UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERIA QUÍMICA

OBTENCION DE SILICIO A PARTIR DE

CASCARA DE CHOCLO

Laboratorio de operaciones unitarias II

Grupo 3-4
NOMBRES:
Flores Escobar Sergio
Fuentes Rivas Jhoana Carol
Guzmán Ferrufino Hattya Sthefany
Laime Zurita Erika
López Aguayo José David
Docente:
Dr. Wilson Aguilar M.
Fecha:
11-12-2019
Gestión II-2019
1. OBTENCION DE SILICIO A PARTIR DE CASCARA DE CHOCLO
1.1. RESUMEN.
Las operaciones unitarias son la base de la industria química y de
transformación de materiales y puede definirse como un área del proceso o
un equipo donde se incorporan materiales, insumos o materias primas y
ocurre una función determinada, son actividades básicas que forman parte
del proceso.
Dado su importancia y su utilidad en la industria, el presente trabajo tuvo
como fin llevar a la práctica experimental los diversos procesos existentes.

El trabajo explica acerca de ciertos operaciones unitarias que se realizaron

a un producto en específico (cascara de choclo), se aplicaron diversos
conocimientos para llevar a cabo la práctica en laboratorio.
Se empezó con el secado seguido de la molienda, posteriormente de
tamizado, calcinado y filtración, todas estas operaciones se realizaron con
previo conocimiento.
1.2. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS

Introducción.

Hoy en día el uso de operaciones unitarias es muy experimentado, en

cualquier tipo de producción a nivel industrial, es por esta razón, que un
Ingeniero Químico debe estar preparado y capacitado para realizar
adecuada mente, construir e innovar constantemente los sistemas de
producción en las diferentes áreas industriales.
Un proceso químico es un conjunto de operaciones químicas y/o físicas
ordenadas a la transformación de unas materias iniciales en productos
finales diferentes. Un producto es diferente de otro cuando tenga distinta
composición, esté en un estado distinto o hayan cambiado sus condiciones.
Las operaciones unitarias es cada una de las acciones necesarias de
transporte, adecuación y/o transformación de las materias implicadas en un
proceso químico.
 Objetivo general

 Analizar determinados procesos unitarios, trabajando en laboratorio

ayude a una mejor compresión acerca de los cambios físicos y/o
químicos, que pueda sufrir la materia prima reciclada (cascara de
choclo).

Objetivo específicos.
 Entender el proceso de secado para la eliminación de líquido en la
cascara de choclo.
 Dominar molienda en el momento de reducción el tamaño de
partículas en la materia prima.
 Conocer el proceso de tamizado, calcinación y filtración.

1.3. MÉTODO Y MATERIALES UTILIZADOS

Para el procedimiento se usó la metería prima de:
 Hojas de choclo

Para el método de secado se usó:

 Balanza analítica
 Bandeja

 Horno de 50°c
  Guantes
Para el método de molienda:
 Moledora
 Balanza

Para el método de tamizado:

 3 Tamices (315 μ ,250 μ y 180 μ )

Para el método de calcinación:

 Crisol
 Mufla a 800°c
Para el método de evaporación:
 Matraz de 250ml
 Probeta

 Vidrio de reloj
 Espátula
 Pizeta

 Vaso precipitado
 Horno
 Agitador
  Embudo destilador
 Papel filtro

1.4. PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES

Primeramente, pesamos la materia prima (hojas de choclo) para luego seguir con
proceso de secado

Llevamos las hojas del choclo previamente pesado a un horno de 51°C para tomar
el peso cada 15min y repetir el proceso hasta q la mas de choclo permanezca
constante lo que nos indicara q
el % de humedad es
mínima
Una vez obtenido las hojas de choclo secas procedemos con la molienda con
ayuda de una moledora hasta obtener la materia prima bien molida

Para la continuación de la practica seguimos con el tamizado por lo cual armamos

el tamiz y empezamos a tamizar llegando a obtener 4 tipos de tamaño de muestra
para luego pesar cada muestra
La muestra más fina lo llevamos a un crisol para seguir con el proceso de
calcinación en una mufla programada a 800°C durante 6 horas

Una vez obtenida la ceniza producto de la calcinación seguimos con el paso de la

evaporación, pesamos toda ceniza obtenida para mezclarlo con 25ml de agua en
un matraz previamente medida en una probeta con ayuda d una pizeta.

El matraz ya mezclado con la ceniza y el agua es llevado a un agitador durante

una hora y media para luego ser filtrado con un papel filtro a un vaso precipitado.

Este filtrado es llevado a un crisol para pesarlo y el resto de muestra junto con el
papel filtro es llevado a un vidrio de reloj ambos previamente pesados para
posteriormente llevarlo al horno durante más de 12 horas para terminar la
practica pesando cada residuo

1.5. RESULTADOS
Primer día
SECADO
M bandeja vacía =960 [gr]
TABLA 1.- Numero de masas pesadas cada intervalo de tiempo de 15 o 20 min.
Nº M bandeja + cascara [gr] M cascara [gr] t secado [min]
1 1280 320 0
2 1200 240 15
3 1200 240 30
4 1200 240 45
5 1180 220 65
6 1140 180 85
7 1120 160 105
8 1110 150 125
9 1080 120 145
10 1080 120 165

Segundo día
Nota.- la masa de cascara del primer día presentó una deshidratación cuando las
almacenamos en las bolsas plásticas herméticas, también hubo pérdida de masa
solida al trozarlo, por eso en este día comenzamos con un peso de 113,35 [gr] y
no con 120 [gr].
M bandeja vacía 1 = 2017,65 [gr]
M bandeja vacía 2 = 2014,85 [gr]
M bandeja vacía 3 = 2018,95 [gr]
TABLA 2.- Numero de masas pesadas cada intervalo de tiempo de 15 [min]
Nº M bandeja1 + cascara M bandeja2 + cascara [gr] M bandeja3 + cascara [gr] M cascara t secado
[gr] [gr] [min]
11 2067,85 2049,25 2047,70 113,35 165
12 2059,40 2044,35 2043,30 95,6 180
13 2057,50 2043,05 2042,10 91,2 195
14 2057,25 2042,15 2041,55 89,5 210
15 2056,85 2041,90 2041,40 88,7 225
16 2056,1 2037,3 2040,3 87.25 240

Tabla 3.- Masa de cascara de choclo vs tiempo de secado

 Nº M cascara de choclo [gr] t secado [min]
1 320 0
2 240 15
3 240 30
4 240 45
5 220 65
6 180 85
7 160 105
8 150 125
9 120 145
1 120 165
0
1 113,35 165
1
1 95,6 180
2
1 91,2 195
3
1 89,5 210
4
1 88,7 225
5
1 87.25 240
6

Curva de secado.
 M cascara de choclo Vs t secado
350

300

250

200

150

100

50

0
0 50 100 150 200 250 300

HUMEDAD LIBRE:

Masa total de cascara de choclo:

m Cascaratotal =1280−960=320 [ gr ]
m cascara seca=87,25[gr ]

M choclo seco 87.25

(
X = 1−
M choclo humedo)∗100 (
X= 1 –
320 )
∗100 X =72,73 %

MOLIENDA:

m Cascara seca=87,50 [gr ]

Nota.- Tuvimos pérdida de masa de cascara de choclo seco en una cantidad de 0,07 [gr] en el
proceso de molienda.

mmolida=87.43 [ gr ]
TAMIZADO:

mCascara+Bolsa =89,74 [gr ]

mbolsa=2,31 g

mCascara dechoclo+ Bolsa−mbolsa=89,74−2,31

mCascara dechoclo=87,43 [gr ]

Inicio:
Masa de cascara de choclo antes de tamizar

mCascara molida+Bandeja =269.68¿ r]

m Bandeja =182.25¿ r]
mcascara molido=87,43 ¿]

Masa de las bolsas vacías

m 315 μm 2.45 g
m250 μm 2.31 g
m 180 μm 2.46 g

Final:

Masa bolsas + cascara de choclo

m315 μ 63.73 g
m 250 μ 15.53 g
m180 μ 6.31 g

CALCINADO:

Inicio:

m crisol 115.69 g
mcrisol + polvocascara dec h oclo 124.32 g
m polvocascara dec h oclo 8.63 g

Final:

m crisol 115.69 g
m crisol + polvocascara de c h oclo 115.93 g
m polvocascara dec h oclo 0.24 g

AGITACION:

El polvo se disolvió en 25 [ml] de agua destilada, se agitó durante 90 [min], luego se filtro y se
ingresó al secador.

SECADO 2:

M crisol = 102,02 [gr] , M papel filtro + ceniza =0,96 [gr] , M bolsita vacía = 0,71 [gr] , M bolsita + ceniza =0.88 [gr]
M ceniza filtrada =0,17 [gr]

M solido volátil =0,24 – 0,17 =0,07 [gr]

1.6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

 Durante el proceso de secado hubo un mal control respecto a la
humedad que seguía conteniendo la cascara de choclo, ocasionando
otro día más para la operación de secado.
 Al realizar la segunda parte del secado donde se tuvo que buscar otra
mufla para poder realizar la operación ,en tanto movimiento se perdió un
2.62% de la m10=120 g de solo la cascara .
 La eliminación de humedad de la cascara de choclo fue del 72.73%
siendo un porcentaje apreciable para una m 1=320 g a una masa final de
m15=90.25 g de solo cascara.
 Al terminar la molienda con el molino y retirar la cascara molida, nos
percatamos que algunos residuos molidos se quedaron en las pequeñas
aberturas que tenía el equipo, ocasionando pérdidas de masa. Donde la
masa inicial de la materia seca era de 91.25 g reduciéndose, así como
materia prima molida a 87.43 g.
 Durante el tamizado al trasladar la cascara de choclo cernido se perdió
del 100% un 0.12% del producto, observando que se perdió una
pequeña cantidad no tan apreciable.
 Al introducir la masa del cernido de la base que era 8.97g tomamos en
cuenta que esta al pesarlo nuevamente se redujo a 8.63 g el cual fue
calcinado eliminado toda materia orgánica durante 6 horas y este se
redujo a 0.24 g.
 Posteriormente de realizar el filtrado de la ceniza diluida en 25 ml de
agua destilada esta se pasó a secar durante 12 horas, para luego pesar
el contendido de silicio obtenido.
1.7 CONCLUSIONES
 Finalizando las prácticas llegamos a la conclusión que muchos solidos
presentan una cantidad considerable de agua en su estructura y que el
tiempo de secado es una operación unitaria lenta pero efectiva sin
complicaciones.
 La operación molienda es una de las operaciones unitarias que aprovecha
muy poco la totalidad de la energía mecánica para realizar la molienda, nos
dimos cuenta de esto cuando al desarmar la moledora este equipo se
encontraba a una gran temperatura debido a la fricción.
 La cascara de choclo es uno de los sólidos que más humedad retiene
debido a su función de proteger externamente al marlo de maíz y
analíticamente presenta en su composición muy baja en solidos volátiles.