeno absorbido por el acero durante la corrosión en
ambientes ácidos .
La presencia de sulfuros de hidrogeno en el medio promueve la absorción de
hidrogeno en el acero, haciendo el medio ambiente mas severo y por lo
tanto mas susceptible a la fragilizacion por hidrogeno.
 Decapatado y galvanización
❑ El decapado por si sola no es un problema serio debido a que el
metal no esta siendo tensionado , y mucho del hidrogeno absorbido
se difunde fuera del metal . Un calentamiento entre 150 a 200 oC
durante 3h acelera la eliminación de hidrogeno. Además , la adición
de inhibidores adecuados a la solución de decapatado elimina o
minimiza el ataque sobre el metal y la consiguiente generación de
hidrogeno atómico.

❑ Las soluciones y condición de galvanoplastia seleccionados para

producir una alta eficiencia catódica minimizan la cantidad de
hidrogeno generado sobre el metal . Debido a que los recubrimientos
metálicos depositados sobre el metal frecuentemente actúan como
barreras al flujo de hidrogeno , generalmente se requiere una
elevada temperatura de horneado, después del plateado para la
eliminación del hidrogeno.
 Mecanismos de degradación de los metales por
hidrogeno
Los mecanismos que han sido postulados son la teoría
de:
➢ Presión interna
➢ Reducción de la fuerza cohesiva de la red ( mecanismo de de-cohesion)
➢ Reducción en la energía de superficie (mecanismo de adsorción)
➢ Fisuracion inducida por hidruros
➢ Extremo de la fisura frágil
➢ Deslizamiento localizado

En general sobre la base de estas teorías dos principales efectos del

hidrogeno pueden ser identificados :
A. El hidrogeno puede disminuir la resistencia del enlace metal- metal ,
facilitando la fractura frágil
B. El hidrogeno puede incrementar la tensión requerida para emitir
dislocaciones desde el extremo de la fisura, por consiguiente haciendo
mas difícil la fractura dúctil.
A. Teoría de la presión interna

Este modelo propuesto por Zapffe y col, atribuye la fragilizacion por

hidrogeno a la difusión del hidrogeno atómico dentro del metal con la
posterior formación y acumulación de hidrogeno molecular (H2) en los
espacios (intersticios, etc.) u otros defectos tales como interfaces, carburos e
inclusiones.
B. Mecanismo de de-cohesion de la red
Este mecanismo fue propuesto por Troiano y col, y sugiere que elementos
intersticiales se difunden hacia regiones con altas tensiones triaxiales
delante de la fisura (aproximadamente 1-2 veces el diámetro del extremo de
la fisura), conduciendo a grandes concentraciones de soluto, .
Posteriormente , una vez que es alcanzado el valor de la concentración
critica de hidrogeno, la reducción de la resistencia cohesiva resulta en la
nucleación de una fisura, la cual vuelve a juntar el frente de fisura
continuando fuera de la región de acumulación de hidrogeno y llegando a
arrestarlo mediando deformación plástica.
Este proceso es considerado ser repetitivo, produciendo una propagación
discontinua.
 C. Teoría de la adsorción superficial – Energia de superficie

Este modelo esta basado en la hipótesis que el hidrogeno reduce la resistencia

cohesiva de los átomos de hierro. Este modelo, inicialmente propuesto por Petch
y col, sugiere que la energía superficial del metal es termodinámicamente
disminuida por la adsorción del hidrogeno sobre la superficie de la punta de la
fisura , conduciendo a la reducción en la energía requerida para producir la
fractura frágil.

D. Fisuracion inducida por hidruros

Este modelo de fisuracion inducida por hidruros fue originalmente propuesto por
Westlake y col, ellos sugirieron la formación localizada de una fase enriquecida por
hidrogeno (hidruro de metal) en regiones de alta triaxialidad de tensiones tales
como el extremo de la fisura. La fase de hidruro afecta las propiedades mecánicas
del metal conduciendo a una fisura frágil.
 E . Teoría del extremo de la fisura frágil

Thompson y col, sugirieron que en presencia de hidrogeno , la energia superficial en

el hierro es disminuida suficientemente tal que una fisura aguda llega a ser estable
contra un espontaneo embotamiento y formación de dislocaciones en el extremo de
la fisura.

F. Modelo de deslizamiento localizado

Este modelo propuesto por Beachem y col, esta basado en dos asunciones:
A. La plasticidad en el extremo de la fisura esta propiciada por la entrada de
hidrogeno en la red del metal
B. Que la deformación plástica ayuda al hidrogeno a penetrar cerca del
extremo de la fisura.
 PREVENCION DE ATAQUE DE HIDROGENO

La mejor forma practica de prevenir el ataque de hidrogeno es usando solo aceros que por experiencia en planta han
demostrado ser resistentes a este tipo de daño. Las siguientes reglas son aplicables al ataque del hidrogeno:

❑ Elementos de aleantes formadores de carburos ,tales como cromo y molibdeno, aumentan la resistencia del acero al
ataque del hidrogeno.
❑ El incremento de contenido de carbono disminuye la resistencia del acero al ataque del hidrogeno.
❑ En un componente soldado ,la zona afectada por el calor son mas susceptibles al ataque del hidrogeno que el
metal base o metal de soldadura.
❑ Limitar la temperatura y presión parcial del H2 (usando las curvas de Nelson)
 Prevención de la fragilizacion por hidrogeno

Las medidas preventivas contra la fragilizacion por hidrogeno son:

A. Selección de material
El umbral de resistencia ala tracción es de 1000 Mpa, el cual puede ser menor
en ambientes ácidos. El medio mas agresivo en promover la entrada de
hidrogeno es el sulfuro de hidrogeno acuoso. Los aceros generalmente limitados
a una dureza máxima de 22 HRC.
B. Tratamiento térmico
La eliminación de hidrogeno en aceros puede llevarse acabo mediante
tratamientos térmico a temperaturas de hasta 200 oC , este tratamiento es
conocido como horneado. EL hidrogeno puede ser removido desde el titanio,
zirconio y sus aleaciones por recocido en vacío.
C. Apropiadas condiciones de recubrimiento
El hidrogeno puede ser controlado durante las operaciones de galvanoplastia
mediante una adecuada regulación de la composición del baño y la intensidad
de corriente del proceso.
Aceros de alta resistencia no deben ser objeto de recubrimiento con cadmio o
galvanizado por inmersión en caliente.
D. El uso de inhibidores
La operaciones de decapado son una fuente de hidrogeno para el acero.
La reducción de la corrosión del metal base mediante la adición de
inhibidores puede disminuir drasticamente el hidrogeno.

E. Apropiada practica de soldadura

Los problemas de fragilizacion de hidrogeno como resultado de la
soldadura pueden ser controlados mediante el empleo de procedimientos
de soldadura recomendados, los cuales incluyen:
✓ Apropiado procedimiento de limpieza y desengrasado en la preparacion
de las juntas a ser soldadas
✓ El uso de electrodos secos
✓ Tratamiento de precalentamiento antes de la soldadura y un
tratamiento termico post soldadura