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INFORMACIÓN CTMA
NECESARIA PARA
OPERAR UN CNC
Documento preparado por la Maestrante

en automatización y control MARIA RUTH
BONILLA GALLEGO
SESIÓN 2
CTMA
ACTIVIDAD. HORA.
6:00 a 6:10
CONTROL DE ASISTENCIA.
6:11 a 6:45
Presentación de la temática.
7:31 a 9:00
INFORMACIÓN NECESARIA
INFORMACION NECESARIA
INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
 Tipo de material que se va a mecanizar.

Tipo de material que va a mecanizar.
TUTORA: MARIA RUTH BONILLA GALLEGO

NOMENCLATURA ASTM
American Society for Testing Materials

Las normas de ASTM International se usan en proyectos de desarrollo, sistemas
de calidad, comprobación y aceptación de productos y transacciones comerciales
por todo el mundo. Son unos de los componentes integrales de las estrategias
comerciales competitivas de hoy en día. Son la mejor referencia para unificar
criterios técnicos entre le comprador y el fabricante.
COMITES TECNICOS ASTM
A. METALES FERROSOS
B. METALES NO FERROSOS
C. CEMENTOS, CERÁMICOS, REFRACTARIOS Y MAMPOSTERÍA
D. POLIMEROS Y OTROS MATERIALES
E. ENSAYOS DE METALES
F. MATERIALES PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS (MISCELANEA)
G. CORROSIÓN, DETERIORO Y DEGRADACIÓN DE MATERIALES
TIPOS DE FUNDICIONES
1. FUNDICION BLANCA (C=2,0 a 3,0 % aprox.)
Contiene 1,0% máximo de silicio por lo que el
carbono aparece en forma combinada de
carburo de hierro (Fe3C). Generalmente se les
adiciona Cr, para fomentar la formación de
carburos de Cr, que son mas duros.
Son muy duros y frágiles, de alta resistencia al
desgaste abrasivo.
NORMAS: DIN GX250Cr15

ASTM A532 Clase II Tipo B = UNS F45005
2. FUNDICION MALEABLE
Se obtienen a partir de fundición blanca no aleada (dura y frágil),
mediante un recocido de maleabilización, el cual se realiza
manteniendo las piezas de f. blanca a unos 920 °C durante 80 a 120
horas. Con esto la cementita pasa a rosetas de carbono libre + Fe. Ha
sido muy desplazada por la f. nodular que no requiere el recocido de
maleabilización para obtener similares propiedades a la anterior.
NORMAS:
FUND. MALEABLE FERRITICA:
ASTM A47 G32510 (R. Tensil =325 MPa – 10% elong.)
UNS F22200
FUND. MALEABLE PERLITICA:
ASTM A220 G45008 (R. Tensil =450 MPa – 8% elong.)
UNS F23131
3. FUNDICION GRIS (C=2,5 a 3,5% aprox.)
Contienen más del 1,2 % de silicio por lo que un 70 a
80% de carbono aparece en forma de grafito laminar.
Propiedades: Resistencia a altas temperaturas; absorbe
vibraciones; autolubrica.
NORMAS:
DIN GG21 (21=R. Tensil en kgf/mm2)
ASTM A48 Clase 30 (30=R. Tensil en Ksi)=UNS F12101
(ambas, normas equivalentes, de uso general).
ASTM A159 Clase III Grado 4000 (Automotriz) = UNS

F10008
4. FUNDICIÓN NODULAR O DUCTIL (C=2,8 a 4,0%)
Se obtienen mediante la adición de Mg (0,06%
residual en ultimo análisis) o Cerio en la cuchara.
Propiedades: “Dúctil”, alta resistencia Tensil.
NORMAS:
DIN GGG56 (56=R. Tensil en kgf/mm2)
ASTM A536 Grado 80-55-06 = UNS F33800
(80=R. Tensil en Ksi; 55=Pto Cedencia en Ksi, 6%
de elongación)
APLICACIÓN DE LAS FUNDICIONES
APLICACIÓN DE LAS FUNDICIONES
ACEROS
El Acero es una aleación de hierro y carbono, con
contenido de carbono entre 0,05% y 2%
aproximadamente.
Es básicamente hierro altamente refinado (más de
un 98%).
El acero conserva las características metálicas del
hierro en estado puro, pero la adición de carbono y
de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y
TECNOLÓGICAS DEL ACERO
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y
mecánicas del acero debido a que estas varían con los
ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden
conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar
algunas propiedades genéricas:
*Su densidad media es de 7850 kg/m³ =7,85 kg/l
*Su coeficiente de dilatación térmica es 11 µm/m.°C
*La temperatura de fusión del acero depende del tipo de
aleación y los porcentajes de elementos aleantes.
*Es un material muy tenaz
*Es dúctil y maleable.
*Permite una buena mecanización en máquinas
herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
*Algunas composiciones y formas del acero mantienen
mayor elasticidad (memoria de forma), y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
*La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que
se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos.
*Se puede soldar con relativa facilidad.
*La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que
el oxido de hierro que se forma se cae desprotegiendolo.
*Aceros templados de alto carbono se utilizan para la
fabricación de imanes permanentes artificiales.
*Aceros inoxidables ferríticos y martensiticos son atraídos
por el imán; el acero inoxidable austenítico no es atraído
por el imán ( o lo es muy poco) ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es ferromagnética.
*Las propiedades mecánicas fundamentales se ven
gravemente afectadas por las altas temperaturas y
enfriamientos brusco.
ELEMENTOS ALEANTES DEL ACERO Y
MEJORAS OBTENIDAS CON LA ALEACIÓN
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la

AISI, ASTM, UNS, DIN, etc., establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento.
Estos elementos se agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad,
resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.
A continuación se listan algunos de los efectos de los
elementos aleantes en el acero
Empleado en pequeñas cantidades (0,1 % Max,) actúa como un

ALUMINIO
desoxidante para el acero fundido y produce un Acero de Grano Fino.
En muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad

sin reducir la maquinabilidad, Es usado en aceros de baja aleación en
BORO
aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza
superficial.
Aumenta la templabilidad; mejora la resistencia al desgaste y corrosión. Son

la base de los aceros inoxidables. Forma carburos muy duros y comunica al
CROMO acero mayor dureza, resistencia y tenacidad. Se usa en aceros inoxidables,
aceros para herramientas y refractarios. Se usa para cromar aceros
(recubrimiento).
Sube la temperatura de inicio de transformación martensitica (Ms) facilitando

COBALTO la formación de 100% martensita en aceros de herramientas muy aleados.
Mejora las propiedades magnéticas. Es muy costoso, lo cual limita su uso.
Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica. Fomenta la formación
COBRE
de perlita.
Se agrega a algunos aceros inoxidables para promover la formación de

NITROGENO
Austenita.
Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del

MANGANESO azufre, facilitando la laminación y trabajado en caliente. Aumenta también
la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
Aumenta la profundidad de endurecimiento, así como su tenacidad. En

MOLIBDENO aceros inoxidables austeníticos mejora la resistencia a la corrosión.
Aumenta la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Contribuye a la formación de austenita en aceros inoxidables. Aumenta la

tenacidad y profundidad de temple, mejora la resistencia a la corrosión. Al
NIQUEL
emplearse conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia
al desgaste.
Se segrega como pequeños glóbulos en la matriz de acero lo cual
PLOMO
mejora la maquinabilidad. No es uso común en los aceros.
Se emplea como desoxidante. Aumenta moderadamente la templabilidad.

SILICIO Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono. Disminuye la zona
de fragilidad de revenido de los aceros.
Es una impureza nociva y se debe mantener a un bajo nivel. Sin embargo,

AZUFRE alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad.
Refina e inhibe el crecimiento de grano. Evita la formación de carburos de

TITANIO
cromo en aceros inoxidables.
Forma carburos muy duros. Mejora el comportamiento a altas
TUNGSTENO temperaturas. Rebaja la tenacidad. Se emplea en algunos aceros para
herramientas.
Forma carburos muy duros. Excelente refinador de grano. Mejora la
VANADIO
resistencia al impacto.
IMPUREZAS EN EL ACERO
Son elementos indeseables en la composición de
los aceros.
Comunes en aceros y fundiciones: provienen de
minerales, combustibles y chatarra utilizada.
Objetivo:
Eliminarlas o reducir al mínimo su contenido.
Razón:
Son perjudiciales para las propiedades de la
aleación.
IMPUREZAS EN EL ACERO
Límite máximo aproximado: 0,045%.

Produce fragilidad en caliente y en frio.
Se disminuye el efecto nocivo del azufre, mediante la adición de
manganeso.
AZUFRE Se debe buscar que el Mn = 5 x %S
Dificulta la soldabilidad porque la producción de gases de SO2,
produce poros.
Mejora la maquinabilidad.
El acero de máxima maquinabilidad es el AISI 12L14.
Límite máximo aproximado: 0,040%.

Genera fragilidad en caliente y en frio.
FOSFORO Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque
reduce la ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se
agrega para mejorar la maquinabilidad.
TABLA RESUMEN
CLASIFICACIÓNDE LOS ACEROS
COMPOSICIÓN
QUIMICA
GRADO DE CLASIFICACIÓN DE
CALIDAD
SOLDABILIDAD ACEROS
USO O APLICACION
CLASIFICACION DE LOS ACEROS
NORMA AISI/SAE
AISI
“American Iron and Steel Institute”
(Instituto americano del hierro y el acero)
SAE
“Society of Automotive Engineers”
(Sociedad de Ingenieros Automotrices).
En 1912, la SAE promovió una reunión de productores y consumidores de aceros
donde se estableció una nomenclatura y composición de los aceros que
posteriormente AISI expandió.
CLASIFICACION DE LOS ACEROS
NORMA AISI
La especificación de los aceros la hace mediante 4
números:
AISI YYXX
Primeros dígitos (YY)
Indican el tipo y cantidad de elementos aleantes
(ver Tabla de Norma en la siguiente diapositiva)
Ultimos digitos (XX)

Dividos por 100, indican el porcentaje (%) de carbono (C)
NORMA AISI Y UNE PARA CLASIFICAR
ACEROS
AISI ALEANTES
10XX Aceros al Carbono comerciales
12XX Aceros de alta maquinabilidad, con alto S y P
15XX Aceros al Manganeso, con 1,5% Mn
41XX Aceros al Cromo-Molibdeno, con 0,50 a 0,8% Cr y 0,20 a 0,30% Mo
43XX Aceros al Ni-Cr-Mo, con 1,65 a 2% Ni; 0,50 a 0,80 % Cr y 0,2 a 0,3% Mo
50BXX Aceros al Cr, con 0,20 a 0,60% Cr y 0,0005 a 0,003% Boro

51XX Aceros al Cromo, con 0,7 a 1,10% Cr
52XX Aceros al Cromo, con 1,45% Cr
61XX Aceros Cr-V, con 0,6 a 0,95% Cr y 0,10 a 0,15% V
86XX Aceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,50% Cr y 0,20% Mo
92XX Aceros al Silicio, con 1,80 a 2,20% Si
94BXX Aceros Ni-Cr-Mo, con 0,45% Ni, 0,4 de Cr, 0,12% Mo y 0,0005 a 0,003% B
LETRAS ADICIONALES EN LA NORMA
AISI
xxxxH : Grados de acero con templabilidad garantizada.

xxBxx : Acero con Boro mayor de 0.0005%
xxLxx: Acero con 0,35% Pb
3xxL : Acero inoxidable con contenido de carbono ≤ 0.03%
EXxxxx : Aceros experimentales
9xx(A-B-C ó X): Aceros microaleados, antidesgaste HSLA
TIPOS DE ACEROS AL CARBONO
Los aceros al carbono se subdividen
en:
Aceros de bajo carbono. C < 0.25%
Ej. Laminas, perfiles, tubos, varillas.
Aceros de medio carbono.

0,25% < C < 0,60%
Ej. Partes de máquinas
Aceros de alto carbono. C > 0.60%

Ej. Herramientas
DENOMINACIÓN DEL ACERO SEGÚN SU
CONTENIDO DE CARBONO
Porcentaje de Carbono Denominación Resistencia
0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 – 48 Kg/mm2
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 – 55 Kg/mm2
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 – 62 Kg/mm2
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 – 70 Kg/mm2
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 – 75 Kg/mm2
0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 – 80 Kg/mm2

ACEROS ALEADOS
Los aceros aleados se clasifican en:
Aceros de BAJA ALEACIÓN

% de aleantes < 5%
Aceros de MEDIA ALEACIÓN

5 % ≤ aleantes < 8 %
Aceros de ALTA ALEACIÓN

% aleantes ≥ 8 %
ACEROS INOXIDABLES
Es una aleación de hierro y carbono, con un mínimo
de 8% de cromo contenido en masa.
El acero inoxidable es un acero de elevada pureza y

resistente a la corrosión, dado que el cromo posee
gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora, evitando así la
corrosión del hierro.
Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes; los principales son el níquel
y el molibdeno.
CLASIFICACION NORMA ASTM
ACEROS INOXIDABLES
ACEROS INOXIDABLES FORJADOS
201
304
ASTM A240 GRADOS 316
410
420
430
ACEROS INOXIDABLES FUNDIDOS

CA-15 (Aprox. 410)
CA-40 (Aprox. 420)
ASTM A743 GRADOS CF-8 (Aprox. 304)
CF-8M (Aprox. 316)
ASTM A297
GRADO HF (Aprox. 304)
HK (Aprox. 310)
CLASIFICACION DE ACEROS
INOXIDABLES - NORMA AISI
La norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números AISI XXX:
- Inoxidables MARTENSÍTICOS:
4XX: Cr <16%, si es >, el C debe ser > 0,50%
5XX: Cr 8 a 10%, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: 410, 416, 431, 440, 501, 502, 503, 504.
- Inoxidables FERRÍTICOS:
4XX: Cr >16%. Bajo carbono.
Ejemplos: 430, 442, 446.
- Inoxidables AUSTENÍTICOS:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: 302, 304, 316L, 303, 202.
ACEROS INOXIDABLES
En este cuadro se destaca la serie 200: una alternativa al acero inoxidable clásico AISI 304
que está revolucionando el mercado metalúrgico
ACEROS INOXIDABLES
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
NORMA AISI
Se designan por una letra seguida por uno o dos dígitos.
Las letras pueden ser:
Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI
Grupo Símbolo Descripción
Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rápidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frío A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frío D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en frío O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto carbono
Propósitos específicos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleación, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono
PRODUCTOS FINALES DE ACERO
HERRAMIENTAS DE CORTE
Materiales y Geometría
Objetivos
Conocer los tipos de
materiales utilizados en
herramientas de corte.
Conocer la descripción
geométrica de la hta y su
influencia en el proceso de
mecanizado .
FUNCIONES DE LA HERRAMIENTA
DE CORTE
 Cortar en forma de viruta

 Evacuar fácilmente la viruta de la zona de trabajo
 Evacuar el calor
 Soportar las fuerzas de corte sin deformarse  rigidez
 Ser rentable  dureza y resistencia al desgaste
 Facilitar un cambio de herramienta rápido y eficaz 
sistema de sujeción
TIPOS DE HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS ENTERIZAS
HERRAMIENTAS ENSAMBLADAS
MATERIALES PARA
HERRAMIENTAS
METAL DURO: CALIDADES ISO
 Nueva denominación:
P  acero, acero fundido, fundición maleable de viruta
larga
M  acero inoxidable
K  fundición
H  acero templado (materiales endurecidos)
S  aleaciones termorresistentes, aleaciones de
Titanio
N  materiales no férreos (aluminio, bronce, plástico,
madera...)
 Recubrimientos:
 Sin recubrir  características hta. dependen del metal duro
Corte más agudo: superficies más lisas ( requisitos acabado), <Fc (op. sensibles
a vibraciones, ejes esbeltos, mandrinados largos)
> Tenacidad y resistencia mecánica  desbaste pesado y discontinuo
< riesgo de filo de aportación  materiales blandos (aceros al C, aleaciones no
ferrosas)
 Con recubrimiento (75%)  resistencia al desgaste  2-3
veces vida hta.
Conjunto de Capas (520m) por PVD (deposición física al vapor) o CVD
(deposición química al vapor)
TiC   resistencia a Vc y Tf; base de las siguientes capas
Al2O3   resistencia a reacciones químicas
CV, CNb, NBC, TiN  dificulta la craterización y el filo recrecido
Mecanizado de materiales de viruta larga: 01 WR T

aceros, aceros fundidos, aceros inoxidables
martensíticos y fundiciones maleables. P
50
Mecanizado de materiales más difíciles: aceros 01 WR T
inoxidables austenísticos, materiales resistentes
al calor, fundición aleada, etc. M
50
Mecanizado de materiales de viruta corta: 01 WR T
fundición gris, aleaciones no ferrosas
(aluminio, bronce, etc.) K
50
 WR: Resistencia al desgaste   Vc  Acabado
 T: Tenacidad, resistencia mecánica del filo   a  Desbaste
Cuadros de equivalencias de calidades: fabricantes  ISO // Códigos de materiales
 WR: Resistencia al desgaste   Vc  Acabado

 T: Tenacidad, resistencia mecánica del filo   a  Desbaste
Cuadros de equivalencias de calidades: fabricantes  ISO // Códigos de materiales
 Características generales
 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN
 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN
GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA
Superficies y aristas de la H
 Sistema de hta en mano  ángulos propios (distintas representaciones)

 Sistema de hta en uso  ángulos efectivos
Ángulos del cuerpo, 2 5º más que los ángulos de Hta.
SISTEMA DE REFERENCIA DE LA H
Plano de referencia:
Paralelo a la base de la H y
que pasa por la punta de la hta.
Plano de filo:
Tangente al filo de la H y
perpendicular al plano de
referencia.
Plano de definición:
Perpendicular al plano de
filo. En él se definen los
ángulos principales.
REPRESENTACIONES DIN Y ASA
ÁNGULOS PRINCIPALES DE LA H
Ángulo de desprendimiento
Formado por:
 Las rectas intersección del plano de
definición con el plano de referencia

y la cara de desprendimiento de la H.
Influye en:
 Los esfuerzos y potencia de corte así
como en el tipo de viruta.

Valores:
 Al aumentar disminuyen los esfuerzos
de corte y viceversa.( curva viruta)

 Puede ser positivo o negativo.
 Deben aumentar al aumentar la
tenacidad de la H. y disminuir la
resistencia de la pieza.
 Deben disminuir en caso contrario.
Ángulo de desprendimiento
Valores:
 Ángulo negativo: H trabaja a
compresión  materiales duros y cortes

interrumpidos).
 Si muy bajo  Tf y consumo energía
  Vida hta por rotura

 Si muy elevado   esfuerzos de corte
y potencia; pero sección de filo débil

 Selección en función de:
El mayor posible sin que rompa

Si  calidad hta,  dureza pieza o
a  
 Valores habituales: 6º
Metal duro: -8 a 25º

HSS: 0 a 30º
Ángulo de incidencia
Formado por:
definición con el plano de filo y la

cara de incidencia de la H.
Influye en:
 Evita el rozamiento entre la cara de
incidencia y la superficie
mecanizada de la pieza.
Valores:
 Siempre mayor que cero.
 Los menores posibles.
 Deben aumentar al aumentar la
tenacidad de la H. y disminuir la
resistencia de la pieza.
 Deben disminuir en caso contrario.
Ángulo de incidencia
Valores:
 Si muy bajo  Tf por talonamiento   Vida hta
 Si muy elevado  sección de filo débil 
desmoronamiento del filo   calidad superficial

 Selección en función de:
El menor posible sin que se talone.

Si  calidad hta o  dureza pieza   
Ángulo de filo
Formado por:
definición con las caras de incidencia y de

desprendimiento de la H.
Influye en:
 La robustez de la herramienta.
Valores:
 Para valores pequeños la herramienta
penetra mejor en la pieza pero corre el

riesgo de romperse el filo. (menor
capacidad para conducir calor y resistir
esfuerzos de corte)
 Aumentan al aumentar la resistencia de la  + b +  = 90
pieza, siendo mayores para materiales
duros y menores para materiales blandos.
 Suele tener redondeo o chaflán.
Ángulo de inclinación del filo

Formado por:
 Está contenido en el plano del filo
y está formado por el filo principal de

la H y la recta intersección de este
plano y el plano de referencia.
Influye en:
 Orienta la salida de la viruta. Se
minimiza su efecto con rompevirutas.

Valores:
 Es positivo cuando es descendente
desde la punta hacia el mango y

negativo cuando es ascendente.
 En desbaste un ángulo negativo
permite mayor ángulo b sin disminuir

 ni . (viruta hacia la pieza) No confundir
 En acabado l = 0. l con 
Ángulo de inclinación del filo

Rompevirutas:
 Reduce 520% la fuerza absorbida en el corte.
 Su capacidad para fraccionar la viruta depende
del avance (menor a >a) y del radio de

curvatura del arrollamiento (, altura y longitud
del rompevirutas)
 Tipos:
Enterizos: afilados a muela, trabajan peor

Postizos: más complejos,mejor colocación
para cada operación.
CUADRO DE VALORES SEGÚN
MATERIAL PZ Y HTA
Análisis:
 Mayores ángulos en acabado.
 Menores ángulos a mayor
resistencia de material de pieza y

calidad de hta.
ÁNGULOS SECUNDARIOS DE LA H
Ángulo de posición
principal
Ángulo posición
secundario
Ángulo de punta
Plano de referencia
Ángulo de punta
Formado por:
 El filo principal y el filo secundario.
Influye en:
 La tenacidad y la accesibilidad de hta.
Valores:
 Grandes (80º a 90º) en desbaste.
 Medianos (55º a 60º) en desbaste ligero
o semiacabados.
 Pequeños (35º) en acabado.
 Ángulos mayores menor accesibilidad.

Radio de punta:
 El mayor posiblefilo resistente y a (r4a ; rp/4).
 Si muy alto, mayor rozamiento (Fc) y vibraciones.
 Selección en función de: Tipo de operación; Calidad
hta. (mayor calidad, menor radio); Ra=a2/32r

Ángulo de posición principal

Formado por:
 El plano tangente a la superficie
trabajada y el filo principal de corte.

Influye en:
 Hace que la entrada y salida de la H se
realice de forma gradual.

 Modifica las dimensiones de la viruta.
 Modifica la Fc (X  hFc)
Valores:
 Si es posible debe ser inferior a 90º para
reducir el impacto y las fuerzas sobre el

filo de corte.
Espesor de viruta: h = a sin X
Anchura de viruta: b = p / sin X
Ángulo de posición secundario

Formado por:
 El plano tangente a la superficie
trabajada y el filo secundario de corte.

Influye en:
 Evitar el rozamiento entre la cara de
incidencia secundaria con la superficie

de la pieza trabajada.
 Controlar el acabado superficial
Valores:
 Mejor acabado superficial cuanto
menor es el ángulo.
k+ e + k’ = 180º
Ángulo de Desprendimiento longitudinal

Formado por:
 El plano longitudinal de la H y la superficie
de desprendimiento.
Influye en:
 Direccionar la Fuerza de corte y definir el
tipo de esfuerzo sobre la H.

 Controlar la forma de ejes esbeltos
Valores:
 Positivo  piezas cóncavas (Fc acerca pz-H)
 Negativo  piezas convexas (Fc aleja pz-H)

EQUIVALENCIA DE DENOMINACIONES
G + X = 90
SISTEMA DE H EN USO  ÁNGULOS
EFECTIVOS
Influencia del avance: a  e, e

Influencia de la colocación del plano base de la hta:
Influencia de la orientación de la hta:

orientación de la fuerza, zona de contacto inicial y tamaño de la viruta
PROCESO DE TORNEADO
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA
HERRAMIENTA PARA EL TORNEADO
Objetivos
Seleccionar la herramienta
más adecuada para cada
operación.
Conocer y utilizar
catálogos de herramientas
y programas de selección
FACTORES INFLUYENTES EN LA
SELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA
 Material de la pieza (propiedades y maquinabilidad)

 Calidad de la herramienta.
 Geometría de la herramienta.
 Condiciones de mecanizado.
 Perfil de la pieza
 Forma del portaplaquitas.
 Sistema de sujeción de la plaquita.
 Tipo de operación (desbaste exterior o interior,

ranurado, acabado, etc.)
 Forma del portaplaquitas.
 Sistema de sujeción de la plaquita.
 Condiciones de mecanizado.
PROCESO DE SELECCIÓN DE LA
HERRAMIENTA
 Sistema de sujeción de la plaquita.

 Tamaño y tipo del portaplaquitas.
 Forma de la plaquita.
 Tamaño de la plaquita.
 Radio de punta.
 Calidad de la plaquita.
 Datos de corte.
 Consejos prácticos.
Tipo de operación: int / ext.
Estabilidad.
 Radio de punta. Dims. de la pieza.
Tipo de plaquita.
 Calidad de la plaquita.
 Datos de corte.
SISTEMA DE SUJECIÓN
Fijación por palanca, P
Características:
• excelente estabilidad,
• alta exactitud en posición,
• buena repetibilidad,
• no dificulta salida de viruta,
• cambio de plaquita rápido y fácil.
Aplicaciones:
• torneado exterior y mandrinado de
grandes agujeros, y
• todo tipo de mecanizado de pasada
ligera a profunda.
Fijación por brida, C

Aplicaciones:
• operaciones de acabado exterior e
interior, y
• con diseños especiales en la brida
y/o plaquita, alta precisión en el
mecanizado de copia.
Fijación por tornillo, S

Características:
• gran variedad de plaquitas,
• fijación segura,
• excelente repetibilidad,
• la viruta sale con facilidad,
• requiere poco espacio.
Aplicaciones:
• mecanizado interior de diámetros
pequeños, y
• desde el desbaste ligero exterior al
acabado de piezas pequeñas.
Fijación por brida-tornillo, M

Características:
• gran rigidez,
• excelente estabilidad,
• alta exactitud en posición,
• buena repetibilidad.
Aplicaciones:
• más accesible en operaciones de
copiado exterior.
SISTEMA DE SUJECIÓN EN MANDRINADO
 La operación de mandrinado está condicionada por el

diámetro y longitud del agujero.
 Las fuerzas de corte tienden a desplazar la herramienta
produciendo vibraciones y su flexión
 Seleccionar el mayor diámetro posible
 Seleccionar el menor voladizo posible
 Seleccionar superficie de apoyo:

Ra = 0,8 m ; Dureza 45 HRC ; Tolerancia agujero H8
Barras enterizas Barras antivibratorias
Lmáx.< 4 x d Lmáx.= 4 a 7 x d
1
Métodos de sujeción
 1 = Barra integral
 Bloque sólido formando cuerpo con la barra
 Nivel de sujeción: Óptimo
2
 2 = Portaherramientas
 Bloque abierto lateralmente con tornillos de cierre
 Nivel de sujeción: Bueno
 3 = Asiento en V con tornillos 3

 Bloque abierto con tornillos presionando la barra
 Nivel de sujeción: Malo
 4 = Portaherramienta cilíndrico
4
 Bloque cilíndrico con tornillos de presión
 Nivel de sujeción: Malo
Vibraciones bajas Vibraciones elevadas
Ángulo de posición
Radio de punta
Ángulo de inclinación
PROCESO DE SELECCIÓN
 Sistema de sujeción de la plaquita..

 Radio de punta. Ángulo de posición.
Dirección de corte.
 Tipo y calidad de la plaquita. Rigidez.
 Datos de corte. Dimensión del mango.
ELECCIÓN DEL PORTAPLAQUITAS
 Depende de:
 Direcciones del avance
 La profundidad de corte
 La forma de la pieza
 Accesibilidad de la H en la pieza
ELECCIÓN DEL PORTAPLAQUITAS
 Se elegirá:
 El mayor tamaño posible
 El menor ángulo de posición

TIPOS DE PORTAPLAQUITAS
Potaplaquitas
de exteriores
para desbaste
Potaplaquitas
de exteriores
para acabado
Potaplaquitas
de interiores
PROCESO DE SELECCIÓN DE LA H

 Radio de punta.
En función de:
 Tipo y calidad de la plaquita.
- ángulo de posición, y
 Datos de corte. - accesibilidad o versatilidad
exigida a la hta.
FORMA DE LA PLAQUITA
Accesibilidad y versatilidad de la H
Ángulo de punta de la H, e
El más grande posible, para mayor resistencia y economía.

FORMA DE LA PLAQUITA

 Radio de punta.
Longitud de arista de corte efectivo
 Datos de corte.
 Consejos prácticos
TAMAÑO DE LA PLAQUITA
Pasos:
1. Determinar mayor ap.
2. Calcular lefect:
lefect  a / sen Kefect
TAMAÑO DE LA PLAQUITA
la  lefect

 Radio de punta.
 Datos de corte.
RADIO DE PUNTA DE LA PLAQUITA
Torneado en desbaste Resistencia
 Mayor radio posible para un filo de corte más resistente y posibilitar

mayor avance.
 Seleccionar radio pequeño si existe tendencia a las vibraciones.
 Relación entre avance y radio de punta:

 Relación empírica: f = 0.5 r
 Relación máxima: f = (2/3) r
Radio de punta (mm) 0.4 0.8 1,2 1,6 2,4

avance máx. (mm/rev.) 0,25-0,35 0,40-0,70 0,50-1,00 0,70-1,30 1,00-1,80
Torneado en acabado Rugosidad
 Depende de:
 Avance.
 Radio de punta de la plaquita.
 Conds generales de la máquina.
 Mejora con:
 Mayores velocidades de corte.
Ra = f2 / 32re
 Ángulos de desprendimiento positivos.
 Con vibraciones, mejor radios pequeños.
 Herramientas sin recubrimiento.
Torneado en acabado
 Variación de la rugosidad según valores del avance y radio de punta
Torneado en acabado
Gráfico de valores teóricos de

la rugosidad según el avance
y el radio de punta
Torneado en acabado
Valores teóricos de Ra y Rmax

según avance y radio de punta

 Tamaño y tipo del portaplaquitas. Tipo de operación.
Material de la pieza.
Forma de plaquita.
 Radio de punta.
 Datos de corte.
TIPO Y CALIDAD DE LA PLAQUITA
Áreas de trabajo para

torneado exterior
A = Acabado extremo
f = 0,05 - 0,15 ; ap = 0,25 - 2,0
B = Acabado
f = 0,1 - 0,3 ; ap = 0,5 - 2,0
C = Desbaste ligero
f = 0,2 - 0,5 ; ap = 2,0 - 4,0
D = Desbaste
f = 0,4 - 1,0 ; ap = 4,0 - 10,0
E = Desbaste pesado
f = > 1,0 ; ap = 6,0 - 20,0
F = Desbaste muy pesado
f = > 0,7 ; ap = 8,0 - 20,0

 Radio de punta.
 Datos de corte.
DATOS DE CORTE
Depende de:
 Material de la H de corte
 Área de trabajo
 Material de la pieza
Se elige:
 Valores nominales del fabricante
 Se corrige según el material de la pieza y la vida de la H.


 Radio de punta.
 Datos de corte.
CONSEJOS PRÁCTICOS
Etapas en la selección de hta
1. Definición de:
 Material de pieza. (PMK) Calidad de plaquita
 Tipo de aplicación. (exterior, interior,
ranurado, tronzado, copiado, roscado)
 Tipo de pasada. (acabado, medio, desbaste)
 Condiciones de mecanizado.
(favorable, normal, difícil)
2. Parámetros de corte: Pieza y máquina
 Vc, fn, ap  Potencia requerida
3. Geometría de plaquita. Aplicación

 Forma, longitud de arista y radio de punta
4. Portaplaquita.
 Según forma, ángulo de incidencia y tamaño de plaquita
1. Calidad de la plaquita
Material de pieza: P, M, K, etc.

Aplicación.
Conds. Mecanizado.
2. Parámetros de corte.
a. Desbaste (GC4025).
• Prioridad: eliminar el material lo antes posible.
• A tener en cuenta:
 Potencia de la máquina,
 Fijación de la pieza en la máquina (segura,
inestable, etc.), y
 Relación volumen piezas/precio herramienta.
b. Acabado (GC4015)
• Prioridad: obtener pieza dentro de tolerancias
dimensionales, de forma y acabado superficial lo antes
posible.
• A tener en cuenta:
 Velocidad máxima que puede alcanzar la
máquina, y
 Relación volumen piezas/precio herramienta.
MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
 Simplificar inventario de herramientas
Forma Tamaño Radio Espesor Geometría Calidad Sujeción
Total: 2400
Total: 108
 Ajustar datos de corte frente a Vida de Hta
Mecanizado en seco
 Coste refrigerante y mantenimiento
Plaquitas rascadoras
 Sistemas modulares de cambio rápido de hta
 Tiempo improductivo:
reglaje, cambio
 Tiempo mecanizado:
mayor estabilidad
INFORMACION NECESARIA
INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.
 Fases del mecanizado. (Conjunto de operaciones
que se realizan en una pieza y en una máquina
dada).
 Orden de las operaciones en cada fase.

 Tecnología de corte. (Velocidad de corte,
profundidad de pasada, avance entre pasadas,
empleo de refrigerante, tiempo de mecanizado…)
TUTORA: MARIA RUTH BONILLA GALLEGO

INFORMACIÓN NECESARIA
Información geométrica.
Dimensiones de las
herramientas.
Dimensiones de las
piezas.
TUTOR: MARIA RUTH BONILLA GALLEGO

TALLER 2
 En el plano que acabas de

recibir interpreta y determina:
 Proceso de fabricación
 Estrategia de ejecución
129

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Documento preparado por la Maestrante

 Tipo de material que se va a mecanizar.

TUTORA: MARIA RUTH BONILLA GALLEGO

American Society for Testing Materials

COMITES TECNICOS ASTM

NORMAS: DIN GX250Cr15

ASTM A159 Clase III Grado 4000 (Automotriz) = UNS

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la

Empleado en pequeñas cantidades (0,1 % Max,) actúa como un

En muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad

Aumenta la templabilidad; mejora la resistencia al desgaste y corrosión. Son

Sube la temperatura de inicio de transformación martensitica (Ms) facilitando

Se agrega a algunos aceros inoxidables para promover la formación de

Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del

Aumenta la profundidad de endurecimiento, así como su tenacidad. En

Contribuye a la formación de austenita en aceros inoxidables. Aumenta la

Se emplea como desoxidante. Aumenta moderadamente la templabilidad.

Es una impureza nociva y se debe mantener a un bajo nivel. Sin embargo,

Refina e inhibe el crecimiento de grano. Evita la formación de carburos de

Límite máximo aproximado: 0,045%.

Límite máximo aproximado: 0,040%.

Ultimos digitos (XX)

10XX Aceros al Carbono comerciales

12XX Aceros de alta maquinabilidad, con alto S y P

15XX Aceros al Manganeso, con 1,5% Mn

41XX Aceros al Cromo-Molibdeno, con 0,50 a 0,8% Cr y 0,20 a 0,30% Mo

50BXX Aceros al Cr, con 0,20 a 0,60% Cr y 0,0005 a 0,003% Boro

52XX Aceros al Cromo, con 1,45% Cr

61XX Aceros Cr-V, con 0,6 a 0,95% Cr y 0,10 a 0,15% V

86XX Aceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,50% Cr y 0,20% Mo

92XX Aceros al Silicio, con 1,80 a 2,20% Si

xxxxH : Grados de acero con templabilidad garantizada.

Aceros de medio carbono.

Aceros de alto carbono. C > 0.60%

0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 – 48 Kg/mm2

0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 – 55 Kg/mm2

0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 – 62 Kg/mm2

0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 – 70 Kg/mm2

0.5 a 0.6 Aceros duros 70 – 75 Kg/mm2

0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 – 80 Kg/mm2

Los aceros aleados se clasifican en:

Aceros de BAJA ALEACIÓN

Aceros de MEDIA ALEACIÓN

Aceros de ALTA ALEACIÓN

El acero inoxidable es un acero de elevada pureza y

ACEROS INOXIDABLES FUNDIDOS

 Cortar en forma de viruta

Mecanizado de materiales de viruta larga: 01 WR T

 WR: Resistencia al desgaste   Vc  Acabado

 Sistema de hta en mano  ángulos propios (distintas representaciones)

definición con el plano de referencia

como en el tipo de viruta.

de corte y viceversa.( curva viruta)

 Deben aumentar al aumentar la

compresión  materiales duros y cortes

  Vida hta por rotura

y potencia; pero sección de filo débil

El mayor posible sin que rompa

Metal duro: -8 a 25º

definición con el plano de filo y la

 Los menores posibles.

 Deben aumentar al aumentar la